Mantenimiento Predictivo-I PDF

INGENIERIA MECANICA

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO I
CURSO 2017-2018
ÍNDICE
PROGRAMA MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ...................................................................................2
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................................2
AUDITORIA DE MANTENIMIENTO, OBJETIVOS Y FORMACIÓN ..............................................2
INVENTARIO DE EQUIPOS Y RECABACION DE INFORMACION TECNICA ............................3
BASE DE DATOS ..................................................................................................................................4
SELECCION DEL SENSOR, PARAMETROS Y BANDAS ................................................................4
PERIODICIDAD Y RUTAS DE MEDIDA............................................................................................5
MEDIDAS DE CAMPO Y ANALISIS ADICIONALES .......................................................................6
INFORMES DE MEDIDAS....................................................................................................................6
DIAGNOSTICO DE PROBLEMAS.......................................................................................................7
ORDENES DE TRABAJO Y RETROALIMENTACIÓN .....................................................................8
VIBRACIONES ...........................................................................................................................................9
DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS .................................................................................................9

SEVERIDAD DE VIBRACIÓN. ..........................................................................................................11
ANÁLISIS.............................................................................................................................................12
IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS DE VIBRACIONES. INTERPRETACIÓN DE DATOS..............15
DESEQUILIBRIO......................................................................................................................................17
FUENTES DE DESEQUILIBRIO. .......................................................................................................17
ANALISIS DEL DESEQUILIBRIO. ....................................................................................................18
EXCENTRICIDAD....................................................................................................................................22
DEFINICION. .......................................................................................................................................22
ANALISIS ESPECTRAL Y LECTURAS DE FASE. ..........................................................................22
EJE DEFORMADO. ..................................................................................................................................26

DEFINICION. .......................................................................................................................................26
DESALINEACIÓN....................................................................................................................................28
INTRODUCCION ................................................................................................................................28
TIPOS DE DESALINEACIONES. .......................................................................................................29
HOLGURAS. .............................................................................................................................................34
INTRODUCCION.................................................................................................................................34
ANALISIS ESPECTRAL Y DE LA ONDA EN EL TIEMPO.............................................................34
ANEXO I....................................................................................................................................................38
TRANSDUCTORES Y SU TIPOLOGÍA. ............................................................................................38
FORMAS DE FIJACIÓN DEL SENSOR A LA MÁQUINA...............................................................42
INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE LA VIBRACIÓN......................................................................43
ANEXOII. ..................................................................................................................................................44
VIBRACIONES COMPUESTAS. ........................................................................................................44
SEVERIDAD EN VIBRACIONES……………………………………………………………………46
Mantenimiento Predictivo. Diseño y Ensayo de Máquinas
PROGRAMA MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
INTRODUCCIÓN.
A continuación se desarrolla la metodología de implantación de un sistema de

mantenimiento predictivo, entendido como el conjunto de acciones llevadas a cabo en
un entorno industrial con el fin de mantener el activo de trabajo en las mejores
condiciones de funcionamiento posibles. Estas acciones, en ocasiones puntuales, se ven
alteradas por averías en las máquinas, lo que provoca la interrupción del proceso de
trabajo hasta su reparación. Con el objeto de evitar, en la medida de lo posible, estas
situaciones y el coste que esto supone a la empresa, se plantea como solución el
mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo, consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares
y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según
condición, incluyendo tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas
(con los sentidos).
El análisis de vibraciones, la termografía, el análisis de lubricantes, entre otras son
técnicas de mantenimiento predictivo que permiten hallar las causas de posibles fallos
anticipándose a la avería.
Para la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo resulta imprescindible la
realización de un programa y una organización que aseguren el seguimiento constante y
riguroso de los elementos que componen la empresa. Uno de los principales errores que
suelen cometer las personas que se inician en las distintas tecnologías predictivas, es el
de no determinar el método apropiado de trabajo, lo que a menudo lleva al fracaso y
origina el desprestigio de estas técnicas de mantenimiento. Los aspectos detallados a
continuación son una descripción de los pasos a seguir en el proceso de implantación del
mantenimiento predictivo.
AUDITORIA DE MANTENIMIENTO, OBJETIVOS Y FORMACIÓN
La auditoria de mantenimiento es un estudio técnico, económico y humano del

departamento de mantenimiento antes de la implantación, y tiene como objetivo
primordial determinar cuál es la situación del mantenimiento y sus necesidades, así
como los objetivos a alcanzar con la implantación del programa de mantenimiento. Son
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diversos los objetivos relativos a la implantación de un Sistema de Mantenimiento

Predictivo (SMP) en función del tipo de planta que se trate. Entre los objetivos más
frecuentes se pueden citar los siguientes:
¾ Aumento de la disponibilidad de las líneas de producción.

¾ Reducción de costes de mantenimiento.
¾ Mejora de la planificación de los trabajos.
¾ Mejora de la seguridad e higiene.
¾ Mejorar la calidad del producto final.
¾ Rediseño de equipos para mejorar productividad.
Una vez definidos los objetivos a lograr, consideramos muy importante formar al
personal sobre las técnicas predictivas y sus aplicaciones, así como programar la
ejecución de la implantación.
INVENTARIO DE EQUIPOS Y RECABACION DE INFORMACION TECNICA
El inventario de equipos consiste en la elaboración de un listado de máquinas e

instalaciones que van a incluirse en el programa de mantenimiento predictivo (PMP).
Cada equipo tendrá un valor de criticidad en función de su incidencia en la producción,
costo de reparación, influencia en la seguridad operativa y las condiciones de trabajo,
histórico de averías, etc. cuya finalidad es determinar la periodicidad de las inspecciones
y verificaciones predictivas (rutas de medidas). En una primera etapa de la implantación
del sistema predictivo, es muy conveniente tener bajo control sólo un pequeño colectivo
de los equipos más representativos, e ir trabajando sobre ellos hasta consolidar las
técnicas aplicadas. Con posterioridad, el programa se extenderá progresivamente al
resto de equipos hasta incluir todos los del inventario.
La recopilación de información técnica es una tarea costosa y difícil en muchos casos,
pero se recompensa a la hora de obtener resultados, ya que permite conocer mejor los
equipos y disponer de información fundamental para el diagnóstico fiable de fallos.
Estos datos técnicos pueden ser utilizados también para optimizar los repuestos del
almacén, planificar el material necesario para las reparaciones, reducir el tiempo de
parada, etc. Por todo ello, conviene que para cada equipo incluido en el PMP se rellene
una ficha de máquina que contenga datos de elementos tipificados (rodamientos,
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velocidades de giro de ejes, número de dientes de engranajes, correas y su relación de

transmisión, etc.), tipos de engrase y periodicidad, parámetros que puedan influir en las
condiciones de trabajo y mantenibilidad de los sistemas, historial de averías y
reformas, etc.
BASE DE DATOS
Una vez recopilada la información técnica disponible de cada máquina, se procederá a

la selección de los puntos y parámetros de medida, teniendo en cuenta su accesibilidad y
la información que vamos a obtener para unos mejores resultados. Para medidas de
vibración, se seleccionarán en cada punto las direcciones de medida más adecuadas, que
dependerán de los tipos de problemas que se pretendan detectar (axiales y radiales).
Para detectar problemas de desequilibrio, es conveniente realizar medidas en dirección
radial, principalmente horizontales, que son las que más fielmente reflejan este tipo de
problema, mientras que para problemas de desalineación es conveniente además tomar
medidas en la dirección axial en las proximidades del acoplamiento. Tras la selección de
los puntos y direcciones de medida, hay que marcarlos con pintura con la finalidad de
que la medida se realice siempre en el mismo punto y sea repetitiva. En todos los
casos, los criterios de selección deben hacerse en función de los posibles averías que
puedan presentarse en cada máquina. El rango de frecuencias corresponde a los límites
del eje horizontal del espectro, donde se van a identificar todos los posibles problemas
vibratorios. Su correcta selección es fundamental para la obtención de buenos
resultados, ya que un rango muy pequeño no nos permitirá el control de los elementos
que tengan frecuencias de deterioro fuera de ese rango, mientras que un rango
excesivamente grande, aunque englobe todos los problemas posibles, nos impedirá tener
la suficiente resolución espectral para emitir el diagnóstico sin necesidad de realizar
análisis complementarios.
SELECCION DEL SENSOR, PARAMETROS Y BANDAS
Sensores.
Con respecto a los sensores de medida de vibraciones, distinguimos tres tipos básicos
que pueden ser utilizados para las medidas de la condición mecánica de las máquinas de
la planta: sensores de desplazamiento, velocímetros y acelerómetros.
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Cada uno de ellos tiene aplicaciones y características específicas, así como limitaciones
(ver Anexo I).
Otros parámetros y frecuencia.
Otros aspectos importantes son la selección de parámetros, unidades, bandas y líneas de

resolución espectral, de acuerdo con las siguientes indicaciones:
- Los parámetros se eligen en función de las necesidades de control de cada

equipo: vibración, temperatura, medidas de corriente, espesores, etc.
- Las unidades de amplitud se eligen según el tipo de averías y zonas de
frecuencia en las que se manifiestan.
- Las bandas de frecuencia se eligen en función de las frecuencias típicas
precalculadas.
- El número de líneas espectrales se elige en función del rango y la resolución
espectral que necesitemos para distinguir unos problemas de otros.
PERIODICIDAD Y RUTAS DE MEDIDA
No existe un patrón predefinido para establecer la periodicidad de las medidas. Para

optimizar la frecuencia de las inspecciones predictivas hay que llegar a un compromiso
de tres factores, que son:
- La criticidad del equipo bajo control.

- El tiempo que tardan en desarrollarse los posibles problemas que se puedan
presentar en cada equipos
- El número total de puntos a controlar.
Según estos criterios, las periodicidades podrán ser semanales, quincenales, mensuales,
bimensuales, etc. Una vez definida la base de datos, hay que crear una serie de rutas de
medida en función de la periodicidad de medida establecida para cada equipo y la
localización geográfica de las máquinas, de forma que no suponga desplazamientos
innecesarios por la planta.
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MEDIDAS DE CAMPO Y ANALISIS ADICIONALES
Una vez creada la ruta de puntos de medida, se tomarán en campo las medidas sobre los
puntos previamente marcados con pintura, poniendo especial esmero en la fijación del
sensor al punto que se va a medir. Si la máquina opera a distintos regímenes de carga y
velocidad, hay que tratar de medir siempre en las mismas condiciones, ya que si no se
producirán fluctuaciones en las gráficas de tendencias que pueden provocar errores en el
diagnóstico de problemas.
Además del análisis periódico de vibraciones, a veces es necesario para el diagnóstico
de un problema complejo realizar otros estudios adicionales de fase, o incluir otros
métodos complementarios de diagnóstico como pueden ser medidas de consumo
eléctrico, análisis de aceites, termografía infrarroja, etc.
Por ejemplo, para el caso de un moto-ventilador, los puntos seleccionados para
el control predictivo basado en análisis de vibraciones, determinaria la necesidad de
realizar dos medidas radiales por rodamiento (horizontal y vertical) para detectar
problemas de desequilibrio, deterioro de rodamientos, falta de lubricación, etc. , y una
medida axial en los rodamientos próximos al acoplamiento para detectar problemas de
desalineación de poleas, eje doblado y desgastes de correas.
Además de las lecturas de vibración indicadas en el diagrama de la máquina, podrían
realizarse para un mejor control predictivo las siguientes medidas adicionales:
- Medidas de temperatura en los rodamientos del equipo.
- Medidas de corriente en cada una de las fases del motor para detectar problemas
de barras rotas, desequilibrios de fase y excentricidad del rotor si se trata de un
motor de corriente alterna de jaula de ardilla.
- Medidas de fase para determinar problemas de desequilibrio y eje deformado.
- Inspecciones estroboscópicas para medir velocidades de giro, determinar el
estado de las correas y poleas, detectar acumulaciones de suciedad en el rotor
que pueden originar desequilibrios, etc.
INFORMES DE MEDIDAS.
Después de realizar las medidas y siempre que lo contemple el programa informático

que se utilice, es conveniente imprimir un informe de las mismas: informe de alarma,
informe de comparación con el espectro base o con el espectro anterior, etc. La finalidad
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de este tipo de informes es depurar la información que hemos adquirido en campo, de

forma que nos permita reducir el número de puntos que vamos a analizar en
profundidad, ya que sería inviable estudiar toda la información punto por punto. Los
programas informáticos especializados nos ayudan bastante y reducen el tiempo
necesario para emitir un diagnóstico, lo que hace del ordenador una herramienta
imprescindible para el mantenimiento predictivo.
Estos informes suelen ser muy variados, dependiendo de la especialización del
programa informático que se utilice, pudiendo incluso llegar a sacar informes por
bandas, de forma que si tenemos perfectamente definidas estas bandas de frecuencia,
nos pueden indicar el tipo de problema con una fiabilidad muy elevada y sin necesidad
de entrar en el análisis espectral para realizar un diagnóstico detallado.
DIAGNOSTICO DE PROBLEMAS
Posteriormente al estudio de los informes y una vez determinada la existencia de un

problema, se realizará el diagnóstico espectral. Para ello, podemos ayudarnos con las
técnicas siguientes:
- Agrupación de medidas.
Esta técnica consiste en colocar los espectros de manera conveniente, para que
se puedan efectuar análisis comparativo y obtener una visión conjunta de la
máquina.
- Listado de averías.
El listado de averías más frecuentes de la ficha de máquina o de las notas
introducidas en cada máquina nos va a permitir determinar con facilidad los
problemas repetitivos.
- Análisis adicionales
En algunos casos, para emitir un diagnóstico más acertado es conveniente
recurrir a análisis adicionales como pueden ser (medidas de fase, temperatura,
análisis de aceite, etc.).
- Sistemas expertos de diagnóstico
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Para las personas que empiezan en el análisis de vibraciones o cuando falta

tiempo, pueden utilizarse sistemas informáticos expertos (muy desarrollados en
la actualidad) que emiten un diagnóstico bastante certero y pueden reducir
considerablemente el tiempo de dedicación al análisis de problemas.
ORDENES DE TRABAJO Y RETROALIMENTACIÓN
Una vez realizado el diagnóstico de un problema, se emite una orden de trabajo en la

que conviene especificar el nombre del equipo, la anomalía detectada y la intervención
que debe realizarse, así como un código de prioridad de intervención.
Tras la ejecución del trabajo, es muy importante la retroalimentación del sistema, que
consiste en comprobar el estado de los elementos o partes del equipo sustituidas y hacer
una medición posterior a la reparación. Estos datos deben introducirse en el programa
informático de gestión junto con la estimación de ahorros obtenidos por el sistema
predictivo.
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VIBRACIONES
DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS
La vibración se puede definir como es el movimiento de vaivén de una máquina o

elemento de ella en cualquier dirección del espacio desde su posición de equilibrio.
Generalmente, la causa de la vibración reside en problemas mecánicos como son:
desequilibrio de elementos rotativos; desalineación en acoplamientos; engranajes
desgastados o dañados; rodamientos deteriorados; fuerzas aerodinámicas o
hidráulicas, y problemas eléctricos. Estas causas como se puede suponer son fuerzas
que cambian de dirección o de intensidad, estas fuerzas son debidas al movimiento
rotativo de las piezas de la máquina, aunque cada uno de los problemas se detecta
estudiando las características de vibración.
Las características más importantes de un movimiento vibratorio son: frecuencia,
desplazamiento, velocidad, aceleración y la energía de impulsos.
La frecuencia es una característica simple y significativa en este análisis. Se define
como el número de ciclos completos en un período de tiempo. La unidad característica
es cpm (ciclos por minuto). Existe una relación importante entre frecuencia y velocidad
angular de los elementos rotativos. La correspondencia entre cpm y rpm (ciclos por
minuto-revoluciones por minuto) identificará el problema y la pieza responsable de la
vibración. Esta relación es debida a que las fuerzas cambian de dirección y amplitud de
acuerdo a la velocidad de giro. Los diferentes problemas son detectados por las
frecuencias iguales a la velocidad de giro o bien múltiplos suyos. Cada tipo de
problema muestra una frecuencia de vibración distinta.
La amplitud de la vibración indica la importancia, gravedad del problema, esta
característica da una idea de la condición de la máquina. Se podrá medir la amplitud de
desplazamiento, velocidad o aceleración. La velocidad de vibración tiene en cuenta el
desplazamiento y la frecuencia, es por tanto un indicador directo de la severidad de
vibración. La severidad de vibración es indicada de una forma más precisa midiendo la
velocidad, aceleración o desplazamiento según el intervalo de frecuencias entre la que
tiene lugar, así para bajas frecuencias, por debajo de 600 cpm, se toman medidas de
desplazamiento. En el intervalo entre 600 y 60.000 cpm, se mide velocidad, y para altas
frecuencia, mayores a 60.000 cpm, se toman aceleraciones.
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La velocidad es otra característica importante en la vibración, gráficamente se puede ver

en la siguiente figura.
Gráfica de la velocidad de un objeto que vibra.

Se mide la velocidad de pico mayor de todo el recorrido que realiza el elemento al
vibrar. La unidad es mm/s. El cambio de esta característica trae consigo un cambio de
aceleración. La velocidad tiene una relación directa con la severidad de vibración, por
este motivo es el parámetro que siempre se mide. Las vibraciones que tienen lugar
entre 600 y 60.000 cpm se analizan teniendo en cuenta el valor de la velocidad.
La aceleración está relacionada con la fuerza que provoca la vibración, algunas de ellas
se producen a altas frecuencias, aunque velocidad y desplazamiento sean pequeños. En
la figura 2, se puede ver la aceleración de vibración.
Fig. 2. Gráfica de la aceleración de un objeto que vibra.

La energía de impulsos proporciona información importante a la hora de analizar
vibraciones. Este parámetro mide los impulsos de energía de vibración de breve
duración y, por lo tanto, de alta frecuencia. Pueden ser impulsos debidos a:
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- Defectos en la superficie de elementos de rodamientos o engranajes.

- Rozamiento, impacto, contacto entre metal-metal en máquinas rotativas.
- Fugas de vapor o de aire a alta presión.
- Cavitación debida a turbulencia en fluidos.
Sin este parámetro es muy difícil detectar engranajes o rodamientos defectuosos. Con
esta medida se encuentran rápidamente las vibraciones a altas frecuencias provocadas
por estos defectos. El valor de energía de impulsos es básicamente una medida de
aceleración, pero tiene como unidad g.
Severidad de vibración.
Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de

vibración, ella indica la gravedad que puede tener un defecto. La amplitud de la
vibración expresa la gravedad del problema, pero es difícil establecer valores límites de
la vibración que detecten un fallo.
La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente tiempo para
poder analizar causas y forma de resolver el problema ocasionando el paro mínimo
posible en la máquina. Una vez obtenido un histórico de datos para cada elemento
de las máquinas que se estudian, el valor medio refleja la normalidad en su
funcionamiento. Desviaciones continuas o excesivas indicarán un posible fallo que
será identificado después, teniendo en cuenta la frecuencia a la que se producen las
mayores vibraciones (ver ANEXO II).
Cuando no se posee histórico de datos para una máquina, puede analizarse la severidad
de vibración teniendo en cuenta las siguientes gráficas (figs. 3 y 4):
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Fig. 3. Gráfica de la severidad Fig. 4. Gráfica de la severidad de

de la velocidad y el desplazamiento la velocidad de aceleración
Análisis
La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas. El análisis de

datos consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al
medir la vibración de la máquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones
mecánicas del equipo y detectar posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de
vibraciones. Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán de
la velocidad de la máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia
(rpm=cpm). Así, para bajas rpm, (bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos.
Para velocidades que estén dentro del orden de 600 y 60.000 rpm, se medirán
velocidades. Y para los que sean de orden superior, los datos a tomar serán
aceleraciones.
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Fig. 5. Toma de datos con transductor.
A continuación se establece un a secuencia de pasos a seguir en la adquisición de datos:

1.- Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina,
como son: velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y
condiciones del entorno en que esté situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos,
ruido, etc. También habrá que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como
velocidad y cargas entre otras que normalmente afectarán a las mediciones de vibración.
2.- Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir:
• Medidas de rutina para detectar en un momento determinado un posible fallo y
determinar las causas que lo originan.
• Medidas para crear un histórico de datos y con él obtener un valor de base, sobre
el que estará el valor de vibración que deba tener la máquina cuando sus
condiciones de trabajo sean normales.
• Toma de datos antes y después de una reparación, la medida de antes pondrá de
manifiesto el problema, elemento defectuoso y será más eficaz así su reparación.
Después de la reparación se tomarán medidas que indiquen la evolución del elemento
sustituido o la corrección del defecto existente.
3.- Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad, aceleración,
energía de impulsos. Ellos determinarán el transductor a utilizar.
4.- Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores, la
vibración se tomará generalmente en rodamientos de la máquina o puntos donde sea
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Mantenimiento Predictivo.
más probable un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan las
fuerzas vibratorias.
Los tres sentidos principales en una medición son horizontal, vertical y axial.
Sentidos radiales son horizontal y vertical, y se toman con eje del transductor a 90º
respecto al eje de rotación, como se observa en la figura 6.
Figura 6. Sentido de toma de datos.

5.- Selección del instrumento de medición y transductores.
6.- Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de las
medidas realizadas. Así se ahorrará tiempo a la hora de realizar las medidas y se
obtendrá de estas, información más útil en el análisis.
Los datos obtenidos pueden ser: valores de magnitud total, espectro de frecuencias
amplitud-frecuencia que indica el tipo de problema existente, amplitud-tiempo para
vibraciones transitorias rápidas o vibraciones muy lentas, impulsos en rodamientos,
engranajes y problemas de cavitación (fig. 7).
Fig. 7. Puntos de toma de datos de motor y bomba.
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7.- Toma de datos. Paso esencial en el análisis, precisa de atención y fiabilidad de las
medidas tomadas. A la hora de la adquisición de datos es importante tener en cuenta:
• Secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido posible, evitan
tiempo perdido.
• Lugar de toma de datos siempre será el mismo, con el transductor unido de una
forma firme, para la veracidad de los datos.
• Seguimiento de la máquina, es decir, mantener un contacto con los operarios que
trabajan con ella y los de mantenimiento, ellos serán las personas que conocen
de cerca la máquina.
• Controlar el entorno exterior de la máquina, aspecto, ruido, etc.
• Atender tendencias inesperadas. Estar preparado para tomar mas datos, medidas
cuando pueda haber signos de algún problema.
• Mantener sólo datos coherentes, tomados con precisión.
• Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo.
Por tanto, se puede decir que la toma de datos es un paso esencial para un buen análisis
de vibraciones. Para una buena interpretación de los datos es necesario tener unos datos
fiables que hayan sido tomados de una forma metódica y precisa. Así podrá hacerse un
diagnóstico de algún problema lo más exacto posible.
Identificación de causas de vibraciones. Interpretación de datos.
Una vez obtenidos de una forma metódica y precisa los datos de vibraciones de una
máquina donde se ha detectado un problema, es necesario identificar cual ha sido su
causa y así buscar la forma y momento de reparación más eficiente, es decir, que
elimine el fallo y su coste económico sea el mínimo posible.
Un defecto puede localizarse al comparar las amplitudes de las vibraciones tomadas.
Normalmente una máquina que funciona correctamente tiene valores que suelen seguir
una línea con tendencia ligeramente ascendente o constante. Cuando en algún momento
los valores aumentan o la tendencia asciende de una forma inesperada, se puede pensar
en la presencia de algún problema.
Generalmente los valores de amplitud que se comparan son los de velocidad, una vez
observado que esta ha aumentado de una forma inesperada, es importante comparar los
valores de la energía de impulsos (g), estos valores indicarán la gravedad del problema.
Así un fallo puede detectarse al encontrar una tendencia de velocidad ascendente de
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forma imprevista y unos valores del parámetro g altos. También es posible que
existiendo un problema haya valores de energía de impulsos altos y de repente
disminuyan y poco a poco aumenten, esto puede dar lugar a un fallo total, donde la
máquina deje de funcionar. Valores altos de energía de impulsos pueden ser indicadores
en la mayor parte de los casos de problemas de rodamientos, acoplamientos y en los
casos más extraños de problemas hidráulicos.
Generalmente la máxima amplitud de vibración se da en los puntos donde se localiza el
problema, aunque muchas veces la vibración es transmitida a otros puntos de la
máquina aunque en ellos no se encuentre el problema. El análisis de las gráficas puede
indicar el tipo de defecto existente, pero muy pocas veces aparecen problemas únicos y
por tanto espectros donde se refleje un defecto claramente. La experiencia y el
conocimiento de la máquina son dos factores fundamentales a la hora de
identificar la causa que produce una vibración importante.
Es esencial una vez corregido el problema seguir la evolución de la reparación, de esta
forma se conocerá si realmente existía el defecto, si estaba situado en el punto con
máxima vibración y lo que es más importante, seguir la evolución tras la reparación y
asegurarse que el problema ha desaparecido.
El estudio de los datos de vibraciones, de sus espectros es la base para encontrar las
causas y la forma de corregir el defecto que ellas indican (ver Anexo). Sólo es
importante prestar especial atención a las vibraciones que vayan acompañadas de otros
efectos como ruido, pérdida de aceite o cualquier fallo, o bien los valores de amplitudes
que sean excesivos comparados con otros en funcionamiento correcto, en esos casos se
analizará la forma de los espectros que identificarán las causas de los problemas. Los
problemas mecánicos más comunes en las máquinas que producen vibraciones son
desequilibrio entre ejes, falta de alineación de acoplamientos, defectos en rodamientos y
engranajes y problemas eléctricos. A continuación se pueden ver la forma de identificar
estos problemas analizando los datos y espectros de vibraciones.
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DESEQUILIBRIO.
Una máquina rotativa está desequilibrada cuando el centro de gravedad del rotor no
coincide con su centro de rotación, originando una fuerza centrífuga que generará una
vibración excesiva. Entre las características principales del desequilibrio podemos
destacar las siguientes:
a) La amplitud de la vibración es directamente proporcional a la cantidad de

desequilibrio.
b) La variación en el desequilibrio originará una variación en el ángulo de fase.
c) La suma vectorial de todos los pesos situados en un mismo plano es igual a un único
desequilibrio.
d) La cantidad de desequilibrio se puede medir en peso y distancia desde el centro del
rotor al peso (grm x cm). Un aumento del peso de desequilibrio o del radio originará un
aumento directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio.
F c = M * R * W2
donde,
M = masa de desequilibrio.
R = radio de desequilibrio.
W = velocidad angular.
FUENTES DE DESEQUILIBRIO.
Las fuentes de desequilibrio puede tener origen y naturalezas muy diferentes, algunas de
las cuales podrían ser las siguientes:
1.- Falta de simetría (superficies rugosas, etc.).

2.- Heterogeneidades del material (agujeros en la fundición, inclusiones de escorias,
variaciones en la estructura cristalina causados por variaciones en la densidad del
material, etc.).
3.- Distorsiones a la velocidad de servicio (alabes de ventiladores mal diseñados, etc.).
4.- Excentricidad.
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5.- Cambios de posición de partes debidas a deformaciones plásticas del rotor

(bobinados en rotores, etc.).
6.- Desequilibrios hidráulicos o aerodinámicos (cavitación o turbulencias).
7.- Gradientes térmicos (rotores de turbinas de gas).
ANALISIS DEL DESEQUILIBRIO.
El desequilibrio es uno de los problemas más frecuentes en máquinas rotativas. Para su

análisis y diagnóstico se requiere el estudio de la onda en el tiempo, el espectro de
vibración y de lecturas de fase, siendo a veces necesario recurrir al estudio órbital, sobre
todo cuando hablamos de turbo-maquinaria.
Análisis espectral.
Los problemas de desequilibrio presentan en la firma espectral las características
siguientes:
A.- Elevada amplitud a 1 x RPM.
B.- Bajos niveles de amplitud de los armónicos de 1xRPM.
C.- Bajo nivel de vibración no síncrona y subsíncrona, por debajo de 1xRPM.
D.- Fuertes niveles de vibración en las direcciones radiales (horizontal y vertical), con
mayores niveles de amplitud en la dirección de menor rigidez.
E.- Bajos niveles de vibración en la dirección axial en comparación con las medidas
radiales.
Espectro de velocidad de un problema de desequilibrio.
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Análisis de la onda en el tiempo.

Los problemas de desequilibrio presentan en la onda en el tiempo las características
siguientes:
A.- Onda senoidal, cuyo período corresponde con el de la velocidad de giro del eje
desequilibrado.
B.- Bajos Impactos en aceleración.
C.- No presentan discontinuidades.
La siguiente figura es la representación de una onda en el tiempo y un espectro de un
ventilador de recirculación de la parte húmeda de un Yankee de una planta de papel
Tissue. La vibración dominante es a l X RPM con mayor nivel en dirección radial
(horizontal) y la onda en el tiempo es senoidal indicándonos un desequilibrio del rotor.
Análisis de fase.
Las medidas de fase son un buen complemento a la hora de distinguir problemas de
desequilibrio de otros que suelen manifestarse con las mismas características en el
espectro de vibraciones. Las lecturas de fase pueden centrarse en un único rodamiento o
en todos los rodamientos del sistema desequilibrado. A continuación se indican las
características que deben cumplir las lecturas de fase en aquellos casos que exista un
problema de desequilibrio:
A.- Diferencias de fase entre la dirección horizontal y vertical de un rodamiento de

aproximadamente 90°, permitiendo una variación aceptable de +/- 30º.
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B.- La variación entre las lecturas de fase verticales entre extremos del sistema deben
ser aproximadamente iguales a la variación entre las lecturas horizontales ( +/- 30°).
C.- No existen diferencias de fase significativas en las lecturas de fase a ambos lados del
acoplamiento en las direcciones radiales (horizontal y vertical), lo que permite
diferenciar de un problema de desalineación.
Para el caso particular de ejes en voladizo se pueden observar fuertes niveles de

vibración en la dirección axial a la frecuencia de giro del eje. Si realizamos lecturas de
fase en cuatro puntos a 90° en el plano axial y éstas se encuentran en fase tendremos la
seguridad de que el problema es un desequilibrio del rotor.
Ejemplos:
Ventilador de secado.
Lectura espectral de vibración antes del equilibrado.
Analizando el espectro de frecuencias de la señal la amplitud se localiza a 1XRPM.
20
Una vez localizado el problema se procede al equilibrado del ventilador, obteniéndose

tras él, niveles de vibración mucho menores.
21
EXCENTRICIDAD.
DEFINICION.
La excentricidad se define como la no coincidencia entre el eje de rotación y el eje de

simetría. Este tipo de deficiencia se puede dar en diferentes tipos de elementos
mecánicos, como son las poleas, las ruedas dentadas y en el posicionamiento relativo
entre dos piezas concéntricas, caso del rotor y el estator de un motor.
Elementos susceptibles de sufrir excentricidad.
Debido a un mejora en los procesos de fabricación la excentricidad no es un fenómeno

muy extendido, teniendo su origen, en la mayoría de los casos, en un desgaste desigual
de la superficie. Este es el caso del desgaste en las gargantas de las poleas. En los
motores eléctricos la excentricidad originada por el incorrecto posicionamiento relativo
entre el rotor y el estator se pone de manifiesto debido a una disminución progresiva del
entrehierro por parte de los fabricantes para un incremento de la eficiencia del motor.
ANALISIS ESPECTRAL Y LECTURAS DE FASE.
La excentricidad se manifiesta de forma diferente en un elemento mecánico, caso de una
22
polea, y en elementos eléctricos, como es el caso de un motor eléctrico donde está

presente la existencia de un campo magnético.
Excentricidad y excentricidad por desgaste.

La excentricidad se manifiesta de la misma forma que el desequilibrio, con una fuerte
vibración a la frecuencia de giro de la polea en la dirección radial. Si se diagnostica
como desequilibrio puede que se corrija el problema, pero la excentricidad suele
depender de la carga, por lo que al variar las condiciones de carga bajo las que se realizó
el equilibrado, los niveles de vibración pueden incrementarse.
La mejor manera de diferenciar la excentricidad del desequilibrio es a través de la fase.
La fase que se presenta en un caso de desequilibrio es de 90º entre sus dos lecturas
radiales. En el caso de la excentricidad, se genera una variación periódica en la tensión
de las correas. La fuerza de reacción en las poleas origina un movimiento de las
mismas, en la dirección de la fuerza, por lo que si se realizan lecturas de fase radiales en
la polea, estas lecturas estarán en fase.
En una lectura espectral tomada en línea con las dos poleas, la frecuencia de la polea
desgastada se manifiesta normalmente en la otra polea. Si se quitan las correas y el
armónico de la velocidad de giro disminuye significativamente, es bastante probable
que el problema sea un desgaste del diámetro primitivo de la polea.
23
EJE DEFORMADO.
DEFINICION.
Se dice que un rotor está deformado cuando pierde su simetría con respecto a su eje de
giro. La deformación puede tener su origen por dilataciones térmicas, sobrecargas
radiales y axiales, etc.
Un eje deformado se manifiesta en el espectro de frecuencias a la frecuencia de giro del

eje. Sin embargo a diferencia del desequilibrio se detectará una vibración axial
significativa, cuyo espectro de frecuencias asociado presentará, acompañando al primer
26
armónico de la velocidad le giro, un segundo armónico. Si se intenta su equilibrado,

normalmente es necesario un gran peso de corrección.
La presencia de vibración axial no es exclusiva del eje deformado, sino que también se
encuentra en el desequilibrio de ejes en voladizo y en la desalineación en acoplamientos
o rodamientos. El parámetro que nos ayudará a dar un diagnóstico más preciso, como ya
se comentó en apartados anteriores, será la fase.
Hay que distinguir dos tipos de análisis de fase según se realicen sobre un mismo
rodamiento o sobre los dos rodamientos de apoyo del eje deformado.
1.- Lecturas de fase en los dos rodamientos de apoyo del eje. Hay que realizar
lecturas en la dirección axial en ambos rodamientos de apoyo. Si hay un desfase
de 180º nos indicará que el eje está deformado. Por otro lado, en la mayoría de
los casos de ejes deformados, las lecturas de fase en las direcciones horizontal y
vertical en ambos rodamientos son iguales.
2.- Lecturas de fase en rodamiento. Hay que realizar lecturas en la dirección
axial en la parte inferior, superior, izquierda y derecha del rodamiento. Si estas
lecturas de fase son distintas es muy probable que el eje esté deformado.
27
DESALINEACIÓN.
INTRODUCCION .
La desalineación es uno de los problemas más frecuentes de vibraciones en máquinas

rotativas y se debe a la dificultad que presenta la alineación de dos rotores con sus
respectivos apoyos. La desalineación puede tener su origen en causas muy diversas
como: excesiva confianza en la utilización de acoplamientos elásticos y rodamientos
autoalineables, distorsiones en la máquina durante su operación que producen
desplazamientos del sistema conductor o conducido, etc.
La desalineación se caracteriza por producir unos niveles de vibración muy elevados en
las proximidades del acoplamiento que pueden llegar a precipitar la degradación de los
rodamientos, el desgaste de los tacos del acoplamiento, la rotura de pernos, el
sobrecalentamiento excesivo del sistema conductor por un aumento del consumo
eléctrico, etc. por lo que es conveniente corregirla antes de que produzca daños más
considerables que pueden llegar a producir paros en la máquina.
La desalineación de acoplamientos puede medirse empleando relojes comparadores y
corregirse con galgas sobre las patas del sistema móvil de la máquina (generalmente el
motor). En la actualidad, hay sistemas comerciales precisos para la medida y corrección
de la desalineación, basados en unas fijaciones que soportan los relojes comparadores e
incluso sistemas láser. Estos sistemas se apoyan en instrumentos de captura automática
de medidas, cálculo de correcciones aplicables y representación en pantalla de las
tolerancias y del movimiento de corrección.
La desalineación tiene lugar cuando existe poca precisión en la alineación entre pares de
piezas, como son los elementos de un acoplamiento, rodamientos, ejes y poleas. La
desalineación normalmente se manifiesta con una fuerte vibración en las direcciones
axiales y radiales, caracterizándose de la siguiente forma:
¾ Las lecturas axiales pueden presentar los primeros armónicos de la velocidad de

giro, 1x, 2xRPM.
¾ Las lecturas radiales presentan normalmente actividad a ix y 2xRPM.
28
¾ Bajas amplitudes en la frecuencia del tercer armónico y superiores.
Sin embargo, en algunos equipos la vibración predominante debida a desalineación

tiene lugar a 1xRPM y puede confundirse con desequilibrio. En estos casos es
conveniente realizar un análisis complementario de fase que nos permitirá distinguir
problemas de desalineación de desequilibrio. Por otro lado la onda en el tiempo se
caracteriza por presentar un patrón repetitivo sin impactos en aceleración.
El análisis de fase nos permite confirmar el diagnóstico de la desalineación y se
caracteriza por presentar una diferencia de fase importante entre los rodamientos
próximos al acoplamiento en las mismas direcciones de medida. Otra característica de la
desalineación es que la diferencia de fase entre lecturas horizontales no son semejantes
a la diferencia de fase entre las lecturas verticales.
TIPOS DE DESALINEACIONES.
Se describen a continuación dos tipos de desalineaciones, la desalineación angular y la

desalineación offset o radial. En la mayoría de los casos la desalineación presente es
una combinación de ambas.
Desalineación angular.
Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de dos ejes se cortan formando un
ángulo. La presencia de fuerte vibración axial a 1xRPM caracteriza este tipo de
desalineación, que puede estar acompañado de armónicos de la velocidad de giro del eje
con bajas amplitudes.
Desalineación angular.
29
Desalineación radial u offset .

Dos ejes están desalineados radialmente cuando los ejes son paralelos y están separados
una determinada distancia. La desalineación puede ser vertical u horizontal y se
manifiesta espectralmente con una fuerte vibración radial a lx y 2xRPM del eje,
pudiendo presentar amónicos superiores de menor amplitud.
Desalineación radial.
Desalineación en rodamientos y cojinetes.

Independientemente de que exista una buena alineación del acoplamiento, puede existir
una desalineación entre el eje y el rodamiento. La desalineación puede tener su origen
en una distorsión en la máquina o en un montaje inadecuado. Si una de las patas de la
máquina no está en el mismo plano que las otras o si la bancada no está plana, al apretar
los pernos de anclaje se generará una deformación y como consecuencia una
desalineación. Otro ejemplo de desalineación en rodamientos tiene lugar en ventiladores
de gran tamaño donde están montadas las cajeras de los rodamientos sobre la estructura
metálica del ventilador. Si la estructura metálica no tiene la rigidez suficiente, se
deformará bajo condiciones de carga y originará una desalineación. Generalmente, la
mayor deformación se suele producir en el rodamiento próximo al rodete, originando
una desalineación axial.
Los rodamientos de bolas o rodillos desalineados se caracterizan por presentar
vibración axial independientemente del estado de equilibrado. La vibración puede
aparecer a lx, 2x, 3xRPM o al número de bolas o rodillos del rodamiento por la
velocidad de giro.
30
La desalineación de cojinetes de fricción presentan vibración radial y axial,

normalmente a lx y 2xRPM de la velocidad de giro. La desalineación de cojinetes suele
venir acompañada por desequilibrios del rotor, por lo que un equilibrado del rotor
disminuirá la vibración radial y axial.
Poleas desalineadas.
Se dice que dos poleas están desalineadas cuando no se encuentran en el mismo plano.
Espectralmente se manifiestan con la presencia de la frecuencia de giro de correa y sus
armónicos. Normalmente la frecuencia predominante será el producto de la velocidad de
giro de la correa por el número de correas. Hay que tener en cuenta que las frecuencias
de correas también suelen aparecer cuando existe un desgaste de las mismas, por lo que
a veces es conveniente utilizar una lámpara estroboscópica para ver su estado.
31
EJEMPLO:
Desalineación de un refino con lectura de fase.
Realizando el análisis de históricos se aprecia un aumento significativo en los niveles de
vibración en el segundo punto del motor (antes del acoplamiento).
Los espectros localizan la mayor amplitud de vibración en la frecuencia de giro del

motor.
32
Se procede al análisis de fase, con la intención de desligar el problema que genera la

vibración de otros fallos mecánicos como la deformación del eje.
Tras el alineado los niveles de vibración se reducen drásticamente.
33
HOLGURAS.
INTRODUCCION.
Las holguras mecánicas pueden tener naturalezas muy distintas: falta de apriete entre
distintos elementos mecánicos (aflojamiento de pernos, rotura de anclajes, etc.),
aumento de tolerancias producidas por desgastes (holguras en cojinetes, rodamientos,
engranajes, etc.), etc. Las holguras se manifiestan en las medidas de vibración siempre y
cuando exista una fuerza de excitación debida a un problema ajeno a las holguras,
como puede ser un desequilibrio, una desalineación, etc. de forma que pequeñas fuerzas
de excitación exterior pueden producir elevadas amplitudes de vibración, si hay
holguras.
ANALISIS ESPECTRAL Y DE LA ONDA EN EL TIEMPO.
Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro de frecuencias varios

armónicos de la velocidad de giro del eje. Los niveles de vibración experimentados por
la máquina suelen ser importantes. En función de la evolución de las holguras, en los
espectros pueden aparecer picos armónicos de la frecuencia de giro (lxRPM, 2xRPM,
3xRPM, etc.), medios armónicos de la velocidad de giro (1,5xRPM, 2,5xRPM,
3,5xRPM, etc.) e incluso subarmónicos de dicha frecuencia (0,5xRPM). Por otro lado,
la onda en el tiempo se caracterizará por ser errática y sin ningún patrón de repetición.
Podemos hacer un clasificación general de las holguras, distinguiendo entre holguras de
elementos rotativos (rodamientos, cojinetes de fricción, acoplamientos, rotores, etc.) y
holguras estructurales (bancadas, cajeras, pernos de anclaje, etc.). Cada una de ellas
tiene unas características propias que se comentan a continuación.
Holguras de elementos rotativos.

Este tipo de holguras se caracterizan por presentar un espectro con bandas anchas de
frecuencias relacionadas con la frecuencia de giro del rotor, pudiendo distinguirse:
armónicos (lxRPM, 2xRPM, 3xRPM,etc.), subarmónicos (0,5xRPM) y medios
armónicos (1,5xRPM, 2,5xRPM, 3,5xRPM, etc.). Generalmente se manifiestan más
34
claramente en las direcciones radiales de medida (horizontales y verticales) que en las

direcciones axiales.
A medida que el desgaste aumenta se generan cambios en el espectro de frecuencias, lo
que permite hacer una clasificación de la severidad de la holgura en 4 grupos:
• Holgura incipiente. Presencia de los primeros cuatro o cinco armónicos de la

velocidad de giro, con armónicos superiores de menor amplitud.
• Holgura potencialmente seria. Incremento de la amplitud del primer armónico

de la velocidad de giro y aparición de medios armónicos de muy baja amplitud.
• Holgura seria. Aumento de la amplitud de los armónicos y medios armónicos

de la velocidad de giro.
• Holgura severa. Se caracteriza por presentar medios armónicos, armónicos y

subarmónicos de la frecuencia de giro del rotor, de forma que en el espectro se
observa una banda ancha de energía.
Holguras estructurales.
Son las holguras asociadas a los elementos mecánicos no rotativos de la máquina:
anclajes de fijación a la bancada, uniones entre tuberías, cajeras de rodamientos, etc.
Normalmente se manifiesta más claramente en las direcciones radiales de medida que
en las axiales, con la presencia en el espectro de frecuencias de varios armónicos de la
velocidad de giro del eje. Un indicador de la severidad de la holgura es la comparación
de la amplitud de los armónicos a 2xRPM y 3xRPM con respecto a la frecuencia a
lxRPM, de forma que cuando la amplitud de dichos armónicos esté por encima del 50%
de la amplitud del pico a lxRPM, nos indicará una mayor severidad de la holgura.
El motivo por el que este tipo de holguras se manifiestan en los espectros de frecuencia
con varios armónicos de la frecuencia de giro (lxRPM, 2xRPM, 3xRPM,4xRPM, etc.)
se ilustra en la figura siguiente. El rotor presenta un ligero desequilibrio como fuerza de
excitación de las holguras debidas al aflojamiento de los anclajes entre el soporte del
rodamiento y la bancada. En las 4 etapas de la figura podemos ver como a medida que
el punto pesado de desequilibrio va girando hasta completar una vuelta completa, se
35
producen 4 fuerzas o impulsos, indicadas en las 4 figuras, dos de la cuales son debidas
al desequilibrio y las otras dos al retorno de cada uno de los lados del soporte a la
bancada. Esto nos originará varios armónicos de la frecuencia de giro en el espectro de
vibración.
Análisis de amplitud y fase para localizar las holguras estructurales.
Para identificar y localizar si existen o no holguras entre dos elementos estructurales,

como pueden ser una pata de un motor y su bancada, debidos al aflojamiento de los
pernos o rotura del anclaje, existe un método muy sencillo que consiste en tomar
lecturas de vibración y fase, en todas las direcciones posibles de medida (axiales,
horizontales y verticales) en los dos elementos en estudio. Los datos obtenidos nos
pueden dar dos posibles resultados bien diferenciados, en función de los cuales
determinaremos con total fiabilidad la existencia o no de holguras entre ellos:
1.- Si los espectros obtenidos en la misma dirección en los dos elementos presentan
amplitudes similares y además las lecturas de fase son idénticas. Esto indicará que
existe una buena unión entre los dos elementos.
2.- Si por el contrario, las amplitudes de los picos armónicos de la frecuencia de giro en
las mismas direcciones de medida en los dos elementos son distintas, y además hay
diferencias importantes de fase entre ellas, nos confirmarán la existencia de holguras
entre ambos elementos.
36
37
ANEXO I.
TRANSDUCTORES Y SU TIPOLOGÍA.
El transductor es el elemento que transforma la vibración mecánica en una señal

eléctrica analógica, para ser procesada, medida y analizada. Atendiendo a su principio
constructivo, hay transductores de desplazamiento, velocidad y aceleración, cada uno de
ellos más o menos idóneo a cada aplicación industrial.
Todos los transductores deben ser precisos a la hora de tomar las lecturas de amplitud,
ofreciendo repetibilidad (dos señales de la misma amplitud tendrán que generar en el
transductor la misma salida de tensión}. Los transductores también deben ser muy
precisos en la información de frecuencias de la señal mecánica. Esto es fundamental
pues, en muchos defectos mecánicos, la relación entre sus frecuencias y la frecuencia
del eje de giro que se toma como referencia, proporciona al analista la información
precisa para determinar la naturaleza del defecto mecánico que genera la vibración.
Las medidas de desplazamiento son especialmente adecuadas en vibración a baja
frecuencia, o cuando el análisis necesita conocer el movimiento completo de un eje
determinado. Estas medidas se toman directamente con transductores de
desplazamiento. Las lecturas de velocidad son generalmente las de mayor campo de
aplicación, ya que la velocidad es directamente proporcional al esfuerzo y al desgaste en
un sistema mecánico. Las lecturas de velocidad son muy adecuadas para un amplio
rango de frecuencia. Pueden ser tomadas con un sensor sísmico de velocidad, si bien se
suelen emplear con más asiduidad acelerómetros por su mejor respuesta en frecuencia.
La señal del acelerómetro es procesada por el analizador de espectros para ser
convertida a unidades de velocidad.
Las lecturas de aceleración son las mejores para analizar fenómenos a altas frecuencias.
La aceleración es el parámetro que ofrece la mejor medida de la fuerza asociada a una
fuente particular de vibración.
Transductores de desplazamiento
El transductor de desplazamiento que se muestra, conocido como transductor "de
corriente eddy" se aplica normalmente para bajas frecuencias (por debajo de 1.000 Hz}
en cojinetes de fricción de turbo-máquinas. La salida eléctrica de este tipo de
transductores se lleva, por lo general, sobre paneles analógicos de monitorizado. Estos
38
paneles se montan en sala de control y van provistos de un sistema de alarma que avisa
al operador cuando se alcanzan altos niveles de vibración.
Ventajas del transductor de desplazamiento:
- Mide el movimiento relativo entre su punta y el eje de giro.
- Su empleo es de especial utilidad en maquinaria rígida donde se transmite muy
poca vibración a la carcasa de la máquina. Esta situación se da si la masa de la
carcasa es del mismo orden de magnitud que la del eje.
- Mide tanto la componente continua como alterna de una señal vibratoria. La
tensión continua permite localizar físicamente el eje en el cojinete objeto de
estudio. La tensión alterna suministra información de la forma de onda y del
espectro de vibración, lo que permite diagnosticar y observar la evolución de
defectos mecánicos.
Desventajas del transductor de desplazamiento:
- Estos transductores deben instalarse permanentemente. Esto es siempre costoso,
e incluso imposible en algunos casos.
- El rango de frecuencias está limitado en cierto modo respecto a otros modernos
transductores típicamente lineales entre 0-1.000 Hz.
- Se requiere una fuente de alimentación y un acondicionador de señal.
- Los transductores de desplazamiento se ven afectados por errores de lectura
eléctricos y mecánicos. Incluso pequeñas grietas en el eje pueden hacer que el
transductor las interprete como una gran actividad de vibración.
Transductor sísmico de velocidad
El transductor sísmico de velocidad se aplica a máquinas donde el eje transmite la

vibración a la carcasa con poca amortiguación, es decir, las amplitudes de vibración en
39
carcasa son grandes. Se compone de un imán permanente ubicado en el centro de una

bobina de hilo de cobre. Cuando la carcasa vibra, se crea un movimiento relativo entre
el imán y el bobinado, induciéndose por la ley de Faraday una tensión proporcional a la
velocidad del movimiento. Este tipo de dispositivo fue desarrollado para su uso
industrial por primera vez a finales de los años 40 por A11hur Crawford, y su aplicación
se extendió durante los años 60 y 70.
Ventajas del transductor sísmico:
- Mide directamente la velocidad, que es proporcional a la severidad de la
vibración.
- No se necesita fuente externa de alimentación, lo que permite enviar la señal
eléctrica a lo largo grandes distancias por cable, haciéndolo ideal para
aplicaciones donde queden lejanos e instalados de modo permanente.
- Sólo se requiere una simple diferenciación o integración para convertir la señal a
otras unidades de amplitud. Esto repercute en una mejor calidad del
postprocesado de datos.
- Tiene una relación de señal muy buena respecto del ruido eléctrico dentro de su
rango de frecuencia de uso.
Desventajas del transductor sísmico:
- Las dimensiones del transductor son relativamente grandes, necesitando grandes
bases magnéticas para su sujeción. En consecuencia, el rango de frecuencias es,
en cierto modo, restrictivo: 10-1.000 Hz.
- La salida del transductor depende de la temperatura. A elevadas temperaturas, la
salida se reduce al debilitarse el campo magnético. Sin embargo, se han
desarrollado transductores específicos para altas temperaturas.
- La orientación de la medida, Vertical u Horizontal del transductor puede alterar
la señal de salida del orden de un 5-10%.
- La calibración puede perderse por el desgaste y la temperatura.
Transductores piezoelectricos.
Este tipo de transductor genera una tensión eléctrica proporcional a la aceleración por
presión sobre un cristal piezoeléctrico. Un acelerómetro piezoeléctrico puede captar con
precisión señales entre 1 Hz y 15.000 Hz. Estos dispositivos son muy apropiados para
tomar datos de vibración a alta frecuencia, donde aparecen grandes esfuerzos con
desplazamientos relativamente pequeños. Algunos transductores especiales pueden
40
medir frecuencias mucho más bajas y también mucho más altas. La recogida de datos de
vibración a altas frecuencias depende también del medio de fijación del transductor a la
máquina.
Un velocímetro piezoeléctrico se construye igual que un acelerómetro, pero con un

amplificador de señal que realiza una integración analógica. Como esta etapa de
integración se hace dentro del velocímetro, la salida de señal viene en unidades de
velocidad. El velocímetro aprovecha las buenas características de respuesta en
frecuencia de un acelerómetro, de modo que genera una salida lineal en un rango de
frecuencia mucho mayor que el velocímetro sísmico.
Ventajas del transductor piezoeléctrico:

- La mayoría de los sensores tiene un amplio rango de frecuencia, normalmente
entre 2 Hz y 15.000 Hz. Hay que observar que la respuesta en frecuencia
depende del tipo de montaje del sensor en la máquina.
- Estos transductores son muy compactos, sin partes móviles, ligeros y de tamaño
reducido, necesitando pequeñas bases magnéticas.
- No se requiere un acondicionador de señal externo para el transductor del tipo
ICP (Integrated Circuit Piezoelectric). Aunque ICP es una marca registrada de
PCB Piezotronics Inc. , se ha convertido en un término genérico para referirse a
un acelerómetro con amplificador integrado. También se les suele denominar
con más precisión acelerómetros en modo voltaje.
- Se montan fácilmente con adhesivos o atornillados. También se puede disponer
de bases magnéticas para montajes temporales y aplicaciones especiales.
41
Desventajas del transductor piezoeléctrico:

- Cuando se usa en modo "hand-held" para medir altas frecuencias, la respuesta de
señal es muy pobre por encima de 1.200 Hz.
- Los acelerómetros necesitan una fuente de alimentación externa.
- La salida de amplitud viene dada en unidades de aceleración. Esta salida debe
ser integrada para obtener la representación espectral o el valor global de
amplitud de velocidad.
FORMAS DE FIJACIÓN DEL SENSOR A LA MÁQUINA.
Existe un aspecto de gran importancia relativo a la colocación de los sensores de

contacto. El método de sujeción del sensor en la máquina determina directamente el
corte de altas frecuencias, ya que el contacto sensor-máquina actúa como un filtro
mecánico. En la figura se muestran las curvas de comportamiento frecuencial según las
distintas formas de sujeción de los sensores.
42
Es importante disponer de la curva de calibración del sensor para determinar los rangos
de frecuencia máximos según la forma de sujeción. Por ejemplo, es preferible sujetar el
sensor con la mano de forma directa sobre el punto a medir a utilizar varillas de
extensión que actúan de amortiguadores. El mejor método de sujeción es,
evidentemente, atornillando el sensor a la superficie de la máquina donde se va a medir
aunque, por su excesivo coste, solamente se utiliza este sistema en sistemas de monitor
izado en continuo. Para capturar señales a muy alta frecuencia (de 6 a 8 KHz), se
recomienda la utilización de grasas y pegamentos a base de silicona. En general, en la
industria es muy difícil obtener medidas fiables de vibraciones a frecuencias por encima
de 5 KHz. Los analizadores de vibraciones modernos disponen de rangos de frecuencia
para medidas lineales que está muy por encima de los rangos de respuesta lineal de los
sensores.
INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE LA VIBRACIÓN.
Atendiendo a la capacidad de análisis del instrumento, se clasifican en:

- Vibrómetro de valor global. (Analógicos y digitales).
Determinan la amplitud de la vibración pero es imposible realizar el análisis mecánico
para detectar fallos, ya que no se conocen frecuencias.
- Analizadores de Frecuencia (generalmente digitales)
Gran capacidad de diagnóstico de problemas asociados a frecuencias características.
Espectro en tiempo real.
43
ANEXOII.
VIBRACIONES COMPUESTAS.
Vibraciones reales ≠ movimiento armónico puro.

En muchos casos ≈ movimientos periódicos.
Un movimiento vibratorio no-armónico periódico
Estudio de la señal: refiriéndolo a armónicos puros.

MÉTODO DE ANÁLISIS DE FRECUENCIAS. Este se basa en un teorema
matemático, formulado originalmente por Fourier, que determinó que cualquier curva
periódica puede ser representada como una combinación de N curvas senoidales puras
a una determinada frecuencia armónica.
Es decir:
f (t ) = X 0 + X 1sen ( wt + ϕ1 ) + X 2 sen (2 wt + ϕ 2 ) + X 3sen (3wt + ϕ 3 ) + ... + X n sen ( nwt + ϕ n )
Espectro de Frecuencias de la vibración.

curva no-armónica ha sido dibujada junto con dos movimientos armónicos principales.
44
En la siguiente figura se ve una manera más correcta de representación del Espectro de

Frecuencias.
Otros casos
45

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INGENIERIA MECANICA

PROGRAMA MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ...................................................................................2

DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS .................................................................................................9

EJE DEFORMADO. ..................................................................................................................................26

PROGRAMA MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

A continuación se desarrolla la metodología de implantación de un sistema de

AUDITORIA DE MANTENIMIENTO, OBJETIVOS Y FORMACIÓN

La auditoria de mantenimiento es un estudio técnico, económico y humano del

diversos los objetivos relativos a la implantación de un Sistema de Mantenimiento

¾ Aumento de la disponibilidad de las líneas de producción.

INVENTARIO DE EQUIPOS Y RECABACION DE INFORMACION TECNICA

El inventario de equipos consiste en la elaboración de un listado de máquinas e

velocidades de giro de ejes, número de dientes de engranajes, correas y su relación de

Una vez recopilada la información técnica disponible de cada máquina, se procederá a

SELECCION DEL SENSOR, PARAMETROS Y BANDAS

Otros aspectos importantes son la selección de parámetros, unidades, bandas y líneas de

- Los parámetros se eligen en función de las necesidades de control de cada

PERIODICIDAD Y RUTAS DE MEDIDA

No existe un patrón predefinido para establecer la periodicidad de las medidas. Para

- La criticidad del equipo bajo control.

MEDIDAS DE CAMPO Y ANALISIS ADICIONALES

Después de realizar las medidas y siempre que lo contemple el programa informático

de este tipo de informes es depurar la información que hemos adquirido en campo, de

Posteriormente al estudio de los informes y una vez determinada la existencia de un

- Sistemas expertos de diagnóstico

Para las personas que empiezan en el análisis de vibraciones o cuando falta

ORDENES DE TRABAJO Y RETROALIMENTACIÓN

Una vez realizado el diagnóstico de un problema, se emite una orden de trabajo en la

La vibración se puede definir como es el movimiento de vaivén de una máquina o

La velocidad es otra característica importante en la vibración, gráficamente se puede ver

Gráfica de la velocidad de un objeto que vibra.

Fig. 2. Gráfica de la aceleración de un objeto que vibra.

- Defectos en la superficie de elementos de rodamientos o engranajes.

Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de

Fig. 3. Gráfica de la severidad Fig. 4. Gráfica de la severidad de

La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas. El análisis de

Fig. 5. Toma de datos con transductor.

A continuación se establece un a secuencia de pasos a seguir en la adquisición de datos:

Figura 6. Sentido de toma de datos.

Fig. 7. Puntos de toma de datos de motor y bomba.

Identificación de causas de vibraciones. Interpretación de datos.

a) La amplitud de la vibración es directamente proporcional a la cantidad de

1.- Falta de simetría (superficies rugosas, etc.).

5.- Cambios de posición de partes debidas a deformaciones plásticas del rotor

ANALISIS DEL DESEQUILIBRIO.

El desequilibrio es uno de los problemas más frecuentes en máquinas rotativas. Para su

Análisis de la onda en el tiempo.

A.- Diferencias de fase entre la dirección horizontal y vertical de un rodamiento de

Para el caso particular de ejes en voladizo se pueden observar fuertes niveles de

Lectura espectral de vibración antes del equilibrado.

Analizando el espectro de frecuencias de la señal la amplitud se localiza a 1XRPM.

Una vez localizado el problema se procede al equilibrado del ventilador, obteniéndose

La excentricidad se define como la no coincidencia entre el eje de rotación y el eje de

Elementos susceptibles de sufrir excentricidad.

Debido a un mejora en los procesos de fabricación la excentricidad no es un fenómeno

ANALISIS ESPECTRAL Y LECTURAS DE FASE.

La excentricidad se manifiesta de forma diferente en un elemento mecánico, caso de una

polea, y en elementos eléctricos, como es el caso de un motor eléctrico donde está

Excentricidad y excentricidad por desgaste.

ANALISIS ESPECTRAL Y LECTURAS DE FASE.

Un eje deformado se manifiesta en el espectro de frecuencias a la frecuencia de giro del

armónico de la velocidad le giro, un segundo armónico. Si se intenta su equilibrado,

La desalineación es uno de los problemas más frecuentes de vibraciones en máquinas