Refinacion Unidad 4

Introducción a la industria del petróleo

Introducción a la Industria
del Petróleo

Unidad 4
Refinación

Andrés Eiras
1

Refinación de petróleo .................................................................................................. 4
Unidades de Refinación ................................................................................................ 7
Desalación del petróleo crudo ...................................................................................... 8
Destilación y Fraccionamiento ................................................................................... 10
Destilación Atmosférica o Topping ............................................................................. 11
Destilación al vacío ..................................................................................................... 14
Los procedimientos de crackeo ................................................................................... 16
ViscoReducción (VisBraking) ....................................................................................... 17
Coqueo Retardado (Delayed Coking). ......................................................................... 18
Coquificación fluida .................................................................................................... 19
Cracking catalítico ...................................................................................................... 20
Hydrocracking ............................................................................................................. 23
Reformado catalítico .................................................................................................. 24
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Índice de ilustraciones

Ilustración 1 ‐ Ejemplo de proceso de desalación de crudo .......................................... 10
Ilustración 2 ‐Proceso de refinación amosférica ............................................................ 12
Ilustración 3 ‐ Proceso de refinación amosférica ........................................................... 12
Ilustración 4 ‐ Ejemplo de plato en torre de topping ..................................................... 13
Ilustración 5 ‐ Sistema de coqueo retardado ................................................................. 19
Ilustración 6 ‐ Diagrama del Fluid Catalytic Cracking ..................................................... 22
Ilustración 7 ‐ del interior de un regenerador de cracking catalítico ............................. 23
Ilustración 8 ‐ Hydrocracking .......................................................................................... 24
Ilustración 9 ‐ Reforming Catalítico ................................................................................ 27
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Refinación de petróleo
Aunque existen antecedentes que hablan de productos de petróleo y alquitrán, como
es el caso de citas de Heródoto 450 años antes de Cristo, y otros historiadores, aunque
las mismas no explicaban cómo se refinaba el petróleo.
Puede considerarse como la primera refinería de Petróleo, la de Basrndall y Abbott, en
Titusville, Pensilvania, en 1860, aunque existen referencias a una eventual refinación
de petróleo en Rusia en 1735.
Los primeros procesos de refinación era del
La capacidad de refinación
tipo batch o discontinuos y pese a argentina es de aprox. 600.000
otorgarse numerosas patentes antes de barriles por día.
1912, fue recién en ese año en que se
La mayor refinería de argentina
montó una planta contínua a nivel
es la de YPF en Ensenada.
industrial en Vernon, California, por la
General Petroleum Corporation.
Las instalaciones comprendían retortas tubulares y aparatos de destilación continua.
Actualmente todas las refinerías son continuas, con la excepción de las Plantas de
Coque o las de Tratamientos Químicos.
El proceso de Cracking se descubrió accidentalmente en 1861, cuando un operario de
una planta de destilación estaba refinando en un aparato de 2500 litros de capacidad y
tuvo que irse pensando en regresar en una hora pero haciéndolo realmente cuatro
horas más tarde.
Cuando volvió encontró que había aparecido un destilado de densidad más baja que
los hallados hasta ese momento y que un aceite se condensaba sobre las partes más
frías del equipo, el cual caía luego sobre las partes que estaba a una temperatura lo
suficientemente alta para descomponer los contenidos del recipiente con un punto de
ebullición inferior a esa temperatura.
Al principio los procesos de Cracking se realizaban en Fase Vapor y su objetivo básico
era obtener más kerosene para el alumbrado porque la nafta no tenía valor comercial
en esa época.
El primer caso de Cracking en Fase Vapor de aplicación industrial fue en el año 1925,
aproximadamente, en el que aparecieron los procesos de Gyro y De Florez.
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El proceso de Craking en fase Líquida fue el primero aplicado industrialmente, cuyo
desarrollo iniciado en 1910 demandó más de 10 años hasta tener resultados prácticos
efectivos. En el año 1921 había más de 800 destiladores Burton en funcionamiento.
Luego del desarrollo de Cracking Térmico aparecieron los procesos de VisBraking o de
Reducción de Viscosidad que es el de un crackeo moderado para reducir la viscosidad y
mejorar la fluidez y el de Reformación, cuyo objetivo es el de la transformación de
productos de menor valor en otros de mayor interés comercial.
A esto lo siguió el desarrollo del fraccionamietnto por condensación parcial, existiendo
la patente de Hugo Allen, en 1918, por la que el vapor era condensado en fracciones a
temperaturas sucesivamente más bajas.
Puede decirse que la era moderna de la Refinación empieza con los hornos tubulares y
las torres de platos o de burbujeo, que se denominan así porque el vapor burbujea a
través del líquido en los platos de la torre, los que se hallan ubicados en distintos
niveles de la columna.
El fraccionamiento se logra cuando el vapor ascendente es lavado con el líquido
descendente. Este proceso se volvió universal rápidamente y hoy es utilizado como
base de la industria en todas las refinerías modernas.
A partir de 1912 comenzó el requerirse gasolina natural proveniente del gas natural
fundamentalmente para su uso en motores.
El primer método usado fue el de compresión. A medida que el gas es comprimido se
eleva el punto de rocío y cuando se enfría hasta la temperatura inicial condensa una
mezcla de hidrocarburos, muchos de los cuales son volátiles, como el propano, que se
necesario separar. El primer método usado fue el denominado de “intemperie” y
consistía en exponer al aire libre durante un cierto tiempo la gasolina no estabilizada,
dando lugar a la eliminación de las fracciones livianas por evaporación, pero teniendo
el problema de que se perdía parte de la materia prima original.
Posteriormente, luego de la Segunda Guerra Mundial, se utilizó el proceso de
adsorción, el cual fue luego abandonado. La separación se lograba por adsorción de la
gasolina natural en carbón vegetal y se separaba de éste por destilación con vapor de
agua.
El método actual se basa en adsorción con gas oil, de corte estrecho de destilación y
luego se separa la gasolina del mismo por calentamiento y arrastre con vapor.
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Funciones de una refinería
Se pueden sintetizar en las siguientes cuatro:
a) Operaciones de aprovisionamiento
b) Preparación de diferentes cortes y bases petrolíferas
c) Fabricación de productos finales
d) Evaluación de productos finales
a) Las refinerías reciben un número considerable de crudos dependiendo esto del país
en análisis y de su mercado consumidor.
Las cargas a procesar pueden ser crudos o residuos de otros procesos (por ejemplo de
destilación atmosférica para alimentar las conversiones).
Esto hace que se deba definir con mucha precisión y con un adecuado estudio técnico
económico el aprovisionamiento de la materia prima a procesar que
fundamentalmente dependerá de la demanda de los productos.
En las operaciones de optimización global de las refinerías se hace necesario definir un
crudo promedio, de densidad suficientemente conocida.
b) Una forma de definir los procesos es la siguiente:
1. Fraccionamiento inicial del crudo en un cierto número de cortes ligeros, medios y
pesados, para lo que se utiliza la destilación atmosférica, la destilación al vacío y el
fraccionamiento de gases y naftas.
2. El Reformado Catalítico, destinado a mejorar, por modificaciones de la estructura
química, la calidad de las naftas.
3. Los procedimientos de craqueo, a través de los cuales se transforman las fracciones
pesadas, superabundantes normalmente, en productos más livianos, que son los de
mayor demanda del mercado. Entre estos se encuentran el craqueo térmico
(viscorreducción y coquificación) y el hidrocraqueo.
4. La síntesis de bases especiales para incorporar al pool de naftas; ellas son
alquilación, isomerización y polimerización
5. La elaboración de Bases Lubricantes
6. La elaboración de Asfaltos y Productos Especiales
7. Los hidrotratamientos destinados a eliminar las impurezas, particularmente azufre,
aunque también nitrógeno y metales.
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8. Tratamientos finales, como lavado de gases con aminas, endulzamiento, etc. y que
permiten obtener productos finalmente estables con la temperatura y conformados
según las especificaciones.

c) Consiste esencialmente en operaciones de mezcla que permiten adaptar el flujo de
diferentes producciones en función de la demanda y obtener las características
impuestas por cada tipo de utilización. Esta fase última de preparación necesita
normalmente el agregado de aditivos y se denomina formulación.
Los productos finales deben responder normalmente a un conjunto de
especificaciones que pueden deberse a regulaciones estables y de contaminación
ambiental y en otros casos a acuerdos entre las empresas petroleras y automotrices y
manufactureras en general.
Las verificaciones y controles de calidad pueden realizarse en línea de producción y
después de la formulación.
d) La evacuación de productos debe estar adecuadamente programada, por eso es tan
importante tener una relación muy fluida entre los sectores comercial e industrial de
una empresa petrolera, a efecto de que la programación de la distribución de
productos sea eficaz.
Puede haber casos de plantas despachadores que tenga laboratorios de control de
calidad que pertenecen al área comercial que hacen un último control de los productos
despachados a plaza luego de haber sido producidos por la destilería y stockeados en
la planta.
Muchas veces se reciben productos por poliducto, desde otras destilerías, ubicados en
otros lugares del país o incluso de otros países y se debe controlar su calidad previa a
su despacho al mercado.

Unidades de Refinación

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Desalación del petróleo crudo
Las operaciones de deshidratación y desalación deben efectuarse en las zonas de
producción. Puede darse el caso de que las mismas no puedan realizarse totalmente y
sea necesario terminarlas en la Refinería.
Así el petróleo crudo puede contener un poco de agua (de 0,1 a 0,6% en volumen),
sales minerales (principalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio (200 a 300
gramos por tonelada) y sedimentos.
Estas impurezas deben ser eliminadas porque en las operaciones de Refinación pueden
causar notables problemas, principalmente incrustaciones y corrosión. Al destilar el
crudo la sal (ClNa) se disocia y se forma ácido clorhídrico, que es corrosivo. La
formación de este compuesto, según experiencias de laboratorio, no se incrementa
linealmente con la cantidad de sal, sino que es mayor a bajas concentraciones de la
misma. Por ejemplo, un contenido de sal de 290 ppm en un cierto crudo forma por
ejemplo de 23 a 43 ppm de ácido clorhídrico, mientras que si ese mismo crudo
contiene 30 ppm de sal, formará entre 10 y 14 ppm de ácido.
El objetivo de la desalación será entonces reducir al máximo el contenido de sal, pues
los problemas de corrosión, como se ha visto, pueden darse aún con pequeñas
cantidades de sal.
En algunas refinerías los crudos logran desalarse por debajo de los 15 ppm.
Si no hay un adecuado desalado, además de la corrosión pueden darse incrustaciones
y rápidos bloqueos de intercambiadores, tubos de alambique y fondos de la torre
destiladora que van a significar reducción de caudales de proceso y deficiencias en el
grado de fraccionamiento o en la calidad del producto final.
Desde un punto de vista más general la función del desalador es remover impurezas,
tales como arena, barro, óxido de hierro, sulfuro de hierro, arsénico, etc. desde el
crudo.
A pesar de que la sal está normalmente disuelta en el crudo puede darse el caso que la
misma esté en forma de cristales y el desalador debe abordar ambos casos.
Con ese propósito se agrega al crudo aproximadamente de 3 a 5% de agua y se lo
precaliente entre 100°C y 150°C, de acuerdo a la viscosidad.
Los dos son entonces mezclados para formar una emulsión de manera de disolver la
sal en el agua añadida.
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Para separar al emulsión se usa un desalador eléctrico, en que la emulsión agua crudo
sujeta a la acción de la frecuencia de un campo alternado de alto voltaje (entre 5 y 30
KV) provisto entre las mallas de electrodos. Esto rompe el film del crudo que rodea
individualmente cada gotita y hace posible la combinación de un número de ellas de
manera que al incrementarse el tamaño, se aumenta el peso y al ser de mayor peso
específico, caigan al fondo del recipiente siendo separadas por un colector.
El tamaño, estabilidad y distribución de las partículas de la emulsión se determinan por
el peso específico, las impurezas, químicas, la tensión superficial y la presencia de
contaminantes.
Los fenómenos de superficie están afectados por asfaltenos, resinas, ceras, cuerpo
sólidos, arcillas, ácidos orgánicos que provienen del crudo, y otros, que pueden actual
como estabilizadores de la emulsión.
La performance de desalado se define como:

E = (So – S)/So x 100

Donde E es el % de sal extraída, So el contenido de sales antes de desalar (ppm), y S el
contenido de sales del crudo desalado (ppm).

La eficiencia del proceso se expresa como
Ep = (So – S) / (S – A)

Donde Ep es la eficiencia del proceso, y A el contenido óptimo de sal.
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Ilustración 1 ‐ Ejemplo de proceso de desalación de crudo
Destilación y Fraccionamiento
La destilación es una operación unitaria, de carácter físico. Consiste básicamente, en
separar los diversos constituyentes de una mezcla en función de su volatibilidad.
La destilación del crudo permite sacar diversos cortes que van, en la mayor parte de
los casos, a ser sometidos a nuevos procesos y tratamientos, a efectos de ajustar la
calidad final del producto para su comercialización.
Las principales fracciones petroleras se clasifican según el número de átomos de
carbono y su intervalo de temperaturas de ebullición.
Composición (cantidad de átomos de
Fracción carbono promedio por molécula)
Gas Combustible C1‐C2
Propano C3
Butano C4
Naftas C5‐C10
Kerosene C11‐C14
Ga oil C15‐C25
Destilados C26‐C40
Residuos de vacío más de C40
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Sin embargo, esta diferenciación es simplemente ilustrativa y varía en función del tipo
de crudo, de las características de las unidades y de la estructura de la demanda.
El gas combustible o fuel es consumido en las distintas unidades de la Refinería.
El propano y el butano constituyen el gas licuado de petróleo y su uso es como
combustible doméstico y en algunos países para automotores. Además, puede
utilizarse como materia prima para la industria petroquímica.
La nafta liviana llamada también straight run o nafta virgen es utilizada como base
carburante, para el pool de naftas o como materia prima petroquímica.
La nafta liviana puede servir también como base para ciertos productos petroquímicos.
La nafta pesada se usa como carga de la Unidad de Reformado Catalítico, que se
explicará más adelante.
El corte kerosene se puede usar como Combustible Doméstico, siendo su uso en este
sentido cada vez menor, o fundamentalmente como base para la elaboración de
comestibles para aviones de propulsión.
El corte gas oil se usa fundamentalmente para la preparación de combustibles para
motores Diesel.
Los destilados pueden tener múltiples aplicaciones dependiendo del tipo y la
orientación de la Refinería.
Pueden ser cargas de unidades de conversión o de preparación de lubricantes,
diluyentes de fondos pesados, etc.
El residuo de vacío tiene importancia relativa de acuerdo al crudo procesado (por
ejemplo, un crudo del Sahara tiene 12% en volumen, y el crudo Boscan 60%, en una
destilación tradicional), por lo que su tratamiento puede ser distintos.
Puede usarse para la fabricación de fuel oil pesados o bitúmenes.

Destilación Atmosférica o Topping
Esta unidad es normalmente la de mayor capacidad de la refinería, dado que toda la
producción, sin importar qué unidades adicionales recorra, pasará por ella. El petróleo
crudo luego de desalado, pasa por un tren de intercambiadores de calor, y después de
completar su calentamiento por medio de un horno, ingresa a la primera columna de
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fraccionamiento, a un temperatura del orden de 330°C a 375°C, según la instalación y
el tipo de crudo.
Sobre el plato de alimentación, la carga que se halla semivaporizada se separa
bruscamente de una destilación flash o vaporización instantánea, de manera que va a
haber una fase líquida y una fase vapor.

Ilustración 2 ‐Proceso de refinación amosférica

Ilustración 3 ‐ Proceso de refinación amosférica

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Los vapores suben y los líquidos bajan por los platos de la columna. Los vapores
ascendentes se encuentran con los líquidos de reflujo, provocando una transferencia
de calor y de masa favoreciendo el fraccionamiento.
Es importante recordar que este fenómeno de destilación, que aborda operaciones de
transferencia de calor y de masa es esencialmente físico, o sea que no hay cambio de
la composición química de los integrantes de la mezcla.
Durante los sucesivos contactos entre el vapor que asciende y el líquido que desciende
hay un enriquecimiento mutuo, uno en componentes de bajo punto de ebullición (el
vapor) y e otro en componentes de alto punto de ebullición (el líquido).
La nafta liviana y gases se extraen por la cabeza de la torre en tanto que la nafta
pesada, el kerosene y el gas oil se sacan como cortes laterales, después de pasar
individualmente por una columna de “stripping”, donde por medio de una inyección
de vapor de agua son despojados los componentes más volátiles no deseables en la
fracción destilada.
La columna puede tener entre 40 y 50 platos y una altura de 50 metros. La de
“stripping” puede tener entre 4 y 10 platos.
En el fondo de la columna se inyecta también vapor de agua para facilitar la
vaporización de los constituyentes de alto punto de ebullición.

Ilustración 4 ‐ Ejemplo de plato en torre de topping

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La cantidad de vapor incorporada como carga de estas columnas varía entre 7.000 y
20.000 m3/día.
El consumo de combustible adicional en los intercambios es del orden del 1% de la
carga (8 a 15 kg por tonelada de crudo).
De los cortes laterales una parte se destina normalmente para otros procesos o la
integración de pools que definen la composición del producto para su formulación
final y comercialización, y otra reingresa como reflujo a la columna.

Fraccionamiento de gas y de naftas
Para separar estos productos que se extraen por la cabeza del topping primero se hace
una hidrodesulfuración de manera de eliminar el azufre presente como SH2 en el gas
combustible.
La primera columna de estabilización o debutanizadora funciona a presión de entre 5 y
10 bar, en ella se separa el butano y los componentes más ligeros de la nafta, que va al
fondo totalmente estabilizada.
Esta es fraccionada a 1,5 bar, en nafta liviana y nafta pesada en una columna llamada
de fraccionamiento de naftas o splitter.
El gas obtenido en la torre debutanizadora pasa a una torre deetanizadora en la que se
trabaja a presiones elevadas (20 o 30 bar) y esto permite la separación de
constituyentes volátiles (C1 y C2) los que se utilizan como combustibles en el lugar.
El fondo obtenido va a una torre depropanizadora que utilizando presiones del orden
de 15 bars permite la separación de propano y butano.

Destilación al vacío
Si se analiza la volatibilidad, la separación de fracciones de rangos de temperaturas de
ebullición superiores a las del gas oil, en una columna de destilación atmosférica,
requiere temperaturas más altas y ello provoca reacciones de descomposición térmica
y craqueo.
Para evitar este inconveniente se usan columnas de fraccionamiento que operan a
presión reducida, o sea, bao vacío, utilizando a veces inyecciones de vapor por el
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fondo, logrando una reducción de la teperatura de ebullición de los productos
incorporados.
Esta temperatura está directamente relacionada con la presión que se mantiene en la
columna. Los cortes entran en ebullición cuando su presión de vapor es mayor a la
presión ambiente en que se encuentran.
Por ejemplo, una fracción con un punto de ebullición de 400°C a presión atmosférica
tendrá una temperatura de ebullición de 260°C a una presión absoluta de 20 mmHg.
En las refinerías el crudo reducido de topping es fraccionado en una unidad de vacío a
efectos de obtener cortes para elaborar bases lubricantes o bien cortes para carga de
cracking catalítico.
El vacío en la columna se logra con el empleo de un sistema de eyectores a vapor y
para disminuir la cantidad de productos a aspirar se inyecta en la cabeza de la columna
un reflujo para condensar los hidrocarburos livianos.
Al condensador de cabeza solamente le llega el gas oil liviano y traza de productos
derivados del ligero efecto térmico. Estos compuestos no condensables son
arrastrados hacia la zona del primer eyector donde la presión es de una 15 mmHg. La
presión en la cabeza es de 30 mmHg y en la zona de expansión es de 50 mmHg.
El agua y el producto condensado van a un acumulador.
La destilación es ayudada inyectando vapor de agua de manera de no sobrecargar el
sistema de condensación de cabeza y la capacidad de la torre.
Para evitar arrastre de producto oscuro (asfalto) se incorpora una malla o tamiz
metálico en la zona de expansión.
El número de platos de la torre que opera bajo vacío oscila entre 8 y 20. La
temperatura de la Unidad de Vacío se mantiene siempre por debajo de los 500°C, lo
que impide toda descomposición térmica posible.
El residuo de vacío se procesa posteriormente y puede ser utilizado para fabricar
asfalto o combustibles muy pesados.

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Los procedimientos de crackeo
Consisten en reacciones de ruptura de la ligadura carbono‐carbono para obtener, a
partir de cargas más pesadas, productos livianos y más usados por el mercado
consumidor, ya sea en la fabricación de naftas o como diluyentes de combustibles.
También suceden reacciones de reagrupamiento de las cadenas carbonadas por lo que
puede suceder que ciertos efluentes sean más pesados que la carga. Además en este
proceso se forma como subproducto un resultante extremo del craqueo y que está
constutido esencialmente por los proios esqueletos carbonados, que constityen el
coke.
Las fracciones petroleras susceptibles de ser enviadas como materia prima de
alimentación a estos procesos son los residuos de toooping y de vacío y los destilados,
en especial los destilados de la Unidad de Vacío.
A efectos de optimizar el procesamiento de cracking normalmente se hace una
extracción de asfaltenes con solventes, precipitando los mismos y ayudando de esta
manera a la eliminación de metales indeseables, sobretodo por ser agentes de
corrosión y de desactivación de catalizadores. Se usan solventes del tipo del butano o
pentano.
En el caso particular del desasfaltado en el proceso de elaboración de bases
lubricantes se usa propano.

El crackeo térmico
Este procedimiento se conoce desde los primeros tiempos de la historia de la
refinación, y consiste básicamente en el conocimiento de que a temperaturas del
orden de los 400 a 420°C un gran número de hidrocarburos pesados se descomponía
en otros más simples.
El procedimiento fue reemplazado progresivamente en la década del 40 por el cracking
catalítico.
Pese a ello aún subsisten dos procesos de este tipo, que en realidad son variantes o
casos particulares: la Visco Reducción (VisBraking) y el Coqueo Retardado (Delayed
Coking).

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ViscoReducción (VisBraking)
Es un craqueo térmico que permite reducir la visocisdad de residuos de vacío. La carga
se caliente a 450°C y se mantiene a temperatura constante y a una presión del orden
de 10 bars, dentro de una cámara en la que ocurren las reacciones de craking. El
efluente es separado primero en una cámara de evaporación flash, que trabaj a
presión del orden de 8 bars y luego en dos columnas de destilación, una atmosférica y
otra de vacío. En la columna que trabja a presión atmosférica se obtienen gas, naftas,
gas oil y diluyente. Los primeros van a hidrotratamiento con el fin de eliminar azufre y
productos olefínicos, típicos de la reacción de cracking.
El gas oil de viscorreducción puede servir de diluyente de fuel oil y de esta manera
reucir y economizar el gas oil de destilación directa, que es de mejor calidad y que está
primeramente destinado al pool de gas oil y diluyente. Los primeros van a
hidrotratamiento con el fin de eliminar azufre y productos olefínicos, típicos de la
reacción de cracking.
El gas oil de viscoreducción puede servir de diluyentes de fuel oil y de esta manera
reducir y economizar el gas oil de destilación directa, que es de mejor calidad y que
está primeramente destinado al pool de gas oil.
Tanto el fondo de la coluna de destilación atmosférica como el producto más liviano de
la de vacío pueden servir de carga a unidades dce Cracking Catalítico.
En la Unidad de Vacío también se obtiene un corte más pesado y un residuio de vacío o
bitumen de aglomeración.
El Visbraking es un proceso de Cracking térmico de baja severidad. En realidad en la
refinería eldéficit de destilados medios y el Excel de fuel oil, en general persisten aún
cuando se agregue a la destilación del crudo el Cracking Catalítico.
En general tanto el residuo de vacío como el bitumen de desasfaltización son
productos demasiado viscosos para tener un fin comercial más o menos importante y
por su difícil manipuleo.
En general exceden largamente los valores máximos de especificación del fuel oil.
Para llevar estos fondos a especificación se los diluye agregando aproximadamente
40% de diluyente (Kerosene) y Gas Oil. El Visbraking contribuye a corregir este
desbalance pues permite reducir la viscosidad de la carga por modificación de la
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estructura química de los componentes pesados, requiriéndose menor cantidad de
diluyentes para conseguir la especificación del fuel oil.
Por otr parte en al unida de Reducción de Viscosidad se consigue gas licuado y algo de
naftas.

Coqueo Retardado (Delayed Coking).
Es una operación de cracking térmico de alta severidad, en la que altas temperaturas y
presiones y prolongados períodos de permanencia de las cargas en las cámaras de
reacción permiten una conversión muy alta de los residuos pesados. En este proceso
se obtiene abundante cantidad de gas, nafta, gran proporción de destilados medios y
deja como residuo sólido el coke. Los destilados medios no son de buena calidad y en
general se los conoce como diesel oil de coke.
La carga calentada a 500°C es introducida en cámaras de grandes dimensiones (20 a 30
metros de altura por 7 metros de ancho), en las que se produce lentamente la
coquificación. Los efluentes se separan por destilación. La importante formación de
coque impone un vaciado frecuente de la cámara.
A efectos de obtenerse funcionamiento continuo se usan dos cámaras que forman
ciclos de 48 horas (24 horas de operación y 24 de decoquificación) operando las
mismas en forma alternada.
La decoquificación se logra inyectando agua a presión.
Las características de los productos dependen de la naturaleza de la carga y de las
condiciones de operación.
La determinación del carbón Conradson da una idea del potencial de coque de la
alimentación.
La mayoría de las unidades trabajan a presiones del orden de los 2 kg/cm2. Si se quiere
optimizar la producción de gas oil pesado debería trabajarse a presiones más bajas y a
más baja relación de reciclo.
La calidad de coque depende mucho de la cantidad de azufre, metales y cenizas, así
como de su porosidad y conductividad.
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El coque obtenido en estas condiciones y que proviene normalmente de cargas
predominantemente aromáticas se llama coque aguja en contraposición con el común
que se llama esponja.
El primero se destina a la fabricación de electrodos para lo que debe ser previamente
calcinado para adecuarlo a las condiciones requeridas en los hornos eléctricos.
El coque esponja es destinado a usa metalúrgico o como combustible.
Ilustración 5 ‐ Sistema de coqueo retardado
Coquificación fluida
Este método permite resolver parcialmente los problemas de decoquificación pues
una parte del coque formado es quemada dentro de la unidad para aportar la energía
térmica necesaria a la peración de craqueo. El proceso utiliza la técnica de
fluidificación.
El reactor es a lecho fluidificado de partículas de coque, a 500‐550°C, a través de los
cuales se inyecta la carga que ha sido precalentada a 300°C. Los efluentes se recuperan
a la salida del reactor y se dirigen a una columna de fraccionamiento. El coke que se
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deposita es parcialmente quemado con aire que se inyecta dentro del quemador. La
fracción no quemada es parcialmente reciclada sobre el reactor en tanto que la
restante es enfriada y constituye la producción neta de coke.
Una variante de este proceso es el Flexicoker, desarrollado por Exxon, por el cual el
coque es gasificado con aire, de manera de formar un gas combustible de alto poder
calorífico.
Cracking catalítico
Este proceso ha sido sin lugar a dudas el desarrollo más importante de la industria
petrolera en materia de refinación.
También llamado Ruptura o Desintegración Catalítica, fue el resultado de casi 70 años
de esfuerzos por optimizar los cortes obtenidos por destilación y cracking térmico. El
cracking térmico comenzó a usarse en gran escala a partir de 1913 y hasta entonces las
naftas se obtenían por destilación directa del crudo, pero tanto el rendimiento (20%
del volumen de crudo) como el octanaje (50 a 55) eran muy bajos. Con el cracking
térmico y en especial con el agregado de Tetraetilo de Plomo, como antidetonante en
1925, ambos factores mejoraron hasta 60% y 79 respectivamente.
Sin embargo las naftas obtenidas por cracking térmico tenían dos defectos: alto
conenido de olefinas y diolefinas (que por polimerización forman gomas) y baja
susceptibilidad al tetraetilo de plomo.
Estos factores sasí como el incremento de la demanda provocado por la Segunda
Guerra Mundial fueron las fuerzas impulsora de la aceleración de su desarrollo. Ya
había precedentes, como el uso de cloruro de aluminio de catalizador, presión
atmosférica y temperaturas de lorden de los 270°C, dando una buena reacción pero
tenía el problema de los costoso que era recuperar el catalizador del residuo.
Luego de varios avances, la Estándar Oil Co. De New Yersey estudiaro nel uso del
catalizador finamente pulverizado en sistemas de petróleo con un éxito espectacular.
Tanto que su proceso se conoció universalmente con el nombre de Fluid Catalitic
Cracking (FCC).
En escencia el fenómeno de cracking catalítico permite, orientando la selectividad con
catalizadores adecuados, obtener rendimientos importantes de gas licuado de
petróleo y naftas en detrimento de gases inconfensables, residuos pesados y coke.
20
Como ya se mencionara los primeros catalizadores eataban constituidos de sílica
alúmina no cristalizada y acidficada. A partir de 1923 comenzaron a emplearse
catalizadores que tenían la particularidad de tener 3 a 20% de sílica alúmina
cristalizada que tenía un poder ácido más fuerte. Esta novel generación de
catalizadores, llamados zeolitas, a los que a veces se les incorporan tierras raras como
el lantano y el cerio, tienen actividad y selectividad mejores que los anteriores.
El veneno de los catalizadores son los metales.
El procedimiento sea plica usando como materia prima destilados, efluentes de
unidades de conversión como visbraking o coqueo y residuos de vacío desasfaltados.
Si el tenor de azufre fuese alto en la alimentación se le haría primeramente un
hidrotratamiento.
En todos los casos de procesos industriales las instalaciones de cracking catalítico
comprenden fundamentalmente un reactor funcionando a 500‐530°C en las cercanías
de la presión atmosférica, un regenerador, en donde el coque depositado sobre el
catalizador es quemado a temperaturas del orden de 650‐720°C, y una zona de
separación de los productos craqueados.
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Ilustración 6 ‐ Diagrama del Fluid Catalytic Cracking
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Ilustración 7 ‐ del interior de un regenerador de cracking catalítico

Hydrocracking
Es un craqueo catalítico bajo presión de hidrógeno. Esta ténica que combinas las
reacciones de cracking e hidrogenación conduce principalmente a la formación de
hidrocarburos livianos y saturados. La ausencia de hidrocarburos no saturados limita
notariamente la posibilidad de recombinación entre los hidrocarburos y por lo tanto la
formación de coke. Asimismo la inyuección de hidrógeno permite realizar “in situ” el
hidrotratamiento de efluentes. Los catalizadores deben tener al mismo tiempo una
función ácida e hidrogenante y están constituido por un soporte ácido de sílice‐
alúmina, de tipo zeolita, sobre la que se incorporan especies metálicos como platino,
níquel o cobalto. Como la función ácida es sensible a los productos nitrados se hace
primero una denitrificación utilizando catalizador de fuerte poder denitrificante,
aunque bajo poder craqueante. Estable doble etapa en el proceso permite mejorar la
conversión. La carga está constituida por destilados o residuos de vacío.
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Las reacciones se efectúan a 350‐400°C bajo una presión de hidrógeno de 150 a 200
bars. Se utiliza la técnica de lecho fijo para la catálisis debido a que la producción de
coke no existe prácticamente.
Dado que las reacciones son fuertemente exotérmicas el nivel de temperatura es
controlado por inyecciones de hidrógeno frío. Los efluentes pasan por un separador de
hidrógeno el que luego es reciclado al reactor.
Luego de diversas recirculaciones se logran distintos efluentes:
Gas combustible rico en SH2 Y NH3
LPG (propano y butano)
Nafta liviana
Nafta pesada
Kerosene
Gas Oil
Pese al muy buen resultado del proceso, su utilización muchas veces está limitada a la
gran demanda de energía, en particular a la necesidad de colocar una planta de
producción de hidrógeno anexa.
El sistema de una etapa maximiza aerocombustibles y gas oil en tanto que el de dos
etapas maximiza naftas .
Ilustración 8 ‐ Hydrocracking

Reformado catalítico
Es la unidad básica para la producción de naftas.
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El proceso se conoce desde 1949, ha sufrido en el tiempo diversos perfeccionamientos
y cambios de nombre específicos. Así se conocen técnicas llamadas Platforming,
Powerforming, etc.
Las naftas pesadas de destilación directa ricas en parafinas normales y pobres en
ramificadas y ricas en naftenos se adaptan a su utilización como carburantes de
automotores. El reformado catalítico transforma una parte de esos constituyentes en
estructuras aromáticas muy importantes por su poder antidetonante.
Durante el reformado se promueven cuatro tipos de reacciones:
1. Deshidrogenación de naftenos: Comprende la eliminación de hidrógeno de los
nafténicos parar dar aromáticos.
2. Deshidrociclización. Es la producción de compuestos cíclicos o anulares a partir
de compuestos parafínicos seguida de la deshidrogenación del producto cíclico
en aromático.
3. Hidrocraqueo: consiste en el craqueo de parafinas con la subsiguiente
hidrogenación de la olefina producida.
4. Isomerización. Produce hidrocarburos ramificados de la misma fórmula
molecular que el original.
Las reacciones de aromatización, de deshidrogenización de naftenos y
deshidrociclización de parafinas son endotérmicas y producen hidrógeno, que es en
parte consumido en las reacciones de hidrocraqueo, exotérmicas, que conducen a la
formación de parafinas más livianas. Otra parte del hidrógeno producido puede
enviarse a unidades de la refinería en las que se requiere hidrotratamiento.
Algunas reacciones secundarias del reforming contribuyen a mejorar la calidad de las
naftas formadas pero disminuyendo el rendimiento de la conversión. Junto al
hidrógeno, ya citado, y al reformado, el otro producto que se obtiene del proceso es
gas licuado de petróleo.
Los catalizadores están constituidos de dos partes: una que le da una función ácida
necesaria para las operaciones de craqueo y de ciclización, las que están aseguradas
con un soporte de alúmina acidificado por agregado del cloro y una función
hidrogenante, aportada por un metal precioso, principalmente platino, que se fija
sobre la alúmina. Los venenos de los catalizadores son esencialmente el azufre, que
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desactiva el platino, los compuestos nitrogenados y oxigenados, que reducen la acidez,
y los metales. Por lo tanto se hace imprescindible hidrotratar las cargas.
Como en todo proceso de craqueo, en el reforming se produce también coke, que se
deposita sobre el catalizador.
La carga es diluida con un gas rico en hidrógeno, a fin de limitar la formación de coke.
La relación molar de dilución (hidrógeno/hidrocarburos) es de 5 a 7.
La mezcla es enviada a un conjunto de hornos y reactores en los que se controla el
avance de las reacciones químicas.
En el primer reactor se producen las transformaciones químicas rápidas
(deshidrogenación de naftenos) y la cantidad de catalizador se limita al 10/15% de la
masa total, para evitar una caída muy grande de la temperatura.
En el segundo reactor la cantidad de catalizador es del 20 a 30% de la masa total en
tanto que la parte restante se distribuye entre el tecer y cuarto reactor, en donde la
temperatura se mantiene aproximadamente constante debido al equilibrio entre las
reacciones exotérmicas y endotérmicas.
El gas rico en hidrógeno es separado del resto de los productos y una parte es reciclada
al proceso.
Los productos se separan enana columna de estabilización, en las que se obtiene un
gas combustible, gas licuado de petróleo y reformado.
El gas rico, que contiene entre 50% y 80% de hidrógeno se envía a unidades de
hidrotratamiento.
El principal parámetro a controlar es la temperatura de entrada a los reactores que se
ubica entre 480°C a 525°C. Esta temperatura se ajusta en función de la naturaleza de
la carga.
Una carga nafténica es más apta para el reformado que una nafta parafínica y por lo
tanto puede disminuirse la temperatura de reacción y favorecerse el rendimiento en
reformado. Es muy importante para el refinador conocer el índice de reformabilidad,
definido por la suma de N más 2ª, donde N y A significan respectivamente los tenores
volumétricos, en porcentajes de nafténicos y aromáticos, en la nafta pesada a tratar.
El Reformado Catalítico ha sido el proceso que más ha contribuido a mejorar la calidad
del pool de naftas desde la época del Cracking Catalítico.
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Ilustración 9 ‐ Reforming Catalítico
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Bibliografía
 Refinery Operation and Management, J. P. Favennec, Editions Technip
 Lubricant Properties Analysis and Testing, J. Denis, J. Briant, J. C. Hippeaux,
Editions Technip
 Petrochemicals in non technical language, Donald L. Burdick y William Leffler,
2001
 Manuel del Ingeniero Químco, Perry, Mc Graw Hill
 Design for Chemical and Petrochemical Plants, Ernest E. Ludwig, Gufl Publishing
Company
 Transferencia de calor en ingeniería de procesos, Eduardo Cao, Nueva Librería

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Introducción a la industria del petróleo

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