Clasificación de los Procesos de Fabricación

Procesos
Fabricación

CONFORMADO
UNIÓN UNIÓN
MEJORAMIENTO PERMANENTE MECÁNICA
PROPIEDADES

PROCESAMIENTO
SUPERFICIAL
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TEMA 2

PROCESOS DE FUNDICIÓN DE MATERIALES METÁLICOS

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1
 Tipos de Procesos de Conformado

Fundición Procesamiento Remoción

Deformación
o Moldeo de Polvo de Material

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Procesos de Fundición
FUNDICIÓN DE METALES

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2
 Procesos de Fundición
“ES LA DISTANCIA MÁS CORTA ENTRE LA MATERIA PRIMA Y EL PRODUCTO ACABADO”

ALGUNOS HECHOS
►Primera colada: 5.000 – 3.000 AC
►Edad de bronce, hierro, metales ligeros?
►Versatilidad:
• Diferentes tipos de metales
• Producción rápida
• Amplio rango de formas y tamaño
• Partes complejas

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www.youtube.com/watch?v=XpBzmm9y-YE

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3
 Procesos de Fundición
FUSIÓN Y PREPARACIÓN CORRECTA DE LA ALEACIÓN LÍQUIDA

• Logística de carga
y fusión

• Balance de carga

Adición de desgasificante
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Procesos de Fundición

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4
EL ALUMINIO LÍQUIDO ABSORBE HIDRÓGENO

ESCALA PARA MEDIR POROSIDAD EN PIEZAS COLADAS

5
 Procesos de Fundición
CLASIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN DEDE LOS HORNOS
LOS HORNOS
Horno de crisol fijo de coque, fuel-oil o gas

Metal y combustible separados Horno de crisol inclinable, con precalentamiento del aire,
de coque, fuel-oil o gas
HORNOS DE COMBUSTIBLE Hornos de reverbero, de fuel- oil, gas natural
CONVENCIONALES
Metal y combustible en contacto Cubilotes; Alto horno

Combustión de elementos Horno de oxígeno básico

CONVERTIDORES
de la aleación Convertidor Bessemer

De arco directo monofásicos

Hornos eléctricos de arco De arco directo trifásicos
De arco indirecto monofásicos
HORNOS ELÉCTRICOS
Hornos eléctricos de resistencia De resistencia no metálica o de electrodo radiante
De resistencia metálica

Hornos eléctricos de inducción De baja frecuencia con núcleo magnético

De alta frecuencia sin núcleo magnético

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Procesos de Fundición
CLASIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN DEDE LOS HORNOS
LOS HORNOS
Horno de crisol fijo de coque, fuel-oil o gas

Metal y combustible separados Horno de crisol inclinable, con precalentamiento del aire,
de coque, fuel-oil o gas
HORNOS DE COMBUSTIBLE Hornos de reverbero, de fuel- oil, gas natural
CONVENCIONALES
Metal y combustible en contacto Cubilotes; Alto horno

Combustión de elementos Horno de oxígeno básico

CONVERTIDORES
de la aleación Convertidor Bessemer

De arco directo monofásicos

Hornos eléctricos de arco De arco directo trifásicos
De arco indirecto monofásicos
HORNOS ELÉCTRICOS
Hornos eléctricos de resistencia De resistencia no metálica o de electrodo radiante
De resistencia metálica

Hornos eléctricos de inducción De baja frecuencia con núcleo magnético

De alta frecuencia sin núcleo magnético

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6
 Procesos de Fundición

Moldes Desechables

Procesos de Fundición
FUNDICIÓN DE METALES

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7
 Fundición en Moldes Desechables

MOLDES DESECHABLES

SEGÚN EL MÉTODO DE HACER EL MOLDEO EN ARENA

Moldeo Descubierto en el Suelo

Moldeo en Fosa
MOLDEO MANUAL Moldeo en Caja

MOLDEO EN ARENA Moldeo en Bloque de Arena

Moldeo con Macho
MOLDEO A MÁQUINA (Para Alta Producción)

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Moldeo Manual

Moldeo descubierto en el suelo

(metal sobrante) Moldeo en Caja

Moldeo en Bloque de Arena Prof. Wilmer Romero

8
 Moldeo Manual

Moldeo en Fosa
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Fundición en Moldes Desechables

APLICACIONES MOLDEO EN FOSA

Pieza de acero moldeado, que alojara un Pieza Al colada para uso militar
cilindro de laminación. Esta siendo amolada
para eliminar las rebabas y resaltes
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9
 Prof. Wilmer Romero

Fundición en Moldes Desechables

Moldeo en Caja

www.youtube.com/watch?v=_2xkR_q8nr8

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10
Fundición en Moldes Desechables
Moldeo en Bloque de Arena

www.youtube.com/watch?v=sbWwjlR6Y5o

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Modelado
MODELO
Es un objeto que se elabora para formar la cavidad del molde
donde se vaciará el metal fundido para producir piezas coladas ó
para producir un molde permanente. Puede ser permanente ó
transitorio

CAJA DE MACHO
Es un modelo que se utiliza para fabricar machos ó noyos, los
cuales sirven para formar los huecos u orificios en la piezas
coladas. A los machos se le conoce también como corazones,
almas, núcleos o cores

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11
 Modelado

Macho

Tipo de Modelo

MODELO DIVIDIDO

MODELO SÓLIDO DE
UNA SOLA PIEZA

PLACA MODELO

12
La pieza nunca va a ser mejor que el modelo

13
 Modelado
MATERIALES PARA EL MODELO:

► Madera
► Metal
► Yeso
► Plástico
► Cera
► Poliestireno expandido
► Resina expósica
► Otros
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Modelado
NORMAS PARA HACER UN MODELO:

► EXCEDENTE DE CONTRACCIÓN

► EXCEDENTE PARA MAQUINADO (2 a 25 mm)

► ÁNGULO DE SALIDA (0,5 a 3o)

► TOLERANCIA

► DISTORSIÓN

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14
 ÁNGULO DE SALIDA EN MODELO

Ángulo salida

Modelo
Daños

Molde

Mal diseño Buen diseño

Modelado
 ARENA +
ARENA DE MOLDEO  AGLOMERANTE +
 AGUA

 Más usada
► SÍLICE  Más abundante
 Más económica
ARENA DE MOLDEO ► CIRCONIO
A BASE DE:
► CROMITA
► MAGNESIO

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15
 ARENA DE MOLDEO
Características de la arena

Plasticidad: reproducir con fidelidad detalles superficiales

Refractariedad: sin fundirse ni reblandecerse

Permeabilidad

Deformabilidad para permitir contracción

Higrocospicidad

ARENA DE MOLDEO
Preparación

Bentonita = 2 al 4% del peso de la arena

Agua = 3 al 4%, incluso hasta 8%
Dextrina = fijador de la humedad, 1 al 2%

16
 ARENA DE MOLDEO
Características de la arena

Granos esféricos Angulado Compuesto

ARENA DE MOLDEO
Características de la arena

Intersticios Granos de arena

Los granos Angulados tienen mas volumen de espacio
que los redondos a la derecha

17
 Moldeo a Mano

CONTRACCIÓN VOLUMÉTRICA

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Moldeo a Mano
MAZAROTA

RECHUPE

Ejemplo casero: Cubo de hielo

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18
 MAZAROTA

MAZAROTA
RECHUPE

19
MAZAROTA

MAZAROTA

20
 MAZAROTA

Moldeo a Mano

SOLIDIFICACIÓN PROGRESIVA
EN UNA MAZAROTA

21
 Moldeo a Mano
PIEZA A OBTENER MEDIANTE
FUNDICIÓN

MODELO

PORTADA

MOLDE
CAJA DE
MACHO
MACHO

COMPONENTES PRINCIPALES DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

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Moldeo a Mano
COMPONENTE DE UN MOLDE DE ARENA
?
MAZAROTA ó
COPA ó

BEBEDERO ó

(PASADOR)

ó CORREDOR

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 COMPONENTES DE UN MOLDE DE ARENA

Canal colada Mazarota

Caja superior
Alimentador

Arena Macho
verde
Caja de abajo

Tablero de apoyo

EL FLUJO DEBE SER SIEMPRE LAMINAR

Moldeo a Mano
COMPONENTE DE UN MOLDE DE ARENA
DISEÑO DE BEBEDERO

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23
 Moldeo a Mano
COMPONENTE DE UN MOLDE DE ARENA
DISEÑO DE BEBEDERO

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HERRAMIENTAS UTILIZAS EN EL MOLDEO

Modelos para sistema alimentación

24
 Moldeo a Mano
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

► LLENADO RÁPIDO DEL MOLDE

► MINIMIZAR TURBULENCIA
► EVITAR EROSIÓN
► REMOCIÓN DE INCLUSIONES
► CONTROLAR EL FLUJO Y LAS CONDICIONES TÉRMICAS
► MINIMIZAR CHATARRA Y OPERACIONES SECUNDARIAS

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

 EROSION DEL MOLDE

 MEZCLA LOS ESCOMBROS EROSIONADO Y OTRAS IMPUREZAS CON EL LIQUIDO.

Turbulencia
 MEZCLA LOS OXIDOS QUE SE FORMA EN LA SUPERFICIE, HACIENDO DIFICIL SU REMOCION.

Las piezas alimentadas con flujo turbulento

son muy porosas y de pobre calidad

REGLA DE ORO = EVITAR EL FLUJO TURBULENTO

25
 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Mal diseño Buen diseño

Alimentar por el fondo evita salpicaduras  óxidos (porosidades)

El área del bebedero debe ser < área canales < área entrada a la pieza

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

26
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL MOLDE

REGLA DE ORO = Evitar salpicadura

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Mal diseño Buen diseño

27
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

28
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Para piezas con detalles finos se

podría incrementar la altura “H”

Experiencia

Altura vaciado (12,5 mm)

(molde y horno)
Espesor del chorro
Velocidad de flujo

29
 DISEÑO DE PIEZAS FUNDIDAS

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DISEÑOS DE PIEZAS FUNDIDAS

REGLAS BÁSICAS PARA EL DISEÑO DE PIEZAS FUNDIDAS
NO SI

SI
NO

Espesor uniforme

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30
 DISEÑOS DE PIEZAS FUNDIDAS
REGLAS BÁSICAS PARA EL DISEÑO DE PIEZAS FUNDIDAS

CAMBIOS DE SECCIÓN

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DISEÑOS DE PIEZAS FUNDIDAS

REGLAS BÁSICAS PARA EL DISEÑO DE PIEZAS FUNDIDAS

RESUMEN

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31
 Moldeo a Mano

La caja se coloca al revés (invertida)

Espolvoreado del modelo Arena fina cernida

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Moldeo a Mano

Se llena la caja con arena gruesa

Se ataca la arena, compactándola

Se añade más arena y se apisona

Se allana la superficie superior de la caja

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32
Moldeo a Mano

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Moldeo a Mano

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33
 Moldeo a Mano

Se voltea la caja Caja volteada con el modelo en la superficie

Colocación de caja superior

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Moldeo a Mano

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34
Moldeo a Mano

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Moldeo a Mano

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35
 Moldeo a Mano

Ensamblaje de las cajas

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MOLDEADO EN ARENA

Contrapeso
Quede aqui

36
Moldeo a Mano

Extracción de pieza
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37
 Moldeo en Arena Tradicional
RESUMEN
► LOS MOLDES DE ARENA SON PRODUCIDOS ALREDEDOR DE UN
MODELO QUE LUEGO ES EXTRAÍDO PARA DEJAR UNA CAVIDAD. EL
METAL LIQUIDO ES VERTIDO DENTRO DEL MOLDE Y SOLIDIFICADO. EL
MOLDE ES DESTRUIBLE PARA EXTRAER LA PIEZA.

► LA CONSTRUCCIÓN DE LOS MODELOS ES ECONÒMICA Y FÁCIL DE

HACER

► LAS PIEZAS FUNDIDAS SON PRINCIPALMENTE PIEZAS SÓLIDAS

TRIDIMENSIONALES, PERO PUEDEN PRODUCIRSE FORMAS INTERNAS
COMPLEJAS MEDIANTE EL USO DE MACHOS. ES DIFÍCIL PRODUCIR
SECCIONES DELGADAS POR ESTE MÉTODO (e > 2,54 MM).

► LOS MATERIALES USADOS SON GENERALMENTE METALES (Al, Fe, Mg,

y Cu) EXCLUYENDO ALEACIONES REACTIVAS (EJEMPLO Titanio).

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38
 Moldeo en Arena Tradicional
RESUMEN…

► EL MOLDEO EN ARENA GENERALMENTE TIENE POBRE TEXTURA

SUPERFICIAL Y PRECISIÓN DIMENSIONAL. PRESENTA POROSIDADES Y
LAS INCLUSIONES NO METÁLICAS SON DIFÍCILES DE CONTROLAR.

► EL CICLO DEL PROCESO ES GENERALMENTE LARGO, DADO A QUE

ESTA LIMITADO POR LA VELOCIDAD DE EXTRACCIÓN DE CALOR DE LA
PIEZA A TRAVÉS DE LAS PAREDES DE ARENA DEL MOLDE. DEBE USARSE
MÚLTIPLES MOLDES PARA INCREMENTAR LA RATA DE PRODUCCIÓN.

► LOS COSTOS OPERATIVOS SON MUY BAJOS DEBIDO A QUE EL

MODELO ES BARATO Y EL MOLDEO ES RELATIVAMENTE FÁCIL.

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Moldeo en Arena usando Máquina

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39
 Moldeo en Arena Usando Máquina
MÁQUINA DE MOLDEO POR APISONADO

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Moldeo en Arena Usando Máquina

MÁQUINA DE MOLDEO POR COMPRESIÓN Y SACUDIDAS

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40
Moldeo en Arena Usando Máquina
MÁQUINAS LANZADORAS DE ARENA

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Moldeo en Arena Usando Máquina

MÁQUINA DE EXTRACCIÓN DEL MODELO DE LA CAJA

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41
Moldeo en Arena Revestida o en Cáscara
(TAMBIÉN CONOCIDA COMO PROCEDIMIENTO CRONING Ó SHELL MOLDING)

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Moldeo en Arena Revestida

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42
Moldeo en Arena Revestida

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Moldeo en Arena Revestida

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43
 Moldeo en Arena Revestida
CARACTERÍSTICAS:
► SE BASA EN EL EMPLEO DE UN REVESTIMIENTO EN FORMA DE CÁSCARA O
CAPARAZÓN HECHA CON ARENA FINA DE SÍLICE, AGLOMERADA CON RESINA
SINTÉTICA TERMOENDURECIBLE (SE ENDURECE CON EL CALENTAMIENTO).

► USADOS PARA PIEZAS DE FUNDICIONES DE Fe, ALEACIONES Cu o LIGERAS.

TIENE LIMITACIONES EN CUANTO A LA FORMA QUE SE PUEDEN FABRICAR.

► MÍNIMO PELIGRO DE SOPLADURA DEBIDO A QUE LA PERMEABILIDAD ES MUY

ELEVADA (BAJO ESPESOR DE LA CASCARILLA), POR LO QUE EL VOLUMEN DE GAS
QUE SE FORMA DURANTE LA COLADA ES MUY MODERADO.

► LA PIEZA SE SEPARA MUY FÁCILMENTE DE LA ARENA Y LA SUPERFICIE ES LISA

Y UNIFORME Y TIENE UNA EXACTITUD DE DETALLES CASI COMPARABLE A LA DE
LAS PIEZAS OBTENIDAS POR MICROFUNDICIÓN.

► LA REMOCIÓN DE LAS REBABAS SOLO REQUIERE UN SENCILLO RETOQUE CON

LIJA O LIMA.

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COMPARACIÓN DE FUNDICIÓN EN ARENA

ATRIBUTOS FUNDICIÓN EN ARENA FUNDICIÓN
TRADICIONAL EN CÁSCARA
COSTO POR VOLUMEN 2 4
COSTO POR LOTE (BATCH) 1 4
COSTO EQUIPOS Bajo Medio
PESO (kg) No hay máximo 115
MÍNIMO ESPESOR DE LA SECCIÓN 2,54 mm 2,54 mm
TOLERANCIAS TIPICAS (mm) 0,31 0,25
ACABADO SUPERFICIAL 3 2
PROPIEDADES DEL MATERIAL 2 2

PARTES COMPLEJAS 3 2
CAMBIO DE GEOMETRIA 1 3
MATERIALES Casi todos Casi todos

Leyenda: 1- Muy bueno. 5- Muy malo

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44
 PROCESOS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN DE METALES

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FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES O COQUILLAS

Tosti-arepa
Molde de torta
Hielera
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45
 FUNDICIÓN EN COQUILLA POR GRAVEDAD

►EL MISMO MOLDE ES USADO POR UN GRAN NUMERO DE COLADAS

►CADA PIEZA COLADA ES SACADA ABRIENDO EL MOLDE DE COQUILLA Y NO

DESTRUYÉNDOLO COMO EN FUNDICIÓN EN ARENA

►LAS COQUILLAS DEBEN SER HECHAS DE UN MATERIAL QUE RESISTA LAS

VARIACIONES DE TEMPERATURAS Y DESGASTE ASOCIADOS CON LA
REPETICIÓN DE LA COLADA  ALEACIONES BAJO PTO. FUSIÓN Y POLIMEROS

►LOS COSTOS DE LAS HERRAMIENTAS USADAS TIENDEN A SER MUY ALTO, LO

QUE SIGNIFICA QUE LA COLADA EN COQUILLA ES ANTIECONÓMICO CUANDO SE
UTILIZA EN LA PRODUCCIÓN DE POCAS PIEZAS O QUE SEAN MUY GRANDES

FUNDICIÓN EN COQUILLA POR GRAVEDAD

Molde metálico
Bebedero

Mazarota

Pin de anclaje

Pieza
colada

1.- El molde y los machos, en caso de 2.- Las partes del molde se ensamblan y se 3.- Se abre el
requerirse, se rocían con un desmoldeante sujetan. Se vacía metal en los bebederos. molde y se saca
(lubricante). El molde se precaliente con un la pieza.
quemador a gas.

46
 COLADA EN COQUILLA POR GRAVEDAD

www.youtube.com/watch?v=tbTnt0FnbEc&list=UUOPPpMX-MvfgGkTb-d4oOKg

FUNDICIÓN EN COQUILLA POR GRAVEDAD

47
 FUNDICIÓN EN COQUILLA POR GRAVEDAD

CARACTERÍSTICAS:

► PRINCIPALMENTE USADA PARA ALEACIONES LIGERAS, AUNQUE ES

POSIBLE USARSE TAMBIÉN EN ACEROS Y HIERRO COLADO.

► ENFRIAMIENTO RÁPIDO. LA RATA DE PRODUCCIÓN SE PUEDE

INCREMENTAR USANDO MÚLTIPLES MOLDES O MÚLTIPLES CAVIDADES.

► LA TEXTURA SUPERFICIAL ES BUENA. LA POROSIDAD ES

INEVITABLE PERO PUEDE MINIMIZARSE LLENANDO EL MOLDE MÁS
LENTAMENTE PARA REDUCIR LA TURBULENCIA.

► EL TIEMPO DE PREPARACIÓN DEL EQUIPO PARA OPERACIÓN MANUAL

ES DESPRECIABLE.

► EL APROVECHAMIENTO DEL MATERIAL RARAMENTE SUPERA EL 60%.

FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES O COQUILLAS

COLADA EN COQUILLA POR PRESIÓN*

► EN CÁMARA FRÍA
► EN CÁMARA CALIENTE

* TAMBIÉN CONOCIDO COMO PRESOFUSIÓN O “DIE CASTING”

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48
 COLADA EN COQUILLA POR PRESIÓN

EN CANALES MUY ESTRECHO (0.5 mm -5.0 mm) LA TENSIÓN SUPERFICIAL

(MOJABILIDAD) PUEDE SER SUFICIENTE PARA DETENER TOTALMENTE EL
FLUJO.

UN LÍQUIDO CON UNA ALTA TENSIÓN SUPERFICIAL PROVOCA UNA PÉRDIDA

DE DETALLES FINOS EN LA FORMA DE LA PIEZA.

 INCREMENTANDO LAS SECCIONES FINAS

SE EVITA: APLICANDO VACÍO EN EL MOLDE

 MEDIANTE INYECCIÓN O PRESIÓN DIRECTA

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COLADA EN COQUILLA POR PRESIÓN

EN CÁMARA CALIENTE
EN CÁMARA FRÍA

49
 COLADA EN COQUILLA POR PRESIÓN
MOLDEADO A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA FRÍA

MOLDEADO A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA FRÍA

50
MOLDEADO A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA FRÍA
DISTRIBUIDOR DE METAL A LOS MOLDES

MOLDEADO A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA FRÍA

MOLDE

51
 MOLDEADO A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA FRÍA

COLADA EN COQUILLA POR PRESIÓN

MOLDEADO A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA CALIENTE

PARA CINC Y MAGNESIO

52
 COLADA EN COQUILLA POR PRESIÓN
MOLDEADO A ALTA PRESIÓN EN CÁMARA CALIENTE

COLADA EN COQUILLA POR PRESIÓN

CARACTERÍSTICAS:
► USADO PARA ALEACIONES LIGERAS DE ALTA FLUIDEZ, LO QUE IMPLICA
MATERIALES CON BAJO PUNTO DE FUSIÓN, GENERALMENTE SE USA
ALEACIONES EUTECTICAS. EL MÉTODO DE LA CÁMARA CALIENTE ESTÁ
RESTRINGIDO A ALEACIONES CON TEMPERATURA DE FUSIÓN MUY BAJO (es decir
Mg y Zn).

► EL TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN ES TÍPICAMENTE < 1 s, POR LO QUE EL TIEMPO

DEL CICLO DEL PROCESO ES CONTROLADO POR EL TIEMPO QUE TOMA EN
LLENAR EL MOLDE Y REMOVER LA PIEZA. ALTAS VELOCIDADES DE PRODUCCIÓN.

► MUY BUENA TEXTURA SUPERFICIAL, PERO LA TURBULENCIA EN EL LLENADO

DEL MOLDE PRODUCE ALTO GRADO DE POROSIDAD INTERNA.

► ES UN PROCESO QUE GENERA PIEZAS CASI TERMINADAS, CON ALGO DE

CHATARRA EN LOS BEBEDEROS, ALIMENTADORES Y REBABAS QUE PUEDEN SER
RECICLADO DIRECTAMENTE.

► EL COSTO DE OPERACIÓN ES ALTO, YA QUE LA MÁQUINA Y MOLDES SON

COSTOSOS.

53
 COLADA CENTRÍFUGA

COLADA EN MOLDE
DE ARENA

COLADA EN MOLDE
METÁLICO

SOLO PARA METALES, EXCLUYENDO LOS METALES REFRACTARIOS Y REACTIVOS

COLADA CENTRÍFUGA

54
 COLADA CENTRÍFUGA
CARACTERÍSTICAS:
► USADOS PARA MATERIALES METÁLICOS, EXCLUYENDO A LOS METALES
REFRACTARIOS Y REACTIVOS.

► EL CICLO DEL PROCESO ES DETERMINADO POR LA VELOCIDAD DE

INTRODUCCIÓN DEL METAL DENTRO DEL MOLDE Y LA VELOCIDAD DE
SOLIDIFICACIÓN DEL METAL. ÉSTA ÚLTIMA ES MENOR PARA MOLDES
REVESTIDOS DE ARENA.

► LAS POROSIDADES Y LAS INCLUSIONES NO METÁLICAS MIGRAN HACIA LA

SUPERFICIE INTERNA DEBIDO A SU MENOR DENSIDAD, ORIGINANDO UNA ALTA
CALIDAD DE LA SUPERFICIE EXTERNA.

► EL TIEMPO DE PREPARACIÓN DEL PROCESO ES RELATIVAMENTE CORTO.

► LA AUSENCIA DE ALIMENTADORES Y MAZAROTAS IMPLICA UNA UTILIZACIÓN

DEL MATERIAL DE CASI 100%.

► EL EQUIPO ES RELATIVAMENTE SENCILLO Y PUEDE COSTAR POCO. LA

MAYOR COMPLEJIDAD DE LOS MOLDES REVESTIDOS CON COBRE Y ENFRIADO
CON AGUA LO HACEN MÁS COSTOSOS.

SQUEEZE CASTING

55
 SQUEEZE CASTING

SQUEEZE CASTING
CARACTERÍSTICAS:

► SE USA PRINCIPALMENTE PARA ALEACIONES LIGERAS, PERO SE PUEDE USAR

PARA LA MAYORÍA DE LOS METALES NO REFRACTARIOS. EL USO DE MACHOS
RETRACTABLE PERMITE FABRICAR DETALLES INTERNOS COMPLEJOS Y
ENTRANTE (ÁNGULO)

► LOS TIEMPOS DE SOLIDIFICACIÓN SON CORTOS, PERO SE NECESITA UN

TIEMPO MÁS LARGO PARA ASEGURAR UN ADECUADO CONTROL DEL PROCESO

► PRESIÓN USADA ~200 Mpa. EL FLUJO DEL LIQUIDO DENTRO RECHUPE EN

FORMACIÓN SE FACILITA Y LOS GASES ATRAPADOS TIENDEN A PERMANECER EN
SOLUCIÓN. LA ALTA PRESIÓN PROMUEVE UN CONTACTO ÍNTIMO ENTRE LAS
PAREDES DEL MOLDE, LAS CUALES ASISTEN EN LA EXTRACCIÓN DE CALOR Y
LLEVAN A UN REFINAMIENTO DE LA MICROESTRUCTURA

►BAJO NIVEL DE POROSIDAD Y UNA MICROESTRUCTURA FINA, DEBIDO A LA

PRESIÓN IMPUESTA Y A LA RÁPIDA VELOCIDAD DE SOLIDIFICACIÓN. BUENA
TEXTURA SUPERFICIAL.

56
 SQUEEZE CASTING

► LA MEDICIÓN PRECISA DEL METAL LÍQUIDO LLEVA APROXIMADAMENTE A

UN 100% DE UTILIZACIÓN DEL MATERIAL. NO SE REQUIERE SISTEMAS DE
ALIMENTACIÓN. LAS PIEZAS PUEDE FABRICARSE CASI A LA FORMA FINAL
CON UNA MÍNIMA CANTIDAD DE METAL Y BAJO REQUERIMIENTO DE ENERGÍA.

► ES POSIBLE COLAR ALEACIONES COMPLEJAS DE ALTA RESISTENCIA

USADAS EXCLUSIVAMENTE EN PRODUCTOS FABRICADOS POR LA RUTA DEL
LINGOTE (ALEACIONES PARA CONFORMADO).

► LOS COSTOS OPERATIVOS SON EXTREMADAMENTE ALTO DEBIDO A LA

COMPLEJIDAD DEL UTILLAJES Y LA PRECISIÓN DEL CONTROL DE PROCESO
REQUERIDO.

► TOYOTA LO UTILIZA EN LA FABRICACIÓN DE RUEDAS DE ALUMINIO,

FRENOS Y PARTES DE LA SUSPENSIÓN.

MOLDE Y MODELO DE SACRIFICIO*

* CONOCIDOS TAMBIÉN COMO FUNDICIÓN DE PRECISIÓN Ó MICROFUNDICIÓN

57
 PROCESOS DE FUNDICIÓN

FUNDICIÓN DE METALES

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COLADA A LA CERA PERDIDA

ETAPAS BÁSICAS DEL PROCESO FORMACIÓN DE LA COSTRA

5.- Luego es rociada con

3.- Los modelos de cera son polvo refractario
ensamblados en forma de un
árbol, con su sistema de
alimentación y bebedero.

El proceso se repite
hasta que la costra sea
de unos 5-10 mm de
espesor

1.- La cera fundida se

inyecta dentro de una
2.- Se retira de la matriz el 4.- El árbol es recubierto
matriz metálica o de
modelo de cera con una pasta refractaria 6.- Secado de la
plástico
costra

7.- Derretimiento de la 8.- Molde cerámico cocido 9.- Colada del metal por 10.- Remoción de la 11.- Desbarbado de los 12.- Acabado final;
cera en un horno y y precalentado gravedad dentro del costra cerámica componentes desbastado, pulido,
escurrimiento molde cerámico etc.

58
 COLADA A LA CERA PERDIDA
Matriz (Moldeo por inyección)

Modelo de cera
Revestimiento
refractario

Pieza final

Ensamblado de los modelos en

un canal de alimentación común

COLADA A LA CERA PERDIDA

59
 COLADA A LA CERA PERDIDA
CARACTERÍSTICAS:
► APROPIADO PARA LA MAYORÍA DE LOS METALES. LOS METALES REACTIVOS
PUEDEN COLARSE AL VACÍO. IDEAL PARA PIEZAS MUY INTRINCADAS, NO
REQUIERE DE MACHOS. LIBERTAD DE DISEÑO.

► LA RATA DE PRODUCCIÓN ES BAJA DEBIDO A LA COMPLEJIDAD DEL PROCESO.

SE INCREMENTA USANDO MÚLTIPLES MOLDES Y MODELOS.

► MUY BUENA TEXTURA SUPERFICIAL Y TOLERANCIAS DIMENSIONALES. LAS

MAYORES TEMPERATURAS DEL MOLDE DISMINUYEN LA POROSIDAD PERO
PRODUCE UNA MICROESTRUCTURA GRUESA.

► ES UN PROCESO QUE CASI GENERA LA FORMA FINAL DE LA PIEZA, SE

DESPERDICIA MUY POCO MATERIAL DE LOS SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN. FÁCIL
DE LIMPIAR Y POCAS OPERACIONES SECUNDARIA. LA CERA SE RECICLA, PERO
LA COSTRA CERÁMICA SE PIERDE. SIN EMBARGO HAY UN MÍNIMO MANEJO DE
ARENA.

► LOS COSTOS DE LOS EQUIPOS PUEDEN SER ALTO ESPECIALMENTE LOS

CONCERNIENTES A LAS ALEACIONES REACTIVAS. EL COSTO DE MANO DE OBRA
ES ELEVADO DEBIDO A LAS MUCHAS ETAPAS DEL PROCESO.

60
 COLADA EN MOLDE LLENO
ETAPAS BÁSICAS DEL PROCESO

1.- Se inyecta
poliestireno granulado
dentro de una matriz
de Al precalentada.
Se pasa vapor a
Polistireno
granulado través del molde
para fundir y expandir
el polistireno y formar
un modelo sólido. 2.- Se enfría la
Matriz de
matriz y se abre para
aluminio
expulsar el modelo.
Caja de distribución de vapor
Arena
Bebedero Pieza
3.- Se pega los
alimentadores y
mazarotas donde Caja 4.- Se coloca el
sea necesario. Se modelo en una caja
cubre el modelo con de arena seca y se
pasta refractaria y se compacta por
Revesti- seca para formar un vibración. Se aplica
miento
refractario
revestimiento vacío a la caja y se
refractario (costra). vacía el metal. Se
Vacío
Corte Acabado enfría, se remueve la
Alimentador pieza y se recicla la
arena.

COLADA EN MOLDE LLENO

Bloque de aluminio
de 5 cilindros

Modelo final ensamblado

Bloque de 5 cilindros para el motor de camionetas de GM

61
 COLADA EN MOLDE LLENO
CARACTERÍSTICAS:

► PARA MATERIALES NO REFRACTARIOS CON TEMPERATURA DE COLADA

SUFICIENTEMENTE ALTA PARA VAPORIZAR EL MODELO

► EL CICLO DEL PROCESO ES LARGO DEBIDO A LA COMPLEJIDAD DEL

PROCESO. MÚLTIPLES MOLDES INCREMENTAN LA RATA DE PRODUCCIÓN

►DEFECTOS SIMILARES A LA COLADA EN ARENA. TEXTURA SUPERFICIAL

SIMILAR A LA DEL PATRÓN

►IDEAL PARA LA MANUFACTURA DE PIEZAS INDIVIDUALES

► MATERIAL DEL MODELO ENTERAMENTE DESPERDICIADO. EL

APROVECHAMIENTO DEL METAL ES POBRE DEBIDO A LOS ALIMENTADORES,
ETC.

► TODOS LOS EQUIPOS INVOLUCRADOS SON RUDIMENTARIOS Y EL

PROCESO ES MUY ECONÓMICO DE OPERAR

RESUMEN DE LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN

COMPARACIÓN RELATIVA DE ALGUNOS PROCESOS DE FUNDICIÓN

ATRÍBUTOS ARENA
FUNDICIÓN EN ARENA FUNDICIÓN
FUNDICIÓN MOLDES
FUNDICIÓN EN MOLDES FUNDICIÓN
FUNDICIÓN CERA
COLADA A LA
ATRIBUTO TRADICIONAL
TRADICIONAL EN CÁSCARA
CÁSCARA PERMANENTES
PERMANENTES APRESIÓN
PRESIÓN CERA PERDIDA
PERDIDA
COSTO POR VOLUMEN 2 4 2 1 5
COSTO POR LOTE (BATCH) 1 4 4 5 3
COSTO EQUIPOS Bajo Medio Medio Muy alto Medio
PESO (kg) No hay máximo 115 45 15 45
MÍNIMO ESPESOR DE LA SECCIÓN 2,54 mm 2,54 mm 3,17 mm 0,394 mm 1,59 mm
TOLERANCIAS TIPICAS (mm) 0,31 0,25 0,76 0,25 0,25
ACABADO SUPERFICIAL 3 2 2 1 1
PROPIEDADES DEL MATERIAL 2 2 2 1 3

PARTES COMPLEJAS 3 2 3 2 1
CAMBIO DE GEOMETRIA 1 3 4 5 3
MATERIALES Cualquiera Cualquiera Cu, bajo P.F Al, bajo P.F Muchos

Leyenda
1- Muy bueno
5- Muy malo
P.F- Punto fusión

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