GESTIÓN DE LAS ÓRDENES DE FABRICACIÓN EN TALLERES.

IMPLEMENTACIÓN DE UN
CASO PRÁCTIC01.

R. de Castro, M. Casadesŭs , G. Giménez

Universitat de Girona,

RESUMEN

Hoy en día, y cada vez más, el rnercado demanda rnás flexibilidad en los sistemas de producción. Se les pide más variantes en el n ŭmero de produc-
tos ofrecidos, así como una reducción de los plazos de entrega. Para ello es necesario una mejora de la capacidad de planificación de las órdenes de
fabricación disrrŭ nuyendo así el tiempo desde que se genera la necesidad hasta su cumplimiento. y en definitiva los costes asociados.
Hasta hace poco años, muchos de los sistemas de planificación y control sólo podían permitírselos grandes empresas, pero afommadamente ahora ya
son muchas las Pymes que se implantan sus propios programas, sobretodo a partir de la aparición de los lenguajes de programación orientados a ob-
jetos. Actualmente, la implementación de los algoritmos de control de rutas de fabricación por ejemplo, resulta muy fácil y asequible. Este ar ŭculo,
en prueba de ello, desarrolla un sistema de información para regular las órdenes de trabajo en un sistema de fabricación Job-Shop.

INTRODUCCION

Los sistemas de planificación y control de la producción han evolucionado mucho durante cstos ŭ ltimos años. En los años sesenta los sistemas
de fabricación estaban enfocados a la gestión y control de los inventarios. A mediados de los setenta aparecen los sistemas MRP y fue en los ochenta
donde aparece el concepto de MRP 111 con la idea de planificar contra capacidad finita. Actualmente la idea o filosofía que hay detrás del enfoque
"capacidad finita" se está ampliando hacia las demás áreas de la empresa, lo que Ileva a la aparición unos complejos sistemas inforrnáticos para la
planificación y control de los recursos de la empresa: Enterprise Resource Planning (ERP). En estos momentos cabe destacar por ser líderes en el
mercado intemacional a los programas SAP R3y BAAN IV 2.
A pesar de las ventajas de este tipo de sistemas (consultar por ejemplo Perreault Y., Vlasic T.,(1998)), son conocidos los problemas que aca-
rrea la implantación de sistemas de información estandarizados: alta inversión, altos costes de mantenimiento, preparación y formación del personal.
Estos problemas se convierten, para la Pymes, en barreras insalvables, que provocan un cierto temor y su posterior falta de aceptación. La sola ade-
cuación del programa conllevaría unes costes asociados que a menudo no se pueden permitir. Además se debe destacar que los productores de este
tipo de software se focalizan hacía grandes empresas (sus mejores clientes), y ello leva a que muchas veces no sea la mejor solución para las de
menor tamaño.
En este entomo de programas de gestión integral de la producción, es necesario que las pequeñas y medianas empresas tomen iniciativas para
contrarrestar estos sistemas de información contra los que no pueden competir, debido especialmente a la inversión inicial. Este articulo trata de la
posibilidad que se nos presenta con la difusión de las nuevas tecnologías y lenguajes de programación para implementar sistemas similares a los de
las grandes compañías, pero con un coste mucho menor. En él, se presenta la implantación de un sistema de planificación y control de los recursos de
producción.
Partiendo de los resultados de un sistema MRP (las ordenes de fabricación planificadas temporalmente) implementado por la misma empresa,
en este artículo se desarrolla un sistema para controlar la capacidad de los recursos de dichas ordenes planificadas, presentando como primer resulta-
do la planificación de necesidades de capacidad, y seguidamente la secuencia definitiva de las órdenes de producción (utilizando una de las posibles
heurísticas adecuadas), de forma que estas pasan de un estatus de "planificadas" a "programadas", y posteriormente a "lanzadas".

1. FUNDAMENTOS TE ĈIRICOS

El punto de partida es una empresa con una gama relativamente baja de productos en catálogo, y en la que la producción de cada referencia es
relativamente pequeña. El sistema de fabricación que encaja en esta variante de producción seria la configuración Job-Shop (Regh, 1994), donde
existen diferentes centros de trabajo, y son los distintos productos los que se van "trasladando" a lo largo del taller para que se apliquen sobre ellos
las diversas operaciones. Es la implementación del com ŭ nmente Ilamado problema del taller mecánico (Companys, 1989).
El sistema de inforrnación (MRP) es quién genera las órdenes de producción, así como las de compra. Para el cálculo de dichas órdenes de
producción es necesario estimar un lead-time, cuya valor se calcula a partir del tiempo de producción de cada operación, para los lotes de fabricación
más usuales en cada tipo de producto. Esta estimación puede Ilevar bastantes problemas en la posterior planificación, pero es la mejor aproximación
posible, siendo su utilización frecuente (0. Wight, 1974). Con la información de las rutas de producción, es posible calcular el Capacity Require-
ments Planning (CRP). En el gráfico 1 se observa la planificación de las necesidades de capacidad (CRP), calculado para una misma máquina, en
una situación de saturación (más horas de trabajo necesarias que disponibles), y en una situación de disponibilidad (más horas de trabajo disponibles
que necesarias).
A partir de este momento, con las órdenes de producción ya planificadas, y antes de que sean lanzadas definitivarnente a producción, es posi-
ble bajar a un nivel de trabajo operacional, con un período de fabricación más corto (como máximo unas dos semanas), para diseñar e implementar
un sistema de información de forma que se pueda obtener un buen plan para Ilevar a cabo todas las órdenes de producción. No hay un método que
garantice la óptima secuencia a utilizar, aunque la complejidad de los algoritmos con los que se trabaja (por ejemplo consultar Companys 1989),
perrnite afir-mar que en los casos a que no se Ilegue al óptimo deseado, la solución encontrada será muy buena y satisfactoria.
Para Ilevar a cabo estas tareas, y utilizando la misma base de datos (rutas de fabricación y tiempos de operación), las órdenes de producción se
dividen en las operaciones definidas en la ruta estándar de producción, que a su vez ya han sido asignadas previamente a un o varios recursos. En
definitiva lo que debe gestionar el sistema es la secuencia que cada recurso (mano de obra o máquinas) para los productos a realizar.
Gráfico 1: CRP : Capacity requirements Planning. Dos situaciones para la máquina LV
Hay muchos algoritmos que pueden solucionar este problema, el de la secuenciación, y Ilegar a una solución satisfactoria, aunque no tenga
porqué ser la óptima. Se debe tener en cuenta que existen más de un centenar de heurísticas censadas (Ochoa 1996) para dar solución a este proble-
ma. Uno de los posibles algoritmos a utilizar es el Ilamado "método dispatching", el cuál consiste en poner frente a las máquinas las operaciones en

Agradecemos la colaboración del Sr. Israel Muñoz por su ayuda en este trabajo.
2
Consultar http://www.sap.com/spain y hup://www I .baan.com

28 1
orden creciente de los instantes de comienzo. Las operaciones para una máquina se toman en el mismo orden en que posteriormente se levarán a
término (Companys, 1989).

• GRÁFIC CAPACITAT

171 13

800

800

4:n 0

1/08/98 2/08/88 3/05/98 4/08/98 8/08/88 8/08/98 7/00438

121Dis nible • Necessan

800

800 -

400

200

.OÆ r08 5/08598 8.08/08 7105/98

El sistema debe escoger entre las piezas que están esperando para entrar en cada recurso. Para escoger la operación que se Ilevará a cabo se ha
determinar un índice. Para la solución propuesta, la operación escogida es la que maximiza :
Tiempo_de_ finalización
Indice =
iDuración+Tiempo_de_ penalización1
En la cual:
Tiempo de finalización: Es el tiempo que falta para finalizar la orden de producción. Cuanto mayor sea, más facilidad tendrá la pieza en entrar
en el centro de trabajo.
• Duración: Es la duración de la operación actual que se está Ilevando a cabo en la máquina. Cuánto menor sea, más facilidad tendrá en entrar ya
que será más fácil que contin ŭe su ruta de fabricación.
• Tiempo de penalización: Es el tiempo que separa el instante en que la máquina está libre y el instante en que la pieza estás disponible para
efectuar a la operación sobre ella.
Iterando se llega a la solución propuesta por este método. Como primer resultado de la secuencia obtenida, aparece el problema relacionado
con la estimación errónea del lead time, causado por el tiempo de espera, la preparación de las máquinas y el tiempo de transporte.
Cuando el lead time resultante de la producción con la secuencia calculada es mayor que el estimado (el utilizado por el MRP). es necesario
aumentar la capacidad de los recursos y cubrir así las necesidades, y en el caso de que no se solucione el problema, volver a calcular el MRP otra vez
con el nuevo lead time, más próximo al real (aunque no tiene porqué ser el definitivo, ya que con esta segunda solución los tiempos de espera pueden
variar si la secuencia varia).
Finalmente se obtienen las ordenes de producción que serán lanzadas definitivamente.
Segŭn el criterio de selección de las operaciones en los bufers de las máquina. se podrían Ilegar a diferentes soluciones tan satisfactorias como
los resultados obtenidos

2. LA IMPLEMENTACIÓN PRACTICA

Aunque el problema se ha tratado desde muchos puntos de vista teóricos. en este artículo se trata desde un nivel meramente práctico, imple-
mentando un algoritmo programado en Visual Basic. Esto puede servir para todas aquellas Pymes que en otras ocasiones se han visto obligadas a
adquirir ordenadores muy potentes para solucionas todo este tipo de problemas, y que a partir de ahora se los pueden solucionar ellas mismas.
La implementación práctica de muchos de los algoritmos que en el ámbito teórico han dado buen resultado. ha sido muchas veces fallida debi-
do especialmente al elevado n ŭ mero de cálculos a que Ilevaba el trabajar con datos reales, lo que requería ordenadores muy potentes que muy a
menudo las Pymes no se podían permitir. En definitiva muchos de los problemas planteados eran inabarcables por el simple problema que el tiempo
de cálculo era mucho mayor al tiempo de respuesta requerido.

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 Lo que se ha Ilevado a cabo en este trabajo es la implementación práctica del algoritmo comentado en el anterior apartado, en un entorno grá-
fico de forma que los resultados sean muy inteligibles (tal y como se comprueba en los gráficos I y 2), y pueda ser ŭtil para el trabajo diario de
muchas Pymes con este problema de secuenciación. Para ello se ha trabajado con las herramientas que estas empresas tienen a su alcance, 1PC's, base
de datos ACCESS, hoja de cálculo EXCEL y lenguaje de programación Visual Basic.
Con el programa resultante se obtiene, para cada recurso implicado, qué operación debe realizarse en cualquier instante de tiempo, es decir. el
inicio y fin de cada operación asignada a un recurso determinado. Más a ŭ n, el sistema informa de qué órdenes de producción pueden sufrir retrasos,
por lo que serán sobre las que hará falta Ilevar a cabo un seguimiento y control más estrictos. Los resultados se muestran en un amigable y sencillo
diagrama de Gantt, (gráfico 2) en el que un mismo color indica las distintas operaciones de una misma orden de producción.
Gráfico 2: Órdenes de fabricación diarias representadas en un diagrama de Gantt
Esta nueva herramienta es capaz de, antes de confirmar las órdenes de producción, detectar cuáles son los recursos más saturados, y en cuáles
de ellos se hace irremediable aumentar su capacidad o cambiar las ordenes de fabricación planificadas.
Así pues, el resultado permite concretar las órdenes planificadas por el MRP en un sistema Job-shop reduciendo el período de tiempo planifi-
cado. De esta forma es posible conocer la secuencia de las operaciones para cada centro de trabajo. Para mejorar la planificación y solucionar los
problemas que puedan aparecer, es muy interesante analizar los resultados, por ejemplo: el lead time real utilizado, el tiempo mínimo necesario para
Ilevar a cabo una orden
Si se tiene en cuenta la complexidad real del problema y sus necesarias simplificaciones en el desarrollo del algoritmo a programar, esta he-
rramienta permite acercarse a los casos reales, de forma que se puedan encontrar soluciones satisfactorias en el problema Job-shop, al mismo tiempo
que permite un fácil manejo de todo el sistema.

GANN 1

5/06/98

Oh lh 2h 3h 4h 5h 6h 7h 8h 9h

3. CONCLUSIONES

En este artículo se ha diseñado una herramienta que permite generar soluciones satisfactorias respecto a la planificación de la producción. en
concreto a la secuenciación de órdenes de producción emitidas por un MRP. En ella se permite simular diferentes escenarios de forma que se puede
analizar la conveniencia de muchas soluciones, todo ello en un entomo amigable y en tiempo real, es decir dentro de un margen de tiempo suficien-
temente breve como para poder tomar decisiones en un entomo real. Además el sistema está abierto a las necesidades de nuevos sistemas de produc-
ción, gracias especialmente a la gran flexibilidad que permiten los nuevos lenguajes de programación.
Con todo ello se demuestra que las Pymes pueden mejorar su planificación de la producción de la misma fonna que lo hacen las grandes em-
presas con elevados presupuestos, programando todos aquellos algoritmos que hasta hace pocos años solamente eran disertaciones teóricas. y que no
podían aplicarse en casos reales, dónde la existencia de muchos productos diferentes es lo habitual. Todo ello es causado principalmente por la
introducción de las nuevas herramientas de programación. cada vez más sencillas de programar, y a las que las Pymes pueden acceder fácilmente. al
mismo tiempo que la capacidad de cálculo de los ordenadores va en aumento. A partir de aquí se pueden desarrollar nuevos sistemas. implementando
otras heurísticas para la solución de los más diversos problemas, ya que la capacidad de cálculo de los ordenadores sigue a ŭn creciendo día a día. al
mismo tiempo que disminuye el coste del hardware.
Esta puede ser un camino económico para crear nuevos sistemas de información y de esta forma mejorar la planificación de la producción y el
control de ella a un nivel operacional.

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BIBLIOGRAFIA

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