Objetivo

Executar uma análise de riscos ampla e propor através de ferramentas

adequadas o aumento da DISPONIBILIDADE do equipamento/processo.

Introdução
Em um cenário altamente competitivo que exige elevada produtividade e
redução de custos ,faz-se necessária uma metodologia estruturada, que auxilie
no estabelecimento da melhor estratégia de manutenção de determinado
sistema ou equipamento, garantindo confiabilidade, segurança e redução de
custos: a Manutenção Centrada na Confiabilidade, ou RCM (Reliability Centred
Maintenance).
Nascida na década de 70 nas atividades de manutenção de aviões, a RCM é
um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção,
com o objetivo de definir um processo sistemático de análise que garanta a
confiabilidade e segurança da operação do equipamento com o menor custo
possível. Essa metodologia reúne, de maneira equilibrada, as melhores
técnicas de manutenção — corretiva, preventiva e preditiva.
Tendo como paradigma a “preservação da função do sistema”, tendo como
principal objetivo reduzir os custos damanutenção, estão entre as principais
preocupações operacionais: analisar falhas; probabilidades de recorrências;
definição de procedimentos; critérios de priorização baseados em fatores
econômicos e práticas eficientes e seguras envolvendo o custo-benefício no
combate às falhas, evitando ou removendo tarefas que não são estritamente
necessárias.
Para atingir tal objetivo, a RCM identifica os modos de falha que afetam as
funções, determina a importância de cada falha funcional a partir de seus
modos de falha ,seleciona as tarefas aplicáveis e efetivas na prevenção das
falhas funcionais.
Espera-se assim que, com a implementação da RCM haja, maior segurança
humana e proteção ambiental, melhoria do desempenho operacional em
termos de quantidade, qualidade do produto e serviço ao cliente, maior
efetividade do custo da manutenção, aumento da vida útil dos itens físicos mais
dispendiosos, criação de um banco de dados completo sobre a manutenção,
maior motivação do pessoal envolvido com a manutenção, e melhoria do
trabalho em equipe.
Levando tudo isto em consideração, um conceito muito importante dentro da
RCM é o conceito de disponibilidade de um sistema. Inclusive, como já citado,
o objetivo deste trabalho é justamente propor alternativas para aumentar a
disponibilidade do sistema escolhido.
Disponibilidade de um sistema reflete o tempo em que o equipamento está
disponível quando é solicitado para o trabalho. O equipamento está disponível
quando ele está em um estágio operacional. O tempo total em um estágio
operacional é o somatório do tempo gasto quando está em uso e quando está
como reserva (standby).
O estágio não operacional é o somatório do tempo gasto em atividades de
reparo (diagnóstico ou conserto) e esperando sobressalentes, procedimentos,
etc.).
A disponibilidade é expressa matematicamente pela relação:
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = × 100%
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 + 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛ã𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

O sistema escolhido neste trabalho para aplicação da Manutenção centrada na

confiabilidade é uma máquina Bobinadeira, a qual será descrita na próxima
secção.

Bobinadeira

Analise 5d

Análise 5d é uma metodologia estruturada em 5 etapas com o objetivo principal

de identificar erros, fazer análise de causa raiz, prevenir recorrência, reduzir
custos e aumentar a qualidade.
As 5 etapas da Analise 5d são as seguintes:
1. Identificação da peça e da pessoa responsável pela análise do problema
2. Descrição do problema
A descrição do problema direciona o processo do 5d e ajuda na
definição do escopo da investigação do problema. Um problema bem
descrito aumenta bastante a probabilidade de resolução do mesmo.
Há dois métodos para descrever o problema:
1.Confirmando o problema– Identificando ‘O que está
errado com o que’

2.Descrevendo o problema – Caracterizando o problema com

respostas para what? (O que?), where? (Onde?), when?
(Quando?), how much? (Quanto?)

O método escolhido para ser utilizado neste trabalho foi o primeiro,

“1.Confirmando o problema– Identificando ‘O que está errado com o que’
“
 3. Medidas imediatas cabíveis
Enquanto a investigação sobre a causa raiz e ação corretiva ocorrem, o
sistema continua exposto ao risco do problema. Aqui então, temos uma
etapa para proteger o sistema, isolando o problema, e adquirindo tempo.
Medidas:
 Definir, verificar, e implementar a ação de contenção para isolar o
efeito do problema do cliente interno/ externo
 Prevenir o agravamento do problema
 Manter a ação de contenção até as ações corretivas serem
implementadas
 Validar a eficácia das ações de contenção.

4. Análise dos dados: histórico de frequência de ocorrência e descrição de

possíveis causas.

Esta etapa é importante para realização de uma análise mais ampla,

com o objetivo obter possíveis causas que serão analisadas com maior
profundidade na etapa seguinte, causas estas que podem ser
descartadas ou mantidas.

5. Análise de causa: analisar causas e chegar à causa raiz do problema (5

por quês)
Somente a causa raiz, quando correta, vai resultar na eliminação total do
problema.
 Isola e verifica o efeito de cada causa raiz potencial, testando
cada causa possível contra a descrição do problema e dado
testado.
 Isola e verifica o local dentro do processo onde o efeito da causa
da não detecção que deveria ser detectado e contido.
 Avalia a eficácia do método de controle atual.
 Quando mais de uma causa raiz é identificada. Deve-se
reproduzir o defeito com a causa raiz identificada, garantindo que
a causa realmente está gerando este defeito.

Para chegar à causa raiz do problema em questão, foi utilizado o método

dos “5 porquês”, que é uma metodologia que objetiva encontrar a causa
do problema, perguntando sucessivamente os porquês, sendo cinco
apenas um número figurativo, uma vez que a causa pode ser encontrada
com um número menor ou maior de porquês partindo do princípio que
após questionar por cinco vezes consecutivas o porquê um determinado
problema está ocorrendo, sempre se baseando na resposta anterior,
será descoberta a causa fundamental deste problema.

A seguir será mostrado como se deu cada uma das 5 etapas no trabalho em
questão.
Etapa 01
Etapa 02

Etapa 03

Etapa 04
Etapa 05

Assim, como podemos observar, pelo método de análise 5D chegou-se a três possíveis causa
raiz, duas delas levando a uma mesma conclusão obtida pela análise do Diagrama de
Ishikawa, a quebra do pino de segurança da Bobinadeira é devida a sobrecarga no sistema de
transmissão, sobrecarga está que é causada por uma série de fatores, tanto externos como
inerentes ao funcionamento da máquina.

Então, para que haja certeza de qual das possibilidades causa de fato o problema, é preciso
isolar as três causas.

Fazendo primeiramente a substituição da mola em uso por uma mola com rigidez menor,
houve uma diminuição da frequência de falhas, chegando-se assim à conclusão de que esta é
realmente a causa raiz.
Logo, para que haja então um aumento da disponibilidade do sistema (máquina bobinadeira)
estes fatores podem e devem ser combatidos, afim de diminuir a frequência das falhas.