República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la Educación Superior

Instituto Universitario Politécnico

Santiago Mariño”

Maturín – Edo. Monagas

Professor: Bachiller:
Ing. Maria Jose Rodriguez Emely Silva C.I: 20.915.5578

Maturín, Agosto del 2017

Introduccion

El Acero y la Madera son las bases de las construcciones livianas grandes o

pequeñas, bellas y esculturales que permite un trabajo limpio y planificado
de una rapidez sorprendente.

Mejora la destreza del operario y ayuda a la imaginación de los promotores

de las construcciones a presentar interesantes propuestas.

Son los únicos materiales que disminuyen su precio con los años y que
mejora su resistencia y formas.
Madera
La madera es un material ortótropo, con distinta elasticidad según la dirección de deformación,
encontrado como principal contenido del tronco de un árbol. Los árboles se caracterizan por tener
troncos que crecen año tras año, formando anillos concéntricos correspondientes al diferente
crecimiento de la biomasa según las estaciones,1 y que están compuestos por fibras de celulosa
unidas con lignina. Las plantas que no producen madera son conocidas como herbáceas.

Una vez cortada y seca, la madera se utiliza para distintas finalidades y distintas áreas:23

Fabricación de pulpa o pasta, materia prima para hacer papel.

 Alimentar el fuego, en este caso se denomina leña y es una de las formas más simples de
uso de la biomasa.
 Menaje: vajillas, cuberterías.
 Ingeniería, construcción y carpintería.
 Medicina.
 Medios de transporte: barcos, carruajes.
 Pavimentos : La madera se ha usado como material en pavimentos de madera desde
tiempos antiguos, debido a su ductilidad y aislamiento, pero no es hasta el siglo XVII
cuando se extiende a través de Europa. Ejemplos incluyen la tarima, la tarima flotante y el
parqué.

Composición química de la madera

En composición media se constituye de un 50 % de carbono (C), un 42 % de oxígeno (O), un 6 % de
hidrógeno (H) y el 2 % restante de nitrógeno (N) y otros elementos.

Los componentes principales de la madera son la celulosa, un polisacárido que constituye

alrededor de la mitad del material total, la lignina (aproximadamente un 25 %), que es un
polímero resultante de la unión de varios ácidos y alcoholes fenilpropílicos y que proporciona
dureza y protección, y la hemicelulosa (alrededor de un 25 %) cuya función es actuar como unión
de las fibras. Existen otros componentes minoritarios como resinas, ceras, grasas y otras
sustancias.

Tipos de Maderas

Maderas Blandas: Son las de los árboles de rápido crecimiento, normalmente de las
coníferas, árboles con hoja de forma de aguja. Son fáciles de trabajar y de colores
generalmente muy claros. Constituye la materia prima para hacer el papel. Ejemplo:
Álamo, sauce, acacia, pino, etc.
Maderas Duras: Son las de los árboles de lento crecimiento y de hoja caduca. Suelen ser
aceitosas y se usan en muebles, en construcciones resistentes, en suelos de parqué, para
algunas herramientas, etc. Las antiguas embarcaciones se hacían con este tipo
de maderas. Ejemplo: Roble, Nogal, etc.

Maderas Resinosas: Son especialmente resistentes a la humedad. Se usa en muebles, en

la elaboración de algunos tipos de papel, etc. Ejemplos: Cedro, ciprés, etc.

Maderas Finas: Se utilizan en aplicaciones artísticas, (escultura y arquitectura), para

muebles, instrumentos musicales y objetos de adorno. Ejemplo: Ébano, abeto, arce, etc.

Maderas Prefabricadas: La mayoría de ellas se elaboran con restos de maderas, como

virutas de resto del corte. De este tipo son el aglomerado, el contrachapado, los tableros
de fibras y el táblex. Puedes saber más sobre este tipo de maderas en este
enlace: Aglomerado.

Según la longitud de sus fibras, las maderas pueden ser clasificadas en maderas de fibras
largas y maderas de fibras cortas.
También se clasifican según su grano fino y grano grueso
Aquí tienes una tabla con los tipos de maderas según su grano y si son aceitosas o
resinosas:

Estructura de la madera
Analizando un tronco desde el exterior hasta el centro se encuentran distintas estructuras con
distinta función y características.
Corteza externa: es la capa más externa del árbol. Está formada por células muertas del mismo
árbol. Esta capa sirve de protección contra los agentes atmosféricos.

Cámbium: es la capa que sigue a la corteza y da origen a otras dos capas: la capa interior o capa de
xilema, que forma la madera, y una capa exterior o capa de floema, que forma parte de la corteza.

Albura: es la madera de más reciente formación y por ella viajan la mayoría de los compuestos de
la savia. Las células transportan la savia, que es una sustancia azucarada con la que algunos
insectos se pueden alimentar. Es una capa más blanca porque por ahí viaja más savia que por el
resto del tronco.

Duramen (o corazón): es la madera dura y consistente. Está formada por células fisiológicamente
inactivas y se encuentra en el centro del árbol. Es más oscura que la albura y la savia ya no fluye
por ella.

Médula vegetal: es la zona central del tronco, que posee escasa resistencia, por lo que,
generalmente no se utiliza.

Características
Las características de la madera varían según la especie del árbol origen e incluso dentro de la
misma especie por las condiciones del lugar de crecimiento. Aun así hay algunas características
cualitativas comunes a casi todas las maderas.

La madera es un material anisótropo en muchas de sus características, por ejemplo en su

resistencia o elasticidad.

Si al eje coincidente con la longitud del tronco le nombramos como axial y al eje que pasa por el
centro del tronco (médula vegetal) y sale perpendicular a la corteza le llamamos transversal,
podemos decir que la resistencia de la madera en el eje axial es de 20 a 200 veces mayor que en el
eje transversal.

La madera es un material ortótropo ya que su elasticidad depende de la dirección de deformación.

Tiene un comportamiento higroscópico, pudiendo absorber humedad tanto del ambiente como en
caso de inmersión en agua, si bien de forma y en cantidades distintas.

La polaridad de la madera le hace afín con otros productos polares como agua, barnices,
pegamentos con base de agua, etc.

Propiedades de la Madera

La disposición de las fibras de la madera, su tamaño, orientación, el contenido de

humedad, el tamaño de los poros, etc., determinarán sus propiedades. Dependiendo de
las propiedades serán mejor para un uso o para otro. Existe mucha diferencia entre las
propiedades de una madera u otra, por eso hablaremos de las generales. Si no conoces
muy bien las propiedades de los materiales te recomendamos que antes veas este
enlace: Propiedades de los Materiales.

La Madera es aislante térmico y eléctrico.

Es buena conductora del sonido (acústico).
Es un Material renovable, biodegradable y reciclable.
Es dúctil, maleable y tenaz.
El color es debido a las sales, colorantes y resinas. Las más oscuras son más resistentes y
duraderas.
La textura depende del tamaño de los poros. Condiciona el tratamiento que debe
recibir la madera.
Las vetas se deben a la orientación y color de las fibras. La densidad depende del peso y la
resistencia.
La Densidad, Cuanto más tiene la madera es más resistente. Casi todas las maderas tienen
una densidad menor que la del agua, lo que les permite flotar. Las maderas de baja
densidad (hasta 0.5 gr/cm3) se conoce como coníferas.

Las de alta densidad (mayor a 0.5 gr/cm3) se conoce como latifaliadas

Flexibilidad, es la facilidad para ser curvadas en el sentido de su longitud, sin romperse ni

deformarse. La tienen especialmente las maderas jóvenes y blandas.

La hendidura, consiste en la facilidad que contiene la madera en partirse o rajarse en el

sentido de la fibra. La resistencia será menor si es de fibra larga y carece de nudos, así
como si está verde la madera.

Dureza o resistencia al corte, que dependerá de la mayor o menor cohesión entre sus
fibras. Está en relación directa entre la mayor cantidad de fibras y la menor cantidad de
agua. Por ejemplo, una zona de nudos tendrá mayor cohesión de sus fibras que una zona
limpia, por tanto será más dura y resistente al corte.

Al ser un Material Poroso absorbe la humedad.

Producción y transformación de la madera

Troncos para madera apilados, en las islas de Java.
Apeo, corte o tala: leñadores con hachas o sierras eléctricas o de gasolina cortan el árbol, le quitan
las ramas, raíces y corteza para que empiece a secarse. Se suele recomendar que los árboles se
corten en invierno u otoño. Es obligatorio replantar más árboles que los que se cortaron.

Transporte: es la segunda fase y es en la que la madera es transportada desde su lugar de corte al

aserradero y en esta fase influyen muchas cosas como la orografía y la infraestructura que haya.
Normalmente se hace tirando con animales o maquinaria pero hay casos en que hay un río cerca y
se aprovecha para que los lleve, si hay buena corriente de agua se sueltan los troncos con cuidado
de que no se atasquen pero si hay poca corriente se atan haciendo balsas que se guían hasta
donde haga falta.

Aserrado: en esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. El aserradero divide en trozos el
tronco, según el uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos de sierra como por
ejemplo, la sierra alternativa, de cinta, circular o con rodillos. Algunos aserraderos combinan
varias de estas técnicas para mejorar la producción.

Secado: este es el proceso más importante para que la madera esté en buen estado.

Secado de la madera.

Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo, con huecos para que corra el
aire entre ellos, protegidos del agua y el sol para que así se vayan secando. Este sistema tarda
mucho tiempo y eso no es rentable al del aserradero que demanda tiempos de secados más
cortos.

Secado artificial:

Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una piscina, y debido al
empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale empujada por el lado opuesto,
consiguiendo eliminar la savia interior, evitando que el tronco se pudra. Esto priva a la madera de
algo de dureza y consistencia, pero lo compensa en longevidad. El proceso dura varios meses, tras
los cuales, la madera secará más deprisa debido a la ausencia de savia.

Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de vacío. Es el más
seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves de secado con además:

bajas temperaturas de la madera en secado;

limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie;

eliminación del riesgo de fisuras, hundimiento o alteración del color;

fácil utilización;

mantenimiento reducido de la instalación.

Secado por vaporización: se meten los maderos en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la
que corre una nube de vapor de 80 a 100 °C; con este proceso se consigue que la madera pierda
un 25% de su peso en agua, a continuación, se hace circular por la madera, una corriente de vapor
de aceite de alquitrán, impermeabilizándola y favoreciendo su conservación. Es costoso pero
eficaz.

Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un secado natural
que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado artificial hasta llegar al punto
de secado o de eliminación de humedad deseado.

Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado por
vaporización, con la a aplicación de la tecnología de bomba de calor al secado de la madera
permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprovecharse la
posibilidad de condensación de agua por parte de la bomba de calor, de manera que no es
necesaria la entrada de aire exterior para mantener la humedad relativa de la cámara de la nave
ya que si no habría desfases de temperatura y humedad.

El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la madera —frío y cargado de
humedad— se hace pasar a través de una batería evaporadora —foco frío— por la que pasa el
refrigerante (freón R-134a) en estado líquido a baja presión. El aire se enfría hasta que llegue al
punto de roció y se condensa el agua que se ha separado de la madera. El calor cedido por el agua
al pasar de estado vapor a estado líquido es recogido por el freón, que pasa a vapor a baja a
presión. Este freón en estado gaseoso se hace pasar a través de un compresor, de manera que
disponemos de freón en estado gaseoso y alta presión, y por lo tanto alta temperatura, que se
aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera disponemos de
aire caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a través de la madera que está en el interior de la
nave cerrada.

La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren grandes cantidades de aire
exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la madera, y no se producen tensiones, de manera
que se logra un secado de alta calidad logrando como producto una madera maciza de alta
calidad.

Acero
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una
mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa
de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de
carbono mayor al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho
más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente dúctil,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de
ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54
Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de
diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el

acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %, a partir de
este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la
austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición
de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que
estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al
carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares en
función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su
composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en
función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se
engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados,1 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de
aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia
que incrementa su resistencia».

Componentes
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza,
lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad14 lo hace apto
para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras
públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.11 A
pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del
aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso
en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a la
fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero, además de
la ventaja de su relativo bajo costo.

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para
obtener unas características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica,
dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.15 A
continuación se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:

Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en

concentraciones cercanas al 1 % y en porcentajes inferiores al 0,008 % como desoxidante
en aceros de alta aleación.

Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006 %) aumenta la templabilidad sin
reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en
aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial.
Utilizado también como trampa de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación,
para obtener valores de N menores a 80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido.

Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza

en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades
magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros
refractarios.

Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la
resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por
tratamiento termoquímico como la carburación o la nitruración. Se usa en aceros
inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes, etc.

Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de

endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a
temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se
utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.

Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de

pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15 % y 0,30 % debiendo
limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5 % debido a que dificulta el
templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar
mucho la maquinabilidad.

Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.

Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.

Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el Carbono para evitar la
formación de carburo de hierro al soldar acero.

Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del
14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de los aceros al carbono para herramientas.

Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el
hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder
cortante en los aceros para herramientas.

Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero, principalmente se

utiliza para Aceros estructurales y Aceros automotrices.

Impurezas
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los
aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de
que están presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir
su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los
casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su
presencia en cantidades mínimas.
Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y
que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben
ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca
el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso

tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS
que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe
ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.

El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa,
y por lo tanto de mayor calidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la

maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto
puede causar poros en la soldadura.

Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04 %. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al

disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP
(«fosfuro de hierro»). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un
eutéctico ternario denominado «esteadita», el que es sumamente frágil y posee un punto
de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole al
material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y

la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la
tensión y mejorar la maquinabilidad.

Clasificación

Según el modo de fabricación Según el modo de trabajarlo

 Acero eléctrico.  Acero moldeado.

 Acero fundido.  Acero forjado.

 Acero calmado.  Acero laminado.

 Acero efervescente. Según la composición y la estructura

 Acero fritado.  Aceros ordinarios.

 Aceros aleados o especiales.

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.

 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y

vanadio.

 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:

manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el
cobalto.

 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la

resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.

 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los

puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las
temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo,
se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero
los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.

Según los usos

 Acero para imanes o magnético.  Acero indeformable.

 Acero autotemplado.  Acero inoxidable.

 Acero de construcción.  Acero de herramientas.

 Acero de corte rápido.  Acero para muelles.

 Acero de decoletado.  Acero refractario.

 Acero de corte.  Acero de rodamientos.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una
viga de acero.
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que
estas varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos,
químicos o mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:

Su densidad media es de 7850 kg/m³.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650
°C.18. Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.19

Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una

lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.

Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un

tratamiento térmico.

Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al

sobrepasar su límite elástico.

La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que
permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas
frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en
las herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
Se puede soldar con facilidad.

La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente
los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros
inoxidables.

Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de20 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando este último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.

Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10 % además de algunos
aleantes en menor proporción.

Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la

longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α
δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 ·
10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes
problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por
el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que
hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación
similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso
simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se denomina
hormigón armado.21 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible,
pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas
temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.
Desgaste
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación
plástica, cambios estructurales como transformación de fase o recristalización, fenómenos
de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o
varios elementos de contacto.

Mecanizado del acero

Acero laminado: El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y

obras públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles
normalizados. El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de
acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso
de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado
tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las
medidas que se requieran. Las dimensiones de las secciones conseguidas de esta forma no
se ajustan a las tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos laminados
hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar sus dimensiones a la tolerancia
requerida.

Acero forjado: La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por
deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de
impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la
calidad metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de

material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por
estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.

Acero corrugado: El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente
en construcción, para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que
presentan resaltos o «corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado
de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y
tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y
con un menor gasto energético.

Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en España están cubiertas
por las Normas UNE 36068:2011, UNE 36065:2011 y UNE 36811:1998 IN.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a 40
mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.

Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o

rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir,
para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el
ensayo de tracción:

 límite elástico Re (Mpa)  alargamiento bajo carga máxima

 carga unitaria de rotura o Agt (%)
resistencia a la tracción Rm (MPa)  relación entre cargas Rm/Re
 alargamiento de rotura A5 (%)  módulo de Young E

Estampado del acero: La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin
arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas
adecuadas a procesos de embutición y estampación para la consecución de determinadas
piezas metálicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero: La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado

sin arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por
medio de prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y
matrices.

Mecanizado blando: Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque

de virutas en máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado
CNC, etc.) luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por
procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado: El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado

superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la
construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la
capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

Mecanizado duro: En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede

llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo
del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza.
Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos
deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas
ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan
estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la
geometría del trabajo, o también por causa de la misma composición del lote del material
(por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es
preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima
del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el
mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica: En algunos procesos de fabricación que se basan en la

descarga eléctrica con el uso de electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia
notable.

Taladrado profundo: En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un

resultado exitoso, como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero
mantenga su posición referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo,
si el acero ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente
tratamiento térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para
beneficiar el proceso, puesto que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

Doblado: El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy

recomendable pues el proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y
el material muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado;
el proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco
es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este
cambia y puede ser comprometida.

Perfiles de acero: Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos,

siendo éstos de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose
usar específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares.

Ensayos mecánicos del acero

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar
sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos
mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los
diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la
presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al material pues
se pueden producir fracturas o roturas.

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo de ensayo al
que se le somete.23

Ensayos no destructivos Ensayos destructivos

Los ensayos no destructivos son los Los ensayos destructivos son los
siguientes: siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad  Ensayo de

superficial: microscopios y rugosí tracción con probeta normalizad.
metros.
 Ensayo de resiliencia.
 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayo de compresión con
 Ensayos por líquidos penetrantes. probeta normalizada.

 Ensayos por partículas  Ensayo de cizallamiento.

magnéticas.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de dureza
 Ensayo de torsión.
(Brinell, Rockwell, Vickers);
mediante durómetros.  Ensayo de plegado.

 Ensayo de fatiga.
Conclusión

La Madera se puede obtener en grandes volúmenes, tanto de los bosques

naturales como de las plantaciones por sus buenas características en la
construcción, siendo un material bastante flexible y resistente.

La industria de acero es una de las más importantes en los países

desarrollados y los que están en vías de desarrollo. En los últimos, esta
industria, a menudo, constituye la piedra angular de todo el sector industrial.
Su impacto económico tiene gran importancia, como fuente de trabajo, y
como proveedor de los productos básicos requeridos por muchas otras
industrias: construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de vehículos de
transporte y ferrocarriles.
Bibliografia
Vignote Peña, Santiago (2006). Tecnología de la madera (Google Books) (3ª edición).
Mundi prensa libros. p. 678. ISBN 9788484762638. Consultado el 5 de mayo de 2013.

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4490-3.
 República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la Educación Superior

Instituto Universitario Politécnico

Santiago Mariño”

Maturín – Edo. Monagas

Professor: Bachiller:
Ing. Maria Jose Rodriguez Emely Silva C.I: 20.915.5578

Maturín, Agosto del 2017

Introduccion
Los aditivos para hormigón (concreto) son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o
inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto modificar las propiedades físicas de los
materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de
líquido, como emulsiones.

En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón armado era

calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX, planteó la necesidad de
conocer y establecer los límites hasta donde las estructuras se comportaban
elásticamente, sin deformaciones permanentes, para poder obtener modelos físico-
matemáticos fiables y fórmulas coherentes. Posteriormente, dada la complejidad del
comportamiento del hormigón, se requirió utilizar métodos basados en el cálculo de
probabilidades para lograr resultados más realistas. En la primera mitad del siglo XX, se
calculaban los elementos estructurales por el método de las tensiones admisibles.
Concreto
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que,
mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades
adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece, tornándose en un material de
consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-
H).

Este compuesto es el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina

cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en
condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus
características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades
inferiores al 1 % de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos:
colorantes, aceleradores y retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes,
fibras, etc.

El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y

otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto
varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado
(ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la
cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad.
Algunos valores de densidad para el hormigón fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el
diseño del hormigón armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto
con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos
de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de
3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos
de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos
(tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas
armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o
concreto prerreforzado en algunos lugares. Este conjunto se comporta muy
favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados anteriormente.
Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de
los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función
de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará
expuesto.

Tipos de Concreto
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados
según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y
demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra: 18

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y

HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.
Fraguado y endurecimiento
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y 56
días.

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del
hormigón. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los
constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se
caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente;

en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer

componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta
(hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y
continua durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una aportación
inicial débil y muy importante a partir de los 28 días.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y

sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua
con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran
parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la
superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continua dominado por estas
estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales
progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su
fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida
de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra
rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma
importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue
controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de
hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden
añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45

minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza. En el cuadro siguiente
se observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando como
unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360

Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

Resistencia
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del hormigón es
aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y
dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.

La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior,

debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como
mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los
hormigones que se colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck,
considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción
defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión

de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las
mismas amasadas puestas en obra.14 La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la
siguiente serie de resistencias características a compresión a 28 días (medidas en
Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.14 Por ello, las plantas de fabricación de
hormigón suministran habitualmente hormigones que garantizan estas resistencias.
Consistencia del hormigón fresco
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para
deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado.
Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero
también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para
la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro
fundamental en el hormigón fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono
de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de
altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que
define la consistencia.

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal
como se indica en la tabla siguiente

Consistencia de los hormigones frescos

Consistencia Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

Durabilidad
Las presas de hormigón son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las
imágenes la presa de Hoover construida en Estados Unidos en 1936 está diseñada con
forma parabólica para optimizar la capacidad del hormigón de soportar esfuerzos a
compresión.
La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE como la capacidad
para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo
largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos
metálicos embebidos en su interior.

Características mecánicas
La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por
tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan ensayos
mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero,

conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los
esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer
barras de acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es
el caso de los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y
cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo
XX, la del hormigón armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta
resistencia tensados en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las
tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en
descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en
muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que
el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.
Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera
deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las
técnicas del hormigón pretensado y el hormigón postensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros

y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el

tipo de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay
que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño
racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado,
hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser
resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento.
Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas
texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.
Agua
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad
de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la
hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso
supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de
agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello
es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Las características del agua para el hormigón deben ser evaluadas para que no produzca
reacciones adversar en la mezcla, es por ello que se debe realizar análisis físico-químicos
para garantizar su calidad. En la práctica un indicador simple es la potabilidad del agua,
con ello podemos determinar si el agua es adecuada para su uso en la mezcla o no.

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado

para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para
cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar
más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.
Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie
de parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en
sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el
fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus componentes: áridos,
cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material
superiores a los 2 metros.

Curado
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por
la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y
primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose
huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la
sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez
compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con
aumento de la resistencia.
Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del
sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más
costosos

Normativa
Seguridad estructural: En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad
estructural respecto de los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las
flechas y en la fisuración de los elementos estructurales, acotando los riesgos.

Estados límites: El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como
conjunto de requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser
considerado apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de
servicio y los Estados límites de solicitación.

Coeficientes de seguridad: Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los
complejos cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en
función de la calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad
del proyecto. Se introdujeron los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los
Coeficientes de minoración de resistencia de los componentes materiales.

Fabricación
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de
distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los
casos.29 Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo
de ambiente a que estará sometido.

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo orientativos.
Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer
mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos
teóricos.
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

La resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.

La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del

hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia,
desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de
ambiente a que estará expuesto.

El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor tamaño
menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a rodear será más
pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el
hormigón fresco entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.31

La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los huecos que hay
que rellenar en el encofrado y de los medios de compactación previstos.

La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia, el tamaño

máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es inmediato establecer
la cantidad de agua que se necesita.

La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del hormigón,

influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.

Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la cantidad de

cemento.

Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.

Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar los

porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay varios métodos,
unos son de granulometría continua, lo que significa que interviene todos los tamaños de
áridos, otros son de granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de
árido.

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los
componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se miden en peso.

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla

homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta de
cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua, después
el cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de
agua.
Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no varíen la
calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo transcurrido no debe
ser superior a hora y media desde su amasado.34 Si al llegar donde se debe colocar el
hormigón, este ha empezado a fraguar debe desecharse

Aditivos para el Concreto

Los aditivos son ingredientes del concreto o mortero que, además del agua, agregados,
cemento hidráulico y, en algunos casos, fibra de refuerzo, son adicionados a la mezcla
inmediatamente antes o durante el mezclado.

Se utilizan con el objeto de modificar las propiedades del concreto o mortero, ya sea en
estado fresco, durante el fraguado o en estado endurecido, para hacerlo más adecuado
según el trabajo o exigencia dada y para que cumpla los requisitos y especificaciones
particulares de cada tipo de estructura. Las características logradas mediante el uso de
aditivos, que en muchos casos no se pueden lograr por otros métodos o en forma tan
económica.

Grupos
Se pueden distinguir dos grupos principales:

Modificadores de la reología, que cambian el comportamiento en estado fresco, tal como

la consistencia, docilidad, etc.

Modificadores del fraguado, que adelantan o retrasan el fraguado o sus condiciones.

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes
minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.

Existen aditivos que incrementan la fluidez del concreto haciéndolo más manejable, los
aditivos que aceleran el fraguado son especialmente diseñados para obras o
construcciones donde las condiciones climáticas evitan un curado rápido.

Los aditivos retardantes son usados en lugares donde el concreto fragúa rápidamente,
especialmente en regiones con clima cálido o en situaciones donde el concreto debe ser
transportado a grandes distancias; esto con la intención de manipular la mezcla por mayor
tiempo.
Clasificación
De acuerdo con su función principal se clasifica a los aditivos para el hormigón de la
siguiente manera:

Aditivo reductor de agua/plastificante: Aditivo que, sin modificar la consistencia, permite

reducir el contenido de agua de un determinado hormigón, o que, sin modificar el
contenido de agua, aumenta el asiento (cono de abrams)/escurrimiento, o que produce
ambos efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua de alta actividad/aditivo superplastificante: Aditivo que, sin

modificar la consistencia del hormigón, o que sin modificar el contenido de agua, aumenta
considerablemente el asiento (cono de abrams)/ escurrimiento, o que produce ambos
efectos a la vez.

Aditivo reductor de agua: Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la

exudación.

Aditivo inclusor de aire: Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad
determinada de burbujas de aire, uniformemente repartidas, que permanecen después
del endurecimiento.

Aditivo acelerador de fraguado: Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla

para pasar del estado plástico al rígido.

Aditivo acelerador del endurecimiento: Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de

resistencia iniciales del hormigón, con o sin modificación del tiempo de fraguado.

Aditivo retardador de fraguado: Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición
de la mezcla para pasar del estado plástico al estado rígido.

Aditivo hidrófugo de masa: Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón
endurecido.

Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o
endurecido actuando sobre más de una de las funciones principales definidas en los
aditivos mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del
hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color
hormigón, los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.
Conclusion
Con el uso de cualquier aditivo se puede llegar a obtener más durabilidad, resistencia,
evitar más fisuramiento, entre otras. Para la utilización de estos aditivos debemos tener
en cuenta que la efectividad del mismo y la solución dada a un caso específico depende
también del tipo de aditivo, la cantidad de cemento, la cantidad de agua, la forma, la
granulometría y dosificación de los agregados, el tiempo de mezclado, el asentamiento y
las temperaturas del concreto, entre otros aspectos que son los que determinarán la
funcionalidad del aditivo.

En general, un estudio previo del concreto puede permitir, teniendo en cuenta la

velocidad de hormigoneado y sistema de vibración, fijar su composición para evitar toda
segregación.

Permanece por supuesto, necesaria la necesidad de verter el hormigón regularmente en el

transcurso de cada fase de hormigonado y de entrelazar convenientemente las amasadas
sucesivas mediante vibración.
Bibliografia
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