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Índice

1. Resumen ......................................................................................................................2

2. Introducción .................................................................................................................3

3. Marco teórico ...............................................................................................................5

4. Definición del problema ............................................................................................27

5. Objetivo de la investigación ......................................................................................28

6. METODOLOGÍA ......................................................................................................29

7. Resultados..................................................................................................................43

8. Concusión ..................................................................................................................63

9. Recomendación .........................................................................................................65

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................................67

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Asignatura: Explotación Del Gas 1
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA

Resumen

Debido a las restricciones ambientales, fue necesario mejorar el proceso actual de


recuperación de azufre con la incorporación de un tercer reactor Claus en serie a las Plantas
Recuperadoras de Azufre (PRA) de la Refinería de Cardón, para así disminuir la cantidad
de H2S que va al incinerador en 1,14% y con ello incrementar el porcentaje de recobro de
azufre en un 2,2%. Estos porcentajes se obtuvieron al realizar simulaciones de las PRA
con dos y tres reactores tipo Claus en serie mediante las herramientas SULSIM y PRO/II.
De igual manera, motivado a que las PRA operan con un solo incinerador para oxidar el
gas de cola que sale de dichas plantas, fue necesario efectuar simulaciones para los
diferentes escenarios de operación esperados en la etapa de incineración, utilizando como
entrada la corriente de gas de cola resultante de las simulaciones realizadas de las plantas
recuperadoras, con la finalidad de desarrollar la ingeniería conceptual para el diseño de
una nueva unidad incineradora a operar en las plantas. La incineración térmica fue utilizada
como la tecnología del nuevo incinerador. Al emplear dos incineradores se obtiene mayor
flexibilidad operacional, ya que estos equipos pueden ser objeto de mantenimiento o
reparación, sin involucrar una parada general de los dos trenes de azufre y el envío de todo
el gas ácido y agrio al ambiente. De la corriente de gas de cola obtenida de las simulaciones
de las plantas de azufre y de la simulación efectuada a la etapa de incineración para las
condiciones de operación actual, se obtuvo que la cantidad resultante de SO2 emitido al
ambiente disminuye en 40,54% por la incorporación de un tercer reactor tipo Claus en
serie.

Palabras Clave: Mejoramiento, recuperación, Claus, azufre.

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CAPITULO I
1. INTRODUCCIÓN

Las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) del Centro Refinador Paraguaná (CRP-
Cardón) fueron diseñadas inicialmente para operar con tres (3) trenes de recuperación y
dos (2) unidades incineradoras, pero dentro del alcance del Proyecto de Adecuación de la
Refinería Cardón (PARC) no se consideró la instalación de una segunda planta Hidro de
sulfuradora (HDS-2) por razones técnico-económicas. Por tal razón, se revisó y modificó
el esquema original del sistema de recuperación de azufre hasta obtener el esquema actual,
el cual consta de dos trenes de recuperación y solo un incinerador.
Actualmente las plantas recuperadoras de azufre (PRA-2/3) ubicadas en la refinería Cardón
del Centro de Refinación Paraguaná (CRP), operan con un solo incinerador para quemar
el gas de proceso (gas de cola) que sale de dichas plantas, lo cual convierte el sulfuro de
hidrógeno (H2S) residual y el vapor de azufre en dióxido de azufre (SO2) en presencia de
oxígeno (O2). Al contar con sólo un incinerador, este equipo no puede ser objeto de
mantenimiento o reparación, sin involucrar una parada general de los dos trenes de azufre
y el envío de todo el gas ácido proveniente de las unidades de tratamiento con amina y del
gas de proceso de las despojadoras de aguas agrias al ambiente. Conocidos los límites de
emisión, lo anterior sería inaceptable.
Debido a tales restricciones, es necesario mejorar el proceso actual de recuperación de
azufre para disminuir la cantidad de H2S que va al incinerador y con ello la cantidad
resultante de SO2 emitido al ambiente. Hoy por hoy, el proceso de recuperación consta de
solo dos reactores Claus por unidad, con lo que difícilmente se logra cumplir con las
regulaciones ambientales, haciéndose obligatorio el mejoramiento de la operación para
poder cumplir efectivamente con los requerimientos medioambientales.
El gas de cola presente aguas abajo de las unidades de recuperación de azufre SRU-2/3
(por sus siglas en inglés) contiene aún cantidades elevadas de H2S, por lo que dicho gas
debe ser incinerado con el fin de convertir, en dióxido de azufre (SO2), ese sulfuro de
hidrógeno (H2S) residual, como también compuestos azufrados como el disulfuro de
carbono (CS2) y sulfuro de carbonilo (COS) principalmente, además del vapor de azufre
(Sn), esto para cumplir con las regulaciones establecidas en cuanto a emisiones de
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contaminantes a la atmósfera. Mejorando el proceso actual de recuperación de azufre y/o


tratamiento de gas de cola se facilitará la disminución del sulfuro de hidrógeno residual
presente en la corriente de alimentación al incinerador, resultando en una menor cantidad
de dióxido de azufre en las emisiones al ambiente. Además, debe existir un sistema de
respaldo para la incineración de los gases de proceso (gas de cola) en caso de que, la unidad
actual esté fuera de operación por alguna falla imprevista o por mantenimiento
programado, de lo contrario se tendrían que parar las unidades recuperadoras de azufre con
la consecuente quema del gas ácido directamente en el mechurrio.
Por lo anterior, se desarrolla la ingeniería conceptual para el diseño de un nuevo
incinerador a operar en las plantas recuperadoras de azufre a partir de diferentes escenarios
de alimentación a este equipo, los cuales se plantean considerando las condiciones de
diseño del incinerador actualmente en operación, así como las condiciones de operación
actuales y futuras en la etapa de incineración. Por otra parte, se evalúa la eficiencia en la
recuperación de azufre con la puesta en funcionamiento de un tercer reactor Claus en serie
en cada planta, con lo que se puede disminuir la cantidad de sulfuro de hidrógeno presente
en el gas de cola y por ende la cantidad de SO2 que va al ambiente.
Por lo anteriormente expuesto, este proyecto se justifica al disminuir el impacto ambiental
por la instalación de un tercer reactor Claus en serie en las plantas y de un incinerador
adicional común a ambas que logre independizar completamente los trenes de azufre e
incremente la confiabilidad operacional de las unidades recuperadoras de azufre.
En el Capítulo I se presenta la base teórica del proceso Claus de recuperación de azufre,
así como la descripción del proceso llevado a cabo en la refinería y las características de
los simuladores de procesos utilizados (SULSIM y PRO/II) para el desarrollo de este
proyecto. Por otra parte, en el Capítulo II se muestran las etapas de la metodología
empleada y en el Capítulo
III los resultados alcanzados en el transcurso de las actividades llevadas a cabo y la
discusión de los mismos, mientras que en los Capítulos IV y V pueden apreciarse las
conclusiones del trabajo y las recomendaciones emitidas.

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CAPITULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Recuperación de azufre
El azufre está presente en el gas natural principalmente como sulfuro de hidrógeno (H2S).
Este H2S, junto a una parte o todo el dióxido de carbono (CO2) presente, es removido del
gas natural o gas de refinería por medio de un proceso de tratamiento, y el H2S aún presente
en el gas ácido se incinera o se alimenta a una unidad de recuperación de azufre.1 Existen
muchos procesos disponibles para la producción o recuperación de azufre a partir del
sulfuro de hidrógeno. Algunos de estos procesos fueron diseñados con la intención de
producir azufre, mientras que en otros, fueron desarrollados con el propósito principal de
remover H2S de una corriente de gas, siendo la recuperación de azufre simplemente un
resultado secundario del proceso.2 Dicha recuperación puede llevarse a cabo por medio del
proceso Claus modificado.

2.1.1 Proceso Claus


El proceso Claus es el mejor y más ampliamente usado para la producción de azufre
en la industria.2,3 El proceso Claus usado hoy, el cual es el soporte principal de las
industrias de refinación y procesamiento de gas para la conversión de H2S a azufre
elemental y agua,4 es una modificación de un proceso usado primeramente en 1883, donde
el H2S reaccionaba sobre un catalizador (bauxita o mineral de hierro) con el aire (oxígeno)
para formar azufre elemental y agua1,2 mediante la reacción:
H 2 S + 3 / 2 O2 → S + H 2O (1)
El control de esta reacción altamente exotérmica era difícil y las eficiencias en la
recuperación de azufre eran bajas.1 Para superar estas deficiencias deproceso se desarrolló
una modificación del proceso Claus que fue presentada en 1936. En la modificación, la
reacción global estaba separada en:
a) una sección de reacción altamente exotérmica o reacción de combustión (Térmica), en
la que, la mayoría del calor que se genera de quemar un tercio (1/3) del H2S, formando
SO2 y H2O (reacción 2), y esencialmente el 100% de cualquier hidrocarburo y otros
combustibles presentes en la alimentación1-8 es liberado y removido
b) una sección de reacción catalítica moderadamente exotérmica, en la que el
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Dióxido de azufre (SO2) formado en la sección de combustión reacciona con el H2S no


quemado para formar azufre elemental1, 2,4-6 (reacción 3).

Las principales reacciones que tienen lugar son entonces:

Sección de reacción térmica

H 2 S + 3/2 O2 → SO2 + H 2O (2) HR @ 298,15 K -235225,54 KJ

Secciones de reacción de combustión y reacción catalítica

2H 2 S + SO2 → 3/X S X + 2H 2O (3) HR @ 298,15 K - 43544,67 KJ

Reacción global

3H 2 S + 3/2 O2 → 3/X S X + 3H 2O (4) HR @ 298,15 K -278770,21 KJ

Esta es una interpretación simplificada de la reacción que se lleva a cabo actualmente en


una unidad Claus. El equilibrio de la reacción es complicado por la existencia de varias
especies de azufres gaseosos (S2, S6 y S8), donde las concentraciones de equilibrio respecto
a cada una de ellas, no son precisamente conocidas1,8 para el rango entero de condiciones
del proceso. Además, las reacciones laterales que involucran hidrocarburos, H2S y el CO2
presente en el gas ácido de alimentación, pueden producir la formación de sulfuro de
carbonilo (COS), disulfuro de carbono (CS2), monóxido de carbono (CO) y H2
(hidrógeno).1,4-6,8,10
Para la composición usual del gas de alimentación a las plantas Claus, el arreglo del
proceso Claus modificado resulta de temperaturas en la sección térmica alrededor de
982,22 a 1370ºC (1800 a 2498ºF o 1255,37 a 1643,15K). La principal especie molecular
en este rango de temperatura es S2, como puede verse en la Figura 1, por lo que las
condiciones parecen favorables para la formación de azufre elemental por oxidación
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directa de H2S (reacción 5) en lugar de la reacción Claus (reacción 6), como se muestra a
continuación:

2H 2 S + O2 → S2 + 2H 2O (5) HR @ 298,15 K - 142548,16 KJ

2H 2 S + SO2 → 3 / 2 S2 + 2H 2O (6) HR @ 298,15 K 21508,75 KJ

Figura 1. Distribución de especies de vapor de azufre.1

Sin embargo, mediciones de planta y laboratorio indican que predomina la oxidación


altamente exotérmica de H2S a SO2 (reacción 2) y la composición de la mezcla de
equilibrio por lo tanto, es determinada por la reacción Claus ligeramente endotérmica
(reacción 6).1
La Figura 2, es una representación gráfica de la conversión en el equilibrio teórico en
función de la temperatura. Las curvas en esta figura indican que se esperaría que la
recuperación de azufre fuese más baja para una alimentación de gas de refinería que para
un gas de yacimiento debido al alto contenido de hidrocarburo. Así mismo, la conversión
de equilibrio calculada para ambas alimentaciones de gas ácido sigue un fiel
comportamiento a la curva idealizada para el H2S puro.1 Además, la conversión de H2S a
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azufre elemental es favorecida en el horno de reacción por las altas temperaturas de


operación mayores de 1800°F (1255,37K)1-5,9-12 y en los reactores catalíticos por las bajas
temperaturas de operación menores de 700°F (644,26K).1, 2, 5,8-11,13
La sección térmica o de combustión de la planta es seguida por una o más etapas de
reacción catalítica.1-5,8-10,13 El azufre es condensado y separado de los gases de proceso
después de la sección de combustión y después de cada etapa de reacción catalítica para
mejorar la conversión de equilibrio.1,2,5,10,14 Si bien la Figura 2, indica que la reacción Claus
es favorecida a bajas temperaturas, los gases de proceso deben ser recalentados antes de
ser alimentados a la etapa de reacción catalítica, para con ello mantener velocidades de
reacción aceptables y asegurar que los gases de proceso permanezcan por encima del punto
de rocío del azufre, para el momento de formarse azufre adicional.1,10

Figura 2. Porcentaje de conversión en el equilibrio teórico del sulfuro de hidrógeno a


azufre.1

En la práctica, la más alta recuperación de azufre mediante el proceso Claus se encuentra


entre 97-98% con el uso de 3 convertidores catalíticos. Plantas con 2 convertidores
alcanzan típicamente un porcentaje de recuperación de 1,5% más bajo que con 3
convertidores.15
La adición de un reactor (convertidor) Claus adicional y un proceso de limpieza de gas de
cola (como SCOT o Súper Claus, por ejemplo) incrementan la recuperación de azufre
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aunque a expensas de un leve incremento en los costos de capital. En la Figura 3, se


describe el incremento progresivo en los niveles de recuperación de azufre para las
diferentes adiciones a la planta y un índice de los costos asociados por dichas adiciones.

Figura 3. Índice de costos por porcentaje de recuperación de azufre.15

2.1.2 Las ventajas del proceso Claus


 Tecnología comprobada
 Puede producir un azufre reluciente
 Puede ser diseñado para convertir COS presente y destruir NH3 (amoníaco) y HCN
(cianuro de hidrógeno)
 Costos de operación relativamente bajos debido al ahorro por producción de vapor

2.1.3 Las desventajas incluyen


 Requiere de una corriente de alimentación de gas ácido relativamente rica en H2S,
usualmente más de 15-20%, aunque alimentaciones más bajas en concentración
pueden ser manejadas en esquemas de proceso más elaborados.
 La máxima recuperación de azufre se encuentra alrededor de 97-98%, por lo que a
menudo se requiere de una subsecuente unidad de limpieza de gas de cola (tail gas
cleanup unit).

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2.2 Variaciones del Proceso Claus


Un gran número de variaciones del proceso Claus básico han sido desarrolladas para
manejar un amplio rango de composiciones del gas de alimentación, siendo los dos
esquemas de proceso más comunes el diseño de Unidad directa (Straight-through) y el
diseño de Unidad con desvío o by-pass (Split-flow), los cuales se representan en las Figura
4 y 5, respectivamente. Siendo el primero, por medio del cual se obtienen las más altas
eficiencias globales de recuperación de azufre.1

Figura 4. Diagrama de Proceso Claus. Configuración Straight-through.1


Tabla 1. Configuraciones de Plantas Claus.1,2
Concentración de H2S % mol Variaciones Sugeridas del Proceso Claus
55-100 Straight-through
30-55 Straight-through o Straight-through con gas ácido y/o
aire pre-calentado, enriquecimiento con oxígeno
15-30 Split-flow o Straight-through con alimentación y/o aire
pre-calentado
10-15 Split-flow con gas ácido y/o aire
pre-calentado
5-10 Split-flow con combustible añadido o con gas ácido y
aire pre-calentado, o oxidación directa o reciclo de
azufre
<5 Reciclo de azufre o variaciones de oxidación directa o
otros procesos de recuperación de azufre

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Figura 5. Diagrama de Proceso Claus. Configuration Split-flow.1


Configuration Straight through
2.3 Operación de Combustión
Bajo esta configuración, la cual es la más comúnmente utilizada en las plantas
Claus opera bajo una atmósfera reducida, la totalidad de la corriente de gas ácido pasa
a través del horno de reacción con el suficiente oxígeno para, principalmente, convertir
sólo 1/3 del H2S a SO2,1,2 además de quemar los hidrocarburos y amoníaco presentes.
La combustión es llevada a cabo a una presión entre 122,04 – 197,88 Kpa (3-14 psig),
dependiendo del número de reactores y si existe una unidad para el tratamiento de gas
de cola instalada aguas abajo de la planta Claus.1
Durante la combustión pueden tener lugar numerosas reacciones laterales, las cuales
producen hidrógeno, monóxido de carbono, sulfuro de carbonilo y disulfuro de carbono.
La más probable fuente de H2 parece ser la descomposición térmica del H2S, puesto que
la concentración de H2 en el gas producto es aproximadamente proporcional a la
concentración de H2S en el gas de alimentación. Por otro lado, la formación de CO, COS
y CS2 está relacionada a las cantidades de CO2 y/o hidrocarburos presentes en el gas de
alimentación.
2.4 Convertidores Catalíticos
La reacción Claus es exotérmica a las temperaturas de los reactores, por lo que el
equilibrio de la reacción es favorecido por las bajas temperaturas. Sin embargo, el COS y
el CS2 hidrolizan de manera más completa a mayores temperaturas1,2,5,9 como se muestra
en la Figura 6. Por lo tanto, el primer reactor o convertidor catalítico es operado
normalmente a unas temperaturas suficientemente altas para promover la hidrólisis del
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COS y el CS2,1,2,5,9 mientras que el segundo y posible tercer reactor catalítico son operados
a temperaturas sólo lo suficientemente altas para obtener velocidades de reacción
aceptables y evitar la deposición del azufre líquido.1 Una unidad Claus con 3 reactores
catalíticos en operación, operará con temperaturas de entrada a los mismos comprendidas
entre 505,15–522,15K (232-249°C) para el primer reactor, 472,15-494,15K (199-221°C)
para el segundo y 461,15-483,15K (188-210°C) para el tercero.1,

Figura 6. Hidrólisis de COS y CS2 en convertidores de azufre.1


Manejo del Gas de Cola de la Unidad Claus
El gas de cola proveniente de la unidad Claus contiene, CO2, CO, H2, H2S y SO2 sin
reaccionar, además de COS, CS2, vapor de azufre y azufre líquido.1 Debido a las
limitaciones de equilibrio y pérdidas de azufre existentes, la eficiencia global en la
recuperación de azufre en una unidad Claus usualmente no excede de 96%. Descargar esta
corriente de gas de cola sin un procesamiento adicional es pocas veces permitido, siendo
normalmente la incineración el mínimo requerimiento necesario. Dependiendo de las
dimensiones de la unidad Claus, el contenido de H2S en el gas de alimentación y la
ubicación geográfica, puede ser requerido un proceso de limpieza del gas de cola con la
finalidad de reducir las emisiones de H2S y SO2 a la atmósfera.
2.5 Incineración
La incineración del sulfuro de hidrógeno, así como de otras formas de azufre como CS2,
COS y Sn presentes en el gas de cola (gas de salida) de las plantas Claus, puede ser hecha
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catalítica o térmicamente. La oxidación térmica es llevada a cabo normalmente a presiones


sub-atmosféricas y temperaturas entre 755,37K (900ºF o 482,22ºC) y 1088,71K (1500ºF o
815,56°C) en presencia de oxígeno en exceso. La corriente entera de gas de cola debe ser
incinerada a una temperatura suficientemente alta para alcanzar la oxidación del azufre y
los componentes azufrados a SO2.
La incineración puede ser vista como un proceso que ocurre en tres pasos:
a) Combustión primaria, en la cual, gas combustible es quemado con suficiente aire para
alcanzar combustión completa (etapa del quemador).
b) En una segunda etapa, se adiciona aire en exceso (aire secundario) para alcanzar la
oxidación completa del gas de desecho (etapa de la cámara de combustión).
c) Adición de la corriente de desecho (gas de cola).
El combustible requerido para la incineración térmica es determinado por la cantidad de
calor necesaria para calentar la mezcla de gas de cola de la planta Claus, el aire y
combustible a la temperatura requerida.1 Los tiempos de residencias comunes para la etapa
de combustión primaria son menores de 1 segundo, mientras que para la segunda etapa
(cámara de combustión) los tiempos de residencia oscilan entre 0,5 y 1,5 segundos.
Generalmente, a mayor tiempo de residencia, menor la temperatura requerida en el
incinerador para alcanzar los requerimientos ambientales. Esto se ilustra en la Figura 7, la
cual muestra la relación entre el tiempo de residencia y la temperatura para que una
instalación típica alcance un máximo de 10ppmv de.

Figura 7. Relación típica entre el tiempo de residencia del incinerador y la temperatura


requerida.1
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Además de los tres pasos mencionados antes, es conveniente considerar dos aspectos muy
importantes de la incineración, la termodinámica y la cinética del proceso. La
termodinámica está relacionada con la energía asociada entre el estado inicial y final de la
reacción, sin tener en cuenta tiempo o ruta. La cinética se relaciona al mecanismo de
interacción y la proporción de la reacción.
Para que el proceso de incineración sea completo, deben considerarse y favorecer ambos
aspectos.
2.6 Información del Proceso de la Refinería
2.6.1 Visión general del proceso
El diseño de proceso original está basado en el Proceso SuperClaus. Este es una
combinación del proceso Claus convencional y el proceso desarrollado para la oxidación
selectiva de sulfuro de hidrógeno. Este proceso se aplica en dos unidades idénticas
separadas, identificadas como PRA-2/3, cada una diseñada para una producción de azufre
de 217 t/d.
La carga total hacia la planta es la suma del gas de proceso de las despojadoras de aguas
agrias (DAA-1/2/4) y el gas ácido de las unidades de tratamiento con amina, ATU (Planta
Tratadora con Amina), DEA (Di-Etanol-Amina) y DIPA (Di-IsoPropanolAmina).
Cada unidad de azufre es capaz de operar a una tasa de flujo de gas de carga entre 100% y
40% de su carga de diseño y alcanzar una tasa de recuperación de azufre de por lo menos
98,5% cuando se procesa la carga de diseño.
La planta está constituida por una sección de recuperación de azufre, basada en la
combustión parcial del sulfuro de hidrógeno, la sección de desgasificación de azufre, en la
cual se descomponen los polisulfuros y se libera el H2S parcialmente disuelto y la sección
de incineración en la cual todo el H2S es incinerado para su conversión a dióxido de azufre.
2.7 Proceso de recuperación de azufre
El proceso de recuperación de azufre aplicado (Figura 8) está basado en la combustión
parcial de sulfuro de hidrógeno en relación al flujo de aire controlado, el cual se mantiene
automáticamente en la cantidad correcta para obtener la oxidación completa de todos los
hidrocarburos y amoníaco presentes en la carga de gas agrio.
El mayor porcentaje de H2S residual se combina con el SO2 para formar azufre de acuerdo
con la reacción de equilibrio.
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2H 2 S SO2 ← → 3S 2H 2O Calor (7)


En esta reacción, conocida como la reacción Claus, se forma azufre en la fase de vapor en
el quemador.

Figura 8. Diagrama del proceso de recuperación de azufre de la refinería (fuente propia).

Por otra parte, la función primaria de la caldera de calor residual es remover la mayor
cantidad de calor generado en la reacción. La función secundaria de dicha caldera es
utilizar el calor arriba mencionado para producir vapor.
El gas de proceso pasa dentro del primer condensador de azufre, donde el azufre formado
se remueve del gas. El gas que sale del condensador de azufre todavía contiene una parte
considerable de H2S y SO2, por lo tanto la función esencial del equipo siguiente es convertir
estos componentes en azufre.
En las etapas del primer y segundo reactor, el H2S y SO2 reaccionan nuevamente para
formar azufre pero esta vez a temperaturas más bajas. En la etapa del tercer reactor
(SuperClaus) el H2S restante se convierte selectivamente en azufre. Por esta razón, es
esencial que la combustión sea tal que, aguas abajo, la cantidad de SO2 en la etapa del
segundo reactor sea mínima.

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Antes de entrar al primer reactor, el flujo de gas de proceso se calienta con vapor de alta
presión para obtener la temperatura óptima para una máxima conversión. En el primer
reactor el H2S y el SO2 reaccionan nuevamente hasta alcanzar el equilibrio (reacción 7).
El gas efluente del primer reactor pasa al segundo condensador de azufre. Luego, el flujo
de gas de proceso está sujeto una vez más al recalentamiento en un segundo recalentador,
después pasa al segundo reactor donde se establece el equilibrio. El azufre se condensa en
el tercer condensador, mientras que el gas de proceso que proviene del tercer condensador
se envía hacia el tercer recalentador, después pasa al tercer reactor. Antes que entre al
reactor, se añade una pequeña cantidad de aire controlado y se obtiene una adecuada
combinación en el mezclador estático. En el reactor, el H2S reacciona con oxígeno y se
convierte en azufre de acuerdo con la reacción:
H 2 S + 1/2 O2 → S + H 2O + Calor (8)
El azufre se condensa en el cuarto condensador. Un separador de azufre se instala aguas
abajo del último condensador para separar la neblina de azufre atrapada. El azufre
condensado y separado en los condensadores y el separador se drena a las trampas hacia el
recipiente de desgasificación.
En el recipiente de desgasificación, el azufre líquido circula mediante una bomba de
circulación. Se burbujea aire caliente a través del azufre líquido y el aire de barrido fluye
a través del recipiente para liberar aproximadamente 250 ppm de H2S del azufre líquido y
quemarlo en el incinerador.
El gas de proceso del separador, llamado ahora gas de cola, va hacia el incinerador donde
se une con el gas de barrido del desgasificador y con el aire del sistema de oxidación.
El calor producido en el incinerador se utiliza en una caldera de calor residual para producir
y sobrecalentar el vapor de media presión. El gas de cola, ahora llamado gas de chimenea,
es enviado a la chimenea.
Un analizador de oxígeno, en la salida del generador de vapor de recuperación de calor,
analiza continuamente el contenido de oxígeno en el gas de chimenea y a través de un
controlador de O2 reajusta los controladores de flujo de aire del incinerador.

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2.8 Proceso de desgasificación de azufre


El azufre producido contiene H2S parcialmente disuelto y parcialmente presente en forma
de polisulfuros (H2Sx). Sin tratamiento del azufre, el H2S se liberaría lentamente durante
el almacenaje y transporte, pudiendo crear una mezcla explosiva. Por lo tanto, se incorpora
el proceso de desgasificación de Shell, el cual tiene la función de intensificar la
descomposición de polisulfuros y liberar el H2S del azufre antes de bombearlo al
almacenaje. Esto se hace burbujeando aire caliente a través del azufre. De esta manera el
contenido de H2S se reduce de 250 a 10 ppm o menos. El H2S liberado junto con el aire se
ventea hacia el incinerador, en el cual se oxida y convierte en SO2. El azufre tratado se
bombea bajo control de nivel hacia almacenaje.
2.9 Proceso de incineración
El gas de proceso (gas de cola) que sale de las recuperadoras de azufre, aún contiene una
cantidad de H2S, el cual es peligroso si se libera directamente a la atmósfera. Por lo tanto,
el gas se incinera a una temperatura de 1073,15K (800°C) con exceso de aire, lo que
significa que el sulfuro de hidrógeno residual y el vapor de azufre se convierten en dióxido
de azufre en presencia de oxígeno. La alta temperatura se mantiene por combustión de gas
combustible y aire. La cantidad de gas combustible suministrada al quemador del
incinerador es regulada por un controlador de temperatura fijado a 800°C. La cantidad de
aire de combustión es suministrada por los sopladores de aire del incinerador y su
proporción de flujo es controlada por el gas combustible.
El aire de oxidación para el gas de cola es parcialmente introducido vía el quemador
como aire en exceso, parcialmente vía gas de venteo del sistema de desgasificación y vía
aire de entrada secundario (cuando se requiere). Para asegurar un exceso de aire, se coloca
un analizador de oxígeno en la tubería de gas efluente del incinerador a la salida del sistema
de recuperación de calor, el cual controla el suministro de aire (secundario).
El gas entonces pasa a la caldera de calor residual, de ese modo se utiliza una parte del
calor para sobrecalentar el vapor de media presión generado en las plantas recuperadoras
de azufre. Después, el gas se envía a la chimenea.
El aire del sistema de oxidación se envía hacia el incinerador para su disposición.

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Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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2.10 Simulación de Procesos


La simulación es una herramienta que permite realizar trabajos de ingeniería de manera
más efectiva, bien sea, diseñando nuevos procesos o analizando procesos existentes. La
velocidad del simulador permite investigar más alternativas en el mismo período en que
se realizaría a mano. Además, se pueden automatizar los cálculos para evitar repetirlos o
realizarlos por ensayo y error. Por ejemplo, se puede usar un modelo de simulación para
ver como una planta responde a distintas condiciones de operación o distintas calidades de
alimentación. Esto es mucho más económico que hacer un ensayo en la planta. Como los
simuladores proveen su propia base de datos estandarizada, una vez que se ha construido
un modelo de simulación válido, cualquier ingeniero puede utilizarlo para obtener
resultados consistentes y precisos. En los procesos químicos y de diseño, los simuladores
se utilizan para evaluar nuevas operaciones, reestructurar procesos ya existentes, resolver
problemas de operación y optimizar o mejorar procesos existentes.
En el momento de diseñar nuevas operaciones, se pueden analizar más casos usando un
simulador. De esta manera, se puede generar un mejor diseño. Cuando se reestructura un
proceso existente, se puede utilizar el simulador para predecir como va responder la planta
si se varía la alimentación, o cuando una pieza del equipo se usa de forma diferente. Como
una herramienta para resolver problemas de operación, el simulador ayuda a identificar
donde se encuentra el problema y realiza estudios de balance de energía. Con ayuda de un
simulador, se puede mejorar un proceso, aumentar el valor agregado de los productos y
disminuir el costo de operación. La habilidad de predecir de manera muy precisa la
operación de una unidad con un modelo de simulación, hace que los simuladores sean una
herramienta invaluable para la ingeniería.

2.11 Simulador PRO/II con PROVISION

El PRO/II de SIMSCI Inc., es un programa de simulación de procesos de propósitos


generales integrado a una interfase gráfica "amigable" (PROVISION), que le permite al
usuario definir un problema y observar los resultados de los cálculos realizados.
A través de este programa se pueden modelar, mejorar y optimizar procesos de
transferencia de masa y calor, realizar cálculos hidráulicos en unidades de operación y
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tuberías, así como evaluar las condiciones y restricciones operacionales de equipos que
incluyen intercambiadores de calor (rigurosos o no), mezcladores, columnas
(despojadoras, fraccionadoras, de extracción), reactores, compresores, bombas, tambores
flash, separadores trifásicos, divisores, ciclones, disolvedores, cristalizadores, entre otros,
de cualquier planta química, refinadora o petroquímica. Las aplicaciones generales del
programa son:
Diseño de nuevos procesos.
Evaluación de alternativas de configuración de plantas.
Modernización y adaptación de plantas existentes. Guías para
la solución de problemas de planta.
Optimización y mejoramiento del rendimiento de plantas de procesos.
En la determinación de restricciones o límites operacionales PRO/II es una herramienta
clave, ya que permite establecer cuan sensible puede ser una variable ante cambios de otra
(u otras) dentro del proceso. Para seleccionar las variables en estudio se debe comprender
el proceso en sí y tener bien identificados los objetivos operacionales del mismo.
A través del PRO/II con PROVISION, se pueden modelar procesos que contemplan
manejo de sólidos y polímeros. Los procesos donde se llevan a cabo las reacciones
químicas y físicas de una extensa lista de componentes orgánicos e inorgánicos, datos de
equilibrio de sistemas, modelos termodinámicos y algoritmos matemáticos que permiten
mediante su correcta selección construir el modelo del sistema de interés.
Para la industria de la refinación, el PRO/II cuenta con la información termodinámica
y matemática que permite modelar operaciones de destilación, craqueo catalítico,
hidrocraqueo, reformado, hidrotratamiento, alquilación, isomerización, manejo de aminas,
procesamiento de lubricantes, craqueo térmico ( Coquificación retardada ) y facilidades.

2.12 Algunos modelos termodinámicos en PRO/II

Para realizar las simulaciones es necesario definir los modelos termodinámicos que pueden
reproducir el comportamiento de las unidades. Para ello, se estudian diferentes modelos
que permitan este objetivo.

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2.12.1 Soave-Redlich-Kwong (S-R-K).


Las propiedades termodinámicas de una mezcla no ideal de hidrocarburos pueden ser
predichas por una simple ecuación de estado. La ecuación de estado de Redlich-Kwong
tiene solo dos parámetros, por tal razón, la exactitud con la cual se calcula la fase líquida
es menor que para la fase gas. Soave añade un tercer parámetro, el factor acéntrico de
Pitzer para la ecuación de Redlich-Kwong. Esta modificación produce una buena
predicción del equilibrio líquido/vapor para sustancias puras y mezclas. Los cálculos
realizados usando S-R-K, se vuelven inestables dentro del punto crítico. Cuando se
seleccionan los valores de K (coeficientes de distribución) y entalpías por S-R-K, PRO/II
con Provision por defecto calcula la densidad de los líquidos por API. La densidad de los
líquidos predicha por S-R-K, no es usualmente recomendada.
El método S-R-K, es ampliamente usado para una variedad de mezclas de hidrocarburos
(muy bueno cuando el número de carbonos en la cadena esta comprendido entre C1 y C10)
sobre un amplio rango de condiciones del proceso. Las constantes con las que trabaja
PRO/II han sido usadas para producir resultados razonables para sistemas criogénicos,
plantas de gas típicas, sistemas de refrigeración y sistemas de alta presión (alrededor de
3447,39 KPa o 500 psia).
2.12.2 Peng-Robinson (P-R).
La ecuación de Peng-Robinson fue un intento para extender la ecuación de Van der Waals
y de este modo, predecir las densidades de los líquidos con exactitud razonable. La forma
es relativamente cercana a la ecuación de S-R-K, y específicamente sirve para lograr la
convergencia cerca del punto crítico. Aunque la exactitud de la densidad de los líquidos es
un tanto mejor por Peng-Robinson en comparación con Soave-Redlich-Kwong, para el
proceso se toma el método API si la ecuación de Peng-Robinson es seleccionada. Esta se
aplica para producir resultados razonables en los mismos sistemas en los cuales se emplea
el modelo Soave-Redlich-Kwong, y sobre el mismo rango de operaciones (mencionados
anteriormente).
2.12.3 Chao-Seader.
La correlación de Chao-Seader, se aplica ampliamente en las industrias de petróleo y gas
natural. Es utilizada en el diseño de una gran variedad de separaciones de hidrocarburos
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ligeros por destilación. Los límites en las condiciones que permiten su aplicación son,
temperatura inferior a los 500 F (260 C) y presión inferior a los 1000 psia.
2.12.4Garyson-Streed (G-S).
Esta correlación usa la formulación original de Chao-Seader. Proporciona excelentes
resultados para hidrocarburos livianos y es bueno para simulaciones donde existen
despropanizadoras, desbutanizadoras y desisobutanizadoras. Para compuestos como N2,
CO2, y H2S, se incorporan coeficientes especiales en el paquete de simulación. Los límites
en las condiciones de trabajo para aplicar la simulación son, temperaturas comprendidas
entre 255,37 y 699,82K (0 y 800 F o -20 y 450 C) y presión inferior a 3447,39 KPa (500
psia).
2.13 Intercambiadores de calor en PRO/II
2.13.1 Intercambiador simple.
El modelo simplificado de intercambiador de calor en PRO/II con PROVISION ha sido
diseñado para problemas donde los coeficientes de transferencia de calor rigurosos y el
cálculo de las caídas de presión no son requeridos. El intercambiador simple aproxima
cualquier tipo de intercambiador a uno de un paso y una carcasa.
2.13.2 Intercambiador Complejo (riguroso).
El intercambiador de tubo y carcasa combina las propiedades termodinámicas rigurosas de
PRO/II con PROVISION, con el algoritmo original de intercambiadores de calor
desarrollado por el programa HEXTRAN. La transferencia de calor y la caída de presión
del lado del tubo y el lado carcasa son calculadas rigurosamente. Normalmente todos los
tipos de intercambiadores de calor pueden ser representados por los intercambiadores
rigurosos. El tipo de intercambiador es definido al indicar el tipo de carcasa y el tipo de
cabeza terminal delantera y trasera del intercambiador. Todas las fases son determinadas
correctamente, incluyendo corrientes condensadas o evaporadas. Puede ser definida la
orientación física de los intercambiadores. Adicionalmente, es posible representar el
modelo de flujo (contracorriente o co-corriente). Para el lado tubo de los intercambiadores,
el usuario tiene la opción de seleccionar el diámetro de los tubos, número de tubos por paso
y por carcasa, largo, material y otras características de estos, así como también la caída de
presión a través de los mismos. Para el lado carcasa de los intercambiadores pueden ser
especificados algunos parámetros como: número de carcasas (en serie o en paralelo),
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material y otras características de estas, así como también la caída de presión a través de
las mismas.
2.14 Reactores Gibbs
El Reactor de Gibbs simula un reactor químico resolviendo los balances de materia y
energía basados en la minimización de la energía libre de los componentes en la reacción.
Método de cálculo son determinadas correctamente, incluyendo corrientes condensadas
o evaporadas. Puede ser definida la orientación física de los intercambiadores.
Adicionalmente, es posible representar el modelo de flujo (contracorriente o co-corriente).
Para el lado tubo de los intercambiadores, el usuario tiene la opción de seleccionar el
diámetro de los tubos, número de tubos por paso y por carcasa, largo, material y otras
características de estos, así como también la caída de presión a través de los mismos. Para
el lado carcasa de los intercambiadores pueden ser especificados algunos parámetros
como: número de carcasas (en serie o en paralelo), material y otras características de estas,
así como también la caída de presión a través de las mismas.
2.15 Reactores Gibbs
El Reactor de Gibbs simula un reactor químico resolviendo los balances de materia y
energía basados en la minimización de la energía libre de los componentes en la reacción.
Método de cálculo
El reactor Gibbs determina la distribución deseada de componentes en el equilibrio
químico para el sistema. No se requiere ningún conocimiento previo de la química del
sistema y la estequiometría de reacción no necesita ser definida. Todos los componentes
en el reactor son considerados reactantes. El cálculo determina la distribución de los
componentes que otorga la mínima energía libre al sistema. Esto da la mezcla hipotética
de equilibrio. Dependiendo de la cinética de la reacción, puede o no, ser posible alcanzar
esta composición. La estequiometría de la reacción puede ser definida por el usuario y
usada en el reactor. En este caso, los cálculos se limitarán a estas reacciones definidas.
También es posible excluir de la minimización a los componentes que, se conozca, no se
involucran en la misma.
El reactor Gibbs determina la distribución deseada de componentes en el equilibrio
químico para el sistema. No se requiere ningún conocimiento previo de la química del
sistema y la estequiometría de reacción no necesita ser definida. Todos los componentes
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en el reactor son considerados reactantes. El cálculo determina la distribución de los


componentes que otorga la mínima energía libre al sistema. Esto da la mezcla hipotética
de equilibrio. Dependiendo de la cinética de la reacción, puede o no, ser posible alcanzar
esta composición. La estequiometría de la reacción puede ser definida por el usuario y
usada en el reactor. En este caso, los cálculos se limitarán a estas reacciones definidas.
También es posible excluir de la minimización a los componentes que, se conozca, no se
involucran en la misma.
El usuario también puede especificar una aproximación al equilibrio. Ésta puede ser una
aproximación de temperatura, conversión o proporción de cualquier componente en el
producto de la reacción. Si una aproximación de temperatura (∆T) es introducida, la
constante de equilibrio es determinada a la temperatura T, donde:

T=T
reacción T Reacción Endotérmica

T=T
reacción T Reacción Exotérmica
El calor de reacción es calculado por PRO/II a partir de la data de calor de formación.

Por defecto, el reactor opera isotérmicamente a la temperatura de alimentación, aunque


puede especificarse una temperatura isotérmica diferente o la energía liberada o absorbida
por el reactor.
El reactor Gibbs puede usar un método de equilibrio líquido-vapor o líquido-líquido-vapor,
para determinar las composiciones de las fases para las corrientes de producto.
Alimentaciones y productos
La unidad de reacción Gibbs puede tener cualquier número de corrientes de alimentación,
y toma como presión de entrada, la más baja de todas estas corrientes.
El reactor puede tener hasta cuatro corrientes de producto del proceso, con cada corriente
conteniendo una fase diferente. Las posibles fases son vapor, líquido, una fase de agua
líquida (water decanted) con un segundo líquido, una mezcla de líquido y vapor, y sólidos.
Si hay múltiples corrientes de producto saliendo del reactor, la condición de fase para cada
corriente debe ser especificada.

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2.16 Simulador SULSIM19


Sulphur Experts Inc., es el dueño exclusivo del software Sulsim®, un programa basado en
PC (computadores personales), el cual fue desarrollado a partir de la base de datos obtenida
de muchas pruebas realizadas en diferentes plantas de azufre y diseñado específicamente
para permitir que los ingenieros, operadores, diseñadores e investigadores optimicen las
plantas de azufre a partir de datos de proceso reales.
Sulsim® utiliza una interfaz gráfica interactiva, permitiendo la especificación total del
diagrama de flujo de la planta, y ofrece todas las unidades normalmente incluidas dentro
de las plantas que utilizan el proceso Claus modificado, incluyendo incineradores y una
variedad de unidades para el tratamiento del gas de cola. La especificación interactiva del
diagrama de flujo permite la instalación o retiro de unidades individuales para la variedad
de procesos soportados, incluyendo el mencionado proceso Claus modificado, oxidación
selectiva y los diversos procesos de limpieza del gas de cola. La configuración
seleccionada de la planta se exhibe entonces gráficamente. Este alto grado de flexibilidad
permite que todas las configuraciones de plantas de azufre, asociadas normalmente a las
industrias de proceso y refinadoras del gas, sean modeladas. El programa acepta múltiples
corrientes de alimentación al horno de reacción Claus, así como en cualquier punto aguas
abajo de este. El programa también permite el reciclo de las corrientes de gas de proceso.
Esto permite el proceso de una gran variedad de flujos de entradas, tales como gas agrio
de la despojadora de aguas agrias, gas de las unidades de tratamiento con amina, gas
combustible, y corrientes de reciclo de gas de cola. El software realiza cálculos para cada
unidad y reproduce balances completos de materiales y energía.
A continuación se describen los equipos básicos del Sulsim.
2.17 Horno de reacción
2.17.1 Simulación de la cinética empírica del horno
Una extensa recopilación de base de datos a partir de los últimos diez años (más de 500
pruebas de la planta) ha producido el más exhaustivo modelo empírico del horno de
reacción disponible.
Todos los modelos cinéticos empíricos generan datos de la eficiencia en la conversión
térmica del azufre, y formación de especies de menor importancia tales como COS, CS2,

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H2 y CO. Las simulaciones empíricas incluyen además el modelaje específico de diferentes


configuraciones de planta.
Todos los modelos de simulación pueden ser completamente modificados por el usuario
para requisitos particulares respecto a la producción de H2, CO, COS y de CS2 en el horno.
Esta característica proporciona el más flexible modelo empírico del horno de reacción
disponible.
Modelo termodinámico del horno de reacción con sección de enfriamiento súbito (Quench)
Sulsim utiliza el modelo termodinámico adiabático tradicional para el horno de reacción.
Adicionalmente, también permite que el usuario modifique los productos específicos del
horno de reacción definiendo una temperatura quench independiente para el H2, CO y la
reacción Claus. Esto provee al usuario complejidad y flexibilidad para el cálculo del
equilibrio termodinámico.

2.17.2 Otras características del horno de reacción

Sulsim permite la entrada de datos de la composición de salida del horno. Esto es


especialmente útil cuando dicha composición se conoce con cierto grado de confianza.
Adicionalmente, permite hornos múltiples en paralelo o serie, y cuenta con una opción
para configurar una planta sin la utilización de un horno de reacción térmica.
2,18 Convertidores catalíticos
Sulsim utiliza un sofisticado método isentálpico de minimización de la energía libre para
modelar las reacciones Claus en el convertidor catalítico tradicional. Estas rutinas han sido
específicamente adaptadas para identificar que muchos componentes típicos de las plantas
Claus como H2 y CO, no reaccionan en el reactor Claus. La simulación del convertidor se
basa en los componentes, temperatura y presión de entrada al convertidor, y los cálculos
reproducen la temperatura de salida y las composiciones de equilibrio esperadas en el
convertidor.
La simulación normal de la reacción Claus en el convertidor catalítico se basa en el
equilibrio termodinámico. Sin embargo, se permite la especificación del grado de
acercamiento a este nivel de conversión, lo que permite la simulación de los lechos
catalíticos desactivados.
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La hidrólisis de COS y CS2 está disponible para todos los convertidores y las temperaturas
de punto de rocío de azufre se calculan para las corrientes de entrada y salida del
convertidor. Un modelo desarrollado de reacción empírica para COS y CS2 proporciona a
la simulación un preciso grado de conversión de estos importantes componentes. Este
modelo también está basado en la amplia base de datos sobre pruebas de planta y
representa un logro significativo en el modelaje de los reactores Claus. El modelo también
le permite al usuario especificar la desactivación del reactor Claus con respecto a las
reacciones de COS y CS2, y el modelo empírico responde adecuadamente a esa
información.
Las rutinas de optimización en Sulsim permiten la convergencia de cualquier convertidor
Claus para un especificado rango de punto de rocío del azufre a la salida. Esto permite que
el usuario optimice los convertidores automáticamente con cada ejecución sin la iteración
manual en la operación de la re-calentador agua arriba.
Sulsim también permite el modelaje riguroso de varias configuraciones y procesos
catalíticos no tradicionales incluyendo reactores de oxidación selectiva (reactor
Superclaus), donde la oxidación selectiva en el lecho permite que el H2S reaccione
directamente con oxígeno para formar azufre. La conversión del H2S y su rendimiento a
azufre es especificada por el usuario, y el programa calcula la temperatura y composición
de salida del lecho, así como la tasa de producción de azufre.
2.19 Intercambiadores de calor residual
El modelo tradicional de los denominados intercambiadores de calor residual sólo realiza
cálculos de intercambio de calor. Sin embargo, recientes investigaciones en la operación
de estas unidades han indicado que estas pueden tener reacciones significativas de ciertos
componentes, por lo que Sulsim incorpora un modelo empírico comprensivo para simular
la reacción de varios de estos componentes incluyendo H2, CO, COS y H2S. Esto permite
un modelaje preciso para la composición de la corriente de proceso a través del
intercambiador. El usuario tiene la opción de usar este modelo empírico o operar el
intercambiador en el modo tradicional (sin reacción).
2.20 Condensadores
Todos los cálculos de equilibrio y punto de rocío del azufre son realizados mediante la
técnica de minimización de la energía libre para obtener la apropiada composición del
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vapor de azufre (S1 a S8). Para los condensadores, el azufre líquido es removido como
corriente de producto, asumiendo que no existe ningún arrastre de niebla de azufre. La
temperatura de la corriente del azufre producido se asume que es igual a la del gas de salida
del condensador.
2.21 Incinerador
Sulsim ofrece dos opciones de incineración del gas de cola proveniente de las plantas
recuperadoras de azufre. La incineración (oxidación) térmica y la catalítica. Ambas
opciones permiten la especificación del contenido de oxígeno en la chimenea, mientras
que también se especifican la temperatura de salida del incinerador térmico y la
temperatura de entrada del incinerador catalítico. El programa determina los flujos de aire
y combustible consistentes con dichas variables así como la composición del gas de
chimenea. Sulsim también permite que el usuario especifique una condición de operación
con combustión incompleta en el incinerador. En este caso el usuario específico, por medio
de la conversión de cada componente, la magnitud de los componentes en el gas residual
efluente del incinerador.
2.22 Definición del problema
¿Niveles bajos de recuperación de azufre?

Efectos

Causas

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2.23 OBJETIVO DE LA INVESTIGACIÓN

2.24 OBJETIVO GENERAL

Análisis teórico de las tecnologías disponibles comercialmente para tratamiento de gas


residual o gas de cola del proceso de recuperación de azufre; con la finalidad de elaborar
una propuesta tecnológica óptima en función de costos de operación y la recuperación
exigida en la NOM-148-SEMARNAT-2006; para satisfacer los requerimientos actuales de
emisiones de azufre a la atmósfera en el Sistema Nacional de Refinerías (SNR).

2.25 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Análisis teórico de las principales tecnologías del proceso recuperación de azufre


disponibles en el mercado.
 Comparar las diferentes tecnologías disponibles, analizando ventajas y desventajas
de cada una de ellas
 Esquematizar la configuración del proceso de recuperación de azufre para
seleccionar la tecnología adecuada.
 Establecer propuestas óptimas para satisfacer los requisitos de las normas
nacionales de emisiones de compuestos de azufre (NOM-148-SEMARNAT-2006)
en el

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Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA

CAPITULO III
3. METODOLOGÍA
Este capítulo contiene dividido en varias etapas, técnicas, instructivos y procedimientos
que se utilizaron durante el desarrollo de este proyecto.
3.1 ETAPA 1. Revisión bibliográfica
Esta primera etapa se desarrolló a lo largo de todo el proyecto y constó con la revisión de
lo siguiente:
Literatura existente sobre el proceso de recuperación de azufre utilizado en la refinería
(proceso Claus modificado); tratamiento del gas de cola y proceso de incineración.
Diagramas de flujo de proceso (PFD), diagramas de tubería e instrumentación (P&ID’s)
y hojas de especificación (Data Sheets).
Manual de clases de entrenamiento para el personal de operación de las unidades
recuperadoras de azufre de la refinaría.
Normas de diseño de PDVSA.
Modificaciones realizadas a las plantas (o unidades) y propuestas existentes.
Documentos e informes técnicos sobre las plantas de azufre de la refinería.
Libros con literatura específica sobre procesos de recuperación de azufre, incluyendo el
proceso Claus, tratamiento del gas de cola de plantas recuperadoras de azufre y procesos
de incineración para este tipo de plantas.
Tesis de grado con información de interés para el desarrollo del proyecto.
Manual del simulador de procesos PRO/II de SIMULATION SCIENCES Inc.
Información sobre el simulador de procesos SULSIM.
Artículos de investigación y publicaciones con información reciente asociada a la
recuperación de azufre por medio del proceso Claus modificado.
3.2 ETAPA 2. Recopilación de datos
Estudiado el proceso de recuperación de azufre e incineración del gas de cola, la segunda
etapa constó con la siguiente recopilación de información:
3.2.1 Datos de flujo y composición típica de la mezcla de gases de alimentación a las
plantas
Dichos datos fueron suministrados por el personal de ingeniería de procesos encargado y
refleja los valores promedios típicos, calculados a partir de los flujos y composiciones de
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gas ácido y gas agrio alimentados a las plantas en un periodo de un año. Estos valores
promedios, se utilizaron como datos de entrada de una simulación realizada por Shell
Técnica Services B.V. (Shell), de las plantas recuperadoras de azufre, con tres reactores
tipo Claus en serie (operación que se quiere llevar a cabo).
3.2.2 Datos operacionales de la unidad incineradora y su caldera de recuperación de
vapor
Se recopilaron los datos de composiciones, flujo de alimentaciones, temperaturas,
presiones, etc, para las condiciones de diseño. Dichos datos fueron tomados de los
diagramas de flujo de proceso RCN-226695 (etapa de incineración) y RCN-226696 (etapa
de recuperación de calor), así como de la hoja de especificación existente de la caldera de
recuperación de calor E-624 (RCN-225127).
Los datos de proceso para las condiciones normales de operación en el incinerador y en las
plantas no fue posible tomarlos, y para contar con un estimado de los mismos, se utilizaron
los valores reportados en la simulación efectuada por Shell sobre las plantas recuperadoras
de azufre y la unidad incineradora. Sin embargo, la caldera de recuperación de calor no
formaba parte de dicha simulación.
3.3 ETAPA 3. Establecimiento de la tecnología de incineración
Primeramente se consultó la bibliografía sobre los tipos de incineradores existentes,
limitándose el estudio a los dos usados con mayor frecuencia para el tratamiento del tipo
de desecho a tratar, como son los incineradores térmicos y catalíticos. Para lo cual se
procedió con la revisión del Manual de Código: MDP-05-F-07 “Incineradores”,
perteneciente a los Manuales de Diseño de Proceso, Transferencia de Calor, Hornos (de
PDVSA),17 del cual se dedujo la tecnología de preferencia para la incineración del gas de
cola que sale de las Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3).
Por otro lado, fueron tomados ciertos criterios del procedimiento establecido en los
documentos del Sistema Unificado de la Calidad de Ingeniería y Proyectos (SUC) de
PDVSA,27,28 los cuales pueden apreciarse a continuación:
Complejidad y Confiabilidad Operacional: Relacionado con la sencillez de la operación,
esto con respecto al conocimiento que se tiene por la empresa de los equipos y procesos
involucrados; números de lazos de control; cantidad de operadores requeridos, etc.

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Flexibilidad a Nuevas Regulaciones Ambientales: Bien sea con ajustes en las condiciones
de proceso o con modificaciones mínimas del diseño original. Sensibilidad ante
Fluctuaciones Aguas Arriba del Equipo: Factibilidad de operar de forma confiable ante
cualquier variación de las condiciones de operación.

Facilidad de Suministro de Catalizadores y Químicos.


Adecuación al Espacio Disponible: Posibilidad de montar el equipo en las áreas
disponibles.
3.4 Inversión Total.
Costos de Operación y Mantenimiento: Necesidades de servicios industriales,
catalizadores, químicos, personal y un estimado de mantenimiento tanto preventivo como
correctivo, esto último, basado en su configuración.
En un estudio realizado previamente,25 se realizó una selección de la tecnología a usar
para el nuevo incinerador. En dicha selección agruparon varios factores denominados:
técnicos, económicos y otros factores. Siendo el de mayor peso el grupo de factores
técnicos por considerarlos los más importantes (50%), seguido por los factores
económicos (30%) y por último los otros factores (20%). Utilizando una escala de 1 a 5
puntos para la clasificación de las distintas propuestas.

3.5 ETAPA 4. Preparación de las simulaciones


3.5.1 Simulación de las plantas recuperadoras de azufre en SULSIM
Simulación con tres reactores tipo Claus en serie
Debido a que la simulación de las plantas de azufre realizada con la herramienta SULSIM
por Shell constó de tres reactores tipo Claus (operación que se quiere llevar a cabo), en
primer lugar se procedió a simular las plantas en SULSIM bajo las mismas características
de operación utilizadas por Shell, para con ello comparar y validar el modelo de la
simulación.
Simulación con dos reactores tipo Claus en serie Posteriormente, se efectuó la simulación
deseada haciendo uso de solo dos reactores tipo Claus (manera de operación actual de las
recuperadoras de azufre) con la finalidad de estimar el flujo y composición de la corriente

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Asignatura: Explotación Del Gas 31
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de gas de proceso que sale actualmente de las unidades. Este gas de proceso, llamado ahora
gas de cola, es la carga de alimentación a la etapa de incineración.
Adicionalmente, con las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre con tres y dos
reactores tipo Claus en serie, se estimó el posible aumento en la recuperación de azufre.
3.5.2 Validación de las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre en
SULSIM

La simulación realizada para las plantas de azufre en SULSIM con tres convertidores Claus
en serie, fue validada con la efectuada por Shell Technical Services B.V.
3.5.3 Simulación de las plantas recuperadoras de azufre en PRO/II
Se creó un modelo de simulación de las plantas recuperadoras de azufre (con dos y tres
reactores Claus en serie) con la herramienta PRO/II. Este modelo se realizó a manera de
comparar los resultados obtenidos por el simulador SULSIM con los obtenidos con dicho
modelo en PRO/II y brindar así un instrumento de trabajo práctico y confiable, bajo el
ambiente de la herramienta diaria disponible (PRO/II), al personal de ingeniería de
procesos de las plantas.
3.6 Modelo de la Plantas Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3)
Para la elaboración de este modelo se tomó como guía la simulación realizada en SULSIM
por Shell, así como el diagrama de flujo de las plantas. La etapa del horno de entrada a la
planta se simuló con tres reactores Gibbs. El primero representa la etapa del quemador (F-
601), por donde pasa la corriente de gas ácido y reacciona con el suficiente oxígeno para
convertir sólo 1/3 del H2S a SO2, además de quemar los hidrocarburos y amoníaco
presentes. El segundo representa la cámara de combustión (M-601), donde el producto de
gases provenientes de la región del quemador continúa reaccionando.
Un tercer reactor Gibbs fue adicionado a la etapa del horno de entrada para simular la
caldera de recuperación de calor (WHB), en la cual varios estudios han demostrado la
formación de COS y H2S, presumiblemente a partir de la reacción del monóxido de
carbono con azufre4,10 y de la recombinación entre el H2 y el S2,4,12 respectivamente.
En el segundo reactor Gibbs, así como en la caldera de recuperación de calor, se
establecieron porcentajes de conversión de ciertos componentes con la finalidad de

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alcanzar valores representativos para esta etapa, para lo cual se analizó el comportamiento
de las reacciones y los elementos involucrados en el simulador SULSIM.
Las reacciones consideradas en cada una de las etapas del horno (quemador, cámara de
combustión y caldera de recuperación de calor) se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2. Reacciones consideradas para las simulaciones del horno de entrada


Quemador Cámara de Combustión Caldera
1 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O 2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O CO + S COS
2 NH3 + 3/4 O2 ½ N2 + 3/2 H2O 2 CO + 2 S CO2 + CS2 2 H2 + 2 S 2 H2S
3 H2 + 1/2 O2 H2O CO + S COS
4 CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O H2S + CO2 COS + H2O
5 C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H2O CH4 + 2 H2S4 H2 + CS2
6 C3H8 + 5 O2 3CO2 + 4 H2O 2 H2S 2 S + 2 H2
7 CH4 + 3/2 O2 CO+ 2 H2O

En lo que respecta a la conversión establecida a los componentes, no se indicó ningún


valor al conjunto de reacciones del quemador, pero para la cámara de combustión y la
caldera de recuperación de calor (WHB) si fueron establecidos ciertos porcentajes de
conversión, los cuales se presentan en la Tabla 3.

Tabla 3. Porcentajes de conversión establecidos a ciertos componentes (%)


Componente Cámara de Combustión (%) Caldera (%)
H2 S 77 --
SO2 71 --
CO 32 35
CO2 0 --
H2 2 35
CH4 99 --

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Debido a que el estudio buscaba observar la conversión de H2S y no así la formación real
de azufre, se simularon los condensadores y rehervidores como separadores de
vaporización súbita (flash), con lo cual se pudo fijar temperaturas y caídas de presión en
estos equipos y obtener de manera mas sencilla las corrientes de salida de los mismos.
Otra operación de importancia en la simulación tiene que ver con los convertidores
catalíticos, para los cuales se estimaron las reacciones mas importantes que pueden ocurrir
en dichos equipos. La hidrólisis del COS y el CS2 para formar CO2 y H2S son dos de las
reacciones que pueden estar llevándose a cabo en los reactores catalíticos.13 Así mismo, la
reacción mas ampliamente conocida en llevarse a cabo en los reactores catalíticos es la
que involucra al sulfuro de hidrógeno y al dióxido de azufre para producir azufre y H2O.
Dichas reacciones y los porcentajes de conversión establecidos para algunos componentes
en cada convertidor, pueden observarse en la Tabla 4.
Los porcentajes de conversión establecidos para el COS, SO2 y CS2, al igual que en el caso
del horno y la caldera de recuperación de vapor, son el resultado del análisis del
comportamiento de las reacciones y los elementos involucrados en el simulador SULSIM,
con la finalidad de alcanzar valores representativos para cada una de las etapas de reacción.
La Figura 9 muestra la disminución en los porcentajes de conversión (establecidos) para
cada componente a través de su paso por los convertidores catalítico

Tabla 4. Reacciones consideradas para las simulaciones y porcentajes de conversión


para los compuestos en cada uno de los convertidores catalíticos

Reacción N° Reactores Catalíticos


1 2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O
2 COS + H2O CO2 + H2S
3 CS2 + 2 H2O CO2 + 2 H2S
Porcentajes de Conversión
Convertidor N° COS SO2 CS2
1 88 74 85
2 24 69 10
3 18 41 3

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Figura 9. Porcentajes de conversión establecidos en los Convertidores catalíticos (fuente


propia).

Validación de las simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre en PRO/II


Se compararon y validaron los modelos planteados bajo la herramienta PRO/II con los
resultados obtenidos en la simulación realizada en SULSIM, los cuales reflejan los valores
de operación real de la planta.
3.7 Simulación del conjunto incinerador–caldera de recuperación de calor en Pro/II
De la simulación de las PRA fue posible obtener el flujo y composición actual de la
corriente de salida de las plantas (gas de cola), la cual es la alimentación a la etapa de
incineración.
Entonces, conocidas las condiciones del gas de cola, se procedió a preparar las
simulaciones de la etapa de incineración de las PRA. Esta etapa consistió en simular el
conjunto incinerador-caldera de calor residual utilizando el modelo creado con la
herramienta PRO/II con PROVISION, pudiendo predecir la composición, flujo, presión y
temperatura del gas de chimenea, así como las condiciones finales del vapor de media
presión sobrecalentado en la caldera, para cualquier escenario de operación planteado, con

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la finalidad de establecer las bases para el diseño de una nueva unidad incineradora para
las plantas.
3.8 Modelo de la unidad incineradora

Con el conocimiento de que las reacciones de incineración se llevan a cabo desde el


momento en que se produce la mezcla hasta que se alcanza el equilibrio, para realizar la
simulación de la etapa de incineración se creó un modelo basado en dos reactores Gibbs,
los cuales resuelven el balance de materia y energía basados en la minimización de la
energía libre de los componentes en la reacción,18 obteniéndose el flujo de producto,
composiciones y condiciones térmicas. El reactor Gibbs determina la distribución de los
componentes en el equilibrio termodinámico del sistema.
El primero de los reactores Gibbs (F-621) simula la etapa del quemador o combustión del
gas de refinería, donde se genera la temperatura necesaria para la siguiente etapa. Mientras
que el segundo reactor simula la etapa del incinerador como tal o cámara de combustión
(M-621).
Para la etapa de combustión e incineración se incluyeron al modelo las reacciones
presentadas en la Tabla 5.
Tabla 5. Reacciones contenidas en las simulaciones.

Combustión Incineración
1 CO + 1/2 O2 CO2 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O
2 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O S + O2 SO2
3 H2 + 1/2 O2 H2O COS + 3/2 O2SO2 + CO2
4 CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O CS2 + 3 O2 2 SO2 + CO2
5 C2H4 + 3 O2 2 CO2 + 2 H2O H2 + 1/2 O2H2O
6 C2H6 + 7/2 O2 2 CO2 + 3 H2O CO + 1/2 O2 CO2
7 C3H6 + 9/2 O2 3 CO2 + 3 H2O SO2 + 1/2 O2 SO3
8 C3H8 + 5 O2 3CO2 + 4 H2O NH3 + 3/4 O2½ N2 + 3/2 H2O
9 C4H8 + 6 O2 4 CO2 + 4 H2O
10 C4H10 + 13/2 O2 4 CO2 + 5 H2O

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11 iC4H10 + 13/2 O24 CO2 + 5 H2O


12 C5H12 + 8 O25 CO2 + 6 H2O
13 iC5H12 + 8 O2 5 CO2 + 6 H2O
14 C5H10 + 15/2 O2 5 CO2 + 5 H2O
15 C6H14 + 19/2 O26 CO2 + 7 H2O

Adicionalmente, en la etapa de incineración se llevan a cabo las reacciones de las


fracciones de hidrocarburos no convertidos en la etapa del primer reactor (reacciones 4 a
15 de la sección de combustión). Lo anterior, recordando el hecho de que en el reactor
Gibbs todos los componentes son considerados reactantes y que el cálculo determina la
distribución de los componentes que otorga la mínima energía libre al sistema, resultando
la mezcla hipotética de equilibrio,18 por lo que no necesariamente los hidrocarburos
reaccionan por completo.
Por otro lado, el reactor Gibbs opera (por defecto) isotérmicamente a la temperatura de
alimentación, aunque puede especificarse una temperatura isotérmica diferente o la energía
liberada o absorbida por el reactor.18
Para las simulaciones se utilizó la tercera opción mencionada antes, para la cual debe
indicarse la energía liberada en el equipo para alcanzar la temperatura deseada. Lo que
representa una operación adiabática con una cantidad de pérdidas de calor a través de las
paredes del equipo. Esta opción sin duda es la más semejante a la realidad.
La operación adiabática en el simulador, permite añadir o remover una cantidad fija de
calor. Si la cantidad de calor liberado al ambiente en la cámara de combustión del
incinerador real (a pesar del aislamiento del equipo) no fuese tomada en cuenta en la
simulación, el valor de la temperatura de la corriente de salida del incinerador en la
simulación, sería más alto que el real, debido a que en la realidad existen pérdidas de calor.
Además, de colocar en la simulación un controlador de temperatura para dicha corriente
que emule el caso real, sin tomar en cuenta las pérdidas de calor, el controlador haría que
se introdujera menos gas combustible de lo que se utiliza realmente, mientras que al tomar
en cuenta las pérdidas a través de las paredes del equipo, las cantidades de gas combustible
y aire reflejados en la simulación estarán mas cercanas a la realidad. Con la presencia de
un sistema de control en la simulación (al igual que en la operación real), la temperatura
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de salida del gas se mantiene en el valor deseado modificando la cantidad de gas


combustible y con ello la cantidad de aire primario (aire utilizado para la combustión en la
etapa del quemador) tal como se lleva a cabo normalmente en la realidad. Por las razones
anteriores fue necesario estimar las pérdidas de calor para el caso actual de operación.
Al no poseer datos de flujos y composiciones de la totalidad de las corrientes involucradas
en el incinerador, la opción del balance de energía dejó de ser la primera opción para el
cálculo y el valor se estimó por la temperatura externa (de piel) del incinerador (Apéndice
A), el cual resultó ser de 834,45 kW. Este valor fue posteriormente validado al ejecutar la
simulación, con los valores promedio de entrada de las diferentes corrientes (gas
combustible, aire K-622, gas de venteo y gas de cola), de forma isotérmica a 800°C y
observar la cantidad de pérdidas de calor (Duty=834,5 kW)
Este valor calculado (834,45 kW) fue utilizado sólo en las simulaciones a condiciones
actuales de operación, debido que a diferentes cantidades de alimentación de gas de cola
al incinerador, los flujos de aire y combustible varían también, por lo que se pudo deducir
que el valor correspondiente a las pérdidas de calor es significativamente diferente al
calculado y por ende los resultados obtenidos por el simulador, haciendo uso de los
controladores, no son del todo precisos. Por lo tanto, se necesitó re-calcular dicho valor
para los diferentes escenarios operacionales.
Adicionalmente, los modelos se realizaron con una relación de aire de entrada/gas
combustible de 15,669 y 16,4 debido a que el primero representa la relación actual de
operación, mientras que el segundo la relación especificada por diseño, por lo que para
cada escenario de operación planteado se evaluó cual relación ofrece mejores resultados
para el proceso.
Otro detalle de la totalidad de las simulaciones es que para el primer reactor se supuso
combustión completa, pero para el segundo reactor se fijó una eficiencia de 50% en la
conversión de H2 y CO, conversión asumida en la simulación realizada por Shell en
simulador SULSIM.
Validación de las simulaciones en PRO/II de la unidad incineradora y la caldera de
recuperación de calor

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Se compararon y validaron los modelos planteados bajo la herramienta PRO/II con los
resultados obtenidos en la simulación realizada en SULSIM. De igual manera se pudo
validar la simulación con los valores de diseño del incinerador actualmente en operación.
3.9 ETAPA 5. Establecimiento de los diferentes escenarios de operación para el
proceso de incineración
Luego de recolectar los datos necesarios disponibles y realizar el modelo de simulación,
se establecieron los diferentes escenarios de operación para el proceso de incineración.
Los cinco escenarios planteados corresponden a los casos de operación mas esperados
durante la etapa de implantación de modificaciones a las PRA. Así, para cada uno se desea
conocer las variables de operación resultantes, dependiendo del arreglo que se tenga de la
planta en ese momento.
Escenario 1.
La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola esperado a futuro de las
recuperadoras de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad SCOT (Shell Claus Offgas Treating)
instalada. Caso de diseño para la sección de incineración, con tres plantas de azufre (PRA-
2/3/4) y con sólo un incinerador en operación.

Se planteó este escenario para conocer las variables de operación al máximo flujo que se
espera maneje el incinerador a futuro. Si el nuevo incinerador puede manejar este flujo
otorgaría flexibilidad operacional, ya que se podría hacer mantenimiento al actual, sin
afectar la operación. Este sería el máximo flujo de operación por diseño del nuevo
incinerador.

Escenario 2.
El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de operación actual (729,49
t/d). Esta sería la operación para el incinerador, sin una nueva planta recuperadora de
azufre y con la unidad incineradora actual en mantenimiento.
Escenario 3.
La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a condiciones de operación actual
(364,75 t/d), lo que correspondería al 20% de la carga de diseño del incinerador

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actualmente en operación. El escenario representa la operación para el nuevo incinerador


con la unidad incineradora actual funcionando en paralelo.
Escenario 4.
El incinerador oxida la mitad del gas de cola tratado previamente en una futura unidad
SCOT, a condiciones normales de operación (281,53 t/d). El escenario refleja la operación
con las condiciones de flujo promedio actuales de las plantas, lo que resulta en un flujo de
gas de cola de 729,49 t/d, que al ser tratados en la o las unidades SCOT arrojan 281,53 t/d
a cada una de las unidades incineradoras.
Escenario 5.
El incinerador oxida el gas de cola tratado previamente en una futura unidad SCOT, a
mínimo flujo de operación (140,77 t/d). Para este escenario se estimó el flujo mínimo de
operación que pudiera presentarse en la etapa de incineración, por parada de alguna planta
aguas arriba de las PRA (por ejemplo), para lo cual se operaría con sólo un incinerador.
3.10 ETAPA 6. Desarrollo de la filosofía de operación del incinerador actual bajo las
condiciones de los escenarios planteados
En este punto se establecen los diferentes criterios operacionales (condiciones de
operación) en función de la relación aire primario/gas combustible a emplear para
mantener un porcentaje de O2 a la salida alrededor de 1 a 2%, lo cual varía dependiendo
del tipo de escenario que se esté llevando a cabo. Las filosofías de operación para cada
uno de los diferentes escenarios planteados se discuten en el Capítulo III en las discusiones
de cada uno, mientras que en esta etapa se presentan de manera resumida.

3.11 ETAPA 7. Evaluación de la eficiencia en la conversión de H2S y la recuperación


de azufre con la incorporación de un tercer reactor tipo Claus en serie
3.11.1 Porcentaje de eficiencia en la conversión de H2S
Realizados y validados los modelos de las simulaciones, se determinó por medio de los
mismos y de la simulación efectuada por Shell, el porcentaje de eficiencia en la conversión
de H2S con la incorporación de un tercer reactor tipo Claus en serie.
3.11.2 Porcentaje de eficiencia en la recuperación de azufre
Se determinó el porcentaje de recobro de azufre en las plantas, así como en cada
convertidor, con lo que se pudo evaluar la eficiencia en la recuperación al incorporar un
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Asignatura: Explotación Del Gas 40
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Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA

tercer reactor Claus en serie. Los porcentajes alcanzados para cada simulación fueron
comparados con la literatura, la cual dice que en la práctica, la mas alta recuperación de
azufre se encuentra entre 97-98% y que los recobros de las plantas con dos convertidores
son típicamente inferiores en 1,5% a los alcanzados con tres convertidores.15

3.12 ETAPA 8. Desarrollo de la ingeniería conceptual para el nuevo incinerador


Luego de establecer la tecnología de incineración a utilizar (etapa 3), en esta etapa se
preparó el documento de soporte de la ingeniería conceptual del proyecto. En el cual se
proporcionan, las bases de diseño, descripción del proceso, así como criterios de diseño.
Además, se realizó un balance de vapor en las PRA (ver Apéndice B) para evaluar la
necesidad de adquirir una nueva caldera de recuperación de calor asociada al nuevo
incinerador y se efectuó un dimensionamiento básico preliminar del nuevo incinerador,
cuyas dimensiones fueron estimadas partiendo del diseño del incinerador actual de las
plantas recuperadoras de azufre, del máximo flujo de operación esperado (1553,8 T/d), la
temperatura de operación (800 °C), así como del tiempo de residencia típico empleado
para el diseño de los incineradores térmicos (entre 0,5 a 1,5 seg). Lo anterior, con la
finalidad de dejar una clara visión y sentido de dirección para el posterior desarrollo de la
ingeniería básica.
Adicionalmente, en esta etapa se elaboró el documento de especificación de servicio
(Duty Spec), el cual fue posteriormente distribuido a compañías fabricantes de unidades
incineradoras con la finalidad de que cada una de estas presentara su propuesta técnico-
económica de la unidad deseada.
El mencionado documento contiene información general tanto del proceso de
recuperación de azufre actual de la refinería como de las facilidades existentes. El
documento especificó a los suplidores las bases sobre las cuales debía diseñarse la nueva
unidad incineradora (en el Apéndice C se muestra algunas especificaciones de proceso
contenidas en el documento).
La siguiente lista de comprobación muestra los puntos cubiertos en las
especificaciones del incinerador..
1. Características de las corrientes de alimentación
2. Tipo de operación requerida
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3. Calidad requerida del efluente


4. Especificaciones de servicio
5. Descripción de las facilidades existentes

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CAPITULO IV
4. Resultados
Una vez efectuado el estudio del proceso de recuperación de azufre e incineración del gas
de cola (revisión bibliográfica), la segunda etapa constó de la recopilación de información.
4.1 Datos del flujo y composición típica de la mezcla de gases de alimentación a las
plantas
Los flujos y composiciones de alimentación a las plantas recuperadoras de azufre
recopilado se presentan en la Tabla 6.

Tabla 6. Flujos y composiciones de alimentación a las PRA


Corriente Gas Agrio Gas Acido Gas Combinado
a cada PRA
Flujo, t/d 23,0 155,0 178,0
Temperatura, °C 82,0 84,0 83,7
Presión, bar(man) 0,83 0,83 0,7
Peso Molecular 24,11 33,29 31,73
Componente Composición, Composición, Composición,
% molar % molar % molar
H 2S 37,70 89,48 80,68
CO2 -- 3,41 2,83
H2 -- 0,16 0,13
H2O 38,02 6,50 11,86
HC’s 2,17 0,45 0,74
NH3 22,11 -- 3,76

4.2 Datos operacionales de la unidad incineradora y su caldera de recuperación de


vapor
Los datos recopilados para las condiciones actuales estimadas (simulación en
SULSIM de Shell) y las condiciones de diseño, de la corriente de gas de cola y la corriente
de salida del incinerador (Flue Gas) pueden observarse en la Tabla 7.

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Asignatura: Explotación Del Gas 43
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Tabla 7. Datos operacionales del incinerador para las condiciones actuales estimadas
(simulación de Shell) y las de diseño.
SULSIM Caso Diseño SULSIM Caso Diseño
Shell Shell
Corriente Gas de cola Gas de cola Flue Gas Flue Gas
Flujo, t/d 364,75 1835,1 649,31 3082,8
Temperatura, °C 128 128 800,0 800,0
Presión, bar(man) 0,22 0,03 0,18 0,02
Peso Molecular 24,002 24,5 25,824 25,8
Componente Composición, Composición, Composición, Composición,
% molar % molar % molar % Vol

H 2S 0,5173 0,05 0 10ppmv


SO2 0,2591 0,20 0,5227 0,21
COS 0,0272 0,01 0 --
Sx 0,0000 0,01 -- --
CO 0,2922 0,1 0,1078 0,1
CO2 1,2258 1,6 3,5441 4,4
O2 0,0000 0,4 1,9992 1,1
H2 2,6935 1,9 0,9381 1,1
N2 58,5221 61,7 65,0583 65,6
H2O 36,4535 34,0 27,8298 27,5

4.3 Establecimiento de la tecnología de incineración


Al consultar la bibliografía sobre los dos tipos de incineradores usados con mayor
frecuencia para el tratamiento del gas efluente de las plantas de azufre, como lo son los
incineradores térmicos y catalíticos, se dedujo que la tecnología de preferencia para la
incineración del gas de cola que sale de las Recuperadoras de Azufre (PRA-2/3), es el
proceso de incineración térmica. Esto es debido a que es el tipo más común de
incineradores industriales para desechos gaseosos, de igual forma las unidades catalíticas
son generalmente costosas y el catalizador es susceptible a desactivación o
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envenenamiento por los componentes del desecho de alimentación no contemplados en el


diseño y son usadas sólo cuando ningún otro método de tratamiento es aplicable17.
A lo anterior se le suma el hecho de que el incinerador térmico cumple de manera similar
o más adecuada, que su competidor, con ciertos factores de interés tomados del Sistema
Unificado de la Calidad de Ingeniería y Proyectos de PDVSA,27,28 como son:
Menor complejidad y sensibilidad ante fluctuaciones aguas arriba del equipo.
Mayor confiabilidad operacional y flexibilidad a nuevas regulaciones ambientales.
Mejor adecuación al espacio disponible.
Menores costos de inversión total, operación y mantenimiento.
La incineración térmica no requiere del suministro de catalizadores y químicos.
Adicionalmente Melendez-Urdaneta25, en la selección de la tecnología realizada
agrupando varios factores y utilizando una escala de 1 a 5 puntos para la clasificación de
las distintas propuestas, obtuvieron que el incinerador térmico alcanzó una puntuación de
4,69 contra 3,23 del incinerador catalítico. En el Apéndice D se puede observar los
resultados obtenidos por cada factor en dicha selección.
4.4 Preparación de las simulaciones
4.4.1 Simulación de las plantas recuperadoras de azufre
Se realizaron simulaciones de las plantas recuperadoras de azufre utilizando las
herramientas SULSIM y PRO/II para corroborar los valores obtenidos por Shell en
SULSIM, los cuales fueron la base de todo el estudio realizado alrededor de la etapa de
incineración.
El gas de cola (salida de las plantas de azufre) obtenido en las simulaciones de las
plantas fue la alimentación para las simulaciones de la etapa de incineración.
Estas simulaciones fueron efectuadas con dos y tres reactores Claus en serie, tanto en
PRO/II como en SULSIM.
4.4.2 Validación del modelo de simulación de las plantas recuperadoras de azufre
en PRO/II y simulación propia realizada en SULSIM
En la Tabla 8 y en la Figura 10 se comparan los resultados alcanzados en las
simulaciones para la corriente de gas de cola mediante el modelo creado en PRO/II; la
simulación propia efectuada en SULSIM y la de Shell con tres reactores Claus en serie,

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Asignatura: Explotación Del Gas 45
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donde se observa que la diferencia en los porcentajes molares alcanzados por los
componentes en cada simulación no es mayor al 1%.
Tabla 8. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia
en SULSIM y simulación de Shell (tres reactores Claus en operación)
Gas
SULSIM SULSIM Modelo en
Combinado
(Shell) (Propia) PRO/II
a cada PRA
Entrada a las Gas de
Corriente Gas de cola Gas de cola
PRA cola
Flujo, t/d 178 363,44 365,04 361,76
Temperatura, °C 83,7 128,0 128,0 128
Presión, bar(man) 0,7 0,07 0,07 0,07
Peso Molecular 31,73 23,94 24,02 24,12
Composic Composició
Composición, Composición,
Componente ión, n,
% molar % molar
% molar % molar
H2S 80,68 0,3097 0,3055 0,4382
SO2 0,00 0,1519 0,1494 0,1466
COS 0,00 0,0224 0,0222 0,0235
Sx 0,00 0,0065 0,0065 0,0015
CO 0,00 0,2925 0,2925 0,3050
CO2 2,83 1,2322 1,2325 1,2399
O2 0,00 0,0000 0,0000 0,0000
H2 0,13 2,6962 2,6964 2,5847
N2 0,00 58,5792 58,5814 59,3876
H2O 11,86 36,6986 36,7047 35,8638
CH4 0,11 0,0000 0,0000 0,0000
C2H6 0,63 0,0000 0,0000 0,0000
CS2 0,00 0,0090 0,0090 0,0092
NH3 3,76 0,0000 0,0000 0,0000

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Asignatura: Explotación Del Gas 46
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA

Figura 10. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia en
SULSIM y simulación de Shell con tres reactores Claus en operación

De la misma manera, se realizaron otras tres simulaciones pero ahora con sólo dos
reactores Claus en serie, debido a que esta es la condición actual de operación de las PRA.
En la Tabla 9 y la Figura 11 se muestran los resultados alcanzados para la corriente de gas
de cola en las simulaciones mediante el modelo creado en PRO/II; la simulación propia
efectuada en SULSIM y la de Shell con sólo dos reactores Claus en serie, donde se observa
que la diferencia en los porcentajes molares alcanzados por los componentes en cada
simulación no es mayor a 0,7971, valor que se obtiene para el H2O, al igual que en las
simulaciones efectuadas. Adicionalmente, en las tablas 8 y 9 puede observarse la
disminución en el porcentaje de H2S y SO2 que se alcanza con la incorporación de un
tercer reactor tipo Claus en serie, donde los valores promedios para el H2S en la corriente
de gas de cola decrecen de 0,56 a 0,35%, y para el SO2 de 0,26 a 0,15%, para dos y tres
reactores en operación, respectivamente.(fuente propi

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Asignatura: Explotación Del Gas 47
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Tabla 9. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia en SULSIM y

simulación de Shell (dos reactores Claus en operación)

Gas Combinado SULSIM SULSIM Modelo en


a cada PRA (Shell) (Propia) PRO/II
Corriente Entrada a las PRA Gas de cola Gas de cola Gas de cola

Flujo, t/d 178 364,75 365,04 361,76

Temperatura, 83,7 128,0 128,0 128


°C
Presión, 0,7 0,22 0,22 0,22
bar(man)
Peso Molecular 31,73 24,002 24,02 24,12
Componente Composición, Composición, Composición Composición
% molar % molar , ,
% molar % molar
H2S 80,68 0,5173 0,5173 0,6351
SO2 0,00 0,2591 0,2591 0,2481
COS 0,00 0,0272 0,0272 0,0286
Sx 0,00 0,0681 0,0681 0,0199
CO 0,00 0,2922 0,2922 0,3044
CO2 2,83 1,2258 1,2257 1,2323
O2 0,00 0,0000 0,0000 0,0000
H2 0,13 2,6935 2,6934 2,5802
N2 0,00 58,5221 58,5188 59,2855
H2O 11,86 36,4535 36,4514 35,6564
CH4 0,11 0,0000 0,0000 0,0000
C2 H6 0,63 0,0000 0,0000 0,0000
CS2 0,00 0,0093 0,0093 0,0095
NH3 3,76 0,0000 0,0000 0,0000

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Asignatura: Explotación Del Gas 48
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Figura 11. Comparación del modelo de las PRA en PRO/II con simulación propia en
SULSIM y simulación de Shell con dos reactores Claus en operación (fuente propia)
4.4.3 Validación del modelo de simulación del conjunto incinerador-caldera de
recuperación de calor en Pro/II
Para validar el modelo creado para la simulación, se compararon los resultados obtenidos en
PRO/II con los del simulador SULSIM en la etapa del incinerador, utilizando exactamente los
mismos datos de entrada (gas de cola).
Adicionalmente, se pudo validar la simulación con los datos de diseño del incinerador que se
encuentra actualmente en operación.
4.4.4 Comparación de la simulación del incinerador en PRO/II con la de SULSIM
Las composiciones molares del gas de chimenea (Flue Gas) producto de las simulaciones en
SULSIM y PRO/II se muestran en la Tabla 10, donde se observa una mínima diferencia entre
las composiciones obtenidas para cada simulación, siendo la mayor 0,019 (caso del CO),
mientras que los porcentajes de desviación no superan el 17,63%.
Para la simulación del modelo en PRO/II presentada en la Tabla 10, la temperatura de salida del
gas de chimenea (Flue Gas) resultó ser 806,5ºC, bajo las condiciones de flujo de gas combustible
y aire empleadas, por lo que al incluir en la simulación las pérdidas de calor a través de las
paredes del incinerador, se logró obtener la temperatura deseada de 800°C, para la cual, las
pérdidas de calor resultaron ser 69,3 kW, con lo que se observa una considerable desviación
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 49
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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respecto a las pérdidas reales calculadas (834,45 kW). Esto indica que los flujos de gas
combustible y aire en la simulación en SULSIM están por debajo de los valores reales.
Por otra parte, al observar en la Tabla 10 los porcentajes de desviación, puede notarse que
las mayores diferencias corresponden a las composiciones de CO y H2, aunque estas diferencias
siguen siendo bastante bajas como puede apreciarse en la Figura 12.

Tabla 10. Comparación del modelo del incinerador en PRO/II vs SULSIM en %


molar
SULSIM SULSIM Modelo en PRO/II
Corriente Gas de cola Flue Gas Flue Gas
Flujo, Tm/d 364,75 649,31 649,11
Temperatura, °C 128 800,0 800,0
Presión, 0,22 0,18 0,18
bar(man)
Peso Molecular 24,002 25,824 25,832
Componente Composición Composición Composición, %
, , % molar Desviación
% molar % molar
H 2S 0,5173 0 0,0000 0,00
SO2 0,2591 0,5227 0,4973 4,86
COS 0,0272 0 0,0000 0,0000
Sx 0,0000 -- 0,0000 --
CO 0,2922 0,1078 0,0888 17,63
CO2 1,2258 3,5441 3,5654 0,60
O2 0,0000 1,9992 1,9630 1,81
H2 2,6935 0,9381 0,8147 13,15
N2 58,5221 65,0583 65,0995 0,06
H2O 36,4535 27,8298 27,9714 0,51
HC’s 0,0000 0 0,0000 0,0000

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 50
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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SO3 0,0000 -- -- --
CS2 0,0093 0 0,0000 0,0000
NH3 0,0000 0 0,0000 0,0000

Figura 12. Comparación en porcentaje molar del gas de chimenea resultante del modelo del
incinerador en PRO/II vs incinerador en SULSIM (fuente propia)

De lo expuesto en la metodología con respecto a la cantidad estimada de conversión para el CO


y el H2 (50% en la cámara de combustión), y los porcentajes de desviación observados para
estos dos componentes y el O2, puede pensarse que el porcentaje de conversión de los dos
primeros debería ser un poco más bajo. Con 45% de conversión, las composiciones en el gas de
cola fueron 0,0977; 0,8958 y 2,0072 para el CO, H2 y O2 respectivamente, lo que se traduce en
9,37; 4,51 y 0,40% de desviación para estos componentes, respectivamente.
Analizando lo anterior, puede inferirse que el porcentaje de conversión en la cámara de
combustión para el CO y el H2 a especificar en las simulaciones, debería ser de 45% pero, como
se verá en los resultados obtenidos en la simulación realizada para comparar el modelo del
incinerador, con las condiciones de diseño del incinerador actualmente en operación (Tabla 11),
al asumir 45% de conversión para dichos componentes, se obtendría un porcentaje de desviación
menor para el CO y el H2, pero el porcentaje de desviación del O2 se incrementaría demasiado.
Por lo que para el resto de las simulaciones realizadas en este trabajo, se especificaron las
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 51
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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conversiones de CO y H2 en la cámara de combustión en 50% al igual que en las simulaciones


de Shell realizadas con el programa SULSIM.

Comparación de la simulación del incinerador en PRO/II con los datos de diseño del incinerador
actualmente en operación
Adicionalmente, se compararon los resultados de las simulaciones con el modelo del
incinerador creado en PRO/II con los datos de diseño para el incinerador actual, utilizando
exactamente los mismos datos de entrada (Caso 3 del RCN-226695). Estos resultados son
presentados en la Tabla 11, donde se observa que la diferencia máxima en los porcentajes
molares alcanzados por los componentes en cada simulación es de 0,5839, diferencia que se
obtiene para el H2O, mientras que el mayor porcentaje de desviación corresponde a la
composición de H2, aunque esta diferencia es bastante baja, ya que sólo representa una
diferencia de 1,15 t/d en corrientes alrededor de las 3100 t/d.

Tabla 11. Comparación del modelo del incinerador con las condiciones de diseño del
incinerador actual
Caso Diseño Simulación
Corriente Gas de Cola Flue Gas Flue Gas
Flujo, t/d 1835,1 3082,8 3128,42
Temperatura, °C 128 800,0 800,0
Presión, 0,03 0,02 0,02
bar(man)
Peso Molecular 24,5 25,8 25,8
Componente Composición, Composición, Composición, % Desviación
% Vol % Vol % Vol
H 2S 0,05 10ppmv 0,0000 --
SO2 0,20 0,21 0,1828 12,95
COS 0,01 -- 0,0000 --
Sx 0,01 -- 0,0000 --

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 52
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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Autor: Marcos Muñoz Siancas
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CO 0,1 0,1 0,0913 8,70


CO2 1,6 4,4 4,0286 8,44
O2 0,4 1,1 1,2652 15,02
H2 1,9 1,1 0,6114 44,42
N2 61,7 65,6 65,7369 0,21
H2O 34,0 27,5 28,0839 2,12

Al realizar la simulación a condiciones de diseño, la temperatura alcanzada sin estimar las


pérdidas de calor fue de 878,9°C, lo que indica que hubo un exceso de calor generado en la
simulación o posibles pérdidas de calor en el equipo. El excedente de calor generado (para
incrementar la temperatura de 800 a 878,9°C) se tradujo en mayores pérdidas de calor y con
ello se trató que la temperatura de salida de la corriente de gas de chimenea (Flue Gas) fuese
de 800°C como en el caso de la corriente de diseño, por lo que se estimó mediante el simulador
la cantidad de calor que se liberaría para tal fin, dando como resultado un valor de 4075 kW,
lo que representa 11,05% del calor de reacción total generado en la unidad.
El valor obtenido de 4075 kW, es bastante aceptable para estas condiciones de operación si se
compara con el de 834,5 kW obtenido para las condiciones reales de operación, debido a que
el gas de cola (alimentación al incinerador)es de 1835,1 t/d para el caso diseño, mientras que
para el caso de operación normal es de 364,75 t/d, esto es 5,03 veces mas gas de cola, por lo
que en la operación de oxidación de esa cantidad de gas, se estaría liberando alrededor de 5,03
veces mas calor, que se traduce en 4198,4 kW, valor que se encuentra muy cercano al valor
obtenido para el caso diseño. En la Figura 13, pueden apreciarse las diferencias en porcentaje
molar entre los resultados arrojados por la simulación y los valores por diseño.

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 53
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Figura 13. Comparación en porcentaje molar del gas de chimenea resultante del modelo del
incinerador en PRO/II vs Diseño (fuente propia)

Comparación de la simulación de la caldera de recuperación de calor en PRO/II con los valores


de diseño de la caldera actualmente en operación
Los resultados obtenidos de la simulación para el caso de la caldera de recuperación de calor
(E-624), junto con los datos de diseño obtenidos de la hoja de especificación (data sheet)
disponible del equipo (RCN-225127) y el diagrama de flujo de proceso (RCN-226696), se
presentan en la Tabla 12, donde se observa que la diferencia en los porcentajes molares
alcanzados por los componentes en cada simulación no excede de 0,5839, valor que se obtiene
para el H2O.
Tabla 12. Simulación de la caldera E-624 a condiciones del diseño actual (MPSHS:
vapor sobrecalentado de media presión, Flue Gas Stack: gas efluente de chimenea)

Condiciones de Diseño Modelo en PRO/II


Corriente MPSHS Flue Gas MPSHS Flue Gas
Stack Stack
Flujo, t/d 2336,08 3082,8 2335,36 3128,42
Temperatura,°C 335 260 358,95 279,80
Presión, bar(man) 22,90 0 22,90 0,03
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 54
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Peso Molecular 18 25,8 18,015 25,807


Componente Composi Composición Composición Composic %
ción % Vol % Vol ión Desviaci
% Vol % Vol ón
H 2S 10ppmv 0,0000 ---
SO2 0,21 0,1828 12,95
COS 0,0000 ---
Sx -- 0,0000 ---
CO 0,1 0,0913 8,7
CO2 4,4 4,0286 8,44
O2 1,1 1,2652 15,02
H2 1,1 0,6114 44,42
N2 65,6 65,7369 0,21
H2O 100 27,5 100 28,0839 2,12
HC’s 0,0000 ----
SO3 0,0000 ----
CS2 0,0000 ----
NH3 0,0000 ----

En lo que respecta a la composición de los gases de salida de la chimenea, esta no presenta


variaciones con respecto a los gases que abandonan la unidad de incineración debido a que estos
gases son solo sometidos a enfriamiento en la caldera de recuperación de calor (si hubiesen
algunas variaciones por posibles reacciones en los serpentines de la caldera estas fueron
despreciadas). Los porcentajes de desviación resultan ser idénticos a los reportados en la Tabla
11.
Las variaciones más resaltantes pueden notarse en las temperaturas alcanzadas en la simulación
con respecto a las reportadas por diseño. Esto, debido a que en los intercambiadores simples
(utilizados en el modelo) que simulan las etapas de los serpentines, se fijó el calor transferido
(Duty) por diseño en cada uno de ellos, por lo que independientemente de las temperaturas o
flujos de los gases de combustión, la cantidad de calor absorbida por la corriente de vapor de
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 55
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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agua (o mezcla líquido-vapor) será fija. Quiere decir entonces que al utilizar flujos muy
parecidos deberían obtenerse temperaturas igualmente muy parecidas. En dicho particular, la
discusión se limitará en aclarar que tanto la hoja de especificación de la caldera (RCN-225127)
como el diagrama de flujo de proceso (RCN-226696) mencionados antes, no coinciden al 100%
con la estructura física de la unidad, lo que infiere que las cantidades de calor a transferir en
cada serpentín sean diferentes a las especificadas anteriormente. Fue infructuosa la obtención
de una hoja de especificación más actualizada del equipo.
4.5 Simulaciones del conjunto incinerador-caldera de recuperación de calor para
los diferentes escenarios de operación planteados
Luego de validar el comportamiento del modelo del incinerador, se procedió a realizar las
simulaciones correspondientes a los escenarios planteados.
Escenario 1.
La nueva unidad incineradora oxida todo el gas de cola esperado a futuro de las recuperadoras
de azufre (1553,8 t/d) y sin una unidad SCOT (Shell Claus Offgas Treating) instalada. Caso de
diseño para la sección de incineración, con tres plantas de azufre (PRA-2/3/4) y con sólo un
incinerador en operación.
En la Tabla 13 pueden observarse las condiciones de la corriente de gas de chimenea alcanzadas
en la simulación de la etapa de incineración para la relación aire-gas combustible empleada
normalmente y la relación de diseño.
Tabla 13. Simulación del incinerador a condiciones de máximo flujo a tratar

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 56
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Relación Relación
Aire/Combustible Aire/Combustible
15,7 16,4
Corriente Gas de Cola Gas Efluente Gas Efluente
Flujo, t/d 1553,8 2352,64 2377,74
Temperatura, °C 128 800,52 799,97
Presión, bar(man) 0,22 0,03 0,03
Peso Molecular 24,00 25,39 25,47
Componente Composición, Composición, Composición,
% molar % molar % molar
H2S 0,5173 0,0000 0,0000
SO2 0,2591 0,5787 0,5583
COS 0,0272 0,0000 0,0000
Sx 0,0000 0,0000 0,0000
CO 0,2922 0,1632 0,1314
CO2 1,2258 3,6000 3,5800
O2 0,0000 0,0000 0,1601
H2 2,6935 1,0500 0,9428
N2 58,5217 63,2100 63,4100
H2O 36,4539 31,4000 31,2000
HC’s 0,0000 0,0000 0,0000
SO3 0,0093 0,0000 0,0154
CS2 0,0000 0,0000 0,0000
NH3 0,0000 0,0000 0,0000

El punto más importante a destacar de las simulaciones realizadas en este escenario es el bajo
valor de la relación aire primario/combustible de 15,699. Este valor, el cual es el utilizado a
condiciones normales de operación actual, no satisface la demanda de oxígeno requerida para
este escenario en específico ya que el O2 es consumido en su totalidad y aunque el H2S y el resto
de compuestos sulfurados se oxidan completamente, lo cual puede observarse en las
composiciones de dichos componentes en la Tabla 13. La relación empleada no ofrece un factor
de seguridad que garantice la presencia de oxígeno suficiente para la oxidación de los
compuestos sulfurados. Al utilizar una relación aire/gas combustible de 16,4, igualmente se
alcanzó la oxidación completa, tanto del H2S como del resto de los compuestos sulfurados
presentes en la etapa de incineración, y se obtiene un 0,16% de O2 a la salida, lo que se traduce
en alrededor de 0,8% de O2 en exceso (ver Apéndice E). Esta última relación no es excesiva ya
que se debería obtener entre 1 a 2% de oxígeno en exceso para garantizar la oxidación de estos
componentes. En la Figura 14, se muestran las cantidades másicas de O2 y de los compuestos

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 57
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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Autor: Marcos Muñoz Siancas
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sulfurados presentes tanto en el gas de cola como en el gas de salida del incinerador (gas de
chimenea o flue gas), donde se observa para esta última corriente, las cantidades másicas de O2
al emplear ambas relaciones aire/gas combustible.

Figura 14. Comparación de los flujos másicos de O2 y compuestos azufrados presentes en el


gas de cola y gas de chimenea para ambas relaciones aire/combustible (fuente propia)

Otro punto importante es el hecho de que la concentración de SO2 resultante al trabajar con
ambas relaciones es elevada, ya que se obtienen valores de 0,5787 y 0,5583%, para la relación
de 15,7 y 16,4, lo que se traduce en 5787 y 5583 ppmv respectivamente. Según la Norma sobre
Calidad del Aire y Control de la Contaminación Atmosférica (Decreto Nº 638)29 la
concentración permisible para el dióxido de azufre es de 4200 mg/m3 para plantas nuevas (desde
1995), lo que equivale a 1604 ppmv aproximadamente, por lo que, para este escenario sería
recomendable el uso de, por lo menos, un tercer reactor tipo Claus en serie con la finalidad de
disminuir la concentración de SO2.
Escenario 2.
El nuevo incinerador oxida todo el gas de cola a condiciones de operación actual (729,49 t/d).
En la Tabla 14 se presentan los resultados de la corriente de salida del incinerador (Gas
Efluente) alcanzados por el simulador, para las dos diferentes relaciones de aire primario/gas
combustible empleadas, al igual que el escenario anterior.

Tabla 14. Simulación del incinerador a condiciones de operación actual

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 58
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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Autor: Marcos Muñoz Siancas
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Condiciones Condiciones
Actuales Relación Actuales Relación
Aire/Combustible Aire/Combustible
15,7 16,4
Corriente Gas de Cola Gas Efluente Gas Efluente
Flujo, t/d 729,49 1135,21 1157,49
Temperatura, °C 128 800,00 800,01
Presión,bar(man) 0,22 0,03 0,03
Peso Molecular 24,00 25,46 25,52
Componente Composicin, Composición, Composición,
% molar % molar % molar
H 2S 0,5173 0,0000 0,0000
SO2 0,2591 0,5604 0,5364
COS 0,0272 0,0000 0,0000
Sx 0,0000 0,0000 0,0000
CO 0,2922 0,1537 0,1304
CO2 1,2258 3,7435 3,7451
O2 0,0000 0,0141 0,2619
H2 2,6935 0,9357 0,9133
N2 58,5217 63,4656 63,7066
H2O 36,4539 31,1224 30,6874
HC’s 0,0000 0,0000 0,0000
SO3 0,0093 0,0046 0,0190
CS2 0,0000 0,0000 0,0000
NH3 0,0000 0,0000 0,0000

En la columna de la relación de aire/combustible=15,7 (relación usada normalmente) de la


Tabla 14, se muestran los flujos y composiciones de los productos que deberían estar presentes
en el gas efluente del incinerador (flue gas) en la operación real actual, para la cantidad y
composición de gas de cola alimentado a esta unidad en la simulación. En la misma se puede
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 59
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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notar que la concentración de SO2 es alta, ya que 0,5604% molar equivale a 5604 ppmv a las
condiciones de esa corriente. Esta alta concentración de SO2 se debe a la gran cantidad de H2S
presente en el gas de cola proveniente de las recuperadoras de azufre.
La variación en las composiciones entre una simulación y otra no es notoriamente diferente. La
tendencia general, para los componentes que disminuyen su porcentaje de presencia, es variar a
partir del segundo decimal (excepto el H2O), lo cual es prácticamente nulo.
El porcentaje de O2 en exceso en la corriente de salida del incinerador resultó ser 0,124 y 1,917%
(Apéndice E) para las relaciones reflejadas en las columnas de la izquierda y la derecha
respectivamente. Lo que refleja que la relación utilizada actualmente satisface con muy poco
margen de error la cantidad de O2 requerida, por lo que, al igual que en el escenario anterior,
sería recomendable utilizar la relación mayor y así evitar la deficiencia de oxígeno en cualquier
instante de la operación. Por otra parte, los resultados obtenidos de la simulación para las
corrientes de vapor sobrecalentado de media presión (MPSHS) y gas efluente de chimenea
(FGasStack) de la caldera de recuperación de vapor se presentan en la Tabla 15:

Tabla 15. Simulación de la caldera E-624 a condiciones actuales de operación (MPSHS: vapor
sobrecalentado de media presión, FGas Stack: gas efluente de chimenea)

Condiciones actuales Modelo en PRO/II


Corriente MPSHS FGasStack MPSHS FGasStack
Flujo, t/d 823,75 1135,21 823,75 1135,21
Temperatura,°C 349,53 225,11 403,24 225,23
Presión, bar(man) 18,79 0 18,79 0,03
Peso Molecular 18 25,46 18,01 25,46

El valor de flujo del gas efluente de chimenea y la presión del vapor sobrecalentado a
condiciones actuales de operación reflejados en la tabla anterior son los valores estimados
mediante el simulador, ya que no fue posible la medición de dicho flujo y presión. Sin embargo,
la presión es resultante de la unión de la corriente de vapor que abandona el tambor V-636

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 60
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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(VAPORFLASH) y la corriente de vapor saturado de media presión (SMPS) que proviene del
cabezal, por lo que el valor estimado por el simulador debe coincidir con el real.
La diferencia notable en este escenario de operación continúa siendo (al igual que en el caso de
diseño) la temperatura del vapor sobrecalentado. Esta diferencia puede deberse a:
Diferencias existentes entre las especificaciones de la data sheet disponible y la realidad
Diferente cantidad y/o composición de gas de proceso que circula realmente por la caldera
Diferente cantidad de vapor saturado de media presión proveniente del cabezal y que se une al
vapor saturado que sale del tambor V-636. Lo que se traduce en una menor cantidad de vapor
circulando por el serpentín de sobrecalentamiento (es muy probable que el medidor de flujo de
la corriente SMPS esté averiado, como se discutirá mas adelante en el balance de vapor
realizado).
Escenario 3.
La unidad incineradora oxida la mitad del gas de cola a condiciones de operación actual (364,75
t/d), lo que corresponde al 20% de la carga de diseño del incinerador actualmente en operación.
En la Tabla 16 se muestran las condiciones del gas efluente de los incineradores (Flue gas), así
como de las corrientes de alimentación a los mismos (Aire K-622: aire de entrada, Fuel Gas:
gas combustible, Ventgas: gas de venteo, Tailgas: gas de cola). La simulación fue hecha con el
flujo de gas de cola usado a condiciones actuales de operación dividido a la mitad, para
representar la operación con dos (2) incineradores en operación (el actual y el nuevo).
Tabla 16. El incinerador oxida la mitad de la carga actual de gas de cola.

Corriente Aire de Gas combustible Gas de Gas de Gas efluente


entrada venteo cola
Aire/G.C 15,69 18,20 15,69 18,20 -- -- 15,69 18,20
Flujo, t/d 173,0 214,2 11,02 11,76 19,19 364,75 567,97 609,90
T, °C 40 40 30 30 130 128,00 800,00 800,00
P, bar(man) 0,25 0,25 2,75 2,75 0,03 0,22 0,03 0,03
P.M 28,75 28,75 23,14 23,14 28,48 24,00 25,46 25,66
Comp. % molar % molar % molar %molar %molar % molar
H 2S 0,0000 0,0000 0,1496 0,5173 0,0000 0,0000
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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 61
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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SO2 0,0000 0,0000 0,0000 0,2591 0,5587 0,4972


COS 0,0000 0,0000 0,0000 0,0272 0,0000 0,0000
Sx 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
CO 0,0000 1,9143 0,0000 0,2922 0,1524 0,1031
CO2 0,0000 1,0016 0,0000 1,2258 3,7427 3,7334
O2 20,7911 0,0000 20,2201 0,0000 0,0241 0,9082
H2 0,0000 12,1619 0,0000 2,6935 0,9349 0,8647
N2 78,3693 7,6343 76,2152 58,5221 63,4750 64,3052
H2O 0,8397 0,0000 3,4151 36,4535 31,1062 29,5555
CH4 0,0000 40,1978 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C 2 H6 0,0000 25,9304 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C3 0,0000 8,1463 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
C4H10 0,0000 1,8119 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Pentano 0,0000 1,0016 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Hexano 0,0000 0,2001 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
SO3 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0060 0,0328
Flujo, 250,6 310,3 19,83 21,18 28,081 633,19 929,36 990,25
kgmol/hr

La simulación efectuada con una relación aire primario/gas combustible=15,69 (relación


normal de operación utilizada) muestra las condiciones con las cuales se debería operar la
unidad a dicha relación, así como los resultados obtenidos en la corriente de gas efluente. Pero,
al observar la cantidad de aire alimentado y verificar su valor mínimo permisible de flujo (ver
Apéndice F) de 175,4 t/d, es preciso alertar que el quemador del incinerador no puede ser
operado a esas condiciones. De hecho, la válvula de control de aire (33-FCV-6102) opera con
un flujo mínimo de exactamente este valor con el propósito de prevenir daños al quemador.

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 62
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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CAPITULO V
5. Conclusión

 Al evaluar técnica y económicamente las tecnologías de incineración del gas de cola, se


determinó que el nuevo incinerador a emplear debe ser del tipo térmico.
 Los modelos de simulación en PRO/II realizados para las plantas recuperadoras de azufre y
el sistema incinerador-caldera, reproducen satisfactoriamente el comportamiento de las
diferentes corrientes y equipos involucrados para los diversos escenarios de operación
planteados, a excepción de la temperatura del vapor sobrecalentado de media presión.
 El modelo de simulación para la caldera de recuperación de calor no reproduce
satisfactoriamente la temperatura de la corriente de vapor sobrecalentado de media presión
para la mayoría de los escenarios de operación planteados, debido a que las hojas de
especificación obtenidas de la unidad no coinciden al 100% con su estructura física.
 El modelo creado en PRO/II puede utilizarse para predecir o mejorar la operación del
sistema incinerador-caldera actual, así como el proceso de recuperación de azufre.
 Se establecieron las filosofías de operación del incinerador actual para los cinco escenarios
de operación planteados, en función de la relación de aire primario/gas combustible a
emplear para obtener un porcentaje de oxígeno alrededor de 1 a 2%, lo que asegura la
oxidación completa de los compuestos azufrados.
 Al utilizar una relación aire/gas combustible de 16,4 se alcanza la oxidación completa, tanto
del H2S como del resto de los compuestos sulfurados presentes en la etapa de incineración
y se garantiza el exceso de oxígenonecesario para asegurar la incineración de los
mencionados compuestos, por lo que para la operación actual debería utilizarse esta relación.
 Se evaluó la eficiencia en la conversión de H2S con la incorporación de un tercer reactor tipo
Claus en serie y, de la simulación efectuada en el simulador SULSIM se observó una
diferencia de 1,1 t/d en la corriente de gas cola, lo que representa 1,14% (de 97,24 a 98,34%)
de conversión adicional, por lo que un tercer reactor ayudaría a alcanzar los valores deseados
de conversión del sulfuro de hidrógeno.
 Al evaluar los porcentajes de recuperación de azufre alcanzados y compararlos con el valor
teórico, se obtuvo un porcentaje de recobro adicional por la incorporación de un tercer

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 63
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
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reactor tipo Claus en serie en las plantas alrededor de 2,66% (de 95,52 a 98,18%), lo cual
resulta en un valor muy cercano a lo reportado en la literatura (98%).
 Se obtiene mayor flexibilidad operacional con la puesta en funcionamiento de una segunda
unidad incineradora para las plantas recuperadoras de azufre, ya que el equipo actual o el
nuevo, pueden ser objeto de mantenimiento o reparación sin involucrar una parada general
de los dos trenes de azufre y el envío de todo el gas ácido proveniente de las unidades de
tratamiento con amina y del gas de proceso de las despojadoras de aguas agrias al ambiente.
 Es posible reducir las emisiones de dióxido de azufre (SO2) para la condiciones de
alimentación actual desde 5587 hasta 3322 ppmv, con la incorporación de un tercer reactor
Claus en serie a las PRA.

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 64
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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CAPITULO VI
6. Recomendación

 Para optimizar el modelo creado en PRO/II y con ello predecir y/o mejorar la operación
de la caldera E-624, se debe realizar los esfuerzos necesarios para obtener la hoja de
especificación de la unidad de la empresa fabricante.

 Para las condiciones actuales de operación en la caldera, la presión del tambor V-636
debería aumentarse hasta 24,1 barg (Pdiseño= 32,63 barg) para con ello aumentar la
temperatura del vapor y el líquido que salen de dicho tambor y circulan por la caldera,
lo que resultaría en un incremento en la temperatura de salida de la corriente de tope de
la caldera (gas de

 chimenea), evitándose operar por debajo de la temperatura de sublimación de sales por


la presencia de SO3 y NH3.
 Colocar un analizador de oxígeno a la salida de la caldera para con ello poder ajustar la
relación aire/combustible en el incinerador y evitar operar con deficiencias o excesos de
O2 que causen problemas operacionales.
 El medidor de flujo del corriente vapor de media presión saturado (SMPS) debe estar
averiado, por lo que se recomendó su revisión.
 Se recomienda realizar la selección de la nueva unidad incineradora de acuerdo a las
propuestas presentadas por las empresas fabricantes
 consultadas (en dichas propuestas están especificados los costos asociados).
 Preparar el documento de Diseño Básico de Proceso, complementando el documento de
la ingeniería conceptual del nuevo incinerador con las especificaciones de la propuesta
seleccionada.
 Reemplazar para las condiciones de operación futuras el quemador del incinerador
actualmente en operación por otro que pueda operar con flujos de aire más bajos (mínimo

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 65
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Título: MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE AZUFRE DE UNA REFINERÍA
Autor: Marcos Muñoz Siancas
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stop de 83,5 T/d) para con ello evitar operar la unidad con excesos de aire que conllevan
a mayor consumo de combustible y formación adicional de SO3
 Para obtener una mejor recuperación de azufre y a su vez disminuir las emisiones de
SO2 a la atmósfera, debe implementarse aguas abajo de los dos reactores Claus en
operación, una unidad de limpieza de gas de cola (como SCOT de Shell)
preferiblemente, aunque adicionar otro reactor Claus sería una solución mientras se
incorpora al sistema la unidad de limpieza adicional.

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 66
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo
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Autor: Marcos Muñoz Siancas
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Capítulo 2. Cardón, Venezuela: Autor.

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Asignatura: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES – Grupo A 67
Carrera: Ingeniería Gas & Petróleo