PERFORACION

Introducción a la industria del petróleo

Introducción a la Industria
del petróleo
Unidad 2
Perforación

Andrés Eiras
1

Índice de ilustraciones .................................................................................................. 3
Perforación ................................................................................................................... 4
Métodos de perforación ........................................................................................... 4
Equipos ..................................................................................................................... 4
Trépanos ................................................................................................................. 12
Fluidos de perforación ............................................................................................ 13
Perforación con aire y fluidos aireados .................................................................. 20
Columna perforadora ............................................................................................. 21
Técnica de la perforación rotativa .......................................................................... 26
2
Índice de ilustraciones
Ilustración 1 ‐ Equipo de Perforación ............................................................................... 5
Ilustración 2 ‐Equipo de perforación autotransportable para zonas especiales ............. 6
Ilustración 3 ‐ Equipo de bombeo en plataforma offshore .............................................. 7
Ilustración 4 ‐ Trépano Tricono ...................................................................................... 13
Ilustración 5 ‐ Preparación del fluido de perforación .................................................... 15
Ilustración 6 ‐ Estructura en capas de las arcillas hidrofílicas ........................................ 16
Ilustración 7 ‐ Viscosímetro Fann ................................................................................... 18
Ilustración 8 ‐ Fluidos Newtonianos y no Newtonianos ................................................. 19
Ilustración 9 ‐ Embudo de Marsh para determinar viscosidad ...................................... 20
Ilustración 10 – Vástago cuadrado ................................................................................. 22
Ilustración 11 ‐ Vástago hexagonal................................................................................. 22
Ilustración 12 – Vástago ubicado en la mesa de rotación .............................................. 23
Ilustración 13 ‐ Barras de Sondeo................................................................................... 24
Ilustración 14 ‐ Portamechas .......................................................................................... 25
Ilustración 15 ‐ Barras extra pesadas ............................................................................. 26
Ilustración 16 ‐ Incidencia de los parámetros de perforación........................................ 28
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Perforación
Salvo escasas excepciones, que se mencionarán en la unidad de producción, la
obtención de hidrocarburos está directamente relacionada con la perforación de pozos
en la tierra. Hay registros de pozos de 1500 años antes de Cristo, en Egipto, para la
extracción de sal. El pozo más antiguo para extraer hidrocarburo se halló en Asiria,
realizado aprox. en el 700 A.C., y tenía escasos 12 metros de profundidad. El bitumen
obtenido se usaba para sellar los cascos de los navíos de madera.
Métodos de perforación
Técnicamente es posible perforar con cinco metodologías básicas diferentes:
Fractura por calor: ocurre cuando se produce un rápido calentamiento de la roca que
provoca una dilatación más rápida de ciertos componentes de la misma y eso supera la
resistencia mecánica y provoca las fracturas. El elemento fundamental en este efecto
es el cuarzo que cambia su estructura a 573°C.
Fundido: Las rocas ígneas funda a un temperatura en el rango de los 1100°C y 1600°C.
Las calizas lo hace a 2600°C. Se podrían utilizar radiaciones de muy alta frecuencia o
rayos láser para elevar la temperatura en el pozo a esos rangos, pero la alta densidad
de energía requerida hace que este sea solo un método teórico y experimental, pero
no aplicado en cambo.
Disolución química: es posible disolver ciertos tipos de rocas con el producto
adecuado, pero generalmente el alto costo involucrado y los altos riesgos que implican
el manipuleo de los mismos, hacen que esta sea una alternativa muy restringida,
aplicada en casos especiales, como ciertas sales, que pueden ser disueltas con mayor
facilidad.
Fractura mecánica: este método involucra la percusión, la abrasión o la erosión. En
algunos casos se han utilizado chorros de líquido a alta presión con cierto éxito. El
método más común de perforar es la utilización de algún tipo de trépano.

Equipos
La locación es el área desmontada de terreno y emparejada, y la parte donde va
montada el equipo se prepara con un enripiado.
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Ilustración 1 ‐ Equipo de Perforación

Por ejemplo, si se va a perforar de más de 5000 metros, se requerirá un cuadro de
maniobras de 2000 HP y un mástil para más de 500 toneladas. En este caso, las
estructuras de perforación van montadas sobre una estructura de hormigón, salvo en
casos de terrenos muy firmes.
Los equipos desmontables se llevan en camiones que permiten ubicar el mástil y el
cuadro de maniobra. No son equipos que permiten perforar pozos de más de 1500
metros de profundidad.
El equipo de workover (terminación) es un equipo autotransportable, con una
capacidad de operación mucho menor, porque el peso durante las maniobras de
terminación es menor, y no requiere más de 120 HP en el cuadro de maniobras.
Los equipos sobre ruedas están montados sobre un trailer, que se engancha en
camiones especiales. En este caso, los dos elementos principales, que son el cuadro de
maniobra y los motores, están ubicados sobre un camión. El mástil y parte de la
subestructura se transporta en otro camión.
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Ilustración 2 ‐Equipo de perforación autotransportable para zonas especiales

Los cuadros de maniobras tienen un sistema de poleas independiente del sistema de
perforación que permite elevar el mástil en cada nueva locación.
Hay casos especiales, que no se dan en Argentina, donde se necesita transportar los
equipos en zonas con nieve o terrenos pantanosos. En esos casos se usan orugas para
facilitar el desplazamiento.
Cada fabricante caracteriza sus equipos de una manera particular, pero
fundamentalmente lo primero que vamos a seleccionar es el cuadro de maniobras. En
base a esa capacidad, vamos buscar el equipo según el fabricante.
Normalmente la perforación y el workover se hacen con equipos distintos, porque el
personal que hace la terminación tiene un entrenamiento diferente.
Los pozos normalmente son entubados luego de realizados. La capacidad del equipo
tiene que poder maniobrar la cañería más pesada que vaya a tener que movilizar.
Suelen usarse cañerías de diámetros decrecientes a medida que aumenta la
profundidad.
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Ilustración 3 ‐ Equipo de bombeo en plataforma offshore

Fundamentalmente un equipo de perforación está compuesto por cuatro sistemas: la
fuente de potencia, el sistema de elevación, el sistema de rotación y el sistema de
circulación.
Las unidades de potencia pueden ser basadas en generadores a explosión o con
conexión eléctrica a una red existente. La potencia se usa en las bombas de inyección o
de lodo, y el cuadro de maniobras. Tenemos la etapa de perforación donde el trépano
va rotando, y las maniobras, necesarias para realizar la perforación.
Durante la perforación la mayor potencia se necesita para la inyección.
Generalmente el equipo eléctrico tiene motores generadores, que van a accionar los
eléctricos, una unidad rectificadora de corriente para accionar la iluminación, y
motores eléctricos que accionan las bombas y el cuadro de maniobra.
Si el equipo es mecánico, la potencia se transmite mediante cadenas, y cuenta con una
caja de cambios para proporcionar las distintas velocidades requeridas.
El sistema de elevación está compuesto por el mástil, el aparejo y el cuadro de
maniobras.
El mástil es una estructura reticular que siempre se transporta en forma horizontal.
Generalmente está fabricado por tramos. En el caso de los equipos fijos, el mástil debe
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ser transportado por partes, generalmente tres. Para los equipos autotransportables,
de acuerdo a un sistema con el que cuentan, pueden introducir una parte del mástil en
otra, de forma telescópica, sin que sea necesario el desarmado.
El aparejo tiene un sistema de poleas, una fija en la parte superior del mástil llamada
corona, y una móvil.
La estructura de acero del mástil debe soportar la carga que le transmite el cable, las
cargas producto del viento en la zona de trabajo, y el peso propio.
Tiene que tener una plataforma de trabajo, a
El costo de un pozo no es lineal
una altura que depende de las características con la profundidad.
del equipo. Una persona opera en esa zona
Un pozo de 1500 metros puede
apilando las barras de sondeo que se
costar 1 millón de dólares.
introducirán en la perforación. Normalmente
cuando se baja un tramo de barras, se hace Un pozo de 5000 metros puede
con dos o tres al mismo tiempo. A eso se le costar hasta 50 millones de
dólares.
llama tiro doble o tiro triple. Las barras miden
aproximadamente 9 metros.
La columna de perforación está compuesta en un 80% de barras de sondeo, y la última
parte por otras barras pesadas llamadas portamechas. De acuerdo al peso que vamos
a cargar en el trépano se definen cuántas barras portamechas.
De acuerdo a la capacidad de perforación del equipo y sus características, la maniobra
se puede con tiro doble, es decir, 18 metros, o con tiro triple, de 27 metros.
Existen equipos automáticos que hacen la maniobra simple, es decir, de una barra a la
vez.
De acuerdo a eso es la altura del piso de enganche, que es donde se coloca la persona
que va a apilar las barras de sondeo en el mástil.
La subestructura donde va montado el mástil es reticular, y permite asentar el equipo
en el terreno. Además de transmitir la carga al suelo, es el espacio de trabajo para el
personal de boca de pozo. La altura entre el terreno y el piso de perforación es para
ubicar una serie de válvulas que permiten una operación segura durante las
operaciones de perforación. En general las subestructuras son desarmables y
transportadas por secciones.
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A mayor profundidad de perforación, la cantidad de poleas utilizadas aumenta para
distribuir el peso y contar con más fuerza en el gancho. Un extremo del cable está
enroscado en el tambor del aparejo, y el otro extremo suele estar anclado en una de
las patas de la torre.
El cuadro de maniobras tiene un sistema de freno mecánico y otro hidráulico. Cuenta
demás con una caja de cambios para generar distintas velocidades de maniobra.
El accionamiento del aparejo suele ser neumático.
Existen equipos de hasta 5000 HP de potencia.
Durante la perforación es necesario bombear un líquido al pozo, fundamentalmente
para extraer los fragmentos de roca. El sistema de circulación está compuesto por las
bombas, la cabeza de inyección y los manguerones.
En primer lugar tenemos como elemento principal las bombas, que suelen ser triples,
es decir que tienen tres cilindros en donde ingresa el fluido de perforación, en la parte
superior del cuerpo de la bomba.
El fluido de inyección es almacenado en piletas armadas en la locación.
El fluido, en algunos casos, también es el responsable de darle rotación al sistema. En
esos casos el sistema se denomina top drive.
Lo habitual que el sistema de rotación se denomina mesa rotary, y no dependa del
fluido de inyección. La potencia puede ser mecánica o eléctrica.
La rotación es siempre en sentido horario, salvo en el caso del top drive, que permite
rotar a la izquierda, lo que puede facilitar ciertas maniobras.
Tenemos elementos auxiliares, como las válvulas de boca de pozo, que brindan
seguridad ante una surgencia durante la perforación. El conjunto se denomina B.O.P
(Blow Out Preventor). Se usan dos tipos de válvulas, una de tipo anular, que puede
cerrar sobre cualquier sección, ya sean portamechas o barras de sondeo, o el vástago.
También se usa la barra esclusa, que no tiene esta facilidad, sino que cierra solamente
sobre un diámetro determinado, y debe ser armada con un cierre adecuado para las
barras en uso.
De acuerdo a la capacidad de perforación del equipo, se pueden usar hasta tres
válvulas esclusa.
El accionamiento de las válvulas se hace a través de un sistema neumático, que
permite cerrar indistintamente cualquiera de las válvulas.
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Al seleccionar un equipo de perforación, debemos determinar qué capacidad deberá
tener el equipo de antemano. Para ello se calcula cuál es la potencia requerida en el
cuadro de maniobras y en el mástil. Esto se expresa como la capacidad de carga en el
gancho. Para saber el peso que deberá soportar el gancho, deberemos tener en cuenta
un factor de eficiencia, y la carga real que vamos a tener que manera. Como el mástil
es un elemento que está anclado en la subestructura, descargará el peso en las patas
de la misma.
Influyen la carga, la cantidad de líneas o cables que pasan por las poleas. Los mástiles
tienen normalmente dos patas ancladas a la estructura. Sobre una de las patas está el
cuadro de maniobras, y sobre el otro está la parte fija de la línea de elevación.
No sólo se debe tener en cuenta la carga estática, sino que puedo tener que necesitar
capacidad adicional para liberar la línea de sondeo en caso de quedar enganchada en
algún punto del pozo. Durante la maniobra de pesca el requerimiento de potencia se
incrementará. Durante esta maniobra la velocidad es menor que en la operación
normal, de forma tal que la potencia requerida se reduzca y pueda direccionarse a la
liberación del conjunto.
La potencia en el gancho considera la velocidad de la maniobra, que suele manifestar
como velocidades mínima y máxima. Generalmente son valores estandarizados, pero
puede haber arreglos entre el contratista y el operador para que ese valor sea
diferente. Una velocidad habitual es 0,45 m/s, que permite sacar un tiro triple (tres
barras) en un minuto.
La principal función del aparejo es obtener una multiplicación de la fuerza impulsora
para aumentar las cargas a levantar
La multiplicación M que se obtiene es simplemente:
M=Pg/Fc
Pg: carga a levantar
Fc: fuerza ejercida en la línea del cuadro
Consideremos por el momento que no existen resistencias de fricción en el sistema, de
modo que para este caso ideal y un número n de líneas de aparejo se cumple que:
N*Fc=Pg
Fc=Pg/n
M=Pg/Pg/n=n
10
M=n
Lo que significa que en condiciones ideales, la multiplicación obtenida es igual al
número de líneas del aparejo.
En la perforación es usual utilizar aparejos de 6, 8, 10 y 12 líneas.
La potencia propulsora Ni actuando osbre la línea del cuadro de maniobras es igual a :
Ni=Fc*Vc
Vc: velocidad del ca ble en la línea del cuadro (línea rápida)
La potencia desarrollada en el gancho, Ng es:
Ng=Pg*Vg
Vg=velocidad del cable en la línea del cuadro
En un sistema ideal la potencia entrega y la consumida deben ser iguales y por lo
tanto:
Fc*Vc = Pg*Vg = n*Fc*Vg
Luego
Vc/Vg=n
Es decir que la velocidad del gancho es n veces menor que la de la línea del cuadro.
Para este caso ideal también podewmso decir que la eficiencia E del sistema sería:
E=Ng/Ni=1
Sin embargo en condiciones reales esta eficiencia es menor a 1 debido al rozamiento
entre el cable y las poleas y el roce al girar las poleas sobre sus ejes. El API ha
determinado valores promedio, que son de la Tabla siguiente:
N° de líneas Eficiencia
6 0,874
8 0,841
10 0,81
12 0,77
Conociendo la eficiencia se puede calcular la fuerza real en la línea del cuadro para una
determinada carga.
E = Ng/Ni = Pg*Vg/Fc/Vc = Pg*Vc/n/Vc/Vc = Pg/Fc/n
de donde
Fc=Pg/n/E
Esta expresión se utiliza para seleccionar el diámetro del cable que es necesario
colocar. La disposición de los cables en el sismtema de aparejo hace que la carga que
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soporta la torre sea mayor que la que está soportando el gancho, siendo la suma de
esta última para las fuerzas ejercias en la línea del cuadro Fc y en la línea muerta Fm.
Pt = Pg+Fc+Fm
Fm=Pg/n
Pt=Pg+(Pg/n/E) + (Pg/n) = Pg*(1+E+E*n)/(E*n)
Después del mástil, los otros elementos a dimensionar son el cuadro de maniobra y las
bombas. La capacidad del cuadro de maniobras se analiza a través de la cantidad de
peso a operar.
Como el sistema de poleas está montado sobre ejes, voy a tener pérdidas de potencia
por fricción en el cuadro de maniobras en dichos ejes, y en los puntos en que las
cadenas tomen contacto con cualquier elemento fijo.
La potencia de salida de mi cuadro de maniobra necesario para tener la potencia
requerida en el gancho está determinada por la eficiencia del sistema. Hay valores
estándar para aparejos de 6, 8, 10 y 12 líneas. Se trata de un rendimiento mecánico
determinado en forma experimental y tabulado. Un valor típico es de 85%.

Trépanos
Es el elemento más importante de la columna de perforación. Los más utilizados
históricamente son los trépanos tricono. Cuenta con un cuerpo, rodillos o conos, y
boquillas por donde sale el fluido de inyección. Los conos en el eje de rotación del
conjunto y además tienen giro sobre su propio eje. Normalmente los conos no rota
autopropulsados, sino que tienen movimiento libre.
Los trépanos convencionales tienen dientes sobre la superficie de los conos.
Los ejes de los conos tienen un rodamiento para impedir que el cono se desplace
axialmente, y un cojinete para el movimiento de giro.
Mediante una reducción, el cono se une al dispositivo llamado portamecha, y en
algunos casos un estabilizador.
Las boquillas son intercambiables según el flujo que se desea obtener en el fondo del
pozo.
Los trépanos que van a trabajar en formaciones abrasivas, llevan un recubrimiento de
metal duro sobre la superficie de todas las áreas.
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La fila exterior de dientes del trépano define el calibre de la perforación. Los dientes
conforman con su cono una sola pieza. Existe la alternativa de usar conos de insertos,
que están atornillados en la superficie del cono.
De acuerdo al tipo de formación, el largo del diente o inserto varía. En formaciones
blandas se usan pocos dientes o insertos, más largos. En formaciones duras son más
dientes con un tamaño menor.
Los conos están numerados, y el número 1 se distingue porque termina en un diente
especial fácilmente distinguible, y el resto se numeran en sentido horario.
La distancia entre insertos o dientes se denomina paso.
Ilustración 4 ‐ Trépano Tricono

Fluidos de perforación
En el sistema de perforación rotativo, es necesario utilizar un fluido que circule en el
pozo y que cumpla las siguientes funciones generales, cualquiera sea ese fluido:
1. Limpiar el fondo del pozo y acarrear los recortes de terreno que corta el
trépano hasta la superficie.
2. Refrigerar y lubricar el trépano y toda la columna de perforación.
Los fluidos de perforación pueden ser líquidos, gaseoso o Mezclas en diversas
proporciones de líquidos y gases.
El fluido a usar puede ser totalmente líquido, totalmente gaseoso o mezclas variadas
de ambos. En el caso del lodo aireado, la mayor parte será líquido y en la espuma la
mayor parte aire.
Los fluidos más comúnmente usados son los lodos líquidos que pueden tener como
base agua o hidrocarburos. En este caso, las funciones generales de limpiar el fondo,
lubricar y refrigerar la columna perforadora y el trépano, se agregan las siguientes:
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3. Proveer una columna hidrostática capaz de ejercer sobre las formaciones del
subsuelo la presión necesaria para impedir la entrada al pozo de los fluidos de
la formación.
4. Mantener las paredes del pozo estables hasta que se coloque una cañería,
impidiendo el desmoronamiento de los terrenos perforados.
Además de estas condiciones, el lodo debe tener propiedades que impidan el daño a
las formaciones productivas, que no enmascare la posterior evaluación de las mismas y
que no produzca corrosión en la columna perforadora.
Para cumplir la función primaria de limpiar el pozo, el lodo debe tener ciertas
condiciones que le permitan tener capacidad portante mientras fluye en el pozo, es
decir, poder transportar los trozos de terreno que va cortando el trépano. Esto se
consigue con viscosidad adecuada y también con una velocidad ascencional suficiente
en el espacio anular. El agua pura puede limpiar adecuadamente el pozo si se le
imprime suficiente velocidad.
Sin embargo, si por algún motivo se paraliza la circulación, en el caso de usar agua pura
los detritos decantarían y podrían causar transtornos, como aprisionamientos del
trépano y/o la columna perforadora. Para evitarlo, el lodo debe tener capacidad de
desarrollar en condiciones estáticas, fuerzas internas suficientes como para retener los
recortes de terreno en suspensión, es decir asumir características de gel. Para ello se
agregan sólidos especiales como los que se obtendrán estas propiedades.

Composición de los lodos líquidos
La composición de los lodos dependerá de los requerimientos particulares de cada
perforación y estará sujeta también a las características de las distintas formaciones
que se atraviesan. También la disponibilidad de materiales tendrá influencia, lo que
hace a un aspecto eminentemente económico. Sin embargo, la mayoría de los lodos de
base líquida presentan tres componentes o fases fundamentales y ellas son:
Fase líquida: es la fase continua, en ala mayor parte de los casos agua y par algunos
casos especiales algún hidrocarburo líquido, generalmente petróleo nativo, diesel oil o
gas oil.
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Fase sólida reactiva: Son comúnmente arcillas, ya sea estas nativas o comerciales, con
la adición de polímeros o solamente polímeros, que están sujetas a ser tratadas
químicamente para controlar y/o modificar las propiedades del lodo.
Fase sólida inerte: son sólidos no reactivos, que como en el caso anterior pueden ser
de incorporación natural o comerciales y que alteran sólo el peso específico del lodo.
Aditivos: son productos químicos que se agregan al lodo para darles determinadas
propiedades o corregir las modificaciones producidas por la incorporación de
elementos provenientes del pozo.
Ilustración 5 ‐ Preparación del fluido de perforación

El líquido puede ser agua dulce, salda o hidrocarburos. Lo más usual es el uso de agua.
Uno de los principales constituyentes de la fase sólida reactiva son las arcillas,
materiales de tamaño coloidal, cuya principal característica, desde el punto de vista de
la formación, es la capacidad de absorber agua. Este mecanismo incrementa la
viscosidad del lodo y por lo tanto su capacidad portante Sin embargo no todas las
arcillas tienen igual capacidad de hidratación y algunas de ellas directamente no la
tienen.
Las arcillas con capacidad de incorporar agua se denominan hidrofílicas y las que no las
tienen, hidrofóbicas.
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Cuando se va perforando un pozo se atraviesan muchas zonas arcillosas, estas arcillas
naturales se incorporan al lodo y si son hidrofílicas modifican sus propiedades, en
tanto que si son hidrofóbicas se comportan como fase inerte.
Para preparar el lodo en el equipo se usan arcillas comerciales fuertemente
hidrofílicas, de las cuales la más común y ampliamente usada es la bentonita
(Montmorillonita sódica), cuando se usa como fase líquida el agua dulce.
Las partículas de arcilla presentan una estructura laminar de hojas delgadas
superpuestas, cada una de ellas compuesta de tres capas: dos de sílica exteriores
separadas por una de alúmina interior. La fuerza de unión entre estas hojas es débil y
por lo tanto las moléculas de agua pueden penetrar en el medio separándolas. La
capacidad de hidratación es por lo tanto mayor cuando más débil sea la ligadura entre
los folios.
Ilustración 6 ‐ Estructura en capas de las arcillas hidrofílicas

Cuando la fase líquida es agua salada, la bentonita y sus similares tienen muy poca
capacidad de hidratación. En este caso se puede utilizar una arcilla llamada
atapulguita, que tiene la capacidad de incrementar la viscosidad tanto en agua dulce
como salada, ya que no depende de su hidratación, sino más bien de la ruptura de las
estructuras tipo agua de las partículas de la atapulguita. Es un material más caro que la
bentonita, razón por la cual no se la usa con agua dulce. Actualmente prácticamente
no se la usa, siendo reemplazada por una variedad de polímeros de mayor
rendimiento.
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El rendimiento de las arcillas se define como el volumen de lodo (en barriles) de
viscosidad igual a 15 centipoises (cps) que se puede obtener de una tonelada de arcilla
seca.
La razón de la elección del punto de 15 cps es que para todas la arcillas es un punto
que marca un fuerte incremento de viscosidad con muy poco agregado de material.
Con el agregado de arcilla al agua sólo se produce un moderado incremento de su
densidad, ya que el peso específico de las arcillas secas es de alrededor de 2,5 kg/dm3.
Sin embargo si nos interesa aumentarlo más y lo intentáramos adicionando bentonita,
llegaríamos a tener un fluido tan viscoso que no resultaría bombeable.
Se debe recurrir entonces a sólidos de alto peso específico y que no reaccionen con el
agua. El más utilizado es la baritina (SO4Ba) que tiene una densidad de 4,25 kg/dm3. Sin
embargo no es el único material densificante que puede usarse. En ocasiones se
utilizan materiales que posteriormente puedan ser atacados químicamente, como
hematita y otros materiales férricos, para eliminar los posibles daños a la formación
que pueden producir las partículas del material que se introducen en los poros de las
paredes del pozo.
En los lodos de base agua, el llamado lodo base está formado por agua más bentonita.
Los aditivos son los productos agregados para modificar algunas de las características
del lodo, como ser: viscosidad, filtrado y calidad del revoque, alcalinidad, lubricidad,
etc. como así también neutralizar el efecto producido por la incorporación de
elementos provenientes de la formaciones atravesadas o de los fluidos contenidos en
las mismas, como ser cloruros, carbonatos y sulfatos.
Para poder medir las propiedades de los fluidos de perforación en condiciones
dinámicas se han desarrollado aparatos de tipo rotativo, como el viscosímetro Fann.
Básicamente consiste en un cilindro exterior que rota accionado por un motor
eléctrico o manualmente y un cilindro interior que está sostenido por un resorte que le
permite un cierto grado de rotación. El lodo recoloca en el espacio anular entre ambos
cilindros. Un limbo graduado solidario con el cilindro interior indica la deflexión que se
produzca en este al rotar.
Este aparto es capaz de medir las tensiones de corte del fluido para diferentes
velocidades.
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Comúnmente en el campo se utilizan viscosímetros que trabajan a presión y
temperatura ambiente, pero también los hay para alta presión y alta temperatura, de
uso en laboratorios.
Ilustración 7 ‐ Viscosímetro Fann

Los fluidos de rotación pueden dividirse en Newtonianos y no Newtonianos. En los
fluidos Newtonianos (o perfectos) la tensión de corte es directamente proporcional a
la velocidad de corte, de tal forma que la relación es constante, siendo dicha relación
la viscosidad efectiva del fluido.
El fluido típicamente newtoniano es el agua. Y si se grafica la velocidad de corte vs. el
esfuerzo de corte, se obtendrá una línea recta que pasa por el origen y cuya pendiente
es la viscosidad. Esto es válido para el régimen laminar. En este caso la viscosidad es
constante, según se ve en la figura.
Pero el lodo es un fluido no Newtoniano. En este tipo de fluidos la tensión de corte y la
velocidad de corte no son linealmente proporcionales, por lo tanto la viscosidad varía
con el estado de movimiento. Para el estudio de su comportamiento dinámico se debe
asumir un modelo de comportamiento, y los más comúnmente usados son los
siguientes:
Modelo de Bingham: Se caracteriza por necesitar de una tensón de corte inicial para
ponerse en movimiento, en tanto que para velocidades elevadas se comporta en
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forma similar a los fluidos newtonianos. En este caso la viscosidad disminuye al
aumentar la velocidad.
Por encima de un cierto valor en el que está el punto de fluencia, el fluido se comporta
como Newtoniano y entonces se puede hablar de un valor de viscosidad, denominado
plástica.
Modelo exponencial (fluidos pseudo plásticos): En este caso la relación entre la tensión
de corte y la velocidad es exponencial, y la curva de comportamiento es como se
muestra en la figura. Por otra parte al igual que en el modelo plástico, la viscosidad
decrecerá con la velocidad. Si se grafica en coordenadas logarítmicas, entonces el
resultado es una línea recta.
Ilustración 8 ‐ Fluidos Newtonianos y no Newtonianos

Propiedades del lodo de perforación
 Peso específico
 Viscosidad y propiedades del gel
 Filtrado y revoque
 Contenido de arena
 Contenido de líquidos y sólidos
 Alcalinidad (pH)
 Análisis de filtrado
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 Contenido de arcillas
 Resistividad
 Estabilidad eléctrica (en el caso de las emulsiones inversas
 Contenido de sulfhídrico
Ilustración 9 ‐ Embudo de Marsh para determinar viscosidad

Perforación con aire y fluidos aireados
Se llama perforación con are al uso de aire como fluido de circulación en un equipo
perforador rotary, pero en realidad el aire es el extremo final en al progresión desde
un fluido de perforación de alta densidad a un fluido de perforación de baja densidad,
que comprende diversos porcentajes de mezcla aire‐líquido.
Es un hecho comprobado que la tasa de penetración aumenta cuando se reduce la
presión ejercida sobre el fondo del pozo por la columna del fluido de perforación, y por
otra parte, algunas formaciones son incompetentes para soportar una columna
hidrostática, aún de muy baja densidad. Ambos factores determinan la necesidad de
buscar fluidos alternativos que disminuyen la presión frente a las formaciones.
El uso del aire o en general, de fluido aireados es de reconocida aplicación en aquellos
casos en que una columna hidrostática en el pozo es cusa de problemas o
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directamente incompatible con algunas de las formaciones atravesadas. Sin embargo,
la experiencia ha demostrado que existen otras ventajas adicionales a las que
motivaron su uso basados en la mayor penetración obtenida.
En la medida en que se logre disminuir el diferencial de presión sobre el fondo del
pozo, llegando incluso a ser fuertemente negativo, como en el gas o el aire, las
ventajas que se obtienen son:
1. Incremento en la velocidad de penetración con el consiguiente ahorro de
tiempo de equipo perforador.
2. Evaluación continua e inmediata de la presencia de hidrocarburos.
3. Posibilidad de perforación rápida y sin inconvenientes en formaciones que
ocasionan pérdidas de inyección con el consiguiente gasto de tiempo y
materiales.
4. Menor daño a las formaciones productivas
5. Obtención de muestras más limpias.

Los problemas más significativos que limiten el uso de esta técnica son:
1. Presencia de fluidos a alta presión.
2. Entradas de agua de gran caudal.
3. Formaciones desmoronables cuando se las libera de la presión ejercida por una
columna hidrostática.
4. Riesgos de combustión cuando existe afluencia al pozo de hidrocarburos yu
particularmente gas.

Columna perforadora
La columna perforadora está definida por el API como el conjunto de todos los
elementos usados en la perforación rotary, comprendidos desde la cabeza rotativa
hasta el trépano.
Esto incluye el vástago de perforación, las barras de sondeo, los portamechas y otros
elementos que integran la columna, como ser: estabilizadores, barras extra pesadas y
elementos de conexión.
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Vastago rotary (Nelly): Las funciones del vástago rotativo son: transmitir el
movimiento de rotación desde la mesa rotary al resto de la columna de perforación y
conducir el fluido de perforación. Se trata de una pieza tubular integral con sección
exterior cuadrado, hexagonal u octogonal. Debido a los esfuerzos a los que está
sometido, se construye en forma integral, forjado o maquinado, en acero de aleación.
Tiene una longitud total de 40 pies (12 metros aprox.) y la sección no circular tiene
una longitud de 37 pis (11 metros aprox.). Se conecta a la cabeza de inyección
mediante una rosca hembra izquierda en su parte superior, sin embargo, por razones
de seguridad se intercala una válvula de accionamiento manual, de cierre rápido.
VASTAGO ROTATIVO CUADRADO
A
Rosca superior izquierda A Rosca inferior derecha
Sección A-A
Ilustración 10 – Vástago cuadrado

VASTAGO ROTATIVO EXAGONAL
A
Rosca superior izquierda A Rosca inferior derecha
Sección A-A
Ilustración 11 ‐ Vástago hexagonal

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VASTAGO EXAGONAL
BUJE MAESTRO BUJE DE IMPULSO
MESA ROTARY
Ilustración 12 – Vástago ubicado en la mesa de rotación

Barras de sondeo (drill pipe): Las funciones de las barras de sondeo son las de
transmitir el movimiento de rotación a la columna y conducir el fluido de perforación.
Las barras de sondeo son piezas tubulares de acero, que tienen en sus extremos
secciones soldadas de mayor diámetro, roscadas para poder conectarlas, que se
llaman uniones (tool joints). Las barras de sondeo pueden proveerse en tres tamaños o
rangos:
Rango 1: 18 a 22 pies
Rango 2: 27 a 30 pies (el tamaño más común)
Rango 3: 38 a 45 pies
Estas longitudes no incluyen las uniones de los extremos
La barras de sondeo son los componentes de la columna perforadora que cubren su
mayor longitud. El diámetro nominal de las barras, que es indicativo de su tamaño, es
el diámetro exterior del cuerpo el cual a su vez puede tener en sus extremos una
sección de pequeña longitud y de mayor diámetro llamada recalque. En estos
extremos se sueldan las uniones.

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BARRAS DE SONDEO
Recalque Recalque
A
Cuerpo de la barra
Unión hembra A Unión macho
Sección A-A
Ilustración 13 ‐ Barras de Sondeo

Las barras de sondeo para un mismo diámetro nominal pueden obtenerse con
diferentes calidades de acero (grados) y en diferentes espesores de la pared del
cuerpo. Es muy común referirse a esta última característica haciendo referencia al
peso unitario del cuerpo en libras por pie. También el tipo de unión puede variarse,
existiendo no obstante tipos de uniones normalizadas y recomendadas por el API. El
grado se distingue con una letra, una letra y un número o solamente con un número,
por ejemplo, grado E, X95, 105, etc. El número significa, en miles de libras por pulgadas
cuadrada, la tensión de fluencia del material. Una barra de sonde puede identificarse
por las siguientes cuatro características
Rango (longitud)
Grado (calidad del acero)
Peso unitario (espesor de la pared)
Tipo de conexión

Portamechas (drill collars): Las funciones de los portamechas son transmitir el
movimiento de rotación al trépano, proveer la carga necesaria sobre el trépano para
perforar y conducir el fluido de perforación.
Son elementos muy robustos de acero de aleación, integrales, es decir, fabricados a
partir de una única pieza de acero y con conexiones en sus extremos maquinadas
sobre el tubo integral.
Dado que son los encargados de dar el peso requerido por el trépano para avanzar, se
trata de constituirlos del mayor diámetro exterior y el menor diámetro interior que sea
posible, consiguiéndose de este modo tener el máximo peso con una menor longitud y
elementos de suficiente rigidez para soportar las cargas compresivas. Los portamechas
24
se identifican mediante su rango (largo), diámetro exterior, diámetro interior y tipo de
conexión.
A diferencia de las barras de sondeo no existe distinción del grado (calidad), ya que
todos los portamechas son construidos del mismo acero, excepto los llamados
antimagnéticos, que se usan en pozo direccionales y en cantidad de no más de uno o
dos.

PORTAMECHAS INTEGRAL LISO
PORTAMECHAS CON RECESO
PORTAMECHAS ESPIRALADO
Ilustración 14 ‐ Portamechas

Barras extra pesadas (heavy weight drill pipe): Además de cumplir las funciones de
transmitir la rotación y conducir el fluido de perforación, la función de estas barras es
proveer una zona de transición entre los portamechas y las barras de sondeo. Están
diseñadas para trabajar a compresión. S u uso es común en los pozos dirigidos y
horizontales, ya que tienen mayor flexibilidad que los portamechas para adaptarse a
las curvas de la trayectoria, pudiendo al mismo tiempo transmitir los esfuerzos
compresivos.

25
Cuerpo de la barra
A
Unión hembra A Unión macho
Sección A-A

Ilustración 15 ‐ Barras extra pesadas
Estabilizadores (stabilizers): La función de los estabilizadores es dar rigidez a la
columna en su parte inferior, de modo que el trépano no pueda desviarse de su
trayectoria o siga una trayectoria determinada por el perforador. Son piezas cortas,
con aletas, que permiten en sus bordes un diámetro exterior igual o algo menor que el
diámetro del pozo. Hay diferentes tipos y se conectan al resto de la columna mediante
uniones roscadas.
Reducciones y sustitutos (crossovers y subs): Para integrar los distintos componentes
de la columna perforadora, se requieren a veces piezas tubulares para conectar los
diferentes tipos de roscas o para empalmar dos elementos que presentan, ambos,
rosca macho o hembra. En general todos los componentes de la columna tienen en un
extremo rosca hembra (que se ubica hacia arriba) y en el otro rosca macho (que se
ubica hacia abajo). En el caso del trépano, por ejemplo, éste tiene por razones
constructivas rosca macho para su conexión, de manera que para unirlo a los
portamechas se requiere un sustituto doble hembra. Las reducciones y sustitutos son
en general piezas de poca longitud.

Técnica de la perforación rotativa
Cuando se describe el sistema de perforación rotativo, que es usado para la
perforación petrolera, se hace referencia a que la acción realizada es aplicar carga y
rotación al trépano, haciendo al mismo tiempo circular un fluido cuyas funciones
básicas son la limpieza de los recortes que produce el trépano, refrigerar la
herramienta y asegurar que los fluidos contenidos en las formaciones no ingresen al
pozo.
26
La velocidad de perforación (penetración) es, desde el punto de vista del perforador,
la medida de la efectividad de su trabajo, conjuntamente con la reducción a su mínimo
valor de los tiempos improductivos.
El mayor o menor grado de penetración es la resultante de la óptima combinación
entre el peso sobre el trépano, la velocidad de rotación y los parámetros de la
hidráulica de la perforación. Estos parámetros son, dentro de ciertos límites,
perfectamente controlables. Los parámetros hidráulicos están referidos a la eficiente
remoción de las partículas de terreno cortados por el trépano de manera que no sean
reperforadas al no haber sido removidas del fondo del pozo.
Con un peso y revoluciones determinados el aumento de penetración crece con una
hidráulica dada hasta el punto en que se vuelve incompleta la limpieza del frente de
avance.
El efecto de las propiedades del fluido circulante está muy ligado con l hidráulica de la
perforación, pues cuando es necesario aumentar la densidad o la viscosidad se
incrementa el contenido de sólidos y la penetración disminuye.
Se ha demostrado en ensayos de laboratorio que no se produce el reperforado de
partículas del terreno con caudal de 3 gal/min empleado agua, pero se produce tal
reperforación aún con 11 gal/mín (40 lts/min) cuando se emplea lodo. Por lo tanto
para obtener la penetración máxima, al mínimo costo, es necesario perforar con
inyecciones de la más baja densidad y viscosidad posible, con el mínimo de sólidos en
suspensión y un alto grado de filtración, siempre que por esto las paredes del pozo no
desmorone y no haya riesgo de daño a la formaciones de interés.
Para poder programar correctamente los parámetros a usar, es necesario contar con la
más verídica y completa información de los pozos ya perforados en la zona. Con ello se
evitará repetir errores. Por ejemplo, si se han producido problemas de
desmoronamientos y/o aprisionamientos por no haber empleado la técnica adecuada,
antes de encarar la ejecución de un nuevo pozo deben analizarse las causas de estos
problemas.
Dado que el objetivo de la perforación de cualquier pozo es perforar el pozo con el
mínimo costo posible, es necesario analizar los factores específicos que permitan
alcanzar los mejores rendimientos.
27
1. Características óptimas del lodo en el sentido de obtener la máxima
penetración, manteniendo al mismo tiempo la estabilidad de las paredes del
pozo, dentro de las condiciones dadas de peso sobre el trépano, revoluciones
de la mesa rotativa, etc.
2. El grado de penetración disminuye al incrementar al peso de la columna
hidrostática, lo cual es particularmente importante en pozos profundos donde
es necesario además utilizar altas densidades para mantener controlado el
pozo y así evitar surgencias. La magnitud en la disminución del grado de
penetración depende de la diferencia entre la presión hidrostática y la presión
de formación.
3. Selección o determinación del peso sobre el trépano y revoluciones óptimas, en
el entendimiento que en cada caso se ha seleccionado el trépano adecuado.
4. Optimizar la potencia hidráulica o el impacto hidráulico que aseguren la
limpieza del fondo del pozo, evitando que haya exceso o defecto de hidráulica.

Ilustración 16 ‐ Incidencia de los parámetros de perforación
28

Bibliografía
 Allaby A and Allaby M: The Concise Oxford Dictionary of Earth Sciences. New
York, New York, USA: Oxford University Press, 1991.
 Barker C: Petroleum Generation and Occurrence for Exploration Geologists.
Tulsa, Oklahoma, USA: Oil & Gas Consultants International, 1990.
 Technological Advances enable companies to overcome challenges drilling
through salt, Drilling Contractor, May Jun 2010
 Drilling Engineering, Dr. J. J. Azar y Dr. Robello Samuel, Marzo 2007
 Drilling Technology in Nontechnical Language, Steve Deveraux
 Ingeniería de la Perforación de Pozos Petrolíferos, Ing. Luis Rabanaque, IGPUBA
29

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Introducción a la industria del petróleo

Rosca superior izquierda A Rosca inferior derecha

Rosca superior izquierda A Rosca inferior derecha

BUJE MAESTRO BUJE DE IMPULSO

Unión hembra A Unión macho

PORTAMECHAS INTEGRAL LISO

PORTAMECHAS CON RECESO

Unión hembra A Unión macho

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