Sistemas de Perforación Ex Final

SISTEMAS DE PERFORACIÓN
INDICE
1. INTRODUCCION ................................................................................................... 4
2. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 4
2.1. OBJETIVO ESPECIFICOS ................................................................................. 4
3. MARCO TEORICO ................................................................................................ 4
3.1. SISTEMA DE POTENCIA ................................................................................... 4
3.1.1. GENERACIÓN DE POTENCIA........................................................................ 4
3.1.2. TRANSMISIÓN DE POTENCIA ....................................................................... 5
3.2. SISTEMA DE ROTACIÓN .................................................................................. 5
3.2.1. MESA ROTARIA.............................................................................................. 6
3.2.2. Flecha o kelly .................................................................................................. 6
3.2.3. UNIÓN GIRATORIA......................................................................................... 6
3.2.4. EL SISTEMA TOP DRIVE ............................................................................... 6
3.2.5. EL SISTEMA MOTOR DE FONDO .................................................................. 7
3.3. SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DE CARGAS ................................................ 9
3.3.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE IZAJE ................................................. 10
3.3.1.1. MÁSTIL ....................................................................................................... 10
3.3.1.2. SUBESTRUCTURA .................................................................................... 11
3.3.1.3. MALACATE ................................................................................................ 11
3.3.1.4. CABLE ........................................................................................................ 13
3.3.1.5. SISTEMA DE POLEAS ............................................................................... 15
3.4. SISTEMA DE CIRCULACIÓN DE FLUIDOS .................................................... 15
3.4.1. CICLO DEL LODO......................................................................................... 18
3.4.2. COMPONENTES O EQUIPOS Y ACCESORIOS DEL SISTEMA DE
CIRCULACIÓN ........................................................................................................ 19
3.4.2.1. DEPÓSITOS DE QUÍMICA ......................................................................... 19
3.4.2.3. TANQUES AUXILIARES ............................................................................ 20
3.4.2.4. TANQUE DE MEZCLA ............................................................................... 20
3.4.2.5. TANQUE DE RESERVA ............................................................................. 20
3.4.2.6. TANQUES DE ASENTAMIENTO O SEDIMENTACIÓN ............................ 21
3.4.2.6.1. TANQUES INTERMEDIOS ...................................................................... 21
3.4.2.6.2. TANQUES DE SUCCIÓN ........................................................................ 21
3.4.2.7. EMBUDO DE MEZCLA .............................................................................. 21
3.4.2.8. BOMBAS DE LODOS ................................................................................. 21
pág. 1
3.4.2.8.1. BOMBA DÚPLEX .................................................................................... 22

3.4.2.8.2. BOMBA TRIPLEX .................................................................................... 23
3.4.2.9. CONEXIONES SUPERFICIALES ............................................................... 23
3.4.2.9.1. LÍNEAS HORIZONTALES ....................................................................... 23
3.4.2.9.2. TUBO VERTICAL .................................................................................... 24
3.4.2.9.3. UNIÓN O POLEA GIRATORIA................................................................ 25
3.4.2.9.4. MANGUERA DE CUADRANTE O DE LODO.......................................... 25
3.4.2.9.5. CUADRANTE ........................................................................................... 26
3.4.2.10. LA SARTA DE PERFORACIÓN ............................................................... 27
4.2.10.1. TUBERÍA DE PERFORACIÓN ................................................................. 27
3.4.2.10.2. PORTAMECHAS O LASTRABARRENA .............................................. 27
3.4.2.10.3. MECHAS ................................................................................................ 27
3.4.2.11. ESPACIOS ANULARES ........................................................................... 28
3.4.2.12. LÍNEA DE RETORNO ............................................................................... 28
3.4.2.13. EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS ..................................................... 29
3.4.2.13.1. ZARANDA.............................................................................................. 30
3.4.2.13.2. TRAMPAS DE ARENAS O ASENTAMIENTO ...................................... 30
3.4.2.13.3. DESARENADORES .............................................................................. 30
3.4.2.13.4. DESLIMADORES .................................................................................. 31
3.4.2.13.5. CENTRIFUGA DE DECANTACIÓN ...................................................... 31
3.4.2.13.6. HIDROCICLONES ................................................................................. 31
3.4.2.13.7. DESGASIFICADOR ............................................................................... 32
3.5. SISTEMA DE PREVENCIÓN DE REVENTONES ............................................ 32
3.5.1. CONJUNTO DE BOPS .................................................................................. 33
3.5.2. CERRANDO EL POZO .................................................................................. 34
3.5.2.1. VÁLVULA PREVENTORA ANULAR ......................................................... 34
3.5.2.1. VÁLVULAS ‘RAM’ ...................................................................................... 35
3.5.2.2. VÁLVULAS ‘RAM’ PARA TUBERÍA O REVESTIMIENTO. ....................... 35
3.5.3. CERRANDO LAS PREVENTORAS .............................................................. 36
3.5.3.1. ACUMULADORES ..................................................................................... 36
3.5.3.2. PANEL DE CONTROL ............................................................................... 37
3.5.3.3. DISTRIBUCIÓN DE LOS RAMS EN LA BOP. ........................................... 38
3.5.3.4. LÍNEAS PARA MATAR EL POZO (KILL LINES) ....................................... 39
3.5.3.5. EL DIVERTER............................................................................................. 39
3.5.4. PREVENTORES INTERIORES DE REVENTÓN........................................... 40
pág. 2
3.5.4.1. BOP ROTANTES ........................................................................................ 41

4. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 41
5. ANEXOS .............................................................................................................. 43
pág. 3
1. INTRODUCCION
Una plataforma petrolera es la base que se monta alrededor del pozo, para poder
extraer el petróleo. Puede ser terrestre o marina, según adonde este ubicado dicho
pozo. Allí cuentan con todos los elementos necesarios para la mejor extracción de
petróleo.
Una plataforma petrolera está compuesta por un conjunto de sistemas que junto con
cada uno de sus componentes hacen posible la extracción de hidrocarburos para
luego ser este refinado y comercializado.
Las instalaciones de las plataformas petrolíferas son sumamente complejas y

robustas para poder soportar las peores condiciones climatológicas.
Al elaborar la maqueta y el presente informe se pretende demostrar los conocimientos

adquiridos durante el presente semestre.
2. OBJETIVO GENERAL
Describir los sistemas que conforman una plataforma de perforación.
2.1. OBJETIVO ESPECIFICOS

 Describir la función de cada componente de los diversos sistemas.
 Defender la el trabajo con los conocimientos adquiridos durante el semestre.
3. MARCO TEORICO
3.1. SISTEMAS DE PERFORACIÓN DE POZOS
Los 5 Sistemas más importantes en un Equipo son:
3.1. SISTEMA DE POTENCIA

Se subdivide en dos partes:
3.1.1. GENERACIÓN DE POTENCIA

La forma más común es el uso de Motores de Combustión Interna. Estos motores son
normalmente alimentados por combustible diésel Su número depende del tamaño del
equipo al que van a suministrar la potencia Muchos equipos modernos tienen 8
Motores de Combustión Interna o más.
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3.1.2. TRANSMISIÓN DE POTENCIA

• Transmisión eléctrica
La mayoría de los equipos en la actualidad utilizan esta forma de transmisión de

potencia. Los Generadores producen la electricidad que se transmite a los Motores
Eléctricos a través de cables de conducción eléctrica
• Transmisión Mecánica
No es muy utilizada hoy día aunque todavía se emplea en algunos equipos viejos
Consiste de una serie de correas, cadenas, poleas, piñones dentados y engranajes
Se denomina también Sistema de Transmisión Compuesta.
3.2. SISTEMA DE ROTACIÓN

El sistema rotatorio es el encargado de proporcionar la acción de rotación a la barrena
para que realice la acción de perforar.
En la actualidad existen tres formas de aplicar rotación a la barrena:
 El Sistema Rotatorio Convencional

 El Sistema Top Drive
 Motores De Fondo
El sistema rotatorio convencional.- Este sistema es superficial y transmite la rotación

a la tubería de perforación y está a su vez a la barrena. Este sistema está compuesto
por:
 Mesa rotaria (rotaria)
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 Buje maestro (buje)

 Bushing kelly (bushing)
 Kelly (flecha)
 Unión giratoria (swivel)
3.2.1. MESA ROTARIA

La función principal es proporcionar el movimiento giratorio, que en conjunto con los
bujes es transmitido a la flecha, al swivel y a la sarta de perforación.
3.2.2. Flecha o Kelly

Es un elemento de acero de forma cuadrada y hexagonal que se instala en la parte
superior de la tubería de perforación, en ella se instalan válvulas de seguridad en
ambos extremos para el control de flujos del pozo. Las flechas estándar miden 12.20
m (40 pies).
Es el elemento encargado de transmitir la rotación hacia la tubería de perforación,

lastra barrenas y la barrena y en la parte superior de la flecha se conecta la unión
giratoria.
3.2.3. UNIÓN GIRATORIA

Este elemento esta sostenido por la polea viajero (block) y se instala en la parte
superior de la flecha. Tiene 4 funciones básicas:
 Soportar el peso de la flecha y sus accesorios.

 Permite que la flecha gire.
 Conecta el sistema de circulación con el sistema de rotación.
 Provee un sello hermético permitiendo el bombeo del lodo.
3.2.4. EL SISTEMA TOP DRIVE

Este sistema también es superficial y transmite la rotación a la tubería de perforación
y está a su vez a la barrena. Este sistema está compuesto por:
 Unión giratoria
 Motor eléctrico
 Sistema de frenado
 Control de torque
 Control remoto para el gancho
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 Válvula de control
 Elevador
Al ser un elemento de reciente innovación, su utilización es muy costosa, razón por

la cual únicamente se utiliza en:
 Pozos altamente desviados

 Pozos horizontales
 Pozos multilaterales
 Perforación bajo balance
Ventajas del uso de un TOP DRIVE:
 Elimina dos tercios de las conexiones al perforar con lingadas triples.

 Mantiene la orientación direccional en intervalos de 27 a 29 m, reduce el
tiempo de supervisión y mejora el control direccional.
 Toma núcleos en intervalos de 27 a 29 m.
 Mejora la eficiencia de la perforación bajo balance.
 Se puede circular y rotar la sarta durante los viajes.
 Ayuda en la prevención de pegaduras.
 Mejora la seguridad en el manejo de la tubería.
Desventajas en el uso del TOP DRIVE
 Altos costos de mantenimiento
3.2.5. EL SISTEMA MOTOR DE FONDO

Este sistema es sub superficial, ya que se instala inmediatamente arriba de la barrena
y la acción de rotar es generada por el fluido de perforación:
Sistema de transmisión de la rotación.- El sistema de transmisión de la rotación de

la superficie a la barrena se realiza mediante la sarta de perforación la cual está
compuesta por:
1. Tubería de perforación (TP).- Es la tubería que se instala inmediatamente

arriba de los lastra barrenas o tubería pesada.
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2. Tubería pesada (heavy walled).- Esta tubería se instala inmediatamente

debajo de la tubería de perforación. Estos pueden ser lisos y helicoidal
(ranurado) ayudando este último a evitar pegaduras.
3. Lastra barrenas (Drill Collar).- Es la tubería que se instala arriba de la
barrena. Son muy pesados y son los que proporcionan el peso a la barrena
para perforar, el rango de diámetro de esta herramienta es de 3 a 12 pg, su
longitud promedio es de 9.5 m. Al igual que la tubería pesada, existen lastra
barrenas liso y en espiral.
4. Sustitutos.- Son utilizados para unir tubería con diferente rosca
5. Estabilizadores.- Son instalados entre los lastra barrenas como protección de
los mismos y mantienen la dirección de la barrena, algunos son equipados con
elementos de corte (carburo de tungsteno).
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3.3. SISTEMA DE IZAJE

El sistema de izaje es un componente vital de un equipo de perforación. Este sistema
suministra un medio por el cual se da movimiento vertical a la tubería que está dentro
del pozo; esto es, bajar y sacar la sarta de perforación y la T.R. Los principales
componentes de este sistema son:
 Mástil
 Subestructura.
 El malacate.
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 La corona
 La polea viajera (sistema de poleas).
 El cable de perforación.
 Equipo auxiliar tal como elevadores, gancho, etc.
3.3.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE IZAJE

Los elementos que componen a este sistema son:
3.3.1.1. MÁSTIL
Las torres convencionales son unas pirámides de cuatro lados construidas en acero
estructural y pueden ser portátiles o fijas. Las fijas están en desuso y las portátiles se
conocen como mástil.
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Es una estructura de acero con capacidad para soportar todas las cargas verticales,
cargas excedentes y el empuje por la acción del viento. La longitud de estos varía de
24 a 57 m y soportan cargas estáticas de 125 a 1,500 tons.
Consideraciones para el diseño del mástil o Torre:
1. El mástil debe soportar con seguridad todas las cargas (jalón) y cargas que excedan
la capacidad del cable.
2. Deberá soportar el empuje máximo por la velocidad del viento.
3. La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura apropiada para el buen manejo
de la tubería (lingadas).
3.3.1.2. SUBESTRUCTURA
La subestructura se construye de acero estructural y las cargas que debe soportar
son superiores a las que soporta el mástil, ya que además de soportar al mástil con
su carga, soporta al malacate, a la mesa rotaria, el piso de trabajo y debe tener una
altura suficiente para permitir la instalación del conjunto de preventores y la línea de
flote.
3.3.1.3. MALACATE
Es el elemento que utiliza la energía del sistema de potencia para aplicarle una fuerza
al cable de perforación. Está provisto de un sistema de frenos para controlar las altas
cargas y un sistema de enfriamiento para disipar el calor generado por la fricción en
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las balatas. El tambor del malacate tiene un ranurado (lebus) para acomodar el cable
de perforación
Componentes:
1. Tambor principal.- Es el que transmite la fuerza al cable de perforación y

realiza la acción de subir o bajar la polea viajera.
2. Cabrestante.- Son tambores colocados a ambos Tambor elevador
Cabrestante Embrague
3. Cabrestante.- Son tambores colocados a ambos lados del malacate y son
usados para realizar operaciones rutinarias.
4. Frenos.- Son unidades importantes ya que de ellos depende parar el
movimiento. El freno principal de un malacate es mecánico del tipo de fricción
(tambor o disco). Para reducir el calor generado por los frenos de fricción se
utilizan frenos auxiliares que ejecutan una gran parte de la acción de frenar.
5. Embrague.- Se usa para acoplar mecánicamente el tambor elevador con la
fuerza transmitida.
Sistemas auxiliares de frenado.
Los equipos mecánicos utilizan un freno auxiliar del tipo hidromático, el cual trabaja
impulsando agua en dirección opuesta a la rotación del tambor principal. Los equipos
eléctricos usan un freno auxiliar del tipo electromagnético en el cual se generan dos
campos magnéticos opuestos cuya magnitud depende de la velocidad de rotación.
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El sistema de frenos de fricción del carrete del malacate es importante para la correcta
operación. Sus requerimientos generales son:
 Seguridad y confiabilidad
 Efectividad
 Facilidad de mantenimiento
La seguridad y la confiabilidad, se obtiene con diseños cuidadosos.
Para que un sistema de frenado sea efectivo debe tener las siguientes características:
 Debe reducir la fuerza que debe ser aplicada para operar el freno.
 Debe relevarse así mismo conforme el carrete empieza a girar en la dirección de
levantamiento.
La fuerza de frenado del malacate proporciona una ventaja mecánica muy alta,
permitiendo que el frenado, aún para grandes cargas, se realice con una fuerza
manual razonable aplicada sobre la palanca de operación del freno. Se dice que un
sistema de frenado está bien calibrado, cuando el peso de la polea viajera es
sostenido únicamente con el peso de la palanca.
Dimensiones del tambor elevador
Como la clasificación del malacate y el diámetro del cable de perforación están

relacionados, el diámetro del tambor elevador debe aumentar con la capacidad del
equipo. El uso de un tambor de menor capacidad de la requerida causaría esfuerzos
máximos en el cable, dañándolo y acortando su vida útil.
El diámetro mínimo del tambor debe ser de 24 veces mayor que el diámetro del cable.
La longitud del carrete deberá estar en función a una lingada de tubería, de tal manera
que se maneje sin que la línea enrollada en el carrete, sea mayor de tres camas. Si
existen más de tres camas ocurrirá una abrasión sobre el cable.
3.3.1.4. CABLE
El cable de perforación une al malacate con el ancla del cable y está guarnido a través
de la corona y la polea viajera con objeto de darle movimientos verticales a esta :
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El cable está formado por torones y un alma, varios torones se tuercen alrededor de
un alma para formar el cable.
La trama de un cable describe la dirección en la que los alambres y los torones están
envueltos uno del otro. El trabajo principal que desarrolla un cable es:
 Durante la perforación.
 Viajes para cambio de barrena.
 Introducción de tuberías de revestimiento.
 Operaciones diversas (pesca, núcleos, etc.)
La resistencia de un cable depende de:
Su construcción, la resistencia del material y de su diámetro.
-Dependiendo de su construcción los cables se clasifican en:
El cable más utilizado en la industria petrolera tiene una clasificación 6 x 19 SEALE

con centro de cable independiente. El número 6, se refiere al número de torones que
rodean al alma de cada acero independiente; el número 19, indica que cada toron
tiene 19 alambres.
El API clasifica los cables como se indica a continuación:
De acero ranurado extra mejorado (EIPS)

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De acero ranurado mejorado (IPS)
De acero ranurado (PS)
De acero ranurado suave (MPS).
3.3.1.5. SISTEMA DE POLEAS

El sistema de poleas es el que une mediante el cable de perforación al malacate con
la tubería de perforación o revestimiento y proporciona un medio mecánico para bajar
o levantar dichas tuberías. El sistema de poleas se compone de: la corona y la polea
viajera.
La corona es una serie de poleas fijas colocadas en la parte superior del mástil.
La polea viajera, como su nombre lo indica, es de libre movilidad. También se le

conoce como: Block y Gancho.
3.4. SISTEMA DE CIRCULACIÓN

Es el eje principal en el proceso de perforación.
La función principal del sistema de circulación, es la de extraer los recortes de roca

del pozo durante el proceso de perforación.
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El sistema de circulación sirve de apoyo vital al sistema rotatorio durante las

operaciones de perforación y de reacondicionamiento.
El sistema de circulación y sus elementos abarcan la mayor parte física del taladro y
de igual manera las cuadrillas dedican gran parte del tiempo a este sistema. El
sistema de circulación tiene equipos, materiales y áreas de trabajo necesarias para la
preparación, el mantenimiento y la verificación de las características de la perforación
y el lodo a emplearse.
En este sistema se trabaja con altas presiones, ya que consiste en la circulación de

lodo químico a alta presión, cuyo objetivo es "Lubricar", "Refrigerar" y "Transportar"
los escombros removidos por la mecha a su paso dentro del terreno.
Es de vital importancia ya que sin este sistema el taladro no lograría penetrar ni

siquiera 5 metros en el suelo, pues la fricción fuese tremenda y por consiguiente
también la temperatura aumentaría y se fundiría la mecha.
El sistema está compuesto por equipos y accesorios, todos de forma y características

diferentes, los cuales movilizan el lodo de perforación a través del sistema de
circulación, por lo que permiten preparar el lodo, almacenarlo y bombearlo, hacia el
pozo, estableciendo un circuito cerrado de circulación con retorno a los tanques,
desde donde fue succionado por las bombas de lodo.
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Los equipos y accesorios que componen el sistema son:
- Tanque
- Bomba
- Línea horizontal
- Línea o tubo vertical
- Manguera de circulación
- Polea o unión giratoria
- Cuadrante (Kelly)
- Tubería o sarta de perforación
- Lastrabarrena (Porta mecha)
- Barrena o mecha
- Línea de retorno
- Equipo separadores de sólidos o control de sólidos
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3.4.1. CICLO DEL LODO

El fluido es circulado en un circuito cerrado durante el proceso de perforación.
Para comenzar la circulación se debe seleccionar un punto de partida y generalmente

se parte de la bomba.
El lodo contenido en el tanque de succión situado a un extremo del tanque activo es

succionado por la bomba que sería el punto de partida. Después que el lodo sale de
las bombas a alta presión, este fluido viaja a través de los equipos y accesorios ya
mencionados.
Luego de estar en la bomba es expulsado a gran presión a través del sistema con el
siguiente recorrido:
Circula por líneas horizontales de la bomba a la base del pozo. Luego por líneas
verticales o tubo vertical de la base del pozo hasta más o menos la mitad de la torre.
Llegando hasta la manguera de lodo o circulación que sirve de conexión entre el tubo
vertical y la unión giratoria o polea giratoria. De allí el fluido llega al cuadrante o Kelly
y a la sarta de perforación o tubería de perforación, hasta salir por las boquillas de la
mecha para posteriormente subir por los distintos espacios anulares (anular hoyo-
lastrabarrena o porta mecha, anular hoyo-tubería de perforación o sarta, anular
revestimiento- tubería de perforación o sarta); llegando hasta el conjunto de válvulas
impide reventones. Después mediante la línea de retorno es dirigido nuevamente al
tanque activo en el extremo del tanque de succión, pasando por los quipos
separadores de sólidos (zaranda, tanque de sedimentación o trampa de arena, tal vez
hidrociclones, desarenadores, deslimadores, centrifugas y desgasificadores), todo
antes de ser expulsado nuevamente por las bombas y bombeado de nuevo al pozo.
Reiniciando así el ciclo de circulación del lodo.
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3.4.2. COMPONENTES O EQUIPOS Y ACCESORIOS DEL SISTEMA DE

CIRCULACIÓN
3.4.2.1. DEPÓSITOS DE QUÍMICA

Es el sitio donde se almacenan los productos químicos y aditivos necesarios
(viscosificante, densificantes, adelgazantes, materiales de control de filtrado,
emulsificantes).
3.4.2.2. TANQUES DE LODOS
Están conjugados con el equipo de control de sólidos ya que en ellos se prepara o

acondiciona el lodo proveniente del pozo para ser nuevamente succionado por las
bombas y expulsado por la misma al sistema de circulación.
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3.4.2.3. TANQUES AUXILIARES

Son tanques complementarios y pueden subdividirse en: tanque de mezcla, depósitos
de agua y tanques de reservas.
3.4.2.4. TANQUE DE MEZCLA

En este tanque se pueden preparar fluidos con características definidas ya que
cuentan con equipos de mezclas independientes del sistema de los tanques activos
como por ejemplo agitadores, los cuales se encargan de batir el lodo.
3.4.2.5. TANQUE DE RESERVA

Se usa para mantener cualquier fluido ya preparado y listo para ser usado.
En pozos exploratorios, se mantiene en reserva un lodo con densidad de 0.5 lbs/gal

mayor que la densidad del lodo en uso.
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3.4.2.6. TANQUES DE ASENTAMIENTO O SEDIMENTACIÓN

También se le conoce como trampa de arena. Es el tanque donde se recibe el retorno
del pozo. Aquí se instalan los equipos separadores de sólidos primarios (zarandas),
para descartar los cortes de tamaño mayor a 74 µ (micrones). La arena se asienta en
el mismo por gravedad
3.4.2.6.1. TANQUES INTERMEDIOS

Es el tanque donde se instala el resto de los equipos separadores de sólidos
(desarenadores, deslimadores y centrifugas), elimina partículas y sólidos indeseables
y siempre contendrá partículas finas de la formación que no se pueden eliminar por
su tamaño entre 4 y 74 µ.
3.4.2.6.2. TANQUES DE SUCCIÓN

Es el tanque desde donde el fluido, casi libre de sólidos, es succionado por las
bombas de lodos. En el que se instalan los equipos de mezcla.
3.4.2.7. EMBUDO DE MEZCLA

Equipo utilizado para agregar al lodo los aditivos en forma rápida.
3.4.2.8. BOMBAS DE LODOS

Son las encargadas de hacer cumplir el ciclo de circulación del lodo, desde que lo
succionan del tanque respectivo, hasta que el fluido retorna al extremo opuesto del
tanque de succión, después de pasar por el interior de las tuberías y los espacios
anulares respectivos.
Estas bombas toman el lodo de los tanques y lo impulsan hasta la sarta de

perforación. Cada equipo de perforación debe tener como mínimo tres bombas para
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el fluido de perforación; dos deben estar conectadas de tal manera que puedan operar
solas, en paralelo y una tercera como auxiliar.
Tienen mucha potencia y son capaces de mover grandes volúmenes de fluidos a

presiones altísimas. Existen varios tipos de bomba; entre ellas: Dúplex, triplex y
centrífugas, la diferencia entre ellas es el número de pistones.
3.4.2.8.1. BOMBA DÚPLEX

Son bombas de doble acción, es decir, desplazan fluidos en las dos carreras del ciclo
de cada pistón mediante válvulas y descargas en ambos lados de la Camisa.
Cuando el pistón se desplaza en su carrera de enfrente, al mismo tiempo succiona

por la parte posterior y viceversa.
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3.4.2.8.2. BOMBA TRIPLEX

Son bombas de acción sencilla, es decir, el pistón desplaza fluido solamente en su
carrera de enfrente y no succiona.
Debido a esto, las bombas triples necesitan mantener las camisas llenas de fluido y
esto se logra a través de bombas centrífugas.
La bomba más emplea es la dúplex ya que son de doble acción y por manejar
caudales variados y su alto rendimiento.
 Factor de embolada
Es el desplazamiento de las bombas de lodo por cada embolada.
Una embolada es un ciclo del pistón, es decir, el movimiento recíproco que realiza un
pistón en el interior de la camisa, desde el punto muerto inferior hasta el punto muerto
superior y regresando al punto muerto inferior.
El factor de emboladas se expresa en barriles por embolada (bls/emb) o galones por

emboladas (gal/emb) o sus recíprocos (emb/bl, emb/gal).
3.4.2.9. CONEXIONES SUPERFICIALES

Se le da el nombre de conexiones superficiales al conjunto formado por líneas
horizontales, el tubo vertical, la manguera de lodo, la unión giratoria y el cuadrante.
3.4.2.9.1. LÍNEAS HORIZONTALES

Son las tuberías que se encuentran en el piso o base de la torre, es decir son las
tuberías que salen de la descarga de las bombas y llegan al tubo vertical.
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3.4.2.9.2. TUBO VERTICAL

Es un tubo o tubería que se extiende hasta media altura del mástil o torre, y permiten
que el lodo de perforación llegue a las mangueras de perforación o mangueras
rotativas también conocidas como manguera del cuadrante.
Está ubicado a una de las patas de la torre y conecta la línea de descarga de las
bombas de lodo con la manguera de lodo, la cual se conecta con la unión giratoria y
permite el paso del lodo a través de la misma.
Tanto la manguera del lodo como la unión giratoria se pueden mover verticalmente
hacia arriba o hacia abajo cuando así se requiera.
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3.4.2.9.3. UNIÓN O POLEA GIRATORIA

Se encuentra colgando del gancho, muy cerca del bloque viajero. Está conectado a
la parte superior de la válvula del cuadrante, soportando todo el peso de la sarta
mientras se está rotando.
Está ubicada en la parte superior de la sarta y permite que el cuadrante y la sarta

roten libremente durante las operaciones de perforación.
Proporciona una conexión para la manguera rotatoria y separa a través de ella una
vía para que el lodo fluya hacia la parte superior de la unión y de allí a la sarta de
perforación.
Forma parte tanto del sistema de circulación como del rotatorio. También conocidas
como manguera del cuadrante.
3.4.2.9.4. MANGUERA DE CUADRANTE O DE LODO

Está fabricada con goma especial extrafuerte, reforzada y flexible. Se utiliza para
conectar el extremo superior del tubo vertical a la unión giratoria.
Estas son fuertes y flexibles y se mueven hacia arribas y hacia abajo con los equipos
elevadores libremente.
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3.4.2.9.5. CUADRANTE
Tubo de acero pesado, hueco, suspendido en su extremo superior de la unión
giratoria; pasa a través del hueco de la mesa rotatoria y está conectado a la sarta de
perforación.
Al igual que la unión giratoria es componente de los sistema de circulación y rotatorio.

Es un tramo de la tubería de forma cuadrada hexagonal o triangular, generalmente
de 40 a 50 pies de largo, cuyo objetivo es transmitir el movimiento de rotación de la
mesa rotatoria a la sarta de perforación.
A medida que el buje maestro de la mesa rotatoria gira, este hace girar el buje del
cuadrante; como la tubería de perforación está conectada a la base del cuadrante,
está también tiene que girar.
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3.4.2.10. LA SARTA DE PERFORACIÓN

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y
especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de lastra
barrena y en el extremo de ésta está enroscada la barrena, pieza también de
fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos geológicos para
hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero.
Está compuesta de tubería de perforación y una tubería especial de paredes gruesas

llamada Portamechas o Lastrabarrenas. El lodo circula a través de los portamechas
al igual que a través de la tubería de perforación. Transmite la potencia rotatoria a la
mecha para poder perforar.
3.4.2.10.1. TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Constituye la mayor parte de la sarta de perforación, esta soportada en la parte
superior por el cuadrante, el cual le transmite la rotación a través de la mesa rotatoria.
Un tubo de perforación mide aproximadamente 30 píes, cada tubo tiene dos roscas,
una interna denominada caja y otra externa conocida como espiga o pin. Cuando se
conecta un tubo a otro, la espiga se inserta en la caja y la conexión se enrosca. La
tubería de perforación puede sufrir fallas originadas por corrosión, la cual comienza
generalmente en el interior de la tubería.
3.4.2.10.2. PORTAMECHAS O LASTRABARRENA

Son cuerpos de acero más pesados que la tubería de perforación y se utilizan en la
parte más profunda del hoyo para darle peso a la mecha y permitir que esta avance
y se perfore un hoyo lo más vertical posible.
3.4.2.10.3. MECHAS
En perforación se requieren mechas capaces de perforar con la mayor rapidez
posible, o sea, que se obtengan altas tasas de penetración.
pág. 27
3.4.2.11. ESPACIOS ANULARES

Son los diferentes espacios que hay entre el hoyo perforado y la pared interna del
revestidor y la sarta de perforación, desde el fondo hasta el cabezal del pozo.
3.4.2.12. LÍNEA DE RETORNO

Es el conducto o tubería que va desde la boca del pozo donde llega el lodo con los
ripios y gases hasta los equipos de control de sólidos.
pág. 28
3.4.2.13. EQUIPO DE CONTROL DE SÓLIDOS

Son los equipos encargados de limpiar y acondicionar el fluido de perforación, antes
de ser inyectado nuevamente al pozo. La ubicación ideal para los equipos
separadores de sólidos, en función del orden de su secuencia de operación es: la
zaranda, trampa de arena, los desarenadores, los deslimadores y las centrifugas.
El volumen y tipo de sólidos que se encuentren en el lodo de perforación afecta

directamente las propiedades del mismo, la hidráulica, la rata de penetración, la
estabilidad del hoyo y el costo total del pozo. De allí la importancia del control de
sólidos en los lodos. El buen funcionamiento del fluido depende del control diario de
sus características. El control de sólidos es la función más importante del tratamiento
del lodo. Es una tarea difícil pero necesaria para prolongar la vida útil de la barrena,
prolongar la vida útil de las bombas de lodo.
pág. 29
3.4.2.13.1. ZARANDA
Es el primer equipo que interviene en el proceso de eliminación de sólidos. Maneja
lodos de cualquier peso. El lodo cargado de sólidos llega al vibrador; el cual retiene a
los sólidos grandes con su malla y deja caer el líquido y sólidos más pequeños al
fondo.
Es el principal equipo de control de sólidos que remueve partículas de gran tamaño.
Procesa todo tipo de lodo, con o sin peso, y de su eficiencia depende del
funcionamiento del resto de los equipos. Su función principal es la remoción de los
ripios o desechos de formación de tamaño considerable que retoman a la superficie
arrastrada por el lodo de perforación. Se clasifican en dos grupos.
3.4.2.13.2. TRAMPAS DE ARENAS O ASENTAMIENTO

Sirve de asentamiento a las partículas sólidas por efecto de la gravedad luego de
pasar a través de las mallas instaladas.
3.4.2.13.3. DESARENADORES
Está diseñado para manejar grandes volúmenes de fluidos y remover sólidos livianos
que han pasado por la malla de la zaranda.
Es usado para remover arena con algo de limo, es decir, partículas mayores de 74
micrones. Debe ser puesto en operación al comienzo de la primera fase de la
perforación de un pozo y preferiblemente en el hoyo superficial ya que en el aumento,
en el porcentaje de sólidos en esta fase es muy rápido, esto debido a las elevadas
tasas de perforación y circulación.
pág. 30
3.4.2.13.4. DESLIMADORES
Remueve sólidos que no retiene el desarenador.
Opera un rango menor a 20 micrones (tamaño del ripio) los conos son por lo general
de 4 pulgadas de diámetros y debe ser puesto en operación al comenzar la operación
y que de esta manera se presión de 30-40 LPCA. Esta capacidad para mover hasta
un 150% del caudal de circulación descarta un alto porcentaje de sólidos indeseables.
El deslimador está diseñado para operar con una.
3.4.2.13.5. CENTRIFUGA DE DECANTACIÓN

Remueve sólidos más pequeños (3.5 micrones). Elimina además de sólidos, parte de
la fase liquida del lodo que contiene material químico en solución, tales como
lignosulfonato, soda caustica, entre otros.
Es un equipo diseñado para separar los componentes de un líquido según la

densidad, la centrifuga funciona incrementando la fuerza gravitacional sobre un
sistema para acelerar el proceso de sedimentación de los sólidos suspendidos en el
fluido permitiendo separar partículas mayores de 2 micrones de diámetros.
3.4.2.13.6. HIDROCICLONES
Mecanismo que separa sólidos de distintos tamaños, por asentamiento de partículas.
pág. 31
El lodo pasa tangencialmente por la parte del cono o ciclón, simultáneamente se

propicia una fuerza centrífuga que obliga las partículas a orientarse hacia la pared del
cono. Las partículas grandes y pesadas precipitan y son eliminadas por el fondo del
cono. El lodo restante se desborda por arriba y sale por la abertura del vértice.
3.4.2.13.7. DESGASIFICADOR
Mecanismo que se encarga de retirarle gas al lodo a fin d propiciarle la densidad
debida al lodo, evitar arremetidas y para facilitar bombeos efectivos de lodo y no de
lodo con gas.
3.5. SISTEMA DE PREVENCIÓN DE REVENTONESO SISTEMA DE

SEGURIDAD
Durante las operaciones normales de perforación, la presión hidrostática a una
profundidad dada, ejercida por la columna de fluido de perforación dentro del pozo,
debe superar la presión de los fluidos de la formación a esa misma profundidad. De
esta forma se evita el flujo de los fluidos de formación (influjo, patada, o kick) dentro
del pozo.
Puede ocurrir sin embargo que la presión de los fluidos de formación supere la presión
hidrostática de la columna de lodo. El fluido de formación, sea agua, gas o aceite
entrará dentro el pozo, y esto se conoce como patada de pozo.
pág. 32
Una patada de pozo se define como un influjo controlable en superficie de fluido de

formación dentro del pozo. Cuando dicho flujo se torna incontrolable en superficie esta
patada de pozo se convierte en un reventón.
3.5.1. CONJUNTO DE BOPS

Para evitar que ocurran los reventones, se necesita tener la forma de cerrar el pozo,
de forma que el flujo de fluidos de formación permanezca bajo control. Esto se
consigue con un sistema de válvulas preventoras (Blow Out Preventers) –BOPs-, el
cual es un conjunto de válvulas preventoras y cierres anulares (spools) directamente
conectado a la cabeza del pozo.
El conjunto de BOPs debe poder:
 Cerrar la cabeza del pozo para evitar que haya fluido que escape hacia la
superficie y exista el riesgo de una explosión.
 Poder dejar salir fluidos del pozo bajo condiciones controladas seguramente.
 Habilitar que pueda ser bombeado fluido de perforación hacia el pozo, bajo
condiciones controladas, para balancear las presiones del pozo y evitar influjo
mayor (matar el pozo).
 Permitir movimiento de la sarta.
 El tamaño y distribución de la BOP será determinado por los riesgos previstos, por
la protección requerida, además del tamaño y tipo de tuberías y revestimientos
usados. Los requerimientos básicos para una BOP son:
 Debe haber suficiente revestimiento en el pozo que dé un anclaje firme a la BOP.
 Debe ser posible cerrar el pozo completamente, haya o no tubería dentro de él.
 Cerrar el pozo debe ser un procedimiento simple y rápido, fácilmente realizable y
comprensible por el personal de perforación.
 Deben existir líneas controlables a través de las cuales la presión pueda ser
aliviada en forma segura.
 Deben existir maneras para circular fluido a través de la sarta de perforación y a
través del anular en forma que se pueda sacar el fluido de formación del pozo, y
de esta manera circular lodo de mayor densidad para balancear la presión de
formación y controlar el pozo.
Hay requerimientos adicionales para taladros flotantes, donde la BOP estará situada
en el lecho del mar. En caso que el taladro deba abandonar temporalmente el sitio
pág. 33
del pozo, debe haber los medios para cerrar completamente el pozo, sea descolgando
o cortando algún tubo dentro del pozo.
El Riser pueda entonces soltarse de la cabeza del pozo, permitiendo al taladro
moverse a un lugar seguro pero pueda volver y reentrar al pozo después.
Durante operaciones normales, el Riser, estará sujeto a movimientos laterales debido
a las corrientes en el agua. La conexión del Riser a la BOP debe ser por medio de
una junta es cualizable (Ball Joint) para evitar el movimiento de la BOP:
Las BOPs tienen varios grados de presión de operación, establecidos por el Instituto
Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) (API). El cual es igual al grado
de presión de operación más bajo de cualquier elemento en la BOP. Así, una BOP
adecuada será montada de acuerdo a la resistencia del revestimiento y a las
presiones de formación esperadas bajo la zapata del mismo. Las BOPs comúnmente
tienen grados de 5000, 10000 o 20000 psi.
3.5.2. CERRANDO EL POZO

Esto se logra por medio de los rams, lo cual permite que el espacio anular o todo el
pozo queden cerrado. Con o sin tubería dentro del pozo.
3.5.2.1. VÁLVULA PREVENTORA ANULAR

Esta es un sello reforzado de caucho o empaque rodeando el hueco del pozo. Cuando
se le aplica presión este sello se cierra alrededor del tubo cerrando el espacio anular.
Esta válvula tiene la ventaja de poder ser aplicada progresivamente, y se cerrará
sobre cualquier tamaño o forma de tubería dentro del pozo. Así se podrá cerrar el
pozo sin importar si se cierra sobre la Kelly, o sobre tubería de perforación, o sobre
drill collars. Sin embargo esta capacidad no llega a cubrir algunas herramientas de
perfil irregular como estabilizadores. La válvula preventora anular permite también
rotación y movimiento vertical lentos de la sarta de perforación manteniendo el
espacio anular cerrado. Esto permite deslizar hacia dentro y hacia fuera la tubería
mientras se está controlando el pozo
pág. 34
Algunas válvulas anulares son capaces hasta de cerrar completamente pozo sin
tubería pero esta situación acortaría la vida del sello por lo tanto debe ser evitada.
3.5.2.1. VÁLVULAS ‘RAM’

Estas difieren de las anulares en que el sello de caucho es comparativamente mucho
más rígido y cierra solamente alrededor de formas predeterminadas. Están hechas
para cerrase sobre objetos específicos (como tubería de perforación o de
revestimiento) o sobre un hueco abierto (Blind Rams). Pueden estar equipadas con
cuchillas que puedan cortar tubería y cerrarse completamente sellando el hueco
abierto. (Shear/blind rams).
3.5.2.2. VÁLVULAS ‘RAM’ PARA TUBERÍA O REVESTIMIENTO.

Aquí las caras del empaque de caucho están moldeadas para sentar sobre el
diámetro exterior dado de una tubería.
Estas RAM cerrarán exactamente sobre dicha tubería, cerrando el anular. Si se está
usando más de un diámetro de tubería, la BOP debe incluir RAMs para cada uno de
dichos diámetros.
Estas RAM, llegando desde lados opuestos, son para cerrar completamente el hueco.
Pero si hay alguna tubería la aplastarán o cortarán si tienen instaladas las cuchillas
de corte (shear Rams) Estas Shear Rams son usadas en BOPs submarinas de forma
que el pozo pueda ser abandonado temporalmente. Las Blind RAMs son usadas más
generalmente en BOPs ubicadas bajo la mesa del taladro.
pág. 35
3.5.3. CERRANDO LAS PREVENTORAS

Las preventoras se cierran hidráulicamente con fluido a presión. Si la BOP es
accesible, como en taladros en tierra, los RAMs pueden también ser cerrados
manualmente.
Los componentes básicos de un sistema de preventoras son:
 Bombas que suministren fluido a presión.
 Un sistema de energía para mover dichas bombas.
 Un fluido hidráulico adecuado para abrir y cerrar las preventoras.
 Un sistema de control para dirigir y controlar el fluido.
 Un sistema de presión para cuando las fuentes de energía normales fallen.
 Fuentes de energía de respaldo.
Debe haber medios de almacenar el fluido hidráulico a presión y de llevar este a las
preventoras. Debe tenerse en cuenta el hecho que las diferentes válvulas pueden
requerir diferentes presiones de operación y que pueden requerir diferentes
cantidades de fluido para abrir y cerrar según el tamaño de cada válvula.
3.5.3.1. ACUMULADORES
Las botellas del acumulador proporcionan la forma de guardar bajo presión, la
totalidad de la cantidad de fluido hidráulico necesario para operar todos los
componentes de la BOP y efectuar rápidamente los cierres requeridos. Se pueden
conectar entre sí con el fin de que suministren el volumen necesario. Estas botellas
son pre-cargadas con nitrógeno comprimido (usualmente de 750 a 1000 psi). Cuando
se introduce el fluido hidráulico, por medio de bombas eléctricas, el nitrógeno se
comprime aumentando su presión. Para asegurar la operación de la válvula
preventora se disponen de varias fuentes de fluido a presión, para el caso de que
alguna falle. Similarmente, si se utilizan bombas movidas por electricidad o por aire
para la unidad de cierre, debe haber más de una fuente de electricidad o de aire para
moverlas. Siempre debe haber un respaldo.
La presión de operación de los acumuladores es típicamente de 1500 a 3000 psi. Se
asume que la presión mínima de operación es de 1200 psi. Estas presiones
determinarán la cantidad de fluido hidráulico que puede suministrar cada botella y así
determinar el número de botellas necesario para operar la BOP.
pág. 36
3.5.3.2. PANEL DE CONTROL

Normalmente debe haber más de un panel de control. El panel principal estará
localizado sobre la mesa del taladro, al alcance del perforador (generalmente en la
casa del perro). Un panel auxiliar, se ubicará en un lugar más seguro para el caso de
que el de la mesa falle o no se pueda llegar hasta él, aún se pueda control el pozo en
forma segura.
El panel de control es operado por aire y normalmente dispondrá de indicadores de
aguja que muestren las otras presiones dentro del sistema como las del acumulador,
la del suministro de aire y la del preventor anular. El panel también tendrá
normalmente válvulas de control para abrir o cerrar las preventoras, válvulas para
abrir o cerrar la línea de choke y de matar el pozo (kill line) y una válvula de control
para ajustar la presión anular.
pág. 37
3.5.3.3. DISTRIBUCIÓN DE LOS RAMS EN LA BOP.

Generalmente, el preventor anular irá en la parte superior de la preventora. La mejor
distribución para los RAMs restantes dependerá de las operaciones que necesite
efectuar.
Las posibilidades son que el Blind RAM vaya sobre los RAMs para tubería, o bajo los
mismos, o entre ellos. Las operaciones posibles estarán entonces limitadas por el
hecho de que el Blind RAM no puede cerrar el pozo si hay tubería en el hueco.
Con el Blind RAM en la posición inferior, el pozo puede ser cerrado si no hay tubería
dentro de él, y los demás RAMS pueden ser reemplazados o reparados en caso de
necesidad. Si se presenta un reventón sin tubería en el pozo, podría cerrarse el pozo
y lograrse una reducción de presión inyectando lodo dentro del pozo por debajo de
los RAMs. Con un preventor anular encima, se puede bajar con tubería sosteniendo
la presión cuando se abra el Blind RAM. La desventaja es que la tubería de
perforación no puede quedar suspendida en los RAMs y así matar el pozo por
circulación a través de la sarta de perforación.
Con los Blind RAM en la posición superior, los RAM inferiores se pueden cerrar con
tubería en el pozo, permitiendo que los Blind RAM sean sustituidos con RAM para
tubería. Esto minimizaría el desgaste en los RAM inferiores pues los superiores
absorberían el desgaste por el movimiento de la sarta por moverla con los RAM
pág. 38
cerrados. La tubería de perforación puede ser colgada de cualquiera de los RAM y

cerrar completamente el pozo con los Blind RAM. La principal desventaja sería que el
Blind RAM no se podría usar como ‘Válvula Maestra’ para permitir cambios o
reparaciones por encima de ella.
3.5.3.4. LÍNEAS PARA MATAR EL POZO (KILL LINES)

La distribución de los RAM afectará el posicionamiento de las líneas para matar el
pozo. Estas se ubicarán directamente bajo una o más RAMs, de forma que cuando
estas estén cerradas, se pueda dejar salir controladamente fluido a presión (línea de
choke). Esta línea es llevada al múltiple de choke donde se podrán monitorear las
presiones. Una válvula de choke permite que la presión de reflujo (back pressure)
aplicada al pozo pueda ser ajustada para mantener el control.
También permite una vía alterna para bombear lodo o cemento dentro del pozo si no
es posible circular a través de la Kelly y la sarta de perforación (Kill Line). El Kill line
estará conectado directamente a las bombas del pozo, pero generalmente hay
también dispuesta una kill-line remota hacia fuera del taladro en caso de ser necesaria
una bomba de presión aún más alta.
Aunque las preventoras pueden tener salidas laterales para la conexión de las líneas
de choke y de kill, generalmente se utilizan spools separados. Estos spools son
secciones de la BOP que crean espacio suficiente (el cual puede ser necesario para
colgar tubería entre los rams) y tener sitio suficiente para conectar líneas de choke o
de kill
3.5.3.5. EL DIVERTER
El Diverter se emplea usualmente antes de haber instalado una BOP. Instalado
directamente debajo de la campana y la línea de flujo, es un sistema de baja presión.
Su propósito es dirigir cualquier flujo del pozo lejos del taladro y del personal,
proporcionando un cierto nivel de protección antes de tener un revestimiento sobre el
cual pueda montarse una BOP.
El diverter es un sistema diseñado para manejar solamente bajas presiones. Está
diseñado para empacarse alrededor de la Kelly o de la tubería de perforación y dirigir
el flujo hacia afuera. Si así se intentara controlar el pozo el resultado sería el flujo
incontrolado del pozo y el rompimiento de las formaciones alrededor del revestimiento
pág. 39
o conductor ya instalados. El uso del diverter es esencial en la perforación costa

afuera.
3.5.4. PREVENTORES INTERIORES DE REVENTÓN

La prevención completa de reventones sólo se consigue cuando el anular y el
conducto interior de la tubería de perforación están completamente cerrados. Las
descripciones anteriores cubren el cerramiento del anular. Los Blind RAM sólo cierran
pozos sin tubería y los Shear RAM cortan la tubería, más que cerrar el pozo
Dentro del equipo de BOP hay elementos que pueden cerrar el conducto interior de
la tubería de perforación. Son de dos tipos principales:
1. Válvulas manuales de cierre en la superficie.
2. Válvulas de flujo unidireccional automáticas ubicadas en la tubería de perforación.
Válvula de seguridad en la Kelly: Está instalada en la sección inferior de la Kelly, Hay
diferentes tamaños adecuados para cada tamaño de tubería.
Kelly Cock: Está ubicada entre la swivel y la Kelly.
Válvula de seguridad: Esta se instala manualmente cuando la tubería de perforación
está sostenida en cuñas. Permite un cierre rápido si comienza a haber flujo durante
un viaje y la Kelly está en el hueco del ratón.
Válvulas de en la tubería.
Válvula para ‘dejar caer’: Esta puede ser situada en cualquier parte de la tubería
donde se haya previamente puesto un sub adecuado para recibirla. Cuando se
presenta el riesgo de un reventón, se bombea la válvula por la tubería hasta el sub,
donde comienza a prestar su servicio continuamente. Debe ser instalada antes de
pág. 40
cortar la tubería, en forma que la tubería quede protegida contra flujo interior hacia
arriba.
Válvula flotante: Esta se posiciona directamente encima de la broca para evitar el flujo
por dentro y hacia arriba en la tubería de perforación, y provee protección instantánea
contra el flujo y la presión. Algunas son de válvulas de aletas que permiten precisar
las presiones de cierre.
3.5.4.1. BOP ROTANTES

También conocida como ‘Cabeza de control rotante’, la función de las BOP rotantes
es la de un diverter, la cual es montada encima de una BOP normal. Simplemente la
RBOP permite movimiento vertical a la vez que rotatorio de la tubería, mientras un
sello de caucho rota con la sarta, permitiendo que el flujo sea contenido y
adecuadamente dirigido. Este tipo de unidad tiene obvias ventajas para la perforación
bajo balance, cuando se perfora a grandes presiones, o para una mayor seguridad en
perforaciones normales.
Mientras que las presiones de pozo estén siendo contenidas por el sello de caucho
alrededor de la sarta, el flujo es dirigido por medio de un ensamblaje que consiste en
una base de acero y un rodamiento. Este rodamiento permite que la parte interior rotar
con la sarta y la parte exterior permanecer estacionaria.
Los sellos son generalmente de dos tipos:
1. Un caucho en forma de cono el cual sella alrededor de la sarta. El diámetro interno
es ligeramente menor que el diámetro externo del tubo en forma que el caucho se
estira para proveer un sello exacto alrededor de la tubería. No se requiere presión
hidráulica pues la presión la suministran las presiones internas del pozo actuando en
el cono. Este sello es pues, auto-sellante, entre más presión haya, mejor será el sello.
2. Un sello que requiera presión hidráulica externa para inflar el caucho y efectuar el
sellado. Habrá sello mientras la presión suministrada sea mayor que la presión
proveniente del pozo.
4. BIBLIOGRAFIA
VIDEO:
 https://www.youtube.com/watch?v=mCUx7G84ies
 https://www.youtube.com/watch?v=yqFjRAfc0dY
IMAGEN:
pág. 41
 http://2.bp.blogspot.com/-
u3CjW9cqs6s/VjFLNV5FSmI/AAAAAAAAEuc/FS8KuI68lVU/s1600/IMG_9924
.JPG
 https://www.google.com.bo/imgres?imgurl=http%3A%2F%2F1.bp.blogspot.co
m%2F-
5GpUuc256kE%2FTyKYmGT00jI%2FAAAAAAAAWPo%2FKxYRLlrv53s%2F
s1600%2Funtitledsasa.bmp&imgrefurl=http%3A%2F%2Fboliviateamo.blogsp
ot.com%2F2012%2F01%2Fpetroleras-ganan-mucho-dinero-
en.html&docid=_KMGb4LpnhLnNM&tbnid=n-
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lZTNAhWDmR4KHfpGDKMQMwgeKAMwAw&iact=mrc&uact=8#h=336&imgd
ii=n-duQt87goitFM%3A%3Bn-
duQt87goitFM%3A%3BISNs6_dKwSZ6pM%3A&w=448
PAGINAS:
 https://es.wikipedia.org/wiki/Plataforma_petrol%C3%ADfera
pág. 42
5. ANEXOS
pág. 43

Sistemas de Perforación Ex Final

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Judul Asli

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SISTEMAS DE PERFORACIÓN

3.4.2.8.1. BOMBA DÚPLEX .................................................................................... 22

3.5.4.1. BOP ROTANTES ........................................................................................ 41

Las instalaciones de las plataformas petrolíferas son sumamente complejas y

Al elaborar la maqueta y el presente informe se pretende demostrar los conocimientos

2.1. OBJETIVO ESPECIFICOS

Los 5 Sistemas más importantes en un Equipo son:

3.1. SISTEMA DE POTENCIA

3.1.1. GENERACIÓN DE POTENCIA

3.1.2. TRANSMISIÓN DE POTENCIA

La mayoría de los equipos en la actualidad utilizan esta forma de transmisión de

3.2. SISTEMA DE ROTACIÓN

En la actualidad existen tres formas de aplicar rotación a la barrena:

 El Sistema Rotatorio Convencional

El sistema rotatorio convencional.- Este sistema es superficial y transmite la rotación

 Mesa rotaria (rotaria)

 Buje maestro (buje)

3.2.1. MESA ROTARIA

3.2.2. Flecha o Kelly

Es el elemento encargado de transmitir la rotación hacia la tubería de perforación,

3.2.3. UNIÓN GIRATORIA

 Soportar el peso de la flecha y sus accesorios.

3.2.4. EL SISTEMA TOP DRIVE

Al ser un elemento de reciente innovación, su utilización es muy costosa, razón por

 Pozos altamente desviados

Ventajas del uso de un TOP DRIVE:

 Elimina dos tercios de las conexiones al perforar con lingadas triples.

Desventajas en el uso del TOP DRIVE

 Altos costos de mantenimiento

3.2.5. EL SISTEMA MOTOR DE FONDO

Sistema de transmisión de la rotación.- El sistema de transmisión de la rotación de

1. Tubería de perforación (TP).- Es la tubería que se instala inmediatamente

2. Tubería pesada (heavy walled).- Esta tubería se instala inmediatamente

3.3. SISTEMA DE IZAJE

3.3.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE IZAJE

Consideraciones para el diseño del mástil o Torre:

2. Deberá soportar el empuje máximo por la velocidad del viento.

1. Tambor principal.- Es el que transmite la fuerza al cable de perforación y

Sistemas auxiliares de frenado.

La seguridad y la confiabilidad, se obtiene con diseños cuidadosos.

Dimensiones del tambor elevador

Como la clasificación del malacate y el diámetro del cable de perforación están

La resistencia de un cable depende de:

Su construcción, la resistencia del material y de su diámetro.

-Dependiendo de su construcción los cables se clasifican en:

El cable más utilizado en la industria petrolera tiene una clasificación 6 x 19 SEALE

El API clasifica los cables como se indica a continuación:

De acero ranurado extra mejorado (EIPS)

De acero ranurado mejorado (IPS)

De acero ranurado (PS)

De acero ranurado suave (MPS).

3.3.1.5. SISTEMA DE POLEAS

La polea viajera, como su nombre lo indica, es de libre movilidad. También se le

3.4. SISTEMA DE CIRCULACIÓN

La función principal del sistema de circulación, es la de extraer los recortes de roca

El sistema de circulación sirve de apoyo vital al sistema rotatorio durante las

En este sistema se trabaja con altas presiones, ya que consiste en la circulación de

Es de vital importancia ya que sin este sistema el taladro no lograría penetrar ni

El sistema está compuesto por equipos y accesorios, todos de forma y características

Los equipos y accesorios que componen el sistema son:

- Línea o tubo vertical

- Polea o unión giratoria

- Tubería o sarta de perforación