RESUMEN

Una caldera de vapor es un equipo térmico cuya función es aprovechar la

energía calorífica de un combustible, para generar vapor de agua, en diferentes

condiciones utilizables en procesos industriales.

Una planta de vapor, dada su complejidad y la gran precisión y confiabilidad

con que debe ejecutar su función, requiere de un tipo de mantenimiento

especializado y de alta eficiencia. Es también considerable el factor de seguridad

con que se debe actuar en una planta de vapor por los riesgos que implica el

manipuleo del vapor a altas presiones y temperaturas.

En el presente trabajo, esbozamos los principios más importantes que se

deben incluir en un plan de mantenimiento preventivo y predictivo, los mismos que

nos deben asegurar un funcionamiento uniforme y de alto rendimiento.

Explicamos la estructura y el funcionamiento de las partes más importantes

de la caldera y de las instalaciones de vapor. Siendo el aspecto medular del trabajo,

el proceso de mantenimiento, detallamos estos procedimientos tanto para los

equipos mecánicos como para los elementos de control, tuberías de vapor y

accesorios. También hemos incluido un cuadro de fallas frecuentes y otros que se

pueden presentar esporádicamente, con su diagnóstico, sus posibles causas y con

las acciones correctivas que se deben tomar. Este cuadro de fallas también nos sirve

para tomar acciones preventivas que eviten que las fallas puedan ocurrir, eliminando

fallas potenciales.

1
 En el presente trabajo llegamos a conclusiones concretas que nos permitirán

mejorar el rendimiento de las plantas de vapor y tener un considerable ahorro de

energía en los procesos industriales.

Esperamos que nuestro modesto trabajo aporte algunos conceptos

importantes para la ejecución de un buen plan de mantenimiento, prácticas

eficientes de operación de las calderas y sistemas de vapor y también nos incentive

a investigar más en este amplio campo de la termo energía.

2
 I. INTRODUCCIÓN

El campo de la aplicación de la energía térmica en la producción industrial es un

factor totalmente preponderante en los costos de operación y como tal puede decidir

la viabilidad técnico – económica de una actividad empresarial. Dentro de este

campo de aplicación energético, desempeñan un papel preponderante las plantas de

vapor, con las calderas y los sistemas de transporte de vapor.

En este contexto, la expectativa de este sencillo trabajo es analizar las pautas

fundamentales para la correcta operación de los procesos en una planta de vapor,

optimizando la eficiencia, proponer acciones que determinen el ahorro de energía.

En consecuencia a lo expresado, el mantenimiento idóneo de los elementos de

una planta de vapor, es un factor muy importante para la consecución de estos

logros. Es indiscutible, dentro de la actividad industrial actual, que sin el debido

mantenimiento no se puede pretender la eficiencia en ningún proceso industrial.

Tratándose de calderas y elementos de vapor, equipos de que trabajan con muchas

variables y que su manipuleo conlleva un alto riesgo para el personal y para la

infraestructura cuando no se obedecen estrictamente algunas reglas establecidas,

las acciones de mantenimiento se hacen doblemente importantes.

El personal técnico que opera los sistemas de vapor, así como los ingenieros que

se desenvuelven en este sector, requieren de capacitación y entrenamiento

permanentes, en función a los avances de la tecnología energética. La operación y

mantenimiento de las plantas de vapor, requiere de conocimientos que van más allá

de las reglas de un manual. Por su naturaleza, en este campo también necesitamos

3
conocimientos de materiales metálicos como los aceros en sus diversas

presentaciones, llámese planchas, tuberías, perfiles estructurales etc. Son también

importantes los conocimientos enel campo de la tecnología de la soldadura, de la

resistencia de materiales sometidos a altas presiones, ensamblaje de equipos de

transporte de fluidos y muchos otros temas que van enlazados.

El mantenimiento de estos equipos tan especializados deberá ejecutarse con

métodos reconocidos por las instituciones internacionales normalizadoras, siguiendo

secuencias previamente programadas, donde cobra especial importancia el

mantenimiento preventivo planificado a largo plazo.

Por estas razones, intentamos proponer acciones de mantenimiento preventivo y

predictivo, además de las todavía necesarias actividades de mantenimiento

correctivo, que posibiliten la operación de una planta de vapor con la máxima

eficiencia, disminuyendo drásticamente las pérdidas y paralizaciones intempestivas y

generando un considerable ahorro de energía, acciones que sumadas pueden

incrementar la productividad.

4
 II. MARCO TEÓRICO

El tema, materia de la presente investigación, es fundamental en el desarrollo

de diversas actividades industriales y de servicios de nuestro país, por tratarse de

un equipo básico para el funcionamiento de muchas plantas industriales y también

de actividades de servicio relacionadas a la hotelería y centros de esparcimiento,

ligados estrechamente al sector turismo. Presenta aún muchos aspectos que

requieren de mayor estudio con la posibilidad de perfeccionarlo y optimizar su

funcionamiento.

Se dispone de buenainformación referente a su diseño, operación y

mantenimiento, pero falta sistematizar esta información y hacerlo más asequible al

personal técnico encargado de su operación y mantenimiento. Citaremos algunos

conceptos fundamentales que nos servirán de marco teórico:

La seguridad, es siempre un tema de gran importancia en la operación de los

calderos porque se trabaja con presiones considerables que pueden representar

peligro para los trabajadores y la infraestructura. Al respecto podemos ver las

siguientes apreciaciones: “Los trabajadores que usan y hacen el mantenimiento a

calderas saben que éstas son potencialmente peligrosas. Las calderas son

recipientes cerrados con quemadores de gas o electricidad que calientan agua u

otros líquidos para generar vapor. El vapor está a presión y sobrecalentado, y se usa

para generar electricidad, para calefacción o para otros propósitos industriales.

Aunque las calderas normalmente están equipadas con una válvula de alivio de

presión, si la caldera no puede resistir la presión, la energía que contiene el vapor se

5
libera instantáneamente. Esta combinación de metal explotando y vapor

sobrecalentado puede ser extremadamente peligrosa”.

“Sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben operar las

calderas. Los trabajadores deben conocer bien el manual de operación y las

instrucciones del fabricante de la caldera. Los operadores de calderas deben

inspeccionar las calderas con frecuencia en búsqueda de fugas, combustión

correcta, funcionamiento de los dispositivos de seguridad e indicadores, así como

otras funciones. Muchas calderas viejas, así como las tuberías de vapor o agua

caliente pueden tener recubrimientos aisladores, enrollados o forros de asbesto. Los

trabajadores deben inspeccionar esas áreas periódicamente para asegurarse de que

los materiales no estén dañados, que no se estén descascarando y que no estén

deteriorados. Deben reportarse la existencia de materiales dañados y deben

repararse o eliminarse de inmediato por un contratista certificado para trabajos en

asbesto. Indicios de superficies rajadas, prominencias, corrosión u otras

deformidades deben ser reparados de inmediato por un técnico autorizado. Los

registros detallados de la operación y el mantenimiento de la caldera pueden ayudar

a asegurar su seguridad”.

“Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se debe inyectar

agua fría a un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o

quebrar la caldera. Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible

diesel o petróleo, es necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de

calderas deben asegurar que el sistema de combustible, incluyendo las válvulas,

tuberías y tanques, estén funcionando correctamente y sin fugas. Para prevenir

6
explosiones en la caldera, es imperativo que los operadores purguen la caldera

antes de encender el quemador. Los trabajadores deben verificar la relación de aire

a combustible, la condición del tiro y la llama para asegurarse de que ésta no sea

demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas de ventilación también deben

inspeccionarse y mantenerse para asegurar que los gases producto de la

combustión no se acumulen en la sala de calderas”.

“El área que rodea a la caldera debe mantenerse libre de polvo y desperdicios,

y no se deben almacenar materiales combustibles cerca de ninguna caldera. Los

pisos a menudo son de concreto sellado y pueden ser muy resbalosos cuando están

mojados. Los derrames deben trapearse o limpiarse de inmediato. Asegúrese de que

haya suficiente iluminación y que cualquier lámpara defectuosa se repare de

inmediato. Debido a que las calderas tienen superficies calientes, debe haber

suficiente espacio a su alrededor para que los trabajadores puedan moverse en la

sala de calderas. Las salas de calderas pueden ser ruidosas, por lo tanto el área

debe estar identificada como tal y los trabajadores deben usar protectores para los

oídos cuando trabajen dentro de la sala de calderas”.

“Se les permitirá únicamente a los técnicos autorizados hacer reparaciones en

las calderas. El personal de reparación debe usar equipos de protección personal,

tales como cascos, guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles.

Cuando entren en una caldera para efectuar reparaciones o tareas de

mantenimiento, los trabajadores de reparación de calderas deben tratarla como un

espacio cerrado que requiere permisos. Cuando se para una caldera para

reparaciones, todas las fuentes de energía deben desconectarse usando

7
procedimientos de bloqueo (Lock-out/Tag-out), y los residuos de presión en tuberías

de vapor, agua y combustible deben aliviarse siguiendo los procedimientos correctos

de vaciado y bloqueo, o taponamiento”.1

Respecto a la limpieza de todas las partes del caldero como práctica

fundamental del caldero podemos ver lo siguiente:” El sistema debe limpiarse con

cuidado antes de que la caldera se conecte al sistema. Muchas calderas limpias se

han arruinado con los contaminantes del sistema, como selladores de tubería, aceite

de corte y rebabas o virutas de metal. Muchos contratistas utilizan una caldera nueva

para calentar y curar un edificio en construcción. Se debe tener especial cuidado

para que durante este uso inicial de la caldera el contratista proporcione adecuado

tratamiento del agua. Los propietarios pueden recibir una caldera dañada o-

incrustada por el mal uso que le dio el contratista. Además, conforme nuevas zonas

entran en el sistema, se requiere la limpieza de ellas para evitar daño a la caldera.

Se debe utilizar solamente una caldera para llevar a ebullición un sistema.

“La limpieza mejora un sistema de calefacción de vapor o de agua caliente.

Una fase importante al terminar la instalación de calderas se descuida con frecuen-

cia en las especificaciones. Usualmente no se hace ninguna previsión para limpiar el

sistema. Algunas veces se drena para efectuar cambios o ajustes, pero nunca se

limpia en realidad. El arquitecto, ingeniero o contratista, selecciona las calderas para

diversas instalaciones y la selección puede representar el mejor sistema; pero

siempre será mejor si es un sistema limpio”.

1
Lawrence Kohan, Anthony. Manual de Calderas, Principios Operativos de Mantenimiento, Construcción e
Instalación. 3ra edición, Editorial Mac Graw Hill, Madrid 2002. Pag. 204.

8
 “Cómo saber si un sistema necesita limpieza. Hay síntomas definidos de un sis-

tema sucio. A continuación se presenta una lista típica de puntos por verificar. Si

cualquiera de los puntos es positivo, el sistema necesita limpieza:

“Agua obviamente sucia, oscura o con coloración.

Gases expulsados por los respiraderos en los puntos altos en el área de calefacción

que se encienden y arden con una llama azulada casi invisible.

Una prueba de alcalinidad de pH que da una lectura de prueba de pH por debajo de

7. (Un pH inferior de 7 indica que el agua en el sistema es ácida)”.

“Sin importar lo cuidadosamente que se haya instalado un sistema, ciertos

materiales extraños entran al sistema accidentalmente durante la construcción, por

ejemplo, sellador de tuberías, aceite para cortar cuerdas, fundente de soldadura,

preventivos contra la corrosión, compuestos contra herrumbre, arena gruesa, escoria

de soldadura y suciedad, y arena o arcilla del sitio de trabajo. Por fortuna, las

cantidades de estas materias suelen ser pequeñas y no causan dificultades. Sin

embargo, en algunos casos pueden ser cantidades suficientes para descomponerse

químicamente durante la operación del sistema y causar la formación de gas y

acidez en el sistema de agua. En la mayor parte de los casos los sistemas' de -agua

caliente;-- operan naturalmente con un pH de 7 o más alto. La condición del agua

puede probarse rápidamente con papel Hydrión, que se utiliza de la misma forma

que el papel tornasol excepto que proporciona lecturas específicas de pH. Una tabla

de colores en el lado del pequeño paquete de Hydrión da las lecturas en unidades

de pH. El papel Hydrión es barato y se obtiene fácilmente a través de los canales

adecuados de mayoreo y menudeo”.

9
 “Un sistema cuya prueba indica ácido (por debajo de 7 en la escala, algunas

veces tan bajo como 4) tendrá usualmente los siguientes síntomas:

 Formación de gas (problema de aire).

 Problemas en sellos y prensaestopas de la bomba.

 Pegamiento fuga en el respiradero

 Operación frecuente de las válvulas de alivio.

 Fugas en las juntas de la tubería.

“Una vez que ésta condición existe, los síntomas continuarán hasta que la

situación se corrija mediante la limpieza del sistema. Muchas veces, debido a la

formación de gas, se agregan respiraderos automáticos en todo el sistema para

intentar poner remedio. El uso excesivo de respiraderos automáticos puede invalidar

la función del sistema de eliminación de aire, ya que las pequeñas cantidades de

aire que entran deben devolverse al tanque de expansión para mantener el balance

entre el colchón de aire y el volumen de agua”.

“Si se permite que un sistema se deteriore con las fugas resultantes y con

crecientes pérdidas de agua, pueden ocurrir serios daños en la caldera. Por lo tanto,

la principal consideración es mantener un sistema cerrado que esté limpio, neutro y

hermético al agua”.

“Cómo limpiar un sistema de calefacción. La limpieza de un sistema (ya sea con

tubería de acero o de cobre) no es difícil ni cara. Los materiales para la limpieza se

encuentran fácilmente en el mercado. Los materiales más comúnmente utilizados

10
para la limpieza son fosfato trisódico, carbonato de sodio o hidróxido de sodio (lejía),

que se venden en las tiendas de pinturas y ferretería”.

“La preferencia es según el orden en que se han nombrado, y las sustancias

deben utilizarse en las proporciones citadas; es posible utilizar una solución de un

solo tipo en el sistema.

Fosfato trisódico, 1 libra por cada 50 galones (1 kg para 420 l) en el sistema.

Carbonato-de sodio, 1 libra por cada 30 galones (1 kg para 240 l) en el sistema.

Hidróxido de sodio (lejía, sosa), 1 libra por cada 50 galones (1 kg para 420 l) en el

sistema.

El sistema se llena, ventea y se hace circular perfectamente la solución de

limpieza, permitiendo que el sistema alcance las temperaturas de diseño o de

operación, si es posible. Después de que la solución ha circulado durante unas

horas, el-sistema debe drenarse por completo y volverse a llenar con agua limpia.

Por lo general, parte del limpiador se adherirá a la tubería para dar una solución

alcalina satisfactoria para la operación. Es preferible una lectura de pH entre 7 y 8, y

puede agregarse una pequeña cantidad de limpiador si es necesario. Un sistema

neutro limpio nunca debe drenarse excepto para una emergencia o para dar, servicio

al equipo que lo necesite después de años de operación. La solución anticongelante

en el sistema debe probarse cada año, como recomiendan los fabricantes del

anticongelante que se utilice. Sin duda alguna, el sistema limpio es el mejor

sistema”.

“Arreglos para la limpieza de sistemas de calefacción. Mucha de la suciedad y

contaminación en un sistema nuevo puede enjuagarse antes de ponerlo en ebu-

11
llición. Esto se realiza enjuagando primero el sistema con agua limpia, que se

desperdicia, y efectuar después un lavado químico”.

“La caldera y la bomba de circulación se aíslan con válvulas, y se hace pasar

agua del municipio a través de las zonas sucesivas del sistema, para que arrastre

las virutas, suciedad, compuestos- de unión, etc., hasta el drenaje. A esto debe

seguir un lavado químico. La remoción de las virutas de tubos y otros desperdicios

antes de operar las válvulas de aislamiento de la caldera y de la bomba ayudarán a

proteger este equipo contra el daño que pudieran causar estos desperdicios.

Después de que ha terminado este proceso de enjuagado, se realiza el

procedimiento usual de poner en ebullición”.2

Uno de los pilares de nuestro trabajo es la aplicación del mantenimiento

preventivo en los calderos industriales, al respecto podemos ver un enfoque del

mantenimiento periódico, que es una modalidad muy importante de la prevención:

“El mantenimiento periódico tiene su fundamento en la conocida curva de la bañera

de la que incorporamos a continuación un ejemplo que seguramente una gran parte

de los lectores conocerá”.

“En el eje de ordenadas se suele representar la probabilidad de fallo o el

número de averías y en el eje de abscisas, la edad, entendiendo como tal el

parámetro de medida que se elija.

En cualquier equipo, desde un punto de vista tradicional, la fase de puesta a

punto o puesta en operación del mismo se caracteriza por un número de averías

2
Ibid, pag. 326

12
superior a la considerada normal durante su explotación. Este período, comúnmente

denominado "mortalidad infantil", va decreciendo a medida que va pasando el rodaje

inicial, se van implementando las primeras modificaciones definidas durante la

puesta en marcha o se van optimizando los primeros ajustes y software.

A continuación tenemos un período relativamente dilatado en el que la

probabilidad de fallos o número de averías es más o menos constante,

produciéndose los mismos de manera totalmente aleatoria y sin una causalidad

claramente identificada. Este período, más el anterior, se denomina vida útil,

aunque hay algunos autores que denominan sólo vida útil al período de fallos

aleatorios estadísticamente constantes.

Pasado el período de vida útil en el que los fallos son totalmente aleatorios y

el equipo técnico de mantenimiento poco (o nada) puede hacer para anticiparse a

ellos, aparece un aumento paulatino de averías que históricamente se han asimilado

a desgastes, deterioros por fatiga, envejecimientos mecánicos, etc. En las nuevas

tecnologías basadas en componentes analógicos y digitales electrónicos, este

aumento de la tasa de fallos a partir de un determinado momento, es muy poco

conocido salvo en algunos componentes discretos como condensadores

electrolíticos, resistencias bobinadas, etc., en los que sí se sabe que a partir de un

determinado momento falla.

Desgraciadamente esta curva de bañera, y más concretamente en la parte

final de aumento paulatino de fallos con la edad, era fiable hace dos, tres o cuatro

décadas, en las que la gran mayoría de servomecanismos, componentes y

accionamientos, se basaban en sistemas puramente mecánicos, neumáticos o

13
hidráulicos. Hoy en día no es así, por lo que cuando un determinado sistema

empieza a fallar según esta zona de la "bañera", se demuestra que en un 94 % de

los casos las actuaciones mejorativas posibles deben encaminarse a intervenciones

modificativas sobre el mismo y no preventivas.

Un ejemplo de un programa de revisiones sistemáticas de las que estamos

tratando se incorpora en la siguiente página, relativa a una planta electrógena diesel.

En dicho ejemplo se refleja un plan sistemático anual, planificado por semanas, en el

que se estipulan una serie de trabajos (especificados en los procedimientos

expuestos) con las horas/hombre asociadas, a realizar cada una de las semanas

numeradas. En la semana 26 se lleva a cabo un "OVERHAUL" o gran revisión. Todo

ello, como puede deducirse, independientemente de que la Planta electrógena diesel

haya trabajado mucho o poco en el año objeto de la planificación.

Por último', y para terminar de describir dicha curva, se comienza un período

en el que la mayor parte de los equipos fallan a la misma edad y, en teoría, ése sería

el momento de llevar a cabo la revisión preventiva sistemática al sistema para volver

a posicionarlo en una situación, llamémosla asumida, correspondiente a las averías

de vida útil. Realmente en ese punto de revisión periódica sistemática se comienza

un ciclo parecido a cuando el equipo era nuevo; esto es, la propia revisión periódica

induce una serie de fallos por manipulaciones, por paralización del sistema, etc. que

conlleva una cierta mortalidad infantil adicionada a la propia intervención; tal como

pasaba con el proceso previo de la puesta a punto. Si lo anteriormente dicho

hubiese estado basado en el conocimiento previo del comportamiento del material o

del sistema en el tiempo, las intervenciones sistemáticas se programarían siguiendo

14
una periodicidad suficientemente contrastada, bien por la experiencia de situaciones

y contextos homólogos anteriores por parte del constructor o suministrador, o bien

por los resultados operacionales obtenidos por nosotros mismos en situaciones y

ensayos anteriores. Lo cierto es que esto no siempre es así. El momento en el que

se lleva a cabo la intervención preventiva suele estar definido desde un punto de

vista teórico y, en el mejor de los casos, extrapolando sin más una teoría o una

experiencia de un contexto muy diferente" al de nuestra explotación o nuestra planta.

La definición científica del momento de una revisión periódica sistemática,

debería hacerse basándose en la función de distribución de ave, rías, de forma que,

definiendo de antemano un correctivo residual imposible de eliminar, por ejemplo

entre el 5 y el 10 %, cuando el número o probabilidad de fallos superase

estadísticamente dicho valor es cuando debiera hacerse la intervención. En la figura

15
4.21 reflejamos lo que queremos decir comparando dos distribuciones normales del

mismo MTBF promedio pero con desviaciones típicas diferentes”3.

En la actualidad se cuenta con métodos e instrumentos de tecnología avanzada

para la detección de fallas, sobre este tema, veamos algunos datos muy

importantes:

“Ultrasonido.- Se emplea para detectar fallas, grietas, soldaduras deficientes,

huecos, corrosiones, desgastes, anormalidades, roturas en elementos, tales como:

estructuras, ejes, tuberías, etc. El método consiste en lanzar pulsos u ondas de

ultrasonido al interior de los materiales, y con las respuestas obtenidas "al regreso

de la señal se determinan la ubicación física y la criticidad de la falla”.

“El tiempo de retraso entre la generación del pulso del sonido y la detección de

la reflexión genera una medida de la distancia de la fuente a la superficie. La

propagación de ultrasonidos de banda de frecuencias entre 0,25 y 10 MHz es

bastante direccional y permite estudiar diferentes fisuras en la dirección en que

ocurren, o que se presume que existen. En aceros actúan adecuadamente en

espesores entre 0,5 y 300 milímetros (Duffuaa yotros, 1995 y Kelly y otros, 1998)”.

“Ensayos y controles no destructivos.- Clasifican en esta categoría de

instrumentos avanzados de mantenimiento: la gammagrafía, los rayos X, las

radiografías, las fibras ópticas para exámenes de profundidad, el ultrasonido, los

procedimientos ópticos, los tratamientos de imagen, la termografía infrarroja, los

3
Gonzales Fernández, Francisco Javier. Mantenimiento Industrial Avanzado, 2da edición. F.C. Editorial,
Madrid, 2009. Pág.124

16
ensayos bajo control, las pruebas de aceleración de vida útil, etc. (Duffuaa y otros,

1995 y Kelly y otros, 1998)”.

“Control de ruido.- La constante revisión y medición de ruidos permiten

detectar en forma temprana las fallas, o percibir elementos fuera de condiciones

estándar. El sistema se fundamenta en medir las características de ruido, bajo

condiciones normales y usar esta referencia para detectar anomalías. Puede

utilizarse como un método previo a un análisis más profundo de vibraciones (Sourís,

1992; Duffuaa y otros, 1995 y Kelly y otros, 1998)”.4

4
Mora Gutiérrez, Alberto. Mantenimiento. Planeación, Ejecución Y Control. Editorial Alfaomega Colombiana
S.A. Bogotá, 2009. Pág. 410.

17
 III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 MATERIALES:

En el desarrollo del presente proyecto de investigación, se han empleado

diversos materiales, entre los cuales citaremos los principales:

 Fluidos y Procesos SAC, Lima

 Inversiones Dulce mar SAC, Chimbote

 Dinamómetro eléctrico

 Dinamómetro de corrientes parásitas

 Tacómetro

 Medidor de flujo

 Manómetros

 Torquímetro

 Termómetros

 Amperímetros

 Voltímetro

 Equipo de ensayos no destructivos para cojinetes

 Equipo de seguridad para manipuleo de sistemas eléctricos

 Computadora

 Impresora

 Scanner

 Fotocopiadora

 Internet

 Útiles de escritorio

 Materiales informáticos

 Material Bibliográfico (textos, revistas especializadas, catálogos etc.).

18
3.2 MÉTODOS:

Se ha efectuado evaluaciones de los diversos componentes de calderos de

vapor, de sus componentes y elementos que lo constituyen, lo que nos permiten

realizar las acciones correspondientes a la presente investigación.

3.2.1 Se han experimentado diversas acciones de mantenimiento preventivo,

predictivo y correctivo en los diversos sistemas de los calderos de vapor y de

las instalaciones para transporte de vapor, así como también se han recogido

información histórica acerca de experiencias en el mantenimiento de calderos

en el Perú y en otros países.

3.2.2 Se han realizado mediciones y verificaciones durante el funcionamiento de

calderos y durante el proceso de mantenimiento, contrastando los resultados

con los datos que consignan los manuales de operación y de mantenimiento

proporcionados por los fabricantes.

19
 IV. CALDEROS DE VAPOR

4.1 ¿QUE ES UN CALDERO DE VAPOR?

En términos muy simples y genéricos podemos decir que un caldero o caldera,

como también se le denomina, es básicamente un recipiente a presión,

cerrado, en el que se calienta agua para uso externo del mismo por aplicación

directa de calor resultante de la combustión de un combustible (sólido, líquido o

gaseoso). Este fluido puede ser calentado hasta su evaporación en el caso de

que el requerimiento sea de vapor de agua.

El diseño y construcción de un caldero de vapor implica la aplicación de

tecnologías como la de los recipientes de paredes delgadas sometidas a

presión.

Fig. 1 Caldero de vapor.

20
NORMAS DE DISEÑO:

Antiguamente, no existía ningún criterio a la hora de diseñar calderas y

recipientes a presión. Ocurrían explosiones por causas desconocidas. Fue

entonces que la American Society of Mechanical Engineers (ASME) comenzó

a crear códigos para utilizar en el diseño y control de los recipientes que

fuesen a trabajar a presión.

La ASME VIII Div. 1, Es la parte encargada de diseño, tiene distintas

partes que comprenden cálculo de espesores, cálculo de aberturas,

conexiones, etc.

Esta norma para diseño de calderas y recipientes a presión es utilizada a nivel

mundial, aunque existe otras normas como: Norma alemana (AD-Merkblätter),

Diseño de calderas según normativa española UNE 9-300.

Es necesario verificar que la empresa oferente de este tipo de equipos

este certificada en cuanto a calidad, lo que implica que dicho fabricante usa

alguna de estas normas para la fabricación y montaje.

Un caldero es una máquina o instalación, diseñada y construida para

producir vapor de agua a elevada presión y temperatura, las hay, desde

pequeñas instalaciones locales para la producción de vapor para cocción de

alimentos, planchado en serie de ropa, tratamientos sépticos de

instrumentales y labores similares, con vapor de relativa baja temperatura y

presión, hasta enormes instalaciones industriales, utilizadas para la

21
alimentación de turbinas de generación de electricidad, y otros procesos

industriales donde se requiere vapor en grandes cantidades, a altísimas

temperaturas y presiones.

En esencia una caldera es un recipiente cerrado, lleno parcialmente de

agua a la que se le aplica calor procedente de alguna fuente, tal como un

combustible, rayos solares concentrados, electricidad etc. para hacerla hervir

y producir vapores. Como estos vapores están confinados a un espacio

cerrado, se incrementará la presión interior y con ello la temperatura de

ebullición del agua según muestra el diagrama de fases, pudiéndose alcanzar

finalmente muy elevados valores de presión y temperatura. Estos vapores se

concentran en la parte superior del recipiente inicialmente vacío, conocido

como domo, de donde se extrae vía conductos para ser utilizado en el

proceso en cuestión.

Aunque el principio de trabajo es muy simple, las particularidades del

proceso son complejas para un trabajo seguro y eficiente de la caldera,

especialmente en las grandes instalaciones industriales.

Hay muchos tipos de calderas de acuerdo a las temperaturas y

presiones finales, tipo de energía calorífica disponible y volumen de

producción de vapor.

Cabe destacar además, que incluso, para las mismas condiciones

generales, existen un gran número de diseños constructivos en cuanto al

modo de intercambio de calor, la forma del quemado del combustible, forma

22
 de alimentación del agua y otros muchos factores, lo que hace el tema de las

calderas, objeto de grandes tomos técnicos así como de constante desarrollo.

La función principal de la caldera propiamente dicha, es proporcionar

un medio por el cual el calor procedente de la combustión se transmita al

agua o al vapor que debe ser calentado. El objetivo que persigue el diseñador

es lograr la mejor disposición de la superficie de calefacción, de acuerdo con

las limitaciones en cuanto al espacio disponible y los arreglos necesarios en el

fogón y en los demás componentes. La superficie de calefacción requerida

depende de su clase, si es primaria, secundaria, de supere calentamiento,

recalentamiento, economizador o de calentador de aire.

El tipo de caldera así como la presión y la temperatura de trabajo,

tienen gran influencia sobre el diseño. Una caldera de tubos de humo

remachada, de baja presión, tiene bien poco de común con una planta para

servicio termoeléctrico de 351.5 kg/cm2 (5000 lb/plg2) de presión. El diseñador

tiene como meta de trabajo la obtención de una eficiencia máxima al costo de

operación más bajo; o bien se propone conseguir un costo inicial mínimo.

Los requisitos de la calidad del vapor, afectan una parte del diseño de la calde-

ra. Si se requiere una calidad de 99.5%, se necesita vapor seco y tienen que

agregarse separadores de vapor. La necesidad de supercalentamiento o de

recalentamiento afecta igualmente el diseño. Si no existe objeción contra el

vapor saturado o húmedo (como por ejemplo en una planta de calefacción), el

diseñador omitirá el equipo de separación y supercalentamiento.

23
 La circulación del vapor y del agua dentro de la caldera, es decisiva

para la efectividad de la superficie transmisora de calor. Los precipitados o

sedimentos tienen que depositarse en donde no afecten a la superficie

principal de transmisión de calor y de donde puedan ser evacuados por purga

o por limpieza periódicas. Deben tomarse previsiones para una pugna

continua, ya desde el diseño. Algunas calderas necesitarán equiparse con

circulación forzada.

La cantidad de agua contenida en la caldera determina la rapidez con

la que puede calentarse para alcanzar las condiciones de evaporación (o

producción de vapor). Algunos sistemas de calefacción requieren un volumen

grande de almacenamiento, ya sea en la caldera misma, o en tanques de

almacenamiento de agua de alimentación. En las unidades de gran

capacidad, los diseñadores encuentran un incentivo para dar a las superficies

de calefacción las proporciones debidas para el uso óptimo de los niveles de

temperatura que pueden lograrse. En los tamaños chicos, las consideraciones

de carácter económico generalmente imponen la necesidad de buscar la

sencillez de la construcción.

Los materiales y los métodos de construcción están controlados por los requi-

sitos para el trabajo a presión y por el código ASME para calderas y tanques de

presión.

24
4.2 RESEÑA HISTORICA

James Watt, ingeniero escocés del siglo XVIII, fue el primero en

observar que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica que

remplazaría la fuerza animal y manual, empezando entonces a desarrollar la

fabricación de calderas de vapor. Actualmente, tenemos los calderos de

biomasa, que se utilizan tanto en ámbitos industriales como en domésticos.

Con el pasar de los años, fueron transformándose en un equipo

indispensable para cada proceso productivo haciéndose cada vez más

pequeñas, eficientes y seguras.Las primeras calderas tenían el inconveniente

que se aprovechaba mal el vapor, así que el primer cambio que hicieron fue

introducir tubos, para aumentar la superficie de calefacción. Si por el interior de

los tubos circulan gases o fuego, se les clasifican en calderas pirotubulares , y

si lo que circula es agua se llaman calderas acuotubulares.

Luego en 1844 fueron desarrollados los calderos tipo Lancashire,

compuestas por un largo manto de acero, por lo general de 5 a 10 m. de largo,

a través del cual pasaban 2 tubos de gran diámetro llamados fogones y se

instalaba una cámara de combustión a la entrada de cada uno de ellos.

Esta cámara podía ser diseñada para quemar gas, petróleo o carbón.

Los fogones se encontraban rodeados por agua en su exterior y el calor que se

generaba en la cámara de combustión era transferido al agua. Una de las

desventajas era que después de repetidos calentamientos y enfriamientos, se

deterioraban generando infiltraciones de aire que desequilibraban el tiro de la

25
caldera, y a la vez disminuía su eficiencia. Sobre el año 1878 se diseñó la

caldera Tipo Cochran cuya principal novedad fue la introducción de tubos

horizontales en un manto cilíndrico vertical por medio de placas tubulares

bridadas. Esta caldera fue vertical y la caja de humo formaba parte de ella

apernada a un lado.

En 1934 las calderas Cochran alcanzaron un acuerdo con Kirke,

inventor de los famosos tubos Sinuflo, y lanzaron una línea de calderas

horizontales recuperadoras de calor. Fueron muy exitosas, ideales para

generar vapor a partir de gases calientes residuales provenientes de los

procesos de las industrias del gas y del acero.

En 1959 se lanzaron al mercado las calderas verticales Cochran Serie

II con eficiencias térmicas y una gran producción de vapor para su tamaño. Su

operación podía ser completamente automática, operando tanto con

combustibles líquidos como sólidos. La mejora en los materiales y en los

procesos de fabricación se tradujo en que se podían instalar más tubos en

cada unidad, surgiendo así la caldera paquete multitubular.

Estas calderas se clasifican de acuerdo al número de pasos; es decir,

de acuerdo al número de veces que los productos de combustión calientes

pasan a través de la caldera. El diseño más común corresponde a las calderas

de tres pasos, siendo el primero de ellos la cámara de combustión y los dos

siguientes los pasos a través de los tubos.

26
 Años más tarde surgen las calderas de llama reversa donde la cámara

de combustión tiene la forma de un dedal; el quemador está instalado en su

extremo abierto normalmente por debajo del centro. La llama retorna sobre sí

misma dentro de la cámara de combustión para volver hacia el frente de la

caldera. Los tubos de humo rodean el dedal y permiten el paso de los

productos de combustión calientes a la parte trasera de la caldera y a la

chimenea.

Para finales del Siglo XX diferentes ingenieros comienzan a desarrollar

las calderas de biomasa que cumplen con un número de principios técnicos

que conducen a una combustión completa, con bajas emisiones, alta eficacia y

que utilizan como combustible la biomasa, o sea, residuos de materia orgánica

que son combustibles renovables, como son: bagazo de caña, huesos de

aceitunas, cáscaras de almendras y nueces, restos de podas, leña de árboles

secos, etc.

En estos tiempos las calderas de biomasa son ampliamente utilizadas

en todos los ámbitos industriales y domésticos porque tienen las ventajas de

utilizar combustibles más económicos y menos contaminantes con el medio

ambiente.

4.3 CLASIFICACION

Existen una gran variedad de tipos de calderos y que se adecúan a diferentes

aplicaciones, en forma amplia podemos clasificarlos en función de lossiguientes

parámetros:

27
 a. Uso

b. Presión de trabajo

c. Material del que están construidas

d. Tamaño

e. Contenido de los tubos

f. Forma y posición de los tubos

g. Fuente del calor

h. Clase de combustible

i. Fluido generado

j. Posición del fogón

4.3.1 Según el uso

Partiendo de la simple caldera de casco cilíndrico, se han desarrollado

muchos y variados tipos de unidades generadoras de vapor. Algunos se han

diseñado para proporcionar fuerza en general o calefacción, otros en cambio

se destinan para funciones más especializadas. Sus características varían de

acuerdo con la naturaleza del servicio que prestan.

Las calderas estacionarias se utilizan para calefacción de edificios,

para plantas de calefacción central de servicio público, como plantas de vapor

para procesos industriales, plantas de vapor para centrales termoeléctricas

locales, centrales de fuerza para servicio público (plantas termoeléctricas) o

unidas generadoras para servicios especiales.

28
 Las calderas portátiles incluyen las de tipo locomovible usada en los

campos petroleros y en los aserraderos, los generadores de vapor pequeños

y los que se utilizan para malacates de vapor, tan familiarizados con las obras

de construcción. La mayoría de las calderas con caja de fuego de Acero, Se

califican entre las calderas portátiles.

Las calderas para servicios secundarios son invariablemente

consideradas como auxiliares, tales como las que se usan a bordo de los

barcos para cubrir sus necesidades durante la estancia en puerto. Una

máquina de vapor complementaria, que por lo general se supone que va

dotada de su propia caldera, es una unidad pequeña, portátil, dedicada a

trabajos auxiliares. Se le utiliza a bordo de los buques, en explotaciones

madereras y las obras de construcción.

Las calderas de calefacción se califican frecuentemente como

residenciales o como comerciales. Se acostumbra también establecer una

diferencia entre las instalaciones industriales y las plantas de fuerza

termoeléctrica. Las grandes unidades utilizadas primordialmente para la

generación de energía eléctrica, son conocidas por el nombre genérico de

centrales termoeléctricas.

4.3.2 Según la presión de trabajo

Calderas estacionarias: para mantener un control de seguridad sobre las

características de construcción de toda caldera estacionaria susceptible de

29
aseguramiento, dicha construcción debe someterse a las normas prescriptas,

por el “Código de Caldera y Tanques de Presión” de la American Society of

Mechanical Engineers - ASME, conocido como el Código de Calderas ASME.

Este código diferencia a las calderas por las siguientes características:

1.- Calderas de calefacción de baja presión: comprenden todas las calderas

de vapor que no exceden de 1.05kg/cm2 (15lb/plg2) y todas las calderas para

agua caliente que operan a presiones que no exceden de 11.25kg/cm 2

(160lb/plg2) y cuyas temperaturas no sobrepasan los 121°C (250°F).

2.- Calderas para generación de Fuerza: Se consideran dentro de esta

sección todas aquellas calderas cuyas condiciones de operación sobrepasan

los límites señalados en el párrafo anterior.

3.- Se consideran como calderas de miniatura, todos aquellos tanques de

presión sometidos a fuego, que no exceden los límites siguientes:

a.- Diámetro interior del casco: 406mm (16plg)

b.- Volumen máximo de 0.141m3(5ft3) excluyendo la cubierta y el aislamiento

c.- Superficie de calefacción de 1.86m2 (20ft2)

d.- 7kg/cm2 (100lb/plg2) de presión máxima de trabajo.

4. Calderas de locomotoras: Las calderas movibles para locomotoras de

ferrocarril, se construyen también de acuerdo con el Código de Calderas

ASME.

30
 5. Calderas Marinas: Las calderas marinas se construyen de acuerdo con los

reglamentos denominados “Reglamentación de Ingeniería Naval y

Especificaciones de Materiales”.

4.3.3 Según el tipo de material de construcción.

Las calderas para la generación de fuerza se construyen usualmente

con aceros especiales. Las calderas de miniatura se pueden fabricar de

otros metales, como cobre, acero inoxidable y similar. Las calderas de

calefacción de presión baja, se fabrican por lo general, de hierro colado o de

acero, aunque algunas calderas para servicio doméstico, operadas por

medio de gas se manufacturan de tubos de cobre.

Las calderas de hierro colado, producidas por las fundiciones de hierro

gris, se componen de cierto número de secciones, interconectadas por

niples de presión o individualmente por medio de cabezales exteriores.

Las calderas son fabricadas con láminas de acero, procedentes de los

trenes de laminación y con fluses de acero. Las planchas de acero son

unidas por medio de costuras de remaches o por costuras de soldadura.

4.3.4 En función del tamaño

La industria de caldero ha reconocido las normas del Instituto de

Calderas de Acero y las del instituto de Manufactureros de Calderas y

Radiadores.

31
 - Calderas de Acero.- El instituto de Calderas de Acero, estandariza el

tamaño y clasificación de las calderas de fogón de acero, calderas

escocesas, quemadores para calderas y calderas de acero para calefacción

(con la excepción de las calderas verticales que operan a más de 1kg/cm 2).

- Calderas de Hierro Colado.- El “Código de Pruebas y Estimaciones para

Calderas de Calefacción de baja Presión” del IBR establece las normas de

las calderas de hierro colado para calefacción (hasta una presión de

1.05kg/cm2 (15lb/plg2)), catalogándolas en la llamada “Categoría treinta y

tres” (para un rendimiento hasta de 3143 Kg. de vapor por hora).

4.3.5 En función del contenido de los tubos

Además del tipo ordinario de caldera de cuerpo de acero; hay dos otras

clases de amplio uso y son:

- Calderas de tubos de fuego o Pirotubulares.- Estas son calderas dotadas

de tubos rectos, rodeados de agua. La llama se forma en el hogar pasando

los humos por el interior de los tubos para ser conducidos a la chimenea;

presentan una elevada perdida de carga en los humos. Estos tubos se

instalan normalmente en la parte inferior de un tambor sencillo o de un caso,

abajo del nivel del agua.

En este tipo de calderos, el fluido en estado líquido se encuentra en un

recipiente, y es atravesado por tubos por los cuales circula fuego y gases

producto de un proceso de combustión.

32
 La caldera de vapor pirotubular, concebida especialmente para

aprovechamiento de gases de recuperación presenta las siguientes

características.

El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de

disposición horizontal, incorpora interiormente un paquete multitubular de

transmisión de calor y una cámara superior de formación y acumulación de

vapor.

La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de

brida de adaptación, hasta la zona posterior donde termina su recorrido en

otra cámara de salida de humos.

El acceso al cuerpo lado gases, se realiza mediante puertas

atornilladas y abisagradas en la cámara frontal y posterior de entrada y salida

de gases, equipadas con bridas de conexión. En cuanto al acceso, al lado

agua se efectúa a través de la boca de hombre, situada en la bisectriz

superior del cuerpo y con tubuladuras de gran diámetro en la bisectriz inferior

y placa posterior para facilitar la limpieza de posible acumulación de lodos.

El conjunto completo, calorífugado y con sus accesorios, se asienta sobre un

soporte deslizante y bancada de sólida y firme construcción suministrándose

como unidad compacta y dispuesta a entrar en funcionamiento tras realizar

las conexiones a instalación.

La caldera, una vez realizadas las pruebas y comprobaciones

reglamentarias y legales por una Entidad Colaboradora de la Administración,

se entrega adjuntando un "Expediente de Control de Calidad" que contiene

todos los certificados y resultados obtenidos.

33
 En este tipo de calderas los gases de combustión circulan por el interior

de los tubos y manejan presiones de operación de 0-300 PSIG.

VENTAJAS:

 Menor costo inicial debido a la simplicidad de su diseño.

 Mayor flexibilidad de operación.

 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.

 Son pequeñas y eficientes.

 Inconvenientes:

 Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.

 No son empleables para altas presiones.

- Calderas de tubos de Agua o Acuotubulares.- En estas calderas los tubos

contiene en su interior el vapor o el agua, mientras que el fuego es aplicado

en la superficie exterior de los mismos. Los tubos generalmente unidos a uno

o más domos. Los domos van colocados horizontalmente por lo regular. La

llama se forma en un recinto de paredes tubulares que configuran la cámara

de combustión. Soporta mayores presiones en el agua, pero es más cara,

tiene problemas de suciedad en el lado del agua, y menor inercia térmica.

En este tipo de calderas, el fluido de trabajo se desplaza a través de

tubos durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales

termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida, y gran capacidad

de generación.

34
Ventajas:

 La Caldera de tubos de agua tiene la ventaja de poder trabajar a altas

presiones dependiendo del diseño hasta 350 psi.

 Se fabrican en capacidades de 20 HP hasta 2,000 HP.

 Por su fabricación de tubos de agua es una caldera "INEXPLOSIBLE"

(libre de explosiones).

 La eficiencia térmica está por arriba de cualquier caldera de tubos de

humo, ya que se fabrican de 3, 4 y 6 pasos.

 El tiempo de arranque para producción de vapor a su presión de

trabajo no excede los 20 minutos.

 Los equipos son fabricados con materiales que cumplen con los

requerimientos de normas.

 Son equipos tipo paquete, con todos sus sistemas para su operación

automática.

 Son utilizados quemadores ecológicos para combustóleo, gas y diesel.

 Sistemas de modulación automática para control de admisión aire-

combustible a presión.

 El vapor que produce una caldera de tubos de agua es un vapor seco,

por lo que en los sistemas de transmisión de calor existe un mayor

aprovechamiento. El vapor húmedo producido por una caldera de tubos

de humo contiene un porcentaje muy alto de agua, lo cual actúa en las

paredes de los sistemas de transmisión como aislante, aumentando el

consumo de vapor hasta en un 20%.

35
 Inconvenientes:

 Mayor tamaño y peso, mayor costo.

 Debe ser alimentada con agua de gran pureza

4.3.6 Por la forma y posición de los tubos.

La superficie de calefacción de los tubos o fluses se puede clasificar por:

1) La forma de los mismos: rectos, curvos o sinuosos

2) Su disposición: horizontal, inclinada o vertical.

4.3.7 Según la fuente de calor.

El calor puede darse como resultado de:

1) La combustión de combustibles

– Sólidos: engorrosas de operar por la alimentación, las cenizas y suciedad

que generan y el difícil control de la combustión.

– Líquidos: el combustible deber ser pulverizado o vaporizado para que

reaccione con el aire.

– Gaseosos: de combustión más fácil pero más peligrosa que los líquidos

2) Los gases calientes de desperdicio de otras reacciones químicas

3) La aplicación de energía eléctrica

4) El empleo de energía nuclear.

4.3.8 Por el tipo de combustible.

Frecuentemente se diseñan las calderas de acuerdo con el combustible

a emplear, por ejemplo, carbón bituminoso, antracita, carbón pulverizado, gas,

petróleo, leña y bagazos u otros productos de desperdicio.

36
4.3.9 Por el tipo de fluido obtenido

La idea general de una caldera se concibe como un recipiente de

presión, dedicado a producir vapor de agua. Sin embargo una gran mayoría

de calderas residenciales y muchas de tipos más grandes, tienen como

finalidad el calentamiento de agua. Algunas calderas para procesos

industriales se destinan al calentamiento de productos químicos especiales,

tales como la Dowtherm. En algunas plantas de centrales termoeléctricas, se

han instalado calderas a base de mercurio.

4.3.10 Por la posición del fogón.

La caldera es un dispositivo de calefacción eterna, en el que la

combustión tiene lugar fuera de la región del agua. Todo el calor necesita ser

transmitido por la superficie de calefacción para entrar en contacto con el

agua. La localización del fogón en relación a la caldera, se indica ya en la

descripción del hogar, que puede ser interno o externo, según las

consideraciones siguientes:

1.- El hogar es interna si en la cámara en la que se desarrolla la combustión

está totalmente rodeada por superficies enfriadas por agua, tal como sucede

en las calderas de tipo escocés o en las calderas portátiles con fogón en

forma de caja.

2.- El fogón es de combustión externa, si éste es auxiliar a la caldera o si está

construido debajo de la misma. La mayoría de las calderas que se

manufacturan en la actualidad, son de hogar interno.

37
Partiendo de la simple caldera de casco cilíndrico, se han desarrollado

muchos y variados tipos de unidades generadoras de vapor. Algunos se han

diseñado para proporcionar fuerza en general o calefacción, otros en cambio

se destinan para funciones más especializadas. Sus características varían de

acuerdo con la naturaleza del servicio que prestan.

Las calderas estacionarias se utilizan para calefacción de edificios,

para plantas de calefacción central de servicio público, como plantas de vapor

para procesos industriales, plantas de vapor para centrales termoeléctricas

locales, centrales de fuerza para servicio público (plantas termoeléctricas) o

unidas generadoras para servicios especiales.

Las calderas portátiles incluyen las de tipo locomovible usada en los

campos petroleros y en los aserraderos, los generadores de vapor pequeños

y los que se utilizan para malacates de vapor, tan familiarizados con las obras

de construcción. La mayoría de las calderas con caja de fuego de Acero, Se

califican entre las calderas portátiles.

Las calderas para servicios secundarios son invariablemente

consideradas como auxiliares, tales como las que se usan a bordo de los

barcos para cubrir sus necesidades durante la estancia en puerto. Una

máquina de vapor complementaria, que por lo general se supone que va

dotada de su propia caldera, es una unidad pequeña, portátil, dedicada a

trabajos auxiliares. Se le utiliza a bordo de los buques, en explotaciones

madereras y las obras de construcción.

38
 Las calderas de calefacción se califican frecuentemente como

residenciales o como comerciales. Se acostumbra también establecer una

diferencia entre las instalaciones industriales y las plantas de fuerza

termoeléctrica. Las grandes unidades utilizadas primordialmente para la

generación de energía eléctrica, son conocidas por el nombre genérico de

centrales termoeléctricas.

4.4 PARTES PRINCIPALES

Para comprender cabalmente el funcionamiento de un caldero por

supuesto, ejecutar el mantenimiento adecuado, es necesario conocer

detalladamente las partes del caldero, en este capítulo resumiremos la parte

fundamental de estos componentes, incidiendo en su función en el equipo.

Las partes que se tratarán como unidades importantes para calderos

pirotubulares y acuotubulares y analizar algunos conceptos modernos para su

construcción son: tambor de vapor tambor de lodos, horno, precalentador de

aire, sobrecalentador zona de convección, economizador calentador de aire,

chimenea y el sistema de purgas o extracciones de fondo de la caldera.

39
Disposición general de una caldera acuotubular – partes principales

Fig. 2 partes principales.

Otras partes de la caldera que podríamos mencionar como sistemas y

que cumplen un rol fundamental en el conjunto son: el sistema de combustión

compuesto básicamente de otros subsistemas como el control de combustión

propiamente dicho y el programador de seguridad de encendido. Otras son, el

sistema de aire de combustión, formado por los ductos de aire, sus accesorios

de control lo los ventiladores de suministro del flujo.

El control de combustión propiamente dicho controla la rata de

producción de vapor, ya sea aumentando o disminuyendo el porcentaje de

suministro de energía y el programador de encendido o supervisor de llama;

éste último no controla, sino vigila las diferentes variables de control para la

toma de decisiones, en cuanto a seguridad de la caldera.

40
4.4.1 Tambor de vapor o domo principal

El tambor de vapor de la figura No. III-2 es una vista de corte lateral

cilíndrico. El tambor de vapor es un cilindro que puede medir 60” de diámetro

y entre 4 a 5 metros de longitud. Recibe agua de alimentación fresca,

bombeada externamente. En algunas calderas que poseen economizador, el

agua del sistema de alimentación de calderas, (Boiler Feed Water- BFW)

pasa primeramente por el economizador y luego de ganar temperatura, pasa

hacia el tambor de vapor después de haberse precalentado el agua. El tambor

de vapor (Steam Drum) es diseñado para dar cabida al volumen de vapor

requerido en conjunto con el equipo de combustión y sus sistemas de control

de nivel asociados. En resumen, la capacidad de producción de vapor es

función del volumen del tambor y del sistema de combustión. En el tambor de

vapor se realizan las siguientes funciones, principalmente:

 Propiciar el espacio suficiente para facilitar la separación agua - vapor en el

proceso de evaporación, para la producción de vapor en la caldera y para

hacer estable el proceso.

 Proporcionar un espacio para colectar el volumen de vapor necesario para el

proceso requerido.

 Mantener un volumen adecuado de agua para la alimentación a los tubos

bajantes de la caldera y garantizarle un flujo continuo a los tubos

generadores de vapor.

 Disponer el área suficiente para acomodar la llegada de los tubos

evaporadores o risers, la salida de los tubos descendentes o downcomers y

la salida de los tubos de vapor hacia el sobrecalentador. El volumen del

tambor de vapor facilita también la circulación natural de la caldera.

41
 Facilitar un espacio para adecuar la pureza del vapor.

 Disponer de un espacio para el proceso de reacción de los químicos con los

elementos indeseables dentro de la caldera.

Debido a que el vapor producido en la caldera debe ser lo más puro y

seco posible, el tambor de vapor tiene instalados algunos elementos o

accesorios llamados los internos del tambor encargados de retener las

partículas de agua o humedad y otros materiales que el vapor pudiera

arrastrar hacia el Sobrecalentador o hacia los sistemas externos del proceso.

Estos internos tienen forma de bafles, platos perforados, rejillas, ciclones,

secadores de malla, separadores, y otros.

La calidad del vapor el contenido de humedad y es una variable de nito

valor para el proceso que depende de dos factores: diseño y operación.

Desde el punto de vista del diseño, depende de la presión de diseño, del

tamaño del tambor, de su longitud y diámetro, del volumen de vapor

generado, de la relación de circulación agua circulada a los tubos calientes

sobre el vapor generado, del tipo de arreglo de los separadores mecánicos,

de la calidad del agua (BFW) y del arreglo de las tuberías de los tubos

bajantes y elevadores.

Desde el punto de vista de la operación depende de la estabilidad del control

de nivel de agua en la caldera, de la presión de operación, de la carga de

producción de vapor de la caldera, del tipo de carga que sirve y de la calidad

química del agua dentro de la caldera.

42
Características del tambor de vapor

El tambor de vapor es quizá el elemento más importante de una caldera, por

cuanto allí se proceso el producto de la misma. Con una calidad flujo

adecuados para sentir al proceso para el que fue adquirida. El tambor de

vapor aloja en su interior los elementos necesarios para lograr el control

químico del agua y la calidad del vapor.

Otros elementos internos del tambor de vapor son: la línea de agua de

alimentación (BFW), instalada paralela al eje central del cilindro del tambor; la

tubería de dosificación de químicos, que consta de un tubo perforado a lo

largo e igualmente paralelo al eje central del tambor y permite una mezcla de

los químicos con el agua de alimentación dentro del tambor.

Existe también una línea de salida de agua: la línea de extracción de agua o

de control de calidad, llamada purga continúa de la caldera. El significado de

ésta es importante para el tratamiento químico interno dentro de la caldera y

va a incidir en la calidad final del vapor. Dentro del tambor de vapor ocurren

reacciones químicas para depurar la calidad del agua. Estas reacciones

generan lodos que se mantienen en suspensión, que deben ser evacuados

para mantener niveles controlables de contaminantes dentro de la caldera y

minimizar los problemas de inmutaciones o corrosiones en las tuberías.

43
 Fig.3Tambor de vapor o domo principal

4.4.2 Tambor de lodos

Dispuesto en la parte baja de la caldera, como se muestra en la figura

siguiente, el tambor de lodos colecta las impurezas que se producen del

tratamiento químico del agua. Estas impurezas tienden a depositarse en las

partes bajas, por lo cual allí se van los materiales indeseables e impurezas de

la caldera para, mediante extracciones como las purgas de fondo, mantener

limpia y libre de suciedad la caldera.

Fig. 4 Tambor de vapor – tubos – tambor de lodos.

44
4.4.3 Horno u hogar

El horno de la caldera es el recinto dentro del cual se realiza la

combustión y el proceso de transferencia de calor por radiación. Constituido

por un gran número de tubos que forman el banco generador de la caldera y

las paredes de agua, llamadas así por conformar los límites laterales de la

caldera y que le dan su forma. Dentro del hogar se encuentran los

quemadores de combustibles que se ubican en el mismo plano de una pared

del homo o en las esquinas, para las grandes unidades de generación de

potencia.

El horno, también llamado hogar debe cumplir básicamente con las siguientes

funciones:

• Capacidad de admitir el volumen de aire necesario para la combustión a

plena carga.

• Capacidad suficiente para asegurar circulación adecuada de agua por

los tubos.

- Dimensión suficiente como para evitar que la llama de la combustión

golpee contra las paredes de tubos (Golpe de llama).

- Dimensiones proporcionadas para asegurar un inventario de gases para

la generación de vapor y propiciar la absorción térmica óptima en todas

las partes.

- Soportar los esfuerzos mecánicos por eventuales explosiones internas

dentro de la caldera, evitando daños en equipos externos o daños a

personas.

45
 La tubería del hogar debe ser minimizada en el número de soldaduras y

curvas.

Horno paralelo

Se denomina así, cuando los quemadores se colocan al frente y atrás de la

pared posterior del horno. Es decir, quedan enfrentados los quemadores en

paredes opuestas.

Horno turbulento

Se llama así cuando los quemadores están ubicados en las esquinas e

inyectan el combustible en forma tangencial hacia el interior del horno. Este

tipo de homos es ideal para la quema de carbón, pues ofrece mayor

turbulencia y mejor mezcla aire? combustible. Igualmente propicia la

sedimentación de las panículas de carbón.

La figura siguiente, muestra la cámara donde se realiza la combustión. Se

observa la longitud de la llama proporcional a la profundidad del homo.

Fig. 5 Horno u hogar de caldera.

46
4.4.4 Precalentador de aire de combustión.

El aire para la combustión de la caldera, por tomarse directamente del medio

circundante, lleva humedad propia del lugar de la instalación. Esta humedad

produce corrosión de los elementos del interior de la caldera. El primer

contacto que realiza el aire al entrar a una caldera es en el calentador de aire,

por lo cual debe evitarse que la humedad del aire llegue allí. El precalentador

de aire retira la humedad, elevando su temperatura y haciendo más fácil su

recorrido por los ductos hacia la caja de aire.

El problema de la corrosión en la parte extrema de los tubos del calentador,

lado aire, se obvia instalando un precalentador de aire directamente a la

salida de la decaiga del sistema de aire forzado. Este precalentador por lo

general es un serpentín de tubos aleteados de cobre que utiliza vapor gastado

de la planta para calentar por convección el aire de combustión y retirar así la

humedad presente en el aire atmosférico.

Otro de los objetivos que se consigue con este precalentador de aire es

mejorar los potenciales de corrosión de los gases sulfurosos en el calentador

de aire (lado gases).

El aire de combustión que entra a temperatura ambiente (90°F en áreas de

clima templado), gana temperatura en el serpentín de vapor a valores

cercanos a los 120°F y/o 140°F La figura muestra el ducto de entrada del aire

atmosférico a un serpentín de calentamiento o precalentador, para ganar

aproximadamente 30°F de calentamiento y retirar la humedad. En algunas

47
 calderas este sistema está implementado por un TRC (controlador de

temperatura). Su control se ajusta pasa darle un diferencial de temperatura de

30°F a 40°F.

Fig. 6 Precalentador de aire con vapor

4.4.5 Sobrecalentador de vapor saturado

El sobrecalentador, es un equipo que ofrece una superficie de

intercambio de calor para elevar la temperatura del vapor saturado y

conseguir temperaturas de sobrecalentamiento, para cumplir los

requerimientos del proceso aguas abajo.

Entre las principales razones para realizar este proceso se tiene:

• Obtener un vapor seco.

• Mejorar la eficiencia total de la unidad

• Adecuar el vapor a las necesidades nominales del equipo que lo requiere.

48
Una de las justificaciones más importantes para adicionar más temperatura al

vapor saturado es que, sobrecalentado, tiene menos tendencia a condensarse

en las últimas etapas de álabes de las turbinas. Aunque la ganancia en la

eficiencia total varía de acuerdo con la presión, se calcula que esta puede

estar alrededor del 3% por cada 100°F de sobrecalentamiento. Pero en

general, el sobrecalentamiento depende de las condiciones que exija la carga

que va a atender.

Los sobrecalentadores son de varias formas y tipos. La manera más práctica

de clasificarlos es teniendo en cuenta su posición dentro de la caldera.

Los sobrecalentadores tipo convección inicialmente se colocaron en la parte

de encima, o detrás, en la profundidad del banco de tubos generador de la

caldera, para apantallar los gases de mayor temperatura de la combustión.

Fig. 7 Sobrecalentador de vapor saturado

49
4.4.6 Economizador

Cuando los gases de combustión dejan la zona de transferencia de

calor por radiación/convección, aún contienen calor que al no recobrarse,

causará pérdidas en la eficiencia de la caldera. Una sustancial porción de ese

calor puede recuperarse con la adición de accesorios intercambiadores de

calor, tales como el economizador (calentadores de agua dentro de la

caldera).

Una forma de recuperar calor de los gases de la caldera consiste en hacer

pasar por un intercambiador comúnmente llamado economizador, los gases

de combustión que recalientan el agua BFW (Boiler feed water), a una

temperatura cercana a la temperatura de saturación del agua dentro del

tambor de vapor.

La localización del economizador varía con el diseño global de la caldera. En

calderas donde no existe calentador de aire, como en muchas calderas

pequeñas de tipo estandarizado, los economizadores pueden instalarse en el

flujo de gases, entre la salida de gases de la caldera y el ventilador o

chimenea. Es conveniente que la ubicación quede de tal modo que los gases

fluyan hacia abajo del economizador, y el agua ingrese por la parte de abajo y

fluya hacia arriba a través de los tubos. Este diseño en contraflujo reduce a un

mínimo la superficie y las pérdidas de tiro del ventilador. El flujo de agua hacia

arriba elimina inestabilidad en el flujo da más uniformidad a la distribución de

gases y hace posible un apropiado uso como la vaporización del

economizador, lo que significa que algo de vapor es generado en una

50
proporción del agua saliendo. En grandes calderas de altas presiones, en las

que se deseen altas eficiencias, los economizadores de bajas temperaturas

llamados de chimeneas frías, son colocados después del calentador de aire.

Fig. 8Economizador

El economizador recalienta el agua de alimentación BFW a una temperatura

aproximada a la temperatura de saturación del agua dentro del tambor de

vapor. Cuando no se usa economizador, el agua entra a la caldera más fría

respecto al agua del tambor, generando un enfriamiento relativo dentro del

tambor de vapor, por lo cual el sistema dentro del tambor debe recuperar la

temperatura, teniendo que volver a conseguir las condiciones de evaporación

en el tambor. Esto no sucede con la presencia del economizador y el sistema

se mantiene en condiciones de evapora continua, descargando un poco el

sistema de combustibles. El economizador permite mejorar la eficiencia total

hasta el 1%, por cada ID u 11°F de incremento en la temperatura del agua.

El economizador puede estar situado dentro de la caldera, aprovechando la

zona de convección o puede ser externo donde, por razones de espacio, no

se puede aplicar el arreglo anterior, o por aprovechamiento de flujos externos

de vapor gastado.

51
4.4.7 La chimenea

La Chimenea es el Conducto vertical disponible para llevar a la salida

final de la caldera los gases de la combustión. Las primeras calderas de tipo

industrial y los pequeños hornos de proceso, operaban con tiro natural por

efecto chimenea. El efecto chimenea es la diferencia de presión causada por

la elevación entre dos localizaciones en doctos que transportan gases

calientes por tubos verticales. Este efecto se da por convección.

Para grandes unidades de generación de vapor, equipadas con

economizadores, sobrecalentadores y en especial calentadores de aire, no es

práctico ni económico operarIas con el solo tiro de la chimenea, debido, a los

altos niveles de tiro que estos equipos deben manejar. Estas unidades

requieren ventiladores adicionales al efecto del tiro natural. La combinación de

tiro inducido y chimenea no es comúnmente utilizada.

La altura y diámetro de la chimenea, para unidades de tiro natural, tienen que

ver con:

• Las pérdidas de tiro a través de la caldera, desde el horno a la entrada

a la chimenea.

• La temperatura promedio de los gases que pasan hacia la chimenea y

la temperatura del aire en los alrededores.

• El flujo de gases requerido y

• La presión barométrica del lugar.

52
 En la chimenea deben controlarse los niveles de corrosión para evitar una

caída accidental, cuando la fuerza del viento empuje contra la corroída

estructura.

La chimenea adquiere gran importancia, debido a las regulaciones

ambientales. Las nuevas políticas de control ambiental sobre las emisiones y

control de partículas, hacen que la chimenea ahora tenga alturas mínimas.

Con el fin de hacer un control isodinámico de los gases de la combustión, las

regulaciones están recomendando alturas que hagan menos impactantes las

partículas a las poblaciones.

4.4.8 Sistema de extracciones de fondo y purga de la caldera

El sistema de purga continua y fondo, visto como un sistema de control

de calidad, se muestra en la figura siguiente. La primera, la purga continua,

que como su nombre lo indica es un drenaje continuo que se realiza a la

caldera, tiene como función el control químico del agua dentro de la misma.

La purga continua es un drenaje permanente que sale desde el tambor de

vapor y su función es mantener la calidad del agua en la caldera. Su flujo va

al tambor de purga continua, donde parte de la energía, se recupera por

efecto de flushing del agua caliente en un recipiente de este aun cabezal de

vapor, como recuperación de vapor.

53
 Fig. 9 Extracciones de fondo y purga continua

La otra purga llamada extracciones de fondo, se origina por la extracción de

los lodos desde el tambor inferior y descarga en el mismo tambor de purgas.

El agua pasa después por vasos comunicantes al otro tambor, que se conecta

a la atmósfera a través de un venteo superior y finalmente se descarga de

este último tambor al drenase de la planta.

4.4.9 El quemador

Las calderas industriales por lo general utilizan el gas y el diesel

combustible o un crudo como insumo energético. La capacidad de generación

de vapor de la caldera se mide por la potencia térmica que soporta el

quemador, manejando un determinado combustible por el número de

quemadores. Cuando existen quemadores duales para gas y combustóleo, no

se deben operar simultáneamente con los dos combustibles, ya que la

capacidad de soporte térmico es sólo para un combustible. De lo contrario, el

quemador se fundiría en sus componentes de acero y carbón.

54
 Los quemadores son los equipos encargados de suministrar y

acondicionar el combustible para que, mezclado con el aire en presencia de

llama, se obtenga una eficiente combustión. La llama de la combustión debe

ser estable, uniforme y de apariencia oxidante, de manera que se realice una

distribución adecuada de calor en el hogar. Normalmente una caldera viene

diseñada para operar con dos tipos de combustibles: gas y combustible

líquido o fuel oil, llamado también, combustóleo No. 6. La figura siguiente

muestra en la parte superior la pistola del quemador de aceite y en la parte

baja, el quemador de gas (dos tipos de anillo en la derecha, y de tipo lanza en

la izquierda. El tubo-guía del quemador de aceite, lleva un difusor en el

extremo de la boquilla del quemador, que en esta figura no aparece dibujado.

Fig. 10 Quemadores de petróleo

La atomización es el proceso responsable de pulverizar el combustible

líquido para hacer combustión. El difusor de aire, del dibujo adjunto, es un

elemento complementario al trabajo de los registros de aire. El anillo gas de la

derecha, ver figura, muestra en su parte interna además de los orificios de

salida, unas boquillas de mayor diámetro, denominadas spuds, que buscan

55
mantener la confiabilidad del suministro de gas a la caldera por posibles

taponamientos de los orificios planos, debido a las impurezas que lleva el gas.

Esto le permite al quemador el manejo de los eventuales fenómenos del

efecto pulsación.

Quemador de gas

El quemador de gas es una cámara o anillo toroidal. Esta disposición

permite mayor confiabilidad de la operación del anillo al asegurar el flujo de

gas, aunque los orificios superficiales se taponen con el tiempo. Las boquillas

permiten al anillo operar sin mayor restricción de gas al quemador. El dibujo

del anillo de gas también muestra el tubo de admisión, junto al cual va una

junta de expansión que no se dibujó y que sirve para proteger el anillo del

sobre esfuerzo, cuando la caldera está en el proceso de expansión, al

calentarse inicialmente en su arrancada.

El gas combustible que sale por los orificios y se dirige, por la acción de

la rotación del aire de los registros, en forma tangencial hacia la garganta

(Ollas) del quemador, forma un cono de combustión que se esparce por el

horno en forma de energía radiante. La reacción química del aire y el

combustible, generan el desprendimiento de calor radiante y de convección.

El gas, por su naturaleza, es un combustible que requiere para cantidad de

aire, en comparación con el que requiere el combustible líquido. La

combustión con gas no produce mucho hollín ni cenizas y no hay tampoco

sales de azufre. En general, el gas combustible ofrece mejores garantías en

combustión que el combustible liquido, pues no se requiere de

56
almacenamiento, ni calentamiento para la combustión; se requiere un bajo

mantenimiento de las superficies de transferencia de calor y se manejan bajas

frecuencias de deshollinado. El gas no necesita fluidos de atomización. El

costo del gas combustible, en general, es mayor que el del combustible

liquido, pero en el largo plazo su uso es más favorable económicamente, por

el bajo mantenimiento de las superficies de transferencia de calor.

Quemadores de aceite

El combustible líquido, por razón de su estado, debe ser atomizado

para incrementar la superficie de contacto del combustible con el aire y

facilitar el proceso de combustión. La atomización es el proceso que se

realiza para pulverizar en pequeñas gotas el combustible líquido y propiciar

que éste se convierta en microscópicas góticas de vapor combustible para su

adecuada combustión en un tamaño tal, que cuando hace ignición en la salida

de la boquilla, avanza por la zona de radiación como una pequeña bola de

fuego, consumiéndose hasta extinguirse antes de salir del homo Esta

pulverización se realiza generalmente con el vapor de agua producido por la

misma caldera, pero también se utiliza el aire como elemento de atomización.

Aunque el vapor produce una buena atomización, presenta como desventaja

que tiene un mayor contenido de agua en los gases de combustión. Como

característica de reducción del impacto ambiental, al atomizar con vapor el

proceso de combustión produce menor cantidad de óxido de nitrógeno, por

una menor temperatura de la combustión. El fuel oil, por ser combustible

líquido, requiere mayor cantidad de aire.

57
 Un elemento importante y complementario al trabajo de los registros de

aire, es el difusor de aire que, como ya se dijo anteriormente, sirve para

ajustar aire a la combustión en el quemador, ya sea cuando quema gas o

aceite. Este elemento montado sobre el tubo-guía da aire complementario o

secundado para estabilizar y dar forma a la llama.

La figura siguiente, muestra en la parte superior el quemador de aceite

armado, con el difusor en un extremo montado sobre el tubo guía. En la parte

baja de esta figura, se muestra el quemador de aceite con el difusor aislado.

También se muestra el quemador de aceite con las entradas del

combustible, aceite y vapor de atomización a la pistola en la parte baja de la

fig. 11.

Fig. 11 Ensamble del quemador de aceite

Pulsación de un quemador

Uno de los problemas desconcertantes asociados con los quemadores

de gas, y un poco menos frecuente en los quemadores de aceite, es la

pulsación del quemador. Este problema aparece como resultado de la

58
combinación del tamaño de la cámara de combustión y de la configuración,

asociada con algunas características de los quemadores, quizá una mezcla

demasiado perfecta del combustible y del aire en el quemador sean la causa

de esta pulsación.

Fig. 12 Pulsador

Cuando uno o más quemadores de una caldera comienzan a pulsar, la

estructura global de la caldera se agila violentamente, como un fenómeno de

resonancia. Por lo general, haciendo un ajuste en un quemador, se detiene la

pulsación. A veces con menores ajustes del quemador, se elimina la

pulsación. No es conveniente permitir este fenómeno, por cuanto las tuberías

de la caldera pueden sufrir aflojamientos en los puntos de unión con los

tambores presentándose fugas de agua. En otras circunstancias, es necesario

alterarlos quemadores. Estas alteraciones podrían incluir la modificación de

los orificios de salida del gas combustible, de tal manera que se dirijan las

corrientes de gas entre sí, oponiéndose una contra otra o utilizando

dispositivos que alteren efectivamente la mezcla del gas con el aire. Para

evitar pulsaciones, los fabricantes incorporan las últimas novedades

disponibles dentro de los quemadores y del horno. Por ejemplo, las boquillas

59
 que se instalan en intervalos del anillo de gas, una frente a otra, ayudan a

evitar este fenómeno. Esto se conceptuó en el párrafo anterior. Un ligero

cambio en el flujo de gas de combustión puede eliminar la pulsación.

4.4.10 Ventiladores de aire/ gases

Aire de combustión

El aire de la combustión es proporcionado por los ventiladores de aire

forzado e inducido. El ventilador debe tener la capacidad de suministrar el

aire requerido para dar la capacidad de producción nominal de la caldera,

más un incremento por encima de lo nominal llamado capacidad de carga

pico. Esta capacidad extra se mide por lo general como el 10 % por encima

de la nominal por un determinado tiempo. Se conocen datos típicos de

calderas de 300.000 libras por hora, con picos de 25.000 libras por hora por

30 minutos. Esta capacidad pico busca tener un exceso de disponibilidad de

la caldera, en momentos en que otra de las calderas que opera, sale de

servicio y mientras se hacen los ajustes de parada, se utiliza esta

disponibilidad pico.

Los ventiladores de las calderas son de dos tipos: de tiro forzado y de

tiro inducido, el conjunto de ambos en la misma caldera se denomina tiro

balanceado. Los primeros son los responsables de forzar el aire de

combustión hacia la caldera. Los segundos succionan los gases desde el

horno hacia la parte externa de la caldera. Las calderas de tiro balanceado

requieren los dos tipos de ventiladores. Este esquema balancea los gases

de la combustión y el aire, de forma que mantiene la combustión en

60
 condiciones tales que la llama de los quemadores no golpea las paredes de

la caldera.

La posición o estrangulamiento del registro, le da al quemador su

propia condición de combustión. No todos los quemadores con el mismo

ajuste dan el mismo resultado sobre la combustión o se comportan igual. El

horno mantiene un estado de equilibrio de presión acondicionado entre la

combustión y su inventario de gases (presión y succión de ventiladores). Un

nuevo quemador que requiera la caldera o un aumento de carga, dependerá

de la condición de presión existente del horno, es decir, que la rata de

quemado de la caldera, con el nuevo quemador, no deberá exceder la

presión del horno a la capacidad máxima de carga nominal.

Cuando una caldera se encuentra operando en la condición nominal de

carga, su inventario de gases en el homo será tal que un incremento de

carga, acarreará una sobrepresión del horno, con el resultado de un

incremento del tiempo de residencia de los gases en la caldera, con posible

recalentamiento de los tubos. En estos casos, cuando existen tubos

fisurados o agrietados por otras consecuencias, puede producirse el daño de

la caldera.

4.5 DETERMINACION DE LOS PARAMETROS DE FUNCIONAMIENTO

Los calderos requieren de ciertas técnicas operativas para su correcto

funcionamiento. Estas técnicas consisten en controlar determinados

parámetros en los rangos adecuados, de acuerdo al tipo y capacidad de las

61
 calderas. En esta sección resumiremos algunos de estos parámetros y sus

rangos de funcionamiento, lo que posibilitará que el mantenimiento sea mas

eficiente y de menor costo.

4.5.1 ELEMENTOS PRINCIPALES PARA EL FUNCIONAMIENTO DE UNA

CALDERA

Fuego: Debe existir un buen proceso de Combustión.

Agua: Deben existir rigurosos controles de su calidad.

Áreas de Intercambio de Calor: Los tubos y superficies de intercambio deben

estar en óptimas condiciones de limpieza.

a) Fuego

El proceso de combustión es de gran importancia en la operación de las

calderas, debe ser lo más optimo posible en cuanto a su consumo y además

amigable con el medio ambiente. Para que se dé el proceso de combustión es

necesario que exista un combustible, un comburente (aire) y un agente

externo que produzca la ignición (chispa), cuando esto ocurre se da una

reacción química del combustible con el oxigeno, para producir gases de

combustión y liberar energía en forma de trabajo y calor, la cual es

aprovechada en las calderas para evaporar el agua.

En la sección respectiva, se mostrará los diversos tipos de combustibles para

calderas con su poder calorífico inherente.

62
b) Agua

El agua obtenida de ríos, pozos y lagos es denominada agua dura o agua

bruta y no debe utilizarse directamente en una caldera.

El agua para calderas debe ser tratada químicamente mediante procesos de

descarbonatación o ablandamiento, o desmineralización total, adicionalmente,

según la presión manejada por la caldera, es necesario controlar los sólidos

suspendidos, sólidos disueltos, dureza, alcalinidad, sílice, material orgánico,

gases disueltos (CO2 y O2), de no llevarse a cabo este tipo de tratamiento, la

caldera sufrirá problemas de incrustaciones, sedimentación, desgaste por

material particulado, etc., lo que disminuirá notablemente su rendimiento.

c) Superficie de intercambio de calor

La tubería por la que circulan los gases en las calderas pirotubulares o el agua

en las acuotubulares es fundamental para una eficiente transferencia de calor.

De la buena combustión y tratamiento de agua, así como de las características

físicas del material de intercambio de calor depende que el flujo de energía de

los gases de combustión hacia el agua sea lo más eficiente posible.

d) Características de la carga

Para el diseño de una unidad generadora de vapor, es necesario determinar

las siguientes características de la carga:

1. Carga mínima, normal y máxima.

2. Duración de cada una de esas fases de la carga.

3. Factor de la carga.

4. Naturaleza de la carga, constante o intermitente.

63
 El diseño determinará la capacidad de la caldera para sostener una

carga normal con una eficiencia alta, así como para responder a una demanda

alta y los cambios bruscos de la carga. Determinará también las pérdidas por

trabajo en vacío y la rapidez con la que la unidad puede calentarse hasta

hacer vapor a su plena capacidad. En las calderas de tamaño chico, es

posible seleccionar una unidad de fabricación estándar, que satisfaga más o

menos todas las condiciones requeridas; las unidades más grandes precisan,

casi invariablemente, una construcción individual.

e) Características del combustible

Las bases para el diseño de los mecanismos destinados a quemar, son

determinados por las cualidades del o de los combustibles que han de

emplearse. El diseñador tiene que considerar no solamente la clase de

combustible que se puede obtener, sino también su valor calórico y sus

propiedades. Debe también investigar las propiedades de las cenizas, inclu-

yendo:

 Punto de fusión de la ceniza,

 Pérdidas por combustible no quemado (carbón en la ceniza suelta y en los

desperdicios), y

 Presencia de azufre, vanadio y otros elementos extraños.

f) Sistemas de combustión

El tipo de equipo para quemar el combustible y el método de su aplicación,

impone las condiciones para el diseño del fogón en mayor grado; y en

proporción menor también para el diseño de la caldera. Los combustibles

64
sólidos se queman en fogones mecánicos o en parrillas, en forma de polvo o

triturados. Los quemadores de aceite combustible se obtienen en numerosos

tipos que incluyen los de vaporización, rotatorios, de cañón, y los de

atomización por vapor o por aire. La capacidad del equipo de combustión o el

tamaño de la parrilla, determina la cantidad de combustible aplicable. Cada

método de combustión tiene sus propias necesidades y peculiaridades de

diseño. Los quemadores de aceite combustible, que son más pequeños,

requieren una cámara de combustión. Algunos quemadores mecánicos de

combustible sólido, precisan de un enfriador de escorias; otros necesitan

medios auxiliares para prevenir la coquización del combustible y las

dificultades provenientes de la conversión de cenizas en escoria.

g) Flujo de los gases

Para mantener la combustión es indispensable suministrar aire y desfogar los

productos de la combustión. La corriente necesaria de los gases es originada

por la diferencia de presiones entre el fogón y el punto de escape de los gases

de la caldera, o sea el tiro; éste se puede conseguir por medios naturales

(efecto de chimenea) o por medios mecánicos (ventiladores). El tiro por

elementos mecánicos puede ser originado por ventiladores de tiro forzado, de

tiro inducido, o de ambas cosas a la vez.

En adición a las necesidades teóricas, es indispensable suministrar exceso de

aire, para asegurar una cantidad suficiente de oxígeno para la combustión.

Este excedente puede variar, de un porcentaje abajo del 10% para quemar

carbón pulverizado, hasta 50% para alimentador de carbón o 100% para

65
alimentación manual de combustible. El porcentaje del exceso de aire tiene

influencia sobre la capacidad de la caldera, la temperatura del fogón y la

eficiencia total de la unidad.

Los dispositivos del tiro comprenden el aire primario, el aire secundario, así

como los aditamentos para su correcta regulación y proporciones. La mezcla

íntima del combustible con el aire, es auxiliada en algunos casos utilizando

aire adicional por encima del fuego, cuando se opera con inyectores de aire o

de vapor.Unidades de alta eficiencia requieren el precalentamiento del aire de

la combustión, quedando la temperatura limitada únicamente por la capacidad

del equipo de combustión.

La resistencia por fricción crea una caída de presión a través de la unidad, que

determina la magnitud del tiro. Con regímenes de combustión altos, las nece-

sidades de tiro aumentan, requiriéndose motores más grandes para los

ventiladores o chimeneas de mayor altura. Sí la proporción de combustión es

extremada, una cantidad de combustible es arrastrada a través de los pasos

de la caldera y descargada por la chimenea. Si el humo, cenizas u hollín

constituyen una molestia, será necesario instalar colectores de ceniza o

modificar el método de combustión.

h) Agua de alimentación

El agua que se introduce a la caldera para ser convertida en vapor, recibe el

nombre de agua de alimentación. Si se trata de condensado que es

recirculado, habrá pocos problemas. Pero si es agua cruda, probablemente

66
habrá necesidad de liberarla de oxígeno, precipitados, sólidos en suspensión,

sustancias incrustantes y oíros elementos contaminantes. La presencia de

ingredientes que provocan la formación de incrustaciones, espumas o arrastre

de agua con el vapor, afectarán desfavorablemente, en todos los casos, el

funcionamiento de la caldera. Para obtener eficiencias altas, el agua de ali-

mentación es calentada, generalmente, por medio de economizadores.

i) Fogón

La proporción de calor liberado y la temperatura sostenida del fogón, afectarán

a los materiales de las paredes del mismo y con tal motivo rigen su cons-

trucción, Si la temperatura o la erosión provocan una destrucción prematura

de las paredes refractarias, lo indicado será colocar paredes enfriadas por

agua. La cámara de combustión debe tener el espacio suficiente para

contener la flama. La forma del fogón se guía por el tipo de combustible a

emplear y por el método seguido para quemarlo. Es necesario tomar las

debidas providencias para mantener la ignición y la combustión de los gases

volátiles.

j) Fondo del fogón

La recolección y el retiro de las cenizas de una unidad alimentada con carbón

mineral, es una operación laboriosa. Los desechos pueden ser removidos a

mano en las calderas chicas o recolectados en tolvas en las grandes. En

algunas calderas de gran tamaño, es desfogada la escoria fundida por

sangrías. Para el manejo de las cenizas se usan botes, carretillas de mano,

camiones, góndolas de ferrocarril o transportadores neumáticos. La ceniza

67
que se retira puede ser seca o apagada (mojada). A veces es sacada "en

bruto" (tal como sale) o las escorias se muelen. Con frecuencia se utiliza para

la fabricación de bloques o para balasto en las vías férreas.

La caldera

La función principal de la caldera propiamente dicha, es proporcionar

un medio por el cual el calor procedente de la combustión se transmita al agua

o al vapor que debe ser calentado. El objetivo que persigue el diseñador es

lograr la mejor disposición de la superficie de calefacción, de acuerdo con las

limitaciones en cuanto al espacio disponible y los arreglos necesarios en el

fogón y en los demás componentes. La superficie de calefacción requerida

depende de su clase, si es primaria, secundaria, de super calentamiento,

recalentamiento, economizador o de calentador de aire.

El tipo de caldera así como la presión y la temperatura de trabajo,

tienen gran influencia sobre el diseño. Una caldera de tubos de fuego

remachada, de baja presión, tiene bien poco de común con una planta para

servicio termoeléctrico de 351.5 kg/cm2 (5000 lb/plg2) de presión. El diseñador

tiene como meta de trabajo la obtención de una eficiencia máxima al costo de

operación más bajo; o bien se propone conseguir un costo inicial mínimo.

Los requisitos de la calidad del vapor, afectan una parte del diseño de

la caldera. Si se requiere una calidad de 99.5%, se necesita vapor seco y

tienen que agregarse separadores de vapor. La necesidad de super

calentamiento o de recalentamiento afecta igualmente el diseño. Si no existe

objeción contra el vapor saturado o húmedo (como por ejemplo en una planta

68
de calefacción), el diseñador omitirá el equipo de separación y súper-

calentamiento.

La circulación del vapor y del agua dentro de la caldera, es decisiva

para la efectividad de la superficie transmisora de calor. Los precipitados o

sedimentos tienen que depositarse en donde no afecten a la superficie

principal de transmisión de calor y de donde puedan ser evacuados por purga

o por limpieza periódicas. Deben tomarse previsiones para una purga

continua, ya desde el diseño. Algunas calderas necesitarán equiparse con

circulación forzada.

La cantidad de agua contenida en la caldera determina la rapidez con la que

puede calentarse para alcanzar las condiciones de evaporación (o producción

de vapor). Algunos sistemas de calefacción requieren un volumen grande de

almacenamiento, ya sea en la caldera misma, o en tanques de

almacenamiento de agua de alimentación. En las unidades de gran capacidad,

los diseñadores encuentran un incentivo para dar a las superficies de

calefacción las proporciones debidas para el uso óptimo de los niveles de

temperatura que pueden lograrse. En los tamaños chicos, las consideraciones

de carácter económico generalmente imponen la necesidad de buscar la

sencillez de la construcción.

Los materiales y los métodos de construcción están controlados por los

requisitos para el trabajo a presión y por el código ASME y de otras

instituciones estandarizadoras, como la DIN (alemana), para calderas y

tanques de presión.

69
Calidad de operación de la caldera

La transmisión de calor no solamente tiene que ser económica, sino

también libre de defectos. Cuando se opere a alta capacidad, los costos de

mantenimiento y los periodos de parada, pueden ser excesivos y anular las

ventajas obtenidas en la operación inicial. Los requisitos de la limpieza y del

mantenimiento tienen que guardar un equilibrio razonable en relación con la

más alta eficiencia de transmisión de calor. Como las decantaciones de hollín

en estas calderas afectan seriamente la eficiencia, en el diseño se deben

tomar previsiones contra la acumulación de cenizas, hollín y escorias en las

superficies del lado del fuego, como también contra la acumulación de lodos,

incrustaciones y sedimentos en las superficies bañadas por el agua.

Los costos de atención, ya sea de ingenieros de operación o de

fogoneros, tienen que ser comparados con los de operación mecanizada. No

se puede esperar que una planta generadora de fuerza de gran capacidad,

pueda trabajar con la mínima atención que requiere una caldera residencial.

Es una condición indispensable que una caldera sea fácilmente

accesible para su mantenimiento, manejo y reparación por parte de su

personal normal de operación, así como para su fácil inspección por parte de

los inspectores de las compañías de seguros independientemente de su

tamaño, tipo o capacidad.

Es necesario, por estas razones, tomar providencias para facilitar la

limpieza de los tubos, química o mecánicamente, para el sopleteo del hollín

70
 residual y el lavado de las superficies del economizador y del calentador de

aire. El espaciamiento de los tubos debe permitir su reposición individual en

caso de fallas.

Si los aparatos e instrumentos de control automático permiten la

reducción del personal de operación, se justifica una inversión

aceptablemente alta para obtener una instalación lo más completa y

eficientemente mecanizada. La sencillez y la seguridad en el trabajo, son

factores de importancia vital, ya que no se obtendría ninguna ventaja de

mantener continuamente a un grupo de personal de mantenimiento reparando

equipos e instrumentos.

Para el ingeniero de operación, es de gran importancia que el equipo

tenga una absoluta seguridad de servicio continuo y que los repuestos se

obtengan fácilmente. La durabilidad es una cualidad indispensable para los

aparatos empleados en la combustión, como los quemadores y el equipo

correlativo, si es que se quieren reducir al mínimo los periodos de parada.

4.5.2 CARACTERÍSTICAS TECNICAS DE FUNCIONAMIENTO

Contenido de agua

Una caldera con un contenido grande de agua en relación con su

capacidad, necesitará un periodo largo para calentarse, especialmente si se

trata de una unidad de servicio intermitente con combustión automática. Esta

tardanza no es deseable, debido a que la caldera no puede ser co-

rrectamente controlada y su eficiencia anual será relativamente baja. A la

71
inversa, si la caldera es demasiado pequeña, se calentará rápidamente (y

se sobrecalentará también), haciendo trabajar al quemador con ciclos

cortos que afectarán desventajosamente la operación de la unidad.

Las calderas para servicio doméstico que alimentan calentadores de

agua sin tanques de almacenamiento (instantáneas), deben tener un

volumen grande de agua. La reserva limitada de calor proporcionada por la

caldera y su contenido de agua, debe ser suficiente para satisfacer la

demanda durante todo el tiempo que necesite el quemador hasta sostener

dicha demanda. Las calderas con muy escaso contenido de agua,

presentarán dificultades para su control, porque los cambios de su

temperatura serán muy bruscos, lo que entorpece la acción de los

aparatos de control (debido al retraso por inercia).

Espacio para vapor

Es indispensable contar con un espacio adecuado de vapor para

impedir el arrastre de agua. El arrastre de espuma y agua ocurrirá siempre

que la caldera esté sucia, independientemente del tamaño de la cámara de

vapor.

La distancia vertical entre el nivel de agua y el cabezal debe ser de cuando

menos 457 mm (18 pulg). Otros factores que afectan las características del

arrastre de agua son:

a) El tamaño de la superficie de evaporación

b) El número y tamaño de las tomas de vapor y

c) El sistema de circulación de agua de la caldera.

72
El tamaño de la cámara de vapor, debe estar de acuerdo con las demandas

de la carga. Una cámara de vapor insuficiente tiene un efecto nocivo para el

mantenimiento de la presión constante con cargas variables, lo que

ocasionará golpes, tanto en la caldera como en la tubería de vapor.

Tamaño del domo

El tamaño del domo de vapor y agua, depende de muchos factores:

a) Área del domo requerida para la conexión de los tubos.

b) Necesidades de la cámara de vapor.

c) Área necesaria para la superficie de separación del vapor.

d) Necesidades de espacio para los accesorios que van dentro del domo.

73
DESGASTE DE LA CALDERA DE VAPOR

Uno de los componentes de mayor aprecio en una industria y que

puede representar una buena parte de la inversión es la caldera.Existen

industrias o servicios, que quedarían colapsados por una falla en la caldera

hasta el punto de llegar a parar su producción, y su reparación o sustitución

podría representar un costo considerable en su presupuesto, por lo que es

esencial que la caldera opere en optimas condiciones.

Una caldera con un mantenimiento adecuado y con un tratamiento

químico adecuado en el agua de consumo puede llegar a operar sin

problemas durante 20 o más años.

Una caldera básicamente es un recipiente de acero donde se quema

un combustible y el calor generado en la reacción de combustión se transmite

al agua líquida y se produce vapor de agua.

Existen muchas variaciones respecto al tipo de caldera, presión de operación,

tamaño y capacidad, entre otros, pero todas las variantes y tipos de ellas

adolecen de los mismos problemas en lo referente a la calidad del agua, lo

cual afecta la vida útil y la operación de la caldera.

TEMPERATURA DEL AGUA.

Para evitar la condensación de humedad en las superficies exteriores

de la caldera, la temperatura del agua utilizada para llenarla, no debe ser

menor que la temperatura del punto de rocío del ambiente atmosférico

circundante.

74
 La temperatura mínima permisible del agua para llenar la caldera, es

de 21°C (70°F). El agua caliente se evita en las pruebas, por su tendencia a la

retrogresión; sin embargo, en las calderas de baja presión, se llega a emplear

agua hasta de 71°C (160°F) de temperatura. Para presiones de 500 Ib/pulg2

(35.15 kg/cm2), la temperatura del agua no debe exceder de 32.2°C (90°F).

En épocas de frío deben tomarse precauciones contra la congelación del

agua.

TEMPERATURA DE LOS GASES DE ESCAPE

La temperatura final de los gases de la combustión (a la entrada de la

chimenea), está limitada por el punto de condensación (punto de rocío). Como

la condensación conduce a la corrosión, especialmente si el combustible tiene

un contenido alto de azufre, debe evitarse este punto de condensación. Visto

desde el lado práctico, la temperatura de salida debe estar por encima de este

punto, en cuando menos 28 a42°C (50 a75°F).

La recuperación de calor se torna costosa después de que los gases han

descendido a 260°C (500°F). Aquí hay un grado de conductibilidad de

recuperación tan disminuido, que es más ventajoso desperdiciar este calor

que tratar de recuperarlo. Como el uso de superficies de convección no es

práctico generalmente para los propósitos de recuperación, se emplean

economizadores y calentadores de aire. El uso de estos equipos es

económicamente práctico, solamente en plantas de fuerza (para producir

arriba de 22 680 kg/h [50 000 Ib/h] de vapor) con un factor de carga alto.

75
LÍMITES DE LA PRESIÓN

Calderas de acero de tubos de humo.De 10.55 a 17.58 kg/cm2 (150 a 250

Ib/pulg2), lo que depende de su diseño.

Calderas de acero acuotubulares.No existen prácticamente límites rígidos

para estas calderas, que se han construido para presiones hasta de 351.5

kg/cm2 (5 000 Ib/pulg2).

Calderas de hierro colado. 1 kg/cm2 (15 Ib/pulg2), para vapor; 2.1 kg/cm2 (30

Ib/pulg2), para agua caliente (hasta 2.8 kg/cm2 (40 Ib/pulg2) dentro de de-

terminadas condiciones), excepto en los calentadores de alta presión, que

pueden operar a presiones hasta de 11.25 kg/cm 2 (160 Ib/pulg2), si la

temperatura no excede de 121°C (250°F).

76
 V. RESULTADOS

PROCEDIMIENTO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y

CORRECTIVO DE CALDEROS E INSTALACIONES DE VAPOR

PARA REDUCIR LA OCURRENCIA DE FALLAS.

5.1 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN LOS CALDEROS E

INSTALACIONES DE VAPOR.

El caldero y las instalaciones de vapor constituyen en muchas

industrias, los elementos fundamentales para su funcionamiento. Así por

ejemplo en una planta de elaboración de conservas de pescado, todos los

procesos se inician en el funcionamiento del caldero y dependen siempre del

rendimiento de este equipo de y des respectivas instalaciones de vapor. Por

esta razón, es vital conservar la operatividad del caldero o caldera en las

mejores condiciones para poder obtener un alto rendimiento de la planta y

con ello una buena productividad.

La forma de conseguir este alto rendimiento es considerando un

moderno plan de mantenimiento y ejecutando este plan con las herramientas

y el personal adecuados. Con esta finalidad planteamos aquí muchas

acciones mejoradas de mantenimiento, basados en el análisis de casos y la

experiencia profesional.

5.2 CONTROL Y OPERACIÓN DE UNA CALDERA DE VAPOR

El control de los parámetros de función de la caldera y la operación de

la misma son aspectos cruciales para obtener buenos resultados y para

trabajar en condiciones seguras para el personal y para la planta industrial.

77
 En este acápite veremos muchas consideraciones para ejecutar

eficientemente estas acciones.

5.2.1 Selección de la caldera y variables de diseño.

Los tres elementos de funcionamiento de una caldera son: el fuego, el

agua y un conjunto de áreas de intercambio de calor. El seguimiento de las

pautas operacionales aplicadas a estos elementos podrá producir vapor/agua

caliente, en forma optima para la generación de energía de la manera más

eficiente y confiable posible.

Una caldera elemental de vapor es un equipo o vasija cerrada a

presión, en el cual un fluido es calentado para uso externo por la aplicación

directa de un combustible. De acuerdo a ASME (American Society of

Mechanical Engineers), una caldera de alta presión de vapor es aquella que

genera vapor a una presión mayor de 15 psig. Por debajo de esta presión,

son llamadas calderas de baja presión de vapor. Una caldera de presión

supercrítica opera por encima de la presión de 3.206,2 libras por pulgada

cuadrada absolutas (psig) y 705,4°F de temperatura de saturación. A esta

presión el vapor y el agua tienen la misma densidad, lo cual significa que el

vapor es comprimido tan estrechamente como el agua. Cuando esta mezcla

es calentada por encima de la correspondiente temperatura de saturación

(705,4 °F), se produce vapor sobre calentado y seco para trabajos de alta

presión. En este tipo de calderas, al no haber cambio de las fases líquidas y

vapor, no existe ningún nivel de agua, por lo cual no se requieren tambores de

vapor.

78
 Una caldera está conformada por subsistemas que permiten, mediante

el intercambio térmico entre una fuente de alto contenido calórico y el agua,

producir vapor con una calidad determinada por el proceso a servir. La fuente

de calor puede ser: un hidrocarburo sólido, líquido o gaseoso, los gases

residuales producto de otra combustión u otro fluido, o los gases residuales

con alto contenido calórico de otros procesos (co-generación).

Otros generadores de vapor más conocidos son: los rehervidores

recuperadores de calor o 1-IRSO (Heat Recovery Steam Generation), y los

hornos de calentamiento de hidrocarburos cuyos gases sirven para generar

vapor de proceso.

Variables de Diseño

Las variables de diseño de las calderas de vapor son múltiples, debido

a varios factores implicados en su selección, operación y servicios. Al escoger

uno de estos equipos se deben considerar algunos requisitos básicos como

son:

• La capacidad de generación de vapor.

• La temperatura y presión de operación.

• Las condiciones por calidad del agua de alimentación.

• Los combustibles disponibles.

• La calidad del vapor a servir.

• La seguridad y confiabilidad de su operación. La periodicidad del

mantenimiento.

• El tiempo de vida.

79
 • El acceso a todas sus partes para inspección/reparación.

• La disponibilidad de partes para reposición.

• Los costos de instalación y operación.

• El sitio de ubicación de la instalación (temperatura y humedad del ambiente).

• El espacio disponible pan su instalación.

Una vez se selecciona una caldera, se debe tener en cuenta los siguientes

parámetros, además de los mencionados anteriormente:

• Características de la carga. Variable, rangos y carga máxima, calidad del

vapor requerido.

• Tipos de combustibles.

• Diseño de quemadores de acuerdo a los combustibles y regulaciones

ambientales vigentes.

• Parámetros de calidad del agua % dureza, % hierro, % sílice.

• Variaciones previstas de a carga, % capacidad total.

• Futuros requerimientos, % por encima de la capacidad nominal.

5.2.2 Eficiencia

Optimizar el consumo de energía de una caldera, es incrementar la

eficiencia. El objetivo de una caldera bien diseñada, además de generar

vapor, es realizar el proceso de evaporación con la máxima eficiencia posible.

Se podría salvar mucho capital manteniendo la caldera en un nivel óptimo de

desempeño. Las hojas de registro de las variables de operación de la caldera

son un testimonio importante para evaluar su desempeño y ayudar con las

tendencias, para saber cómo puede afectarse la presión de operación de la

80
caldera (para calderas de vapor), la temperatura de operación (para calderas

de agua caliente) y la temperatura de chimenea. Si la caldera posee dos

sistemas de combustibles, se puede evaluar el desempeño con cada uno de

ellos para conocer la eficiencia. Esta prueba se puede hacer en un día por

cada combustible. El mejor detergente limpiador en los tiempos de parada de

una caldera es la limpieza de sus superficies de intercambio de calor. Por

ejemplo, en un año dentro de una caldera se pueden formar con el hollín,

materiales no combustibles, minerales incrustantes y otros depósitos, capas

de aislamiento en la caldera de manera tal que se inhibe el intercambio

eficiente de calor. Una incrustación de solo 1/16 de pulgada de espesor, puede

incrementar el consumo de combustible en un 15% más. Un espesor de la de

pulgada, lo puede incrementar en un 20% y otro de 1/4 de pulgada, puede

incrementarlo en el 39%. Además, esto puede dar lugar a roturas que

aumentan las pérdidas por las forzosas paradas.

Igualmente, la eficiencia se mejora haciendo ajustes sobre el sistema

de combustión. Un apropiado ajuste del quemador no solamente mejora la

eficiencia de la caldera, sino que reduce los costos de operación y mejora la

confiabilidad del quemador y de la caldera. La frecuencia de ajuste del

quemador depende de variables como:

• El tipo de quemador

• El tipo de combustible

• El tipo de carga

• La temperatura ambiente

• Las variables climáticas y

• Las prácticas generales de mantenimiento.

81
 Cuando los cambios en esas variables ocurren, corresponden cambios en la

combustión, por ciertas razones. Un electrodo sucio puede causar que el piloto no

encienda. Una fotocelda Sucia puede causar que la llama se apague en el

quemador. Diferentes baches de aceite combustible pueden requerir ajustes de pre -

combustión por cambios en los puntos de chispa, viscosidad y otras propiedades en

el aceite combustible.

Un gran incremento en la temperatura ambiente (aire de combustión, 50°F),

puede causar un alto nivel de monóxido de carbono en los quemadores de gas, y

hollín en los quemadores de aceite. Por estas razones se deben ajustar los

quemadores y la combustión en forma permanente. El ajuste debe hacerse por

personal calificado que conozca el quemador y los ajustes que requiere la

combustión. Los días de ojo de buen cubero, ya pasaron; hoy se debe conocer por

medidas, los productos de la combustión, tales como el dióxido de azufre, dióxido de

carbono, monóxido de carbono y oxígeno, para verificar la apropiada combustión y

mantener la eficiencia óptima.

Los ahorros anuales (AAC) se calculan con el costo del combustible (CC) y los

ahorros de energía anual (AEA).

AAC=AEA x CC

Los combustibles pueden conseguirse con altos valores de poder calorífico

para optimizar la eficiencia que, además de los ajustes, y con un buen programa de

mantenimiento se consigue una operación óptima El programa debe incluir:

• Establecimiento de un ciclo de limpieza de los tubos.

82
 • Inspección del cabezote de los quemadores y de los orificios una vez al mes

con limpieza incluida, si es necesario.

• Frecuentes deshollinado

• Ajuste del exceso de aire, si es necesario.

• implementación de un procedimiento de purga para asegurar que las

frecuencias son apropiadas a la condición de la calidad de agua BFW (agua

de calderas). La siguiente ecuación describe el potencial de ahorros que

puede llevar- se a cabo:

AEA = GA x HVC x (l —n1/ n2)

GA = Galones de combustible por año

HVE = Poder calorífico del combustible en Btu/gal.

n2, n1 = Eficiencia anticipada de la combustión de la caldera y eficiencia corriente.

La tabla adjunta muestra los diferentes poderes caloríficos de los

combustibles comunes de calderas:

5.2.3 Ecuación de la Eficiencia

A continuación se muestra las variables globales que intervienen en

la eficiencia de una caldera. Definiendo de una manera sencilla, la

eficiencia (n), se mide como la porción de calor absorbido por el vapor de

salida, liberado en el horno de la caldera. La ecuación nos relaciona la

83
potencia energética del vapor producto y la sumatoria total de la energía

que entra a la caldera.

Energia total del vapor de salida

n x 100
Energia total de entrada a la caldera

Evapor
n x 100
EBFW  Ecomb.  Eaire

La ecuación anterior relaciona la energía del vapor de salida de la

caldera, con la energía del agua de alimentación, del combustible

quemado y la energía del aire de la combustión.

Las entalpías dadas en las tablas de agua-vapor, se asocian con las

masas de agua y vapor respectivas de la ecuación anterior, para dar el

cociente expresado por la fórmula en % de la eficiencia. Las calderas

típicas de vapor operan a eficiencias entre 80 al 85 %.

Algunas equivalencias del trabajo de una caldera, pueden

expresarse en caballos de potencia o horsepower, libras por hora, BTU por

hora y para calderas de explotación de energía eléctrica, en megavatios

de electricidad. Las calderas de calentamiento pueden medirse en

caballos de potencia, libras por hora, y Btu por hora, pero su salida puede

también describirse en términos relativos al área de transferencia de calor

requerida para un espacio. Por ejemplo, pies cuadrados equivalentes de

superficies de radiación de vapor, es una medida del área de transferencia

de calor.

84
 Un caballo de potencia - caldera, (boiler-hp), es definido como la

evaporación de 34,5 lb de agua, a una temperatura de 212°F a vapor a

212°F. A 212°F y 0 presión manométrica, el calor de vaporización es de

970.3 Btu/lb, 1 boiler hp, es equivalente a 33.475 Btu/hr. Este vapor fue

comúnmente tomado como 10 pies cuadrados (ft2) de superficie de

calentamiento de la caldera. Pero 10 ft2 de superficie de calentamiento de

caldera generarán de alguna manera desde 50 a 500 lb/br de vapor. El

término superficie de calentamiento, es también utilizado para definir o

relacionar la salida energética de la caldera. La superficie de

calentamiento de una caldera es el área expresada en fi2, expuesta a los

productos de la combustión.

Una comparación nemotécnica de la capacidad de salida de una

caldera basada en: caballos de potencia, superficie de calentamiento y

libras por hora de vapor, puede hacerse asumiendo una caldera con una

capacidad nominal de 500 Hp.

• La superficie de calentamiento seda 5.000 ft2 bajo la regla de 10 ft2/ hp.

• La salida de vapor en libras por hora será: 500 x 34,5 = 17.250 lb/ hr.

• En una caldera de calentamiento de agua, la salida será: 500 x 33.475 =

16’737i00 Btu/h.

El pico de salida de una caldera, por un período de dos horas, es

usualmente del 10- 20%.

Un factor que afecta notablemente la eficiencia de la caldera son las

superficies de transferencia térmica. Los tubos de una caldera son

85
 afectados, internamente y externamente, por las impurezas del agua y los

gases de combustión. Estos tienden a depositarse y formar incrustaciones

en las paredes o a generar nodos de corrosión, que ponen en riesgo de

reducir la confiabilidad de la caldera. Se hace entonces necesario

mantener el agua dentro de la caldera con un tratamiento químico, para

minimizar éste y otros efectos indeseables que propician problemas de

calidad del vapor. Igualmente sucede por la parte externa de los mismos

tubos y en otros, como los del calentador de aire, cuando los gases de la

combustión, los afectan incrustándolos por los residuos sulfurosos,

especialmente.

5.2.4 Factores que afectan la eficiencia de una caldera

En general, la eficiencia se afecta por el ensuciamiento y corrosión de

las superficies de transferencia de calor. Estos depósitos son

determinados principalmente por los siguientes factores:

Tipo de combustible

• Carbón o combustible pulverizado.

• Combustóleo o cualquier otro combustible líquido (ACPM, alcohol, crudo

combustible u otros).

• Gas natural, LPG y otros.

Los combustibles líquidos en general se queman y consiguen esta

condición mediante la pulverización o atomización de las partículas

líquidas, formando nubes de vapor del combustible. Esta condición de

pulverización depende de varios factores, tales como el medio atomizarte

86
 (masa del médico mecánico de desintegración del combustible), la

viscosidad y/o la temperatura al momento de quemar. Si el material

combustible es sólido, dependerá de los ajustes en los martillos de

pulverización, de la humedad del carbón, de la cantidad de cenizas y

otros. El gas combustible es más sencillo de quemar y muy noble en el

desempeño eficiente de la caldera, por encontrarse en su estado natural

gaseoso y por no contener generalmente contaminantes.

Calidad del combustible

La calidad del combustible también es responsable por la eficiencia de las

calderas, dependiendo entre otros principalmente de:

• El contenido de azufre en el combustible

• El contenido de cenizas y temperatura de ignición

• El contenido de vanadio, sodio y otras sales presentes en el combustible

• El poder calórico del combustible

Las impurezas del combustible, como las mencionadas atrás (cenizas y

sales), son responsables del ensuciamiento de las diferentes zonas de

transferencia de calor, especialmente de las zonas frías, donde se

depositan los compuestos de bajo punto de guión. Los de alto punto de

fusión, como los vanadatos y sus sales, se depositan en el

sobrecalentador y las zonas de alta temperatura como la zona de

convección de la caldera y las tuberías del horno. En general los

compuestos de la combustión ensucian las calderas por su bajo punto de

87
fusión: otras, por su característica de combinación con otras sustancias

para dar productos de alto punto de fusión y otras por su acción de

catálisis en las zonas frías. El azufre presente en el combustible líquido, al

quemarse, se transforma en anhídrido sulfuroso por la presencia del

oxígeno del aire de la combustión, pero resulta de mayor impacto, si su

exceso es alto. En presencia de agua, este mecanismo se inclina hacia la

formación del ácido sulfúrico.

Las zonas frías de la caldera, como el economizador y el calentador de

aire de combustión, son afectadas debido a las cenizas de bajo punto de

fusión y el vanadio, una sal presente en los compuestos combustibles que,

además de afectar las zonas calientes, cataliza la reacción química del

sulfuro para acelerar la conversión del anhídrido sulfuroso a ácido

sulfúrico. El proceso del vanadio, se hace más crítico cuando existen

excesos de oxígeno en la combustión, al reaccionar los trióxidos a

tetróxidos de vanadio por exceso de presencia del oxígeno.

Condiciones de combustión

Otro de los factores que afecta la eficiencia global del proceso de

vapor, son las maniobras de ajuste (maniobras del operador de la caldera)

en la combustión, pues de modo directo o indirecto afectan:

 El exceso de aire de combustión

• La longitud de la llama

• La turbulencia del aire/combustible a la salida del quemador (velocidad

de rotación del aire)

88
 • La turbulencia en el hogar

• La temperatura de combustión y

• La distribución del aire.

Los anteriores factores pueden tener efecto en mayor grado sobre la

calidad de la combustión. Esto se detallará más adelante en el aparte de

logística de operación de la combustión.

Si los responsables de la operación de una caldera enfatizaran las

acciones para minimizar el control de los dos mecanismos de

ensuciamiento anteriormente mencionados (limpieza interna y externa), la

caldera tendría una confiabilidad superior al 90 % de su desempeño

nominal.

5.2.5 Revisión de la caldera antes del encendido

La caldera, antes de su puesta en marcha, deberá someterse a una

rigurosa inspección para cerciorarse de que todos los sistemas están

debidamente instalados y ensamblados. Casi que el operador debería estar

en disposición de conocer el tipo de material de las partes críticas de la

caldera. Muchas empresas tienen a su cargo a operadores de caldera que

también realizan actividades de mantenimiento sobre los equipos que operan,

y por ello resultará más sencilla la agilización de revisión de los sistemas e

identificación de fallas.

89
 La revisión podrá iniciarse desde la sección aire-gases de combustión o

desde la sección agua-vapor. Los instrumentos y equipos de control se podrán

revisar de acuerdo a la dirección del flujo del proceso de la caldera.

Durante la revisión es importante que los instrumentos de la caldera estén

adecuadamente instalados de acuerdo a los niveles de medida. Por ejemplo, si la

presión de operación nominal de la caldera es de 150 Psi, los indicadores de presión

deberán estar dispuestos con carátulas de medición de 0-300 psi. Se hace la misma

recomendación con los instrumentos de temperatura. Es importante conocer la

posición de los instrumentos por sus etiquetas respecto a los diaflujos existentes. En

la arrancada, existe una normatividad sobre la acción de las válvulas abiertas o

cerradas, que debe aplicarse. Por ejemplo a la arrancada, las válvulas de

combustibles deben estar cerradas, por seguridad.

Antes de poner en servicio una caldera nueva o que ha estado durante un

tiempo considerable fuera de servicio, se debe realizar una completa revisión interna

y externa. Esta revisión se debe hacer por medio de las lisias de chequeo u hojas de

verificación (“checks list”) para comprobar que todo se encuentra debidamente

dispuesto.

Sección aire-gases de combustión (caja de aire)

• El equipo soplador y su equipo motriz, deberán haber sido probados

desacoplados, ajustados y acoplados nuevamente, verificando su estado de

operación en condiciones críticas y en condiciones normales Sus equipos

auxiliares de enfriamiento y lubricación, deben ser revisados para una

90
 operación adecuada y correcta. Sus sistemas de medición también deben ser

calibrados y disponibles para hacer control.

• Todos los ductos o pasos de gases y de aire, deben estar libres de cualquier

obstrucción. Los bafles de control del aire de combustión, deben estar

instalados en forma adecuada, de manera que no tengan obstrucciones.

 formas de reducir su impacto. Sin embargo, a todo lo anterior, se debe

anteponer primeramente las recomendaciones de operación del fabricante del

equipo.

 Cuidados en el arranque de una caldera.

 Las partes internas de la caldera deben estar limpias, libres de obstrucción y

en buena condición (estado de la tubería, alineamientos de los internos dentro

del tambor de vapor y otros).

 Los dampers (compuertas de regulación de flujo) y sus mecanismos de

control, deben ser revisados para comprobar que operan correctamente y que

sus indicadores de posición muestren la regulación correcta

• Los quemadores deberán ser cuidadosamente chequeados y probados para

la verificación de desgastes, estados de limpieza, posición de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante y conservar suavidad en sus movimientos de

ajuste y regulación. Los alineamientos de fotoceldas e ignitores también

deberán ser revisados para un alineamiento adecuado. El chequeo del

aislamiento eléctrico del piloto de encendido (bujía) y la presencia de gas

combustible de encendido, debe revisarse también.

• Los pasos de los gases calientes y las zonas calientes de la caldera deberán

tener superficies limpias de materiales extraños, lo mismo que los ductos.

91
• Chequeo al economizador y calentador de aire con todos sus sensores de

medición de flujo, presión y temperatura, para verificar que estén

correctamente instalados y sean confiables para su control. El deshollinador,

ubicado en la parre superior del calentador, debe ser revisado para un

correcto alineamiento, la limpieza de los orificios de descarga del vapor y el

estado mecánico, incluyendo la calibración de la válvula reguladora de control

de presión de soplado del vapor

• Los deshollinadores de la zona de convección, silos tiene, deben estar

instalados apropiadamente y alineados de manera que no haya riesgo interno

con los tubos de la caldera u otros elementos, que sean erosionados al

descargar los chorros de vapor en el momento del deshollinado.

• Buen estado de limpieza de la chimenea y los equipos de instrumentación de

medición, estos deben estar en buen estado de operación.

• Todas las compuertas de explosión, si las tiene, deben estar libres para

operar. Esto sólo se puede observar en calderas de tiro balanceado.

- Las calderas de tiro balanceado poseen ventiladores, tanto en la

descarga del ducto de gases (succión) como en la inyección de aire de

combustión a la caldera (forzado).

- Por lo general, el ventilador de tiro forzado (responsable de la inyección

de aire a la caldera), es de menor capacidad que el ubicado en la

descarga de gases de la caldera. Esta relación de fuerzas en el horno

se llama tiro balanceado. Cuando el ventilador de tiro forzado falla en

su operación, el ventilador de succión o tiro inducido, aunque con

mayor potencia de manejo de fluido, mantiene la caldera operando con

una reducción del 30 - 40% de su capacidad nominal de generación de

92
 vapor. Si por el contrario, el que falla es el tiro inducido, todo el sistema

de gases tendrá un presionamiento del horno, con un alto riesgo de

recalentamiento en los tubos de la caldera, el ahogamiento por

extracción de gases del horno, así como la posibilidad de rotura de los

tubos de la misma. En este momento, las defensas o protecciones de

la caldera serán las compuertas de explosión que se abrirán por efecto

del sobrepresionamiento y la caldera deberá parar.

Sección agua - vapor

• Las empaquetaduras de los tambores de vapor y de lodos, así como tos de

los handholes (orificios de mano para inspección), deben ser verificados en

sus materiales de elaboración. Deben ser adecuadas y estar en buen estado.

Los empaques en la sección de vapor sobrecalentado y de alta presión,

deben ser metálicos; para saturado de baja presión, los empaques deben ser

del tipo de asbesto.

• El interior del tambor de vapor debe ser verificado en sus internos, que

comparados con los planos de construcción, deben seguir un correcto

alineado y posicionamiento.

• Los tubos de inyección de químicos, deberán chequearse para una correcta

posición, de acuerdo al plano de construcción, revisando que sus orificios de

salida estén limpios de obstrucción, al igual que los orificios del tubo de la

purga continua.

• Los indicadores de nivel de vidrio, la botella de nivel, el sistema de corte de

nivel (apagada de la caldera) y el controlador, deben estar correctamente

dispuestos para su operación. Los indicadores de nivel de vidrio deben estar

93
 en lugares que sean visibles por los operadores desde posiciones remotas.

Los espejos para observación remota deben estar limpios y con alumbrado.

• Todas las compuertas de acceso y los manholes (orificios de ingreso), deben

estar cerrados herméticamente y con adecuados empaques.

• La línea de vapor de salida debe tener el sistema de calentamiento listo para

ser operado (calentamiento óptimo, junto con su válvula de no-retorno Válvula

de bloque de salida del vapor de la caldera).

• Las válvulas de seguridad en el tambor de vapor al igual que las del cabezal

de salida y de vapor sobre y recalentado, deberán cumplir todos los

requerimientos de operación (estar calibradas, probadas y con sus

componentes completos para la prueba) Estas deben haber sido revisadas y

probadas mecánicamente. En el sitio de instalación, deben tener su adecuada

identificación y estar listas para operar durante la prueba.

Una vez verificados los puntos anteriores, se inicia el arranque de la caldera con las

siguientes precauciones:

• Llenar la unidad con agua d alimentación a un nivel ligeramente por debajo

del nivel normal. El agua al calentarse crece en su volumen.

• El venteo de vapor (tambor de vapor) en el punto más alto de la caldera, debe

estar abierto (se extraerá el aire de la caldera).

• Los dos venteos de los pasos del supercalentador deben también estar

abiertos (se extraerá el agua).

Antes de arrancar la caldera debe asegurarse que el pH del agua dentro de ella sea

el mismo del agua que entra. Para conseguirse esto se debe hacer un relavado,

94
extrayendo agua por un drenaje de fondo. Puede acelerarse el proceso extrayendo

por ambos lados.

5.2.6 Recomendaciones para una buena operación de la caldera

En las calderas industriales, si bien es cierto que su operación tiene un

considerable grado de automatización, también es necesario verificar

permanentemente que los parámetros establecidos sean los correctos y que

se mantengan durante toda la operación. Así mismo es importante la

verificación del estado de funcionamiento de las diversas partes y

componentes del caldero.

Pautas operativas en el horno u hogar

Un horno de paredes de agua, puede ser puesto en servicio más rápidamente

que un horno que esté conformado por refractarios. Normalmente, las unidades de

tamaño y presiones moderadas, pueden ser puestas en línea en una o dos horas, si

el resto de partes de la unidad lo permiten. Sin embargo, es recomendable utilizar un

tiempo razonable, tratando de seguir estrictamente las instrucciones del fabricante

de la caldera.

Debe cuidarse en la combustión para que la acción directa de la llama no

golpee sobre las paredes del horno. La circulación natural en una pared de agua

depende del diferencial de temperatura en la zona de convección. El cubrimiento de

grandes áreas de calentamiento, de cenizas y escorias en la parte baja o en el fondo

de la caldera, puede causar recalentamiento de los respectivos tubos, alterando la

95
circulación del agua con alto potencial de falla, ya que el calentamiento será anormal

y heterogéneo en los tubos de la parte superior.

Como la rata de calentamiento es la que define la rata de circulación en

condiciones normales de operación, debe evitarse el recalentamiento por purgas

excesivas dc las paredes de agua. Si las válvulas de purga o extracción son

operadas anormalmente, la rata de circulación puede alterarse de tal manera que se

pueden producir serios daños en la tubería de la caldera.

Pautas operativas con el sobrecalentador

El sobrecalentador no tiene mucha actividad de operación durante la

condición normal de operación; en la arrancada se debe tener especial cuidado en la

maniobra de los drenajes de los dos pasos, que como lo recomendamos

anteriormente, deben estar abiertos pm-a la arrancada.

Durante la operación normal, al abrir uno de los drenajes del sobrecalentador

de inmediato se deriva a la atmósfera parte del vapor (hace un by-pass del otro

paso) y deja de circular vapor por los tubos aguas abajo, produciéndose el

recalentamiento y posible rotura por falta del vapor refrigerante. Las pautas

recomendables para operar las válvulas del drenaje del primer y segundo paso son:

Cuando la caldera está en proceso de arranque y luego que el tambor alcance

una presión de vapor de 35 psi y haber cerrado ya su venteo; entonces se cierra el

drenaje del primer paso del sobrecalentador. Cuando se incremente la presión en el

tambor 10 ó 15 psi adicionales, se cierra el drenaje del segundo paso manteniendo

96
el venteo del cabezal de salida de vapor abierto. Nunca deberían abrirse estos dos

drenajes durante la operación normal del generador de vapor. El cierre de venteo del

sobrecalentador, luego del cierre de los dos drenajes antes mencionados, pone de

inmediato la caldera en línea de producción.

El exceso de aire afecta de manera diferente a cada tipo de sobrecalentador.

• En los de tipo de convección, un incremento en el exceso de aire eleva la

temperatura del vapor porque el flujo de gases sobre la superficie es más

grande.

• En los de tipo de radiación, este incremento del exceso de aire disminuye la

temperatura del vapor, porque la temperatura del horno mismo disminuye.

• Un incremento de la temperatura del agua disminuye la temperatura del

vapor, porque al aumentar la entalpía del agua se necesita menos

combustible, la cantidad o masa de gases disminuye el sobrecalentador

recibe menos calor.

• Los cambios de combustible afectan también la temperatura del vapor, porque

su contenido calorífico varía y porque tienen un efecto diferente sobre las

superficies de calentamiento.

Cuidados con el sobrecalentador

Debido a que en el sobrecalentador, la transferencia de calor entre los gases

calientes y el vapor por entre los tubos es pobre, la temperatura del metal, es a

menudo considerado lo más crítico en una caldera, porque la ausencia de flujo

produce resultados catastróficos. De ahí el grave riesgo de operas inadecuadamente

los drenajes del sobrecalentador tipo drenable, pues esto haría que se derive parte

97
de la masa de vapor hacia el exterior de los tubos, quedando estos sin refrigeración

y con alto riesgo de fundirse.

Para proteger un sobrecalentador de altas temperaturas es importante

mantener un flujo de vapor a través de él. Todo el vapor generado por la caldera

debe pasar por el sobrecalentador de la unidad, sea de tipo radiante o de

convección. Sólo se puede alterar esta condición en los sobrecalentadores de tipo

fuego separado.

Aún cuando el sobrecalentador tenga flujo de vapor, la temperatura del vapor

se puede incrementar tanto, que la temperatura de metal también puede aumentar

hasta alcanzar un punto en el cual los tubos pueden dañarse.

Obviamente, para prevenir este daño, el calor absorbido por el

sobrecalentador debe ser transferido a la misma rata que es transmitida a su tubos,

por lo cual se debe mantener un flujo mínimo de vapor a través de ellos; la rata de

flujo debe ser suficiente para compensar la rata de entrada de calor.

Sobrecalentador

Fig. 13 Sobrecalentador.

98
 Durante el calentamiento o caldeo, es esencial mantener el sobrecalentador a

una rata moderada y controlada de fuego. También es importante que el calor sea

distribuido uniformemente sobre su superficie.

La distribución uniforme del calor es importante especialmente en

sobrecalentadores de tipo no drenable, pues en ellos, al momento de la arrancada,

es necesario evaporar toda el agua formada durante las inspecciones y el

mantenimiento, que no es posible sacar por la ausencia de drenajes. Se requiere

entonces de un flujo de vapor a través de todos los tubos, de lo contrario, el flujo de

vapor ocurrirá sólo a través de aquellos tubos que están completamente libres de

bloqueos de agua La sección seca del tubo, o de los tubos, puede ser seriamente

afectada, inclusive hasta el punto de rotura, debido a que no hay vapor refrigerante

circulando por ellos.

Un sobrecalentador puede ser averiado, si el procedimiento de arrancada no

es manejado de manera cuidadosa. En la práctica, se han dañado, cuando la

caldera está siendo puesta en servicio y ocurre un descuido en el manejo de sus

válvulas de drenaje. Esto puede ocurrir por olvidos en el cierre de las válvulas de

drenaje de las secciones intermedias, quedándose la parte final del sobrecalentador

sin vapor refrigerante. Obsérvese en la figura anterior, las válvulas de drenaje y de

venteo del sobrecalentador.

El acero usado en los tubos del sobrecalentador es seleccionado para una

condición específica de temperatura. Ejemplo: cuando una caldera está diseñada

para producir vapor de 800°F a máxima carga, en el sobrecalentador se usa un

99
acero austenítico indicado para esa temperatura, pero se debe recordar que bajo

severas condiciones, se pueden producir temperaturas mayores de 800 °F con daño

en sus tubos. El uso de aleaciones para altas temperaturas no necesariamente

permite el abuso o sobrecalentamiento de alguna parte de la caldera.

Cuando por fallas en el control de nivel llega agila o espuma al

sobrecalentador, estas llevan consigo sólidos y otras impurezas; la humedad que

llega se evapora y las impurezas se depositan en los tubos. Esto crea un efecto

aislante, que produce una temperatura de metal del tubo mucho más alta que Jade

un tubo limpio. Este es el inicio de una falla en los tubos.

El diseño del sobrecalentador establece una caída de presión definida entre la

entrada y la salida en operación normal. Esta caída de presión asegura una igual

distribución del vapor a través de cada tubo o elemento, que lo conforma.

Cuando se requiere una gran cantidad de superficie de calentamiento, se

diseñan sobrecalentadores multipasos para asegurar una equilibrada distribución del

vapor.

Cuando se tienen trampas en los cabezales del sobrecalentador, se debe

dejar una línea by-pass del mismo tamaño que la conexión, para ser usada en los

períodos de arrancada.En los sobrecalentadores donde la temperatura es

controlada, desviando una parte de los gases de combustión, es esencial el uso

apropiado de éste, durante el período de arrancada. Si éste es del tipo drenable, la

válvula de bloque del by-pass debe ser abierta total o ampliamente.

100
Sobrecalentador - seguridad operacional - impacto ambiental

La operación del sobrecalentador es riesgosa cuando existen problemas de

alto nivel de agua en la caldera. El descontrol del nivel de agua, por encima del nivel

normal, propicia el que se generen arrastres de líquido hacia el sobrecalentador, que

al operar a temperaturas del orden de los 800 °F, produce una evaporación

instantánea: como vimos en la sección de tablas dé vapor el agua cambia 1,672

veces el volumen al evaporarse, dando como resultado el disparo a la atmósfera de

las válvulas de seguridad del sobrecalentador.

Variación de temperatura del vapor sobrecalentado

El control de temperatura del vapor sobrecalentado es uno de los factores

importantes para lograr una operación adecuada de la caldera. La temperatura del

vapor tiende a variar como resultado de condiciones de operación tales como:

cambios en el control de nivel del tambor de vapor, cambios en el exceso de aire,

temperatura del agua de alimentación, tipo de combustible, así como también, del

estado de limpieza de las superficies de transferencia de calor.La variación de la

temperatura del vapor es una variable crítica cuando alimenta turbinas de vapor,

especialmente las de generación de potencia eléctrica. Generalmente, los

fabricantes de turbinas dan unos márgenes muy estrechos de tolerancia por

variación de la temperatura de salida del vapor. Algunos datos típicos de fabricantes,

por ejemplo, dan 15 minutos en un año como tolerancia máxima, con variaciones de

más o menos 10°F, lo cual nos dice lo crítico que resulta el cambio de temperatura

del vapor en una caldera respecto a su duración por fuera del rango nominal.

101
Pautas operativas del calentador de aire

Logística de operación

La figura siguiente, detalla el flujo del intercambio del aire y los pases de

combustión. Es conveniente que este equipo tenga montado directamente sobre la

placa superior, a la salida de los gases fríos, un sistema de limpieza preferiblemente

con vapor seco y con retracción hacia el exterior. Posiblemente, este equipo es uno

de los puntos más críticos en la confiabilidad de la caldera, ya que su no existencia

acelera el taponamiento de los tubos de la sección de gases, lo que condiciona la

continuidad de la operación de la caldera.

El origen de estos taponamientos es la presencia de humedad ambiental y

agua de la combustión, que en presencia de los componentes sulfurosos presentes

en los gases de combustión, generan ácido sulfúrico en las zonas frías de la caldera.

Adicionalmente, las cenizas y los compuestos de la combustión, con los compuestos

sulfurosos húmedos, producen taponamientos y celdas de corrosión en los tubos del

calentador. El sistema de limpieza o deshollinado con vapor seco y el control de

temperatura, evita que los gases tengan temperaturas inferiores a la del punto de

rocío del ácido sulfúrico, asegurando la no presencia del ácido en las partes frías del

calentador. De esta manera se mejora la confiabilidad de la caldera y se logra un

incremento de los tiempos de operación (2 a 14 meses antes de una reparación

general).

Calentador de aire

Fig. 14 Calentador de aire.

102
 El aire frío entrando por la parte superior izquierda del dibujo de la figura No.

14, empujado por el ventilador, recorre externamente los tubos calientes del

calentador, ganando calor, mientras que los gases calientes, lo pierden. Los gases

sajen finalmente a la atmósfera a una temperatura mayor a la del punto de rocío del

ácido sulfúrico, para controlar el ensuciamiento y la corrosión por materiales

sulfurosos.

Calentador de aire - mantenimiento y control ambiental

Luego de un período de operación, la presencia de los compuestos sulfurosos

producidos por los combustibles líquidos, contactan con el agua de la combustión y

las cenizas residuales, produciendo taponamiento en la parte interna de los tubos

del calentador en su recorrido hacia la chimenea.

Este taponamiento se va observando con el tiempo, en los indicadores de tiro

(presión en pulgadas de agua) de la salida de gases a la chimenea, cuando se va

incrementando la presión o tiro en la entrada de gases al calentador, al igual que la

temperatura de gases, significando que el calentador se está taponando, lo cual

quiere decir que algo anormal está ocurriendo. Por ejemplo, inadecuada limpieza del

calentador ocasionando por baja presión del vapor de deshollinado, o por el

desajuste de recorrido del deshollinador, o por bajo flujo de vapor por descalibración

en la válvula de control de vapor, por vapor húmedo, o diferente presión del vapor o

baja temperatura promedio en el calentador (promedio de temperatura del aire en el

calentador y la temperatura de los gases en el mismo).

103
 En operación, es posible hacer un mantenimiento superficial del calentador

para retirar estos residuos a fin de extender el tiempo o corrida de operación. Por lo

general, un enjuague con solución alcalina de carbonato de sodio liviano al 5 % en

volumen, es suficiente para ayudar a disolver los taponamientos de cenizas y

compuestos residuales de la combustión al contacto con la solución alcalina. Este

enjuague se puede hacer con la caldera en caliente, pero fuera de servicio. Es

importante que la caldera tenga en la parte baja del calentador un piso metálico que

colecte la solución neutralizada. Un drenaje en la parte más baja permite retirar con

conexión de manguera los residuos líquidos, al final de la limpieza. Con un pH de 5.5

en el drenaje de la solución resultante, puede darse por terminada la limpieza.

Es importante la disposición correcta de la solución final de esta limpieza

(solución ácida), que debe ir a una piscina de neutralización para tratamiento y

neutralización con soda en escamas, basta lograr un pH neutro antes de enviarlo al

cuerpo de agua final.

Temperatura en el calentador de aire

La recuperación final de calor en la caldera tiene lugar en el calentador de

aire. Allí, la temperatura de los gases de combustión es rebajada hasta un valor muy

cercano al punto de aparición de las primeras gotas de ácido sulfúrico (dew point),

temperatura donde, con la humedad presente, se empieza a condensar el ácido

sulfúrico. Este punto es el límite más bajo de temperatura de operación del

calentador. En zonas con alturas de 100 metros sobre el nivel del mar; se ha medido

el valor en el que aparece el ácido en chimeneas o zonas frías de calderas de 275 a

285 °F Esta es la mínima temperatura, por ejemplo, a que podría trabajar el

104
calentador de una caldera en la salida de gases. De otra forma, se ocasionaría una

corrosión en la chimenea en forma acelerada.

Ahorros de energía

El gráfico adjunto (Fig. No. IV- 6) muestra la temperatura del aire de

combustión y el ahorro de energía en % que se conseguiría. Si realizamos este

proceso de manera que \a temperatura de salida del calentador de aire pase de 400

a 500 °F, el ahorro de energía será del 2.5 %.

Fig. 15 Grafico de ahorro de combustible

Ejemplo: una caldera quema combustible líquido (aceite residual) para producir

200.000 lb/hora de vapor de 750°F y 415 Psia. ¿Cuál será el ahorro si su calentador

recupera calor desde los 500°F hasta los 400 °F, con una eficiencia de caldera del

80 %? El costo del galán de combustible es de US$ 0.261.

Solución: Con los datos del vapor (masa de vapor y poder calórico del mismo)

obtenido por tablas, se calcula la energía de salida. Con la eficiencia de la caldera,

105
se obtiene la energía de entrada. Esta energía corresponde a la energía del

combustible quemado. Dei gráfico de ahorro de energía se obtiene el porcentaje de

ahorro que se le aplica al volumen calculado de combustible y se valora entonces el

volumen ahorrado al precio dado.

Energía de salida: de tablas, fa entalpía del vapor de 750 °F y una presión de 415

psia, se obtienen 1.408 Btu/Ib, es decir que la energía de salida de la caldera será la

masa por su entalpía.

(P.T) = (415 psia, 750 °F) = 1.408 Btu/lb

Energía de salida = 200.000 lb/h x 1408 Btu/lb = 2,81 x 108 Btu/h.

Energía de entrada = 2,81 x 108 Btu/108 = 3.52 x 108 Btu/h.

La energía del Combustible = 6,3 x 106 Btu/barril.

Luego; la masa del combustible a quemar será:

(3,52 x 108 Btu/h) / (6,3 x 10 6 Btu/barril) = 0,5587 x 102 barriles/h

Entonces el flujo de combustible a la caldera será:

0, 5587 x 102 b/h x 42 g/b = 2.346,66 g/h = 39,1 gpm.

La disminución de combustible será del 2,5 % (500-400) °F, es decir, 0,025 x 39 gpm

= 0.975 gpm

La reducción del costo por año será:

0,975 x 60 min/hora x 24 horas / día x 365 días faño = 512.460 galones.

US$ /año de ahorro será: 512460 g/año x US$ 0.261/gal. = 133.75K US$/año

Como puede verse, significa un ahorro alto por año: 134 mil dólares.

El uso de calentadores de aire, en unidades que consumen combustibles comunes

como carbón, gas o aceite, producen un incremento en su eficiencia cercano al 2.5

por cada 100°F en que se disminuya la temperatura de los gases de chimenea.

106
Clasificación de los calentadores de aire

Los calentadores de aire se clasifican, de acuerdo a su operación, como

recuperativos y regenerativos. Los calentadores de aire tipo recuperativo

generalmente son de tipo tubular, como el de la figura No. IV- 5 referenciada

anteriormente.

Los factores que definen el tamaño del calentador son entre otros: el arreglo

de los pasajes de aire y gases, el espacio disponible para el calentador de aire y,

desde el punto de vista de la limpieza, el tipo de combustible quemado.

Generalmente entre menor sea el diámetro de los tubos, más compacto será el

calentador y habrá más espacio disponible. En la práctica, para calderas

estacionarias, se utilizan muy comúnmente tubos de 2 y 2 ½ pulgada de diámetro

externo y donde el espacio es limitado, se usan de 2 y 1 pulgada de diámetro; El tipo

recuperativo generalmente es de tubos rectos y el intercambio se realiza en

contraflujo. Para obtener más superficie de calentamiento pan un volumen dado, el

espacio de tos gases se hace tan pequeño como sea posible, dentro de los límites

requeridos para la limpieza.En un diseño recuperativo, el calor es transferido

directamente desde los gases calientes desde un lado del calentador, al aire en el

otro lado del calentador.En el regenerativo, el calor es transferido indirectamente,

desde los gases calientes, a través de un medio de almacenamiento de calor

intermedio.

Cuidados con el calentador de aire

Los calentadores de aire requieren atención durante la operación,

especialmente los de tipo tubular; se deben observar ciertas precauciones básicas.

107
 1. La temperatura de gases, saliendo del calentador, no debe aproximarse

demasiado al punto de rocío de formación del, ácido sulfúrico; si esto sucede,

los gases que entran al calentador pueden generar la condensación de los

gases sulfurosos e inicias el proceso de corrosión y ensuciamiento en esa

zona “fría”.

2. Cuando se quema combustóleo o aceite fuel oil No. 6, crudos combustibles u

otros pesados, el ensuciamiento es más acentuado por la presencia le sales

de vanadio y sodio, que catalizan la acción acelerada de formación de

sulfuros.

A los deshollinadores que manejan la limpieza de los calentadores, deben

observarse con especial cuidado, asegurándose que el fluido de limpieza, sea seco.

La alta humedad da como resultado severo ensuciamiento del calentador y en

algunos casos, el uso de vapor húmedo incrementa la humedad en los gases,

aumentando los niveles de corrosión y el ensuciamiento del calentador.

Existen unos límites de experiencia de temperatura mínima de metal, pasa evitas la

corrosión. La figura 16, muestra estos valores de acuerdo al combustible utilizado.

Fig.16 Límites de temperatura de metal para evitar la corrosión en calentadores

108
 En el gráfico de la figura 16 vemos la temperatura mínima del metal del

calentador y el % de azufre depositado de acuerdo al combustible quemado. Por

ejemplo, si se quema un crudo en la caldera, observamos que tenemos un rango de

220 a 240°F para operar el calentador de aire de la caldera. Se toma el valor más

conservador y determinamos el valor mínimo a que debe operar la chimenea y

calentador de esta caldera como 240ºF.

Pautas a tener presente con la caldera en operación respecto al calentador

Se debe controlar principalmente:

• El sistema de quemadores para detectar fallas de combustión. Los materiales

no quemados taponan el calentador.

• El control químico del agua dentro de la caldera. Las incrustaciones en los

tubos de la caldera, elevan la temperatura de gases de combustión a

chimenea.

• Los amperajes de consumo de los motores de los ventiladores de aire contra

su capacidad de generación de vapor nominal. Un incremento del amperaje

es señal de taponamiento del calentador.

• Los excesos de aire de combustión, continuamente vigilados para controlar un

mínimo de impacto ambiental de la combustión. Se incrementa el potencial de

corrosión del calentador.

• Las condiciones de operación de los combustibles. Se controla la eficiencia de

la combustión y así la operación del calentador.

• Durante las operaciones de limpieza de la caldera (deshollinado), se debe

observar uno a uno cada deshollinador o soplador de vapor, para verificar su

correcta operación. El calentador tiene su propio deshollinador.

109
 • Se deben registrar periódicamente todas las variables que sean susceptibles

de cambios, para un control total de la operación en el tiempo.

Hemos mencionado que el desempeño de una caldera depende directamente

del estado de las superficies de transferencia de calor, por lo cual, los tubos

exteriores e interior, deben permanecer razonablemente limpios de hollín, cenizas o

depósitos.

Un incremento en la pérdida de tiro a través de la unidad, indica usualmente

superficies Sucias en las partes enemas de la caldera, lo que se manifiesta en un

incremento de temperatura de salida de gases de combustión, cuando la

temperatura del agua de alimentación es normal. Sin embargo, en calderas de tiro

inducido una compuerta de explosión abierta o una grieta considerable, se reflejará

en la pérdida de tiro y baja temperatura de salida de gases.

Un eficiente control del tratamiento químico interno del agua de la caldera

controla los depósitos, así como las incrustaciones dentro de los tubos. Un

descontrol en estos parámetros lleva rápidamente a la caldera a un daño y su salida

de servicio.

La frecuencia en el deshollinado para la remoción de depósitos en las zonas

exteriores de la caldera, depende en gran medida de la calidad de los combustibles.

Cuando se opera con combustibles líquidos, además del ajuste permanente que

debe hacerse en el sistema de control de combustión, se debe deshollinar al menos

tres veces al día para mantener una adecuada limpieza en las zonas frías de la

caldera. Esta situación está determinada también por la experiencia de los

110
operadores. Se recomienda en calderas que utilicen gas como combustible, que su

limpieza o soplada sea una vez por día, mientras que si quema petróleo residual Nº.

6, debe hacerse cada 8 o 12 horas de operación.

El ensuciamiento interno de los tubos de agua, es un factor que afecta la

eficiencia de la caldera, por la formación de depósitos o incrustaciones dentro de los

tubos, que no sólo reduce la eficiencia, sino que puede causar la falla del tubo por

sobrecalentamiento.Una breve explicación del mecanismo de ensuciamiento se

presenta aquí. El tubo se incrusta y corroe por la parte externa y es en ese punto

donde se calienta en su parte exterior, por no ceder calor hacia el interior del tubo,

pues el depósito lo impide.

Fig. 17 Ensuciamiento de los tubos lado agua

La zona de la pared del tubo incrustado se recalienta hasta la formación de un

nodo de corrosión y ensuciamiento, que debilita la pared del tubo, adelgazándolo

hasta romperlo. Lo anterior sólo puede evitarse usando agua de alimentación de

buena calidad y un tratamiento interno adecuado, con correcto control de los

111
químicos dentro del agua de la caldera. Por la parte externa, la rutina de uso de los

sopladores de hollín es muy importante para mantener las superficies limpias.

Los diseños de la caldera determinan la confiabilidad de la operación, antes que se

dé una reparación general. Usualmente con combustibles líquidos, las corridas de

operación pueden alcanzar hasta 12 meses antes de una reparación general. Con

gas, las corridas confiables pueden alcanzar hasta 16 meses de operación continua.

Control de Combustión - Pautas operacionales

El operador debe inspeccionar con frecuencia el horno y hacerlos ajustes

necesarios en el equipo de campo de combustión. Principalmente, se debe verificar

el estado general de la llama en los quemadores. Si quema petróleo diesel, debe

analizarse su condición 3e temperatura y viscosidad y la diferencial de atomización,

que normalmente debe operar entre 10 y 30 psi, por encima de la presión del

combustible.

Otra variable a controlar es la opacidad de la llama, que debe ser oxidante y

con excesos de aire del 8 al 10 %, cuando quema combustible líquido. El

alargamiento de la llama en el horno debe ser controlado, para evitar el llamado

golpe de llama sobre la pared frontal que recalienta los tubos. Esto puede

controlarse por la posición del difusor del quemador. Existe una longitud disponible

como tolerancia para ubicar la pistola de aceite y conseguir el mejor ajuste de su

posición para lograr el estado óptimo del horno. La condición de operación sobre el

sistema de regulación y control de la caldera se explica en el capítulo siguiente.

112
Purgas o extracciones de la caldera

Las purgas y extracciones de agua de una caldera tienen como objetivo

mantener la calidad dentro de la misma para una óptima calidad del vapor ganado.

Se sugiere interpretar el concepto de purga desde el punto de vista de confiabilidad

de la caldera lado-agua. Una extensión de este, concepto será el impacto ambiental

y el ahorro de energía.

Actualmente existen tratamientos químicos de agua de calderas que reducen

el flujo de las purgas debido al desarrollo de nuevas formulaciones de

acondicionadores y dispersantes químicos, haciendo que los minerales indeseables

dentro de la caldera, se mantengan inocuos o dispersos.

Los productos de la interacción de los químicos con los elementos minerales

de la caldera, se retiran a través del sistema de purga llamado purga continua, que

debe tener un flujo mínimo al exterior. Típicamente, estos controles oscilan de 3 al 5

% respecto al flujo de agua entrando al tambor de vapor. Las extracciones de fondo

o purgas temporales, se utilizan para el control puntual o desconcentración de los

lodos formados del tratamiento, por ejemplo, o para controlar la acumulación diaria

de lodos del tratamiento. Estos manejos empiezan a ser vistos como factores

potenciales de ahorro de energía y reducción del impacto ambiental: el vapor de las

purgas contamina por temperatura y ruido, el medio ambiente. Una purga de fondo

(tambor de lodos) es puntual y sólo mejora los niveles del parámetro a controlar,

como la dureza y la sílice, también puntualmente; estas variables se controlan

eficazmente mediante la purga continua, como se vio en el capítulo anterior.

113
 Existe una tendencia del personal de operaciones a controlar, por ejemplo, la

sílice con purgas puntuales o intermitente, cuando esto debe hacerse con purga

continua Las válvulas principales de purga de una caldera están usualmente

conectadas en los puntos más bajos del circuito de agua, esto es, en el tambor de

lodos. El propósito de las válvulas de purga en el tambor de lodos, es controlar la

concentración de sólidos en la caldera mediante la expulsión del agua que contiene

esas impurezas.

Las paredes de agua no deben ser purgadas sino en condiciones de cambio

fuerte de producción de vapor mayor del 15 %, a menos que la unidad esté

operando a una producción extremadamente baja, y aún en estos casos, la purga o

extracción no debe ser prolongada. Lo deseable es evitar la extracción en los

colectores de las paredes de agua lo más posible. Cualquier cambio de carga brusco

genera desprendimiento de sólidos por el incremento o disminución de la velocidad

de circulación del agua en las paredes, propiciando que estos sólidos dentro del

tambor, se fisguen hacia el sobrecalentador y posteriormente hacia el equipo que

sirve, generando ensuciamiento grave lo que repercutirá, con el tiempo, en pérdidas

de producción.

Ahorro de energía por purgas

A continuación se muestra en el siguiente cuadro: Costo de purgas, la

diferencia de costos de operación de dos calderas con igual producción de vapor e

idéntico control de purga.

114
 Costo de Purgas.

La caldera de la derecha del cuadro por operar presiones altas (850 vs 300

psig) condiciona la calidad del vapor, por lo cual se deben incrementar sus purgas

dando incrementos de costos como las mostradas en la tabla (36.480 vs 49.850

US$/año).

Se define purga de agua a una extracción de agua de la caldera en forma continua o

esporádica. La purga continua, se hace desde el tambor de vapor, con el fin de

buscar la desconcentración de parámetros químicos del agua de la caldera. La

purga intermitente, o extracción de fondo, se hace desde el tambor de lodos, lo que

permite sacar puntualmente los lodos ya formados o desconcentrar puntualmente la

caldera.

Operación de las válvulas principales de purga

El esquema tandem de disposición de válvulas, para la purga tiene como

finalidad proteger la caldera de una parada prematura a mantenimiento. Si falla (por

escape o pase) la válvula # junto al tambor, como lo muestra la figura No. JV-9, se

debe parar la caldera para reparar el problema, o cambiar la válvula. Si el daño es

115
en la válvula # 2, sólo se cierra la válvula # 1 y se repara o cambia ésta, mientras la

caldera sigue operando. Para lograr este esquema, se sacrifica la válvula # 2, en

provecho de mantener la caldera operando. Esto es lo que se denomina tándem.

Para un manejo seguro de estos sistemas de purga, se recomienda que la

disposición de las válvulas de extracción sea utilizada de modo que se tenga una

operación continua y confiable. Uno de los criterios más aceptados de seguridad y

experiencia establece que el uso de las válvulas debe ser limitado, tanto como sea

posible, a la válvula exterior, manteniendo la interior siempre abierta, por lo que en

una emergencia por daño de la última (la más utilizada), ésta puede ser reparada

cerrando la interior, sin parar la caldera. Esto significa que la válvula interior debe

cerrarse sólo luego del cierre de la válvula exterior (válvula 2). Un escape en la

válvula externa puede controlarse con el cierre hermético de la válvula interior

(válvula 1). La válvula externa podrá ser reparada con la unidad en operación.

Por otra parte, estas válvulas tienen la característica de poseer un cierre rápido, por

lo que hacen efectivo su manejo cuando se tenga la necesidad de controlar

rápidamente un escape o pérdida de nivel.

Cuando se tiene establecido el uso de ambas válvulas en tándem, el

procedimiento que se sigue para confiabilidad de la operación es el siguiente:

Si se va a realizar una purga de la caldera, se abre primero la válvula 1, ligeramente,

hasta que el fluido ocupe el asiento de la válvula exterior. Luego se abre totalmente

la válvula 1 y posteriormente la válvula 2. Se deja fluir la purga de acuerdo a las

condiciones de operación; al terminarse el proceso de purga, se debe bloquear

primero la válvula 2 (externa), que recibe el esfuerzo de cambio de presión y por

último la válvula 1. Lo anterior hace que todo el esfuerzo de cambio de presión

116
recaiga sobre la válvula externa 2. La figura No. IV- 9, muestra la disposición de las

válvulas.

Control al impacto ambiental y ahorro de energía

Los esquemas convencionales de las plantas térmicas llevan el producto de

las purgas hacia un tambor llamado tambor de purgas, el cual se conecta

directamente a un colector de vapor gastado, con el fin de recuperar parte de la

energía del agua de la caldera relativa a la purga, como vapor de flashing hacia el

colector. Aquí se recoge algo así como el 20 % de la energía que se convierte en

vapor de baja presión. Posteriormente por reboce de este tambor, el agua saturada

pasa a otro tambor atmosférico que descarga el vapor y el agua al ambiente. Esta

contaminación térmica puede controlarse descargándola hacia sistemas que

requieran agua sin mucha calidad. Por ejemplo, una experiencia que se ha venido

usando, es enviar estas aguas a la piscina de un sistema de enfriamiento,

ahorrándose agua y confinando el afluente contaminante. Se debe evaluar el

balance térmico de la ganancia de calor en la piscina con el manejo económico de la

restitución de esa agua.

Fig. 18 Sistema de purga continua

117
 La purga continua, es responsable de la calidad y pureza del vapor, por

cuanto su abertura permanente tomada del tambor de vapor (exactamente por

debajo del nivel normal de la caldera), remueve rodos los sólidos en suspensión. De

esta manera se asegura que la alta concentración de sólidos dentro del tambor, esté

a merced del tubo de salida de la línea de extracción continua. Este control se

realiza por medio de una válvula reguladora de extracción en la parte externa del

tambor, controlando los sólidos en el tambor de vapor a límites permisibles,

asegurando la calidad del vapor.

La figura No. 18, muestra el esquema de esta disposición, en donde la válvula

de purga continua calibrada junto al tambor, extrae agua saturada del tambor y la

lleva al tambor de purga, el cual sirve de pulmón de acolchonamiento, recuperando

vapor por flash. Del tanque de purga intermitente, llamado así porque recibe la purga

del tambor de lodos, se extrae el líquido que queda, producto de la recuperación del

vapor por flash y por la columna de agua de éste, la corriente pasa al tanque

siguiente, que opera a la atmósfera para terminar de enfriarse por flash al ambiente.

El agua en condiciones ambientales fluye por último a la alcantarilla, o por razones

ambientales a un sistema de recuperación de agua caliente.

Flash significa en este caso evaporación instantánea. El agua del tambor de vapor

de la caldera está a presión de operación y al llegar al tanque de purga que opera a

baja presión, se vaporiza hacia ese colector, generándose vapor a la presión a la

que está el tambor de purga. La cantidad de vapor flasheado depende de la abertura

de la válvula de control de purga continua.

118
 5.2.7 Sistema de protección – Bloqueo permisivo

Los bloqueos permisivos son contactos eléctricos que actúan para detener

una secuencia lógica de actividades en un circuito eléctrico. Un ciclo de purga o

barrido de gases en una caldera, es el proceso de extraer por barrido con aire, todos

los gases que puedan estar presentes en el homo y otras partes de la caldera,

evitando el riesgo de explosión durante la operación de encendido. El programador

debe tener la habilidad de manejar los procesos interactuando con el operador a

través de un sistema de información, sobre permisivos que vayan apareciendo para

su normalización. Las acciones que ejecuta el programador, se reportan vía

despliegue electrónico o de un tablero de luces indicadoras en un panel. La purga,

típicamente tiene, una duración de 5 minutos a condiciones dadas de presión de aire

(especificado por diseño) como descarga del ventilador de tiro forzado. Para esta

operación todas las válvulas de combustibles deben estar cerradas, situación que

controla el programador de encendido por intermedio de bloqueos o micro

interruptores eléctricos colocados en cada una de las válvulas de suministro de

combustibles al horno. Por ejemplo, si una cualquiera de las válvulas de combustible

está abierta, el programador no permite seguir la secuencia del proceso de purga. El

tiempo de purga es controlado por un relevador eléctrico ajustado para 5 minutos. Al

inicio de la purga, el programador debe haber verificado condiciones mínimas de

flujo y presión de aire de combustión al horno y que todas las válvulas de

combustibles estén cenadas. El relevador de purga controla el tiempo. Al final del

ciclo, el programador da aviso de terminación de la purga, para iniciar el proceso de

encendido. En este momento se asegura que no existen combustibles dentro de la

caldera que puedan generar una explosión durante el encendido.

119
 El bloqueo permisivo verifica que la condición de riesgo ha terminado y se

puede proseguir la secuencia. Las condiciones que controlan el proceso de bloqueo

pan seguridad de encendido requieren que:

• Todas las válvulas manuales y de control de gas y/o aceite a quemadores.

estén cerradas.

• Todos los registros de aire a quemadores estén abiertos 100 %.

• Estén en operación uno o más ventiladores.

• Se haya establecido flujo de aire mínimo a través de la caldera.

• Las válvulas principales de corte de gas y de aceite estén cerradas.

• Las válvulas de as de encendido a quemadores estén cenadas, (gas a

pilotos.)

• El nivel del tambor de vapor sea normal.

Puede haber otros bloqueos adicionales a los anteriores, dependiendo del

diseño de seguridad, por ejemplo, del voltaje normal de las barras al panel de control

eléctrico. Si cualquiera de las condiciones anteriores no se cumple, el relevador de

purga, regresará para dar señal de fallo de purgo hasta que el operador corrija la

fallo, para reiniciar la secuencia.Una vez terminada la purga de gases, se da un

tiempo mínimo para hacer un intento de encendido del primer piloto de un

quemador. Es decir, se da tiempo para aplicar gas de ignición al piloto del quemador

(por lo general 10 segundos). Si este enciende, se pueden manipular las válvulas

principales para encender el quemador respectivo, aprovechando que ya está el

piloto encendido.

120
 El detector de llama será el bloqueo definitivo que asegura que el quemador

quedo en buenas condiciones de encendido. Los detectores de llama indican la

presencia de la llama del quemador o del piloto.

El encendido del siguiente piloto se hace de la misma forma.

Una vez terminados los encendidos piloto - quemador, se harán ajustes al

sistema de aire de combustión desde el tablero de control y en el campo con los

registros de aire, de acuerdo con la condición de llama del horno.

Las condiciones de seguridad supervisadas por el programador, una vez está

en operación la caldera y que producen decisiones de disparo, son:

1. Parada de ventiladores o bajo flujo de aire.

2. Pérdida de presión de aceite o gas en su cabezal y/o quemadores.

3. Baja temperatura en el combustible líquido. (Apaga el circuito de aceite

solamente)

4. Bajo nivel en el tambor de vapor (alarma o parada de la caldera).

5. Alto nivel en el tambor de vapor (produce alarma).

6. Presión excesiva en e] hogar. (Parada de caldera)

7. Operación manual del selector de emergencia. (Parada de caldera)

8. Pérdida de todos los fuegos / falla total de llama. (Parada de caldera)

Las razones 1,2 y 3 buscan evitar la formación de una mezcla explosiva en el

hogar. Su aparición produce el disparo de la caldera o de los quemadores. Las

razones 4 y 5 son aconsejadas por los fabricantes para producir el disparo total de la

caldera y evitar daño en los tubos, especialmente cuando se trata de unidades

121
grandes.La razón 4, parada de la caldera, se produce en caso de roturas severas de

tubos o fallas graves de agua EFW. El disparo por la razón 6, obedece a sobrecarga

de la caldera. El disparo de emergencia apaga la caldera y se hace manualmente

por el operador desde el panel de control.

En la figura No. 19 (el dibujo de esta figura debe interpretarse como un

diagrama lógico funcional solamente), describe, por ejemplo, una rama del

subsistema del gas y tiene los siguientes elementos (en la parte de arriba), válvula

de corte de gas y la de control del mismo. La primera posee un sistema de

realimentación que cierra la válvula de corle por sobrepasar los límites permisibles

de la presión normal. La válvula de control está regulada desde la sala de control y

no tiene relación con el programador. Se observa también, en la misma figura, el

sistema de nivel del tambor de vapor y el control de aire como subsistemas

complementarios de este programador de seguridad de encendido. El aceite tiene la

misma disposición de líneas como el del gas y del agua; también tiene los

respectivos dispositivos de bloqueo y supervisión.

Además del sistema de seguridad de encendido, el programador es un

supervisor de la operación de la caldera, pues cuando se violan los límites

permisibles de los parámetros de operación, el programador toma acción. Por

ejemplo, si el gas combustible opera entre 3 y 5 psi, el límite mínimo de presión

ajustado a 2 Psi, lo vigila un interruptor de presión (swirch pressure), en tal forma

que si un quemador de esta caldera opera por debajo de este ajuste mínimo, de

inmediato el quemador se apagará, asegurando que no hay llama y no debe

continuar entrando gas caldera ya que puede generar una explosión con el calor de

122
las paredes del b Igualmente sucede, por ejemplo, con el tambor de vapor. Si ocurre

un bajón debajo de un punto ajustado mínimo, el sistema, como lo muestra el

diagrama lógico operará sobre las dos ramas de los combustibles, el gas y el aceite.

Fig. 19 Programador de encendido de la caldera

5.3 MÉTODOS EFICIENTES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y

PREVENTIVO

5.3.1 Procedimiento de limpieza del sistema de vapor

Muchas calderas se deterioran al ponerse en contacto con contaminantes

del sistema, como selladores de tubería, aceite de corte y rebabas o virutas de

metal. Muchos contratistas utilizan una caldera nueva para calentar y “curar” un

edificio en construcción. Se debe tener especial cuidado para que durante este

uso inicial de la caldera el contratista proporcione adecuado tratamiento del agua.

Los propietarios pueden recibir una caldera dañada o incrustada por el mal uso

que le dio el contratista. Además, conforme nuevas zonas entran en el sistema,

123
se requiere la limpieza de ellas para evitar daño a la caldera. Se debe utilizar so-

lamente una caldera para llevar a ebullición un sistema.

La limpieza mejora un sistema de calefacción de vapor o de agua caliente.

Una fase importante al terminar la instalación de calderas se descuida con

frecuencia en las especificaciones. Usualmente no se hace ninguna previsión

para limpiar el sistema. Algunas veces se drena para efectuar cambios o ajustes,

pero nunca se limpia en realidad. El arquitecto, ingeniero o contratista, selecciona

las calderas para diversas instalaciones y la selección puede representar el mejor

sistema; pero siempre será mejor si es un sistema limpio.

Cómo saber si un sistema necesita limpieza. Hay síntomas definidos de un

sistema sucio. A continuación se presenta una lista típica de puntos por verificar.

Si cualquiera de los puntos es positivo, el sistema necesita limpieza.

 Agua obviamente sucia, oscura o con coloración.

 Gases expulsados por los respiraderos en los puntos altos en el área de

calefacción que se encienden y arden con una llama azulada casi invisible.

 Una prueba de alcalinidad de pH que da una lectura de prueba por debajo de

7. (Un pH inferior de 7 indica que el agua en el sistema es ácida).

Sin importar lo cuidadosamente que se haya instalado un sistema, ciertos

materiales extraños entran al sistema accidentalmente durante la construcción,

por ejemplo, sellador de tuberías, aceite para cortar cuerdas, fundente de

soldadura, preventivos contra la corrosión, compuestos contra herrumbre, arena

gruesa, escoria de soldadura y suciedad, y arena o arcilla del sitio de trabajo. Por

124
fortuna, las cantidades de estas materias suelen ser pequeñas y no causan

dificultades. Sin embargo, en algunos casos pueden ser cantidades suficientes

para descomponerse químicamente durante la operación del sistema y causar la

formación de gas y acidez en el sistema de agua. En la mayor parte de los casos

los sistemas' de -agua caliente;-- operan naturalmente con un pH de 7 o más

alto. La condición del agua puede probarse rápidamente con papel Hydrión, que

se utiliza de la misma forma que el papel tornasol excepto que proporciona

lecturas específicas de pH. Una tabla de colores en el lado del pequeño paquete

de Hydrión da las lecturas en unidades de pH. Un sistema cuya prueba indica

ácido (por debajo de 7 en la escala, algunas veces tan bajo como 4) tendrá

usualmente los siguientes síntomas:

 Formación de gas (problema de aire).

 Problemas en sellos y prensaestopas de la bomba.

 Pegamiento fuga en el respiradero

 Operación frecuente de las válvulas de alivio.

 Fugas en las juntas de la tubería.

Una vez que ésta condición existe, los síntomas continuarán hasta que la

situación se corrija mediante la limpieza del sistema. Muchas veces, debido a la

formación de gas, se agregan respiraderos automáticos en todo el sistema para

intentar poner remedio. El uso excesivo de respiraderos automáticos puede

invalidar la función del sistema de eliminación de aire, ya que las pequeñas

cantidades de aire que entran deben devolverse al tanque de expansión para

mantener el balance entre el colchón de aire y el volumen de agua.

125
 Si se permite que un sistema se deteriore con las fugas resultantes y con

crecientes pérdidas de agua, pueden ocurrir serios daños en la caldera. Por lo

tanto, la principal consideración es mantener un sistema cerrado que esté limpio,

neutro y hermético al agua.

Cómo limpiar un sistema de calefacción. La limpieza de un sistema (ya sea

con tubería de acero o de cobre). Los materiales para la limpieza se encuentran

fácilmente en el mercado. Los materiales más recomendables para la limpieza

son fosfato trisódico,carbonato de sodio y el hidróxido de sodio.

La preferencia es según el orden en que se han nombrado, y las sustancias

deben utilizarse en las proporciones citadas; es posible utilizar una solución de

un solo tipo en el sistema.

 Fosfato trisódico, 1 kg por cada 100 galones

 Carbonato de sodio, 1 kg por cada 60 galones

 Hidróxido de sodio, 1 kg por cada 100 galones

El sistema se llena y ventea y se hace circular perfectamente la solución de

limpieza, permitiendo que el sistema alcance las temperaturas de operación.

Después de que la solución ha circulado durante unas horas, el sistema debe

drenarse por completo y volverse a llenar con agua limpia. Por lo general, parte

del limpiador se adherirá a la tubería para dar una solución alcalina satisfactoria

para la operación. Es preferible una lectura de pH entre 7 y 8, y puede agregarse

una pequeña cantidad de limpiador si es necesario.

126
 Un sistema neutro limpio nunca debe drenarse excepto para una emergen-

cia o para dar, servicio al equipo que lo necesite después de años de operación.

La solución anticongelante en el sistema debe probarse cada año, como reco-

miendan los fabricantes del anticongelante que se utilice. Sin duda alguna, el

sistema limpio es el mejor sistema.

La caldera y la bomba de circulación se aíslan con válvulas, y se hace

pasar agua a través de las zonas sucesivas del sistema, para que arrastre las

virutas, suciedad, compuestos- de unión, etc., hasta el drenaje. A esto debe

seguir un lavado químico. La remoción de las virutas de tubos y otros

desperdicios antes de operar las válvulas de aislamiento de la caldera y de la

bomba ayudarán a proteger este equipo contra el daño que pudieran causar

estos desperdicios. Después de que ha terminado este proceso de enjuagado, se

realiza el procedimiento usual de poner en ebullición.

Precauciones:

Cuando se enciende una caldera por vez primera (o se arranca después de

reparaciones o inspecciones), se puede observar que aparecen vapor y agua co-

mo un penacho blanco en la descarga de las chimeneas o como condensado en

los lados de fuego de la caldera y servicios. Generalmente, esta condición es

temporal y desaparecerá después de que la unidad alcance su temperatura de

operación. Esta condensación no debe confundirse con la cauda de la chimenea

que ocurre cuando la caldera está operando durante tiempo extremadamente

frío.

127
 Cuando se requiere apagado frío de una caldera, debe permitirse que la

unidad se enfríe por un periodo de 12 h, hasta que pierda su calor en la

atmósfera. No se recomienda enfriamiento forzado, que tal vez afloje tubos en las

placas de tubos o cause otros daños a las partes de presión.

5.3.2 Mantenimiento preventivo del quemador

Un programa planeado de mantenimiento preventivo es una ruta directa a la

operación segura y confiable de la caldera. Las calderas se suministran con el

equipo diseñado para el quemado del combustible el cual debe mantenerse

a través de un programa regular y minucioso de mantenimiento para asegurar una

condición satisfactoria de operación. Las boquillas de aceite, encendedores,

electrodos y partes internas del quemador deben verificarse como parte de un

programa regular de mantenimiento mensual. Los ajustes de la distancia disruptiva y

las aberturas de sus boquillas, así como sus dimensiones generales deben

verificarse para comprobar su desgaste y limpieza. Las instrucciones específicas y

los métodos de limpieza, métodos de ajuste y dimensiones particulares están

contenidos en el manual de instrucción proporcionado por el fabricante de la caldera,

que puede ser enriquecido con adecuaciones específicas en cada caso.

El mejor método para mantener debidamente un programa planeado de

Mantenimiento preventivo es llevar una bitácora diaria de la presión, temperatura y

otros datos de los medidores, lo mismo que la información sobre el tratamiento de

agua. En el momento en que aparezca una variación en las lecturas normales, la

dificultad puede analizarse y corregirse rápidamente para evitar problemas serios.

Por ejemplo, una unidad que quema aceite y muestra una caída en la presión del

128
aceite puede indicar que una válvula reguladora está fallando, un colador taponado,

una fuga de aire en la línea de succión, o problemas en alguna otra parte del equipo

en la línea del aceite. Una disminución en la temperatura del aceite puede indicar

mal funcionamiento de los controles de temperatura o fallas en el elemento de

calentamiento.

Por ejemplo, en una unidad que quema gas, una disminución en la presión del

gas puede indicar una mala función del regulador, una caída en la presión del

suministro de gas, o alguna reducción en el flujo de gas causado posiblemente por

una o más válvulas o controles que no operan bien.Puntos que deben revisarse

periódicamente: eslabonamientos y otras sujeciones y topes mecánicos deben

verificarse periódicamente para que no tengan juego y examinarse visualmente para

advertir cualquier vibración o movimiento. Cualquier parte que esté suelta o que

haya cambiado de posición debe verificarse y reajustarse a la posición original

Examínense diariamente las chimeneas respecto a las condiciones de humo y

niebla. Una chimenea brumosa, con niebla o humo indica una posible necesidad de

ajustar el quemador. El fuego puede no recibir suficiente aire, tal vez la relación

aire/combustible no es la adecuada, o puede haber un cambio en el suministro de

combustible, etc.

Las temperaturas de la chimenea deben verificarse y anotarse en la bitácora;

sin embargo, se debe tener en cuenta que una elevación de temperatura en la

chimenea no significa siempre una mala combustión o que los conductos del agua

estén atascados o el hogar sucio. Las temperaturas de las chimeneas variarán

129
proporcionalmente conforme cambia el punto bajo. Las temperaturas de la chimenea

se deben observar en relación con la rapidez de quemado del combustible y debe

hacerse una comparación con los registros previos de las mismas velocidades. Las

temperaturas de las chimeneas pueden tener diferencias de hasta 55°C de los

niveles altos de fuego a los bajos, y por ello se debe tener cuidado cuando se

interpretan las lecturas de las temperaturas de chimenea.

Mantenimiento del lado del fuego: La inspección periódica y la limpieza del

lado del fuego deberealizarse cuando la temperatura de salida del gas de com-

bustión está a más de 55 a 75°C por encima de la temperatura normal de operación.

La limpieza debe realizarse inmediatamente después de parar.

Los empaques del quemador, acceso o cabezal deben inspeccionarse

mensualmente y remplazarse cuando sea necesario. Todos los refractarios deben

inspeccionarse agrietamientos, descascarado o erosión excesivos, o secciones

sueltas. Esta inspección debe llevarse a cabo cuando la caldera está abierta para

ser limpiada al menos una vez al año. Se deben examinar las válvulas de solenoide

y válvulas motorizadas del combustible observando el fuego conforme se apaga la

unidad. Si el fuego no se corta inmediatamente: la válvula puede estar sucia o

desgastada. Si esto ocurre, la válvula debe repararse o reemplazarse de inmediato

para evitar cualquier problema serio. Todos los interruptores, controles, dispositivos

de seguridad y cualquier equipo asociado con la caldera deben verificarse

periódicamente. No se debe suponer que todos los dispositivos de seguridad,

interruptores, controles, etc., están operando adecuadamente, sino examinarse

130
periódicamente según el plan de mantenimiento y cualquier mal funcionamiento

debe anotarse y repararse.

5.3.3 Mantenimiento de los tubos de la caldera

En el diseño deben incluirse previsiones para la limpieza periódica de

los tubos, si la unidad es de alta capacidad o requiere un largo periodo para

su arranque. Es ventajoso reducir al mínimo las incrustaciones en los tubos

de la caldera. Las sales comunes de las aguas de las calderas, no formarán

incrustaciones en las unidades correctamente diseñadas (aquellas con

circulación amplia, sin obstáculos y con tubos inclinados debidamente); de

todas maneras se formarán incrustaciones que provienen de la presencia de

ciertas impurezas del agua en cantidades insignificantes y que tienen una

baja solubilidad. En las áreas de alta absorción de calor, una capa de incrus-

tación de 0.25 mm de grueso (0.10 pulg), puede causar sobrecalentamiento y

deterioro en los tubos.

La completa exclusión de agua contaminada con impurezas que

ocasionan incrustaciones, es difícil y costosa. La solución usual y práctica, es

el control de los sedimentos mediante purga, o mediante el empleo de una

caldera de doble circulación

En particular, son los supercalentadores los más propensos a

quemarse a consecuencia de la incrustación. No obstante que el vapor

solamente contiene aproximadamente 1 ppm de sólidos, una unidad de 226

131
800 kg/h (500 000 Ib/h) de vapor, tendrá una acumulación de 454 gr (1 lb) de

adherencias cada dos horas en el supercalentador.

La remoción ocasional del incrustamiento de residuos sedimentarios, puede

ser lograda (1) por limpieza mecánica, (2) por limpieza a base de productos

químicos o (3) por limpieza ultrasónica.

Limpieza por medios mecánicos

En las calderas pequeñas los tubos pueden ser limpiados

mecánicamente por medio de un proceso de rimado, o por medio de

limpiadores de tubos. Una limpieza mecánica de las superficies en contacto

con el agua de las calderas grandes, es algo económicamente imposible, por

las siguientes razones:

1. Es mucho tiempo el que se requiere para desmontar y reponer las partes

internas del domo, capas de aislamiento térmico, aisladores térmicos fijos,

divisiones de tabiques, registros de mano de los cabezales, y los registros del

domo.

2. El diámetro de los tubos tendría que ser mayor del que se requiera de otra

manera.

3. Una longitud de tubos de 21.34 m (70 pies) o más, es esencialmente

necesaria para proporcionar una resistencia suficientemente alta al flujo, para

que el supercalentador pueda efectuar una distribución uniforme del vapor.

4. La disponibilidad de mano de obra es escasa, pues a la hora de una

parada, el personal es necesitado para otros problemas de reparación y de

mantenimiento.

132
Limpieza por medios químicos

En la mayoría de las calderas grandes, la limpieza se debe hacer

mediante ácido hidroclórico inhibido. El ácido sulfúrico no se usa, porque los

inhibidores comerciales no proporcionan los grados bajos de corrosión que se

necesitan para todas las aleaciones que vienen al caso.

Agentes peliculares: Están siendo investigados y considerados para

aplicaciones específicas. Se obtienen algunas ventajas con el uso de ciertos

ácidos orgánicos, tales como el ácido fórmico y el cítrico (en soluciones

inhibidas).

Se han creado algunos compuestos dedicados a la limpieza inicial de la

caldera recién instalada. Estos productos químicos se usan primordialmente

para eliminar el hollín y el aceite adheridos a las superficies de los tubos, así

como para recubrir los mismos con una película preventiva contra oxidación.

La limpieza mediante productos químicos, ácidos o solventes inhibidos,

reduce el tiempo de las paradas hasta en un 90% (comparada con la limpieza

mecánica); una caldera de una capacidad de 226800 kg/h {500000 Ib/h) de

vapor, puede ser limpiada y puesta nuevamente en servicio en menos de 24

horas.

Limpieza por medios ultrasónicos

Se han experimentado el uso de ondas ultrasónicas de alta frecuencia

para romper y despegar las incrustaciones de los tubos. Los resultados han

sido satisfactorios en las calderas de cuerpo de acero que operan con agua

133
 cruda sin tratamiento alguno, con una dureza mediana, a presiones de 31.6

kg/cm2 (450 Ib/plg2). Las ondas ultrasónicas se transmiten al agua de la

caldera a lo largo de un tubo. El transmisor de disco metálico (frecuencia de

28 000 ciclos), opera unas tres veces por segundo con una duración de un

milésimo de segundo cada vez.

En la operación normal se tolera la incrustación hasta que alcanza el

grueso de un cascarón de huevo. Entonces es desintegrada a fragmentos que

bajan a un punto de recolección. Es importante que la energía ultrasónica se

aplique con prudencia para evitar la destrucción de la película protectora de la

escoria de laminación en la superficie del acero.

5.3.4 Inspección de la caldera

Procedimiento de preparación

La caldera tiene que pararse, desconectarse del servicio, enfriarse y

ser preparada para la inspección, de acuerdo con lo establecido por el Código

ASME, Sección VII "Care of Power Boilers" (Cuidados para Calderas

Generadoras de Fuerza). Una caldera debidamente preparada para una

revisión, debe estar fría, limpia y seca.

INSPECCIÓN EXTERNA

Un examen practicado por el inspector autorizado a una caldera

durante su operación, es llamado "inspección externa". Esta es una

inspección de la caldera, de sus accesorios y conexiones, que se hace con el

fin principal de observar la operación y el estado del mantenimiento.

134
 No se requiere preparación especial para estas inspecciones, sino

hasta proporcionar al inspector las facilidades necesarias de acceso a la

caldera y a las conexiones. Si durante la inspección se descubre la existencia

de una fuga o ruptura, se quitará una cantidad suficiente de revestimiento o

de la manipostería de la montadura, para permitir un examen detallado. Si el

recubrimiento no puede ser removido en ese momento, el inspector ordenará

el paro de la caldera durante el tiempo necesario para la remoción del ma-

terial en cuestión y el examen apropiado de la caldera.

INSPECCIÓN INTERNA

Superficies en contacto con el agua. El interior de la caldera se inspecciona

para localizar rupturas, pernos o tirantes rotos, corrosión por picaduras,

abrasión, incrustación y puntos delgados. Una vez terminada la inspección, se

desechan los materiales depositados. Se revisan las superficies,

especialmente en la parte superior de los domos de vapor y de agua, para

buscar residuos o consecuencias atribuibles a la acción de los productos del

tratamiento del agua, productos químicos, disolventes de incrustaciones,

aceite, grasa y otras sustancias, que pueden haber sido introducidas

intencionalmente o de alguna otra manera, junto con el agua de alimentación.

Si se localiza la presencia de aceite, tienen que tomarse las medidas

pertinentes inmediatas, para suspender la continuación de su entrada a la

caldera, ya que aun la cantidad más pequeña de este material es peligrosa. El

aceite y la incrustación en los tubos de las calderas acuotubulares, o en la

superficie superior de la bóveda del cielo del fogón, encima del fuego, es

135
especialmente indeseable, ya que frecuentemente origina tal debilitamiento,

que conduce a la ruptura o al abolsamiento.

Superficies expuestas al fuego. El flexionamiento, las ampollas y las fugas

son síntomas de fallas en la caldera. Si los abolsamientos o las ampollas

adquieren tales dimensiones, que debiliten con exceso la pared de la placa o

del tubo, y en especial si a consecuencia de estos defectos ha aparecido un

escape, la caldera tiene que pararse inmediatamente hasta que haya sido

convenientemente reparada.

Corrosión. La corrosión localizada a lo largo de una costura de soldadura, o

inmediatamente junto a ésta, es mucho más peligrosa que aquella localizada

en la placa sólida, aunque las proporciones en ambas sean las mismas. El

agrietamiento y la ruptura a lo largo de las costuras longitudinales son,

especialmente, peligrosos, pues su aparición se presenta justamente cuando

el material está bajo su máxima tensión. Se producen serias proporciones de

corrosión, frecuentemente, en los lugares en los que la circulación del agua es

lenta; esas superficies requieren un examen especialmente cuidadoso.

Para los efectos estimativos de la acción de la corrosión y otros defectos en la

resistencia de un casco, se ha hecho una comparación con la eficiencia de la

unión longitudinal remachada de la misma caldera, cuya resistencia es en

cualquier circunstancia menor que la de la parte sólida de la placa.

136
Puntos de tensión. Los puntos en donde se localizan los esfuerzos críticos

son especialmente inspeccionados, sobre todo los cordones de soldadura que

están sometidos a estos esfuerzos. Con la presencia de condiciones

corrosivas, este proceso se activa en aquellas secciones que resisten los

mayores esfuerzos. El efecto es especialmente peligroso si el metal de la

soldadura es poroso o si no está bien aplicado, de modo que la distribución de

esfuerzos no sea uniforme. Cualquier situación anormal en las condiciones de

la soldadura o de los elementos estructurales, que tenga un efecto debilitante,

debe anotarse cuidadosamente.

Uniones remachadas. Se examina detenidamente la cara interior de las

uniones remachadas, para cerciorarse de las condiciones en que se

encuentran los remaches, así como para comprobar si las planchas metálicas

no se han adelgazado, si hay corrosión rajaduras o cualquiera otra clase de

defectos.

Uniones traslapadas. Las calderas con uniones trasladadas tienen la

tendencia a la ruptura en la parte en donde los extremos de las placas forman

la costura recta traslapada. Si se localizan fugas u otros defectos en este

punto, tienen que ser acuciosamente investigados, removiendo los remaches

o ranurando la placa, para saber con exactitud si hay rupturas en la costura.

Algunas rajaduras que se desarrollan en las placas del cuerpo de acero de la

caldera, son por lo general peligrosas, con excepción de los agrietamientos

ocasionados por el fuego, que partiendo del borde de la placa, se pierden en

los barrenos de los remaches o en las costuras circulares. Un número limitado

137
de estas rupturas, ocasionadas por el fuego, pueden tolerarse. Las calderas

con rupturas en la unión solapada, son suspendidas.

Ligamentos. Los ligamentos entre los tubos y los barrenos para los mismos,

en la caldera, deben ser examinados minuciosamente. Si se descubren fugas,

puede sospecharse que los ligamentos se han roto.

Bridas. Todas las bridas deben ser cuidadosamente inspeccionadas,

especialmente las localizadas en cabezales que carecen de tirantes. El

agrietamiento interior de estos cabezales en los bordes interiores y el

agrietamiento de la superficie exterior, cóncava a la presión es una cosa muy

común, ya que estos cabezales tienen un ligero movimiento, que es el que

ocasiona este defecto. Las calderas construidas con cabezal de tipo invertido

(perfil en gola o bayoneta), son muy propensas a sufrir rupturas y

agrietamiento. Generalmente algunas de estas partes no admiten la

observación directa, de manera que es necesario introducir un espejo para

inspeccionar las condiciones interiores.

Cabezales.En los cabezales se han previsto registros de mano para permitirel

aseo y la inspección.

Las incrustaciones suelen causar dificultades en la circulación, lo que

ocasiona el deterioro de los tubos. Los cabezales inferiores para las paredes

de agua deben ser revisados de manera especial.

138
Tubos.Las superficies de los tubos deben ser examinadas cuidadosamente

para la localización de abolsamientos, rupturas o defectos en la soldadura. La

atención principal debe concentrarse en los extremos de los tubos y en los

espejos de las calderas de tubos de humo, así como en los extremos de los

tubos y en los domos y cabezales en las calderas acuotubulares, para

descubrir indicios de corrosión, fugas en los tubos, o un adelgazamiento

excesivo de los tubos a consecuencia del rolado frecuente.

En donde hay un tiro enérgico, los tubos se adelgazan por los efectos

de la abrasión resultante del choque de partículas de combustible o cenizas, o

bien por el empleo impropio del soplador de hollín. La fuga en uno de los

tubos puede conducir frecuentemente a una intensa corrosión de una cierta

cantidad de los tubos inmediatos adyacentes.

En las calderas acuotubulares, los extremos de los tubos son

examinados contra desgaste de metal o condición quebradiza (cristalización

del acero), y la existencia de tubos demasiado cortos. Los extremos de los

tubos de circulación reclaman una inspección especialmente esmerada, así

como los niples del domo de lodos.

Los tubos de humo se abolsan frecuentemente, pero muy rara vez se

revientan. Si se nota que tienen un grado suficiente de distorsión, los tubos

deben ser repuestos. El espacio que queda entre los tubos se inspecciona

para cotejar las restricciones de circulación. El interior de los tubos se revisa

para comprobar si contiene escorias u otras adherencias.

139
 En las calderas horizontales tubulares de retorno, los fluses se

deterioran másrápidamente en el extremo que da al lado del fuego. Se

inspeccionan golpeándolos con un martillo ligero en la superficie exterior, para

comprobar si han perdido mucho espesor. En las calderas de tubos verticales,

los fluses pueden sufrir deterioro en la parte superior, cuando se les expone a

la acción de los gases de la combustión, mientras carecen de agua de

enfriamiento.

Tirantes:Todos los tirantes, ya sean diagonales o atravesados, deben ser

examinados, comprobando que su tensión sea la correcta. Los extremos son

revisados en los puntos de sujeción, en donde pueden aparecer rupturas,

especialmente en los barrenos, punzonados o taladrados, para remacharlos o

atornillarlos. Se debe dar especial atención a los indicios de abrasión,

corrosión, incrustaciones y picaduras.

Pernos de arriostramiento:Los pernos de arriostramiento se prueban

golpeándolos con martillo en un extremo. De ser posible, se entiba el extremo

contrario del perno con un marro u otra herramienta pesada, con lo que la

prueba es más efectiva.

Concentración de calor:La concentración de calor o el choque de flamas es

una cosa censurable. La concentración de calor puede ser ocasionada por (1)

quemador inadecuado o instalación defectuosa de éste o del alimentador de

carbón; (2) choque de las flamas sobre placas secas, especialmente en la

bóveda posterior de las calderas horizontales de retorno; o (3) localización de

140
las bóvedas de combustión, en tal forma, que ocasionan el choque de las

flamas contra la superficie de los tubos de agua.

Mamparas:Se revisarán las mamparas de las calderas acuotubulares. La fal-

ta de las mismas, causa frecuentemente la temperatura excesiva de los gases

de combustión en ciertas secciones de la estructura de la caldera que no

están diseñadas para soportar este calor, condición que puede ser peligrosa

en algunas ocasiones.

Equipo interno de los domos:Se examinan también el tubo de alimentación

interna, los tubos para vapor seco y los tamices de vapor y demás equipo

interno de los domos, para asegurarse de que no tiene acumulación de

incrustaciones en los orificios y perforaciones. Todos los accesorios se

revisan, anotando las conexiones que pudieran estar flojas y señalando juntas

y piezas dañadas o faltantes que puede ser peligrosa en algunas ocasiones.

Equipo interno de los domos:Se examinan también el tubo de alimentación

interna, los tubos para vapor seco y los tamices de vapor y demás equipo

interno de los domos, para asegurarse de que no tiene acumulación de

incrustaciones en los orificios y perforaciones. Todos los accesorios se

revisan, anotando las conexiones que pudieran estar flojas y señalando juntas

y piezas dañadas o faltantes.

Conexiones:Todos los accesorios y conexiones de la línea general de vapor,

la alimentación de agua, válvulas de seguridad, drenes, purgas, columnas de

141
agua, vidrio de mira y los manómetros, son inspeccionados, para comprobar

que estén colocados en el lugar previsto en el diseño, conectados

correctamente y que no estén rotos ni deformados.

Montadura de la caldera:Las montaduras de material refractario se revisan

para localizar cuarteaduras, asentamientos y tabiques flojos, que quedan

recargados contra las partes de la caldera. Si las estructuras de soporte de

acero están aisladas a base de construcciones de tabique, éstas deben

examinarse para comprobar que se encuentran en buen estado y que el

espacio de aire, si existe, se mantenga correcto. El revestimiento del fogón se

revisa para localizar desgastamientos, cuarteaduras o asentamientos. En las

calderas acuotubulares verticales se inspeccionan las paredes del altar, para

tener la seguridad de que el domo de lodos está debidamente protegido. En

las calderas acuotubulares dotadas de cabezales seccionales o de una pieza

se revisan las paredes frontales y posteriores para cerciorarse de que los

asientos de los cabezales están debidamente protegidos.

Asentamientos:La caldera es también revisada en el alineamiento para

determinar posibles asentamientos, pérdidas de verticalidad (fallas de la

plomada), o movimientos anormales, que se hacen notorios por el

desplazamiento de los domos u otras partes sometidas a presión. En las

calderas de tubos de humo se comprueba la nivelación, para tener la

seguridad de que no se han inclinado, lo que daría por resultado que una

parte de los tubos quedara fuera del agua. Si las cimentaciones de la caldera

son independientes de las cimentaciones del edificio, las juntas y uniones del

142
vapor y de la alimentación, deben desconectarse una vez al año para

controlar posibles asentamientos (o se pueden emplear también otros medios

eficaces para lograr esta comprobación).

Expansión y contracción:Se examinan también los dispositivos para las

expansiones y contracciones de la caldera. Hay que revisar todos los

soportes, columnas y los tirantes, comprobando sus posibles desviaciones de

alineamiento o defectos.

Las calderas suspendidas son revisadas en las partes en las que la

estructura de la caldera queda muy cerca de las paredes de la montadura o

del piso, a fin de evitar que las cenizas o el hollín se acumulen y formen una

unión en estos puntos. Una unión de esta índole, produce esfuerzos

excesivos en las estructuras al expandirse durante la operación.

Las juntas de expansión con sello de agua, entre el fogón y el foso de

cenizas, se revisan para localizar fugas en el de-flector, así como

acumulación de lodos.

Estructura:El inspector tiene que cerciorarse de las posibles deformaciones

de los elementos estructurales que resultan de la carga inadecuada o de

sobrecargas momentáneas. Por lo general los efectos de estas

circunstancias, son independientes de las secciones soldadas, pero a menos

de que las uniones soldadas sean prácticamente perfectas, los esfuerzos con-

centrados de estas cargas, se localizan fácilmente en las soldaduras. Si se

descubre una falla de esta naturaleza, tendrá que ser reportada

143
inmediatamente, quedando la estructura fuera de servicio purga del vapor, y

(2) llenando de agua la caldera, hasta que la válvula dispara por acción de la

presión.

El inspector autorizado decidirá cuál de los métodos ha de emplearse en cada

caso particular.

El libre paso de las válvulas puede determinarse por medio de las

palancas de prueba, pero esto puede hacerse únicamente si la presión del

vapor está dentro del margen del 25% de la presión de regulación. Las

válvulas de seguridad no deben usarse para la purga de vapor durante el

ajuste de los quemadores, ni para las pruebas que se efectúan en las cal-

deras.

A la hora de probar la válvula de seguridad, la tubería de escape,

drenes y soportes, deben revisarse para determinar (1) si son adecuados, (2)

los esfuerzos de la expansión, (3) si los tubos están libres de obstrucciones, y

(4) su disposición correcta. De ser necesario, la conexión será retirada

durante la prueba de la válvula de seguridad.Por ningún concepto podrá

instalarse una válvula de retención entre la caldera y su válvula de seguridad.

La válvula de seguridad tampoco podrá ser graduada en ninguna forma, para

que admita una presión de trabajo mayor que la especificada en el certificado

de inspección.

Sopladores para hollín:Se revisan todos los sopladores de hollín para

buscar indicios de desgaste causados por la abrasión de las cenizas volátiles

o por el vapor que descarga la tobera del soplador. Las toberas de vapor,

localizadas en las secciones calientes, requieren la revisión del orificio de

144
salida, que puede sufrir una reducción de calibre ocasionada por la

contracción.

Manómetro de vapor:El manómetro para vapor es removido, para que el ins-

pector autorizado se encargue de calibrarlo mediante su comprobación con un

manómetro de comparación estandarizado. Las lecturas en el manómetro,

antes de retirarlo, deben compararse con las de otros manómetros colocados

en la misma línea de vapor.Los manómetros para vapor deben estar provistos

de un sifón o trampa adecuada, para protegerlos de las temperaturas internas

altas. La tubería que conduce a los manómetros debe tener un dispositivo de

purga.

Accesorios de la caldera:La columna de agua, mira de vidrio, grifos de

prueba, el interruptor de la alimentación de combustible y el alimentador de

agua, deben ser probados para verificar su estado de limpieza, exactitud y

funcionamiento correcto. Debe revisarse también su posición con respecto al

nivel prescrito del agua.La columna de agua y el vidrio de mira deben ser

observados cuando la caldera tiene vapor, para comprobar el libre paso de los

fluidos a través de las conexiones, lo que queda demostrado por el movimien-

to del agua dentro del tubo de vidrio. Debe purgarse algo de agua para tener

la seguridad de que la tubería de purga está completamente libre de

oclusiones, y que los controles de bajo nivel funcionan bien. Debe observarse

el estado de limpieza de los vidrios de mira, cerciorándose, por prueba, de

que los grifos del control de nivel no están atascados.

145
La tubería se inspecciona para comprobar que no tiene abolsamientos y que

está correctamente colocada. La conexión de vapor para el control de nivel

debe ser drenable hacia afuera, mientras que la conexión de agua debe

drenar hacia dentro de la caldera.

Tapones fusibles:En caso de que se usen, los tapones fusibles deben

mantenerse en buenas condiciones y remplazarse cada año. Cada vez que la

caldera sea destapada, el tapón fusible y la superficie colindante de la caldera

deben ser rasqueteados y pulidos perfectamente. Si el metal del fusible

presenta cualquier indicio de alteración tendrá que ser renovado. Un tapón

fusible jamás deberá rellenarse con otro metal que no sea metal nuevo, de la

calidad y propiedades especificadas.

Controles:Los controles de temperatura, gráficas de registro, la localización

de pilas termoeléctricas, etc., deben revisarse para comprobar la uniformidad

en el sistema de control y la operación de los aparatos de registro. La

temperatura, los coeficientes de calefacción y de enfriamiento, son factores

que deben coincidir con las normas prescritas.

Equipo para quemar combustible:Ninguna inspección será completa, si no

se examina el equipo para quemar el combustible, especialmente aquellas

partes no accesibles cuando el equipo está en marcha. Tienen que hacerse

reparaciones o cambios convenientes de piezas, de manera que el equipo

funcione correctamente, reduciendo la posibilidad de interrupciones, una vez

que la unidad esté nuevamente en servicio.

146
 INSPECCIÓN DE REPARACIONES

Si los daños que puedan sufrir las piezas de la caldera sujetas a

presión, requieren para su reparación el empleo de soldadura u otros métodos

que quedan dentro de las normas establecidas por el código, tiene que

llamarse al inspector autorizado y obtener del mismo la autorización co-

rrespondiente sobre la forma en que se ha de ejecutar la reparación. Una vez

terminada la reparación, tiene que ser aprobada por el inspector. Debe

llevarse un registro exacto de todas las reparaciones, incluyendo el cambio de

fluses.Todas las reparaciones tienen que someterse, invariablemente, a una

prueba hidrostática

5.3.5 Pruebas de funcionamiento, capacidad y rendimiento en calderas

Cuando se opera con calderas y en especial cuando estas son

adquiridas por primera vez, es necesario realizar ciertas pruebas que

garantizan la correcta operación de la caldera según las especificaciones

dadas por el proveedor. Entre ellas se destacan:

a) Inspecciones de fabricación y pruebas de comportamiento en fábrica:

Consiste en la verificación de materiales especificados. Inspecciones

radiográficas, ultrasonido, partículas magnéticas Balanceo estático y dinámico

de rotores.

b) Pruebas durante el montaje e instalación de los equipos. Consiste en la

verificación de correcta instalación del equipo, apropiada ubicación,

nivelación, alineamiento, soportes y utilización de métodos y procedimientos

de montaje aceptables, calificación de soldadores y ejecución de inspecciones

147
 radiográficas, Limpieza de tuberías y equipos, Funcionamiento de controles y

alarmas.

c) Pruebas de funcionamiento previas a la recepción por el cliente.

Adelantadas por el contratista antes de la puesta en operación de la

instalación. El cliente debe exigir pruebas de: Capacidad individual de cada

equipo o sistema, correcto funcionamiento de protecciones, controles y

alarmas, correcto funcionamiento de auxiliares y accesorios de cada equipo.

Es importante que el cliente compare estos resultados con los especificados

en el contrato.

d) Pruebas de capacidad y eficiencia garantizadas por el cliente. El objetivo es

demostrar al cliente el cumplimiento de las garantías del contrato relacionados

con la capacidad de producción de vapor y rendimiento de la unidad, así

como su eficiencia.

5.3.6 Programación del mantenimiento preventivo

Desarrollar un programa de mantenimiento permite que la caldera

funcione con un mínimo de paradas en producción, minimiza costos de

operación y permite un seguro funcionamiento. El mantenimiento, en nuestro

medio, en calderas puede ser generalmente de tres tipos: correctivo,

preventivo y predictivo.

El mantenimiento en calderas debe ser una actividad rutinaria, muy bien

controlada en el tiempo. Es por ello que se recomiendan las siguientes

actividades a corto, media y largo plazo.

148
1. MANTENIMIENTO DIARIO. Por el operador de la caldera.

a. Limpiar las boquillas del quemador de la caldera.

b. Comprobar el nivel de lubricantes para el compresor en el tanque aire-

aceite. Debe de estar a 1/2 de nivel, esto es, dentro del tercio medio y si

está más bajo, ponerlo a nivel.

c. Purgar la caldera por lo menos cada ocho horas de trabajo, tanto de la

purga de fondo como de sus columnas de control de nivel. Esto se hace

subiendo el nivel de agua a 1/2 cristal y purgando hasta que arranque la

bomba de alimentación. Recomendamos consultar a su experto en

tratamiento de aguas al respecto y es muy importante se sigan sus

instrucciones así como también colocar las instrucciones que sobre purgas

de fondo y control de nivel, envía la fábrica con el manual de operación.

Lea y siga las instrucciones de la placa de advertencia que aparece a un

costado de la caldera.

d. Comprobar así mismo que la presión indicada por los manómetros de

entrada al combustible, la presión en la válvula medidora y la presión de

salida de combustible, son las fijadas en su Manual de Operación.

e. Comprobar si la presión de aire de atomizaci6n es la correcta.

f. Comprobar y registrar la temperatura de los gases de la chimenea.

g. Tomar análisis de gases de combustión y registrar en bitácora.

2. MANTENIMIENTO CADA TERCER DIA Por el operador de la caldera.

a. Comprobar que la trampa del calentador de vapor opera correctamente.

b. Limpiar los filtros de combustible que están en la succión de la bomba.

3. MANTENIMIENTO CADA OCHO DIAS. Por el operador de la caldera.

a. Comprobar que no hay fugas de gases ni de aire en las juntas de ambas

tapas y mirilla trasera.

149
b. Comprobar la tensión de la banda al compresor.

c. Limpiar el filtro de lubricante, que está pegado al compresor.

d. Lavar los filtros, tanto el de entrada a la bomba como el de entrada de agua

al tanque de condensados.

e. Limpiar el electrodo del piloto de gas.

f. Comprobar que los interruptores termostáticos del calentador de

combustible operen a la temperatura a que fueron calibrados al hacer la

puesta en marcha. Consulte su Manual de Operación.

g. Inspeccione de la prensa estopas de la bomba de alimentación de agua.

4. MANTENIMIENTO QUINCENAL. Por el operador de la caldera.

a. Hacer limpieza de todos los filtros de agua, aceite combustible y aceite

lubricante.

b. Probar la operaci6n por falla de flama.

c. Revisión a las condiciones del quemador, presión, temperatura, etc.

d. Checar los niveles de entrada y paro de la bomba, haciendo uso de las

válvulas de purga de fondo de la caldera.

e. Asegúrese que la foto celda este limpia, así como el tubo en donde se

encuentra colocada.

5. MANTENIMIENTO MENSUAL. Por el operador de la caldera.

a. Comprobar que los niveles del agua son los indicados:

58 mm (2 1/4") de nivel máximo.

45 mm (13/4") arranque de la bomba.

32 mm. ( 1 ¼") corte por bajo nivel

b. Comprobar el bajo nivel, bajando el interruptor de la bomba de

alimentación.

150
 El agua al evaporarse irá disminuyendo el nivel y si al llegar a 32 mm

(11/4") no se corta el por bajo nivel, hay que parar inmediatamente la

caldera e inspeccionar el bulbo de mercurio de tres hilos (del lado de la

caldera) así como también asegurarse de un correcto funcionamiento del

flotador y que la columna esté exenta de lodos o acumulaciones.

c. Comprobar el voltaje y cargas que toman los motores.

6. MANTENIMIENTO TRIMESTRAL DE LA CALDERA. Por el operador de

la caldera.

a. Observar la temperatura del termómetro de salida de gases de la chimenea

de la caldera, cuando tenga 80°C por arriba de la temperatura del vapor

saturado es indicativo que la caldera está hollinada y hay que proceder a

limpiarla

b. Es conveniente también que se destapen varias tortugas ó registros de en

medio y de la parte de abajo, para ver el estado de limpieza interior por el

lado del agua. Llame al técnico en tratamiento de agua.

c. Cada vez que se desholline es conveniente para la mejor conservación del

refractario, darle una lechada con mortero refractario, tanto a la tapa

trasera como al refractario del hogar. Cambie los empaques.

d. Tirar ligeramente de las palancas de las válvulas de seguridad 'para que

escapen y evitar que peguen en su asiento.

7. MANTENIMIENTO SEMESTRAL DE LA CALDERA.

a. Comprobar el nivel de aceite del reductor de velocidad de la bomba de

combustible.

b. Revisar los empaques de la prensa-estopa de la bomba de alimentación de

agua. En caso de encontrarse secos, cámbiense por nuevos.

151
c. Efectué Limpieza general a los contactos del programador de flama y los

arrancadores con un trozo de género limpio, humedecido con tetracloruro

de carbono.

d. No después de tres meses de efectuada la puesta en marcha inicial de la

caldera y después, según las condiciones lo requieran, la caldera deberá

ser enfriada y secadas las cubiertas quitadas y el interior debe ser lavado

con agua a presión. Tubos y espejos deberán ser inspeccionados al mismo

tiempo para buscar incrustaciones. La efectividad del tratamiento de agua y

el porcentaje de agua de repuesto requerida, determinarán los siguientes

períodos de limpieza. El servicio de su experto en tratamiento de agua,

deberá incluir inspecciones al interior de la caldera, así como análisis del

agua periódicas.

e. Inspeccione los tubos por el lado del hollín y límpiense de ser necesario.

f. Inspeccione el material refractario del horno y la puerta trasera.

g. Limpie las grietas y saque el material refractario que se haya desprendido.

Recubra el mismo con un cemento refractario de fraguado al aire; el

período de este recubrimiento varía con el tipo de carga y operación de la

caldera y deber ser determinado por el operador al abrir las puertas para

hacer limpieza de hollín.

h. Revise sus bandas de transmisión, de la tensión apropiada

i. Es conveniente lavar la caldera interiormente. Para hacer esto, se quita la

reducción del manómetro que va en la te a la salida de la bomba de

alimentación de agua, se coloca ahí una reducción al tamaño de la

manguera que se va a utilizar. Antes de hacer todo esto, se enfría la

152
 caldera, bajándola de presión y haciendo circular el agua, purgándola para

que entre agua fría, así, hasta que esté totalmente fría. La operación de

enfriamiento deberá hacerse con lapsos de reposo de 20 a 25 minutos para

que el enfriamiento no sea brusco y dañe los tubos.

Luego se vacía totalmente de agua y se quitan todas las tapas. Ya

habiendo puesto la manguera en la bomba, se cierra la válvula de entrada

de agua a la caldera y al poner a funcionar la bomba, sale agua por la

manguera a bastante presión. Con este chorro de agua se lava la caldera

interiormente, se mete la manguera por todos los registros de mano hasta

quequede bien limpia.

j. Comprobar la limpieza de las columnas de control y de las entradas del

agua de la bomba de alimentación y el inyector-

k. Comprobar y lavar los presurisadores, toda la línea de los mismos y la línea

del manómetro.

l. Se refrescan las cuerdas al tornillo de las tapas y se les pone grafito con

aceite para que no se peguen.

m. Destapar todas las cruces y comprobar que estén limpias. Limpiar cada

seis meses cuando menos.

8. MANTENIMIENTO ANUAL DE LA CALDERA

a. Limpiar el calentador eléctrico y el calentador de vapor para combustible,

así como asentar la válvula de alivio y las reguladoras de presión.

b. Revisar el estado en que se encuentran todas las válvulas de 1 la caldera,

asentarlas si es necesario y si no se pueden asentar, cambiarlas por otras

nuevas.

c. Re engrasar los baleros de la bomba de agua de combustible.

153
 d. Re lubricar los baleros sellados de las transmisiones ó motores que tengan

este tipo de baleros. Repónganse los sellos cuidadosamente,

reemplácense los baleros defectuosos ó los que se tenga duda.

e. Vacíe y lave con algún solvente apropiado el tanque aire-aceite , así como

todas las tuberías de aire y aceite que de él salgan, procurando que al

reponerlas, queden debidamente apretadas

f. Cámbiese el lubricante por aceite nuevo SAE 10.

g. Desarme e inspeccione las válvulas de seguridad, así como las tuberías de

drenaje.

5.4 CUIDADO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN

5.4.1 Problemas en la calidad del agua

Los problemas más frecuentes en lo referente a la calidad del agua y

que influyen en la operación de la caldera son:

1: Formación de depósitos: La incrustación es indeseable ya que al formar

una capa en los tubos y demás componentes del equipo, evitan la transmisión

efectiva del calor. Esto conduce a una baja eficiencia en la producción de

vapor, disminuyendo la cantidad de vapor producido por unidad de calor

generado, y también causa desgaste del tubo y accesorios por fatiga térmica

ya que se requiere de mayor temperatura del metal en la parte expuesta a la

flama, que cuando no existe incrustación y este desgaste térmico afecta

también la vida útil del equipo.Los depósitos se producen por sólidos

suspendidos que el agua pueda contener y principalmente por formación de

154
depósitos de sulfatos y carbonatos de calcio y magnesio, en mezclas

complejas con otros componentes como sílice, bario, etc.

Para evitar la formación de incrustaciones se deben remover los sólidos

coloidales y materia suspendida que el agua contenga y ablandamiento o

suavización del agua cruda antes de integrarla a la caldera.

2: Corrosión por Oxidación del metal: Los principales componentes de la

caldera son metálicos. Los agentes que atacan el fierro y lo disuelven son los

gases corrosivos como oxígeno y bióxido de carbono. También la acidez del

agua causa corrosión por lo que el pH debe mantenerse entre 9.0 y 11.5.

El control del oxígeno disuelto es uno de los puntos críticos en la operación de

la caldera. Las picaduras o áreas de desgaste localizadas en ciertas partes de

los tubos de la caldera ocurre por la acción corrosiva del oxígeno. En el

condensador del sistema, el bióxido de carbono se suma a la acción corrosiva

del oxígeno y destruyen en poco tiempo el tanque del condensador si no son

removidos estos gases.

3: Fragilización cáustica: Si la alcalinidad a la fenolftaleina que es la que se

encuentra en forma de carbonatos es muy alta, pueden presentarse

problemas de fragilzación del metal. Esta pérdida de elasticidad, también

puede ocurrir por frecuentes shocks térmicos en la caldera, al complementar

sin calentamiento previo el agua de repuesto para compensar por las pérdidas

por fugas de vapor o por purgas de la caldera.

155
4: Formación de Espumas: esto ocurre cuando hay presencia de materia

orgánica o de una gran cantidad de sólidos disueltos en el agua de la caldera.

Para evitar la formación de espumas, se purga la caldera cuando en el agua

se alcanza un cierto nivel preestablecido de sólidos disueltos. Otra acción

preventiva consiste en tener un tratamiento externo del agua de alimentación

para evitar la presencia de sólidos suspendidos de naturaleza orgánica, así

como de grasas y aceites del equipo de proceso que puedan contaminar el

agua.

ACCIONES CORRECTIVAS: un buen operador de calderas puede controlar y

compensar por los efectos indeseables del agua de proceso en la caldera. La

adición de productos químicos como antiespumantes, secuestrantes de

metales corrosivos, neutralizadores de gases corrosivos, modificadores de

alcalinidad y pH, etc. Pueden exitosamente solucionar los problemas de

danos y desgaste anormal de la caldera.

Lo que puede ocurrir y es muy frecuente, es que el operador no cuente

con un laboratorio de análisis químico de respaldo o no esté capacitado

adecuadamente para comprender que efectos tiene cada uno de los

componentes químicos que acompañan el agua y no se implemente el

tratamiento adecuado.

Si el servicio de operación y mantenimiento de la caldera es externo,

puede ocurrir que el prestador del servicio da la misma formulación en sus

productos para el acondicionamiento y tratamiento interno de todas las

156
 calderas independientemente del análisis y composición del agua en

particular, sea esta de una fuente propia como es un pozo o de la red

municipal.

5.4.2 Sistema de tratamiento de agua para caldera con agua desmineralizada

El concepto de desmineralizar el agua que se alimenta a una caldera tiene la

gran ventaja de poder emplear una sola formulación o adición de sustancias

químicas que protejan la caldera de la acción corrosiva e incrustante del agua de

proceso, independientemente de la procedencia y calidad del agua.

a) PROCESO DE ABLANDAMIENTO TRADICIONAL. En el proceso de

ablandamiento con resinas catiónicas, el calcio y el magnesio son

intercambiados por iones sodio. En el proceso de ablandamiento la salinidad

o contenido de sales disueltas en el agua no disminuye, de hecho se

incrementa ligeramente ya que un equivalente de calcio Ca+2 pesa 20 gramos

y un equivalente de sodio Na+ pesa 23 gramos.

b) ABLANDAMIENTO CON MEMBRANAS. Para que el agua pueda ser

procesada por membranas, previamente deberá tener un adecuado tratamiento

externo, para garantizar la ausencia de sólidos y coloides en el agua a

alimentar a la caldera.

En el proceso de membranas, si éstas son de osmosis inversa, las sales son

removidas y el permeado o producto solo contiene trazas de sales disueltas. En el

157
proceso de membranas se remueven del agua de alimentación a la caldera

componentes indeseables como: calcio, magnesio, fierro y otros metales, carbonatos

y bicarbonatos, cloruros, sulfatos, etc., por lo que estos ya no precipitan en el

calentamiento y evaporación del agua en la caldera.

En el ablandamiento por membranas la salinidad disminuye debido a que no es una

reacción de intercambio, sino un proceso de tamizado a nivel atómico y molecular

que separa los iones en dos corrientes, una que es el producto sin iones disueltos y

un rechazo que acarrea los iones que ya no contiene el agua producto y que

originalmente contenía el agua de alimentación a la membrana.Al no tener sales el

agua de alimentación no se requiere de las frecuentes purgas y la consiguiente

reposición del agua desechada. Esto conduce a menor gasto se productos químicos

y a menores pérdidas de calor por el agua caliente que se desecha en la purga.

El agua desmineralizada es altamente corrosiva, por lo que es necesario neutralizar

ésta y agregar sustancias químicas que suban el pH y tengan una acción protectora

con el metal con el que estarán en contacto en la caldera.

ESQUEMA DE TRATAMIENTO: El esquema de tratamiento para un sistema de

caldera con agua desmineralizada consiste en lo siguiente: el agua de la fuente de

suministro pasa a través de un filtro de multimedia para remover partículas

suspendidas y posteriormente por un filtro de micro filtración de 5 micrones que

remueve las partículas de finos del agua a alimentar a la membrana.El agua de

rechazo en las membranas puede tener un uso secundario, como en riego, limpieza

158
de maquinaria y equipo, se puede integrar al agua de servicios generales,

reinyectarse en el pozo, o como última opción desecharse al drenaje.

El agua producto sin sales pasa por una membrana especial que remueve los

gases disueltos entre ellos el oxigeno y bióxido de carbono, que son altamente

corrosivos en las condiciones de operación de las calderas.El agua producto de las

membranas y que ya no contiene sales se alimenta a la caldera pero antes se

agrega un reactivo especialmente formulado que reacciona químicamente con el

oxigeno residual del agua de proceso en la caldera, y lo convierten a una forma no

corrosiva.

También se deberá agregar una formulación para incrementar el pH del agua

de alimentación y proteger el metal de la acción corrosiva del agua y componentes

traza que pudiese haber en el agua que se procesa en el ciclo de calentamiento y

evaporación en la caldera.Este esquema de tratamiento tiene las siguientes

ventajas:

1: Protege la caldera de la corrosión.

2: No hay forma de tener incrustaciones por precipitación de sales insolubles y

sólidos suspendidos

3: No hay formación de espuma en la caldera, lo cual afecta la calidad del vapor y

causa problemas de operación en la caldera.

4: La formulación del producto que protege la caldera, no esta sujeta a variables en

la composición del agua o a criterios del operador. Siempre es un mismo esquema

159
de tratamiento independientemente de la naturaleza y calidad del agua de suministro

o fuente de abastecimiento.

5.5 Purificación del vapor

El último paso en la producción de vapor, por una caldera, es la separación de su

contenido, en una parte de agua libre de vapor; y la otra parte de vapor libre de

agua.

Vapor libre de agua.- Cuando el vapor llega hasta el domo colector o a la cámara

colectora, está impregnado de partículas de humedad y de espuma. Esta

humedad contiene sales solubles y precipitados (dependiendo de las impurezas

contenidas en el agua). Con las presiones altas, aparecerán vapores de sílice y

otros minerales.El vapor saturado que se usa en una instalación de calefacción o

para procesos de fabricación, no requiere, por lo general, un alto grado de

purificación. El vapor seco, para fines comerciales (de 97% de calidad), es

adecuado para cualquier uso y se obtiene con separadores del tipo primario o por

separación por gravedad.

El vapor súper calentado, especialmente el que se emplea en las turbinas de alta

presión, debe tener una pureza extrema. Se necesita vapor con una

contaminación muy baja, de unas 0.03 ppm, para evitar adherencias de sales

(incrustaciones) en el super calentador y en la turbina. Estos depósitos o

incrustaciones, ocasionan los siguientes problemas:

1. El problema de la limpieza, lo suficientemente serio, como para imponer paros

ocasionales.

160
2. Reducción en la efectividad de la transmisión de calor del súper calentador.

3. Trastorno de la eficiencia de la turbina (una caída del 5% en la potencia de

régimen, no es rara).

Para evitar la formación de estas incrustaciones, se requiere la completa eli-

minación de lo siguiente:

1. El arrastre mecánico de humedad, que contenga productos químicos en

solución.

2. Partículas de materia sólida finas, en suspensión.

3. Los vapores que se solidifican al condensarse, ocasionando daños.

4. Disolver en el vapor compuestos que puedan formar cristalizaciones.

El arrastre de humedad y sales se reduce al mínimo, empleando aditamentos

interiores en el domo (llamados también purificadores de vapor).

Agua libre de vapor:La eliminación del vapor del agua que circula, es una cosa

muy importante en las calderas de alta presión con circulación natural. Es

indispensable, si se ha de mantener la proporción de la circulación al máximo, en

tanto que el error en la mira del nivel se reduce al mínimo. A 98 kg/cm (1 400

lb/plg2), los tubos de bajada sufrirán una reducción del 10 al 15% en la circulación,

si el agua contiene 1% de vapor en proporción de peso (aproximadamente el 10%

en volumen).

161
5.6 Cuadro de fallas, causas posibles, y acciones correctivas a aplicarse.

FALLAS EN EL ARRANQUE

FALLA CAUSAS SOLUCION

Bajo nivel de agua Nivelar el agua al límite
determinado.
Falla del sistema de energía Cambio de cableado por
eléctrica. corto circuito o de otras
partes relacionadas.
Interruptor manual Corregir el switch del
defectuoso en posición off. interruptor o cambiarlo.
Control de operación o Calibración de los controles
controles de carácter límite o cambios.
defectuosos o
descalibrados.
Voltajes demasiado altos o Nivelación de los voltajes
bajos. requeridos
Control principal de Encender el control principal
combustión apagado o o hacer los cambios
El quemador y el ventilador defectuoso. necesarios de este.
no arrancan Fusibles defectuosos en el Cambio de fusibles y ajuste.
gabinete de la caldera,
térmicos del motor del
ventilador o del motor del
compresor que saltan.
Contactos o arrancadores Cambios de los contactos.
eléctricos defectuosos.
Del compresor y/o ventilador Cambio de la paleta del
defectuosos. ventilador o verificación del
mecanismo de este y del
compresor.
Mecanismos de modulación Colocar en la posición
de fuego alto y bajo no se adecuada.
encuentran en la posición
adecuado de bajo fuego.
Fallo en el sistema del fluido Verificación de cableado de
eléctrico. alimentación eléctrica.

162
 FALLAS EN EL ENCENDIDO

FALLA CAUSAS SOLUCION

No hay ignición (falla de Verificación del mecanismo
chispa, hay chispa pero no de ignición y corregir la
hay llama piloto, válvula válvula de gas.
solenoide a gas defectuosa,
interruptor bajo fuego
abierto).
Hay llama piloto, pero no Verificación de la
hay llama principal (llama suministración de la
piloto inadecuada, falla en el cantidad de combustible y
sistema de detección de del mecanismo de
llama, falla en el suministro operación.
principal de combustible,
programador ineficaz).
Hay llama de bajo fuego, Subir la temperatura del
pero no de alto fuego (baja combustible, regular la
temperatura de combustible, presión de la bomba.
presión inadecuada de la
Ventilador y quemador bomba, motor modutrol
arrancan pero no hay llama deficiente, articulación suelta
principal o pegada).
Falla de llama principal Ajustar la cantidad de aire
durante el arranque (ajuste para la debida combustión,
defectuoso de aire también verificar el
combustible, control de programador que permita
combustión o programador esta operación.
defectuoso).
Falla de llama durante la Proporcionar mayor cantidad
operación (Combustible de combustible o de mejor
pobre e inadecuado, calidad, cambio de fotocelda
fotocelda deficiente, circuito y del interruptor automático.
limite abierto, interruptor Calibración del quemador.
automático no funciona
correctamente, motores
ocasionan sobrecargas,
control de combustión o
programador defectuosos,
calibración de quemador
incorrecta).

163
 FALLAS EN LOS MATERIALES

FALLA CAUSAS SOLUCION

Proceso de acción erosiva Verificación de las paredes
ejercida sobre la superficie internas de la caldera cada
interna de la caldera por la cierto tiempo.
acción mecánica de Desaparecer el oxido
Por corrosión materiales sólidos, mediante una limpieza con
abrasivos, transportados por lijas.
el agua o los gases en
circulación. La corrosión
también se presenta por
oxidación.
Cuando los materiales de Someter la caldera a las
fabricación de la caldera son temperaturas por debajo del
Por sobrecalentamiento expuestos a altas límite para tener un
temperaturas se presentan rendimiento constante.
fallas de diferentes tipos Cuidar las condiciones de la
dependiendo de las causas caldera.
que la generan.
El conjunto de partes Deben formar contornos
soldadas no debe ser superficiales que fluyan
poroso ni tener inclusiones suavemente con la sección
Soldadura y construcción no metálicas significativas. que se está uniendo y no
tener esfuerzos residuales
significativos por el proceso
de soldadura.
Las explosiones en calderas Calibrar los sistemas de
suelen ocurrir cuando la alarma y control para estar
presión a la que está al tanto de la presión.
operando la caldera supera
la presión para la cual fue
diseñada. Generalmente
esto ocurre cuando algunos
de los sistemas de alarma o
control están descalibrados,
dañados o no funcionan.
Las implosiones en calderas Regular las válvulas de
Implosión y explosión ocurren generalmente entrada del agua para ser
cuando el flujo de agua de calentada, desempeñar
entrada para producir vapor buen funcionamiento del
no ingresa al equipo, flujo de agua para producir
ocasionando un vapor.
sobrecalentamiento
excesivo y el colapso del
material.

164
 EVENTUALES
CAUSA POSIBLE
INCONVENIENTES
Perdida por las conexiones de Revisar las conexiones de
calefacción.
Abre la válvula de seguridad
debido a una excesiva presión alimentación permanente no
en la línea de alimentación
permanente
Aparece agua en la base
de la caldera.
Condensación.
Aire en la cañería de gas.
El piloto no enciende. No hay gas.
No seleccionó correctamente Colocar la perilla en la
la posición de la perilla de la posición correcta.
válvula.
Se apaga el piloto cuando Hay poca presión de gas.
enciende el quemador.
Se apaga el piloto muy Tiraje de ventilación deficiente. Verifique que la ventilación
seguido.
Actuó el termostato límite de
El quemador no enciende seguridad. (Reset)
El piloto está apagado.
SOLUCION
calefacción.
Verificar que la línea de
sobrepase el límite de
presión.
Si es la primera vez que se
pone en marcha la caldera
esperar 10 minutos, si la
caldera sigue condensando
(se manifiesta como si la
caldera estuviera
transpirando) puede ser
algunas de las causas
anteriores.
La temperatura que se fijó
en el termostato es muy
baja, suba la temperatura de
la caldera pero no supere los
75°C.
Mantenga apretada la perilla
de la válvula hasta que
purgue el aire.
Verifique que la llave de
corte general de gas a la
caldera esté abierta.
Verificar la presión de gas a
la caldera.
cumpla todos los requisitos.
Rearmar manualmente,
destornillar la tapa plástica y
pulsar el botón de rearme
manual. Este termostato
actúa cuando la temperatura
sobrepasa los 90°C,
verifique que el termostato
de regulación no supere los
75°C, verifique que el
sistema esté lleno de agua,
verifique que la bomba de
calefacción funcione.
Encienda el piloto.

No seleccionó correctamente Colocar la perilla en la

la posición de la perilla de la posición correcta.
válvula.

165
El quemador hace Verifique que la ventilación
explosiones al encender. Tiraje de ventilación deficiente. cumpla todos los requisitos.
El piloto se corrió de lugar y se Acercar la llama del piloto a
alejó de los quemadores. la superficie de los
quemadores, sin tocarla.
La llama de quemador es Hay poca presión de gas. Verificar la presión de gas a
amarillenta. la caldera.
La caldera no calienta. Hay poca presión de gas. Verificar la presión de gas a
la caldera.
La caldera calienta muy Hay alguna llave esclusa Controle que todas las llaves
rápido, el quemador cerrada. esclusas estén abiertas.
queda encendido poco
tiempo y luego se apaga, Las llaves de los radiadores Abrir las llaves de los
además, no hay están cerradas. radiadores.
calefacción en la casa.

166
 VI. DISCUSIÓN

Una caldera de vapor para cada necesidad

Caldera acuotubular o caldera pirotubular

Al adquirir calderas de vapor nos preguntamos a qué principio constructivo

debemos dar la preferencia.

En esta sección, trataremos de establecer las ventajas e inconvenientes de cada

tipo de caldera y las implicaciones constructivas de su funcionamiento.

1.- Características constructivas

Caldera acuotubular (generador de vapor rápido):

El funcionamiento de este tipo de caldera está basado en el principio de tubos de

agua; el agua de alimentación se calienta y vaporiza en un solo circuito. En el

modelo de tubos de agua sin cámara de vapor específica el volumen de agua

requerido es bastante pequeño. El agua se vaporiza rápidamente.

Caldera pirotubular:

En las calderas pirotubulares las superficies de calefacción en contacto con las

llamas y los gases de combustión son irrigados con agua, calentada y vaporizada

gracias a su circulación natural interna. Las burbujas de vapor ascienden y se

acumulan en la cámara superior, de donde salen en forma de vapor. Estas calderas

están diseñadas según el principio de dos o tres etapas, con hogar de combustión y

tubos de humos. Por lo tanto, este tipo de caldera se llama también pirotubular.

167
2.- Precios

Los precios de compra de los generadores de vapor rápidos son considerablemente

inferiores a los de las calderas pirotubulares; un generador de vapor rápido, según

sea su tamaño y potencia, resulta entre un 25 y un 40 por ciento más barato que una

caldera pirotubular de similares prestaciones. Las mayores diferencias de precio se

dan en las calderas con reducida potencia y en la gama de presiones altas.

3.-Evaluación técnica

Gracias a su diseño basado en las leyes de la física, la caldera pirotubular presenta

unas características perfectas para la transferencia y acumulación de calor, con lo

cual se consigue una calidad de vapor y una estabilidad de presión óptimas. A causa

de la total separación de las cámaras de agua y vapor se obtiene un vapor

sobresaturado de alta calidad, ya que las partículas de agua permanecen en la

caldera.

El control de falta de agua se efectúa de forma segura y directa mediante

dispositivos de regulación y control del nivel de aguas provistas de sondas con

electrodos. Éstos ofrecen una alta seguridad y eliminan prácticamente por completo

las averías por falta de agua. Gracias a su cámara de vapor

específicamentediseñada y generosamente dimensionada respecto a su potencia, la

caldera pirotubular resiste bien las fluctuaciones debidas a la extracción de vapor,

suministrando un vapor seco incluso cuando se sobrecarga momentáneamente la

potencia de la caldera.

168
 El gran volumen de agua, la profusa mezcla del agua de alimentación con el

agua caliente de la caldera y las extensas superficies de calefacción irrigadas con

agua hacen las calderas pirotubulares más resistentes contra las incrustaciones de

cal y la corrosión por el lado de agua.

Comportamiento durante la operación del equipo.

Además del inconveniente de las fluctuaciones de presión en un generador de

vaporrápido con respecto a las calderas de gran volumen de agua, se dan todavía

otros,cuando dos o más calderas de circulación forzada suministran vapor a un

sistema común.En este caso debe asegurarse especialmente que las calderas

montadas en paralelo se regulen y controlen por el lado de vapor de tal forma que

resulte imposible extraer libremente de las calderas todo el vapor producido mientras

el quemador está en servicio.

Cuando una caldera se utiliza como caldera primaria, regulada a presión más

alta, y la otra como secundaria, regulada a una presión más baja, la máxima

potencia de la caldera secundaria sólo podrá obtenerse cuando su presión sea

superior a la existente en la red general, y, por lo tanto, se produzca aportación de

vapor. Durante el tiempo transcurrido hasta superar la presión de la red puede

producirse un sobre calentamiento del generador de vapor rápido, lo que repercute

negativamente en la vida útil del mismo. Esta circunstancia no se da en las calderas

de gran volumen de agua.En el diagrama siguiente, la curva de demanda de vapor

(en gris) muestra un trazado característico según se da en la práctica.La curva en

rojo muestra las fluctuaciones de la presión del vapor, muy reducidas, de una

caldera pirotubular.

169
 La curva en azul muestra las fluctuaciones de la presión del vapor, entre 5,5 y

9 bar, en un generador de vapor rápido.

En resumen, Los generadores de vapor rápido deben emplearse cuando no

hay exigencias especiales respecto a la calidad del vapor (humedad) y la estabilidad

de la presión (temperatura constante), y también cuando la acumulación de reservas

no es importante.En caso de potencias superiores a los 2000kg/h o de un

funcionamiento continuo de cada una de las calderas de gran volumen de agua

(calderas pirotubulares), éstas resultan más ventajosas, porque su coste abarca un

período de funcionamiento más largo.

170
 VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Como conclusión principal del presente trabajo podemos reconocer el rol

fundamental que les corresponde a las calderas de vapor en diversos procesos

industriales, donde el vapor es el elemento principal, como es el caso de las plantas

conserveras de pescado, carnes etc., o en la industria textil, la industria láctea y

muchas otras áreas que emplean el vapor como fuente de energía para sus

procesos.Por esta razón, se debe considerar, la importancia de un adecuado

sistema de mantenimiento que se debe prestar a todas y cada una de las partes

constitutivas a fin de garantizar el óptimo funcionamiento y la preservación de su

vida útil.

En este contexto, nos permitimos hacer algunas recomendaciones puntuales,

a manera de guía para lograr en forma sencilla la práctica del mantenimiento

eficiente del caldero y de todo el sistema de vapor, dirigidas a los operadores,

técnicos e ingenieros de una planta de vapor:

 Nunca evite anticiparse a las emergencias. No espere hasta que algo

suceda para empezar a pensar.

 Siempre estudie cada situación de riesgoposible y sepa exactamente lo

que haya que hacer.

 Nunca empiece el trabajo en una planta sin trazar cada línea de tubería y

aprender la situación y objeto de cada válvula. Conozca su oficio.

171
 Siempre proceda con las válvulas o dispositivos rápidamente pero sin

confusión en tiempo de emergencia. Usted puede pensar mejor andando

que corriendo.

 Nunca permita que los sedimentos se acumulen en las conexiones de los

niveles de vidrio o de las columnas de agua. Un falso nivel puede inducirle

a error y hacer que usted lo sienta.

 Siempre purgue cada conexión de nivel y/o columna de agua al menos

una vez al día. Formar buenos hábitos puede significar una vida más larga

para usted y para los equipos de la planta.

 Nunca de órdenes verbales para operaciones importantes o informe de

tales operaciones, sin registro escrito. Tenga algo en que apoyarse

cuando usted lo necesite.

 Siempre acompañe las órdenes de operaciones importantes con un

memorando escrito. Use un libro de registros escritos para registrar cada

hecho importante o suceso inusual

 Nunca encienda un fuego bajo una caldera sin hacer una doble

comprobación en el nivel de agua. Muchas calderas han sido destruidas y

muchos trabajadores han perdido su trabajo por esas causas.

 Siempre tenga al menos un nivel de agua antes de encender. El nivel

deberá estar verificado por los grifos del nivel. Usted no sufrirá por ser

demasiado cuidadoso.

 Nunca encienda un fuego debajo de una caldera sin comprobar todas las

válvulas ¿Por qué tentar a la suerte?.

172
 Siempre asegúrese de que las válvulas de purga estén cerradas y los

venteos, válvulas de las columnas de agua y grifos de los manómetros

estén abiertos.

 Nunca abra una válvula bajo presión rápidamente. El repentino cambio de

presión o golpe de ariete resultante puede causar la rotura de la tubería.

Siempre utilice el by pass si lo hay. Despegue la válvula de su asiento y

espere a que la presión se iguale. Después, abra lentamente.

 Nunca corte o saque de línea a una caldera a no ser que la presión este

dentro del rango de presión del colector. Someter a una caldera a las

tensiones de la presión resulta sumamente peligroso.

 Siempre vigile el manómetro de cerca y esté preparado para cortar las

calderas abriendo la apertura de la válvula de corte, sólo cuando las

presiones estén igualadas.

 Nunca suba una caldera a su presión máxima sin probar la válvula de

seguridad. Una caldera con la válvula de seguridad atascada está tan

seguro como jugar con dinamita.

 Siempre despegue la válvula de su asiento manualmente con su palanca

y mientras la caldera está a ¾ de la presión de despegue.

 Nunca dé por seguro que las válvulas de seguridad están en buenas

condiciones. En la planta de calderas no hay lugar para conjeturas

 Siempre suba periódicamente y despegue la válvula de su asiento con la

palanca de elevación mientras la caldera esté a presión. Pruebe a subir la

presión de despegue al menos una vez al año.

173
 Nunca aumente la presión de consigna de una válvula de seguridad sin

autorización. Han ocurrido serios accidentes por incumplimiento de esta

regla.

 Nunca cambie el ajuste de una válvula de seguridad más del 10%. El

funcionamiento correcto depende de un muelle adecuado.

 Siempre tenga las válvulas conectadas, con un resorte nuevo y

recalibrado por el fabricante para cambios de no menos del 10%.

 Nunca apriete una tuerca, tornillo o rosca de tubo bajo presión de vapor o

aire comprimido. Muchos han muerto haciéndolo.

 Siempre juegue sobre seguro con esta regla, lo que está a punto de

romperse no tiene una señal o signo de alarma.

 Nunca golpee un objeto sometido a presión de vapor o aire comprimido.

Este es otro camino hacia el cementerio.

 Siempre juegue sobre seguro con esta regla, usted no puede decir que

gota es la que colma el vaso.

 Nunca permita a personas no autorizadas tocar lo que no deben en el

equipo de una planta de vapor. Si no se dañan ellos mismos, pueden

dañarle a usted.

 Siempre mantenga fuera de la planta a los incompetentes y coloque la

operación de la planta en manos de las personas adecuadas. Una sala de

calderas no es un lugar para poner un club de reuniones.

 Nunca deje una válvula de purga abierta y desatendida cuando la caldera

está a presión o con el quemador en marcha. Juegue sobre seguro, la

memoria puede fallar.

174
 Siempre compruebe el nivel de agua antes de purga y tenga una segunda

persona vigilando el nivel de agua mientras usted purga la caldera. Cierre

la válvula de purga y después vuelva a probar el nivel de agua. De ese

modo, usted evitará quemar la caldera por falta de agua.

 Nunca permita a nadie entrar en el calderil de una caldera sin seguir las

normas de seguridad respectivas, para entrar en espacio confinado.

 Siempre asegúrese de que la caldera este fría antes de entrar en ella, de

que hay suficiente oxígeno según las normas, de que tenga un cartel de

aviso a la entrada que diga “trabajador dentro”, de que haya una persona

de emergencia en la entrada y cerciórese de que todas las válvulas de

entrada y salida de calderas estén cerradas.

 Nunca permita reparaciones importantes en la caldera sin autorización. Si

usted quebranta esta ley, se estará jugando la seguridad.

 Nunca trate de encender un segundo quemador mediante la llama del

primero funcionando. Puede estar provocando un serio retroceso de llama

o explosión.

 Siempre siga la secuencia de arranque del fabricante sobre las calderas

multiquemador, incluyendo la prueba de ignición de llama comprobando

mediante los controles de los quemadores instalados y usted evitará la

explosión del hogar.

 Nunca intente encender un quemador sin ventilar el hogar y el resto de los

conductos de la caldera. Las quemaduras son graves.

 Siempre permita al tiro limpiar el hogar de gases y polvo según el periodo

de purga prescrito. Cambie las condiciones de uso lentamente.

175
 Nunca se equivoque al informar de un comportamiento inusual de una

caldera o de otros equipos. Puede ser una señal de peligro.

 Siempre consulte a alguien autorizado. Dos cabezas piensan mejor que

una.

176
 VIII. REFERENCIALES

 Lawrence Kohan, Anthony. Manual de Calderas, Principios Operativos de

Mantenimiento, Construcción e Instalación. 3ra edición, Editorial Mac Graw

Hill, Madrid 2002.

 Gonzales Fernández, Francisco Javier. Mantenimiento Industrial Avanzado,

2da edición. F.C. Editorial, Madrid, 2009.

 Mora Gutiérrez, Alberto. Mantenimiento. Planeación, Ejecución Y Control.

Editorial Alfaomega Colombiana S.A. Bogotá, 2009.

 Gaffert G.A. Centrales de Vapor. Editorial Reverte, Barcelona, 2001.

 Pantin Gonzales, José. Cálculo Técnico de Calderas de Vapor. Editorial

Contrafer, Barcelona 2005.

 Molina Igartua, Luis A. Calderas de Vapor. Editorial Ente Vasco de Energía,

Bilbao, 1995.

 Pérez Silva, Francisco. Generadores de Vapor. KRK Ediciones, Bogotá 2007.

 Sandford, John F. Máquinas Térmicas. Editorial Universitaria de Buenos

Aires. Buenos Aires, 2005.

177
 Instituto Centroamericano de Investigación y Tecnología Industrial.

Mejoramiento de la Eficiencia de Operación de Calderas de Vapor.

Guatemala, 1998.

 Shiels, Carl D. Calderas: Tipos, Características y sus Funciones. Editorial

CECSA, México D.F. 2006.

 http://www.suramericana.com/Publicacion/pdfProductos/vapor.PDF

 http://www.lopezhnos.es/producto/pirotubular/index.html

 http://www.apleiningenieros.com/detecciondefugas.pdf

178
 IX. APÉNDICE

9.1 GLOSARIO DE TÉRMINOS

 Acuastato de caldera. El acuastato, normalmente denominado "termostato

de caldera", controla la temperatura del agua en la caldera y, en función de

las necesidades de energía, proporciona las instrucciones de funcionamiento

correspondientes al quemador. El termostato de caldera se complementa,

como mínimo, con un termostato de ambiente, que eventualmente se puede

programar, situado en una habitación desde la que controla a distancia el

funcionamiento de la caldera.

 Atmosférico (quemador de gas). En una caldera atmosférica, el caudal de

gas bajo presión genera todo o parte del aire comburante necesario para la

combustión. La parte de aire que se induce así se llama aire primario; el

complemento de aire secundario se añade en el hogar. Este sistema de

combustión es el más utilizado en las calderas tradicionales. Es poco

costoso, pero presenta algunas limitaciones: el rendimiento de combustión

es más bien débil, la marcha del quemador es siempre la misma, las

emisiones contaminantes son mayores y la evacuación del humo depende

de las limitaciones de tiro.

 Bomba de alimentación. Bomba gobernada por un control que supervisa el

nivel de agua real de la caldera y agrega agua solamente cuando se

necesita. El control de la bomba se monta en la caldera.

179
 Bomba de condensados. Bomba controlada por un interruptor montado en

el tanque recibidor. Cuando este tanque se llena, agrega agua a la caldera,

lo mismo si ésta la necesita o no.

 BSPT – British Standard Pipe Taper.Estándar británico para sistema de

roscas de tuberías.

 BTU – British Thermical Unit. Unidad térmica británica. Cantidad de calor

requerido para elevar la temperatura de 1 libra de agua, en un grado

Fahrenheit. Es una definición aproximada, pero suficientemente exacta para

los efectos de este catálogo.

 Caballo de fuerza de potencia de caldera. Potencia necesaria para

convertir 34,5 libras de agua por hora a 212°F (100°C), en vapor a 212°F

(100°C). Equivale a un calor cedido de 33,475 BTU/hora, que

esaproximadamente igual a 140 pies cuadrados de radiación de vapor

(EDR).

 Condensación (caldera de). El humo generado por la combustión del

petróleo o del gas contiene vapor de agua. La energía que contiene este

vapor de agua representa en torno a un 10% del poder calorífico inferior

(PCI) del combustible. En las calderas de condensación, el humo se enfría al

entrar en contacto con el circuito de retorno del agua de la calefacción: al

enfriarse, el humo cede su energía latente al agua de calefacción y el

rendimiento térmico de la caldera aumenta en función de ésta. El

180
 rendimiento térmico de una caldera de gas natural, cuando se expresa con

respecto al PCI, puede superar el 100% y alcanzar un máximo teórico del

112%, superior al rendimiento de una caldera tradicional.

 Doble servicio (caldera de). La caldera de doble servicio produce a la vez

la energía de calefacción y el agua caliente sanitaria. Es una solución

económica y práctica porque sólo necesita una instalación y un

mantenimiento único.

 Gas soplado (quemador de). Se trata de un quemador mecánico que

difunde el gas y el aire en la cámara de combustión de la caldera. Es un

dispositivo poco costoso pero más contaminante y más ruidoso que un

quemador de pre mezcla.

 Grupo de seguridad en circuito de calefacción. El grupo de seguridad

integra tres funciones: un manómetro que indica la presión del agua de la

instalación, una válvula de seguridad que evita los excesos de presión y un

purgador que evacua el aire aprisionado en los conductos.

 Llama transparente (quemador de petróleo de "llama transparente"). Un

quemador de fuel de "llama transparente" tiene integrado un dispositivo de

recirculación de los gases quemados en la llama para enfriarla. Las

emisiones contaminantes de NOx de un quemador de "llama transparente"

son muy limitados (menos de 120 mg/kWh).

181
 Medio ambiente y emisiones contaminantes. La combustión de fuel y gas

produce dos gases con efecto invernadero: dióxido de carbono (CO2) y

óxido de nitrógeno (NOx). Al consumir menos energía (gracias a un

rendimiento más elevado) y realizar una combustión completa, una caldera

moderna contamina tres veces menos que una caldera antigua. Como es el

caso de las calderas con quemador de pre mezcla (gas) y llama

transparente (fuel). Además, estas calderas modernas utilizan quemadores

cuyas emisiones sonoras son especialmente débiles. Por último, la

utilización de sistemas de regulación climática modernos y programables con

termostato de ambiente y sonda exterior permite optimizar el consumo de

energía.

 PCI (poder calorífico inferior del combustible). El PCI de un combustible

es la energía que se crea en la combustión de un litro de petróleo o de un

m3 de gas. A título informativo, el PCI de un litro de fuel o de un m3 de gas

es de alrededor de 10 kWh (la energía correspondiente a una potencia de 10

kW durante una hora).

 PCS (poder calorífico superior). El PCS equivale al PCI más el calor

latente del vapor de agua producido por la combustión. Este vapor de agua

contiene una energía equivalente al 10% del PCI del combustible: el PCS

corresponde por lo tanto aproximadamente al 110% del PCI. Condensando

este vapor de agua (es decir, enfriándolo a una temperatura inferior a 58ºC

para el gas natural), se puede recuperar ese calor, con lo que se aumenta el

rendimiento térmico de la caldera (véase la caldera de condensación).

182
 Potencia. La potencia de una caldera designa en general la potencia útil que

transmite efectivamente la caldera al circuito de calefacción. La potencia se

expresa en kW (1 kW = 1.000 W) o en Kcal (1 Kcal = 1.000 cal = 1,36 kW).

La potencia necesaria para calentar una vivienda de tamaño medio varía

según el país y la calidad del aislamiento del inmueble entre 10 y 35 kW. Sin

embargo, también hay que tener en cuenta la potencia necesaria para

producir agua caliente sanitaria, que a menudo es el elemento crítico en la

elección de una caldera.

 Pre mezcla (quemador de gas). En un quemador de pre mezcla, el gas se

mezcla con todo el aire primario antes de que un ventilador los inyecte en la

rampa del quemador, dentro de la cámara de combustión: la mezcla de aire

y de gas es perfectamente homogénea y permite una excelente combustión

con emisiones contaminantes muy bajas. Además, este quemador permite

generar una potencia importante con un rendimiento muy alto en una cámara

de combustión de pequeñas dimensiones (y por lo tanto en una caldera

compacta). Por último, la potencia de un quemador de pre mezcla se puede

modular para adaptar constantemente su funcionamiento a las exigencias de

calefacción, conservando al mismo tiempo una potencia elevada.

 Presión. Fuerza por unidad de superficie, tal como libra por pulgada

cuadrada o newton por metro cuadrado.

 Presión absoluta. Presión real sobre cero, o presión atmosférica añadida a

la presión del medidor. Seexpresa como presión unitaria.

183
 Presión atmosférica. Peso de una columna de aire, de una pulgada

cuadrada de sección transversal, que va desde la tierra hasta las capas

superiores de la atmósfera. Este aire ejerce una presión de 14,7 libras por

pulgada cuadrada a nivel del mar, donde el aguahierve a 212°F (100°C). A

mayor altura, menor presión atmosférica y correpondientemente, más bajas

temperaturas en las calderas.

 PSIG. Pounds per Square Inch Gauge - libras por pulgada cuadrada - 1

PSIG = 6.890 Pa (pascal)

 Purgador (de aire). El purgador de aire suele estar situado en el punto más

alto de la instalación y permite evacuar el aire aprisionado en el circuito de

calefacción. Puede ser manual o automático.

 Quemador de combustible tradicional. La función de un quemador es

convertir la energía del combustible en calor. Un quemador de petróleo

tradicional es barato y produce una llama amarilla: las emisiones

contaminantes (NOx) de estos quemadores no están optimizadas. En

cambio, los quemadores "de llama transparente", aportan un rendimiento

más alto y producen muchas menos emisiones contaminantes.

 Regulación de la calefacción. La regulación de la calefacción gestiona el

funcionamiento de la caldera y de los circuitos de calefacción en función de

las necesidades de calor para la calefacción y la producción de agua

caliente.

184
 Rendimiento de calefacción. El rendimiento de calefacción inmediato de

una caldera corresponde a la relación entre la potencia útil que se transmite

al circuito de calefacción y la potencia consumida (caudal calorífico) por la

caldera. El rendimiento inmediato de una caldera depende de varios

parámetros: la calidad del quemador, el rendimiento del intercambiador de

calor de la caldera, la calidad de la combustión y la limpieza, la regulación y

el aislamiento de la caldera. Las calderas de petróleo y gas modernas

presentan unos rendimientos que varían entre el 92 y el 95%. Las calderas

de condensación ofrecen rendimientos aún más altos (entre el 98 y el

105%). Sin embargo, el rendimiento inmediato no es más que un dato para

apreciar el rendimiento de una caldera. El rendimiento de uso anual, que

tiene en cuenta a la vez la calefacción y el agua caliente sanitaria ofrece una

indicación más pertinente sobre el comportamiento energético de la caldera.

 Rendimiento de uso anual. El rendimiento de uso anual de una caldera

indica su rendimiento energético durante un año y tiene en cuenta las

funciones de calefacción (alrededor del 70% de la energía consumida

anualmente) y de producción de agua caliente sanitaria (ACS) (en torno al

30% de la energía consumida anualmente). Este rendimiento de uso anual

tiene en cuenta el número de arranques y paradas que se realizan durante el

año, los equipos auxiliares de la caldera (circulador del circuito sanitario,

sobre todo) y la regulación de la calefacción.

 Superficie de calefacción. Área superficial que divide la cámara de

combustión de la cámara donde está el agua o vapor. Transmite el calor de

los gases de combustión al agua (o vapor).

185
 Trampa de vapor. Dispositivo para permitir el paso del condensado y del

aire y evitar el paso del vapor.

 Tuberías principales. Tuberías a través de las cuales fluye el medio de

calefacción desde la caldera ocalentador hasta las unidades de calefacción.

 Unidad de calor. En el sistema inglés: pie.libra/segundo, la unidad de calor

es el BTU. En el Sistema Internacional de Unidades, es el joule (1 BTU =

1.060 J).

 Termostato de ambiente. El termostato de ambiente mide la temperatura

del local en el que se encuentra y da las órdenes al circulador de calefacción

o a la regulación de la caldera para mantener la temperatura deseada en la

habitación. Es el tipo de regulación de temperatura más sencillo y el que se

utiliza con más frecuencia en la renovación de instalaciones de calefacción.

 Termostato de caldera. También denominado "acuastato", controla la

temperatura del agua en la caldera y, en función de las necesidades de

energía, proporciona las instrucciones de funcionamiento al quemador. El

termostato de caldera se complementa, como mínimo, con un termostato de

ambiente, que eventualmente se puede programar, situado en una

habitación desde la que controla a distancia el funcionamiento de la caldera.

 Válvula de seguridad o de descarga. Dispositivo para evitar presión

excesiva en una caldera. Debe ser fijada a 15 psi en calderas de presión

186
 baja, y a la máxima presión de operación en calderas de alta presión, o

menor, en calderas que no van a ser operadas a su presión máxima.

 Válvula de purga. También denominada válvula de escape. Válvula que

permite que un control de lacaldera sea limpiado, y comprobadas sus

funciones.

 Válvula piloto. Válvula pequeña que se utiliza para controlar una válvula

grande.

 Válvula reductora de presión. Dispositivo para reducir la presión de un gas

o de un líquido.

 Vapor. Agua en estado gaseoso. El vapor formado cuando el agua se ha

calentado hasta el punto de ebullición correspondiente a la presión a que

está sometida. Ver también vapor seco saturado, vapor saturado y vapor

sobrecalentado.

 Vapor de presión baja. Según lo definido por ASME, el vapor de presión

baja es el que se encuentra a 15 PSIG (103.000 Pa) o menos.

 Vapor seco saturado. Vapor saturado que no contiene agua en

suspensión.

 Vaporización. Conversión rápida de agua a vapor, a temperatura alta y

presión reducida, de modo que la temperatura del agua esté por encima del

punto de ebullición a dicha presión.

187
9.2 Diagrama del uso del vapor de agua.

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

9.3 Diagrama del ciclo de una planta de potencia.

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

188
 9.4 Operaciones de mantenimiento preventivo diario

CUADRO DE MANTENIMIENTO DIARIO

Periodo Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

Observar presión de operación

Observar temperatura de operación

Observar nivel de agua

Observar condiciones generales

Verificar ruidos extraños

Comprobar conexiones eléctricas

Comprobar instalaciones de gas

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

9.5 Operaciones de mantenimiento preventivo semanal

CUADRO DE MANTENIMIENTO SEMANAL

Periodo Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

Probar bomba de alimentación

Verificar nivel aceite de bomba

Probar calidad de agua

Observar condición de flama

Observar condición de condensador

Inspección de los focos piloto

Inspección de toda la línea eléctrica

Inspección del ventilador

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

189
 9.6 Operaciones de mantenimiento trimestral

CUADRO DE MANTENIMIENTO TRIMESTRAL

Periodo Ene – Mar Abr – Jun Jul - Sep Oct - Dic

Revisión y limpieza de quemador

Revisión y limpieza presusores de gas y aire

Comprobación de indicador falla flama

Chequeo de válvulas

Chequeo de instrumentos de medición

Realizar prueba de CO2

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

9.7 Operaciones de mantenimiento preventivo semestral

CUADRO DE MANTENIMIENTO SEMESTRAL

Periodo Ene – Jun Jun – Dic

Limpieza del quemador

Revisar acoplamientos de quemador

Revisar piezas móviles del caldero

Revisar bujía del quemador

Realizar refractarios y fibra

Limpieza de serpentines

Limpieza de recipientes a presión

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

190
9.8 Desventajas de usar el vapor sobrecalentado para calentamiento

Propiedad Desventaja

Reduce la productividad
Bajo coeficiente de
Se requiere un superficie mayor para la transferencia de
transferencia de calor
calor

El vapor sobrecalentado requiere mantener una

Temperatura variable aun a
velocidad elevada, de lo contrario la temperatura
una presión constante
disminuirá ya que se perderá el calor del sistema

Calor sensible utilizado

Las caídas de temperatura pueden tener un impacto
para la transferencia de
negativo en la calidad del producto
calor

Se podrían requerir materiales más fuertes para la

La temperatura podría ser
construcción de equipos, requiriendo un mayor costo
extremadamente elevada
inicial.

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

191
9.9 Dimensiones (mm) y especificaciones técnicas de calderos fabricadosen

el Perú.

CALDERA DE AGUA SOBRECALENTADA MODELO MODELO

UTILIZANDO COMBUSTIBLES SOLIDOS X Y
POTENCIA CALORIFICA CON 35.000 50.000
COMBUSTION OPTIMA KCAL/HORA KCAL/HORA
DIMENSION DE CHIMENEA MINIMO 150 MINIMO 175
PRESION DE TRABAJO 1 BAR 1 BAR
PRESION DE PRUEBA EN FABRICA 5 BAR 5 BAR
VALVULA DE SEGURIDAD OBLIGATORIA 3 BAR 3 BAR
TENSION DE TRABAJO 220 V 220 V
DIAMETRO DE CONEXIONES 1" 1/4 1" 1/4
DIAMETRO DE DESAGUES 1" 1"
PRODUCCION DE AIRE VENTILADOR 125/320 125/320
MAXIMO /MINIMO m3/H m3/H

RELACION DE CONSUMO COMBUSTIBLE

SECO KG/HORA 2,5 a 3,5 2,5 a 3,5
PESO CALDERA VACIA DE AGUA 265 Kg 420 Kg
90Kg
CAPACIDAD DE TOLVA 250 Kg 250 Kg
NIVEL SONORO 60 dB 60 dB
Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

192
9.10 Relación de potencia y accionamiento

POTENCIA CAPACIDAD DE ANCHO ALTO FONDO

CALORIFICA LA TOLVA mm. mm. mm.

35.000 90 Kg 920 1200 900

KCAL/HORA 250 Kg 1350 1200 900

50.000
250 Kg 1445 1330 1050
KCAL/HORA

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

9.11 Clasificación del agua de alimentación según su dureza

Grados alemanes Grados franceses Calidad

0 ÷ 8°d 0 ÷ 14°f Agua blanda

0 ÷ 15°d 14 ÷ 27°f Agua semidura

Más de 15°d Más de 27°f Agua dura

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

193
9.12 Diagrama aumento de consumo de combustible en función del espesor

de lasincrustaciones.

Universidad Nacional del Callao Ing. Ivo Mariluz Jiménez

194
 X. ANEXOS

10.1 Rangos de aplicación del vapor de agua.

Fuente: Sandford, John F. Máquinas Térmicas. Editorial Universitaria de Buenos

Aires. Buenos Aires, 2005.

195
 10.2 Especificaciones técnicas para calderas.

Fuente: Especificaciones de la ASME (American Society Mechanical

Engineers).

10.3 Poder calorífico de algunos combustibles para calderos

Grado del Gravedad

Nombre común HHC (Btu/galón)
combustible Fuel  específica

1 Kerosene 137.000 0,81

2 Destilado 141.000 0,865

4 Residual muy liviano 146.000 0,90

5 Residual liviano 148.000 0,94

6 Residual 150.000 0,96

Fuente: Gaffert G.A. Centrales de Vapor. Editorial Reverte, Barcelona, 2001.

196
 10.4 Dimensiones de tuberías para calderos.

BHP DX L CANT DXL CANT

10 2" X 48" 23 2 1/2" X 48" 2

15 2" X 50" 23 2 1/2" X 50" 2

20 2" X 48" 43 2 1/2" X 48" 2

30 2" X 70" 43 2 1/2" X 70" 2

40 2" X 66" 69 2 1/2" X 66" 2

50 2" X 75" 69 2 1/2" X 75" 2

60 2" X 72" 95 2 1/2" X 72" 2

80 2" X 90" 99 2 1/2" X 90" 2

100 2" X 96" 94 3" X 96" 2

125 2 1/2" X 96" 118 3" X 96" 2

150 2 1/2" X 114" 118 3" X 114" 2

200 2 1/2" X 126" 146 3" X 126" 2

250 2 1/2" X 138" 167 3" X 138" 2

300 2 1/2" X 207" 215 3" X 207" 2

400 2 1/2" X 144" 263 3" X 144" 2

600 2 1/2" X 173" 329 3" X 173" 2

Fuente: Catálogo de Calderas Industriales Futurama México.

10.5 Emisiones usuales de calderas con gas natural y petróleo diesel  2

Gas natural Petróleo diesel 2

Exceso de aire, % 0 10 20 30 0 10 20 30
% CO2 9,47 8,02 8,02 7,45 13,49 12,33 11,3 10,51

197
H 2O 19,91 18,38 17,08 15,96 12,88 11,90 11,07 10,36
N2 0,62 71,22 71,73 72,16 73,63 74,02 74,34 74,62
O2 0 1,72 3,18 4,43 0 1,76 3,24 4,50
MW 27,52 27,62 27,68 27,77 28,87 28,85 28,84 28,82
Wgm 768 841 914 986 790 864 938 1011
La composición en % del gas natural es C1=97, C2=2, C3=1, HHV=23,789 Btu/lb y del petróleo diesel2
se tiene: C=87,5, H2=12.5, API=32, HHV=19,727 Btu/lb.

Fuente: Pantin Gonzales, José. Cálculo Técnico de Calderas de Vapor. Editorial

Contrafer, Barcelona 2005.

10.6Intensidad de corrosión en función de la temperatura.

Fuente: Lawrence Kohan, Anthony. Manual de Calderas, Principios

Operativos de Mantenimiento, Construcción e Instalación. 3ra edición,
Editorial Mac Graw Hill, Madrid 2002.

10.7Temperatura de rocío del ácido en función del contenido de azufre.

198
 Fuente: Pérez Silva, Francisco. Generadores de Vapor. KRK Ediciones,
Bogotá 2007.

10.8Límites recomendados para el agua de alimentación

Presión tambor Sílice Alcalinidad total Conductividad específica

(psig) ppm ppm CaCO3 mh/cm

0 – 300 150 350 3500

301 – 450 90 300 3000

451 – 600 40 250 2500

601 – 750 30 200 2000

751 – 900 20 150 1500

901 – 1.000 8 100 1000

1.001 – 1.500 2 N.E. 150

1.501 – 2.000 1 N.E. 100

Fuente: Especificaciones de la ASME (American Society Mechanical Engineers).

10.9Características del agua en el interior de una caldera acuotubular

199
Fuente: Molina Igartua, Luis A. Calderas de Vapor. Editorial Ente Vasco de
Energía, Bilbao, 1995.

200
10.10Volumen gases de combustión (Vc) en función del exceso de aire

(PCI) paracombustibles líquidos.

Fuente: Gaffert G.A. Centrales de Vapor. Editorial Reverte,

Barcelona, 2001.

201
 10.11Índice de exceso de aire en función del porcentaje de CO2

para combustibles líquidos.

Fuente: Gaffert G.A. Centrales de Vapor. Editorial Reverte,

Barcelona, 2001.

10.12 Control automático de calderas con sensores de control continuo.

Fuente: Catálogo de Calderas Industriales Futurama México.

202