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Industrial de
Santander

PROBLEMAS OPERACIONALES EN LA CADENA DE PRODUCCION DEL


PETROLEO

SEMINARIO DE FACILIDADES

PROBLEMAS OPERACIONALES EN LA CADENA DE PRODUCCION DEL


PETROLEO
.

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
2018
Universidad
Industrial de
Santander

PROBLEMAS OPERACIONALES EN LA CADENA DE PRODUCCION DEL


PETROLEO

SEMINARIO DE FACILIDADES

PROBLEMAS OPERACIONALES EN LA CADENA DE PRODUCCION DEL


PETROLEO

AUTORES:
MILEIDY KARINA TUTA CRISTANCHO-2135199
LAURA TATIANA BARRERA MEDINA - 2134126
JOHAN SARMIENTO SANCHEZ - 2134602
JESÚS MIGUEL OSPINO MOJICA - 2144102

PROFESOR:
ING. EDISON O. GARCÍA NAVAS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOQUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
2018
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PROBLEMAS OPERACIONALES EN LA CADENA DE PRODUCCION DEL


PETROLEO

CONTENIDO

 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………..………….1
 OBJETIVOS………………………………………………………………………………2
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 DEFINICIÓN CADENA DE PRODUCCIÓN – ESQUEMAS………………………...3
 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS Y ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN……4-38
 ESPUMAS. …………………………………………………………………………….4-7
o Causas
o Problemas generados
o Alternativas para el control (tratamientos siliconados y no siliconados)
 PRESENCIA DE SÓLIDOS…………………………………………………………7-18
o Arenamiento (arcillas, arenas, finos)
o Causas
o Problemas generados
o Alternativas para el control
o Nuevas técnicas y tecnologías
 EMULSIONES………………………………………………………………………18-24
o Identificación de emulsiones (emulsiones estabilizadas por surfactantes
en la inyección de agua, químicos añadidos, surfactantes naturales,
emulsiones generadas por procesos de combustión in situ, etc.)
o Causas
o Problemas generados
o Alternativas para el control
 PRECIPITACIÓN DE MATERIAL ORGÁNICO (parafinas y asfáltenos)…….24-28
 PRECIPITACIÓN DE MATERIAL INORGÁNICO………………………………….28
 PROBLEMAS POR PRODUCCIÓN DE CRUDOS PESADOS Y
EXTRAPESADOS……………………………………………………………………...29
 OTROS PROBLEMAS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA CONTROL,
ASEGURAMIENTO DE FLUJO Y OPTIMIZACIÓN DE PRODUCCIÓN…….29-38
 CONCLUSIONES……………………………………………………………………...39
 BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………40
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ÍNDICE DE FIGURAS
 Figura 1. Cadena de producción del petróleo………………………………………...3
 Figura 2.incrustaciones de parafinas………………………………………………...28
 Figura 3. Incrustación de asfalteno…………………………………………………..28
 Figura 4. Esquema de inyección de diluyente para múltiples pozos……………..32
 Figura 5. Acondicionamiento para el transporte de crudo pesado a través de
emulsiones………………………………………………………………………………34
 Figura 6. Esquemas de procesos viscoreduccion………………………………….35
 Figura 7. Esquema de diseño flujo anular corazón………………………………...36
 Figura 8. Esquemas de procesos coquización retardada………………………….37
 Figura 9. Esquemas de procesos desalados por disolventes……………………..38
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INTRODUCCIÓN

Las Facilidades de Producción comprenden los procesos, equipos y materiales


requeridos en superficie para la recolección, separación y tratamiento de fluidos, así
como la caracterización y medición de cada una de las corrientes provenientes de los
pozos productores, bien sea crudo, gas o agua e impurezas”.
Durante la operación de campos petroleros se pueden producir diversos problemas que
afectan de manera directa la producción de un campo. A estos problemas los
conocemos como problemas operacionales los cuales se definirán en el desarrollo de
este trabajo. Es necesario que las personas que dirigen u operan un campo petrolero,
conozcan los principios y procedimientos operativos de los equipos y facilidades de
producción instaladas así como los problemas que se puedan presentar y su manejo,
para lograr que los procesos sean más eficientes considerando los requerimientos de
los clientes y cumpliendo con la legislación ambiental.

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OBJETIVOS

Objetivo general:

 Identificar los principales problemas operacionales que se producen en la


industria en la cadena de producción del petróleo.

Objetivos específicos:

 Conocer todos los procesos que se llevan a cabo durante toda la cadena de
producción de la industria
 Identificar los problemas operacionales que se pueden presentar, definiendo sus
causas, factores que afectan el comportamiento del problema y alternativas o
medidas de control utilizadas en el marco de la industria para mitigar el efecto de
negativo sobre la producción.

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CADENA DE PRODUCCIÓN
La cadena del sector hidrocarburos corresponde al conjunto de actividades económicas
relacionadas con la exploración, producción, transporte, refinación o procesamiento y
comercialización de los recursos naturales no renovables conocidos como
hidrocarburos (material orgánico compuesto principalmente por hidrógeno y carbono),
dicho conjunto también está conformado por la regulación y administración de estas
actividades.
La Cadena de Valor de los hidrocarburos, consta de dos grandes áreas: Upstream y
Downstream.

Figura 1. Cadena de producción del petróleo.


1 upstream También conocido como exploración y producción (E&P) este sector
incluye las tareas de búsqueda de potenciales yacimientos de petróleo crudo y de gas
natural, tanto subterráneos como submarinos, la perforación de pozos exploratorios, y
posteriormente la perforación y explotación de los pozos que llevan el petróleo crudo o
el gas natural hasta la superficie.
 Exploración sísmica
Método usado para conocer las capas de rocas que se encuentran en el subsuelo
emitiendo ondas de sonido a través de generadores de energía (sismigel) que viajan
por medio de las capas de roca y son registradas por los geófonos. De allí se obtiene
una imagen del subsuelo la cual muestra las trampas donde posiblemente puede existir
acumulación de hidrocarburos.
 Perforación exploratoria
Perforación de pozos cuya finalidad es llegar hasta la capa de roca donde se cree que
esta acumulado el hidrocarburo (según la sísmica). Si al realizar este operación se
encuentra hidrocarburo se prosigue con la etapa de producción, de lo contrario se
abandona el pozo.

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 Producción
La producción es el proceso por el cual se extraen los hidrocarburos desde la capa
donde se encuentran hasta la superficie. Dependiendo del tamaño y las condiciones del
yacimiento se decide el número de pozos a perforar y si es necesario el uso de algún
sistema de levantamiento artificial.
2. Downstream Se refiere comúnmente a las tareas de refinamiento del petróleo crudo
y al procesamiento y purificación del gas natural, así como también la comercialización
y distribución de productos derivados del petróleo crudo y gas natural.
 Refinación
Transformación del petróleo sometiéndolo a altas temperaturas para obtener productos
derivados
 Transporte
Consiste en llevar el hidrocarburo extraído desde cabeza de pozo hasta los sitios de
almacenamiento y procesamiento, como estaciones de bombeo, refinerías y centros de
comercialización. Se transporta a través de ductos, carro tanques y buques.
 Comercialización
En este eslabón se realizan todas aquellas actividades de carácter comercial, para
colocar los productos a disposición de los usuarios. Normalmente se utilizan
distribuidores mayoristas o minoristas.

PROBLEMAS EN LA CADENA DE PRODUCCION


ESPUMAS
Definición
La generación de la espuma se debe a la interacción de la energía cinética que
combina las fases liquidas y gaseosas, pero además al surfactante que aumenta en
exceso las fuerzas repulsivas de las superficies del líquido que atrapa el gas
Una espuma es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro de una fase
liquida. La consecuencia es la formación de burbujas en las cuales la película de líquido
rodea un volumen de gas que tiende a ascender en una columna de espuma.
La estabilidad de la burbuja es función de la presión, la temperatura y la física de la
interfase G-L: Elasticidad del film, formación de una capa gelatinosa y viscosidad de la
interfase.

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Foamy oíl
Los crudos espumosos añaden un problema adicional durante la producción, manejo y
transporte de los hidrocarburos, dificultando su tratamiento. En un esquema de
producción convencional, la tendencia del crudo a formar espumas se dará en los
perforados y en la entrada de los separadores. Sin embargo, durante todo sistema de
producción se encontrarán diferentes accesorios que generarán agitación y caída de
presión en el fluido. La presencia y formación de espumas en superficie trae consigo
una serie de problemas en los diferentes equipos e instrumentos que son requeridos
para el tratamiento, acondicionamiento y bombeo de este tipo de hidrocarburos.
Las espumas son sistemas coloidales de una fase continua liquida con alto contenido
de gas que permanece disuelto durante condiciones en las que un gas asociado a un
líquido convencional fluiría como fase independiente. La formación de espuma será
favorable durante la etapa primaria de producción, es decir, la recolección del fluido
desde fondo de pozo hasta cabeza de pozo, facilitando su producción debido a la
reducción de la carga en la columna hidrostática. No obstante, la presencia y formación
de espumas en superficie trae consigo una serie de problemas en los diferentes
equipos e instrumentos que son requeridos para el tratamiento, acondicionamiento y
bombeo de este tipo de hidrocarburos.
La estabilidad de las espumas depende de las condiciones de presión, temperatura y la
presente de un agente estabilizador, en este caso un surfactante. Los surfactantes
actúan en la interfaz liquido-gas modificando sus propiedades fisicoquímicas como la
tensión interfacial, la viscosidad, las fuerzas intermoleculares, entre otras. Estos pueden
ser encontrados de forma natural ene le hidrocarburo, como lo son los asfáltenos,
resinas y los ácidos nafténicos, o pueden ser aditivos químicos añadidos como por
ejemplo los inhibidores de corrosión
Causas
Las espumas se generan en cualquier lugar desde los perforados en la cara del pozo
hasta los sistemas de separación, en zonas donde se dan una liberación del gas
asociado a una caída de presión. Este fenómeno es común que ocurra en las tuberías
con reducciones de diámetro, estranguladores, válvulas, dispositivos de entradas del
separador y en todos aquellos accesorios ubicados en el sistema productivo que
ocasionen una caída de presión adicional. En general algunas características de los
hidrocarburos que se asocian a la formación de espumas son las siguientes:
 Presentar contaminantes
 Altas viscosidades
 Alto GOR
 Alta gravedad API

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Las condiciones del crudo para que este sea propenso a formar espumas es que tenga
una gravedad API menor a 40°, este siendo transportado a una temperatura menor a
70°C y que presenten viscosidades mayores a los 53 cp a condiciones de operación. La
cantidad de espuma producida va a depender de la naturaleza del crudo, esta puede
ser determinada de manera cualitativa mediante pruebas de laboratorio
La espuma se genera por baja T pero esto por sí mismo no asegura una espuma
estable porque la naturaleza de la capa superficial es más importante a la estabilidad de
la espuma que la baja T. cualquier efecto que tienda a incrementar área interfacial o
tensión superficial desestabilizara la espuma
Problemas generados
Una consecuencia no deseada de la espuma es el ingreso de petróleo a la corriente
gaseosa que sale del separador. Si el mismo es de alta, el crudo contamina el gas y
aguas abajo interfiere en los procesos de tratamiento e instrumentos.
En general los problemas principales problemas que ocasiona la espuma en superficie
se da en los separadores, debido a que estas son las primeras facilidades en recibir el
crudo proveniente de la cabeza de pozos y a su vez están diseñadas para su
acondicionamiento y separación de sus diferentes fases, como son líquido, gas y aceite.
La formación de espuma en un separador puede ocasionar los siguientes problemas:
 La espuma tiene una gran relación volumen-peso. Por lo tanto, puede ocupar
gran parte del volumen de los separadores, reduciendo su capacidad. A su vez,
la presencia de espumas en los separadores hará necesario un tiempo de
retención mucho mayor con el fin de separar la mayor cantidad posible, este de
aprox. 5 a 20 minutos, disminuyendo la eficiencia de los separadores.
 La presencia de espuma afecta el control mecánico del nivel del líquido, debido a
necesidad de tratar tres fases liquidas en lugar de dos. Esto conlleva a indicar
lecturas de nivel falsas. Ocasionando problemas adicionales en los efluentes del
equipo.
 Los falsos niveles de líquidos registrados, pueden generan la extracción de gas
por la corriente de líquidos de salida del separador ocasionando problemas
aguas abajo en los tanques de medición de hidrocarburos. Por otro lado, el
arrastre de líquidos por el efluente de gas del separador puede ocasionar
problemas a los compresores de gas ubicados aguas abajo, debido a que no
están diseñados para tolerar una alta cantidad de líquidos. También, en los
quemadores la presencia de líquidos sería un inconveniente, ocasionando
problemas medioambientales y, a su vez, perdidas económicas debido a que
estamos quemando.

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Alternativas para el control


En algunos casos, las espumas deben romperse por la adición de una cuarta sustancia
tal como éter, alcoholes superiores o siliconas cuyas propiedades veremos luego.
Además de la necesidad de mayor tiempo de retención (en muchos casos no se
dispone del mismo) es muy importante para la ruptura de la espuma: la agitación, la
temperatura operativa y la necesidad de baffles o placas coalescedoras internas en el
separador.
Aun cuando los separadores más usuales en producción son verticales (se los prefiere
por su flexibilidad operativa) los más eficientes para el tratamiento de petróleo que
espuman son los horizontales, porque proveen mayor relación área-volumen (mayor
superficie de liberación de gas).
La mayor temperatura de separación favorece la resolución de espumas porque reduce
la tensión interfacial (G-L) y la viscosidad. Así como la temperatura favorece las
colisiones entre gotas de agua en la deshidratación, también lo hace con las burbujas
de gas liberado del crudo.
Métodos químicos Los métodos químicos se basan en la adición de un aditivo químico
al sistema. Dependiendo de la función que cumpla este puede clasificarse en
antiespumante y desespumante. Una de las características que estos aditivos deben
cumplir es que sean activos en la superficie de la burbuja, pero insolubles en agua.
 Antiespumantes: son aditivo químicos utilizados para retardar o prevenir la
formación de espumas. Por lo anterior, estos aditivos deben ser inyectados
aguas arriba de la zona donde se esté presentando el problema con el fin de
prevenirlo.
Pueden actuar de dos formas: 1) Entrando en la interfase L-G y dispersándose
espontáneamente sobre la interfase causando la ruptura de la burbuja. 2)
Reduciendo la estabilidad de la burbuja.
 Desespumante: son aditivos químicos utilizados para dispersar o eliminarla
espuma ya formada. Por lo anterior, estos productos se inyectan en la zona
donde se requiere remediar la formación de burbujas.

Los aditivos más usados en la industria son a base de silicio, lo cual puede incurrir a
que los crudos pierdan calidad comercial debido que la mayoría de refinerías del mundo
toleran una cantidad inferior a los 5 o 10 ppm de silicio, ya que este producto tiende a
actuar como envenenador de catalizadores, causando su degradación.
Tratamientos siliconados y no siliconados: La mayor aplicación de las siliconas como
antiespumante es en la separación gas-petróleo.

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PRESENCIA DE SOLIDOS
Arenamiento
Se le llama arenamiento a la producción de pequeñas o grandes partículas de sólido
junto con los fluidos que son producidos del yacimiento debido a la baja consolidación
de la formación productora.
Los sólidos de tamaños grandes se precipitan fácilmente y tienden a acumularse en
lugares donde las velocidades de flujo son bajas como por ejemplo: fondo de pozo,
separadores y tanques. Por otro lado los sólidos de grano fino tienden a ubicarse en la
interface de las gotas de agua, actuando como un tensoactivo.
Producción de arena:
La producción de arena puede ser clasificada en:
 Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de arena
que declina con respecto al tiempo de producción a gasto constante,
comúnmente encontrada en limpiezas de pozos, acidificaciones o fracturamiento
hidráulico para recuperación secundaria.
 Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce de
formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de control de sólidos.
 Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y ocurre
como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son producidos
excesivamente.
Mecanismos de la producción de arena:
 Movimiento de granos: Zonas alejada de la formación.
 Movimiento de masas: Movimiento de arena en pequeñas masas en zonas
cercanas a la cara de la formación (Obstrucción a nivel de las perforaciones).
 Fluidización masiva: Movimiento masivo de arena la cual genera erosión.
CAUSAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA:
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del yacimiento
hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan problemas en
producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las fuerzas
que mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores describen la naturaleza
del material de formación y las causas para que falle la estructura, entre las que se
tienen:
 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre los granos de la
arena productiva.

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 Disminución de la presión del yacimiento (Etapa avanzada de producción) que


reduce la adherencia entre los granos de la matriz, y propicia su desplazamiento
hacia el hoyo.
 La llegada (irrupción) del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede
deteriorar el material cementante entre los granos.
 Nivel de producción superior a la tasa crítica.
 Factores geológicos y geográficos
 Flujo multifásico
 Altas tasas de flujo
 Efectos térmicos
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los del
flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la prevención e
inicio de la producción de arena.
Entre otros factores, se debe tomar en cuenta los que están directamente relacionados
con la roca y que producen su desestabilidad, por ello, se describen estas propiedades
a continuación:
 El grado de material cementante.
 La reducción en la presión de poro.
 Las tasas de producción.
 La viscosidad de los fluidos de la formación.
 Incremento en la producción de agua.
CONSECUENCIAS O PROBLEMAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA:
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
 Reducción de los niveles de producción.
 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas, mangas,
etc.).
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie (estranguladores,
separadores, válvulas, etc.).
 Acumulación en los equipos de superficie.
 Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros.
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos.
MECANISMOS DE CONTROL DE ARENAS
La selección de un método de control de arena depende de varios factores, condiciones
específicas del campo, prácticas operativas y factores económicos; los métodos más
utilizados para el control de arena son:

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 Variación de la tasa de flujo.


 Completaciones selectivas.
 Consolidación plástica.
 Sistema grava – resina.
 Grava recubierta con resina.
 Forros ranurados y/o rejillas.
 Rejillas pre – empacadas.
 Rejillas con Empaques con Grava
 Frac pack.
 Forzamiento arena petróleo.
Variación de la tasa de flujo
Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca del pozo
(en la cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de producción,
disminuyendo la caída de presión en la cara de la formación. Se reduce o aumenta la
tasa de flujo paulatinamente hasta que la producción de arena sea operativamente
manejable. Es una técnica de ensayo y error, la cual se basa en la formación de arcos
estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el procedimiento, a
medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de agua. La
desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un arco estable en
la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto representa una
pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad.
Completaciones selectivas
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora que posea
mayor resistencia a la compresión, para así obtener un mayor diferencial de presión
que normalmente permitirá tasas y velocidades de producción más elevadas sin que
comience la producción de arena. Estas secciones poseen un mayor grado de
cementación, pero una menor permeabilidad, por lo tanto, para que esta técnica sea
realmente efectiva, la formación debe presentar una buena permeabilidad vertical, con
el fin de permitir el drenaje del yacimiento. Sin embargo, este método puede limitar la
cantidad de zonas que puede ser perforada, limitando la producción total del pozo.
Consolidación plástica
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se adhieren a los
granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma una masa consolidada,
uniendo los granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:
 Adición de resistencia a la formación.
 Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.

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Ventajas del método:


 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.
 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o re -
completación.
 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar sin sacar el
equipo de fondo, a través de la tubería o mediante una unidad de tubería
continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (Slim hole).
Desventajas del método:
 Reducción de la permeabilidad de la formación.
 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de arena.
 Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y tóxicos.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la
compresión de la formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas deseadas.
Existen tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas puras. Al entrar en
contacto con la formación, la resina se encuentra en estado líquido y mediante un
catalizador se logra la consolidación.
Sistema grava - resina.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la
consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran mantener la
permeabilidad original en un 80%.
Ventajas del método:
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.
 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca durante
reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas
arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.
Desventajas del método:
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr un
empaque consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).

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 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores
de 250°F.
Grava recubierta con resina.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está
recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por completo
las perforaciones y la tubería de revestimiento. Con la temperatura del fondo del pozo, a
través de la inyección de vapor o con un catalizador se endurece la resina y se forma
un empaque consolidado. Después que se endurece y ha ganado resistencia a la
compresión, la arena consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de
revestimiento puede ser extraída dejando las perforaciones llenas con la arena
consolidada de alta permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las
perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para controlar
la arena de la formación durante la producción o inyección.
Ventajas del método:
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.
 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren
catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
Desventajas del método:
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes, durante el
proceso de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a acelerar el proceso de
consolidación, mientras que los solventes orgánicos tienden a disolver el
plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas mayores de
450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección de
agua, y de vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas no
consolidadas y para aquellos pozos donde las fallas de los empaques con grava son
frecuentes. El tiempo de cura depende de varios factores, siendo el más importante la
temperatura.

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Forros ranurados y/o rejillas.


Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y limpia,
con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro terminará
taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de superficie entre la formación y
el pozo, puesto que el material de la formación se puentea a la entrada del liner. Los
"liner" ranurados y las rejillas previenen la producción de arena basados en el ancho de
las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre, creando así un filtro
que permite la producción de petróleo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como una
técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que ocurra el
puenteo. Por otra parte si los puentes que se han formado no son estables, pueden
romperse cuando se cambien las tasas de producción o en los arranques y cierres del
pozo. Como consecuencia de la ruptura de los puentes formados, es posible que la
arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar la
obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta técnica para
controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del "liner" o rejilla sea lo
más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud de la reorganización que pueda
ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda su
utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que contengan poca
o ninguna arcilla.
Rejillas pre – empacadas
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas externas e
internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante (típicamente
grava) no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta arena actúa como
agente puenteante cuando se produce arena de formación mientras que la envoltura
exterior de la rejilla filtra los granos de la formación más grandes, las rejillas pre –
empacadas se aplican en zonas donde la utilización del empaque con grava es difícil
(zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y formaciones heterogéneas).

Ventajas del método:


 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las rejillas.
 En algunos casos son menos costosas que las tuberías ranuras de gran
diámetro.
 Poseen mayor capacidad de flujo por pie.
Desventajas del método:
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.
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 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.


 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica son
poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.
La utilización de las rejillas pre – empacadas implica tener presente dos posibles
problemas:
 Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la
misma se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del
puente arena.
 Daños de la grava pre - empacada, si el pozo es demasiado inclinado, o las
rejillas se colocan en pozos horizontales de radio corto se generan fracturas en
la grava consolidada que generarán un bajo desempeño de la misma.
Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben ser altamente permeables de
granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún contenido de arcillas u
otros finos. Existen diferentes diseños de rejillas pre empacadas, los más comunes
incluyen rejillas pre empacadas de rejilla doble, rejillas pre empacadas de rejilla sencilla
y Slim pack.
Rejillas con Empaques con Grava.
Método de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o desviados en
arenas poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen la producción no deseada
de arena de formación. Consisten en la colocación de grava cuidadosamente
seleccionada, que actúa como filtro entre arena de formación y el "liner" o rejilla, es
decir, la arena de formación se mantiene en su sitio gracias a la acción de una arena de
empaque debidamente dimensionada, la cual será sostenida por una rejilla o "liner". La
productividad del pozo está íntimamente relacionada con la selección de la grava de
empaque a utilizar, ya que una inadecuada selección del tamaño de grava a utilizar
puede permitir que la arena de formación y la grava se mezclen, trayendo como
consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye la productividad del pozo.
El tamaño de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de formación se
puente con poco o ningún movimiento de la arena dentro del empaque de grava.
Tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro, fluido de
completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y bombeo, y materiales;
la pérdida de fluidos durante la completación podría causar daño a la formación, puede
producir erosión / corrosión de la rejilla o "liner" debido a la arena que choca contra
cualquier superficie expuesta y dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del
intervalo empacado con grava.
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por debajo de
la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar una rejilla o "liner" a lo

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largo del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente circular la grava al anular entre
la rejilla o "liner" y el hoyo abierto, de tal forma que la rejilla o "liner" funciona como
dispositivo de retención de la grava y el empaque con grava como filtro de la arena de
la formación. Entre las desventajas del empaque con grava en hoyos abiertos tenemos
que en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los grandes volúmenes de
fluido que contactan la formación durante la perforación y completación pueden causar
daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo normalmente es un problema, es difícil
aislar fácilmente la producción de fluidos no deseables como agua y/o gas, las rejillas o
"liner" pueden ser difíciles de remover para futuras re-completaciones y la habilidad
para controlar la colocación de tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la opción
óptima para completar en zonas no consolidadas. El empaque con grava en pozos
horizontales es una técnica más complicada y sofisticada que los empaques en pozos
verticales y desviados, ya que es necesario utilizar tecnologías para colocar,
exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de miles de pies.
Frac Pack
Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con grava.
Esta técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su conductividad y fue
aplicada en formaciones no consolidadas y carbonato blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para algunas
situaciones tales como pozos donde el daño a la formación es muy profundo, por lo que
requeriría excesivos volúmenes de ácidos, en formaciones sensibles a ácido u otros
fluidos reactivos y en formaciones donde el tipo de daño es desconocido causando
incertidumbre en el diseño del tratamiento matricial, en areniscas pobremente
consolidadas, que no responden a la acidificación y empaque con grava. Los fluidos de
fracturamiento deberían poseer las siguientes características:
 Propagar la longitud de la fractura.
 Transportar el material propante.
 Maximizar el ancho de la fractura.
 Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El material
propante debe ser bastante grande para contribuir significativamente a la conductividad
de la fractura, sobre todo en el área cercana al pozo, donde controla las partículas de la
formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos
de la formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar resistencia,
aumentar la conductividad de la fractura y minimizar el retorno del propante, lo cual se
traduce en mayor efectividad del proceso.

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El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fractura entrecruzado tiene que ser
tomado en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener un efecto en
la viscosidad y la ruptura del fluido de fractura. Por otro lado los fluidos de fractura
pueden influenciar la resistencia final en el material propante resinado.
Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
 Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en un área
cercana a la boca del pozo.
 Formación que falla debido al derrumbamiento del poro.
 Formación con historia de producción de arena.
 Formaciones que están sobre presurizadas resultando la arena pobremente
consolidada.
 Formaciones que tienden a tener problemas de conificación de agua.
 Pozos empacados con grava que han perdido productividad.
 Formaciones pobremente consolidadas que exhiben daño a la formación por los
fluidos de perforación / completación.
Factores que afectan a la aplicación del Frac-Pack:
 Las localizaciones del contacto agua/petróleo y gas/petróleo deben ser
consideradas al tratar una zona específica.
 Bajo contraste de esfuerzos de capas confinadas puede resultar un crecimiento
alto de la fractura.
 El estado mecánico del pozo, si la completación resiste los esfuerzos a los que
va a ser sometidos.
 El estado del trabajo de cementación, la calidad de la adherencia debe ser
examinada para posible comunicación.
Forzamiento arena con petróleo
El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y remoción
de daño en la formación, el cual suministra una capa protectora de grava de mayor
espesor alrededor del pozo que actúa como una extensión del empaque de grava. El
objetivo de una F.A.P. consiste en la restauración de la arena producida proveniente de
la matriz y en la introducción de una capa adicional que reducirá y/o evitará el
movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a través del área empacada con
revestimiento ranurado.
El F.A.P. es aplicable a:
 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.
 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas.

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TECNOLOGÍAS APLICADAS EN SUPERFICIE PARA EL CONTROL DE ARENA


 Trampas de arena: Consiste en dos segmentos de tubería, una ubicada encima
de la otra, en los que se encuentran válvulas de aislamiento. La sección superior
se denomina zona de asentamiento y está conectada directamente con la
corriente del fluido a tratar, siendo esta sección donde se producirá la separación
solido-liquido, mediante un cambio en la velocidad del fluido.
 Separadores verticales: Son bien conocidos por tener un manejo de sólidos
superior al que presentan los separadores horizontales, gracias al mejor
asentamiento de los mismos.
NUEVAS TECNOLOGIAS
Pseudo–resinas para remediación de reflujo de arena y finos de formación
Las pseudo–resinas incrementan las fuerzas de cohesión entre los granos de arena y
modifican permeabilidades relativas de fluidos en formación; además inducen al
yacimiento mojabilidad al agua.
Trabajan modificando el potencial zeta del grano de arena. Esta modificación traslada al
mencionado potencial zeta de las partículas a valores entre -20 y 20 mV, por lo que las
fuerzas de cohesión inter-partículas de arena se fortalecen. En consecuencia, aparte de
la mitigación del aporte de finos y arena, con el uso de pseudo–resinas se espera una
mayor contribución del intervalo productor, (Libre de arena) y una reducción en la caída
de presión en las vecindades del yacimiento.
Estos productos son soluciones alternativas a los tratamientos de consolidación de
arenas basados en resinas estándar, y son productos que pueden reducir también el
corte de agua y optimizar la cartera de soluciones y los métodos existentes para control
de arena y finos de formación.
Algunos beneficios importantes con el uso de pseudoresinas en comparación con
tratamientos de consolidación de arenas basados en resinas estándar son:
 El empaque de arena permanece dúctil y se adapta a los cambios de esfuerzos
generados por el fracturamiento.
 La conductividad o capacidad de flujo de fractura generada se adapta al nuevo
campo de esfuerzos y al nuevo perfil de caída de presión.
 Reducen marginalmente la permeabilidad del empaque de arena (menos del 1%)
comparado con los sistemas basados en resinas estándar que típicamente
puede llegar a un 10% o incluso más.
 En ensayos en núcleos, la permeabilidad original bajo inyección de N2 después
de una pseudo-resina se incrementa en más del 40%, por efectos de cohesión
de granos de matriz de roca
 Por otro lado, pueden ser mezclados con Power Law Fluids (gel), permitiendo
una relativa simple divergencia para ser usada en intervalos de alto espesor a

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ser tratados. La divergencia es útil para asegurar que todo el intervalo productor
de interés sea tratado efectivamente.
En el campo, las pseudo–resinas pueden ser inyectadas en la misma operación de
fracturamiento hidráulico o bien en un evento post-fractura como estimulación matricial
con tubería flexible a bajo gasto de inyección.
En el fracturamiento hidráulico, la pseudo-resina se incorpora al gel fracturante en las
etapas críticas cuando se inyectan altas concentraciones de apuntalante. En una
operación de inyección matricial, se incorpora a una salmuera a concentraciones
específicas.
EMULSIONES
Una emulsión es en términos generales, una mezcla heterogénea de dos o más
líquidos inmiscibles. En la industria del petróleo es importante saber que lis
hidrocarburos se encuentran en el yacimiento coexistiendo con el agua. Y dado que le
agua y los son sustancias inmiscibles debido a su naturaleza química, la producción de
petróleo en encuentra fuertemente ligada al manejo y tratamiento de emulsiones.
En el marco de tratamiento de emulsiones las propiedades más importantes que
influyen en la separación agua – petróleo son:
 Tipo de crudo (parafinico, asfaltenico y de base mixta)
 Gravedad API
 Viscosidad
Fases de una emulsión
 Fase continua: hace referencia al fluido que se encuentra en mayor proporción.
 Fase dispersa: se refiere al fluido que se encuentra distribuido en forma de gotas
en la fase continua.
Tipos de emulsiones
 emulsiones de crudo en agua (O/W) y se tienen desde el yacimiento hasta el
sistema de deshidratación de crudo.
 emulsiones de agua en crudo (W/O) y se encuentran en el sistema de
tratamiento de aguas de producción.
 en algunos puntos del sistema pueden presentarse emulsiones duales (W/O/W)
en las cuales existen pequeñas gotas de agua dispersas en grandes gotas de
crudo, que a su vez se encuentran dispersas en una fase continua de agua.
CAUSAS DE LA FORMACIÓN DE EMULSIONES
Se sabe que el agua y el petróleo están sometidos a fuerzas de repulsión entre ellos.
Las emulsiones que se tienen en la producción de hidrocarburos se dan debido a que
estos fluidos no se encuentran solos en el yacimiento, sino que existen diversas
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sustancias que actúan como puente de enlace entre las dos fases. Este tipo de
sustancias recibe el nombre de tensoactivos, surfactantes o agentes emulsificantes, los
cuales son sustancias parcialmente solubles tanto en el agua como en el crudo que se
ubican en la interfase permitiendo estabilizar la emulsión.
Esta condición de solubilidad parcial en el agua y el crudo se debe a que las moléculas
están formadas por una cabeza polar y una cola no polar.
El agente emulsificante se ubica de tal forma que la cabeza polar se disuelve
parcialmente en el agua y la no polar en el crudo y de esta manera el tensoactivo
mantiene unidas las dos fases estabilizando la emulsión.
Además de estos agentes, para que se forme la emulsión es necesario que exista un
flujo de energía desde o hacia el fluido. Como por ejemplo al fluir desde la formación
hasta la superficie, los fluidos sufren esfuerzos cortantes que forman la emulsión.
Sustancias que pueden actuar como agentes emulsificantes
Compuestos naturales: sustancias como los asfáltenos y parafinas, que se
encuentran en el yacimiento y que fluyen a la superficie estabilizando las emulsiones.
Los anillos aromáticos de las moléculas de asfáltenos le dan una región no polar que se
disuelve fácilmente en el crudo, mientras que los grupos funcionales hacen que otras
regiones de la molécula sean altamente polares. Esta condición hace los asfáltenos
actúen como agentes emulsificantes, favoreciendo la emulsión y al variar las
condiciones termodinámicas estos asfáltenos pueden llegar a precipitarse.
Solidos finos: arena, arcilla, finos de formación, minerales, productos corrosión del
sistema (sulfuro de hierro y otros óxidos). Los sólidos de grano fino tienden a ubicarse
en la interfase de las gotas de agua, actuando como un tensoactivo.
Químicos añadidos: inhibidores de corrosión, inhibidores de incrustación, biocidas,
limpiadores, laminadores de flujo, entre otros.
PROBLEMAS MÁS COMUNES POR LA PRESENCIA DE EMULSIONES

 Productos fuera de especificación


 Falla de los sistemas de control
 Altos costos de tratamiento
 Alta presión
 Corrosión
 Taponamientos
 Pérdidas de productos
 Contaminación

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TRAMANIENTO DE EMULSIONES
El tratamiento de las emulsiones se basa en cuatro procesos fundamentales:
 Separación gravitacional
 Coalescencia
 Flotación
 Filtración
Separación gravitacional
Consiste en el aprovechamiento de la gravedad para que las partículas dispersas,
deacuerdo con su densidad, se muevan hacia la superficie o hacia el fondo del
recipiente que las contiene.
Este proceso se representa matemáticamente a través de la ley de stockes la cual
representa la facilidad que tienen las partículas para moverse verticalmente a través de
la fase continua.
2 gr 2 (ρp − ρf )
Vs = = fs r 2
9 μf
Vs: velocidad de asentamiento de las partículas (cm/s)
G: aceleración de la gravedad (cm/s2 )
R: radio de la partícula dispersa (cm)
ρp : Densidad de la partícula dispersa (g/cm3 )

ρf : Densidad del fluido (g/cm3 )


μf : Viscosidad del fluido (cp)
Fs: factor Stokes
Coalescencia
Este proceso consiste en acercamiento de las gotas entre si, para formar gotas más
grandes y favorecer la precipitación de esas gotas. Para conseguir que se produzca
coalescencia de las gotas, se requiere de una primera fase en la que se neutralicen las
cargas de la interfase con el uso de desemulsificantes. A esta fase se le denomina
coagulación.
Posteriormente, se debe producir un acercamiento entre las gotas, para inducirlas a que
se fusionen y formen gotas más grandes. A esta segunda fase se le denomina
floculación, la cual se puede dar espontáneamente (casos donde existe una gran
cantidad de partículas dispersas), o usando floculantes que favorezcan el acercamiento
de las gotas (caso en el que existen poca cantidad de partículas dispersas).

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Flotación
En los casos en los que las partículas de crudo a pesar de ser más ligeros que el agua,
no se mantienen a flote, para conseguir que se produzca el ascenso de esas partículas
se utiliza la inyección de gases que sean afines a las partículas dispersas, consiguiendo
que las burbujas de gas se les adhieran y las arrastren hacia la superficie del agua.
Filtración
Es un proceso de separación de fases que consiste en pasar una mezcla a través de un
medio poroso para que las partículas que exceden el tamaño de los poros sean
retenidas, mientras que las de menor tamaño puedan fluir libremente.
TRATAMIENTO CONVENCIONAL DE CRUDO PARA SEPARAR EMULSIONES
Tratamiento químico
Como tratamientos químicos tenemos los rompedores de emulsiones, que son
sustancias que buscan neutralizar la acción de los agentes emulsificantes, para reducir
la tensión superficial y permitir que las gotas dispersas puedan unirse. En otras
palabras los rompedores de emulsión son coagulantes y su acción y elección depende
del tipo de agente emulsificante que se encuentre presente en la emulsión.
Entre las sustancias usadas para diseñar un rompedor de emulsión están los esteres,
uretanos, resinas, polialquenos, glicoles, polialminas, sulfonatos, etc. La composición
de cada rompedor es un secreto de cada fabricante.
Gun barrels
Son tanques verticales que poseen una pequeña sección de separación del gas para
retirar la poca cantidad de gas que quedo después de la etapa de separación inicial.
Una vez el líquido ha sido despojado del gas, fluye hacia el fondo del tanque a través
de una tubería que normalmente finaliza en un distribuidor que permite la
homogenización del líquido en toda el área transversal del tanque. Este distribuidor se
ubica por debajo de la interfase crudo-agua, para conseguir que el flujo de la emulsión
ocurra a través de una zona de alto corte de agua, la cual tiende a atrapar las gotas de
agua que están suspendidas en el crudo.
De esta forma se obtienen tres regiones bien definidas: una zona de crudo en la parte
superior, una zona de agua en la parte inferior y una zona intermedia donde aún se
presenta una emulsión.
Calentadores y tratadores térmicos
Al incrementar la temperatura se presenta una reducción de la viscosidad del crudo, lo
cual reduce la fricción entre este y las partículas de agua, favoreciendo el movimiento
de las partículas dispersas y por ende la separación agua-petróleo.

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La diferencia entre un tratador y un calentador es que los tratadores tienen en su


interior una sección inicial en la cual se produce el calentamiento y otra en la que
produce la separación agua-petróleo, tienen una entrada de fluido (emulsión) y usa
salida para el crudo y otra para el agua. Por otra parte los calentadores no permiten la
separación por lo cual es necesario llevar la emulsión caliente a otro recipiente (ejemplo
gun barrel) para separar el crudo del agua.
Los calentadores se clasifican en:
 Calentador directo (la emulsión fluye alrededor de un tubo que le proporciona
calor)
 Calentador indirecto (cuando existe otro fluido que le lleva el calor a la emulsión)
Tratadores electrostáticos
Son tratadores térmicos a los cuales se les han incluido una rejilla electrostática en la
zona de coalescencia (zona de separación agua-petróleo) con el objetivo de favorecer
este proceso.
La sección electrostática contiene dos o más electrodos suspendidos en el interior del
tratador por medio de soportes aislantes. Estos electrodos se encuentran conectados a
un sistema eléctrico que le suministra un voltaje elevado entre 10000 y 34000 voltios.
Este voltaje crea un campo electrostático que actúa sobre las gotas de agua,
polarizándolas y favoreciendo su coalescencia.
No todos los fluidos permiten el uso de esta tecnología, para su buen funcionamiento se
requieren de varias condiciones:
 La viscosidad del crudo debe ser menor a 50 cp
 La diferencia entre gravedades especificas debe ser mayor que 0,001
 La conductividad eléctrica del aceite no debe exceder 10−6 mΩ/cm
 La salinidad del agua debe ser mayor que 10000 ppm
OTRAS TECNOLOGIAS USADAS PARA SEPARAR EMULSIONES
Separación por medio de tratadores centrífugos
Son dispositivos de separación de emulsiones que separan las fases con ayuda de la
fuerza centrífuga generada en el dispositivo cuando se encuentra en funcionamiento.
En primer lugar la emulsión ingresa al sistema por medio de un tubo estático de
alimentación (1), llegando al fondo del equipo por medio de los bujes (2). La pila de
discos (3) se encuentra rotando con una frecuencia del orden de 3000 rpm, lo cual
fuerza a los componentes más pesados (agua y solidos), a desplazarse radialmente
hacia la zona externa donde se encuentran las boquillas (4), que permiten retirar estos
contaminantes de forma continua. Finalmente, el crudo deshidratado asciende por la
centrifuga hacia la tubería de descarga (5) ubicada en el tope del equipo.

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Para este tipo tratamiento la ley de stock sufre una modificación al remplazar la
aceleración de la gravedad por la fuerza centrífuga.
d2 (ρd − ρc ) 2
V= ω r
18μ
Vs: velocidad de separación
ω: velocidad angular
d: diámetro de la partícula
ρp : Densidad de la fase dispersa

ρc : Densidad de la fase continúa


μf : Viscosidad de la fase continúa
R: distancia desde el centro de rotación
Tratamiento con ultrasonido
Funcionan bajo el principio de que cuando un líquido es sometido a ultrasonido, ocurren
varios fenómenos a nivel molecular, debido a la propagación de pulsos de presión a lo
largo de la dirección de propagación de las ondas sonoras. Este movimiento oscilante
causa periodos alternados de expansión y compresión de las gotas, lo cual genera
inestabilidad en la interfase, reduciendo la Tension superficial y llevando a un
rompimiento de la emulsión.
Deshidratación magnética de crudos
Consiste en la aplicación de un campo magnético a la emulsión, lo cual hace que las
parafinas se reorienten, se ubiquen en la interfase y neutralicen la acción del agente
emulsificante, favoreciendo la coalescencia.
Tratamientos con microondas
En este caso se aprovechan las microondas como fuente de calentamiento de la
emulsión. En esta tecnología un generador produce microondas de aproximadamente
2,45 Hz que inciden sobre la sustancia que desea calentar. El campo magnético
generado orienta a las moléculas de agua en una cierta dirección, pero una vez
ocurrida esa orientación, el campo se invierte, ocasionando que las moléculas roten.
Estas inversiones en la orientación ocurren a razón de 2450 millones de veces por
segundo, lo cual genera calor debido a la excitación de las moléculas de agua, que
giran sobre si mismas a gran velocidad. Al igual que los calentadores térmicos este
método es usado para disminuir la viscosidad del crudo, lo cual reduce la fricción entre
este y las partículas de agua, favoreciendo el movimiento de las partículas dispersas y
por ende la separación agua-petróleo.

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Tratamiento con micro-burbujas


Este método, funciona bajo el principio del proceso de flotación que sufren las
partículas dispersas cuando se inyecta un gas para que este se adhiera a las partículas
de crudo y las arrastre hacia la superficie del agua. Se generan burbujas de tamaños
entre 10 y 20 µm, tan pequeñas que las burbujas no se pueden observar a simple vista.
Las burbujas son inyectadas desde el fondo de un tanque de tratamiento,
distribuyéndose uniformemente en el tanque y contactando las gotas de crudo e incluso
solidos finos que se encuentran suspendidos, para arrastrarlas verticalmente hacia
arriba
PRECIPITACIÓN DE MATERIAL ORGÁNICO (PARAFINAS Y ASFALTENOS)
Dentro de los problemas encontrados durante la explotación de un yacimiento es la
precipitación de las parafinas y/o asfáltenos, que son hidrocarburos presentes en el
petróleo crudo en cantidades significativas y desarrollan altas viscosidades durante su
transporte desde el fondo del pozo hasta la superficie, en las tuberías de producción,
líneas de flujo superficiales, separadores en la batería de producción y fondos de
tanques y/o depósitos en el equipo de producción llegando en algunos casos que sea
imposible de bombearse.
En los crudos pesados hay más cantidad de asfáltenos que parafinas y en los crudo
ligeros es contrario. Sus estructuras moleculares son diferentes, pero ambos
permanecerán disueltos en las fracciones ligeras contenidas en los hidrocarburos
producidos, siempre que la relación estequeométrica les favorezca para mantenerlas
disueltas, pero si esta relación es insuficiente se iniciara el proceso de precipitación por
afectar su solubilidad en los hidrocarburos líquidos teniendo como factores para este
proceso: La presión, la temperatura, el contacto con ácidos y gases como el metano
(CH4) y el bióxido de carbono (CO2).
Ocurre en el interior de la formación, durante la perforación o en el proceso de
producción. Se debe principalmente a los cambios termodinámicos a los que están
sometidos los fluidos en el yacimiento a la hora de perforar, producir o dentro del
yacimiento en cercanías al pozo donde se presentan pérdidas de temperatura y
presión.
Precipitación por parafinas: Se generan cuando la presión y temperatura están por
debajo del punto de cristalización o de nube, además por adición de grandes
volúmenes de fluidos fríos durante la acidificación y operaciones de fracturamiento,
provocando daño a la formación debido a la cristalización y precipitación dentro del
yacimiento. Sumado a esto, la perdida de solubilidad debido a la evaporación, perdidas
de gas disuelto, perdida de presión cerca a la cara del pozo y temperatura, inyección de
CO2, inyección de vapor.

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Precipitación por asfáltenos: Se debe principalmente a que las condiciones


termodinámicas dentro de la cara de la formación se encuentran dentro de la
envolvente de floculación dañando la formación. Esta precipitación genera disminución
de la permeabilidad de la formación debido al taponamiento de la garganta de poros por
dichas partículas de asfalten.
Dichos problemas se pueden evitar si se tienen condiciones de operación en donde el
fluido de yacimiento se encuentre por fuera de la envolvente de floculación de
asfáltenos.
Características físicas y químicas de las parafinas
 Están saturadas con hidrógeno.
 Sus átomos están unidos por cadenas simples.
 Son de cadena recta y ramificada o cíclica.
 Son la más simple forma de hidrocarburos.
 Los depósitos son de estructura cristalina.
 Son solubles en aceite crudo.
 El punto de nube indica la generación del primer cristal de parafina.
 El punto de fluidez o derrame indica la cristalización masiva.
 Las ceras se solidifican a temperatura ambiente.
Dónde se forman las parafinas
 Cerca de la pared del pozo (entre los poros).
 En el aparejo de la producción.
 En las líneas de flujo.
 En las baterías de separación.
 En las bombas.
 En los tanques de almacenamiento.
 En las líneas de transporte
Por qué se precipitan las parafinas
 Por la alteración de su sistema de equilibrio
 Decremento en la temperatura y presión
 Expansión de gas
 Volatilización de los hidrocarburos ligeros
 Presencia de acuíferos
 Conificación de agua
 Uso de sistemas de recuperación secundaria
 Tratamiento de aceite caliente
 Inyección de fluidos fríos

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Puntos de fusión de las parafinas


No.C Puntos de fusión Estado físico
C5-C16 <15ºC Liquido
C17-C21 15ºC a 35ºC Semilíquidas
C22-C32 35ºC a 50ºC Semisólidas
C33-C60 >50ºC solidas

Características físicas y químicas de los asfáltenos


 Son mezcla de hidrocarburos lineales y no lineales de alto peso molecular.
 Contienen elementos como: C 82-83%, H 8.1-8.7%, O 0.3-4.9%, S 0.3-10.3%, N
0.6-3.3%.
 Contiene metales como: Fe, Cu y Ni.
 Las resinas o máltenos mantienen estabilizados los asfáltenos.
 Permanecen en suspensión como una micela.
 Sus partículas tienen cargas positivas y negativas (tubería).
Por qué se precipitan los asfáltenos
 Desestabilización de la micela de asfáltenos
 Altas concentraciones de ácido (Estimulaciones)
 Altas concentraciones de iones ferroso y férrico.
 Alta concentración de hidrocarburos de bajo peso molecular.
 El uso de solventes de baja tensión superficial como: pentano, hexano o
condensados.
 Cambios de pH. Caídas de presión y temperatura.
 Turbulencias en el flujo
 Incompatibilidad de materiales orgánicos como alcoholes y etherglicol.
 Se pueden generar después de tratamiento ácido y solventes
PROBLEMAS DE LA PRECIPITACIÓN DE PARAFINAS Y ASFÁLTENOS
 Dañan el yacimiento
 Decrecen la producción
 Dañan el equipo
 Incrementan los tiempos muertos por operaciones de reparación.
 Erogaciones en los tratamientos
 Reducen la rentabilidad de los pozos.

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MÉTODOS USADOS PARA EL CONTROL DE PARAFINAS Y ASFÁLTENOS


Diferentes métodos han sido usados para combatir la depositación de parafinas y
asfáltenos con una variedad de grados de éxito y costo.
 Químicos
 Mecánicos
 Termales
Tratamientos químicos
Los tratamientos químicos son los más comúnmente usados para tratar problemas de
parafinas y asfáltenos. Estos tratamientos se clasifican en:
 Solventes: son generalmente usados para disolver depósitos existentes,
normalmente tienen un alto contenido de aromáticos. Usualmente se aplican en
tratamientos en baches con tiempos de remojo.
 Dispersantes: no disuelven depósitos de parafinas, los desintegran en pequeñas
partículas que pueden ser absorbidas por el flujo del aceite.
Inhibidores: están diseñados para impedir el desarrollo de las parafinas o
asfáltenos cubriendo las partículas, evitando así que se junten y precipiten.
 Detergentes de parafinas: son una clase de agentes activos de superficie que
trabajan en presencia de agua, ya sea en la formación, tubería o líneas de flujo.
 Modificadores de cristales: son polímeros que alteran el desarrollo del cristal de
cera para así inhibir la precipitación y depositación de las parafinas
Tratamientos termales
 El aceite caliente ha sido usado por años en la producción del petróleo como un
proceso para remover parafina y generalmente como una técnica
de mantenimiento.
 Generalmente el aceite caliente ha sido aceptado como una de las mayores
causas del daño causado a la formación, este es uno de los métodos más
comúnmente usado para el control de las parafinas.
Tratamientos mecánicos
 Cortadores
 Corrida de diablos
 Raspadores
 Molinos
 Limpieza manual
 Solo en casos donde la depositación de parafinas sea extrema, deben ser
usados los raspadores y cortadores mecánicos.
Estos métodos causan desgaste en el aparejo de producción.

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Figura 2.incrustaciones de parafinas

Figura 3. Incrustación de asfalteno.


PRECIPITACIÓN DE MATERIAL INORGÁNICO (ARENA, AGUA, ARCILLA)
Los depósitos inorgánicos son incrustaciones que representan los mayores problemas
en pozos productores y equipos de producción en las operaciones en campos
petroleros, por el taponamiento de las tuberías y equipos, reduciendo su flujo y la
eficiencia. Las incrustaciones son depósitos de sales inorgánicas delimitada solubilidad.
Estos normalmente se forman por un cambio en la temperatura o descomposición
iónica. Estos pueden ser sulfato de bario (BaSO4), sulfato de estroncio (SrSO4),
carbonato de calcio (CaCO3), sulfato de calcio (CaSO4) y carbonato de fierro (FeCO3).

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PROBLEMAS POR PRODUCCION DE CRUDOS PESADOS Y EXTRAPESADOS


La extracción, producción, tratamiento y transporte de crudo pesado y extrapesado, trae
consigo diversos problemas operacionales como consecuencia de su alta viscosidad,
por lo que se hace necesario tener en cuenta la aplicación de diversos tratamientos e
incluir algunos accesorios internos en las facilidades de superficie con el objetivo de
prevenir, controlar o mitigar los posibles problemas que se puedan presentar. La
mayoría de estos problemas ya fueron explicados anteriormente en este trabajo.
 Formación de espuma
 Asfáltenos
 Parafinas
 Arenamiento
 Corrosión: es posible definir la corrosión como la degradación de los materiales
a través de sus combinaciones químicas con elementos como 02, s, c02 y h28,
etc. estos dos últimos gases se pueden encontrar en los fluidos del pozo en
proporciones aproximadas del 40 — 50 % en volumen de gas- este fenómeno
conlleva a problemas o implicaciones muy importantes en la industria, puesto
que los fluidos producidos pueden ser muy corrosivos provocando degradación
de los materiales, interrupción de la operación de producción, reducción de la
eficiencia de los equipos de superficie y mantenimientos con costos elevados.

OTROS PROBLEMAS
La extracción, producción, tratamiento y transporte de crudo pesado y extrapesado, trae
consigo diversos problemas operacionales como consecuencia de su alta viscosidad,
por lo que se hace necesario tener en cuenta la aplicación de diversos tratamientos e
incluir algunos accesorios internos en las facilidades de superficie con el objetivo de
prevenir, controlar o mitigar los otros posibles problemas que se puedan presentar.
Transferencia líquida
El arrastre de líquido ocurre cuando el líquido libre escapa con la fase gaseosa, puede
indicar un alto nivel de líquido, daños en el interior del recipiente, espuma, diseño
inadecuado, salidas de líquido tapadas o un caudal que exceda el del recipiente tasa de
diseño. El arrastre de líquidos generalmente se puede evitar instalando un sensor de
seguridad de nivel alto (LSH) que se cierra en el flujo de entrada al separador cuando el
nivel del líquido excede el nivel máximo de líquido normal por algunos porcentajes,
generalmente 10-15%.

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Gas Blowby
El soplado de gas ocurre cuando el gas libre escapa con la fase líquida y puede una
indicación de bajo nivel de líquido, agitación vertical o falla en el control de nivel. Esta
podría llevar a una situación muy peligrosa. Si hay una falla de control de nivel y la
válvula de descarga de líquido está abierta, el gas que entra al recipiente saldrá de la
línea de salida de líquido y tendría que ser manejado por el siguiente flujo descendente
buque en el proceso. A menos que el buque aguas abajo esté diseñado para la
condición de gas, puede sobre presionarse. El gas Blowby por lo general puede
prevenirse instalando un sensor de nivel bajo de seguridad (LSL) que se cierre en el
flujo de entrada y / o salida al recipiente cuando cae el nivel de líquido a 10-15% por
debajo del nivel operativo más bajo. Además, aguas abajo los componentes del
proceso deben estar equipados con una alta seguridad de presión (PSH) sensor y una
válvula de seguridad de presión (PSV) dimensionadas para Blowby de gas.
Babosas líquidas
Las líneas de flujo y las tuberías de dos fases tienden a acumular líquidos en niveles
bajos manchas en las líneas. Cuando el nivel de líquido en estos lugares bajos se eleva
alto lo suficiente como para bloquear el flujo de gas, entonces el gas empujará el líquido
a lo largo de la línea como una babosa. Dependiendo de las tasas de flujo, propiedades
de flujo, longitud y diámetro de la línea de flujo, y el cambio de elevación involucrado,
estos líquidos las babosas pueden contener grandes volúmenes de líquido.
Las situaciones en las que pueden ocurrir babosas líquidas deben identificarse antes
del diseño de un separador. El nivel operativo normal y el nivel alto el cierre del buque
debe espaciarse lo suficiente para acomodar el volumen anticipado de babosas Si no
se proporciona suficiente volumen del recipiente, entonces las babosas líquidas
dispararán el cierre de alto nivel.
Cuando se anticipan babosas líquidas, el volumen de babosas para fines de diseño
debe ser establecido. Entonces, el separador puede ser dimensionado para caudal de
líquido capacidad utilizando el nivel operativo normal. La ubicación del alto nivel
Se puede establecer un punto de referencia para proporcionar el volumen de babosas
entre nivel normal y el alto nivel. El tamaño del separador debe ser verificado para
asegurar que se proporciona suficiente capacidad de gas incluso cuando el líquido está
en el punto de ajuste de alto nivel. Esta verificación de la capacidad de gas es
particularmente importante para los separadores horizontales porque, a medida que
aumenta el nivel del líquido, la capacidad de gas se reduce Para separadores
verticales, el tamaño es más fácil como altura suficiente para el volumen de babosas se
puede agregar a la del buque longitud de la costura a la costura.
A menudo, el tamaño potencial de la babosa es tan grande que es beneficioso para
instale un volumen de tubería grande aguas arriba del separador. La geometría de

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estas tuberías son tales que operan normalmente vacías de líquido, pero se llenan de
líquido cuando la babosa ingresa al sistema.

TECNOLOGIAS PARA EL CONTROL, ASEGURAMIENTO DE FLUJO Y


OPTIMIZACION DE LA PRODUCCION
Aseguramiento de flujo
El aseguramiento de flujo implica todas aquellas operaciones y tratamientos que
generen un flujo de fluidos confiable, manejable y rentable desde el yacimiento hasta
los puntos de venta, es decir, que abarca los parámetros de producción y tratamientos
de fluidos y a su vez ofrece soluciones a los problemas que se presentes con dichos
parámetros, por ejemplo: formación de hidratos, parafinas, asfáltenos. Etc.
El aseguramiento de flujo abarca una amplia gama de disciplinas con el objetivo de
operar de manera correcta durante los procesos de producción, almacenamiento y
manejo y tratamiento de crudo. Las tecnologías que se utilizan para el aseguramiento
de flujo son las siguientes:
Dilución: Es uno de los métodos más antiguos y preferidos para reducir la viscosidad
en crudos pesados. La dilución consiste en mezclar un crudo pesado con uno de mayor
°API (condensados de gas natural 0 crudos ligeros); generando una disminución de la
viscosidad y la densidad del crudo original.
La proporción de solventes 66 20-30% es a menudo suficiente para evitar altas caldas
de presión o la necesidad de altas temperaturas y por ende facilitar las operaciones de
deshidratación y desalado. Sin embargo. Esta técnica puede requerir inversiones
sustanciales en el bombeo y tuberías debido al aumento del volumen de transporte y la
necesidad de separar en algún momento el solvente.
Esta técnica tiene algunos retos:(1) La relación crudo/solvente se ve afectada cuando el
crudo presenta cambios en su composición. (2) Es importante determinar de antemano
la proporción solvente y (3) verificar los parámetros de medición de crudo, viscosidad
de mezcla y compatibilidad entre fluidos.

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Figura 4. Esquema de inyección de diluyente para múltiples pozos


Fuente: Articulo SPE 1146460.2008
Esta tecnología consiste en mezclar crudo pesado de hidrocarburos medianos, livianos
o con cortes de petróleo como querosén o nafta en una proporción tal que permita su
movimiento a través de tuberías en condiciones económicamente aceptables. esto es:
diluirlo hasta conseguir una mezcla operacionalmente manejable desde el punto de
vista de su fluidez. Para que esto suceda habrá que determinar la calidad y cantidad de
diluente necesario para conseguir la mezcla buscada. La dilución es una opción que
facilita el transpone de crudo pesado a temperatura ambiente. La mezcla presenta un
comportamiento de fluido Newtoniano debido a la reducción de la viscosidad del crudo
con hidrocarburos menos viscosos. Por ejemplo, crudos más livianos, Nafta, Kerosene
o condensados.
Calentamiento (superficie, fondo de pozo): Puede ser realizado en la superficie o en
el fondo de pozo, pudiendo ser acompañado de aislamiento de algún tipo, estos
calentamientos reducen la viscosidad permitiendo o mejorando el flujo de fluidos y su
respectivo tratamiento. Esta técnica requiere a menudo de sucesivas etapas de
calentamiento a medida que el calor se transfiere hacia el ambiente. La viabilidad de su
aplicación está directamente relacionada con los costos operativos la disponibilidad de
energía térmica.
Este método presenta ciertas desventajas entre las cuales se encuentran: problemas de
corrosión, cambios en la estructura coloidal del petróleo, que generan inestabilidad en
los centros de almacenamiento y consumo energético.

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Conservación de temperatura: Es el aprovechamiento de la temperatura del


yacimiento, mediante aislamiento térmico se consigue minimizar las pérdidas de calor y
mantener una viscosidad relativamente baja del fluido que le permite fluir y someterse a
los tratamientos de las facilidades.
 Se debe calcular las perdidas en las líneas y las facilidades para considerar el
tipo y diseño de aislamiento térmico.
 Es necesario el control y monitoreo de las temperaturas y por ende de las
viscosidades manteniendo siempre un margen de seguridad.
Emulsificacion: Este método se usa con la intención de mejorar las condiciones de
flujo y se logra mediante la adición de un surfactante, que logra formar una dispersión
de gotas de crudo en agua, la cual tendrá menor viscosidad que el crudo en sí. Pero
luego para el tratamiento del crudo es necesario romper dicha emulsión que se espera
que no se fácil.
El transporte por emulsificacion puede ser económicamente viable. Las bajas
viscosidades obtenidas reflejan mayor capacidad de transporte de crudo. Este proceso
ha logrado reducir la viscosidad hasta un 99%. Además, la viscosidad de las
emulsiones es menos sensible a la temperatura que la del crudo pesado.

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Figura 5. Acondicionamiento para el transporte de crudo pesado a través de


emulsiones.
Disminución del punto de escurrimiento: Con las caídas de temperatura el crudo
tiende a precipitar y cristalizar ceras provenientes de crudos, causando que el aceite
pierda fluidez.
Para solucionar esto existe una tecnología de métodos químicos donde se aplican
varios aditivos conocidos como depresores del punto de escurrimiento, desarrollados
para reducir el punto de escurrimiento de aceites crudos. Para esto de han desarrollado
inhibidores de ceras que retardan su formación.
Alguno de los depresores del punto de escurrimiento e inhibidores de ceras que están
disponibles solidifican a temperaturas que varían de -5°C a 60°C. Tale sistemas no son
particularmente útiles en el intervalo de temperaturas bajo condiciones de invierno. Las
alternativas por lo tanto buscan reducir los puntos de escurrimiento en hidrocarburos
fluidos, así como inhibidores o retardantes de depósitos de parafinas.
Viscoreduccion: Es la disminución de la viscosidad de los crudos pesados mediante la
aplicación de un agente “viscoreductor” que también afecta su °API. Estos agentes son
productos químicos, como surfactantes (tensoactivos) base aceite, generalmente
compuestos por una mezcla de aminas, cada empresa posee una formulación de su

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producto. Algunas empresas han desarrollado estos agentes de aceites vegetales


obtenido.

Figura 6. Esquemas de procesos viscoreduccion


Fuente: DOMINGUEZ,J C. “Transporte de crudo pesado a través de oleoducto
Evaluación de diferentes tecnologías”. Ingeniería química p.54-65
Flujo anular-corazón: Consiste en la introducción de una película muy delgada de
agua entre el crudo y la pared de la tubería. El agua actúa como lubricante mejorando
la fluidez.
Es un método que presenta muchos problemas debido a la inconsistencia de la película
de agua, porque el crudo tiende a adherirse a la pared de la tubería llevando a una
eventual restricción y bloqueo del sistema de flujo.

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Figura 7. Esquema de diseño flujo anular corazón


Fuente: A. Bensakiara, Y Peison and G Antonini.” Experimental study of the pipeline
lubrication for heavy oil transport”

Coquización retardada: En la coquización retardada la carga de alimentación


típicamente residuo de torres de torres atmosféricas de destilación) es transferida a
grandes tambores que proporciona el tiempo de residencia necesario para permitir que
las reacciones del craqueo sean alcanzadas.
Inicialmente el pesado es alimentad a un horno, que calienta el residuo a altas
temperaturas de 900-950 °F a presiones bajas de 25-30 psi y es diseñado y controlado
para prevenir el coquizada prematuro en los tubos del calentador.
La mezcla se pasa a un horno donde la materia caliente se retiene aproximadamente
24 horas demoradas a presiones de 25-75 psi, hasta que se craquee en productos más
ligeros.
El hidrocarburo más pesado producido en el fraccionador se recicla hacia el horno.
Después de que el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se
desvía a otro tambor para mantener la operación continua.

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Figura 8. Esquemas de procesos coquización retardada


Desalado por disolventes: El desalado por disolventes se fundamenta básicamente en
la separación (no conversión) de asfalto a través del lavado con disolvente, retirando de
esta manera la parte más pesada del crudo y obteniendo en consecuencia, la mejora de
su calidad.
Este proceso de separación de asfalto se instala normalmente aguas debajo de los
procesos de fraccionamiento atmosférico o de vacío para el mejoramiento del producto
de cola.
Los disolventes generalmente utilizados son propano o una mezcla de propano/butano.

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Figura 9. Esquemas de procesos desalados por disolventes.

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CONCLUSIONES
 Durante todas las operaciones de la industria desde la perforación hasta la
producción y tratamiento del crudo se pueden presentar estos problemas
operacionales, estos problemas afectan en gran medida la productividad un
campo y hacen que el costo de producción del barril de crudo aumente para las
compañías. Los ingenieros deben ser capaces de identificar y controlar estos
problemas.

 La manera más apropiada de evitar problemas de emulsiones es previniendo su


formación, reduciendo aquellos lugares donde los esfuerzos de corte sean altos
ya que producen una agitación de los fluidos de producción favoreciendo la
formación de las emulsiones. Además, se debe tener cuidado en la adición de
químicos en el sistema de producción pues gran cantidad de químicos están
compuestos por tensoactivos que también favorecen que se formen emulsiones.
En última instancia si es inevitable la formación de emulsiones se debe tratar de
que no se formen emulsiones fuertes, para facilitar su tratamiento en las
facilidades del campo.

 La acumulación de arena y sólidos en los pozos es perjudicial para la


productividad de un campo. La implementación de equipos y sistemas de
limpieza de sólidos, ayuda a disminuir el costo y riego de las operaciones de
limpieza y a reestablecer la producción en menor tiempo.

 La selección de los equipos para el tratamiento de los fluidos de un campo


depende únicamente de las condiciones y características particulares de los
fluidos del campo.

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