Santiago Mariño”
Professor: Bachiller:
Ing. Maria Jose Rodriguez Emely Silva C.I: 20.915.5578
Son los únicos materiales que disminuyen su precio con los años y que
mejora su resistencia y formas.
Madera
La madera es un material ortótropo, con distinta elasticidad según la dirección de deformación,
encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener
troncos que crecen año tras año, formando anillos concéntricos correspondientes al diferente
crecimiento de la biomasa según las estaciones,1 y que están compuestos por fibras de celulosa
unidas con lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.
Una vez cortada y seca, la madera se utiliza para distintas finalidades y distintas áreas:23
Alimentar el fuego, en este caso se denomina leña y es una de las formas más simples de
uso de la biomasa.
Menaje: vajillas, cuberterías.
Ingeniería, construcción y carpintería.
Medicina.
Medios de transporte: barcos, carruajes.
Pavimentos : La madera se ha usado como material en pavimentos de madera desde
tiempos antiguos, debido a su ductilidad y aislamiento, pero no es hasta el siglo XVII
cuando se extiende a través de Europa. Ejemplos incluyen la tarima, la tarima flotante y el
parqué.
Tipos de Maderas
Maderas Blandas: Son las de los árboles de rápido crecimiento, normalmente de las
coníferas, árboles con hoja de forma de aguja. Son fáciles de trabajar y de colores
generalmente muy claros. Constituye la materia prima para hacer el papel. Ejemplo:
Álamo, sauce, acacia, pino, etc.
Maderas Duras: Son las de los árboles de lento crecimiento y de hoja caduca. Suelen ser
aceitosas y se usan en muebles, en construcciones resistentes, en suelos de parqué, para
algunas herramientas, etc. Las antiguas embarcaciones se hacían con este tipo
de maderas. Ejemplo: Roble, Nogal, etc.
Según la longitud de sus fibras, las maderas pueden ser clasificadas en maderas de fibras
largas y maderas de fibras cortas.
También se clasifican según su grano fino y grano grueso
Aquí tienes una tabla con los tipos de maderas según su grano y si son aceitosas o
resinosas:
Estructura de la madera
Analizando un tronco desde el exterior hasta el centro se encuentran distintas estructuras con
distinta función y características.
Corteza externa: es la capa más externa del árbol. Está formada por células muertas del mismo
árbol. Esta capa sirve de protección contra los agentes atmosféricos.
Cámbium: es la capa que sigue a la corteza y da origen a otras dos capas: la capa interior o capa de
xilema, que forma la madera, y una capa exterior o capa de floema, que forma parte de la corteza.
Albura: es la madera de más reciente formación y por ella viajan la mayoría de los compuestos de
la savia. Las células transportan la savia, que es una sustancia azucarada con la que algunos
insectos se pueden alimentar. Es una capa más blanca porque por ahí viaja más savia que por el
resto del tronco.
Duramen (o corazón): es la madera dura y consistente. Está formada por células fisiológicamente
inactivas y se encuentra en el centro del árbol. Es más oscura que la albura y la savia ya no fluye
por ella.
Médula vegetal: es la zona central del tronco, que posee escasa resistencia, por lo que,
generalmente no se utiliza.
Características
Las características de la madera varían según la especie del árbol origen e incluso dentro de la
misma especie por las condiciones del lugar de crecimiento. Aun así hay algunas características
cualitativas comunes a casi todas las maderas.
Si al eje coincidente con la longitud del tronco le nombramos como axial y al eje que pasa por el
centro del tronco (médula vegetal) y sale perpendicular a la corteza le llamamos transversal,
podemos decir que la resistencia de la madera en el eje axial es de 20 a 200 veces mayor que en el
eje transversal.
Tiene un comportamiento higroscópico, pudiendo absorber humedad tanto del ambiente como en
caso de inmersión en agua, si bien de forma y en cantidades distintas.
La polaridad de la madera le hace afín con otros productos polares como agua, barnices,
pegamentos con base de agua, etc.
Propiedades de la Madera
Dureza o resistencia al corte, que dependerá de la mayor o menor cohesión entre sus
fibras. Está en relación directa entre la mayor cantidad de fibras y la menor cantidad de
agua. Por ejemplo, una zona de nudos tendrá mayor cohesión de sus fibras que una zona
limpia, por tanto será más dura y resistente al corte.
Aserrado: en esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. El aserradero divide en trozos el
tronco, según el uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos de sierra como por
ejemplo, la sierra alternativa, de cinta, circular o con rodillos. Algunos aserraderos combinan
varias de estas técnicas para mejorar la producción.
Secado: este es el proceso más importante para que la madera esté en buen estado.
Secado de la madera.
Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo, con huecos para que corra el
aire entre ellos, protegidos del agua y el sol para que así se vayan secando. Este sistema tarda
mucho tiempo y eso no es rentable al del aserradero que demanda tiempos de secados más
cortos.
Secado artificial:
Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una piscina, y debido al
empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale empujada por el lado opuesto,
consiguiendo eliminar la savia interior, evitando que el tronco se pudra. Esto priva a la madera de
algo de dureza y consistencia, pero lo compensa en longevidad. El proceso dura varios meses, tras
los cuales, la madera secará más deprisa debido a la ausencia de savia.
Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de vacío. Es el más
seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves de secado con además:
fácil utilización;
Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un secado natural
que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado artificial hasta llegar al punto
de secado o de eliminación de humedad deseado.
Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado por
vaporización, con la a aplicación de la tecnología de bomba de calor al secado de la madera
permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprovecharse la
posibilidad de condensación de agua por parte de la bomba de calor, de manera que no es
necesaria la entrada de aire exterior para mantener la humedad relativa de la cámara de la nave
ya que si no habría desfases de temperatura y humedad.
El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la madera —frío y cargado de
humedad— se hace pasar a través de una batería evaporadora —foco frío— por la que pasa el
refrigerante (freón R-134a) en estado líquido a baja presión. El aire se enfría hasta que llegue al
punto de roció y se condensa el agua que se ha separado de la madera. El calor cedido por el agua
al pasar de estado vapor a estado líquido es recogido por el freón, que pasa a vapor a baja a
presión. Este freón en estado gaseoso se hace pasar a través de un compresor, de manera que
disponemos de freón en estado gaseoso y alta presión, y por lo tanto alta temperatura, que se
aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera disponemos de
aire caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a través de la madera que está en el interior de la
nave cerrada.
La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren grandes cantidades de aire
exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la madera, y no se producen tensiones, de manera
que se logra un secado de alta calidad logrando como producto una madera maciza de alta
calidad.
Acero
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una
mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa
de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de
carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho
más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de
ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54
Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de
diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que
estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al
carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en
función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su
composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en
función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se
engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de
aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia
que incrementa su resistencia».
Componentes
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza,
lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad14 lo hace apto
para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.11 A
pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del
aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso
en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la
fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de
la ventaja de su relativo bajo costo.
Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad sin
reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en
aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial.
Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación,
para obtener valores de N menores a 80 ppm.
Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la
resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por
tratamiento termoquímico como la carburación o la nitruración. Se usa en aceros
inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes, etc.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el Carbono para evitar la
formación de carburo de hierro al soldar acero.
Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del
14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de los aceros al carbono para herramientas.
Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.
Impurezas
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los
aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de
que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir
su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los
casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su
presencia en cantidades mínimas.
Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y
que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben
ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca
el desgranamiento del material.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa,
y por lo tanto de mayor calidad.
Clasificación
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650
°C.18. Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.19
Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que
permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas
frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.
La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros
inoxidables.
Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10 % además de algunos
aleantes en menor proporción.
Acero forjado: La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por
deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de
impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la
calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.
Acero corrugado: El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente
en construcción, para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que
presentan resaltos o «corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado
de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y
tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y
con un menor gasto energético.
Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en España están cubiertas
por las Normas UNE 36068:2011, UNE 36065:2011 y UNE 36811:1998 IN.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40
mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir,
para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el
ensayo de tracción:
Estampado del acero: La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin
arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas
adecuadas a procesos de embutición y estampación para la consecución de determinadas
piezas metálicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.
Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar
sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos
mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los
diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la
presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al material pues
se pueden producir fracturas o roturas.
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al
que se le somete.23
Los ensayos no destructivos son los Los ensayos destructivos son los
siguientes: siguientes:
Ensayo de fatiga.
Conclusión
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Paraninfo. ISBN 84-
9732-428-5.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat Editores. ISBN 84-345-
4490-3.
República Bolivariana de Venezuela
Santiago Mariño”
Professor: Bachiller:
Ing. Maria Jose Rodriguez Emely Silva C.I: 20.915.5578
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos
de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de
3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos
de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos
(tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas
armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o
concreto prerreforzado en algunos lugares. Este conjunto se comporta muy
favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados anteriormente.
Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de
los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función
de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará
expuesto.
Tipos de Concreto
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados
según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y
demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra: 18
Hormigón T – R / C / TM / A
La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su
fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida
de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra
rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma
importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue
controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de
hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden
añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.
Resistencia
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del hormigón es
aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y
dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para
la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro
fundamental en el hormigón fresco.
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono
de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de
altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que
define la consistencia.
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal
como se indica en la tabla siguiente
Durabilidad
Las presas de hormigón son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las
imágenes la presa de Hoover construida en Estados Unidos en 1936 está diseñada con
forma parabólica para optimizar la capacidad del hormigón de soportar esfuerzos a
compresión.
La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE como la capacidad
para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo
largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos
metálicos embebidos en su interior.
Características mecánicas
La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por
tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan ensayos
mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.
Las características del agua para el hormigón deben ser evaluadas para que no produzca
reacciones adversar en la mezcla, es por ello que se debe realizar análisis físico-químicos
para garantizar su calidad. En la práctica un indicador simple es la potabilidad del agua,
con ello podemos determinar si el agua es adecuada para su uso en la mezcla o no.
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para
cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar
más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.
Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie
de parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en
sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el
fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos,
cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material
superiores a los 2 metros.
Curado
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por
la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y
primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose
huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la
sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.
Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del
sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos
Normativa
Seguridad estructural: En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad
estructural respecto de los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las
flechas y en la fisuración de los elementos estructurales, acotando los riesgos.
Estados límites: El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como
conjunto de requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser
considerado apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de
servicio y los Estados límites de solicitación.
Coeficientes de seguridad: Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los
complejos cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en
función de la calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad
del proyecto. Se introdujeron los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los
Coeficientes de minoración de resistencia de los componentes materiales.
Fabricación
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de
distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los
casos.29 Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo
de ambiente a que estará sometido.
Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo orientativos.
Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer
mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos
teóricos.
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:
El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor tamaño
menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a rodear será más
pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el
hormigón fresco entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.31
La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los huecos que hay
que rellenar en el encofrado y de los medios de compactación previstos.
Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los
componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.
Se utilizan con el objeto de modificar las propiedades del concreto o mortero, ya sea en
estado fresco, durante el fraguado o en estado endurecido, para hacerlo más adecuado
según el trabajo o exigencia dada y para que cumpla los requisitos y especificaciones
particulares de cada tipo de estructura. Las características logradas mediante el uso de
aditivos, que en muchos casos no se pueden lograr por otros métodos o en forma tan
económica.
Grupos
Se pueden distinguir dos grupos principales:
Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes
minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.
Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más manejable, los
aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para obras o
construcciones donde las condiciones climáticas evitan un curado rápido.
Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragúa rápidamente,
especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones donde el concreto debe ser
transportado a grandes distancias; esto con la intención de manipular la mezcla por mayor
tiempo.
Clasificación
De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón de la
siguiente manera:
Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad
determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen después
del endurecimiento.
Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición
de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón
endurecido.
Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o
endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en los
aditivos mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del
hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color
hormigón, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.
Conclusion
Con el uso de cualquier aditivo se puede llegar a obtener más durabilidad, resistencia,
evitar más fisuramiento, entre otras. Para la utilización de estos aditivos debemos tener
en cuenta que la efectividad del mismo y la solución dada a un caso específico depende
también del tipo de aditivo, la cantidad de cemento, la cantidad de agua, la forma, la
granulometría y dosificación de los agregados, el tiempo de mezclado, el asentamiento y
las temperaturas del concreto, entre otros aspectos que son los que determinarán la
funcionalidad del aditivo.
Choisy, Auguste, y col. (1999). El arte de construir en Roma. Ed. Reverté. ISBN 84-89977-
67-4.
James Strike, Salvador; Pérez Arroyo, María Jesús (2004). De la construcción a los
proyectos. Ed. Reverté. ISBN 84-291-2101-3.