SERT DOLGU KAYNAĞI

ile

TAMİR BAKIM

Doç. Dr. Adnan DIKICIOGLU

Yrd. Doç. Dr. Murat VURAL

İTÜ MAKİNA FAKÜLTESİ

10 KASIM 1 9 9 3
 TAMİRAT KAYNAĞININ ESASLARI

Prof.Dr.Selahattin ANIK
Doç.Dr.Adnan DÎKİCÎOĞLU
Aras-Gör.Murat VURAL
î .T .Ü.Makina Fakültesi

ÖZET
Büyük maliyetlerle hazırlanan çok amaçlı konstrüksiyonların
b i r çok fonksiyonu birden yapması sırasında; dinamik, s t a t i k
yüklere ve korozyona karşı uzun süre dayanması i s t e n i r . Buna
mukabil zaman içerisinde oluşabilecek anormal zorlanmalar
sonucunda bir takım hasarlar meydana gelebilmektedir. Bu
hasarların giderilmesinde en e t k i l i ve en ekonomik yöntemin
hasara uğrayah elemanın değiştirilmesi yerine kaynak yapmak
olduğu görülmektedir.
Bu t i p hasarlarda, bu metodun kullanılmasında, konstrüksiyonların
gene eskisi gibi fonksiyonlarını aynı verimle görebilmeleri i ç i n ,
b i r takım ön araştırmaların yapılması ve bunlara göre kaynak
ekipmanlarının sağlanıp en uygun kaynak metodunun seçilmesi
gereklidir.

GÎRÎŞ

Konstrüksiyonun hasara uğrayan elemanının kaynak ile

tamirine başlanılmadan önce tamiratı gerektiren hasar türünün
belirlenmesi, bu elemanın konstrüksiyon içindeki konumunun,
malzemesinin içyapı ve makroskopik analizinin, ısıl işlem görüp
görmediğinin, elemandan beklenen statik, dinamik yüklere ve
korozyona karşı dayanım özelliklerinin bilinmesi gereklidir.
Bunların değerlendirilmesinden sonra; kaynak ilave malzemeleri,
kaynak ağzının şekli, kaynak dikişinin uzunluğu, kaynak şartları,
kaynaktan önce ve sonra uygulanabilecek ısıl işlemler gibi
çeşitli kaynak parametrelerinin ışığı altında uygun ve etkili
olabilecek Tamirat kaynağı metodu seçilmelidir.

1- TAMİRAT KAYNAĞI ve ÖNEMİ

Tamirat kaynağı; konstrüksiyonların çalışması sırasında

elemanlarda oluşan çatlakları, kırıkları veya korozyojn
hasarlarını gidermek üzere birleştirilen veya lokal olarak aşınan
kısımların doldurulmasında kullanılan yöntemdir.
Az veya çok, küçük veya büyük hasarların meydana gelmesi , üretim
mekanizmasında verim düşüklüğünden başlayıp devreden cıkmaeıyla
sonuçlanabilecek olayları yaratabilir. Bu nedenle hasar sebebiyle
ortaya çıkan işletme dışı zamanın mümkün olduğunca kısa tutulması
ve tamirattan sonra da hasardan önceki performansını mekanizmaya
kazandırıp kullanım süresinin uzatılması, işletmeye önemli ölçüde
ekonomi sağlanması demektir.

-35-
2.- Hasar türleri ile ilgili bilgiler
Malzemelerin kullanım imkanları parçaların şekil değişimi
veya kırılma riskleri sebebiyle sınırlanmıştır.
Verilen bir malzeme için bu malzemenin hem üretimi aşamasında
kırılmaya eğilimi olduğu şartları ve hem de kırılmanın fiziksel
sebeblerini anlamak önemlidir. Hasarın incelenmesi
metalurjistlerce ortaya konan en önemli problemlerden birisidir
ve bu araştırma laboratuarlarında neden mekanik deneylerin çok
büyük bir yer tuttuğunu açıklar. Buna rağmen deney makinalarmca
verilen neticeler bir çatlağın nasıl doğduğunu ve yapısı bilinen
bir metal içinde nasıl ilerlediğini belirlemek için yeterli
değildir zira bu sonuçlar aynı zamanda kırılma denemelerinin
neticeleriyle de karşılaştırıİmaktadır.
Göz ve büyüteç, uzun süre fiziksel nedenlerle, yüzeysel ve fazla
derin olmamak şartıyla, kırılmaların incelenmesinde temel araçlar
oldular. Kırık yüzeyinin incelemesi yani makroskobik inceleme;
metal ve alaşımlarının birleştirilmeleri, homojenitesi , kırık
pozisyonu, geometrisi, parlaklığı, renklenmesi, kırılma tipleri,
kırılmaların oluşum şartları ile ilgili enteresan sonuçlar
vermektedir. Bu konuda uzman olan bir kişi, çalışma sırasında
kırılmış metalik bir parçanın kırığından, oluşan hasarı; mekanik,
ısıl ve kimyasal ortamına göre değerlendirir ve hasara zorlayan
şiddeti, kalıntı gerilme dağılımını, mikrografik incelemeler ve
kırığın civarından çıkartılmış metalin üzerinde mekanik
deneylerin gerçekleştirilmesi sırasında raslantı olarak malzemeyi
etkilemiş olabilen gevrekleştirici faktörleri araştırır,
belirlemeye çalışır. Kırılma incelemesine yardımcı olan elde
edilen bu bilgiler; tasarım, imalat veya kullanım hatalarının
belirlenmesine büyük oranda izin verir. Kırılma, statik bir
yükleme sırasında veya bir hatanın kritik bir boyuta kadar
ilerlemesinden sonra da görülebilir. Kırılma mekaniğinden, makina
endüstrisinde, içinde hata bulunan bir parçanın veya
konstrüksiyonun, gevrek kırılma riskinin belirlenmesinde veya ani
kırılma sebeblerinin analizinde istifade edilir.

2.1.- Hasara neden olan hata türleri

Hasara sebep veren bir çok hatanın oluşumu değişik
zamanlarda, değişik nedenlerdir. Bunlar:
Dökümle üretim veya ham maddenin işlenmesi sırasında neden
olunabilen hatalar :

-36-
Parçaların montajları sırasında neden olunabilecek hatalar:

Korozyon
yorulması
şeklinde gruplanabilir1er .
2.2.- Hasar tipleri

Hasarları; çatlaklar, kırıklar ve aşınma olmak üzere üç ana

grupda toplama^ mümkündür .
Kristal kafes ve atom mertebesinde meydana gelen sürekli ve
elastik deformasyonlar , malzemenin bütünlüğüne zarar vermezler.
Esas olarak kırılma, çnalzeme içerisinde hacimsel ve yüzeysel
devamsızlıklar yaratarak bu bütünlüğe zarar verir. Bu
devamsızlıkların mertebeler i kristal boyutlarından daha büyüktür ;
örneğin mikron veya milimetrenin yüzdelerinden bahsedebileceğimiz
mikroçatlaklar veya boşluklar, milimetre ile ifade edebileceğimiz
makroçatlaklar, desi ve santimetre ile ifade edebileceğimiz
mekanik yapıdaki çatlaklar gibi. Bu çatlaklar; çeşitli tipteki
gerilmelerin ve deformasyonlarm, zamanın veya çevrim sayısının
fonksiyonu olarak ortaya çıkarlar.
Konstrüksiyonun oluşturulması için parçaların imalatı ve
montajında çeşitli yöntemler kullanılmakta ve bunların
kullanımları sırasında belirli bölgelerde gerilmeler
oluşmaktadır. Örneğin kaynak işlemi sırasında oluşan gerilmeler
sıcak ve soğuk çatlak olarak tanımlayacağımız hasarları meydana
getirirler .
Sıcak çatlaklar; sıvı-katı faz bölgesinde (yaklaşık 1200°C)
katılaşma esnasında veya hemen sonra tane sınırlarını takiben
ilerleyen kaynak dikişi boyunca ve ITAB'de oluşmaktadır.
Genellikle yüksek alaşımlı Cr-Ni çeliklerinin kaynak
bağlantılarında görülmektedirler (Şekil la, b ) .
Şekil Ib.- Sıcak çatlak oluşum örnekleri
Soğuk çatlaklar; kaynak metalinin, bölgesel gerilmelerden dolayı
kendisini çekmesi ve bu çekmenin engellenmesi sonucunda meydana
gelirler. Tane içi ve taneler arasında ilerlerler. Genellikle
yüksek karbonlu alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerde
görülebilirler. Bunlar ya esas metal sertleşmeye duyarlı ise
dikişin soğuması sırasında ya hidrojen difüze olması sebebiyle
ITAB'de kaynak dikişine 1-2 mm mesafede dikiş boyunca tane içi
ve arasından ilerleyerek ya da yüksek mukavemetli yapı
çeliklerinde görülen kaynak dikişinden başlayıp esas malzemeye
tane- içi kırılma şeklinde intikal eden çatlak tipleridir
(Şekil 2 ) .

Şekil 2.- Soğuk çatlak oluşumu ve örnekler.

Kırık tiplerini 3 grupta ifade edebiliriz.

- Gevrek t i p ,
- Sünek t i p .
- Yorulma l a r ı i ı n a s ı .
!
3esjr e k t i P f ırılrnada: lokal gerilme konsantrasyonlarının

-38
olduğu yerlerdeki kafes hataları veya geometrik kusurlar temel
olarak rol oynarlar, bu t i p kırılmada, gözle görülür kayda değer
bir kalıcı şekil değişifnl olmaksızın atomlararası bağların büyük
bir ilerleme hızı i l e kopması sonucu meydana g e l i r . Ayrılma
direkt olarak özel kristallografik düzlemlerden olur (demir için
100 düzlemi g i b i ) ve tane s ı n ı r l a r ı n ı takip ederek tanelerarası
kırılma meydana g e l i r . Tanelerarası gevrek kırılmada iki temel
form gözlenmektedir :

- Sadece gevrek kırılmada denen bu t i p , tane s ı n ı r l a r ı n d a yabancı

istenmeyen maddeler toplandığı zaman düşük sıcaklıklarda bağlanma
enerjilerinin azalması sebebiyle meydana gelir (Şekil 3a),

Şekil 3a.- Düşük alaşımlı bir çelikte ayrılma gevrek kırılması

mikrografisi [A.Pineau].

- Sünme t a n e l e r a r a s ı kırılması, orta ve yüksek sıcaklıklarda

( >0.3 Tt°K ) tane sınırlarında dislokasyonların birikmesiyle
ortaya çıkan boşluklardan başlayıp oluşur (Şekil 3b).

Şekil 3b.- Cr-Mo alaşımlı oir çelikte sünme tanelerarası

kırılması, bağlantı üzerinde görülen küçük boşluklar sünme
boşluklarıdır [ A. Pineau].

Sünek kırılma: kristal hatalarının yanı başından doğan

büyük lokal şekil değişimlerinin sonucudur. Sünek kırılmaya neden

-39-
olabilecek hatalar ;
- Alaşımlardaki ilave elemanlar ,
- Kalıntılar ,
- Isıl işlem sırasında katı eriyikte oluşan çökeltiler,
- Dislokasyon yığılmaları,
- Tane sınırları
Dış zorlamalar bu hataların hemen yanı başında büyük kalıcı şekil
değişimlerini doğuran gerilme konsantrasyonlarını yaratırlar.
Sünek kırılmaya maruz kalmış, kırığın incelenen belirli
köşelerinde, ortalarında kalıntı veya çökelmeler olan yan yana
dizilmiş petekler şeklinde oluşum gözlenir ve kırılma genelde
taneiçidir . Bu durumda sünek kırılmayı aşağıdaki adımlarla
basitleştirmek mümkündür (Şekil 4 ve 5 ) .
- Metal içinde bulunan kalıntı veya çökelmeler mertebesinde
çatlakların ortaya çıkması sonucu gerek bu kalıntılar nedeniyle
kırılma gerekse anayapı-kalmtı arasından yırtılmayla kırılma,
II- Bu çatlaklardan başlayıp şekil değişimi yönünde uzamış
deliklerin oluşumu,
III- Petek şeklinde kırılma oluşumunu meydana getirmek üzere bu
deliklerin birleşmesi.
Sünek kırılma gözlenen çok çeşitli malzeme vardır: Al, hafif
alaşımlar, Cu, Ti, Co, Ni, Fe, çelikler, yüksek mukavemetli
çelikler, paslanmaz çelik ve alaşımlar gibi.
Ayrıca, önceden varolan iğne tipli çatlaklar makroskopik şekil
değişimi yapmaksızın sünek görünüşlü ani kırılmalara neden
olmaktadır . •»
Şekil 5 b.- Petek görünümlü sünek kırılma yüzeyleri (Sağ tarafda
Trans.Elekt.Mikr . X4000; sol tarafda Tarama Elekt.Mikr. X3000 ) .

Yorulma kırılması ; malzemenin değişken periyodik zorlanmalar

altında meydana gelen hasardır. Yorulma kırılması iki sonuçla
gevrek ve sünek kırılmadan ayrılır.Bunlardan birincisi çatlağın
gayet yavaş ilerlemesi diğeri ise hiçbir şekil değişimi
olamaksızm aniden meydana gelen kırılma durumudur.
Kırık yüzeyinde yapılan incelemede, zorlama genliğine bağlı olan
düz, parlak ipeksi yorulma çatlağı bölgesi ve kabartmalı kırılma
bitiş bölgesinden ibarettir. Birinci bölgede çatlağın odak
noktası bulunmakta ve zorlamanın değişim durumuna göre farklı
tonlardaki eğrilerden oluşan ve çatlak ilerleme hızlarını
belirten durak çizgileri görülmektedir- Yorulma çatlağı
genellikle en büyük normal gerilmeye diktir (Şekil 6 ve 7 ) .

Şekil 6.- Sag tarafda yorulma kırığının makrografik görünüşü, sel

tarafda 600.000 çevrimden sonra yorulma kırığının Trans. Elek.
Mlkr. X 10.000 büyütmede görülen karakteristik çizgileri.

41
Şekil 7.- Sol tarafda yorulma kırığının Tarama Elek.îiikr. X150
büyütmede genel görünüşü, sağ tarafda X300 büyütmede taneler
arası yorulma kırığı görünüşü.

Aşınma; aralarında bir madde olan veya olmayan iki yüzeyin

zorlamalar altında birbirlerine göre hareketli olmaları sonucu
meydana gelir ve mekanik zorlanmaların etkisiyle malzemenin
yüzeyinden parçacıklar koparak ayrılır. Yüzeylerin hareketleri
kayma, yuvarlanma, çarpma veya bu hareketler bir arada da
olabilir (Şekil 8 ve 9 ) .
3- TAMİRAT KAYNAĞI İŞLEM ADIMLARI

Hasarın ortaya çıkacağı anlaşıldığında veya hasar ortaya

çıktığında; tamirat kaynağından sorumlu olan teknik elemanın
tecrübelerinin ışığı altında aşağıdaki;

a- Hasarlı elemanın kaynak i l e tamir edilip edilemeyeceği,

b~ Hasarlı elemanın kaynak ile tamiratından başka kolay, hızlı
ve daha ekonomik bir tamirat yönteminin bulunup bulunmadığının,
c- Hasarlı elemanın bulunduğu yerden sökülerekmi yoksa
sökülmedenmi kaynak yapılabileceği ,
d- Hasarlı elemanın, kaynak yapıldıktan sonra kullanılabilirlik
veriminin ne olacağı,
sorularına cevap bulması gereklidir.
Ancak bu soruların cevapları alındıktan sonra tamirat kaynağının
süresi ve kalitesi hakkında kesin karara varılabilecektir.
Tamirat kaynağında uygulama aşamasına gelinebilmesi için temel
adımları tamamlamak gereklidir. Bunlar:

I- Tahribatlı veya aşınmış olan bölge ile i l g i l i olarak gerekli

b i l g i l e r i n sağlanması;
I I - Tamirat kaynağının teknolojik ve ekonomik maliyeti i l e
hasarlı elemanın kaynakdan sonra kazanacağı k u l l a n ı l a b i l i r l i ğ i
hakkında tahmin yapılması;
I I I - Yukardan gelen bilgilerden istifade ederek gerekli kaynak
tedbirlerinin tasarlanıp böylece kaynağın nasıl yapılabileceğinin
parametrelerle b i r l i k t e tesbit edilmesi;
IV- Tesbit edilen bilgi ve kaynak parametrelerinin yardımıyla
tamirat kaynağının teknik elemanlar gözetiminde, deneyimli
kaynakçılar tarafından uygulanmasıdır.

3 . 1 . - Hasarlı bölge i l e i l g i l i bilgi sağlanması

Hasarlı olan elemanın konstrüksiyondaki yeri, büyüklüğü ve

şekli bu bölgeye kaynak tatbik edilebilmesi açısından önemlidir.
İyi bir kaynak işlemi için gerekli pozisyonda b e l i r l i bir çalışma
serbestliği e s a s t ı r .
Hasarın büyülüğüne, parça kalınlığına bağlı olarak tamirat
kaynağının maliyeti ve süresi yaklaşık olarak tahmin e d i l e b i l i r .

3 . 1 . 1 . - Bilgi sağlama yöntemleri

Soruların cevaplandırılmasıyla sağlanmış olacak bilgi

toplama işleminde adımlar; soruşturma, inceleme ve kontrol etme
ş e k l i n d e d i r . Bu işlemlerden sonra hasarlı bölge i l e i l g i l i tüm
b i l g i l e r elde edilmiş o l u r .

Soruşturma s ı r a s ı n d a ; h a s a r l ı bölge i l e i l g i l i sorular ve başka

kullanılabilecek iddia ve esaslar d e ğ e r l e n d i r i l i r .

İnceleme sonucunda: tamirat kaynağı i l e i l g i l i i l k b i l g i l e r i n

a k ı ş ı sağlanacaktır. Eu işlem s ı r a s ı n d a , hasara uğrayan elemanın
malzemesi, kırık yüzeyinin incelenmesinden örneğin yüzey beyaz
ve mat ise çelik veya yüzey gri ise dökme demir olduğu şeklinde
a n l a ş ı l a b i l e c e k t i r . Kırık yüzeyindeki ince t a n e l i oluşum bize
hasara uğrayan malzemenin imalatı sırasında uygun bir ı s ı l işieme

43
tabi tutulduğunu böylece malzeme cinsinin yanı sıra geçirilen
ı s ı l işlem durumunu da ortaya çıkarmaktadır. Bunun için yüzeyin
temiz ve hasarlı bölgeye el sürülmemiş olması gereklidir.

Kontrol işlemleri sırasında bilgi akışını sağlayacak yöntemlerden

i s t i f a d e etmek gerekir. Hasara uğrayan bölgede s e r t l i k ölçümü
oldukça önemlidir yalnız burada parçanın üst yüzeyinin işlenmiş
olabileceğinin göz önünde tutulması gereklidir zira bu takdirde
iç kısımlarda büyük bir s e r t l i k olabileceği düşünülmelidir.
Kontrol işlemleri arasında olan magnetik muayene metoduyla
malzemenin n i t e l i ğ i hakkında önemli b i l g i l e r beklenemez, örneğin
alaşımsız, düşük alaşımlı ve yüksek alaşımlı f e r r i t i k , p e r l i t i k -
martenzitik Cr-Ni esaslı çelikler magnetikdir.
Kontrol işlemlerinde oldukça önemli bir yeri mekanik ve
metallografik işlemler a l ı r . Mekanik kontroller uzun süre görev
yapmış konstruksiyon elemanlarına uygulanır.
Tahribatlı bölge i l e i l g i l i olarak sağlanan b i l g i l e r i n doğru
ve çok olması kaynağın kalitesine tesir etmesi yönünden
önemlidir. Bilgi akışı için tecrübelerden istifade edilerek
hazırlanan soru l i s t e s i n i n bir önemli avantajının da soru
i ç e r i ğ i y l e b i r l i k t e s ı r a l a r ı n ı n aynı olması böylece hasarlı bölge
i l e i l g i l i b i l g i l e r i n kolayca elde edilmesinin yanı s ı r a soru
l i s t e s i n i n her-' yere uygulanabilecek türde universal olmasıdır
(Tablo I ).

Tablo I . - Hasarlı bölge bilgi teminiyle i l g i l i sorular

01 Siparişi verenin kimliği,

02 Hasar gören eleman hangi makinaya aittir ?
03 Hasar gören elemanın adı nedir ?
04 Hasar gören elemanın büyüklüğü ve şekli nedir ?
05 Hasar gören elemana etkiyen zorlanmalar ne türdendir ?
06 Hasar oluşuncaya kadar geçen süre miktarı nedir ?
07 Hasarın veya aşınmanın türü nedir ?
08 Hasarın veya aşınmanın, konstrüksiyondaki konumu nedir ?
09 Hasara uğramış veya aşınmış bölgenin parça kalınlığı nedir?
10 Hasara uğramış veya aşınmış bölgenin malzemesi nedir ?
11 Hasara uğramış veya aşınmış bölgenin malzeme yapısı nasıldır?
12 Kullanılacak ilave metalin cinsi ne olmalıdır ?
13 Hasara uğramış veya aşınmış kısım daha önce kaynak ile onarıldı mı?

3 . 1 . 2 . - Hasarlı kısmın malzeme türü i l e i l g i l i b i l g i l e r i

Hasarlı kısma tatbik edilecek olan tamirat kaynağının

y a p ı l a b i l i r l i ğ i , b u bölgenin malzemesi i l e yakından i l g i l i d i r .
Eğer malzeme t ü r ü y l e i l g i l i b i l g i veren doküman yoksa kimyasal
a n a l i z metodu i l e yapıyı b e l i r l e m e k g e r e k l i d i r . Örneğin ç e l i k
malzemenin alaşım e l e m e n t l e r i n i n b i l i n m e s i k u l l a n ı l a c a k kaynak
e k i p m a n l a r ı ve metodu yönünden g e r e k l i d i r .

3.1.3.- Hasarlı kısmın ısıl işlem durumu ile ilgili bilgileri

Konstrüksi yonda kullanılan par çalar a özelliklerinin

44
iyileştirilmesi gayesiyle bir takım ısıl işlemler tatbik
edilmektedir. Örneğin, mekanik özelliklerini iyileştirmek için
normalleştirme tavı, ısıl dengesizliklerin yarattığı büzülme
gerilmelerini gidermek için gerilme giderme tavı, yüksek
zorlanmalara maruz kalan alaşımsız veya az alaşımlı çelikten
yapılmış yapı elemanlarına ıslah etme tavı, yüksek sıcaklıkta
çalışması gereken ve aşınmaya dayanıklı olması istenen parçalara
nitrürasyon gibi ısıl işlemler uygulanmıştır. Bu ısıl işlemlerin
tamirat kaynağı uygulanacak hasar bölgesine tatbik edilip
edilmeyeceğinin bilinmesi gereklidir. Eğer hasar gören eleman
kaynaklı imalat işlemi görmüşse ve hasar bölgesi kaynak dikişine
yakın değilse bu durumda kullanılan ilave malzemenin hasarla
herhangi bir ilgisi yoktur ancak kaynak bölgesinde hasar
oluşmuşsa bu defa uygun olamayan ilave malzeme kullanılmış
demektir. Uygun ilave malzeme ve metod için hem parçanın türünün
hem de ilave kaynak malzemesinin türünün bilinmesi gereklidir.
Bilinmediği takdirde kaynak metaline olumsuz etki yapmayacak
kimyasal, mikroyapı ve sertlik deneyleri yapılarak bu konunun
açıklığa kavuşturulması gereklidir.

3.2.- Elde edilen bilgilerin değerlendirilerek kaynağın

başarısının tahmin edilmesi ve karar verilmesi
Tamirat kaynağının amacı; konstrüksiyonun hasarlı elemanına,
bu hasara uğramadan önceki kullanılabilirliğini
kazandırabilmektir. Tamirat kaynağına girişilmeden önce elde
edilen tüm bilgiler değerlendirilip eğer elde edilemeyen bilgi
varsa bunlarda dikkate alınarak tatbik edilecek kaynak konusunda
tahmin ve değerlendirme yapılır.

3.2.1_- Tamirat kaynağının sınırlamasız yapılabilirliği

Değerlendirmeler neticesinde hasarlı parçanın tamirat
kaynağı ile onarıldıktan sonra daha önce tasarlandığı gibi
kullanılabilirliğine karar verilir ve bundan sonra öngörülen
yöntemlerle tamirat kaynağı tatbik edilir.
3.2.2.- Tamirat kaynağının sınırlamalı yapılabilirliği
Elde edilen bilgi 1er sonucu yapılan değerlendirmeler hasarlı
parçanın tamirat kaynağı ile onarıldıktan sonra eski
kullanılabilirliğine erişilemeyeceği tahmini yapılabilir. Bu
durumda kaynak ile tamir edilme durumunda kalınan eleman sınırlı
kullanılabilirliğe sahip olacaktır.

3.2.3.- Tamirat kaynağı tatbikinin imkansızlığı

İlgili bilgilerin değerlendirilmesi neticesi hasara uğrayan
elemanın tamirat kaynağı ile onarıldıktan sonra eski
kullanılabilirliğine erişemeyeceği sonucuna varılır.
Hasara uğrayan elemanın, malzemesinin kaynağa uygun olmaması
neticesi özellikle ısının tesir: altındaki bölgede (ITAB) çatlak
oluşumu onlenemeyebi1 ir .

Yukardaki 3 durumdada siparişi veren müşterinin tamirle ilgili

hususlarda bilgilendirilmesi gereklidir.

-ip-
3.3.- Tamirat kaynağı iş sahasının ve maliyetinin tahmini
Hasara uğrayan elemanın tamiratının ne kadar süreceğinin
bilinmesi önemli bir konudur. Böylece makinanın veya tesisatın
ne zaman çalışmaya başlayacağı belirlenmiş olacaktır. Tamirat
kaynağı işlemi görecek olan hasarlı parça ile ilgili bilgiler
eksiksiz olarak tesbit edilebilmiş ise onarımın yapım süresi
hakkında tahmin, ilgili teknik adam tarafından isabetli olarak
belirlenebilecektir . Tamirat süresinin saptanmasının yanı sıra
edinilen bu bilgiler, maliyetin çerçevesinin bilinmesine yardım
edecektir. Tamirat kaynağına girişilmeden önce, kaynağı
uygulayacak teknik elemanca aşağıdaki sorulara da cevap alınması
gereklidir .

I. Soru: İşletme, uygun şekilde kaynak yapabilmek için gerekli

tüm şartları sağlıyabiliyormu ?
II. Soru: Tamirat kaynağı için gerekli olan ihtiyaçlar yeterli
miktarda ve hazırmıdır ?
Yukardaki sorulardan I.ci soruya verilecek cevap hayır ise
tamirat kaynağının uygulanabilme imkanı yoktur. Eğer I.ci soruya
verilen cevap evet ve II.ci soruya verilen cevap hayır ise eksik
olan ihtiyaçların tamirat kaynağına başlanılmadan önce temin
edilmesi gereklidir, bunun mümkün olmadığı takdirde tamirat
kaynağının uygulanma imkanı yok demektir. Olumsuzluklara rağmen
tamirat kaynağı yapılmaya çalışılırsa sorumsuzca davranılmış ve
böylece işletmeye zarar* verebilecek daha büyük hasarlar davet
ediİmiş olur.

4. Tamir kaynağı teknolojisi

Çatlayan, kırılan veya aşınan elemanın bu hasar görmüş

kısımlarıyla ile ilgili tamiratı sırasında neyin, nasıl, nerede
ve ne zaman yapılabileceğiyle ilgili tesbitler yapılır. Bu
tesbitler yapılırken tahribatlı kısım ile ilgili bilgilerin
gözönünde tutulması gereklidir.

4.1.- Kaynak metodunun tesbiti

İmalatta olduğu gibi tamirat kaynağında da en uygun kaynak
yönteminin seçilmesine özen gösterilmesi gereklidir. Tamirat
kaynağında çoğu zaman kaynak uygulanacak yapı elemanının;
- Konumu,
- Ulaşılabilir ligi,
- Kalınlığı '
mekanik veya otomatik kaynak metodlarının kullanılmasına izin
vermez bunun yanı sıra hasarlı elemanın imalatında kullanılan
çelik türüne göre seçilecek olan ilave kaynak malzemelerinin
cinside ne tür bir kaynak metodu kullanılabileceğine ışık tutar.
Kaynak metodunun belr lenrnesinde, mevcut tüm kaynak yöntemleri
gözönünds bulundurulmalı ayrıca mekanik ve otomatik kaynak
usullerinin sadece ezel durumlarda kullanılabileceği hatırdan
çıkarıİmama 1 idir.
Birleştirme ve doldurma kaynaklarında kaynak metodunun tesbitinde
bili nmes i gerekli bilgiler:

-L,b-
a- Hasarlı eleman ile ilgili olanlar
- Malzeme türü,
- Kaynak yapılacak bölgede parça kalınlığı,
- Kaynak bölgesinin konumu,
- Kaynak bölgesine ulaşılabilirlik,
- Hasarlı elemanın büyüklüğü, şekli ve kütlesi.
b- Kaynak teknolojisi ile ilgili olanlar
- Kaynak pozisyonu,
- Kaynak ağız şekli,
- Ön tavlama sıcaklığı,
- îlave malzemeler.
Yukardaki bilgilere göre tesbit edilen kaynak yönteminin
uygunluğu ayrıca aşağıdaki sorulara alınacak cevaplarla da
kontrol edilebilir.
- Tesbit edilen kaynak yöntemi hasarın tamiri için uygunmudur ?
- îki ayrı kaynak yönteminin birden kullanılması, belirgin bir
avantaj sağlarmı ?
- Uygulanacak kaynak yöntemi için gerekli hareket serbestliği
mevcutmudur ?
- Hasarlı elemanın imal edildiği çelik türüne bağlı olarak
seçilen ilave rçalzeme, kaynak yöntemi için uygunmudur ?
Tamirat kaynağında; Gaz kaynağı, Ark kaynağı, MAG, MIG ve
TIG gibi kaynak yöntemleri uygulanır. Bu yöntemlerin;
avantajları, dezavantajları ve kullanım alanları incelenerek en
uygun olan kaynak usulü seçilir.

4.2.- Kaynak için ilave malzemelerin tesbiti

Hasar gören elemanın kaynak ile onarılması sırasında
istifade edilecek çok sayıda kaynak ilave malzemeleri vardır.
Tamirat kaynağının, kaynak ilave malzemesi seçiminde hata
yapmamak için hasarlı eleman ile ilgili aşağıdaki bilgilerin ve
teknolojik durumun ele alınıp birlikte değerlendirilmesi
gereklidir .

a- Hasarlı malzeme ile ilgili bilgiler

- Malzeme türü,
- Isıl işlem türü,
- İşletme sırasındaki zorlanma.

b- Kaynak teknolojisi ile ilgili bilgiler

- Kaynak pozisyonu,
- Kaynak metodu,
- Tatbik edilecek ısıl işlem.

Ayrıca; kaynak ilave malzemesi seçiminde aşağıdaki hususların da

gözönünde bulundurulması gereklidir :

I.- Kaynak uygulanacak hasarlı elemanın malzemesi yeterli şekil

değiştirme kabiliyetine sahip ise;
r.l.- Alaşırnsız çelikler için; aynı mukavemete sahip ve aynı
zamanda iyi bir şekil değiştirme kabiliyetine sahip düşük
miktarda karbon içeren ferr itik-perlitik kaynak metali

47
o l u ş t u r a c a k i l a v e malzemeler s e ç i l i r ,
1.2..- Az a l a ş ı m l ı ve yüksek a l a ş ı m l ı o s t e n i t i k ç e l i k l e r i ç i n ,
kimyasal b i l e ş i m i esas malzemenin mekanik d e ğ e r l e r i i l e aynı olan
b i r kaynak metali oluşturacak i l a v e malzemeler s e ç i l i r .
I I . - Çalışma ş a r t l a r ı n d a n dolayı kaynak "metalinin, esas malzeme
ile aynı yapıya ve aynı mekanik değerlere sahip olması
g e r e k i y o r s a esas malzemeye benzer a l a ş ı m l ı veya alaşımsız i l a v e
malzemeler k u l l a n ı l ı r (örnek o l a r a k Kırdökrne demir ve Sferodökme
demir kaynağında olduğu g i b i ) .
I I I . - Özel durumlarda s e ç i l e b i l e c e k kaynak i l a v e malzemeleri,
örneğin:Çalışma ş a r t l a r ı h a s a r l ı elemanın tamirat kaynağının
yapılmasına i z i n veriyorsa a l a ş ı m s ı z GGL (Kırdökme demir) i ç i n
ve eğer kaynak b a ğ l a n t ı s ı n ı n e s a s malzeme i l e aynı mekanik
d e ğ e r l e r e sahip olması gerekmiyorsa a l a ş ı m s ı z GGG (Sferodökme
demir)'nin kaynağı için o s t e n i t i k kaynak i l a v e malzemeleri
k u l l a n ı 1abi1 ir .Hasar gören malzeme demir e s a s l ı i s e T a b l o . 2 ' d e
g ö s t e r i l e n i l a v e malzemelerden amaca en uygun olanı s e ç i l e b i l i r .

Tablo 2 . - Demir e s a s l ı metaller için i l a v e malzemeler

Kaynak ş e t a l ı n m esas n l z e ı e y t
gore l e l a n n . d e l e r l e r i n i n
îar$ıJaştırılıası
Halzeıe grupları İlave lalzeıe
Uıaıa Çeki? Çentik
dayanın darbe dayanın
A i a ş ı ı s ı ı çti i k
%Sı vf kHtı y ü î . ) -, Aynı Aynı Yüksek
- F a r k l ı tür
(Ostenitik,kulla; Aynı Aynı Yüksek
hııına gere! yoı)
Düşük a iaşııl ı -Aynı tür Aynı Aynı Aynı
etlik
- F a r k l ı tür
(t Ousttmean i tsietr .e kt u Uyao-lv) Aynı Aynı Aynı

Isıya dayınıklı -Aynı tür Aynı Aynı Aynı

çelik
- F a r k l ı tur
(Ostenitik.kulla- Ayuı Aynı Aynı
nııına sereı yoı)
Islah celisi -Aynı tür &ûfük Düşük Yüksek
- F a r k l ı tiir Düşük Düşük Yüksek
Seıentasyon -Ajrnı t ü r . ( 0 u r ü i a Cûşük Düşük Yüksek
gore d e â U ı r )
-FarHi tör(Os-
t e m t ı k. kullanır. Düşük Düşük Yüksek
u n a uygun ie§ı 1}
Yüksek alaşııl ı -Aynı tur hrvı Aynı Aynı
Efrjitik-Harten- -FırHl tiir ivr j û
ynı Yüksek
util
Os te n i t ik "kynı tiir Aynı Aynı Aynı
661 -Aynı tür - Aynı -
(Kır dökıt deıir )
- F a r k l ı tür
(östenıtik,iuUa- Yüksek Tüksek Yüksek
rnı öuruıa b a c ı ı }
666 - A y n ı tür Aynı Aynı Aynı
(Sfıro dokıedeıir )
• F a r k l ı iür
(ostenitik,kulla- Aynı Aynı Aynı
n n dt^rusa b a ş l ı v :
AT ràyni tür.
Ueıpertiökıedeıir ) (ııave lalıeıe - -
sadece teıçer dc-
küte y y o u n l
- F a r k l ı xür
( O s t e r n tik . ^ İ l a - - - -
h ı 1 1 i y o u n : r <; 11 Î

-48-
4 . 3 . - Uygulanacak ı s ı l işlemin t e s b i t i

Tamirat kaynağında, teknik sorumlu kişi ı s ı l işlemin gerekli

olup olmadığına g e l i ş i güzel karar veremez. I s ı l işlemin nasıl
ve ne zaman yapılacağı, hasar gören elemana göre b e l i r l e n i r .
Bunun için de ı s ı l işlem; hasar gören eleman i l e i l g i l i bilgiler
ve kaynak yapıldıktan sonra bağlantıdan beklenecek özellikler de
gözönünde tutularak b e l i r l e n i r .
Birleştirme ve doldurma kaynağında tatbik edilecek ı s ı l işlemin
tesbitinde hatalardan kaçınmak için hasar gören elemanlarla
i l g i l i bilgiler ve kaynak teknolojik b i l g i l e r i arasında bağlantı
kurulması gereklidir,
a- Hasar gören eleman i l e i l g i l i b i l g i l e r ;
- Elemanın büyüklüğü ş e k l i ve kütlesi,
- Hasarın konumu,
- Hasarlı bölgenin parça k a l ı n l ı ğ ı ,
- Uygulanmış olan ı s ı l işlem,
b- Kaynak teknolojik b i l g i l e r i ;
- Kaynak yöntemi,
- îlave malzeme,
- Kaynak pozisyonu.

4.4.- Kaynak parametrelerinin tesbiti

"Kaynak parametreleri; kaynak usulüne ve dolayısıyle kaynak
bağlantısının kalitesine direkt olarak etkirler. Kaliteli bir
kaynak bağlantısından bahsetmek için kaynak parametrelerinin iyi
seçilmiş olması ve bu seçimde hata yapılmaması için aşağıda
belirtilen hasar gören eleman ile ilgili ve kaynak teknolojik
bilgilerinin beraberce değerlendirilmesi gerekmektedir.
a- Hasar gören eleman ile ilgili bilgiler;
- Malzeme türü,
- Kaynak bölgesindeki parça k a l ı n l ı ğ ı ,
- I s ı l işlem durumu.
b- Kaynak teknolojik b i l g i l e r i ;
- Kaynak ağzı şekli,
- Kaynak pozisyonu,
- Kaynak yöntemi,
- İlave malzemeler ve bu malzemelerin çapı.
Bu bilgilerin tesbit inin doğruluğu ayrıca aşağıdaki sorularla da
kontrol edilmelidir.
I.- Kaynak parametrelerinin tesbitinde, hasar gören elemanın
kimyasal bileşimi ve ısıl işlem durumu yeterince dikkate
alındımı?
I I . - Tesbit edilmiş parametrelerle; kaynak bağlantısında esas
malzeme i l e aynı mekanik değerleri elde edebiliyormuyuz ?
I I I . - Tesbit edilen parametrelerle hatasız bir kaynak bağlantısı
sağlanabiliyormu ?

5. Tamirat kaynağının uygulanması

Tamirat kaynağını yapan kaynakçı, kaVnak eğitimi sırasında

almış olduğu bilgileri birleştirme ve doldurma kaynağında
kullanmak durumundadır. Kaynakçı, hasar gören eleman için t e s b i t
edilmiş teknolojik kaynak tedbirlerini değiştirmeye y e t k i l i
d e ğ i l d i r . Ancak bununla beraber işin akışında \/eya tamirat

49
kaynağının kalitesinde iyileşme sağlanacaksa sorumlu kişinin
onayıyla, teknolojik olan kaynak handikaplarını yenmek için
gerekli değişiklikler yapabilir.

5.1. Tamirat kaynağına başlanılmadan önceki tedbirler

Tamirat kaynağının uygulanmasına geçmeden önce alınması

gerekli bazı tedbirleri gözden kaçırmamak gereklidir:
- Eşit ölçüde olmayan hava boşlukları ve yan açılar birleştirme
kaynağından önce doldurma kaynağı ile giderilmelidir. Böylece,
lokal olarak büyük farklılık gösteren kaynak metali
yığılmalarından kaçınılarak kaynak iç gerilmelerinden sakınılır,
Kök hatalarının neden olduğu kenar kaymaları öncelikle
giderilir ,
- Tampon tabakalarının kaynağında, esas malzeme ile kaynak
metalinin karışımı, elektrodun duruş açısıyla belirlenmektedir.
Bu açının küçük olması karışım oranınmda küçük olmasına sebebtir
(Şekil 10). Daha sonra yapılacak bağlantı kaynağının emniyetli
ve kaynak metalinin etkili olabilmesi için tampon tabakanın en
az 3 katlı yapılması lazımdır,

a) uygun değil
t>) daha iyi

Şekil 10.- Elektrodun duruş açısı ile karışım oranı arasındaki

durum
Kaynak ağızlarının yan yüzeylerinde bulunan buhar
damlacıklarının kaynak işleminden önce özellikle de el ile ark
kaynağı yapılıyorsa, kaynak dikişlerine hidrojen difüze olmaması
için gaz kaynak üflecleriyle giderilmesi gereklidir,
Kaynak dikişine hidrojen difüzyonundan * olabildiğince
sakınabilmek için kaynak elektrodlar inin , işlemden kısa bir süre
önce uygun şekilde kurutulması gereklidir,
-Hasar gören elemanın veya kaynak bölgesinin ön tavlaması eğer
gaz kaynağı üfleci ile yapılıyorsa alevin şiddetinin üfleç ucu
ile bölgenin üst yüzeyi arasındaki mesafeyle değiştiğini
gözönünde tutmak gereklidir (Şekil 11),

Ş e k 11 I I . - H i 9V s ı c a k l ı ğ ı n ı n u~leç mesafesi i l e değişimi

-50-
- MAG kaynağı yönteminde elektrod, üfleç ile paralel şekilde
kumanda edilmelidir. Böylece yanma oluklarından korunulmakta ve
cürufların uzaklaştırılması kolaylaşmaktadır . Bunun içinde üflece
bilekten ileri geri hareket verilmemelidir (Şekil 12),

Şekil 12.- Elektodun hareket ettirilmesi.

- Dikişin genişliği kaynakçı tarafından değil bağlantı yerinin
açıklığı ile belirlenmektedir. Dikiş genişliğinin çok büyük
olduğu durumlarda esas metale ısı çok çabuk geçmekte böylece
sertleşmeye duyarlı çeliklerin ITAB'mda sertlik artışları
meydana gelmektedir ,
- Kaynak bölgesindeki büzülme gerilmelerini ortadan kaldırmak
için dövme işlemi tatbik edilecekse, dövme kuvveti ile tamirat
işlemi gören elemanın yoğunluğu, parça kalınlığı ve kaynak metali
kalınlığı gibi parametrelere dikkat etmek gereklidir. Kaynak
bölgesine uygulanan zayıf darbeler, büzülme gerilmelerini yok
etmez, yapı elemanı yeterli mukavemete sahip değilse ve
oluşturulan kaynak metali de henüz az ise uygulanan darbeler
dikişte çatlaklar meydana getirir.
Tamirat kaynağı uygulamasında oldukça önemli bir yer tutan
ostenitik Cr-Ni çeliğinin TIG kaynağında dikkat edilmesi gerekli
bir takım temel hususlarda vardır;
- Kökün alt kısmı, oksitlenmiş ve pürüzlü bir yüzey elde
edilmemesi için Argon gazı ile korunmalıdır,
TIG üfleci , yüzeye yaklaşık 75°*lik bir açı ile
yerleştirilmelidir. Açı küçük olursa ark bölgesine hava girer ve
koruyucu gazın etkisi ortadan kalkarak dikiş yüzeyinde gözenek
ve oksitlenme meydana gelebilir,
- Kaynak metalinin havanın etkisinden yeterince korunabilmesi
için gerekli olan koruyucu gazın yeterli miktarda
püskürtülmesinden başka üfleç memesi ile kaynak yüzeyi arasındaki
mesafenin yaklaşık olarak 10 mm olması idealdir.

5.2. Kaynak hatalarının meydana gelmesi

Kaynakçılar her nekadar hatasız birleştirme kaynağı ve
doldurma kaynağı için neler yapılması gerektiğini, kaynak eğitimi
sırasında öğreniyorlarsa da, özen göstermeden," önemsemeden
yapılan uygulamalar kaynak hata oluşum sebeblerinin büyük bir
kısmını kapsamaktadırlar. Hatalar, kaynakçı tarafından hemen ve
yerinde bertaraf edilmişse zararsızdır.
Kaynak dikişinin genişliği ne kadar fazla olursa mevcut çatlaklar

-51
kaynak ile giderilmiş gibi görünürler (Şekil 13). Eğer bu
çatlaklar tam olarak kapatılamazsa yeni çatlaklar oluşur ve
onarılan elemanın ömrü beklenen süre kadar olamaz.

Şekil 13.- Çatlakların kaynak edilmesine ait örnekler.

Hasarlı bölgeyi kesip çıkarmak yerine, mevcut deformasyonu

gidermeden ve gerekli kaynak ağzını hazırlamadan yapılan çok
pasolu birleştirme kaynağı sonucu, daha büyük hasarlar ortaya
çıkacak yeni çatlaklar meydana gelecektir (Şekil 14).

Şekil 14.- Kaynak ağzı hazırlamaksızın yapılan kaynak sonucu

hasar oluşumu.
Hasarlı kısmı keserek, yerine yeni bir parça eklemeden ve kaynak
ağzı hazırlamadan yapılan alın kaynağı ile mevcut çatlaklar
giderilememekte ve yeni çatlamalar, kırılmalar oluşması sonucu
onarılacak eleman tamamen hasara uğrayıp hurdaya atılmasına neden
olmaktadır•(Şekil 15).

Şekil 15.- Kaynak ağzı hazırlamadan ve yeni bir parça eklemeden

yapılan kaynak sonucu hasar oluşumu.

5.3.- Tamirat kaynağı sonrasında gerekli işlemler

ısmiraz kav"îoı sonrasında yapılması gerekli işlemler in yanı

sıra raşlarna, - er r. i ki erne gibi sadece kaynaK dikişinin iyi
görünmesini saçir,yan gereKSİz işlemler bazen kaynak sırasında
yapılan hatalar ı ela gizieyebi İmektedîr 1er , bu hususa dikkat etmek

•52-
gerekir .
Kaynakdan sonra yapılacak işlemler, onarılmış elemanın mevcut
işletme zorlanmaları altında kullanılabilirliğe erişebilmesi için
tatbik edilmektedir; bununla ilgili ayrıntılar müşteri ile
konuşulmalıdır.
Yapı elemanı dinamik olarak zorlanıyorsa, işletme
zorlanmasına bağlı olarak gerekli yüzey kalitesinin
sağlanabilmesi için kaynak dikişinin çatlak oluşturulmadan
taşlanarak düzeltilmesi gereklidir .
Korozyona karşı dayanıklı çelik malzemeli onarılan
elemanların, kaynak bölgesindeki renk değişikliği ve kökün alt
kısmının hava alması, korozyon dayanımı için önlenmelidir.
Onarılan eleman üzerindeki kaynak bölgesine yaklaşmak kolay
olursa, renk değişikliğinin giderilmesi fırçalama veya taşlama
işlemleri ile yapılabilir. Kaynak bölgesine yaklaşmak imkanı
yoksa dağlama işlemi yapılabilir ancak kökün alt kısmının hava
almasının önlenmesi mümkün olmaz.
Belirli bir kaynak sırası ve paso düzeni takip edilmesine
rağmen istenmeyen çarpılma ve çeşitli deformasyonlar ortaya
çıkabilir. Bu durumda şekillendirme sıcaklığı ve parça
kalınlığına bağlı olarak sıcak veya soğuk düzeltme işlemlerine
baş vurulur .
Soğuk düzeltme işleminde, onarılan elemanın küçük bir bölümünde
dövme veya basma işlemleriyle gerilmeler oluşturulur ve böylece
plastik şekil değişimi elde edilir.
Sıcak düzeltme işleminde ise onarılan elemanın geniş bir
bölümünün hızlı şekilde ısıtılması ve hemen arkasından hızlı
şekilde soğutulması ile plastik şekil değişimi meydana gelir.
Sıcak düzeltmede, çekiç darbeleriyle yapılan soğuk düzeltmede
olduğu gibi aynı düzeltme etkisi sağlanır. Bu yöntemde sıcaklık
artışı ile ilave kuvvet kullanılmaksızın büyük kalınlığa sahip
parçalar düzeltilebilmektedir oysa soğuk düzeltmede belirli bir
kalınlık limiti sözkonusudur.
Düzeltme işleminin etkisi, ısıtılan bölgenin şekline,
büyüklüğüne ve konumuna bağlıdır (Tablo 3 ) .
Noktasal olarak yapılan ısıtma işlemi sonucunda saclardaki
kabarıklıklar giderilir, ayrıca dalgalanmalar ve kıvrılmalar da
düzeltilebilir. Tatbik edilecek ısı noktalarının mümkün olduğu
kadar küçük olması iyidir, büyük bir noktanın düzeltme etkisine
göre küçük noktalar daha etkilidir .
Parça kalınlığına göre ısı noktası çapı aşağıda verilmektedir :
înce saclarda .10-20 mm.
Orta kalınlıktaki saclarda 20-30 mm.
Kalın saclarda 50 mm.
Düzeltme işlemi sırasında alevin çekirdeği ile parça arasındaki
mesafenin de 5 mm olması gereklidir.
Çizgisel olarak yapılan ısıtma işlemi , açısal distorsiyona
uğramış parçalara tatbik edilir, bunun için parça kalınlığının
yaklaşık olarak 1/3'ü gerekli sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır.
Kama şeklinde yapılan ısıtmalarla, bükülmeler düzeltilir.
Isı kaması metodunda da bir çok küçük kamanın etkisi büyük
kamanın etkisinden daha fazladır.
Yukardaki ısıl. düzeltme metodları uygulanırken tavlama
sıcaklığı 650°-850°C ( koyu "kırmızıdan kiraz kırmızısına kadar)
arasında bulunmalı ve:
- Onarılan eleman 200°-350°C arasında bir sıcaklıkta iken kırılma

-53-
ve çatlama tehlikesi nedeniyle çekiçle vurularak
düzelti İmernel idir ,
s
- 850°C nin üzerine çıkarak tavlanan kısımda istenmeyen iç yapı
dönüşümlerine neden olmamak gereklidir,
- Aşırı tavlama daha sonra soğuma hızının fazla olmasından dolayı
yapıda martenzit oluşturabilir,
~ Tavlanan kısmın sıcaklığı sürekli olarak kontrol altında
bulundurulmalıdır ,
~ Genel olarak ~5°C'nin altında bulunan hava veya çalışma
sıcaklıklarında düzeltme yapılmamalıdır.
Sıcak düzeltme şekilleri ile ilgili örnekler Tablo 3'de
veriİmektedir.

Tablo 3.~ Alevle düzeltme usulleri.

Usulün adı Xullan»a yerleri

Noktalama usulü
Sacların düzeltilmesi

I s ı yolu
l.Yanyana noktalama
usulü - _
2.Çizgisel usul
aış parçaların d ü z e l t i l a e s l

umu..mu Her tarafından resbit.

Zigzag usul %
AA/ [AAA/ä «diİAİ? bir sac çerçt-
*••
'' " i ] v«nin düzelrilmesi

Isı çemberi 0 —/& ^ -t

t
= -
»•
-
»
-
^ ^-
o i
:3
-
Isı elipsi C3 loru baÇlantıları-

Pretillerin düx«ltil»««i
Isı kanası

)rCLm 'l \
Kombine usul
1-Isı yolu ve \ * Profili erin düzeltilmesi
I s ı kaması Kalın saçtan maaul
2.1si haçı ve bir çerçevenin
I s ı çemberi |.o düreltılaesı

5H
 İNŞAAT MAKİNALARININ BAKIM VE ONARIMLARINDA
DOLDURMA KAYNAĞININ UYGULAMALARI

Selâhattin ANIK
Murat VURAL **
Vural CEYHUN ***

1. GÎR±Ş
înşaat makinalarınm doldurma kaynağı yoluyla bakım ve
onarımları, endüstride büyük bir yer işgal etmektedir. Uygulamada
az bir masrafla yapılabilen bir doldurma işlemi sonunda, çalışma
ömrü uzatılan sayısız parça mevcuttur.
înşaat makinalarınm kullanımında en sık karşılaşılan
problemlerden birisi, özellikle hafriyat, kazı ve benzeri
amaçlarla kullanılan makinalara görülen aşınmadır. Toprak işleyen
kısımlarda ve paletli yürüyüş sistemlerinde ortaya çıkan
aşınmayı, konstrüksiyonu değiştirerek önlemek olanaksızdır. Bu
durumda, doldurma kaynağının üstünlüklerinden yararlanmak,
problemlerin çözümünde çok çeşitli kolaylık ve avantajlar
sağlamaktadır.

2. İNŞAAT MAKÎNALARINDA EN SIK GÖRÜLEN AŞINMA TİPLERİ

înşaat makinalarmda, en sık görülen aşınmalar şunlardır:
a) iki metalik yüzeyin birbirine sürtünmesi durumunda ortaya
çıkan adhezyon tipi aşınma
b) sert taneciklerin bir yüzeye sürtünmesi sonucu oTuşan abrazyon
tipi aşınma
c) sürtünen yüzeylerin ısınması ve bu durumda yüzeyler arasında
iyon transferi oluşması halinde meydana gelen elektro-kimyasal
tipte aşınma
d) dinamik yük etkimesi durumunda ortaya çıkan yorulma tipinde
aşınma
e) korozif ortamlarda oluşan korozyon tipinde aşınma.

Bu aşınmaların ortaya çıktığı kısımlar, Şekil.l'de şematik

olarak gösterilmektedir.

*) Prof.Dr., Î.T.Ü. Makina Fakültesi, Makina Malzemesi ve

İmalat Teknolojisi Anabilim Dalı Başkanı
**) Arş.Gör., Î.T.Ü. Makina Fakültesi, Makina Malzemesi ve
İmalat Teknolojisi Anabilim Dalı
***) öğr.Gör., T.O. Müh.-Mim. Fakültesi, Makina Mühendisliği
Bölümü, Konstrüksiyon ve İmalat Anabilim Dalı

-55-
 Şekil.I- Bir buldozer ve loderde aşınmanın ortaya çıktığı
bölgeler

3. DOLDURMA KAYNAĞI VE UYGULAMALARI

Doldurma kaynağı, ergitme veya metal püskürtme yöntemleri
ile, bir esas metal üzerine, bileşimi ve özellikleri verilen bir
metal veya alaşımın, bir veya birkaç tabaka halinde doldurulması
veya kaplanması işlemidir. Çok geniş olan bu tanım, çubuk
elektrot, gaz ergitme, elektrik ark, gazaltı, tozaltı kaynak
yöntemleri ile, lehimleme ve metal püskürtme gibi, bütün kaynak
yöntemlerini kapsamaktadır. Dolgu malzemesi özellikle sert ve
aşınmaya dayanıklı olarak seçilmiş ise, bu usule çoğunlukla
"zırhlama" adı verilir.

Doldurma işleminde doldurma malzemesinin önemi büyüktür ve

genel olarak aşağıdaki özellikleri sağlaması beklenir:
a- Sertlik
b- Sıcak halde sertlik
c- Abrazyona karşı dayanıklılık
d- Aşınmaya karşı dayanıklılık
e- Korozyona karşı dayanıklılık
f- Sıcak halde oksitlenmeye (kavlanmaya) karşı dayanıklılık
g- Darbelere karşı dayanıklılık

-56-
 Bazen bu koşullardan birkaçının birarada bulunması istenir.
Burada, bütün özelliklere aynı anda sahip bir malzemenin
varlığını kabul etmek mümkün değildir. Fakat uygulamada, istenen
koşullara yakın özellikleri taşıyan malzemeler de bulunabilir,
Ancak uygun bir doldurma malzemesinin seçilmesine rağmen,
sonuçlar tahmin edildiği gibi olmayabilir. Bir doldurma
kaynağında istenen sonuçları alabilmek için Şekil.2'de verilen
seçim kriterlerini gözönünde tutmak gerekir.

Şekil.2- Bir doldurma kaynağında seçim kriterleri

Bu şekil incelendiğinde, doldurulacak esas metal ile doldurulan

doldurma (dolgu) metalinin arasında iyi bir uyuşmanın meydana
gelmesi, esas metal ile doldurma kaynağının yapılmasını sağlayan
yöntemin uygulanabilme yani imalât koşulları *ve doldurma
malzemesi ile doldurma yöntemi arasında da, kullanılan yardımcı
maddeler ve form çok önemlidir. Bütün bunlar uygun ve yerinde
seçildiği takdirde, yapılan doldurma, istenen koşulları sağlar.

İnşaat makinalarının yüksek zorlanmaya maruz kısımlarında,

örneğin ekskavatör kepçeleri, baggerler, greyder ve dozer
bıçakları, konkasör çeneleri gibi bölgelerde, genellikle yüksek
manganlı ostenitik sert çelikler kullanılmaktadır. Bu çeliği
kullanılma nedenleri arasında, tok, sünek, mukavemetli, aşınmaya
dayanıklı ye yüksek şekil değiştirme sertleşmesi göstermesi
sayılabilir. Ostenitik manganlı sert çeliklerin doldurma
kaynağında, yine manganlı bir çelik elektrot veya kaynak teli
kullanılır. Bunların yerine paslanmaz bir çelik kaynak ürünü
kullanımı, dolgunun oksijenle kesilebilmesine olanak
tanımadığından tercih edilmez.

Manganlı sert çeliklerin doldurma kaynağında, kaynak

-59-
d i k i ş l e r i n i n genişliği" 15 mm'den daha geniş o l m a m a l ı ve iyi bir
d ı ş b ü k e y forma sahip b u l u n m a l ı d ı r .

Çıplak m a n g a n l ı tel veya elektrotlara k ı y a s l a , m o d e r n

k o m p o z i t manganlı ö r t ü l ü e l e k t r o t l a r ı n veya e r i y e n ö z l ü , m a n g a n l ı
çelik elektrotların k u l l a n ı l m a s ı y l a çok iyi s o n u ç l a r elde
e d i l m e k t e d i r . M a n g a n l ı o s t e n i t i k çelik gayet t o k t u r ve çok iyi
ç e n t i k darbe ö z e l l i k l e r i n e sahiptir. İyi bir a b r a z y o n d i r e n c i n e
sahip olmasına r a ğ m e n , daha iyi bir aşınma direnci için, bir sert
d o l g u tabakası ile k a p l a n m a l ı d ı r . Kaynak e s n a s ı n d a esas m e t a l i n
sıcaklığı 300°C'nin ü z e r i n e çıktığı takdirde, m a n g a n l ı çeliğin
t o k l u k özellikleri k a y b o l a b i l i r . Bu nedenle k a y n a k d i k i ş l e r i n i n
k ü ç ü k bir alanda y o ğ u n l a ş m a s ı n d a n k a ç ı n ı l m a l ı d ı r .

B ü t ü n bu ö n e r i l e r i n dikkate alınması s a y e s i n d e , g ü n ü m ü z
endüstrisinde i n ş a a t m a k i n a l a r ı n ı n şiddetli aşınmaya maruz
kısımlarında, o s t e n i t i k m a n g a n l ı sert ç e l i k l e r , e m n i y e t l i bir
şekilde kaynak edilebilir.

3 . 1 . Kepçe D i ş l e r i n i n D o l d u r u l m a s ı
İşletmedeki z o r l a n m a seviyesine göre kepçe dişlerinin
d o l d u r m a kaynağı ile onarımı, şematik olarak Şekil.3'de
gösterilmektedir.
3.2. Konveyör ve Kazıcı Dişlerin Doldurulması
Yüksek sertlik gerektiren bu makina elemanları, çalışma
esnasında sürekli olarak abrazyon tipi aşınmaya maruz
kaldıklarından, sert tabaka dolgu kaynağının en sık uygulandığı
örneklerdir (Şekil.4).

Şekil.4- Konveyör ve kazıcı dişlerde doldurma kaynağı

örnekleri

-53-
 SERT TABAM DOLDURMA KAYNAĞI
ve KIRKDÖRT KOŞUL
Endüstride kaynak yoluyla
doldurma, bakım ve tamiratta bü-
yük bir yer işgal ettiği gibi, imalat-
ta da gittikçe artan bir önem ka-
zanmaya başlamıştır. Uygulama-
da, az bir masrafla yapılabilen bir
doldurma işlemi sonunda, çalış-
ma ömrü uzatılan sayısız parça
mevcuttur.
Milletlerarası Kaynak En-
stitüsü (IFW), doldurmayı lehim-
leme, metal püskürtme veya ergit-
me kaynağı yöntemleri ile bir
esas (ana) metal üzerine, bileşimi
ve özellikleri verilen bir metal ve-
ya alaşımın bir veya birkaç taba-
ka halinde doldurulması veya kap-
lanması şeklinde tanımlanır.
Çok geniş olan bu tanım, çu-
buk elektrot, TIG, MIG, MAG,
tozaltı, gaz ergitme kaynaklan ile
lehimleme ve metal püskürtme gi-
bi, bütün kaynak yöntemlerini
kapsamaktadır.
Dolgu malzemesi özellikle
sert aşınmaya dayanıklı olarak se-
çilmiş ise, bu usule çoğunlukla
zırhlama adı verilir.
Doldurmada, doldurma mal-
zemesi büyük bir önem taşır ve
doldurma malzemesinden de ge-
nel olarak şu özellikler istenir:
a- Sertlik
b- Sıcaktaki sertlik
e- Abrazyona karşı dayamkhk
d- Aşınmaya karşı dayamkhk
(metal metale karşı)
e- Korozyona dayamkhk
f- Sıcak haldeki oksidasyonada-
yanıklık (kavlaşma dayamklığı)
g- Darbelere karşı dayamkhk
h- Abrazyona karşı dayamkhk
Bazan birçok koşulun birara-
da gerçekleşmesi istenir. Böyle
durumlarda, doldurma malzeme-
sinin bunlara tekabül eden özellik-
lerine aynı anda sahip olması ge-
rekir. Burada, bütün özellikleri
haiz bir malzemenin de varlığım
kabul etmek mümkün değildir.
Fakat uygulamada, istenen şartla-
ra yakın özellikleri taşıyan malze-
meleri bulmak da imkan dahilin-
dedir.
Sert tabaka doldurma kayna-
ğı, birçok metal veya alaşımının
aşınma direncini arttıran hızlı ve
ekonomik bir yöntemdir.
Karşılaşılan özel aşınma
problemlerinin çözümünde, en uy-
gun alaşımı sağlamak için, yüz-
den fazla alaşım arasından bir se-
çim yapmak gerekir ve bu da
-60-
mümkündür. Ancak uygun dol-
durma malzemesinin seçilmesine
rağmen, sonuçlar tahmin edildiği
gibi olmayabilir. Bir doldurma
kaynağında istenen sonuçlan ala-
bilmek için Şekil, l'de verilen se-
çim kriterlerim gözönünde tut-
mak gerekir. Bu şekil incelendi-
ğinde, doldurulacak esas malze-
me ile doldurulan doldurma (dol-
gu) malzemesinin arasmda iyi bir
uyuşmanın meydana gelmesi,
esas malzeme ile doldurma kayna-
ğının yapılmasını sağlayan yönte-
min uygulanabilme yani imalat ko-
şulları ve doldurma malzemesi ile
doldurma yöntemi arasında da,
kullanılan yardımcı maddeler ve
form çok önemlidir. Bütün bun-
lar uygun ve yerinde seçildiği tak-
tirde, yapılan doldurma istenen
koşulları sağlar.
Doldurma işleminin ne za-
man ark ile, ne zaman üfleç veya
püskürtme ile yapılmasının gerek-
liliğine karar verilmesi, uygulama
bakımından oldukça faydalıdır.
Ark kaynağı ile birim zamanda
daha çok miktarda metal yığılır.
Dolayısıyle de bu yöntem, büyük
yüzeylerin kaplanması için daha
elverişlidir.
Şekil 1: Doldurma Kaynağında seçim kriterleri Küçük parçaların doldurul-
masında, kenar, iç köşe, dış köşe
ve açıların tamamlanmasında bir
üfleçle daha hassas olarak yapıla-
bilir. Genellikle eritme kaynağın-
da, oluşan metalurjik reaksiyon-
lar, alaşımlarıma ve karışım nis-
betleri önemlidir ve farklıdır. Şe-
kil 2'de eritme kaynağında dikkat
edilmesi gereken kriterler ve Şe-
kil 3'te de^ çeşitli yöntemler ile
bunların karışım yüzdeleri veril-
miştir. Şekil 4'te de yöntemler ile
yüzey gücü görülmektedir.
Ark ile yapılan doldurmada
yığılan ilk tabakanın bileşimi his-
sedilir bir şekilde esas metale ka-
rışma dolayısıyle değişir. Bu ne-
denle çoğunlukla birkaç tabaka
doldurma metali yığmak gerekir.
Halbuki üfleç vasıtasıyla yapılan
doldurma işleminde esas metal
erimez, terler hale gelir.

-bl-
 44 KOŞUL
Sert tabaka doldurma kaynağında başarılı bir
sonuç almak için aşağıdaki koşulların yardımcı ola-
cağı hatırdan çıkarılmamalıdır:
1- Kaynak işlemine başlamadan önce, doldu-
racağınız esas metalin bileşimini iyice tanıyın. Ör-
neğin, ostenitik manganezli çelik, karbonlu çelik,
yüksek korbonlu çelik, aşınmaya dayanıklı çeük—
gibi.
2- Aşmma problemini tanıyın ve anlayın. Örne-
ğin; abrazyon, darbe, sürtünme, korozyon, ısı.... gi-
bi.
3- Doldurma işlemine uygun kaynak yöntemi-
ni seçin. Örneğin; Oksi-asetilen, Elektrik ark, TIG,
MAG, Tozaltı, Plazma...gibi.
4- Pahalı bir alaşımın, en iyi aşmma direncini
sağlayacağı şeklinde yanlış düşünceye kapılmayın.
5- Maksimum bir aşınma direnci için bir sert
dolgu alaşımını seçerken, hem kaynak dolgu sertli-
ğini hem de toplam alaşım yüzdesini gözönünde
bulundurun. Daha yüksek bir dolgu sertliği, daha
iyi bir aşınma direncini her zaman sağlamaz.
6- Yüzey, sert dolgudan önce bir tampon taba-
ka ile doldurulma işlemi gerektiriyorsa, esas meta-
lin bileşimine uygun bir doldurma alaşımı seçin.
7- Daha sert ve daha kırılgan bir dolgu üzeri-
ne asla tok bir kaynak dolgusu çekmeyin. Böyle dol-
gular, ufak parçalar halinde ufalır ve dolgu zayıf-
lar. Sert kaynak dolgusu her zaman daha yumuşak
bir tabakanın üzerine çekilmelidir.
8- 50 Re sertliğinde iki tabakalı sert tabaka
kaynak dolgusu, 60 Re sertliğindeki tek bir tabakalı
kaynak dolgusundan daha fazla süre aşınmaya daya-
nır.
9-İmalatçıların kataloglarında gösterilen kay-
nak dolgu sertlikleri, aksi belirtilmediği sürece,
her zaman için iki tabakalı kaynak dolgularına gö-
redir.
10- Genel kural olarak, dolgu sertliği ne kadar
yüksek ise, uygulanabilecek doldurma tabakaları o
kadar düşüktür. Örnekler;
-62,-
Dolgu sertliği ( Re ) Tabaka Sayısı
62-70 1
55-62 2
05-55 3
40-50 5
20-40 daha çok
Bu kuralın uygulamada istisnalarının olduğu
da gözden kaçırılmamalıdır. Örneğin, eğer parça in-
ce ise bu kural geçerli değildir.
11- Eğer bir tek yüzey kaplama tabakası uygu-
lanarak maksimum aşınma direncinin sağlanması
istenirse, burada esas malzeme ile oluşacak alaşım
zayıflaması gözönünde bulundurulmalıdır.
12- Alaşım zayıflaması kaynak yöntemine bağ-
lı olarak değişebilir. Buna ait karışım yüzdeleri Şe-
kil.3'de verilmiştir. Bu husus daima gözönünde bu-
lundurulmalıdır.
13- Teknik bülten ve kataloglarda gösterilen
kaynak dolgusu analizleri, her zaman için kaynak
metalinin analizleridir. Burada esas metalin karı-
şım oranı % 0,0 olarak alınmıştır.
14- Dolgu sertliğindeki ve aşınma direncinde-
ki çok büyük kayıplar, eğer 650°C için önerilmiş bir
sıcak aşmma dirençli sert kaplama alaşımının, 1100
°C ele kullanılması halinde hemen kendini gösterir.
15- Yüksek karbonlu vç kromlu alaşımlar çok
iyi bir abrazyon direncine, zayıf çentik darbe özel-
liklerine, ortalama korozyon ve ısı direncine sahip-
tirler.
16- Yüksek alaşım içerikli ve yüksek sertlikte-
ki yüksek aşınma dirençli kaynak dolguları enlemesi-
ne kıl çatlaklar oluşturma eğilimine sahiptir. Bu gi-
bi hallerde bu husus gözönünde tutulmalı ve paso-
lar çekilirken en az distorsyonun oluşumuna çalışıl-
malıdır.
17- İki kaynak yönteminin kaynak dolgu ve-
rimleri, oldukça farklılıklar gösterebilir. E! ile yapı-
lan -gazaltı kaynağının verimi yaklaşık % 66'dır.-
Varı otomatik veya otomatik gazaltı ark kaynağın-
da bu verim % 93'e yükselebilir. Örneğin 45 kglık
bir dolgu telinden 42 kg. kaynak dolgusu elde edi-
lir.
İS- Bir iş teklifi hazırlarken, saatle ne kadar
kaynak metali sağlayabileceğimizi bilmemiz gerekir.
Kaynak yöntemlerinin saatteki doldurma gücü aşağı-
da verilmiştir:
El ile yapılan oksi - asetilen kaynağı 1,4 kg.
Olomalik oksi - asetilen kaynağı 2.3 kg.
El ile elektrik ark kaynağı 1,8 kg.
Özlü elektrot ve elle gazaltı ark kaynağı...2.3 kg.
Yan otomatik gazaltı ark kaynağı 6,8 kg.
Olomalik gazaltı ark kaynağı 113 ks.
El ile TIG kaynağı 1,8 kg.
Otomatik TIG kaynağı 2,3 ke.
Otomatik tozaltı kaynağı. 8,2 kg.
19- Eğer verilen bir sert dolgu kaynağında 6.4
mm veya daha büyük çaplı elektrotlar sürekli bir
şekilde kullanılmakta ise, ekonomik noktadan, yarı
otomatik gazaltı ark kaynağına dönmek gerekir.
20- Kaynak dolgusunun sertliği üç farklı deney-
le saptanabilir. Brinell, Rockwell ve Vickcrs. Bu üç
metod da birbiriyle ilişkilidir ve birinden diğerine
dönüşme yapılabilir. Basit bir dönüştürme, yaklaşık
Brinell sertliğini elde etmek için Rockwell sayısını
10 ile çarpmak yeterlidir. Ya da Rockwell sayısını
elde etmek için Brinell sayısını 10'a bölmek kâfi ge-
lir.
21- Ostenitik manganezlî çelikleri yeniden iş-
lerken yani tekrar doldururken, manganezli bir çe-
lik elektrot veya kaynak çubuğu kullanılır. Burada
bir paslanmaz çelik kaynak ürünü kullanılabilirdi
fakat bu durumda, manganezli çeliği oksijenle kes-
memize rağmen, paslanmaz bir dolguyu kesmek
mümkün olmazdı.
22- Manganezli çelikleri doldurmak veya kay-
nak yapmak için asla orta karbonlu ve düşük kar-
bonlu çelik elektrot kullanmayın. İyi bir birleştirme
veya dolgu sağlanmaz.
23- Manganezli çelikleri kaynak yaparken,
kaynak dikişlerinin 15 mnrden daha geniş olmama-
sı ve iyi bir dış bükey forma sahip bulunması tavsi-
ve edilir.
64
24- Aşırı ısınmaması gereken çeliklerin kayna-
ğında, asla geniş kaynak dikişleri oluşturmayınız.
Kaynak dikişi ne kadar geniş ise kaynak yapma hızı-
nın da o kadar yavaş olacağını ve esas metale veri-
len ısının da (ısı girdisinin de) o kadar yüksek olaca-
ğını unutmayın.
25- Çıplak manganezli tel ve çubuklara kıyas-
la modern kompozit manganezli örtülü elektrotla-
rın veya eriyen özlü manganezli çelik elektrotların
kullanılmasıyla çok iyi sonuçlar elde edilmektedir.
26- Manganezli oslenitîk çelik gayet toktur ve
çok iyi çentik darbe özelliklerine sahiptir. Yalnız iyi
bir abrazyon direncine sahip olmasına rağmen, da-
ha iyi bir aşınma için sert bir dolgu tabakası ile kap-
lanmalıdır.
27- Esas metalin sıcaklığı 315°C"nîn üzerine
çıkarsa, manganezli çeliğin tokluk özellikleri kaybo-
labilir. Bunun için de kaynak dikişlerinin küçük
bir alanda yoğunlaşmasından kaçınılmalıdır.
28- Bir eîektrodun doğru akımda hem ters
hem de normal kutuplanması önerilmiş ise, normal
kutuplamayı kullanın. Böylece dolgu oram daha yük-
sek, dikiş oluşumu daha iyi ve alaşımlanma da daha
düşük olur.
29- El ile yapılan kaynakta, el hareketinin sa-
ğa doğru olması tekniği tercih edilmelidir. Sola
doğru hareket, gözenekli ve sağlam olmayan kay-
nak dolguları verir.
30- Kallanılacak kaynak kablosunun boyutu
1/0, 2/0, 3/0 ve 4/0 gibi, akım şiddetine ve gerek
duyulan kaynak kablosu uzunluğuna bağlıdır. Yapı-
lan kaynağın kalitesi kablonun çok kısa (aşın ısın-
ma) ve/veya çok uzun (gerilim düşümü) olup olma-
masından etkilenir.
31- Çatlamaya duyarfı esas metallerde, diki-
şaltı çatlaklarının önlenebilmesi için bir ön tavla-
maya gerek vardır. Böylece sert dolgunun yavaş so-
ğuması sağlanır.
32- Uzun ark boyu. geniş kaynak pasoları, aşı-
rı ısınma, kirli esas metal ve yarı otomatik gazaltı
kaynağında çok fazla metal yığma kaynak dolguları-
nın gözenekli çıkmasına sebebiyet verir.
33- Tungstenkarbür en iyi abrazyon dirençli
sert kaplama malzemelerinden biridir. Fakat hiç-
bir zaman sıcak aşınma uygulamalarında kullanıl-
mamalıdır.
Aşınma direncindeki çok büyük düşüş, tungsten-
karbür parçacıklarının oksidasyonundan ileri gel-
mektedir.
34- Özlü sert tabaka dolgu elektrodları doğru
akımda ters kutuplamada kullanılmalıdır. Normal
kutuplamada sıçrama çok olur ve kaynak karakteris-
tikleri zayıflar.
35- Parçanın çarpılması bakımından sürekli
bir kaynak yerine, kesikli kaynak pasoları çekmek
daha faydalıdır.
36- Oksi-asetilen kaynağında karbonlayıcı yani
asetileni fazla bir alev kullanarak esas metalin yüze-
yinde çok ince bir tabaka (2 ilâ 3/100 mm) karbon
bakımından zenginleştirilir. Erime noktası 100 ilâ
150°C inmiş olan bu ince tabaka doldurma işlemi es-
nasında eriyerek erimiş haldeki doldurma malzeme-
siyle karışır.
37- Gazaltı kaynağı için önerilmiş bir sert ta-
baka dolgu teli, tozaltı kaynağında kullanılmamalı-
dır. Aksi taktirde cürufun büyük bir kısmı yüzeye
yapışır.
38- Tozaltı kaynağı için tasarlanan tüp şeklin-
deki sert tabaka dolgu telleri, diğer tellerle değişti-
rilmemelidir. Aksi taktirde kötü dolgular elde edilir
ve sıçrama kaybı çok fazla olur.
39- Özlü ve tüp şeklindeki elektrotlar, ya doğ-
ru akımda sabit akım şiddeti ile ya da sabit geri-
limli kaynak makinalannda kullanılmalıdır.
40- Tozaltında tüp ve massif elektrotlarla yapı-
lan kaynaklarda ya doğru akım ya da alternatif
akım kullanılabilir.
41- Daha önceden bulunan sertleştirilmiş yü-
zey tabakası, takriben 3,2 mm.lik aşman yüzey dol-
durulmadan önce bertaraf edilmeli yani çıkarılma-
lıdır. Bunun yapılmaması halinde çekilen kaynak
dikişleri pullanır ve hasara yolaçar.
42- Abrazyon direncinin özellikle gereklilik ol-
duğu durumlarda, düşük maliyetli bir sert yüzey ala-
şımı gerekliyse, yüksek kromlu çeliklerin kullanılma-
sı önerilir.
43- Toprak kablosu güvenli bir şekilde tuttu-
rulmalıdır. Gevşek tutturulmuş bir bağlantı, dikiş-
te gözeneklere yolaçabilir.
44- Tozaltı kaynağında, tozun tane büyüklüğü,
kaynağın görünümünü ve düzgünlüğünü etkileyebi-
lir. Uygun toz tane büyüklüğü seçilmelidir.

KAYNAKÇA
*ANIK, Selâhaddin
"Kaynak Tekniği-Cilt III"
Teknik Üniversite Kütüphanesi, Sayı 1030,1975
* ANIK, Selâhaddin, TÜLBENTÇİ, Kutsal
'Doldurma veDoldurma Malzemesi"
Türk Kaynak Cemiyeti Yayını No. 7,1967
* "Tentative Specifications for Surfacing Welding Rods and Elektrodsn
ASTM-A399-56. T/AWS-A5.13-56J
American Welding Society
* "Projet de Code de Symbolisation des Métaux d'apport de Rechargement aux Gar
IIW/IIS-Doc. 1-223-1963 '
* "Schv/eisszusatzwerkstoffe zum Auftragschweissen*
DIN 8555-Oktober 1962
* ZUCHOWSKI, R.S.-CULBERTS0N, R.P.
"Plasma Arc Weld. Surfacing"
Welding Journal, 1962, p.548.
*WfITING,E.
'Plasma-Auftragschweissung"
Zeitschrift fûrSchweisstechnik, H.2,1964
* ANIK, Selâhaddin
.'Kaynak Teknolojisi El Kitabı"
Erg ör Matbaası, 1983

'65-
4. SONUÇ
îş makinalarınm a ş m a n kısımlarının tekrar başlangıç
koşullarına getirilmesinde, doldurma kaynağı büyük ekonomik ve
teknolojik öneme sahiptir. Ancak iyi bir doldurma kaynağı
yapabilmek için bazı koşulların gözönünde bulundurulması gerekir.
örneğin kaynak işlemine başlamadan önce esas metalin bileşimi tam
olarak bilinmelidir. Ayrıca, aşınmanın tipi belirlenmelidir.
Dolgu metalinin kaç tabaka çekilmesi gerektiğine ve dolgu
malzemesi ile esas metalin uyumuna dikkat edilmelidir.

KAYNAKLAR

1} ANIK, Selâhattin, "Kaynak Tekniği El Kitabı-Yöntemler ve

Donanımlar", Kansu Matbaacılık, 1991
2) ANIK, S., VURAL, M., CEYHUN, V., "Sert Tabaka Dolgu Kaynağı
ve Kırkdört Koşul" , Meta 44,Cilt l.Sayı 7,Kasım 1991.S.14-18
3) TÜLBENTÇİ, K., KALUÇ, E., "Kazı Makinalarında A ş m a n
Parçaların Kaynakla Tamirinin Teknolojik ve Ekonomik önemi",
Kaynak Dünyası, Sayı 91-2, S.3-6

4) WIRTZ, H. f HESS, H., "Schützende Oberflächen durch Schweißen

und Metallspritzen", DVS Fachbuchreiche, Band 56, 1969

-66-