Aire Comprimido en Compresores

INTRODUCCIÓN
Las aplicaciones del aire comprimido no tiene límites: desde la utilización

por parte del óptico de aire a baja presión para comprobar la presión del fluido en
el ojo humano, la multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en máquinas
con procesos robóticos, hasta las grandes fuerzas necesarias para las prensas
neumáticas y taladros neumáticos que rompen el hormigón.
Para garantizar la fiabilidad de un mando es necesario que el aire

alimentado al sistema tenga un nivel de calidad suficiente, ello implica considerar
los siguientes factores:
 Presión Correcta.
 Aire Seco.
 Aire Limpio.
Si no se acatan estas condiciones es posible que se originen tiempos mas

prolongados de in activación de las máquinas y, además, aumentarán los costos
de servicios.
El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de

la cantidad de fallas en equipos, mala calidad de productos terminados, mal olor
en productos alimenticios, etc.
En lo que respecta a equipos, disminuye la vida útil de los mismos, de los

sistemas neumáticos.
Esta circunstancia se manifiesta de la siguiente manera:
 Aumento del desgaste de juntas, de piezas móviles de válvulas y cilindros.

 Válvulas impregnadas de aceite.
 Suciedad en los silenciadores y mucho más.
El tratamiento del aire comprimido, como cualquier otro tratamiento en

específico, tiene un valor económico perfectamente definido. Aunque el aire existe
en todo nuestro alrededor, industrialmente no puede utilizarse sino se le trata
adecuadamente, ya que de lo contrario traerá problemas serios. En primer lugar
hace falta un capital a invertir en la adquisición del compresor, red de tuberías y
equipo de tratamiento de aire; en segundo lugar, hay que considerar los gastos de
mantenimiento y conservación. Por lo tanto, es preciso obtener, por todos los
medios, rentabilidad de esta inversión, y la única forma de conseguirla consiste en
diseñar correctamente un tratamiento de aire comprimido conforme a la finalidad
de cada caso particular, y esto va en función de acuerdo al tipo de industria.
CAPITULO 1
AIRE COMPRIMIDO
¿Qué es el aire?
Se cuestiona muchas veces, a esto se puede decir que, es una mezcla

indispensable para la vida y tiene la siguiente composición:
 Nitrógeno aproximadamente 78% en volumen.

 Oxígeno aproximadamente 21% en volumen.
 Agua en forma de Vapor.
Además contiene trazas de bióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón,

helio, criptón y xenón.
¿Qué es el aire comprimido?
Se suele cuestionar. Este es una de las formas de energía más antigua que
conoce el hombre y aprovecha para reforzar sus recursos físicos.
El descubrimiento consciente del aire como medio-material terrestre, remota

a muchos siglos, lo mismo que un trabajo mas o menos consciente con dicho
medio.
El primero del que se sabe con seguridad que se ocupó de la neumática, es

decir, de la utilización del aire comprimido como elemento de trabajo, fue el griego
KTESIBIOS: hace más de 2000 años, construyó una catapulta de aire comprimido.
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el
aire comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados
se utilicen aparatos neumáticos.
¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido?
Abundante: Está disponible para su práctica en todo el mundo, en

cantidades ilimitadas.
Transporte: El aire comprimido puede ser fácilmente transportado por
tuberías, incluso a grandes distancias. No es necesario
disponer de tuberías de retorno.
Almacenable: No es preciso que un compresor permanezca continuamente en
servicio. El aire comprimido puede almacenarse en depósitos y
tomarse de éstos. Además, se puede transportar en recipientes
(botellas).
Temperatura: El aire comprimido es insensible a las variaciones de
temperatura; garantiza un trabajo seguro, incluso a
temperaturas extremas.
Antideflagrante: No existe ningún riesgo de explosión ni incendio; por lo tanto,
no es necesario disponer instalaciones antideflagrantes, que
son caras.
Limpio: El aire comprimido es limpio y, en caso de faltas de
estanqueidad en tuberías o elementos, no produce ningún
ensuciamiento.
Constitución de La concepción de los elementos de trabajo es simple y, por
los Elementos: tanto, de precio económico.
Velocidad: Es un medio de trabajo muy rápido y, por eso, permite obtener
velocidades de trabajo muy elevadas.
A prueba de Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden

Sobrecarga: utilizarse hasta su parada completa sin riesgo alguno de
sobrecarga.
También podemos hablar de sus Propiedades Adversas las cuales son:
Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización.

En el cual debe eliminarse impurezas y humedad (a fin de evitar
problemas en el equipo en el cual se utiliza).
Compresible: Con aire comprimido no es posible obtener para los émbolos
velocidades uniformes y constantes.
Fuerza: El aire comprimido es económico solo hasta cierta fuerza.
Condicionado por la presión de servicio normalmente usual de 7
bar, el límite, también en función de la carrera y la velocidad, es
de 20000 a 30000 N.
Escape: El escape del aire produce ruido. No obstante, este problema ya
se ha resuelto en gran parte, gracias al desarrollo de materiales
insonorizantes.
Costo: El aire comprimido es una fuente de energía relativamente cara;
este alto costo se compensa en su mayor parte por los elementos
de precio económico y el buen rendimiento.
En los sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por el compresor entra

a la presión ambiente o atmosférica, con su consiguiente humedad relativa.
Entonces, se le comprime a una presión y temperatura más alta que la
atmosférica; este ciclo de compresión lleva consigo una elevación de temperatura
y, como consecuencia, un calentamiento del aire hasta un grado, tal que toda la
humedad contenida en él mismo pasará por el compresor al ser aspirado.
Se comprende por lo tanto, que este aire comprimido caliente que descarga
el compresor y que lleva vapor de agua, al irse enfriando por radiación y
convección en el depósito y tuberías de distribución, y descender su temperatura
hasta igualar la temperatura ambiente, condensará la mayor parte de este vapor
en forma de gotas de agua, las cuales serán arrastradas por el mismo flujo del aire
hacia los lugares de utilización.
1.1. LA CONTAMINACION AMBIENTAL.
La contaminación de aire se manifiesta por la presencia de sustancias en

concentraciones más altas de los niveles normales, que producen efecto dañino
para el hombre, animales y vegetales; estas sustancias pueden ser compuestos
naturales o productos químicos capaces de permanecer en el aire como
impurezas permanentes, en forma de gases, de partículas sólidas o líquidas
denominadas aerosol.
El desarrollo de la industria ha traído aparejado un incremento de la

contaminación ambiental al punto de transformarse ésta en un problema que trata
de atenuarse mediante legislaciones adecuadas.
Al tratar de la contaminación ambiental, nos interesa primordialmente

aquella contaminación que penetra al compresor, con el aire, atravesando los
filtros de succión.
La contaminación del aire puede provenir de:

1) Fuentes Móviles: Como son los vehículos de motor de gasolina o diesel
2) Fuentes Fijas: Instalaciones industriales, plantas termoeléctricas, talleres,
industrias, etc.
3) Emisiones de Fuentes Varías: Incineración y quema de desechos sólidos al
aire libre, etc.
4) Fenómenos Naturales: Tornados, ciclones, huracanes.
El aire ambiental contiene cantidades sensibles de vapores de aceite o

hidrocarburos, los cuales entran al compresor y pasarán al sistema de aire
comprimido. Por lo tanto, aún cuando se agregue aceite como lubricante del
compresor, trazas de él sé introducirán por la toma del mismo y pasarán por el
filtro, junto con otros.
1.2. LA CONTAMINACIÓN EN EL AIRE COMPRIMIDO.
El aire ambiental se encuentra siempre contaminado con aerosoles sólidos

y líquidos, gases, vapores y microorganismos. La naturaleza y las concentraciones
de estos contaminantes dependerán del sitio en que se sitúe la toma del
compresor y variarán con la hora del día, la época del año y otros factores. Estos
contaminantes sólidos y líquidos se separarán en gran parte en el filtro de succión
del compresor; los gases y los vapores no serán detenidos y permanecerán en el
aire. Por otra parte, en el aire ya comprimido existirán otros contaminantes
producidos por el sistema compresor-ducto-recipiente y los que resulten de las
nuevas condiciones de presión, temperatura y reducción de volumen. Además, la
combinación de estos contaminantes causará, a su vez, más contaminación.
1.3. FUENTES DE CONTAMINACIÓN EN EL AIRE COMPRIMIDO.
1. Contaminación ambiental después del filtro de succión.
2. Partículas sólidas y aerosoles producidos en el compresor y en el sistema

de ductos y recipientes.
3. Condensados originados por los cambios en la presión, temperatura y

volumen del aire, al ser comprimido y enfriado.
1.4. CLASIFICACION DE LOS CONTAMINANTES.
Sólidos:
1. Polvos: son en general formados por las partículas menores de 100 micras.
Pueden ser minerales, vegetales o animales.
2. Humos:
a) Provienen de combustiones incompletas.
b) Provienen de la sublimación y la oxidación de metales fundidos. Son de
0.1 a 100 micras.
Líquidos:
1. Rocíos: Gotas provenientes de la atomización de líquidos, a presión y

temperaturas normales.
2. Niebla: Gotas formadas por la condensación de los gases.
Gases:
1. Vapores: Son la fases gaseosa de sustancias liquidas y sólidas en un

estado normal.
2. Gases: Propiamente dichos: Son fluidos amorfos que tienden a ocupar todo
el espacio en que se encuentran, en forma completa y uniforme.
Organismos aéreos vivientes:
1. Virus: Fluctúan entre 0.005 a 0.5 micras. Están agrupadas en colonias.
2. Bacterias: Entre 0.4 a 12 micras
3. Esporas: Entre 10 y 30 micras.
4. Polen: Entre 10 a 100 micras.

Con referencia a los microorganismos en el aire, se puede hablar de
algunos pocos hasta miles m3.
Se ha comprobado que la mayor concentración de microorganismos se

encuentra en tamaños que fluctúan entre 2 y 5 micras.
CAPITULO 2
EL COMPORTAMIENTO DE LOS GASES
Como ya indicamos, hay contaminación en el aire comprimido debido a

condensados de agua (aceite en algunos casos), que se forman por los cambios
en las condiciones originales de volumen, presión y temperatura que experimenta
el aire al ser comprimido. Para entender esto es necesario recordar ciertos
conceptos.
2.1. GENERALIDADES.
Los gases tienen propiedades de llenar por completo los recipientes en que
se encuentran y de ejercer presión sobre las paredes que limiten dichos
recipientes.
La presión P es una magnitud física que numéricamente es igual a la fuerza

que actúa perpendicularmente a la unidad de superficie.
En el sistema CGS Se toma como unidad de presión P al Bar. , que es

igual a la presión que ejerce 1 dina sobre una superficie de 1 cm 2 perpendicular a
ella multiplicada por 106.
Se utilizan también otras equivalencias:
1 atm. = 1.033 Km / cm2 = 1.032 bar = 760 mmHg = 14.7 psi.
Cualquier cantidad de gas se caracteriza por las cuatro magnitudes

siguientes: su masa “m”, el volumen que ocupa “v“, la temperatura “t“ y la presión
“P“, a la que se encuentra.
Todas estas magnitudes se encuentran en mutua dependencia y al variar

alguna de ella, por lo general, varían todas las demás.
Para comprender mejor las leyes y propiedades de los fluidos,
estudiaremos a en primer lugar los parámetros que se emplean para evaluar el
comportamiento.
Esto es, las magnitudes físicas y su correspondencia dentro del sistema de

medidas, además de las ya mencionadas, con el objeto de establecer relaciones
inequívocas y claramente definidas. La mayoría de científicos y técnicas de los
países “normalizan “un sistema de medidas que sea valido para todos
denominado.
“SISTEMAS INTERNACIONALES DE MEDIDA” o abreviado SI.
Este se deriva del 2 sistema técnico de unidades, cuyas magnitudes

fundamentales son la, longitud, fuerza y tiempo.
Las tres unidades fundamentales son:
MAGNITUD UNIDAD
Longitud Metro.
Fuerza Kilogramo – Fuerza

Kilogramo - Peso
Tiempo Segundo
La tabla 2.1 muestra la relación existente entre las magnitudes

fundamentales, magnitudes derivadas y su abreviatura, tanto en el sistema técnico
de unidades así como en el sistema internacional.
UNIDADES BASICAS
Unidades y Símbolo
Magnitud Abreviatura Técnico De unidades

Longitud l Metro (m) Metro (m)
Masa m Kp*S/m Kilogramos (Kg.)
Tiempo t Segundó (s) Segundo (s)
Temperatura T Grado Centígrados, Kelvin (˚K)

Celsius.
Intensidad I Amperio (A) Amperio (A)
de corriente
Intensidad Y Candela (cd)

Luminosa
Volumen r Mol (mol)

Molecular
UNIDADES DERIVADAS
UNIDADES Y SÍMBOLOS DERIVADOS
Kilopadio (Kp) Newton (N)

Fuerza F Kilogramo- 1N = 1 Kg*m/ s2
Fuerza (Kgf)
Superficie A Metro cuadrado (m2)
Volumen V Metro cúbico (m3)
Caudal Q m3 / s (m3/s)
Atmósfera (at) Pascal (Pa)

Presión P Kp / Cm2 1 Pa.= I N/ m2
Bar (bar)
Fuerza (F): Concepto importante a considerar dentro de los sistemas de medición.
Es la medición de la fuerza, basada ella por la 2ª ley de Newton que dice:
“Cuando aplicamos una fuerza constante a un cuerpo, la aceleración que resulta,

es proporcional a la fuerza e inversamente proporcional al mismo”.
F = (m)(a) F = fuerza. m = masa.

a = aceleración.
Se deduce que a menor masa es mayor la aceleración cuando se aplica

una misma fuerza.
Temperatura (T): Índice del nivel térmico en el cual se encuentra una
determinada cantidad de calor.
0˚C = -273 ˚K = 32 ˚F
Pascal (Pa): Presión absoluta en el sistema de unidades.
1 Pa = 1 N / m2 = 105 bar
1 bar = 105 N / m2 =105 Pa = 1.02 at = 100 Kpa = 10 N / m2
Atmósfera Física (atm): Presión absoluta en el sistema físico de medidas.
1 atm = 1.033 at = 1.013 bar = 101.3 Kpa
Milímetro de columna de agua (mm. col de H 2O)
10,000 mmca. = 1 at. = 0,981 bar = 98.1 Kpa.
Milímetro de columna de mercurio (mmHg)

(Corresponde a la unidad de presión TORR)
1mmHg = 1TORR
1 at = 730 mmHg = 730 TORR
100 Kpa = 1 Bar = 750 TORR
Sobre la tierra actúa la presión atmosférica y a nivel del mar se considera

de 1.033 kg/cm2 y se ha tomado como base de acuerdo a la siguiente grafica.
La presión del aire no siempre es la misma, varia según la situación
geográfica y/o los fenómenos climatológicos. Las conclusiones que se pueden
obtener al análisis de la grafica son importantes; la presión manométrica, no
puede exceder a su valor mínimo de un limite teórico de la presión atmosférica
reinante o del valor normal de -1.033 Kg. /cm2, las presiones absolutas no pueden
tomar valores negativos.
La presión absoluta (Pabs.) consiste en la suma de las presiones (-Pe) y

(+Pe), en la practica se utilizan manómetros que solamente indican la sobre
presión absoluta el valor es unos 100kpa (1 bar.) mas alto.
En la hidráulica y también en la neumática, los datos de presión se refieren

a la presión manométrica. Se emplea entonces el símbolo Pe, siendo Pe = 0, el
nivel de la presión atmosférica del lugar en donde se efectué la medición.
Cuando la presión se indique en kpa (bar) habrá que convertir a N/m2.
 Volumen estándar: Debido a las interrelaciones entre volumen de aire a

una unidad estandarizada, el metro cúbico estándar, que es la cantidad de
1,293 Kg., de masa de aire a una temperatura de 0ª y una presión absoluta
de 760 mm.hg (101325 Pa).
 Gasto volumétrico (caudal): La unidad básica para el gasto volumétrico

“Q” es el metro cúbico normal por segundo (m3 N/S).
En la neumática practica, los volúmenes se expresan en términos de litros
por minuto (l*m) o decímetros cúbicos normales por minuto (dm3 N/min.).
La unidad volumétrica habitual para el gasto volumétrico es el “pie cúbico
estándar por minuto” (scfm).
 Ecuación de bernoulli :
Bernoulli dice:
“Si un liquido de peso especifico P fluye horizontalmente por un tubo de

diámetro variable, la energía total en los puntos 1 y 2 es la misma”.
O bien:
P1 + 1/2 p . V21 = P2 + ½ p . V22
Esta ecuación se aplica también en los gases si la velocidad del flujo no

supera los 330 m/s aproximadamente.
2.2. LAS ECUACIONES DE ESTADO
Sabemos que los átomos de un gas están mucho mas separados que los
de un liquido o un solidó; por consiguiente, las fuerzas entre los átomos son de
menor importancia, y el comportamiento de un gas esta regido por leyes mas
sencillas que las que se aplican a los sólidos y a los líquidos.
De la combinación de las leyes:
LEY DE BOYLE MARIOTTE: A temperatura constante, el volumen ocupado

por una masa gaseosa invariable esta en razón inversa de su presión, es decir,
que en tales circunstancias se verifica,
PV =Cte
Asi mismo puede escribirse: P1 x V1 = P2 x V2 = Cte ò
P1 / P 2 = V 2 / V 1
Si la temperatura T = Cte.
LEY DE GAY LUSSAC: A presión constante, el volumen ocupado por una masa
dada de gas es directamente proporcional a su temperatura absoluta.
V/T = Cte.
ò también,
V1 / V2 = T1/ T1 con P = Cte
V1 = Volumen a la temperatura T1, V2 = volumen a la temperatura T2
LEY DE CHARLES: A volumen constante, la presión absoluta de una masa de

gas dada, es directamente proporcional a la temperatura absoluta, esto es,
P / T = Cte.
O sea,
P1 / T1 = P2 / T2 = …. = Pn / Tn
Con V = Cte.
De la combinación de las leyes de Boyle-Mariotte y las leyes empíricas de

Gay-Lussac se obtiene la ley general de los gases perfectos, deducida
originalmente por CLAPEIRON:
PV / T = Cte
Asi
P1V1 / T1 = P2V2 / T2
En otras palabras, la ley general de los gases perfectos nos dice que, “los
volúmenes de una misma masa gaseosa varia en razón directa a los cambios en
su temperatura (absoluta) y en razón inversa con los cambios en la presión
(absoluta) que soporta”
Recordaremos que P y T deben expresarse en unidades de presión

absoluta (presión manométrica + presión barométrica del lugar) y temperatura
absoluta (en escala absoluta, kelvin o ranking), respectivamente.
Transformación isocora:
Con un volumen constante, la presión es proporcional a la temperatura.
P1 x P 2 y P2 = P1 x T2
T1 x T2 T1
(Para esta expresión se debe utilizar la escala de temperatura Kelvin, es decir ºC +

273 ºC = ºK)
Transformación adiabática:
Las leyes anteriores se referían siempre a cambios lentos, con solamente

dos variables cambiando al mismo tiempo. En la práctica por ejemplo, cuando el
aire entra en un cilindro, no tiene lugar un cambio de estas características, sino un
cambio Adiabático.
La ley de Boyle de P x V = Cte cambia P x VK = Cte
En el diagrama ilustra la diferencia con suficiente claridad. Vemos que

tenemos una perdida de volumen cuando la presión aumenta rápidamente. Nos
encontramos nuevamente esta ley, cuando hablamos a cerca del consumo de los
cilindros.
2.3. LAS CONDICIONES DE REFERENCIA
Por efectos de cálculo de contenido de humedad, por ejemplo, en sistemas

dinámicos en los que debe permanecer constante la relación masa del gas por
unidad de tiempo (gasto en masa), puesto que no hay fugas o audiciones del gas,
los volúmenes de gas varían obedeciendo a cambios en la presión y/o
temperatura, variando así su gasto volumétrico.
Al comprimir dinámicamente un gas sin cambiar su gasto masa, están

cambiando junto con la presión, su volumen y su temperatura. Al expanderlo
posteriormente, también cambia. Si a estos cambios agregamos los enfriamientos
necesarios para manejar el gas y la fuga de calor a la atmósfera, nos daremos
cuenta de que hablar de gastos volumétricos (m3 / hr ; pies3 / min; etc.) carece de
sentido practico si no se especifican las condiciones de presión y temperatura
originales y aquellas a las que se encuentran realmente, siendo estas ultimas muy
poco exactas o desconocidas.
Por ejemplo, al hablar de pies cúbicos por minuto (CFM o pies3 / min ), nos
referimos al gasto volumétrico de un gas, suponiendo que su presión fuera 1
atmósfera absoluta y su temperatura fuera de 21 ºC; las condiciones normales
generalmente se refieren a 1 bar y 0ºC.
Los fabricantes de compresores de aire, cuyo interés es mostrar las

capacidades de sus equipos, generalmente indican gastos volumétricos referidos
a las condiciones en que se encuentren en la atmósfera antes de entrar al
compresor (se les conoce también como condiciones de aire “libre”).
Obviamente un mismo compresor manejara idénticos gastos volumétricos

en lugares con diferente presión barométrica; sin embargo, sus gastos en masa
serán diferentes y como los gastos estándar o normales representan en realidad
gastos en masa, también estos gastos volumétricos estándar o normales serán
diferentes.
Por otra parte, los fabricantes de equipo neumáticos indican, para sus
equipos, necesidades de gastos volumétricos estándar por lo general sin
importarles la presión barométrica del lugar en que se instales. Todo esto se
presta a confusión, si las condiciones de referencia no son debidamente
aclaradas.
Como se vera mas adelante, las cantidades de humedad que saturan a un
aire comprimido son diferentes para diferentes valores de presión y temperatura y
estas diferencias son notables.
Los fabricantes de equipo de secado, en su cálculo de diseño, utilizan

tablas y graficas que se refieren a aire o gases comprimidos referidos a
condiciones estándar. Si los valores se confunden, los resultados serán erróneos,
dando equipos cortos o sobrados en cuanto a su capacidad.
Es indispensable, para calcular equipo de secado, considerar valores de

presión, temperatura y gastos fidedignos, conociendo y ponderando la
procedencia o fuente de esta información.
Es importante darse cuenta de que, por lo general, la temperatura real del

aire comprimido se desconoce; esta se puede obtener directa o indirectamente
conociendo el sistema de enfriamiento y estimado una diferencia de temperatura
(approach) razonablemente entre el fluido que se usa para enfriar y la salida del
aire.
Para conocer el gasto volumétrico a condiciones estándar, partiendo de las

condiciones a que se encuentran el aire libre, conociendo la presión barométrica
del lugar, se puede usar la siguiente ecuación:
(Ps x Vs) / Ts = (Pa x Va ) / Ta
Para hablar de un proceso dinámico.
Q = (vol./tiempo) = gasto volumétrico
Si la unidad de tiempo es la misma en ambas condiciones (hora, minuto, etc.):
(Ps x Qs ) / Ts = (Pa x Qa) / Ta
Qa = Qa x (Ts/Ta) x (Pa/Ps)
Esta ecuación es inútil para calcular el gasto volumétrico estándar

conociendo las condiciones del aire que entra a un compresor.
El factor de corrección por temperatura (Ts / Ta) es cercano a la unidad, por
tratarse de temperaturas absolutas y por ser valores relativamente cercanos, ya
que la temperatura ambiental Ta se aproxima a Ts aun cuando Ta cambie durante
el día.
Por lo que respecta al factor de corrección por presión (Pa / Ps), podemos
observar que, para condiciones de aire libre (no comprimido), este factor será
menor o igual a la unidad. Mientras menor sea la presión barométrica, mas se
apartara de la unidad. Dicho de otra forma, mientras mayor sea la altura sobre el
nivel del mar, menos será el factor de corrección, por lo que los pies cúbicos por
minuto (CFM) o los metros cúbicos por hora normales (Nm 3/hr) serán menores que
los mismos gastos volumétricos, a condiciones de aire libre.
2.4. LA HUMEDAD EN EL AIRE.
Frecuentemente se piensa que la humedad relativa o la humedad por ciento

del aire comprimido es la misma que la del aire ambiental; veremos que eso no es
cierto.
Tenemos un sistema de aire-vapor de agua. Para clasificar el equilibrio y

para establecer el número de variables independientes (llamadas también grados
de libertad) disponible en una situación especifica, aplicamos la regla de las fases:
L = C-F+2
Siendo:
L = grados de libertad o variables independientes

C = numero de componentes
F = numero de fases
Se puede definir fase como una porción de un sistema homogéneo y

físicamente distinto, el cual puede ser un sólido, un líquido o un gas. Puede
coexistir varias fases sólidas y liquidas pero solo una fase gaseosa, ya que los
gases son total mente miscibles unos con otros.
En un sistema aire-vapor de agua, el número de componentes es 2 (aire y
vapor) y el número de fase es 1 (fase gaseosa); por consiguiente los grados de
libertad o variables independientes son 3: presión, temperatura y concentración de
vapor en el aire.
2.4.1. HUMEDAD ABSOLUTA
Es la relación entre el peso de vapor de agua y el peso del aire seco. Dicho
de otra manera; es el peso de vapor de agua, expresada en kilogramos, existente
en un kilogramo de aire seco. Puede ser representada por diferentes formas y
puede ser W o H entre otros.
Es decir se tiene la relación:
W = kg de vapor / kg de aire seco
Que es igual
0.625 (presión parcial de vapor de agua / presión parcial aire seco) = 0.625
(Pa/Pb) y puesto que Pb = P-Pa se tendrá:
W = 0.625 ((Pa/P-Pa))
Siendo:
W = Humedad absoluta en Kg. de vapor de agua por Kg. de aire seco.

Pa = Presión parcial del vapor de agua.
P = Presión total del sistema, en las mismas unidades que Pa.
Pb = Presión parcial del aire seco.
Esta formula la obtenemos a partir de las leyes de Raoult y de Dalton donde:

0.625 = 18/29
Las cuales 18 es el peso molecular del agua y, 29 es el peso molecular del aire.
2.4.2. HUMEDAD RELATIVA
Se define como la relación entre la humanidad absoluta existente, W, y la

humedad máxima que tal sistema podría contener, es decir, la humedad de
saturación Ws se representa por hr y se da en tanto por ciento.
Cuando el aire se comprime, su capacidad para contener humedad en

forma de vapor es solo la de su “volumen reducido”. Por lo tanto, a menos que la
temperatura suba sustancialmente, el agua será expulsada mediante
condensación. Para calcular esta utilizamos la ecuación:
hr = (Contenido real de agua/Cantidad de saturación) X 100%

hr = W/Ws X 100
Donde:
hr = Humedad relativa.
W = Humedad absoluta.
Ws = Humedad de saturación.
Una humedad relativa del 100% denota que se trata de un ambiente

saturado, es decir, en el que W = W s en caso contrario, una humedad relativa del
0% nos dice que ocurre un ambiente del aire totalmente libre de humanidad.
El tanto por ciento que indiquemos para la humedad relativa nos permite
conocer el grado de saturación del aire.
Ejemplo:
10m3 de aire atmosférico a 15° y 65% de humedad relativa se comprime a 6

bar. De presión manométrica. Se modifica la temperatura hasta alcanzar el °C.
¿Cuánta agua se condensara?
De la tabla 2.4 7ATA sabemos que al 15 °C, 10 3 de aire puede contener

una máx. de 13.04gr/m3x10 = 130.4 gr.; al 65% de hora, del aire contendrá 130.4
gr. x 0.65% = 84.9 gr. (a).
Se pude calcular el volumen reducido del aire comprimido a 6 bar de presión
P1 x V1 = P2 x V2; V2 = (P1/P2) V1
1.013
V2 = x 10m3 = 1.44m3
6  1.013
De tabla 2.4 7ATA; 144m 3 de aire a 25°C puede retener un máximo de

(23.76 gr) (1.44) = 34.2 GR (b)
La condensación es igual a la cantidad total del agua en el aire, menos el

volumen que el aire comprimido puede absorber; así de (a) y (b), al comprimir el
aire, menos el volumen que el aire, 84.9 – 34.2 = 50.6 gr. de agua se condensan.
2.4.3. HUMEDAD DE SATURACION
Es el máximo peso de vapor de agua que admite un Kg. de aire seco a una
determinada temperatura y presión, o también, es un aire en el cual el vapor de
agua esta en equilibrio con el agua liquida temperatura del agua. Esta humedad
solo dependerá de la presión y la temperatura. Se representa por W s entre otros.
Su valor se calculara utilizando la misma ecuación de W, y la pasión parcial del
vapor de agua por la presión de vapor de la misma a la temperatura y presión
considerada.
Así:
Ws = 0.625 x (Pa/(P -Pa))
Siendo:
Ws = humedad de saturación en Kg. de vapor de agua por Kg. de aire seco.

Cuando el aire no esta saturado, es decir, su humedad absoluta a ciertas
condiciones de presión y temperatura es menor a la humedad de saturación, para
definirle grado de humedad pueden usarse los conceptos de humedad relativa o
humedad (son diferentes, aunque sus valores son cercanos).
Si en un ambiente de aire saturado se agrega mas agua liquida, la W s

permanecería constante y la totalidad del agua añadida se mantendrá en su
estado liquido sin evaporarse.
La figura 2.1 nos muestra un diagrama simple de el calculo de la humedad
de saturación del aire.
La utilización de este diagrama es mas sencillo y permite la obtención de

datos con una notable seguridad.
El grafico se refiere siempre a ambientes saturados, no permite obtener

datos directos de humedades relativas o representaciones de ambientes secos;
esto puede darse utilizando una línea auxiliar de humedades relativas realizando
un simple calculo que se precisa y representando sin mas el punto obtenido para
el aire seco sobre dicho diagrama.
1. Calculo condensado producido en un postenfriador utilizando la Fig. 2.1

y partiendo de:
 Temperatura ambiente: 20°C

 Humedad relativa: 80%
 Presión de servicio: 7kg/cm2 efectivos
 Temperatura de salida del postenfriador: 30°C
 Compresor de una etapa.
Para presión atmosférica y 20°C se lee Ws = 15 gr/kg.
Se calcula el 80% de 15 gr/kg. que resulta ser 12 gr/kg y se anota con este
dato con este numero el punto 1.
El punto 2 se calcula en el lugar de intersección entre la vertical de 7 kg/cm 2

y la inclinada de 30°C.
Puede leerse que la humedad de saturación es de 3.2 gr/kg.
El condensado será pues la diferencia entre 12gr/kg.- 3.2 gr/kg = 8.8 gr/kg.
(véase trazado 1:T1)
2. Calculo del punto de rocío a presión atmosférica utilizando la Fig. 2.1.

Para el aire de salida del postenfriador del ejemplo anterior se puede
obtener el punto de rocío a presión atmosférica trazando una horizontal hacia la
izquierda y leyendo la temperatura que pasa por la vertical de 0 kg/cm 2, se lee –2
°C (véase trazado 2: T2).
3. Trazo del proceso existente en un secador frigorífico utilizando la Fig.

2.1.
Cuando:
 Presión de servicio. 10 kg/cm2

 Temperatura de entrada: 30 °C
 Punto de rocío : +2 °C
 Temperatura de salida: 20 °C.
Las condiciones de entrada pueden reprensarse en el punto 1, si todo sobre

la presión de 10 kg/cm 2 y la temperatura de 30 °C se puede seguir el
enfriamiento hasta +2 °C y a la misma presión, trazando una vertical hasta +2
°C. El punto 2 se indica que la humedad es de 0.4 gr/kg. si un posterior
recalentamiento lleva la temperatura del aire hasta 20 °C, ello se representara
trazando una vertical superpuesta a la primera ( en punteado) hasta que se corte
la línea de 20 °C. Este punto 3 se lee que la humedad de saturación es de 1.2
gr/kg . y puesto que la humedad absoluta W es de 0.4 gr/kg (punto 2) se puede
calcular que la humedad relativa será del (0.4/1.2) x 100 = 33 %. El punto de
rocío será de +2 °C.
Los puntos 1 y 2 representaran aire saturado ; el punto 3 es aire

recalentado (véase trazado 3:T3)
Existe ya una serie de tablas de humedad de saturación obtenidas a través

de la ecuación antes mencionada, en estas la W s vienen dadas en gr. de vapor de
agua por kg de aire seco.
PRESION cada tabla se refiere a una determinada presión absoluta P, dado

en atm, e indicada en la zona central superior.
Así para encontrar una Ws a presión atm. Se utilizara la tabla

correspondiente a 1 ATA, (tabla 2.3 de humedades de saturación ), y para
encontrar el valor a 7 atm efectivas, se utilizara la tabla correspondiente a 8 ATA.
No figuran mas valores que los correspondientes a 6,7 y 8 atm, efectivas
( 7,8 y 9 ATA ) por ser las presiones de trabajo que normalmente se utilizan en las
instalaciones de aire comprimido.
TEMPERATURA: cada tabla esta dividida en dos partes. La primera

corresponde a las temperaturas inferiores a 0 °C , la segunda a temperaturas
superiores a 0 °C.
La columna única de la izquierda señala las decenas de grado, y las que

encabezan cada una de las dos partes son , las unidades de grado.
Cuando en la tabla figuran asteriscos deben interpretarse que el valor de la

humedad de saturación es excesivamente grande o que no tiene significado
alguno por ser Pa > P.
Ejemplo : si queremos encontrar la W s del aire a 6 atm efectivas y 40 °C

procederemos a localizar en la tabla correspondiente a 7 ATA, la cifra 4 en la
columna de la izquierda y la cifra 0 en las que encabezan la zona de3 las
temperaturas superiores a 0 °C que nos representan lo9s 40 °C .
Encontraremos la cantidad de 6.54681 gr/kg que simplificado da 6.54 gr/kg.

Tabla 2.2 presiones de vapor de agua desde – 100 hasta +150 C
Temperatura Presión Temperatura Presión Temperatura Presión
C vapor mm C vapor mm C vapor mm
Hg. Hg. Hg.
--100 0.0000099 --4 3.280 72 254.6
--98 0.000015 --3 3.590 73 265.7
--96 0.000022 --2 3.880 74 277.2
--94 0.000033 --1 4.225 75 289.1
--92 0.000048 --0 4.579 76 301.4
--90 0.000070 1 4.926 77 314.1
--88 0.00010 2 5.294 78 327.3
--86 0.00014 3 5.685 79 341.0
--84 0.00020 4 6.101 80 355.1
--82 0.00029 5 6.543 81 369.7
--80 0.00040 6 7.013 82 384.9
--78 0.00056 7 7.513 83 400.6
--76 0.00077 8 8.045 84 416.8
--74 0.00105 9 8.609 85 433.6
--72 0.00143 10 9.209 86 450.9
--70 0.00194 11 9.844 87 468.7
--68 0.00261 12 10.518 88 487.1
--66 0.00349 13 11.231 89 506.1
--64 0.00464 14 11.987 90 525.76
--62 0.00614 15 12.788 91 546.05
--60 0.00808 16 13.634 92 566.99
--59 0.00933 17 14.530 93 588.60
--58 0.0106 18 15.477 94 610.90
--57 0.0122 19 16.477 95 633.90
--56 0.0138 20 17.535 96 657.62
--55 0.0144 21 18.650 97 682.07
--54 0.0178 22 19.827 98 707.27
--53 0.0204 23 21.068 99 733.24
--52 0.0230 24 22.377 100 760.00
--51 0.0262 25 23.756 101 787.57
--50 0.0295 26 25.209 102 815.86
--49 0.0337 27 26.739 103 845.12
--48 0.0378 28 28.349 104 875.06
--47 0.0430 29 30.043 105 906.07
--46 0.0481 30 31.824 106 937.92
--45 0.0540 31 33.695 107 970.60
--44 0.0609 32 35.663 108 1004.42
--43 0.0679 33 37.729 109 1038.92
--42 0.0768 34 39.898 110 1074.56
--41 0.0859 35 42.175 111 1111.20
HUMEDADES DE SATURACIÓN
Gramos de vapor de agua por Kg. de aire seco.
PRESION TOTAL = 8 ata
T 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
--5 0.00095 0.00108 0.00125 0.00141 0.00147 0.00182 0.00209 0.00235 0.00268 0.00302
--4 0.00345 0.00387 0.00440 0.00492 0.00553 0.00625 0.00685 0.00786 0.00880 0.00989
--3 0.01106 0.01238 0.01393 0.01544 0.01741 0.01919 0.02510 0.02375 0.02643 0.02929
--2 0.03237 0.03596 0.03996 0.04406 0.04918 0.05390 0.05984 0.06558 0.07276 0.07952
--1 0.08813 0.09623 0.10607 0.11601 0.12759 0.13948 0.15363 0.16727 0.18398 0.19987
--0 0.21935 0.28342 0.26140 0.28345 0.31781 0.33627 0.36807 0.39782 0.43322 0.46955
T 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0.46955 0.50516 0.54293 0.58307 0.62577 0.67116 0.771943 0.77075 0.82543 0.88339
1 0.94505 1.01032 1.07961 1.15293 1.23069 1.31311 1.40017 1.49241 1.58993 1.69293
2 1.80195 0.91689 2.03826 2.16628 2.30137 2.44375 2.59384 2.75197 2.91844 3.0937
3 3.27807 3.47187 3.67584 3.89012 4.11523 4.35173 4.59995 4.86044 5.13375 5.42033
4 5.72094 6.03584 6.36612 6.71139 7.07382 7.45345 7.8493 8.26458 8.697216 9.15164
5 9.62569 10.15336 10.63951 11.18162 11.74593 12.33468 12.94909 13.5925 14.26295 14.96274
6 15.69207 16.45222 17.24556 18.07016 18.9317 19.82829 20.76239 21.73433 22.74663 23.80077
7 24.90379 26.03617 27.22831 28.46965 29.76073 31.10212 32.4944 33.9382 35.4456 37.01742
8 38.643 40.33467 42.10508 43.94369 45.85153 47.84159 49.90329 52.03787 54.25866 56.56726
9 58.97268 61.47311 64.07295 66.77674 69.58927 72.51422 75.55673 78.72085 82.01216 85.43652
10 89.00001 92.70092 96.55534 100.5772 104.7394 109.1011 113.6357 118.3473 123.2871 128.3945
11 133.7447 139.3249 145.1282 151.2009 157.5554 164.1622 171.0865 178.3116 185.8801 193.8078
12 202.0829 210.7383 219.8735 229.4183 239.4035 249.9613 26100140 272.6461 284.8824 297.7979
13 311.3832 325.7198 340.93 356.9449 373.9993 391.7619 410.895 431.568 453.2958 476.467
14 501.295 527.7736 556.0869 586.7087 619.5828 655.2764 379.9762 735.7786 781.3391 831.7576
15 886.3883 946.7638 1014.319 1088.538 1172.389 1267.026 1374.595 1496.948 1638.343 1804.666
16 2000.158 2236.436 2525.452 2884.386 3351.481 3974.731 4841.911 6157.945 8357.164
HUMEDADES DE SATURACIÓN
Gramos de vapor de agua por Kg. de aire seco.
T 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
--5 0,00084 0,00096 0,00111 0,00125 0,00131 0,00162 0,00185 0,00209 0,00238 0,00269
--4 0,00306 0,00344 0,00391 0,00438 0,00491 0,00554 0,00618 0,00699 0,00782 0,00879
--3 0,00983 0,01101 0,01238 0,01372 0,01548 0,01706 0,01912 0,02111 0,02350 0,02604
--2 0,02877 0,03197 0,03552 0,03916 0,04372 0,04791 0,05319 0,05829 0,06467 0,09068
--1 0,07834 0,08553 0,09428 0,10312 0,11341 0,12398 0,13656 0,14868 0,16353 0,17766
--0 0,19497 0,21192 0,23234 0,25194 0,28248 0,29889 0,32715 0,35359 0,38505 0,41734
T 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0,41734 0,44899 0,48256 0,51823 0,55618 0 0 0 0 0

1 0,8399 0,8979 0,95947 1,02462 1,09371 1,16693 1,24429 1,32623 1,41297 1,50437
2 1,60122 1,70332 1,81113 1,92484 2,04482 2,17128 2,30457 2,44499 2,59282 2,74844
3 2,91213 3,08419 3,26527 3,45548 3,6553 3,86521 4,08549 4,31665 4,55916 4,81341
4 5,0801 5,35942 5,65235 5,95855 6,27991 6,61649 6,9674 7,33546 7,71893 8,12153
5 8,5415 9,00889 9,43943 9,91943 10,419 10,94009 11,48378 12,053 12,646 13,26481
6 13,90958 14,58141 15,28238 16,01076 16,77155 17,56304 18,38737 19,24481 20,13753 21,06682
7 22,03882 23,03629 24,08597 25,1785 26,31431 27,49382 28,71749 29,98579 31,30927 32,68856
8 34,11421 35,59696 37,14778 38,7573 40,42633 42,16608 43,96717 45,83053 47,76768 49,7798
9 51,87456 54,05017 56,31025 58,6585 61,09882 63,63411 66,26853 69,00526 71,84876 74,8035
10 77,87501 81,06063 84,374 87,82658 91,39443 95,12777 99,00306 103,0231 107,2307 111,5735
11 116,1144 120,8416 125,7481 130,8717 136,2214 141,7711 147,5739 153,614 159,925 166,5179
12 173,3804 180,5375 188,0682 195,9114 204,0891 212,7054 221,6821 231,114 240,9848 251,359
13 262,2226 273,633 285,6784 298,2947 311,6558 325,4902 340,3018 356,1995 372,7914 390,355
14 409,0265 428,7726 449,6995 472,1171 495,9382 521,5193 316,3202 578,1569 609,5785 643,8322
15 680,3473 719,994 763,4983 810,2821 861,9044 918,6552 981,2916 1050,231 1127 1213,554
16 1310,448 1421,112 1547,732 1692,984 1864,578 2067,498 2309,531 2608,699 2982,786 3466,712
17 4116,645 5023,521 6403,311 8706,438
18
19
2.4.3.1. Influencia de la Temperatura en la Humedad de Saturación, a
Presión Constante.
Se comprende sin dificultad que un aumento de la temperatura en un

sistema de aire húmedo implica un aumento del contenido energético de las
moléculas de vapor de agua constituyentes de la humedad del aire.
Efectivamente, es lógico que, para una cantidad determinada de aire, se
incremente con un aumento de temperatura la capacidad para contener mayor
número de moléculas de agua, y suceda a la inversa, si se ocasiona una
reducción de la temperatura.
Si observamos la ecuación:
Ws  (0.625)( Pa /( P  Pa ))
Se puede comprobar que una variación de P a repercute casi

proporcionalmente y en el mismo sentido en W s; la influencia de Pa en el
denominador es pequeña, excepto para las temperaturas.
Es decir, aumentándola temperatura, se aumenta la presión parcial del

vapor de agua Pa, y aumenta Pa, aumentara la temperatura de saturación.
Disminuyendo la temperatura del aire, también disminuirá la presión de vapor P a y,
por lo tanto, disminuirá la humedad de saturación.
En un ambiente saturado bien sea de aire comprimido o de aire a la presión

atmosférica, la humedad absoluta llega a ser el valor de la humedad de
saturación, verificándose que W = Ws.
Si en este ambiente se realiza un aumento de la temperatura, la humedad

absoluta continuara siendo la misma, W, pero la de saturación se incrementara
según lo dicho anteriormente, y se confirmara que W s > W, con lo cual el ambiente
considerado dejara de ser saturado.
Por el contrario, si en el aire comprimido saturado se produce una

disminución de la temperatura, se comprobara que la humedad de saturación
disminuye, pero como ya existe una determinada humedad inicial absoluta, no
habrá otra posibilidad que la de proceder a una continúa disminución de la misma.
Esta disminución se materializa en condensación, es decir, por paso fase
vapor a fase liquida.
Esto significa que todo descenso de temperatura en un sistema de aire

comprimido saturado implicara un desprendimiento de agua liquida.
2.4.3.2. Influencia de la Presión en la Humedad de Saturación, a

Temperatura Constante
A medida que la presión aumenta, a temperatura constante, se produce un

continuo acercamiento mutuo de las moléculas de agua constituyentes de la
humedad por lo cual la capacidad del aire para contener moléculas de agua
desciende. Al producirse una disminución de la presión y estar mas libres las
moléculas de agua, la capacidad de contener humedad en el sistema aumenta.
Si volvemos a la ecuación
Ws  (0.625)( Pa /( P  Pa ))
Resulta evidente que, si se produce un aumento de la presión P, se

obtendrá una disminución de la humedad de saturación y, a la inversa, si la
presión disminuye, la humedad de saturación aumentara,
En un ambiente saturado, sea de aire comprimido o de aire a la presión,

atmosférica, se tendrá la igualdad W = W s.
Si se origina una expresión, es decir, una reducción de la presión, el valor

Ws aumentara y, puesto que el aire contiene realmente una humedad W, se
cumple que Ws > Wab y el aire dejara de ser saturado.
Contrariamente, si se produce un aumento de la presión, resultara que el

valor Ws va bajando y, puesto que el aire contiene realmente una humedad
absoluta (W), no queda otra posibilidad de la incesante aminoración de la
humedad, si la humedad absoluta disminuye, significa que se produce una
formación de agua liquida, un paso de agua de vapor a agua liquida, lo que, en
definitiva, no es mas que una condensación.
Al termino de la compresión el aire seguirá estando saturado pero con una
humedad absoluta W menor que la inicial.
Por consiguiente, todo aumento de presión supondrá la formación de agua

liquida, siempre que se parta de aire saturado.
2.4.4. Punto de Roció
Representado comúnmente por D. P. o P. R., es la temperatura a la cual

debe enfriarse una mezcla de aire y vapor de agua (a humedad W constante) para
llegar a la saturación. Esta temperatura de punto de Roció es diferente para
diferentes presiones. No se producirán condensaciones si la temperatura del aire
se mantiene por encima del punto de roció.
Cuando un ambiente de aire atmosférico o de aire comprimido seco, se

somete a un proceso de enfriamiento, la humedad de saturación va disminuyendo.
Como la humedad absoluta permanece constante, la humedad relativa aumentara
hasta que la misma alcance el 100 %. La temperatura T evidenciada en ese
momento corresponderá con el valor del punto de roció.
En suma podemos decir que para aire con humedad relativa:
a) Inferior al 100% (aire seco), el punto de roció será siempre inferior a la

temperatura real del ambiente considerado.
b) Igual al 100 % (aire saturado), el punto de roció coincidirá con el dela

temperatura real del ambiente considerado.
c) Igual al 100 %, pero contiene fase liquida en suspensión (nieblas), el punto

de roció sera superior al de la temperatura real del ambiente considerado
Habitualmente el punto de roció, se determina utilizando tablas o diagramas

psicometricos.
Así mismo existen medidores del punto de roció que proporcionan la lectura
directa del mismo.
Por aplicación de formulas, es posible calcular el punto de roció a partir de
la humedad relativa hr y de la temperatura ambiente t, que es el caso mas general
que se puede presentar.
En primer lugar, se halla la W s a partir de la temperatura ambiente t y de la

presión del sistema utilizando la ecuación de W s.
Ws  (0.625)( Pa /( P  Pa ))
Luego, se obtiene la w a partir de la ecuación:
W  hr * Ws / 100
Puesto que en el punto de roció la W se convierte en W s; W – Ws, se utiliza la

formula de Ws despejando de ella P a y sustituyendo Ws por el valor de W calculado
anteriormente. Así:
Pa  (WxP) /(.625  W )
Finalmente en tablas de presiones de vapor de agua, buscamos la t que

corresponde al valor calculado para Pa ; dicha t es el valor del punto de rocío
deseado.
Ejemplo:
Calcular el punto de roció de un ambiente a 25 ºC y de 70 % de hr. a la

presión atmosférica.
Siguiendo la pauta de lo antes descrito, dado que la presión del vapor de

agua a 25 ºC es de 23.756 mm Hg. resulta:
Ws  0.625x ( 23.756 /(760  23.756))  0.0202 _ kg .
De vapor de agua por Kg. de aire seco.

W  (70 * 0.0202) / 100  0.01414 _ kg.
De Vapor de agua por Kg. de aire seco y
Pa = (.01414*760)/(.625+.01414) = 16.81mm hg.

En la tabla 2.2, de presiones de vapor se puede leer que la temperatura que
proporciona una vapor de presión de 16.81 mm hg esta comprendido entre 19°C y
20°C, por lo que se puede concluir indicando que el punto de rocío deseado es de
19.5°C.
2.4.4.1 Influencia de la presión en el punto de rocío
Un método para obtener aire mas seco, o lo que es igual, con menor
humedad absoluta, podría consistir en comprimirlo adecuadamente a temperatura
constante con posterior reexpansión hasta la presión inicial.
Este proceso puede desarrollarse en tres fases:
 En una primera fase se efectuaría un aumento de la humedad relativa

hasta que la misma alcanzara el 100%. El aumento de presión implicara
simultáneamente una disminución de la humedad de saturación.
Cada vez estaría mas cerca de la saturación, o sea de iniciar la formación
de condensados, por lo que el punto de rocío se iría acercando a la
temperatura del sistema, es decir el punto de rocío iría aumentando.
 Una vez alcanzada la saturación, el aumento de la presión daría inicio a la

condensación, puesto que la continúa disminución de la humedad de
saturación habría alcanzado el valor de la humedad absoluta que, por lo
tanto, empezaría a disminuir, siendo siempre igual a la saturación en su
descenso. Puesto que el ambiente estaría saturado y el proceso se
verificaría a temperatura constante, el punto de rocío no sufriría variación
alguna, siendo igual el valor de la temperatura del sistema.
 Si a continuación se restituirá a la presión inicial o, simplemente se

disminuye la presión, manteniendo siempre la misma temperatura, se
motivara un aumento de la humedad saturación, con la que la humedaza
relativa empezaría a disminuir. Con ello se iniciara el descenso del punto de
roció. Si la expansión se llevara hasta alcanzar la presión inicial, el punto de
roció habría descendido hasta un valor de menor inicial. Se dispondría de
aire mas seco.
En resumen, en un proceso de compresión cabe distinguir dos etapas:
1.- Antes de alcanzar la saturación:

 La humedad absoluta permanece constante.
 La humedad de saturación disminuye.
 La humedad relativa aumenta.
 El punto de rocío aumenta.
2.- Una vez alcanzada la saturación:

 La humedad absoluta disminuye.
 La humedad de saturación disminuye (W = Ws).
 La humedad relativa permanece al 100%.
 El punto de rocío permanece constante.
 Se produce eliminación de agua liquida.
Y en un proceso de expansión:
 La humedad de saturación aumenta.
 La humedad relativa disminuye.
 El punto de rocío disminuye.
2.4.4.1 Influencia de la temperatura en el punto de rocío
Siempre que se origina un aumento de temperatura en un ambiente de aire

húmedo o saturado, la humedad absoluta permanece constante, lo cual, sea cual
fuere la temperatura del aire recalentado, el punto de roció no variara.
Si se produce una disminución de temperatura, habrá descenso del punto

de roció, siempre que se halla alcanzado la saturación del aire.
En un proceso de enfriamiento de aire no saturado, se puede diferenciar las

dos etapas siguientes:
a) Antes de alcanzar la saturación:

 La humedad de saturación disminuye.
 La humedad relativa aumenta.
b) Una vez alcanzada la saturación:

 la humedad absoluta disminuye.
 La humedad de saturación disminuye (W = Ws).
 La humedad relativa permanece al 100%.
 El punto de rocío disminuye.
 Se produce eliminación de agua liquida.
En un proceso de calentamiento de aire húmedo o saturado:

 La humedad de saturación aumenta.
 La humedad relativa disminuye.
CAPITULO 3
EL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
Para tener aire a presión es necesario usar un compresor. En el caso de

algunos otros gases usados en la industria, generalmente se obtiene
comercialmente ya comprimidos y se almacenan en tanques estacionarios o en
cilindros intercambiables.
Un sistema de aire comprimido debe diseñarse para proporcionar aire a la

planta en la cantidad y la calidaza requerida y a la presión correcta. Por lo general,
el compresor y sus accesorios se calculan para satisfacer las necesidades
máximas actuales, para cubrir futuras aplicaciones y para compensar lasa fugas
que normalmente se presentan en las redes de tuberías y que llegan alcanzar
hasta 10%.
Un sistema típico consta de las siguientes partes:

1.- Compresor.
2.- Postenfriador.
3.- Separador Mecánico (provisto de trampa).
4.- Tanque almacenador (provisto de trampa).
tanque de
separador mecanico
almacenamiento
filtro de postenfriador
succion
trampa
compresor
trampa
Fig. 3.1 Arreglo típico de un sistema de aire comprimido.
3.1 COMPRESORES
Se encuentran comercialmente en distintos tipos. Los podemos dividir en dos

gripos: lubricados con aceite y no lubricados con aceite.
Los que se encuentran en la industria con mas frecuencia se puede
clasificar en:
 Lubricados con aceite:
1.- Reciprocantes.
2.- De tornillo.
 No lubricados con aceite:
1.- Reciprocantes.
2.- De tornillo.
3.- Centrifugas.
Obviamente, los que no son lubricados con aceite no aportaran
contaminación para aerosoles de aceite; sin embargo, en todos los casos habrá
agua condensada, polvo y gases extraños.
Algunos compresores, los de baja capacidad, tienen tanque de
almacenamientos integrales y su sistema de enfriamiento puede reducirse a un
cambiador de tubos aletados para disparar el calor y un ventilador, en otros casos
hay postenfriadores de agua.
En los sistemas que no tienen equipo de secado, es practica común instalar
trampas (pequeños separadores centrífugos) para separar condensados a lo largo
de la línea.
Los compresores no lubricados con aceite son relativamente caros. Cuando
de todas maneras es necesario sacar el aire, en la misma operación puede
separarse el aceite (en fase liquida o vapor), por lo que en estos casos puede
utilizarse un compresor lubricado con aceite, que es mas económico, citando de
seleccionar un buen secado para estos casos.
Cuando los compresores son de varias etapas, tienen enfriadores para
bajar la temperatura a un nivel razonable antes de seguir comprimiendo.
CALIDAD DEL AIRE EN DIFERENTES COMPRESORES
TIPOS DE CONTAMINANTES
COMPRESORES
AGUA ACEITE
partículas
Liquido vapor Liquido vapor

Reciprocante * * * * *
lubricado
Tornillo lubricado * * * * *
Reciprocante no * * *
lubricado
Tornillo no lubricado * * *
centrífugo * * *
3.2 POSTENFRIADORES.
El más usual de los elementos existentes para disminuir el contenido de

humedad en el aire comprimido s el refrigerador posterior, que se coloca
inmediatamente después del compresor, estando preparado para condesar entre
el 50/80 % de la humedad que aspira el compresor.
Después de la compresión final el aire está caliente y, al enfriarse el agua

se depositará en cantidades considerables en el sistema de tuberías, lo cual
deberá evitarse.
Siempre se instalarlos antes de un sistema de secado, ya que hay una

diferencia muy notable en la cantidad de humedad absoluta que satura el aire a la
temperatura antes y después del postenfriador (del doble o mayor).
Los postenfriadores son intercambios de calor que pueden ser unidades

refrigeradas por aire o agua.
3.2.1 POSTENFRIADOR DE AIRE.
Consiste en una serie de conductos por los cuales fluye el aire comprimido
y sobre los cuales se hace pasar una corriente forzada de aire frío por medio de
un ventilador. Éste debe situarse también a la salida del aire en el compresor. En
la figura 3.1 veremos un ejemplo típico del principio de enfriamiento a través de
aire.
Fig. 3.1 Principio de enfriamiento en los postenfriadores de aire.
Se aplican estos postenfriadores cuando el agua es escasa o no resulta

fácil llevarla hasta el mismo, o cuando su precio será antieconómica una
refrigeración por agua; esto es cuando se encuentran dificultades en el suministro
del agua.
Al igual que en los postenfriadores de agua, la temperatura de salida del

aire comprimido del postenfriador de aire es, aproximadamente 10 ºC superior a la
temperatura de entrada del agua al mismo. Su mejor rendimiento se obtiene
cuando las condiciones ambientales se acercan a los 15 ºC de temperatura y la
humedad relativa se mantenga entre el 50 % y 70 %, como máximo.
Fig. 3.2 Postenfriador de aire.
A manera de ejemplo, para tener una idea más clara acerca de la

importancia de un postenfriador veremos lo siguiente:
Cuando el enfriamiento del aire comprimido es a base de aire atmosférico

soplado sobre un banco de tubos aletados, la temperatura del aire a la salida de
este sistema fluctúa típicamente entre 50 y 60 ºC.
A 55 ºC y 7 kg/cm² de presión, la humedad de saturación es igual a 5.62 gr.

De humedad/gr. De aire. A 37.7 ºC y 7 kg/cm² la humedad de saturación es igual a
1.72gr. de humedad/gr. De aire. De acuerdo con lo anterior, el aire comprimido a
55 ºC tendrá una saturación de 3.9 veces mayor que la que tendría a 37.7 ºC. Por
lo tanto, para secarlo, requerirá de un secador con 3.9 veces más de capacidad, lo
que es más costoso que instalar un postenfriador.
3.2.2 POSTENFRIADOR DE AGUA
Se trata esencialmente de un revestimiento de acero que aloja unos

conductos en los que el agua circula por un lado y el aire por el otro, normalmente
de forma que el flujo de ambos fluidos sea en sentido contrario a través del
postenfriador. Este principio lo podemos ver en la figura 3.3.
Fig. 3.3. Principio de enfriamiento en los postenfriadores de agua.
Estos los podemos encontrar en el marcado para montarlos en poción

horizontal o vertical, esto obedece al siguiente principio. En los postenfriadores
para medios y altos caudales de aire comprimido, es decir, hasta los 12ooo
Nm³/hr. En serie horizontal, y hasta los 7500 Nm³/hr. En serie vertical.
Para caudales bajos, el principio de la refrigeración es inverso. El aire

comprimido circula por el exterior del haz de tubos y el agua por su interior. La
razón es sólo económica, ya que por sus dimensiones más bien pequeñas, la
construcción de los mismos se abarata. Su gama no pasa de los 8 Nm³/min.
Fig. 3.4. Postenfriador de agua vertical.
En cuanto al consumo del agua de refrigeración, una regla práctica en la

industria es que, con un compresor de dos etapas, el postenfriador necesita
alrededor de 150 1/hr. Por m³/min. De aire suministrado.
En las instalaciones de compresores de varias unidades, algunos técnicos

tienden a especificar solamente un postenfriador y un depósito de aire
comprimido. Puede existir algunas veces ciertas circunstancias especiales que
hagan deseable esta disposición, pero lo mejor es utilizar un refrigerador posterior
y un depósito de aire comprimido independientes para cada compresor.
Fig. 3.5. Postenfriador de agua horizontal.
La temperatura de salida del aire del postenfriador es aproximadamente, 10

ºC superior a la de entrada del agua refrigerante. La temperatura que admite para
el agua de refrigeración, es de 10 a 15 ºC, y la presión mínima del agua en
circulación es de 0.5/0.7 Bar.
La eficacia de un postenfriador viene dada por:
∆τ = T2 – τ1
En donde:
T2 = Temperatura de salida del aire.

τ1 = Temperatura de entrada del agua.
Consecuentemente, un criterio general podría ser:
∆τ = 5 a 7 ºC …………………………………………….. Alto rendimiento.

∆τ = 7 a 10 ºC …………………………………………….. Buen rendimiento.
∆τ = 10 a 12 ºC …………………………………………...... Escaso rendimiento.
∆τ = 12 a 15 ºC …………………………………………….. Mal rendimiento.
∆τ > 15 ºC ……………………………………………... Inadmisible.
De igual manera, es conveniente no utilizar agua de elevada dureza para la

refrigeración, al objeto de evitar las incrustaciones.
3.2.3. ELECCIÓN DE UN POSTENFRIADOR.
A manera de información, se menciona que en este espacio, se ha tomado

de referencia cierta marca para determinar con mayor facilidad un postenfriador y
que cualquiera que sea el fabricante, siempre dará información para la elección
de acuerdo a sus equipos.
En la tabla 3.2. Se dan las dimensiones de los postenfriadores de agua para

caudales bajos y medios, tanto en posición horizontal (serie RH), como vertical
(series RV); y en la tabla 3.3. Se dan los caudales del aire a las diferentes
temperaturas de salida del aire comprimido del compresor.
Las tablas 3.4. Y 3.5. Dan las características de los postenfriadores de agua
de la misma marca en los modelos serie ENR y las tablas 3.6. Y 3.7. Facilitan las
del modelo horizontal serie ENREH.
Con estas tablas y conociendo el caudal y temperatura del aire comprimido

a la salida del compresor, es fácil determinar el modelo. Basta buscar en las tablas
3.2, 3.4, Y 3.7. La temperatura de entrada del aire al postenfriador (que será la
temperatura del aire a la salida del compresor) y su intersección con la columna de
caudal de aire en Nm³/min., nos dará el modelo del postenfriador adecuado.
Aquí se debe hacer una observación, de que en caso de no coincidir

plenamente, se pase a un modelo superior. La tabla 3.8. Es indicativa de cómo
escoger un postenfriador.
Como dato se puede mencionar, que en caso de no conocer la temperatura
del aire comprimido a la salida, se debe recordar que:
 Para compresores monofásicos, la temperatura de salida del aire es

alrededor de los 180 ºC, con una posible variación de ± 20 ºC.
 Para compresores bifásicos, la temperatura de salida del aire es
alrededor do los 130 ºC, con una posible variación de ± 15 ºC.
 Para postenfriadores de Aire – Aire, en la tabla 3.9 nos da las
características técnicas de los postenfriadores para un determinado
caudal de aire comprimido.
Fig. 3.3. Características de los postenfriadores para caudales.

Bajos y medios. Serie RH horizontal y RV vertical.
CALCULO DE UN POSTENFRIADOR.
El cálculo de un post enfriador de aire comprimido, al igual que cualquier otro, se

basa en obtener un ajuste optimo entre una adecuada transmisión de calor y una
aceptable perdida de carga.
Para el cálculo de la superficie de transmisión utilizaremos la formula:
S = q / (U x (Δ) log)
Donde:
S = Superficie de transmisión de calor, m2
q = Potencia térmica del refrigerador, kcal/hr.
U = Coeficiente global de transmisión de calor en Kcal/hr m 2 °C.
((Δ) log) = Térmico medio logarítmico, °C.
q se determina a partir de:
q = G x Cp (T1 – T2) x K
Donde:
G = Caudal del aire en Nm3 / hr
Cp = Calor especifico volumétrico del aire 0.31 kcal / m 3, °C.
T1 = Temperatura del aire a la entrada del refrigerador, °C
T2 = Temperatura del aire a la salida del refrigerador, °C
K = Factor de corrección, superior a 1, para tener en cuenta la condensación

de la humedad.
El coeficiente global de transmisión de calor, U, en función de los coeficientes
de la película exterior e interior en tubos, así como el coeficiente de incrustación,
lo determinaremos por la expresión:
1
U= de 1 (3)
  Fd
hi * d i he
Siendo:
de = Diámetro exterior del tubo, mm.

di = Diámetro interior de tubo, mm.
hi = Coeficiente de película interior, kcal/hrm 2ºC.
he = Coeficiente de película exterior, kcal/hrm 2ºC.
Fd = Factor de incrustación, kcal/hrm 2ºC.; es costumbre hacerlo igual a
0.0004 para calidad media del agua de refrigeración.
Los coeficientes de película son función de los números de Reynolds y de

Prendlt, según las expresiones clásicas utilizadas en conversión de calor.
El salto térmico logarítmico (Δτ) Log., puede definirse por la expresión:
(Δτ)log. = (T1 – t2) – (T2 – t1) / 2.3 log. (T1 – t2) / (T2 – t1) (4)
donde :
T1 = Temperatura del aire de entrada, ºC.

T2 = Temperatura del aire de salida, ºC.
t1 = Temperatura del agua de entrada, ºC.
t2 = Temperatura del agua de salida, ºC.
El consumo de agua de refrigeración puede calcularse a partir de:

Q = q (t2 – t1) (5)
en donde:
Q = Caudal de agua de refrigeración, lt/hr.

Q = Potencia térmica calculada, kcal/hr.
t2 = Temperatura de salida del agua de refrigeración, ºC.
A poder ser, no debe superar nunca los 40ºC para evitar la formación de
incrustaciones sobre los tubos.
t2 = Temperatura de entrada del agua de refrigeración, ºC.
Es normal que t2 - t1, se considera igual a 20 ºC siempre que t 2 no supere los

40ºC.
La pérdida de carga, en la que intervienen diversos factores relacionados

con el material de los tubos, velocidad, ctc., puede averiguarse mediante:
Δp = (C/P*L)*(G/S)n (6)
En el cual:
C = Constante, es función de cada modelo de Postenfriador y puede

determinarse a partir de la ecuación de Fanning.
P = Presión absoluta de aire.

G = Caudal de aire en condiciones normales (presión y temperatura
ambiente).
S = Sección total del haz tabular por donde pasa el aire.
n = 1.8, aproximadamente.
L = Longitud de cada tubo.
A partir de lo que concierne a las formulas propiamente dichas, se deben hacer

otras consideraciones de orden práctico:
1. La circulación del aire respecto al agua deberá realizarse a contracorriente para

obtener el máximo rendimiento térmico.
2. Conocida la superficie, se pasa luego a verificar la perdida de carga del aire es

adecuada. Normalmente, se considera que no debe superar nunca los 100gr/cm 2
a 7kg/cm2.
3. Si la perdida de carga es muy baja, significa que puede mejorarse la

transmisión de calor, aumentando el coeficiente global U y disminuyendo, en
consecuencia, la superficie; el refrigerador será mas económico. Esto lo
conseguiremos reduciendo la sección de paso disminuyendo el número de tubos.
Al disminuir el numero de tubos, la perdida de carga aumentara, siendo

necesario que se halle comprendida dentro de limites aceptables, o sea entre
50gr/cm2 y 100kg/cm2.
4. Si la perdida de carga es excesiva, habrá que reducirla a base de aumentar el
numero de tubos; con ello se aumenta la sección de paso y también la superficie,
resultando un postenfriador mayor que el antes calculado.
5. El rendimiento de un postenfriador, o su eficacia, vendrá dada por la diferencia

entre la temperatura de salida del aire (T 2) y la temperatura de entrada del agua
(t1), o sea, por:
Δt = T2 – t1
Esto nos indica la importancia de que la temperatura del agua para

refrigerar sea lo mas baja posible.
A continuación daremos un ejemplo de un cálculo de un postenfriador de

agua.
Ejemplo:
Si tenemos un compresor de aire que da un caudal de 20 Nm 3/min, a una presión

de trabajo 7kg/cm , calculase el postenfriador sabiendo que:
Temperatura del aire a la entrada del postenfriado, T 1 = 140ºC.

Temperatura del aire a la salida del postefriador T 2 = 35ºC.
Temperatura de entrada del agua de refrigeración, t 1 = 20ºC.
Temperatura de salida del agua de refrigeración, t 2 = 30ºC.
Diámetro del tubo, de = 12mm.
Diámetro interior del tubo, di = 10mm.
Coeficiente de película interior, kcal/hrm2ºC, hi = 200.
Coeficiente de película exterior, kcal/hrm2ºC, hi = 1000.
Factor de incrustación, kcal/hrm2ºC, Fd = 0.0004.
Factor de corrección, k = 1.2.
a) Calculo del salto térmico medio logarítmico. A través de la formula (4) antes
mencionada.
(Δτ)log. = (140-30) – (35-20) / 2.3 log.( (140-30) / (35-20) ) = 47.7ºC.
b) A través de (3) calculamos el coeficiente global U.

U = 1-(((12/200)*10)+(1/1000)+0.0004) = 135 kcal/hrm 2ºC.
c) Con (2) encontramos la potencia térmica.

q = 20*60*0.31*(140-35)*1.2 = 46872 kcal/hr.
d) La superficie de transmisión o refrigeración lo hallamos con (1).

S = 46872/(47.4*135) = 7.28 m2.
e) Números de tubos y su longitud.
Supongamos el número de 80n tubos, para el total del haz tabular, se

tendrá que la superficie, por cada metro de tubo será:
S1 = π*0.012m* 1m = 0.0377m2.
Por lo tanto, la superficie de 1m del haz de 80 tubos será:
S1t = 0.0377*80 = 3.01m2.
Y la longitud del haz tabular.
L = 7.28/3.01 = 2.4m.
El que podemos redondear a 2.5m.
f) La perdida de carga, Δp la encontraremos con (6).
Si nos da una perdida depresión inferior a 100gr/cm 2 trabajando 7gr/cm2, se

puede dar como definitivo el resultado, que seria un haz tabular de 80 tubos * 12 *
10mm de diámetro de una longitud de 2.5 m. en caso contrario habrá que
replantear la cuestión, tanteando con otra sección de tubería.
g) El caudal de agua de refrigeración, lo obtendremos a través de (5) donde:
Q = 46872 / (30-20) = 4687 lt/hr.
3.3. SEPARADORES MECANICOS
Se localizan inmediatamente después del postenfriador y son equipos muy

sencillos, sin partes móviles, diseñados para hacer que la corriente de aire cambie
de dirección. Como los condensados no pueden cambiar de dirección, por inercia
chocan sobre una mampara o sobre las paredes del separador cayendo por
gravedad al fondo, donde se separan posteriormente mediante una trampa.
Lo hay de dos tipos: de mampara y centrífugos; estos últimos son de

relativa mayor eficacia en cuanto a separación de condensados. Esta eficacia de
separación es variable dependiendo de la velocidad, sin embargo a velocidades
de aire menores de diseño (lo que presente frecuentemente) disminuye. Por otra
parte a velocidades mayores aumente considerablemente la caída de presión. En
la practica la eficacia de separación puede considerarse entre 70 95%, según el
tamaño y la variación de velocidad (su eficacia de diseño es de 92 a 95%).
Aun cuando mas adelante se vaya a instalar un filtro coalescente, los

separadores son siempre recomendables para evitar que le llegue una cantidad
excesiva de condensados, lo que lo haría trabajar ahogado, disminuyendo sus
cualidades para separar cuantitativamente condensados.
Los separadores centrífugos o ciclones son equipos donde se aplica la

fuerza centrifuga para separar las participas del flujo de gas.
Esta se obtiene debido a una entrada tangencial de gas al cuerpo del ciclón a
alta velocidad. Las partículas en virtud de su inercia, se desplazan hacia la pared
del separador y de allí van cayendo a una tolva.
La eficiencia del ciclón es en función de la fuerza centrifuga obtenida en la

partícula.
Fc = Vp2/R
(Fuerza centrifuga es igual a la masa de la partícula por la aceleración centrifuga).
Los separadores centrífugos son generalmente efectivos en partículas de

tamaños superiores a las 15 micras. De allí que cuando se desea tener buena
eficacia en partículas menores, o donde la concentración de partículas finas es
alta, no son aplicables.
Dentro de esta clasificación quedan comprendidas las trampas, a las que

erróneamente algunas veces se les denomina como filtro.
Fig. 3.6 Diagrama de un separar mecánico en su forma mas típica.
Se habla en el mercado de otro tipo de separadores que comúnmente le

llaman filtros separadores cerámicos, estos llevan a cabo la misma función de un
separador centrifugo y muchas de las veces se habla de que este trabajo lo llevan
a cabo con mejor calidad, con el inconveniente de que son mas elevados en su
costo con respecto a los centrífugos.
Estos eliminan un 70 u 80% del agua y aceite contenido en el aire. Su

funcionamiento en su forma más sencilla se lleva a cabo de la siguiente manera:
1. Un separador por gravedad elimina las participas liquidas y sólidas de tamaño

mayor que se recogen el fondo de separador.
2. Un cartucho de Tyss-metal se destina a eliminar participas liquidas y sólidas de

tamaño intermedio, las cuales, debido a la diferencia de densidad respecto al
aire, se deposita por gravedad.
3. El aire depurado en las dos etapas anteriores atraviesa un conjunto de bujías

cerámicas especialmente tratadas destinadas a eliminar hasta las mas finas
partículas liquidas y sólidas de tamaño superior a 10 micrones. Debido a un
tratamiento superficial de las superficies de las bujías, no se produce
impregnación de agua y de aceite en la misma, por lo que la perdida de carga
es baja y notablemente constante en el transcurso del tiempo.
No deben elegirse según el diámetro de tubería, sino según el caudal del
aire que van a tratar y la presión de trabajo.
La presión máxima en este tipo de separadores es de 15kg/m 2 hasta el

modelo de 15 Nm3 por minuto, y de 10kg/cm2 a partir de 20 Nm3/min.
Por lo que respecta a la purga de condensados, dad a la eficacia de

separación, es recomendable evitar la purga normal.
A continuación daremos una tabla de comparación de los filtros separadores

mecánicos y los separadores centrífugos:
VENTAJAS DESVENTAJAS
SEPARADORES
MECÁNICOS Máxima eficiencia de Menos económicos.
separación.
Eventual conveniencia
La eficiencia de separación es de cambio de bujías con
constante, con variación de el paso del tiempo
caudal del aire.
Proporciona aire externo de

condensados.
SEPARADORES Muy económicos La eficiencia de

CENTRÍFUGOS separación.
Simplicidad constructiva
Escasa eficiencia de
Entretenimiento nulo separación disminuye
notablemente con
variaciones en el caudal
de aire
3.4 TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Es un recipiente de gran tamaño, dimensionado para almacenar suficiente

aire comprimido para sufrir demandas súbitas que pueden presentarse en el
sistema y para amortiguar las pulsaciones del aire con los que los proporciona el
compresor. También se le conoce como “tanque pulmón“.
Al minimizarse las pulsaciones, parte de los condensados presentes y de

los que se formen al descender la temperatura, se asientan en el fondo en forma
de gotas y se eliminan mediante una trampa de humedad. Por ésta razón, además
de la presión que soportan, los tanques se construyen con fondo esférico o
semihelíptico.
Siempre que se instale un secador es necesario que exista un tanque, de

otra manera las pulsaciones del aire tenderían a reducir la vida del desecante
debido a la fricción producida, o a disminuir la eficiencia de un secador
refrigerativo.
Por otra parte al estar operando un secador sin un tanque instalado antes
de él, sobre todo si el sacador es del tipo regenerado en calor, durante el cambio
del ciclo, la válvula de entrada bloquea el paso de aire por 2 a 4 segundos,
aumentándose la presión, lo que ocasiona que el control de presión detenga la
operación del compresor.
Sin embargo, suministra también un enfriamiento adicional para precipitar el

aceite y la humedad que llegan del refrigerador, antes de que el aire se distribuya
ulteriormente. A este respecto, colocar el depósito del aire en un lugar fresco
representa una ventaja.
El depósito debe estar provisto de válvula de seguridad, manómetro, purga y tapas
de inspección para la comprobación o limpieza del interior.
Los compresores con acondicionamiento eléctrico en plantas industriales,

los que suministran una red, normalmente se conectan y se desconectan entre
una presión mínima y máxima. Este control se llama “automático”. Para ello es
necesario un volumen mínimo del depósito del aire para evitar que la conexión y la
desconexión sean demasiado frecuentes.
Los compresores móviles con un motor de combustión no se para cuando

se alcanza una presión máxima, si no que se elevan las válvulas de succión de
forma que el aire puede fluir libremente dentro y fuera del cilindro sin ser
comprimido. La diferencia de presión entre la compresión y la carrera de vacío es
bastante pequeña. En este caso se necesita sólo un pequeño depósito.
Para plantas industriales, la regla aproximada para el tamaño del depósito

es:
Capacidad del depósito de aire = salida de aire comprimido por minuto del
compresor (no F.A:D. = no el “aire libre descargado”).
El tamaño de un tanque de almacenamiento de aire comprimido depende de:
a) Del caudal de suministro del compresor.

b) Del consumo de aire.
c) De la red de tubería (volumen suplementario).
d) Del tipo de regulación.
e) De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.
A menos que existan consideraciones especiales, la determinación del

tamaño del depósito de aire comprimido debe dejarse al proveedor del compresor
y sólo hay que especificar “un depósito de aire comprimido adecuado y aprobado”.
Un depósito de aire comprimido de construirse de acuerdo con las normas

sobre depósitos a presión no sometidos al fuego. Para algunas instalaciones son
aplicables normas especiales como, por ejemplo, la clasificación de acuerdo con
las normas LLOYD. Muy frecuente las normas incluyen también recomendaciones
con respecto a los tamaños estándar de los depósitos.
Cualquier intento de especificar un tamaño de depósito de aire comprimido

fuera de estas normas puede provocar precios superiores sin lograrse una ventaja
adicional. La norma industrial corriente es que el tamaño del depósito de aire
comprimido en m3 debe estar entre un décimo y un quinceavo del suministro del
compresor en m3 / minuto, siendo este ultimo, el valor para velocidades
constantes, y el primero para el funcionamiento automático de arranque y parada.
Rara veces se presenta necesidad alguna de capacidad fuera de estos límites,
aunque si se necesitara para una aplicación especial, como el soplado de hollín
por aire comprimido, en cuyo caso es preciso proporcionar grandes cantidades de
aire durante unos pocos minutos en cada hora, sería más económico utilizar varios
depósitos de aire comprimido en lugar de un grande especialmente diseñado.
CAPITULO 4
PROBLEMAS CAUSADOS POR LA ACCION DE LOS
CONTAMINANTES
Como ya vimos, la contaminación en el aire comprimido puede provenir del

aire ambiental succionado en la toma del compresor o de él mismo y del sistema
después de él, causada una vez por la acción de los contaminantes originales y
puede dividirse en los siguientes grupos:
a. Agua.
Después de la compresión y su enfriamiento subsecuente, en el

postenfriador que generalmente se instala a continuación del compresor,
la corriente de aire comprimido se encuentra siempre saturada con vapor
de agua y contiene además agua líquida como gotas y como nieblas
(aerosol).
b. Partículas.
Provienen del compresor, puesto que las que estaban presentes en el

ambiente se separaron en el filtro de succión. Además, partículas que se
formaron en los conductos por la accionan de la oxidación, erosión,
corrosión en general e impurezas no retiradas con anterioridad.
c. Hidrocarburos.
Líquidos que se emulsionan con el agua líquida y aglutinan partículas y

vapores, que pueden contaminar y alterar el olor o el sabor de alimentos
o productos en contacto con el aire comprimido.
d. Microorganismos
Su proliferación se optimiza en presencia de la humedad.
e. Vapores de aceite
En los compresores que lo utilizan como agente lubricante.
Las gotas de agua, por el flujo turbulento de aire comprimido, son la causa
principal de la erosión de las líneas. Parte del agua se fluídiza para formal aerosol.
Las gotas son acarreadas con la corriente a altas velocidades, hasta que impacten
sobre la primera obstrucción que encuentran, ya sea un codo, el disco una válvula,
una placa de orificio, etc, estos impactos repetidos producen fuerzas destructivas
en las superficies, causando la erosión.
De esta forma las superficies erosionadas propician depósitos ácidos y

salinos, que la corroen después por acción química. Una vez debilitada la misma,
la acción de vibración y flexiones produce corrosión por esfuerzos.
El agua líquida pura no es en sí misma corrosiva, sin embargo, cuando se

combina con partículas de sal o gases ácidos, forman soluciones muy corrosivas.
Los vapores y aerosoles de aceites generados en el compresor, típicamente

ácidos, y los gases presentes en el aire ambiental, tales como el bióxido de azufre
y el cloruro de hidrógeno, se combinan rápidamente con el agua, formando ácido
clorhídrico y sulfúrico que atacan los metales, disolviendo primero y después
atacando su superficie.
Cabe mencionar que la corrosión se manifiesta aun en presencia de agua

líquida. Las moléculas de agua que se adhieren a las superficies metálicas atraen,
a su vez, moléculas de oxígeno, continuando el proceso de corrosión. Aunque la
oxidación es extremadamente lenta en superficies metálicas limpias a húmedas
relativas menores a 50 %, la presencia de una película de óxido aumenta
grandemente la concentración de agua y oxígeno, promoviendo la oxidación.
Esta acción deja de manifestarse en humedades relativas menores al 2 %,

equivalente a un punto de rocío de – 34 o C referidos a la presión de aire
comprimido.
La humedad en el aire hace posible el crecimiento de colonias de bacterias,

hongos y moho. Estos organismos producen corrosión por su acción ácida y
pueden también contaminar los productos que toca el aire. Se ha comprobado que
reducir la humedad relativa a 10 % o menos inhibe el crecimiento de estos
microorganismos, evitando su acción corrosiva.
4.1. PROBLEMAS CAUSADOS POR CONTAMINACION EN EL AIRE

COMPRIMIDO
En resumen, sumarizando la presencia de agua, aceite y polvo en una línea

de aire comprimido puede ocasionar los siguientes problemas:
a. Corrosión y oxidación de los componentes del sistema de aire

comprimido.
b. Incrustaciones que pueden desprenderse y dañar a los componentes.
c. Desajustes en instrumentos.
d. Pérdida del lubricante necesario en controles y herramientas en

neumáticas.
e. Escamado en superficies pintadas por atomización.
f. Oclusiones en equipo de limpieza por chorro de arena.
g. Bloqueos y aún rupturas de líneas de aire y válvulas.
h. Baja calidad en los productos terminados y bajo rendimiento en las

reacciones químicas
i. Aglutinamiento de los sólidos contaminantes en los transportadores

neumáticos.
Mientras más limpio y seco esté en el aire, más confiable será el funcionamiento
del sistema neumático.
4.2. HUMEDAD EN EL AIRE COMPRIMIDO.
En lo sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por el compresor entra a

la presión y temperatura ambiente o atmosférica, con su consiguiente humedad
relativa. Entonces se le comprime a una presión más alta que la atmosférica; este
ciclo de compresión lleva consigo una elevación de temperatura y, como
consecuencia, un calentamiento del aire hasta un grado tal que toda la humedad
contenida en el mismo por el compresor al ser aspirado.
Se comprende por lo tanto, que este aire comprimido caliente que descarga
el compresor y que lleva vapor de agua, al irse enfriando por radiación y
convección en el depósito y tuberías de distribución y descender su temperatura
hasta igualar la temperatura ambiente que exista en la nave o zona industrial,
condensará la mayor parte de este vapor en forma de gotas de agua, las cuales
serán arrastradas por el mismo flujo de aire hacia los lugares de utilización.
Como hemos visto, aún cuando el aire no esté saturado a las condiciones
ambientales, al comprimirse se calienta, posteriormente, para poderlo manejar se
enfría. A estas nuevas condiciones el aire estará sobre saturado de agua.
A presión atmosférica, las bases más usadas para expresar la cantidad de

vapor de agua contenida son la humedad relativa o la humedad por ciento, las
cuales varían como una función de la temperatura. Como regla general, la
capacidad de contener agua de un gas se duplica con un incremento de -6ºC en la
temperatura.
El aire, por ejemplo, puede contener solamente 20 granos de agua por pie 3
cuando se encuentra a una temperatura de 38 ºC y presión atmosférica; el mismo
volumen puede contener solamente 11 granos a 26 ºC.
Otra manera de expresar esta relación es la siguiente: si 1 pie 3 de aire a 38

ºC contiene 21 gr. estará saturado y tendrá una humedad relativa de 100 %, si
este volumen se enfría a 26 ºC, 11 gr. se condensarán y 10 gr. se mantendrán en
la fase vapor, pero la humedad relativa seguirá siendo de 100% a estas nuevas
condiciones.
Como establecimos anteriormente, un pie 3 puede contener disuelto como

máximo, una cantidad determinada de vapor de agua a una temperatura
específica, pero si de alguna manera se redujera el volumen del gas saturado,
ejerciendo una fuerza exterior a temperatura constante, ocurrirá una
sobresaturación y una porción del vapor de agua se condensará.
4.2. ACEITE EN EL AIRE COMPRIMIDO.
El aire al comprimirse, puede alcanzar temperaturas del orden de 204 ºC

dentro de un compresor lubricado con aceite. Parte del aceite se evaporiza dentro
de la cámara y algunas de sus cadenas moleculares se rompen y algunas otras
forman hidrocarburos oxigenados de mayor Peso molecular.
En el enfriamiento que posteriormente se lleva a cabo en postenfriador,

estos vapores se condensan en forma de niebla o aereosoles, cuyos tamaños de
gota van de 0.01 a 5.0 micras. La gran mayoría de las gotas con tamaños de 0.1
0.6 micras, no tienen suficiente masa para que se puedan separar por impacto en
un separador mecánico y siguen con la corriente del aire combinándose
físicamente con el polvo y formando un lodo que obstruye y ensucia los
instrumentos.
El 99% aproximadamente del aceite presente en el aire comprimido que se
encuentra en estado liquido está formado por gotas cuyos tamaños van hasta
0.001 de micras.
Puesto que estas gotas no tienen suficiente movimiento Browniano para

separarse eficientemente por contacto con carbón activado y son como ya vimos,
demasiado pequeñas para impactar en un separador, se han desarrollado medios
filtrantes coalescentes capaces de separarlas con eficiencia superior al 99% aún a
velocidades muy bajas.
Por otra parte, el aceite en fase gaseosa (vapor de aceite) posee suficiente
movimiento Browniano para eliminarse cuantitativamente en lechos de alúmina y/o
carbón activado, obteniéndose el 100% de eficiencia con suficiente tiempo de
contacto determinado por factores tales como: velocidad, profundidad de lecho,
tipo adsorbente, etc.
CAPÍTULO 5
FILTRACIÓN DE GASES
La operación de separación juega un papel muy importante en todos los

sistemas de iare comprimido. El aire se filtra en la entrada del compresor y gran
parte de los condensados producidos se eliminan en el separador mecánico
después de este. En el sistema subsecuente de secado y purificado se utilizan
filtros de diferentes características para diferentes objetivos; por estas razones es
necesario conocer algunos conceptos de filtración.
Comúnmente se considera que un filtro tiene la misma eficiencia de

separación cuando lo atraviesa un líquido que un gas. También se piensa que un
filtro es incapaz de separar partículas de menor tamaño que sus poros; o bien; que
cualquier medio filtrante detiene indistintamente sólidos y líquidos que se
encuentran en una corriente gaseosa.
Veamos lo que sucede en la realidad.
Por definición, FILTRACIÓN es la operación de separación que consiste en
la 2 separación de partículas sólidas “ presentes en la corriente de un fluido, al
hacerlo pasar a través de un medio filtrante.
Un filtro, para ser considerado como tal, debe tener un medio filtrante
(material poroso). Los separadores mecánicos no son filtros.
Es importante tomar en cuenta que las únicas excepciones de las mallas,

las placas o materiales perforados y la membrana nucleónica, puede afirmarse
que los espacios abiertos que hay en los diferentes medios filtrantes, ya sean
fibrosos, aglutinados o porosos, no tienen una geometría definida, además de que
generalmente hay conexión entre ellos y la sección que presentan al paso del
fluido cambia de forma y de tamaño a lo largo de la longitud del poro.
Para poder explicar por qué un filtro retiene sólidos o aerosoles

suspendidos en el fluido, es necesario considerar la naturaleza de estas
partículas. Por el momento haremos caso omiso de otros factores como son:
presión diferencial, viscosidad, velocidad del fluido, y concentración de
contaminantes.
Dependiendo del lugar dentro del medio filtrante en que la contaminación se

separa, éste puede ser: dentro del medio filtrante (en algún punto entre ambas
superficies) o en la superficie del medio filtrante.
A los medios filtrantes que basan su eficiencia en la retención sobre la

superficie, como las mallas, se les denomina “ de superficie “ y a aquellos de
espesor considerablemente grande que separan partículas a cierta profundidad,
se les denomina “ de profundidad “. Aunque generalmente se considera a estos
términos como antagónicos, en muchos casos, sobre todo en la filtración de gases
dependiendo de la distribución de tamaño de las partículas, pueden presentarse
ambos efectos.
Entre los filtros “de profundidad” existen dos clasificaciones: con estructura
porosa fija y con estructura porosa variable (como los embobinados de filtro, etc.).
Existen también combinaciones de medios filtrantes de diferentes

retenciones, como capas superpuestas, en las que el fluido atraviesa primero un
medio filtrante más abierto (que en realidad sirve como prefiltro) y después otro
más cerrado, que se considera filtro final. En ciertos casos hay más de dos capas.
5.1. MECANISMOS DE FILTRACION.
Los principales mecanismos que operan en la filtración fina y ultra fina,

considerando dentro de esta la filtración con propósitos esterilizantes son:
a) Intercepción directa.
b) Impacto inercial.
c) Intercepción disfuncional.
Los mecanismos de impacto inercial e intercepción disfuncional muy raramente se

presentan en la filtración de líquidos, debido a que las densidades de las
partículas sólidas es cercana a la del líquido y a que las partículas muy pequeñas
carecen de movimiento Browniano, sin embargo, son muy importantes en la
filtración de gases para separar partículas muy pequeñas, menores a los poros del
medio filtrante.
5.1.1. INTERCEPCION DIRECTA.
Se le conoce también como tamizado. Los elementos sólidos estructurales

de un medio filtrante, o de fibras que se entretejen, dan lugar a abertura o poros
entre ellos. Al incidir en el medio filtrante, el gas pasará a través de dichos poros,
mientras que las partículas que sean mayores a los poros serán retenidas.
Figura 5.2 Intercepción Directa
Refiriéndonos a los tamaños de partículas, aquellas cuyo tamaño es mayor

a la retención absoluta quedarán atrapadas en la superficie o dentro del medio;
además una cantidad significativa de partículas menores serán también atrapadas
debido a cualquiera de los siguientes efectos:
a. Punteo (por una o más partículas).
b. Disminución en el tamaño de poro por partículas retenidas.
c. Interacciones en la superficie.
En la realidad, la mayoría de las partículas sólidas no presentan una geometría simétrica (o esférica), por lo
que puede haber casos de “puenteo “.
El efecto de “puenteo” ocurre también cuando dos partículas pequeñas

tratan de atravesar un poro al mismo tiempo.
Cuando una partícula irregular ha sido retenida por un poro, no cubriendo

completamente la apertura, existe la formación de un poro menor.
Cargas eléctricas en el medio filtrante (naturales o provocadas intencionalmente) o algunas interacciones

específicas de superficie pueden ser también la causa de que partículas significativamente pequeñas y de carga
eléctrica opuesta pueden ser atrapadas en el interior de un poro.
En ciertas ocasiones ni siquiera es necesario que tengan cargas opuestas, un medio con una fuerte carga
negativa puede inducir una carga positiva en una partícula que tenga una carga negativa menor.
Figura 5.3 Fenómeno de puenteo
Un ejemplo de este efecto son los filtros de fibra de vidrio, en los que la
fricción induce una carga en la superficie de de las fibras, sin embargo, este
fenómeno no ocurre cuando hay líquidos presentes, por este motivo, la eficiencia
de estos filtros puede verse cuando se usan con propósito de esterilización.
Por la irregularidad de sus poros, algunos filtros pueden alcanzar

partículas en el interior del medio. Este efecto se busca en los filtros de
profundidad, dándoles un espesor suficiente para que se lleve a cabo. Debido a
las interconexiones en los poros que, como ya dijimos antes no son capilares
perfectos, cuando la estructura porosa no es fija, hay posibilidad de que las
partículas emigren con pulsaciones en la corriente; o cuando se trata de
organismos vivos, que se trasladen con movimiento propio e inclusive puedan
reproducirse si encuentran condiciones apropiadas .
5.1.2. IMPACTO INERCIAL
Se presenta cuando una partícula que viene suspendida en un gas sigue

una trayectoria perpendicular a la estructura sólida del medio filtrante, por ejemplo,
una fibra de sección circular una fibra seguirá el camino que presente menor
resistencia y se dividirá alrededor de la fibra; sin embargo, la partícula sólida, cuya
densidad es mayor a la del gas tendera a chocar sobre la fibra debido a la inercia.
Figura 5.4 Impacto inercial

Las partículas mas grandes se desviaran con mas facilidad que las mas
pequeñas del curso del aire; dependiendo de la velocidad que actúa en función
directa. En la practica, las partículas mayores a una micra impactaran muy
eficientemente, mientras que las menores a 0.3 micras, solo en muy pequeña
proporción. Algunas de las partículas (de tamaño de 2 a 10 micras) que
impacten, se adherirán debido a las debido a las fuerzas de Van de Waal que
actúan universalmente sobre todos los cuerpos. Al aumentar la velocidad,
aumenta la eficiencia de este mecanismo.
5.1.3. INTERCEPCIÓN DIFUSIONAL
Las moléculas de un gas están en constante movimiento en todas
direcciones y frecuentemente chocan entre ellas mismas. Una pequeña partícula
suspendida en un gas puede ser impactada por dichas moléculas e iniciar un
movimiento en una trayectoria al azar modificada por choques interiores. Este
movimiento se conoce como “movimiento Browniano”. Al moverse el gas en una
dirección el movimiento de las partículas parece vibratorio o helicoidal.
Al pasar las partículas dentro de los poros, se acercaran al medio filtrante

.también se adherirán por las fuerzas de Van der Waals o por la acción de cargas
eléctricas.
En la practica este mecanismo de separación opera eficientemente en
partículas entre 0.05 y 0.25 micras. Al aumentar la velocidad baja la eficiencia de
este mecanismo.
Figura 5.5 Intercepción difusional
5.2. CONCLUSIONES
Existen fabricantes que indican en su literatura valores diferentes de

retención (absoluta y nominal) para líquidos y gases, de acuerdo con sus
experiencias.
Como regla no muy exacta, se puede decir que la filtración (o grado de

retencion) en gases es diez veces menor que la de líquidos. Por ejemplo, un
medio que tiene una retención de 10 micras para filtrar líquidos, tendrá una
retención de una micra filtrando gases.
GASES
NOMINAL ABSOLUTO NOMINAL

98% 100% 98%
3 23 0.07 0.9
10 30 1.5 5
30 49 11 23
Tabla 5.1
Todos los filtros para gases combinan los mecanismos de filtración en

menor o mayor grado. En la grafica observamos que la eficiencia de separación
se hace mayor proporcionalmente, a medida que los tamaños de partículas se
alejan de 0.3 micras, para las mayores aumentan debido al impacto inercial y para
los menores debido a la intersección difusional.
La filtración hecha con el objeto de separar cuantitativamente las bacterias

presentes en un fluido, llamada “esterilización en frío”, debe hacerse con medios
filtrantes en los que el mecanismos de filtración predominante sea el de
intersección directa, ya que no se puede confiar como en otros casos, en la
intersección difusional o en el impacto inercial.
Eficiencia (%)
Eficiencia
100 (%)
90
80
70
60
0.1 0.3 1 10 100
Diámetro de partículas ( micras)
CAPITULO 6
SISTEMA DE SECADO Y PURIFICACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Puesto que el aire comprimido puede tener agua, aceite, polvo y gases
desechables que permanecerán en el sistema si no se les elimina, debe instalarse
un sistema de purificación para separar dichos contaminantes y de esta manera,
asegurar la operación confiable de los componentes del sistema neumático.
El sistema de purificación o mejor dicho de tratamiento de aire, debe
combinar filtración, separación de humedad y vapores de aceite, hasta alcanzar
los niveles de calidad de aire requeridos para cada aplicación especifica .
Un sistema típico de aire comprimido consta de los siguientes

componentes:
A. Compresor : aumenta la presión del aire reduciendo su volumen.
B. Postenfriador: disipa el calor que se genera durante la compresión.
C. Separador: Separa la mayoría de los contaminantes líquidos y
D. Sólidos condensados en el postenfriador.
E. Válvula de drenaje del separador: Elimina de forma automática el aceite,

el agua, y los sólidos del sistema de aire comprimido colectado por el
separador.
F. Tanque: Almacena el aire a presión, amortigua los aumentos de presión

que causan los compresores reciprocantes; incorpora una trampa de
drenaje de condensados para retirar la contaminación que deja pasar el
separador.
Un sistema típico de purificación de aire consta de las siguientes partes,

después del sistema de aire comprimido ya descrito.
A. Prefiltro coalescente: separa aerosoles de aceite y agua, además de

partículas presentes en la corriente de aire comprimido. Incorpora otra
trampa automática para eliminar los condensados.
B. Secador: Separa los vapores de aceite y agua de la corriente de aire

comprimido junto con algún contaminante.
C. Posfiltro: Después de un secador de adsorción, retiene los finos

inevitables del desecante, que de otra forma pasarían a los
componentes del sistema.
Absorción: es la acción de adherencia para los casos que lo requiera.
En su conjunto se puede decir, que el TRATAMIENTO DE AIRE

COMPRIMIDO es la unión de estos dos sistemas típicos. De acuerdo con lo que
en la industria se puede ver y por las características que debe reunir el aire para
su mejor uso.
Opcionalmente, puede incluir un absorbedor de carbón activado entre el
secador y el postfiltro. En aquellos casos en que se requiere aire estéril, se instala
un filtro esterilizante de 0.2 micras absolutas después del postfiltro, lo mas cerca
posible del punto de uso. En la figura 6.1 veremos un diagrama común de un
sistema de tratamiento de aire comprimido.
6.1. PREFILTRO.
Su función es separar, además de las partículas sólidas, aerosoles cuyo

rango de tamaño va de 0.01 micras a 1.0 micras de diámetro y mayores. De la
eficiencia con las que separe estos contaminantes dependerá el buen
funcionamiento del secador y la vida útil del material deshidratador que contenga.
A continuación se ilustrara los diferentes tipos de prefiltros de agua y aceite

del aire que existen en el mercado, que comercialmente son usados como
prefiltros y cuyas características son las siguientes.
Fig.6.1
6.1.1. CARTUCHO DE PROFUNDIDAD DE FLUJO RADIAL.
Es un filtro de profundidad constituido por un cilindro de flujo hacia afuera

(flujo inverso).
Pueden ser fibra de poliéster o de lana de vidrio, su principal mecanismo de
separación es el impacto inercial y la intersección difusional que permite la
coalescencia. Es muy eficiente en todos tamaños de partículas, siempre y cuando
su estructura sea fija y su diseño permita la coalescencia.
Fig. 6.2 Prefiltro de cartucho de profundidad de flujo radial
6.1.2. SEPARADOR MECANICO (TRAMPA).
Emplea la fuerza centrífuga y el impacto inercial. Su eficiencia depende de

la velocidad. A mayor velocidad, menores tamaños de gota serán separados; claro
dentro de diseño, sin embargo, para lograr alta eficiencia, se requerirían
velocidades muy altas, que lo hacen impractico.
Fig. 6.3 Prefiltro separador mecánico

6.1.3. COLUMNA EMPACADA.
El recipiente esta empacado con gránulos de material termoplástico o

material adsorbente. Actúan por impacto inercial y difusional (absorción). El
drenaje es muy fácil y se puede alcanzar la saturación fácilmente, con la
consecuente necesidad de reemplazo o el riego de arrastre del condensado ya
separado. Para altas y medianas concentraciones es impractico.
Fig. 6.4 Prefiltro de columna empacada
6.1.4. CARTUCHO EMPACADO DE FLUJO AXIAL
Contiene dos lechos empacados y flujo hacia abajo. Aprovecha todos los
mecanismos de separación, siendo menos eficiente en tamaños de partículas de
0.3 a 0.5 micrones, pero tiene el mismo problema de saturación y caída de presión
comparativamente alta.
Fig. 6.5 Prefiltro de cartucho empacado de flujo axial

6.1.5. CARTUCHO PLISADO FLUJO INVERSO RADIAL.
El medio filtrante es delgado, de fibras muy finas (tamaño de poro muy

pequeño) en varias capas, siendo la intermedia una fibra de vidrio o fibra de
poliéster. Son muy eficientes, aun en tamaños de 0.1 a 0.5 micras debido a su
gran área filtrante por cartucho; su vida útil es prolongado y la caída de presión
muy baja. Al saturarse el filtro es fácil drenar los condensados mediante una
trampa en la parte inferior. Estos cartuchos son los llamados coalescedores.
Fig. 6.6 Prefiltro de cartucho plisado inverso radial
6.2. FILTRO COALESCENTE.
Por definición, un filtro separa partículas sólidas presentes en un fluido que

se hace pasar a través de un medio poroso. Cuando se trata de separar un fluido
de otro, como un liquido suspendido en un gas, esta separación no se logra un
filtro convencional.
Coalescencia es el fenómeno de agrupar gotas de pequeños tamaños en

gotas de mayores dimensiones, cuya masa sea suficientemente grande para
permitir que sean separadas por otros mecanismos, siendo el mas común el que
emplea la acción de gravedad.
Fig. 6.7 Fenómeno de coalescencia
Otra de las características de este tipo de filtro coalescente, es además de

separar partículas sólidas, separan un fluido de otro.
Como podemos ver el mecanismo de coalescencia que representamos en

la figura anterior, la separación se basa en hacer pasar las pequeñas gotas de
condensado simultáneamente a través de medios filtrantes hidrófilos muy
cerrados, para que se formen gotas de mayor tamaño, capaces de escurrir en la
superficie exterior del medio filtrante.
Recientemente se introdujo al mercado un cartucho coalescente de los

llamados “de profundidad”, los diámetros de las fibras en este cartucho van
aumentando a través del espesor, aumentando también los tamaños de poro del
interior al exterior, pero manteniendo la misma densidad; es decir, la misma
relación de espacio hueco a volumen de fibra; todo esto dentro de una estructura
porosa rígida. Al variar el tamaño de poro mas pequeños y las gotas obtenidas
fluyen con facilidad a los poros mas grandes.
La estructura porosa del cartucho de profundidad de flujo inverso, así como

su espesor se han optimizado para asegurar la máxima eficiencia de separación
de aerosoles, sobre todo en tamaño de gota de 0.1 a 0.6 micras (los mas difíciles
de separar), restringiendo al mínimo el paso de los líquidos.
El índice eficiencia de un coalescedor se calcula mediante la siguiente

formula:
Pn = -100 x (log B / Ps (dif))

En donde,
Pn = índice de eficiencia.
B = porcentaje de penetración de aceite.
Ps (dif) = caída de presión en la saturación, a 7 Kg./cm 2 y 55 oC
Fig. 6.8 Filtro coalescedor de flujo inverso
6.3. LA TRAMPA DE CONDENSADOS.
Se instala en cada uno de los puntos del sistema de aire comprimido,

incluyendo el sistema de secado, en donde se haga necesario separar los
condensados de agua y aceite.
Estos puntos son los siguientes: separador mecánico, tanque de

almacenamiento, y separador a la salida del evaporador en los secadores
refrigerativos.
La instalación de la trampa previene los efectos dañinos de los

condensados (corrosión, obstrucción, etc.) en las líneas y disminuye la carga de
humedad antes del secador, asegurando su funcionamiento correcto.
Estas trampas deben de funcionar automáticamente sin necesidad de un

operario y deben evitar fugas innecesarias de aire comprimido. Deben fabricarse
con diseño y materiales educados para garantizar que su operación sea confiable,
de otra forma los condensados se acarrearían del sistema.
Las hay de dos tipos:
 Mecánicas (generalmente de flotador).

 Programadas electrónicamente.
Para operar los lapsos prefijados, a intervalos establecidos previamente, de

acuerdo con la cantidad de condensado que se deba eliminar, puede operar
conectadas al control de un secador de absorción.
Al considerar la palabra absorción se esta refiriendo al fenómeno de absorver.
6.4. SECADOR (O DESHIDRATADOR).
A menudo, la temperatura del aire a la salida del postenfriador puede ser

mas alta que la temperatura circundante con la cual pasa por las tuberías, por
ejemplo durante la noche, esta situación enfría el aire comprimido todavía mas,
por lo que abr todavía vapor que se condensara como agua.
La medida empleada en el secado de aire es la baja del punto de rocío, el

cual se define como la temperatura a la cual el aire esta completamente saturado
de humedad (100% hr). Cuanto más bajo sea el punto de rocío, menos humedad
queda en el aire.
El aire comprimido con un contenido demasiado elevado de humedad

reduce la vida útil del sistema neumático. En consecuencia es necesario instalar
secadores de aire con el fin de reducir el contenido de humedad del aire hasta
alcanzar los niveles deseados. Para secar el aire puede recurrirse a alguno de
los siguientes métodos:
a) Absorción (con agente sólido o liquido).
b) Refrigeración.
c) Adsorción.
6.4.1. SECADO POR ABSORCION.
El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire

comprimido pasa a través de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua
o vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se combina químicamente
con esta y se desprende como mezcla de agua y sustancia secante.
Con el tiempo se consume la sustancia secante, y debe suplirse en

intervalos regulares (dos a cuatro veces al año).
El procedimiento de absorción se distingue debido a:
 Instalación simple.
 Reducido desgaste mecánico, porque el sacador no tiene piezas
móviles.
 No necesita aportación de energía del exterior.
Salida de aire caliente
Agente secador
Condensado
Entrada de aire h úmedo Evacuación del condensado
Fig. 6.6 Secador por absorción

Primero, el aire a presión es guiado a través de un filtro para retirar la
mayor cantidad de gotas de agua y de aceite posible, cuando el aire entra en el
secador es sometido a un movimiento rotativo al atravesar la cámara la cual
contiene una masa de secado. La humedad se une a dicha masa y la disuelve,
el liquido obtenido de este modo pasa al deposito inferior, el cual tiene que ser
vaciado regularmente y además deberá sustituirse también con regularidad la
masa de secado.
6.4.1.1. SECADO POR ABSORCION CON AGENTES SÓLIDOS.
Es una técnica de absorción en la cual se emplean materiales

delicuescentes. Se basa en la diferencia de presión de vapor del agua en la fase
gaseosa (agente de arrastre), es necesario drenarlo y reponer la cantidad
perdida, es decir, el aire comprimido es forzado a través de un agente secante, el
cual puede ser yeso deshidratado, cloruro de magnesio que contiene en forma
sólida cloruro de Litio o cloruro de calcio, cloruro de sodio, urea o compuesto de
amonio, el cual reacciona con la humedad para formar una solución que es
drenada desde el fondo de la cisterna.
El agente secante debe ser regenerado a intervalos regulares ya que el

punto de rocío se eleva en función del consumo de sales durante el
funcionamiento de todas formas a presiones de 7 kg/cm 2, son posibles puntos de
rocío de 5oC.
Los secadores de este tipo consisten típicamente de una sola cámara

empacada con tabletas de un material absorvente o delicuescente, los cuales ya
se menciono.
Tienen el inconveniente de que es necesario reponer periódicamente la

carga del producto químico que se emplee, en proporción directa al caudal del aire
tratado y según indicación de un nivel visual de control.
El aire húmedo entra por la base de la cámara ; las gotas de agua, si las
hubiera, chocarían en las mamparas y se drenarían. La corriente ascendente llega
al techo empacado, en donde el vapor de agua se absorve bien en las tabletas,
cuales se disuelven. El aire sale por el domo y la solución delicuescente se drena
por la base de la cámara.
Este proceso de absorción se consigue ya que, a una temperatura dada,

el nivel de humedad dentro de la cámara es menor que el nivel de humedad del
aire que llega, ya que todos los sistemas tienden al equilibrio, el contenido de
humedad se reduce al mismo nivel de la solución saturada, sin ser posible que
sobrepase este nivel.
Puesto que la humedad en el ambiente dentro de la cámara es

aproximadamente un 75% menor al contenido de humedad del aire que entra,
habrá una reducción de un 25% en el contenido de vapor de agua en el aire, lo
cual equivale a una reducción máxima de –12.0 a -9.0 oC de punto de rocío,
suponiendo que la temperatura este entre 15 y 38 oC. Abajo de 15.0oC, el nivel de
humedad en aire será muy cercano al de la cámara y la humedad separada será
muy poca.
Al mismo tiempo que el agua se absorve en el material delicuescente,

este forma una solución o salmuera y se consume. La velocidad a la que se
consume depende de la velocidad a la que se consume el agua y a la solubilidad
de dicho material en el agua. Para cloruro de sodio, la solubilidad es 36% en peso
a temperaturas entre 0 y 43.3 oC, por lo tanto, para cada 45360 gr de agua que se
absorban, se ocuparan 16329.6 gr de sal.
6.4.1.2. SECADO POR ABSORCION CON AGENTES LIQUIDOS.
Otra técnica de deshumedificacion dinámica se basa en el uso de

agentes líquidos absorventes, como los Glicoles, en la mayoría de los casos se
emplea trietilen gricol (TEG), el cual después de haber estado en contacto intimo
con el gas o aire húmedo, se alimenta a un destilador donde el agua se separa
por destilación. La regeneración se efectúa a temperaturas entre 190 y 204 oC. El
glicol deshidratado se bombea a un enfriador y se retorna al proceso, con una
ligera perdida de TEG.
Salida del gas
Enfriador
Entrada del gas
Rehervidor
Fig. 6.11 Diagrama de un secador de absorción con material delicuescente liquido.
Partiendo de que la capacidad de eliminar agua en estos equipos es tan

limitada, prácticamente no deberían ser llamados secadores. Obviamente no son
aplicables en sistemas continuos. Como pueden fabricarse en tamaños grandes,
su aplicación más común es deshidratar gas natural.
Teniendo en cuenta que los puntos de rocío proporcionados por estos

secadores son relativamente altos, muchas veces pueden reemplazarse por un
filtro coalescedor de alta eficiencia, los que además separaran partículas y
aerosoles hasta tamaños de 0.01 micras.
Si el filtro coalescedor se instala en el punto mas frió de la línea de aire
comprimido, se minimiza la posibilidad de condensación mas adelante y se
obtiene un punto de rocío muy cercano a la temperatura ambiental y cercana al
filtro que iguala al punto de rocío que en realidad proporcionan algunos secadores
de absorción.
Aunque este sistema no equivale a una recomendación, puesto que el

aire obtenido es limpio, pero no propiamente seco, comparándolo con un secador
de absorción, es bastante económico, tiene menor caída de presión y no consume
energía.
Además existe el riesgo de que queden suspendidas en el aire partículas

de productos químicos que pasen hacia las conducciones.
La temperatura del aire a la entrada del secador debe ser lo mas baja
posible, ya que cuanto más frió este el aire comprimido en dicha entrada, tanto
mejor resultara el punto de rocío residual.
6.4.2. SECADO POR REFRIGERACION
Este secador actúa a base de medios frigoríficos y tiene por objeto reducir
la humedad en el aire comprimido por enfriamiento del mismo, hasta la mínima
temperatura funcional posible, que oscila entre alrededor de 2 y 3 oC, a la presión
de servicio.
No se recomienda cuando el ambiente por donde discurra la red de

conductos tiene una temperatura igual o inferior a cero grados centígrados, ya que
aparecerían condensados e incluso se formarían escarchas en el interior de
aquellos.
El aire comprimido a secar entra en el secador pasando primero por el
llamado intercambiador de calor aire – aire o aire – agua.
El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío
proveniente del intercambiador de calor (vaporizador).
Condensados de aceite y agua se evacuan del intercambiador de calor, a

través del separador.
El aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría

mas hasta una temperatura de unos 3 °C. En este proceso se elimina por segunda
vez el agua y aceite condensados.
Cabe mencionar que punto de condensación es:

“La temperatura que tiene que alcanzar el aire para condensar el agua”
Cuanto menor sea la temperatura en relación con el punto de condensación, tanto

más agua condensará.
Fig. 6.12 Secado por enfriamiento
Por lo que respecta al funcionamiento del secado frigorífico hay que tener
en cuenta los circuitos de aire comprimido y de frío. (véase fig. 6.13)
6.4.2.1. Circuito de aire comprimido.
El secador frigorífico aprovecha un circuito de frío que se regenera, para la

condensación de la humedad del aire comprimido que circula a través del mismo.
El aire de un compresor industrial desarrolla una presión de trabajo más

corriente de 7 Kg/cm2 con una temperatura de salida de 120-160 °C. En el
refrigerador convencional llamado postenfriador, se enfría hasta una temperatura
de 10 °C arriba de la temperatura de medio ambiente (30-35 °C).
Después atraviesa el intercambiador de calor (ya en el secador) H,

enfriándose a 20 °C aproximadamente, mediante el principio de contracorriente
procedente del evaporador F el cual trabaja con freón, donde el aire adquiere su
temperatura mas baja de 2 a 3 °C.
El aire comprimido de salida finalmente recibe calor de nuevo en el

intercambiador H, adquiriendo aproximadamente 21 °C. Al adquirir dicha
temperatura, aumenta su volumen, ganándose en rendimiento. Asimismo se evitan
condensaciones por el exterior de las tuberías de distribución. Los secadores, a
excepción de los modelos mas pequeños están equipados con dos purgadores de
tipo flotador G, que continúa y automáticamente recogen y vacían el condensado.
Un filtro de tipo “demister” está colocado en el evaporador por lo que no

solo la niebla de agua, sino que también el aceite de los compresores lubricados
se separan eficazmente.
Fig. 6.13 Circuito de aire comprimido y frío
6.4.2.2. Circuito de frío.
Del compresor de frío B, el freón en forma de gas se extrae con bomba y

pasa al regulador de capacidad A (fig. 6.13), el cual automáticamente regula el
circuito de freón con relación a la carga del secador. Del regulador de capacidad A,
el freón es llevado al condensador D, donde se condensa al líquido que se recoge
en el depósito C. Del depósito C, el líquido de freón atraviesa la válvula de
expansión E, donde la presión se reduce lo correspondiente a una temperatura de
aproximadamente 0 °C.
Mediante la reducción de presión, se obtiene ebullición en el evaporador F,

cuyo calor en forma de vapor se extrae del aire comprimido que atraviesa al
mismo. El freón evaporado se escapa en forma de gas a través del regulador A, de
nuevo pasa a la aspiración de compresor de frío, con lo cual se ha concluido el
circuito de frío.
Mediante los métodos modernos es posible una temperatura de salida

hasta de 2 °C, aunque una temperatura de salida de 5 °C es suficiente para la
mayoría de las aplicaciones de aire comprimido.
Como regla general, el costo de secado del aire comprimido puede
representar el 10 % y el 20 % del costo del aire comprimido.
Por otro lado, la selección del punto de rocío depende de la temperatura

ambiente que prevalece alrededor de las tuberías de aire comprimido, a fin de que
en las mismas no se originen condensaciones.
La tabla 6.1 informa de valores orientativos para determinar puntos de

rocío.
Lugar de Temp. Ambiente Temp. Ambiente

Instalación de la min. En invierno min. En invierno °C
tubería de aire °C
comprimido
Edificios
+10 a +15 +5
Calefaccionados
Edificios
+15 a +20 +5 a +8
Calefaccionados
Edificios
Superior a +20 Hasta +10
Calefaccionados
Edificios
parcialmente
calefaccionados y Inferior a +10 +2
parte de la tubería a
la intemperie
Tabla 6.1
Habrá de tenerse en cuenta que una temperatura de punto de rocío
demasiada alta produce condensaciones dentro de la tubería, mientras que una
temperatura de punto de rocío excesivamente baja nos obliga a comprar un
secador mas grande con su respectivo consumo de energía. Por consiguiente, la
elección del punto de rocío nos indicará el tamaño del secador, siendo suficiente
en la mayoría de los casos secadores frigoríficos con un PRP entre +2 y +3 °C, no
descuidando que un pequeño cambio en PRP produce gran cambio en el
contenido de agua.
6.4.3. Secado por adsorción.
Este se basa en un proceso físico. Esencialmente este proceso involucra

una adhesión física entre la superficie del desencante y el valor del agua, el cual
se condensa en forma de una película muy delgada sobre la superficie de los
poros del desecante.
No existe interacción química, la adsorción es un fenómeno reversible y

selectivo.
El método de secado permite obtener los puntos de condensación mas

bajos (hasta -90 °C).
El material desecante es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas,

se compone de casi un 10% de dióxido de silicio. En general se le da el nombre de
“gel”. Este desecante, también llamado adsorbente, es un material muy resistente
física y químicamente inerte, extremadamente poroso, que permite la adsorción de
un gran volumen de agua en una cantidad de secante relativamente pequeña.
La adsorción opera durante un lapso en que se mantenga el contacto entre

el absorbente con el adsórbalo, hasta que la presión de vapor del absórbalo sobre
el desecante sea igual a la presión del vapor del absórbalo (agua) en el aire
húmedo, entonces se alcanza el equilibrio.
Al tiempo que el aire húmedo pasa a través del lecho de desecante seco,
las moléculas de vapor de agua se adhieren a la superficie del desecante, y el aire
ya seco sigue su camino.
La adherencia ocurre no solamente por que el nivel es mayor en el aire que
en la superficie del desecante, sino también debido a una atracción molecular y la
superficie, las llamadas fuerzas de Van Der Waals.
Figura 6.14 Fenómeno de adsorción (secado)
Mientras el adsorbato se adhiere sobre la superficie del desecante seco, se

libera calor; si no se disipa éste, que es igual al calor de mojado y al calor de
condensación, aumentará la temperatura del desecante dentro de la cámara y
este aumento de temperatura hará que la humedad relativa del fluido disminuya,
disminuyendo la efectividad del desecante para retener agua.
Los líquidos y gases sometidos a presión de 3.4 Kg/cm 2 y mayores,

generalmente poseen suficiente capacidad calorífica para disipar el calor de
adsorción y mojado; por esta razón no es necesario el uso de serpentines de
enfriamiento. Sin embargo, cuando se secan dinámicamente gases a baja presión
se recomienda usar serpentines para obtener capacidad dinámica de adsorción
relativamente altas en los desecantes y conseguir bajos puntos de rocío en el
afluente.
En los ciclos de adsorción y regeneración, la duración de ambos es

prácticamente la misma, si se incluyen en el de regeneración los tiempos
complementarios (si en su caso produce) de enfriamiento, descompresión y
presurización.
6.4.3.1. Regeneración.
Una de las mayores ventajas de un adsorbente sólido es la posibilidad de

reactivarlo o regenerarlo.
Como ya se estableció el proceso de adsorción es reversible, siendo su

fuerza orientadora la diferencia de concentración (presión de vapor) del absorvato
en la superficie del desecante y en el fluido conductor. Para regenerar el
adsorbente y para separar el adsorvato, deberá hacerse pasar gas caliente y/o
seco a través del lecho de desencante.
Como el aire usado para regenerar tiene un contenido de humedad menor

al del desecante, cuyos poros han absorbido vapor de agua, este vapor de agua
pasa al aire tendiendo a establecerse equilibrio en estas nuevas condiciones; de
esta manera se consigue eliminar el agua que tenía el desecante.
El aire que ahora contiene la humedad se descarga generalmente a la

atmósfera.
Fig. 6.15 Fenómeno de regeneración
Entre un 10-20 % de aire seco se desvía hacia la cámara que se esta

regenerando, en dirección contraria para reabsorber la humedad del desecante
con el fin de regenerarlo.
Para ayudar a acelerar el proceso de regeneración en algunos quipos se

agrega calor, mientras más alta sea la temperatura dentro de la cámara, mayor
cantidad de agua puede disolver el aire, de esta manera se requiere también
menor cantidad de aire para regenerarlo.
Muy a menudo el periodo de regeneración se inicia cuando el lecho que

seca el fluido alcanza una condición de equilibrio igual al máximo aceptable de
concentración de adsorbato. En sistemas de doble cámara, se alterna la entrada
del gas húmedo al lecho ya reactivado mediante una válvula de diversificación o
una serie de válvulas. Simultáneamente se hace fluir gas caliente y/o seco a
contracorriente a través del lecho saturado que acaba de efectuar el secado,
hasta que el agua es acarreada y purgada.
6.4.3.2. Desecantes.
Son muy importantes sus características físicas; deben ser lo bastante

fuerte como para resistir la fricción debida al movimiento causado por el flujo, lo
mismo que para soportar el peso estático del lecho.
No debe ser afectado por trazas de contaminantes y debe ser

químicamente inertes a los fluidos que manejan.
Por otra parte, es deseable que la caída de presión a través de lecho

formado sea razonablemente bajo.
Como cada desecante tiene diferentes temperaturas máxima de

regeneración, deben observarse los límites máximos indicados por los fabricantes;
sin embargo, dentro de estos límites mientras mas caliente y seco se encuentre el
fluido de regeneración, más energía será la regeneración y el punto de rocío
obtenido en el afluente será más bajo.
Aunque los desecantes pueden sobrellevar numerosos ciclos ( periodos

alternados de regeneración y adsorción ), hay una reducción irreversible aunque
moderada en su capacidad, misma que debe tomarse en cuenta al diseñar
secadores, frecuentemente se le denomina “envejecimiento”.
Mientras más baja sea la temperatura de regeneración, menor será el grado

de envejecimiento. cuando la regeneración se lleva a cabo sin calor externo, el
envejecimiento es despreciable.
Existen varios factores que afectan la vida media del desecante, los cuales
son:
a) Ciclos desecado incompleto

b) Envejecimiento con aceite en fase líquida.
c) Envejecimiento con productos químicos.
d) Temperatura de regeneración demasiado alta.
e) Fatiga térmica.
No debe confundirse el envejecimiento del desecante con su contaminante

debida a impurezas químicas como por ejemplo: el barniz aceitoso que cubre
parte de la superficie activa. En algunos Casos pueden desprenderse estos
contaminantes por la acción del calor, pero es mejor prevenir su efecto sobre el
desecante, impidiendo que lleguen nieblas de aceite en el aire utilizando filtros
coalescentes.
Comercialmente se dispone de un buen número de tipos de desecantes

entre los cuales se formulan y fabrican grados especiales para cubrir áreas
específicas de adsorción. Todos ellos tienen una relación extremadamente alta de
superficie de transferencia a masa del orden de 3 millones de pies 2 por libra
desecante.
Silica Gel granulada. Este material es de forma irregular y extremadamente

poroso; es altamente compatible (o inerte) con la mayoría de los fluidos que
necesitan secarse proporcionando puntos de rocío hasta de – 65 ˚C, pero no es
recomendable para álcalis fuertes o para ácidos fluorhídrico. Los fabricantes
normalmente recomiendan temperatura de regeneración entre a20 y 260 ˚C.
Existen varios grados para propósitos específicos, tales como: deshumidificación
estática, absorción selectiva o cromatografía. Al estar en contacto con le agua
liquida destruye rápidamente, lo que hace riesgoso su utilidad.
Silica Gel Modificada Tipo Perla. Tiene forma esférica y es también

extremadamente porosa. Tiene un rango muy alto de compatibilidad, pero
tampoco debe usarse en contacto con álcalis o con HF. El rango recomendable
para temperatura de regeneración es de 148 a 260 ˚C.
Alúmina activa. Estos óxidos de aluminio en configuración porosa son
inertes. Están disponibles en varios grados y formas (granular, esférica). El rango
de temperatura de regeneración es de 170 a 315 ˚C. La forma esférica s la más
usada para propósitos de adsorción dinámica. Pueden producir puntos de rocío de
– 73 ˚C, pero tiene menor capacidad para retener humedad (fig. 6.17).
Fig. 6.17
Mallas moleculares. Estas sustancias son sintéticas y se presentan como

perdigones cilíndricos (fig. 6.18) o perlas esféricas. Se hallan disponibles en
grados, siendo sus designaciones: 3A, 4A, 5A y 13A.
La familia A es de aluminosilicato metálico cristalino cúbico simple. La

familia tipo X es similar, pero con cuerpo de tipo centro cúbico. El número que
antecede ala letras indica el tamaño de poros expresado en Amstrongs (A). Los
tamaños de poros son importantes porque permiten que las moléculas más
pequeñas penetren la malla, dejando fuera a las moléculas más grandes.
Fig 6.18
El tipo 3A se usa principalmente para separar hidrocarburos insaturados,

nitrógeno y alcoholes polares. El tipo 4A que es el tipo deshidratantes más
universal, se recomienda para gases de baja humedad relativa. El 5A se usa para
separación de parafinas a partir de hidrocarburos mezclados y para quitar H 2S,
CO2 y mercaptano otílico presente en el gas natural. El tipo 13X es ampliamente
usado para separar el CO2 y el agua presente en el aire y para “endulzar” gas
propano licuado. Se recomiendan temperaturas de 200 a 315 ˚C para todos los
tipos.
A través de este sistema de secado, ya bien sea en frío o en caliente se

puede eliminar:
a) Dióxido de carbono presente, ya sea en el aire, hidrógeno, gas natural

o en algunos hidrocarburos.
b) Oxígeno que se halle en solución en el nitrógeno en algunos gases

raros.
c) Nitrógeno presente en el hielo o en el hidrógeno.
d) Amoniaco que contamine el aire, el hidrógeno, el monóxido de

carbono, al nitrógeno o al metano.
Existen otras muchas separaciones gaseosas que pueden hacerse con este
tipo de equipos de adsorción. Además, no solamente el aire se puede secar con
estos desecantes, también se usan para secar otros gases e incluso líquidos.
6.4.3.3. Tipos de secadores de adsorción.
Casi todos los secadores de adsorción o regenerativos consisten en dos

cámaras con desecantes. En algunos de los diseño, el gas húmedo fluye en
dirección ascendente, en otros en dirección descendentes.
Cuando se escoge el flujo ascendente debe evitarse que la fuerza ejercida

por el fluido llegue a mover (fluidizar) el material que es duro y abrasivo, ya que si
las perlas o perdigones que lo forman se forman se frotan entre si se producen
polvo. Este polvo representa pérdidas de la superficie reduciendo su capacidad,
además, los finos producidos dejarán el lecho, pasarán a través de las mallas y
aumentarán la caída de presión en el filtro.
Cuando el flujo de gas comprimido es descendente, no existe la limitación

de la posibilidad de fluidizar el lecho y se tolerarán velocidades mayores. Las
cámaras serán más largas para obtener un tiempo de contacto suficiente, pero su
diámetro podrá disminuir con el consecuente ahorro en materiales y espesores.
Fig. 6.19 Operación de un secador.

La figura 6.19, ilustra la operación de un secador el aire húmedo que debe
ser saturado entra a la cámara izquierda en donde se separa la humedad,
después de lo cual ya seco sigue su camino por la conexión de salida.
Una porción del aire seco es desviada hacia la cámara derecha para
regresar el desecante que se encuentre con la humedad que separo en el paso
anterior. Este aire seco pasa a través del lecho saturándose nuevamente al
recoger la humedad. Algunas veces se agrega calor para acelerar el proceso.
Nótese que el flujo de regeneración es en dirección opuesta al flujo de

secado. Es más eficiente separar el agua en dirección contraria a aquella en que
se depositó, esto asegura una regeneración más enérgica en la zona de salida de
la cámara y elimina la necesidad de acarrear el agua a todo largo de la cámara.
Durante su operación, un secador cambia alternamente secando en una

cámara mientras la otra se regresa.
Un ciclo NEMA (National Electrical Manufactures Association) se define

como el tiempo total requerido para que una cámara seque y se regenere en
ciclos constantes y no controlado por demanda.
Los sistemas de secado por adsorción pueden considerarse en orden al

método de regeneración utilizando clasificados a los grupos siguientes:
 Secadores regenerados térmicamente ( por calor ).

 Secadores regenerados por transferencia de tensiones de vapor (sin
calor)
Entre los secadores regenerados térmicamente (por calor) cabe distinguir las
dos modalidades siguientes:
a) Regeneradores con aportación de energía externa
b) Regeneradores sin aportación de energía externa
En los que integran este primer subgrupo, la fuente de energía externa es la

energía calorífica compuesta, ya sea por una batería de resistencias eléctricas
blindadas inmergidas en el lecho del deshidratante o bien, por un calefactor
eléctrico o de vapor que forma conjunto aparte con el correspondiente ventilador
recirculador.
En los adscritos al segundo subgrupo que efectúa la regeneración sin la

aportación dimanante de una fuente calorífica externa, realizan aquellas mediante
la recuperación del calor sensible del propio fluido comprimido el cual, sin la
refrigeración previa sale del compresor a una temperatura elevada.
Mediante un dispositivo intercambiador de temperatura el fluido comprimido
primario sede su calor al recirculado para regeneración al propio deshidratante
para promover su regeneración.
Antes de entrar en la descripción tanto funcional como esquemática de los

equipos diseñados, debemos señalar reiteradamente que sin una temperatura de
entrada del fluido comprimido a tratar inferior a los 30 – 35 ºC, el rendimiento del
absorbente es muy bajo, salvo en el caso de que se utilicen tamices moleculares,
los cuales, en contrapartida para que la absorción a tales sea efectiva, exigen
temperaturas sea efectiva, exigen temperaturas mas elevadas para su
regeneración.
6.4.3.3.1 Secadores Regenerados Térmicamente (Por Calor).
Se usan normalmente dos cámaras que contienen cada una o una uno o
varios calentadores enfundados dentro del lecho de desecante. Mientras que una
cámara está en operación, el desecante de la otra está siendo reactivado. El ciclo
completo de secado y reactivación dura de 8 a 16 hrs. En los secadores
reactivados en caliente.
En este tipo de secadores se pueden utilizar diferentes tipos de

calentadores con distintos resultados. Algunas veces el elemento calefactor está
en contacto directo con el desecante, lo cual no es recomendable ya que, el
sobrecalentamiento disminuye la vida útil del desecante. Los calentadores con
mejor diseño y configuración son aquellos que permiten una repartición de calor
en el lecho evitando l contacto directo.
Fig. 6.20 Secador

con regeneración
por calor interno
Las dos
fuentes principales
de calor son la
energía eléctrica y
el vapor. En este
último caso es
necesario que su
calidad sea
constante,
generalmente se
requiere aire seco.
La humedad pasa a esta corriente de aire caliente y ambas salen a la

atmósfera por la válvula de escape para que la cámara que se reactiva, vuelva a
alcanzar la presión del aire comprimido. El cambio de cámara tiene lugar una vez
que ambas cámaras se encuentran a la presión de línea; Esto evita que el
desecante se sacuda súbitamente, se desprenda el lubricante de la válvula y la
línea pulse.
a) Secadores De Regeneración Con Aportación De Energía Externa.
Son equipos especialmente adecuados para tratar el aire comprimido

destinado al servicio de instrumentos de control, regulación y registros
neumáticos, los cuales exigen dada la importancia que tiene su cometido un
funcionamiento perfecto y extremadamente seguro.
Estos secadores son totalmente automáticos. Todas las maniobras quedan
regidas mediante un programador temporizador, el cual, por su servomecanismo
automatiza integralmente las mismas.
En la regeneración de estos secadores, se utiliza para nada el aire para

reactivar el desgaste (fig. 6.21) se toma de la atmósfera mediante un soplador y se
calienta antes de entrar a la cámara. No se utiliza para nada el aire comprimido.
En el diagrama el secado se está efectuando en la cámara izquierda. El aire

húmedo entra al equipo, pasa por el lecho de desecante, en donde se retiene su
humedad y sale del equipo ya seco.
Fig. 6.21 Secador con calentamiento externo.
Simultáneamente, la cámara derecha se está regenerando. El aire

ambiental es succionado mediante el ventilador de purga pasando por el
calentador y saliendo de él a 230 ºC. Aproximadamente. En la siguiente etapa
pasa a través del lecho de secante húmedo, fluyendo en un sentido opuesto al de
la corriente de aire que se está secado. El aire caliente de purga extrae la
humedad retenida con el desecante y es expulsado a la atmósfera. Análogamente
al tipo antes descrito, un poco antes descrito, un poco antes del cambio de ciclo se
cierra la válvula de escape de la purga, permitiendo la represurización de la
cámara que se reactivó mediante una línea de compensación de la misma.
En el caso en que la regeneración se hace a través de energía eléctrica.

Esta se logra mediante una fase de desadsorción que tiene lugar en virtud del
calentamiento del lecho del absorbente por resistencias eléctricas blindadas
inmersas en el mismo (Fig. 6.22); Al propio tiempo, una pequeña fracción del aire
comprimido tratado seco y distendido a presión prácticamente atmosférica, efectúa
un barrido que evacua al exterior el vapor de agua liberado. Al término del ciclo,
cesa automáticamente la calefacción, continuando la ventilación con el fluido seco
distendido al objeto de conseguir un adecuado enfriamiento del absorbente.
Fig. 6.22 Regeneración por el calor interno (energía eléctrica).
Este tipo de secador se emplea para gastos volumétricos de 500 CMF y

mayores. No hay merma de aire comprimido y la caída de presión a través del
secador es pequeña. Obviamente está restringido a secar solamente aire
comprimido, ya que contaminaría otro gas. Para capacidades mayores a 950 CMF
a 7 kg/cm² se hace indispensable controlar los ciclos por demanda, por razones
económicas.
b) Secadores Regenerativos Sin Aportación De Nergía Externa.
Regeneración en frío (secadores Heatless).
El aire húmedo entra y se seca en la cámara izquierda y sale como aire

seco. Al efectuarse el secado hay desprendimiento de calor que se acumula en el
lecho del desecante. Dicho en otra forma la absorción es un proceso en el que se
produce calor.
La otra cámara, la de la derecha se regenera por el paso a través de ella de

una porción pequeña de aire seco que proviene de la cámara izquierda. El aire
seco junto con el calor de absorción depositado en el ciclo previo extrae la
humedad del desecante y se descarga a la atmósfera.
Las cámaras de un secador regenerado en frío se altera para secar cada

2,3 ó 5 minutos, según la dirección del flujo y el punto de rocío específico. La
frecuencia tan corta de estos cambios es necesaria por que el calor de absorción
debe almacenarse y no debe permitirse que se disipe.
No se requiere de energía calorífica externa para reactivar el desecante.

Dado que el ciclo es muy corto, el calor residual de absorción en conjunto con la
purga de gas a baja presión, es suficiente para regenerar el lecho y por lo tanto
para proporcionar puntos de rocío muy bajos en el afluente, durante el
subsecuente periodo de secado.
Se puede diseñar secadores regenerados en frío para gastos volumétricos

hasta de 10,000 CMF y aún mayores, y el gasto de purga necesario considerado
una presión a la entrada de 7 kg/cm², es el orden del 15 %del gasto de entrada,
pudiendo ser intermitente si la regeneración es operada por demanda.
Como antecedentes de este equipo de secadores podemos mencionar:
1.- Diseñado usualmente para suministrar un punto de rocío de -40 ºC. A presión.
Se puede alcanzar puntos de rocío hasta de -75 ºC con diseños también estándar.
2.- Bajo costo de adquisición. Ya que no cuenta con componentes tales como
calentadores, ventiladores, válvulas especiales, etc., que son comunes en los
otros tipos de secadores.
3.- Bajo costo de mantenimiento, por que hay menos componentes que se
descompongan.
4.- Larga vida de servicio, existen unidades construidas mas de 20 años que sigue
operando.
5.- Menor corrosión debido a que no existen aumento de la temperatura de

operación
6.- Larga vida útil de desecante por estar sometido a menores cambios de
temperaturas.
7.- Puede operar en ciclos fijos o controlados por demanda, lo que es

indispensable a capacidades mayores (950 CMF a 7 kg/cm²) y recomendable a
capacidades medias.
6.4.3.3.2. Secadores Regenerados Por Transferencia De Tensiones De

Vapor (Sin Calor).
Estos secadores son equipos de secado para aire o gases comprimidos,

actuando por absorción que efectúan la regeneración del desecante por
transferencia de tensión de vapor y sin precisar aportación alguna de calor
adicional, ya que durante este proceso, se utilizan las calorías acumuladas en el
propio absorbente, a expensas del calor de vaporización del agua retenida en el
mismo durante el ciclo de secado; como agentes desecantes regenerables se
utilizan: Alúmina activada (Gip – Gel), Tamiz molecular, etc.
Los ciclos totales – secado y regeneración de un mismo lecho del

adsorbente de una de las torres son las duraciones muy breve, normalmente de 2
a 10 minutos como máximo, lapso que por mitad consume las fases de estado y
de refrigeración.
Al igual que otros tipos de secadores de adsorción, para evitar posibles

pulsaciones en el sistema, se presuriza la cámara que ha sido regenerada, previa
a aquella que debe entrar seguidamente en fase de adsorción .
La potencia energética consumida esta únicamente representada en la

practica por el caudal de aire o gas comprimido seco, que se utiliza para el barrido
de la torre en regeneración y en presurizado, y que al ser evacuado se pierde, en
términos globales, esta perdida es del orden de 9 al 10 % del caudal a tratar para
los puntos de roció de 30 a 40 ˚C y presiones de 7-8 Kg/cm 2.
Un incremento de presión de entrada ya indicada, favorece el punto de

rocío obtenido y reduce el valor de la perdida por barrido y presurizado.
Por el contrario y para igualdad de puntos de rocío, una disminución en la

presión de entrada del fluido comprimido, se traduce en un mayor consumo del
mismo empleado para generación.
De ahí que el empleo de estos secadores no sea recomendables cuando se

dispone de una presión inferior a los 4 Kg/cm 2.
6.4.3.3.3. Secadores Y Regeneración En Ciclos Controlados Por Demanda.
Cada secadora se diseña para proporcionar el punto de rocío requerido en

el afluente a las condiciones de diseño de gasto y carga de humedad especifica
por el usuario. Es una practica común, especificar condiciones de diseño basadas
en el máximo gasto previo y la temperatura de entrada del aire mas alta, tanto
para las necesidades presentes como para futuras ampliaciones.
Durante los periodos de demanda reducida de aire o gas comprimido, tales

como turnos, nocturnos, arranque y los meses mas fríos, cuando la temperatura
del agua de enfriamiento al postenfriador es muy baja, la carga de humedad del
aire es relativamente baja. De hecho, la experiencia indica reducciones en la carga
de humedad de 50 % y mayores.
Por otra parte, si el gasto real es menor al diseñado, la carga de humedad

será también proporcional menor. Si ambas situaciones ( temperatura y gasto
bajos ) se combinan, la carga de humedad será mucho menor a la del diseño y la
capacidad de adsorción del lecho estará sobrada, en muchos periodos mas o
menos largos.
Ventajas que proporciona un controlador de ciclo controlado por demando.
1. Menor costo de operación.

2. Menor consumo de energía.
3. Prolongación de la vida útil del desecante.
4. Mayor vida delos componentes.
5. Ahorro en mantenimiento.
6. Consistencia en la obtención del punto de roció especificado.
7. Se cuenta con información para diagnosticar fallas de operación y
facilitar la compostura.
6.4.3.3.4 Secadores Regenerados Por Calor Operado Por Demanda
Con el programa estándar de ciclo fijo, la ausencia de cambios de ciclos en

un secador de adsorción regenerado por calor es fija, independiente de la carga
de humedad que realmente entra al sistema y en realidad el máximo de energía,
de acuerdo con las condiciones de diseño, en cada periodo de regeneración.
En estos secadores (generados por calor ) la función de un controlador de

ciclos por demanda consiste en alargar el tiempo de secado hasta que el
desecante adsorbe el vapor de agua usando toda su capacidad de diseño. Pero
sin prolongar el periodo de regeneración, desconectando el sistema calefactor
durante tiempo que se prolongue el ciclo de secado. Esto significa menos ciclos
de regeneración por día, mes o año; hay reducciones considerables de energía,
disminuyendo costos de operación.
La carga de humedad o demanda en el secador es función directa del gasto

del aire que pasa por el A 50% del gasto de diseño, se duplica el tiempo de
secado, mientras que el tiempo de regeneración se reduce proporcionalmente a la
mitad.
La carga de humedad en la corriente de aire es directamente proporcional a

la temperatura. Cuando dicha temperatura baja a –6 ˚C con respecto a la de
diseño. La carga de humedad se reduce a la mitad y el tiempo de secado se
duplica por este concepto.
La capacidad de adsorción de un desecante sólido se degrada (envejece),

desde un valor inicial alto hasta un valor estabilizado en 1 o 2 años de servicios. El
secador se diseña para el valor ya estabilizado. Por lo tanto, la capacidad de
adsorción es mayor que la de diseño durante los primeros años.
El controlador regula automáticamente la operación para emplear esta

capacidad extra, como resultado, el tiempo de secado se alarga más allá del ciclo
normal.
Factores que afectan la viada media del desecante.
1. Ciclos de secados incompletos.

2. Envenenamiento con aceite en fase liquida.
3. Envenenamiento con productos químicos.
4. Temperatura de regeneración demasiado altas
5. Fatiga térmica
Si consideramos que todos estos efectos son aditivos al prolongarse los
tiempo de se Secado y haber menos y mas cortos ciclos de calentamiento, la
capacidad de adsorción se mantiene alta por una tiempo mas prolongado.
Al haber menos cambios, las partes móviles, como las válvulas

diversificadoras, trabajan menos, por lo que requieren menos mantenimientos y
dura más.
6.4.3.3.5 Secadores regenerados en frío operados por demanda
En los secadores regenerados en frío, el elemento controlador toma un

medida de humedad en el lecho de desecante inmediatamente después de
terminado el ciclo de secado de esta cámara; si la humedad no ha alcanzado el
nivel predeterminado el programa del controlador, la cámara se mantiene
presurizada hasta el siguiente ciclo de secado sin haber tenido su proceso de
regeneración para este ciclo, ya que era necesario y, por ende, sin haber purgado
aire a la atmósfera durante este lapso
Cuando la humedad media en el hecho, alcance el nivel predeterminado, el

controlador ordenara que tenga una etapa regeneración suficiente para regenerar
completamente el desecante. De esta manera disminuye el promedio de manera,
por que la purga, aunque notable, es inminente.
El buen diseño de un controlador de ciclos por demanda se reconoce por

las siguientes características
1. La localización de elemento sensible a la humedad debe encontrarse

dentro del lecho, para garantizar el suministro continuo de aire seco.
2. Para asegurar una operación continua confiable, el sistema debe contar

con un modulo de autocomprobación.
3. Para obtener una viga larga y facilidad de reemplazo, el controlador

debe ser en base a un circuito impreso.
4. El medidor de alto contenido de humedad usado en las corrientes de
gas comprimido debe ser basado en los cambios en la resistencia
eléctrica que se registra el gas.
5. Tener la capacidad de restablecer el funcionamiento por los ciclos fijos y

encender alarmas de mal funcionamiento, en caso de diagnosticar una
mal falla en sus componentes
6. Todos sus componentes deben ser resistentes a los gases

contaminantes del medio ambiente.
6.4.3.4. Factores que afectan el punto de bocio en los secadores de

adsorción.
Como ya hemos mencionado, un secador de aire por adsorción,

proporciona un punto de rocío específico en el afluente. Esto es importante
considerar todos los siguientes factores que pueden afectar el punto de rocío.
a) Regeneración incompleta.
Cuando el desecante alcanza su punto de saturación de humedad, no

puede retener mas humedad hasta que es reactivado. Por esta razón cuando el
desecante ha sido regenerado, debe uno de estar seguro de que esto se ha
llevado a cabo al 100 %, ya que si todo contiene humedad, su capacidad para
secar se vera limitada para el siguiente ciclo de secado y asi sucesivamente, hasta
que no sea capaz de secar.
b) Contaminación de aceite.
Cuando el aceite entra en contacto con un desecante los poros de este se

tapan se ve disminuida su capacidad para adsorber humedad. Y si a esto le
sumamos el calor que en algunos secadores se emplea para su generación, se
causara la fijación de aceite en la superficie del desecante, inutilizando a este.
c) Fugas en válvulas
Mas que nada este es problema mecánico que se puede evitar
seleccionando un buen mantenimiento y seleccionando la válvula indicada . a
manera de ejemplo: si existe una fuga en una válvula 4 vías , podría causar
contrapresión excesiva en la cámara que se esta generando.
d) Envejecimiento del desecante.
Por ejemplo, cuando se usa calor en la regeneración del desecante, esta

acción hace que el mismo pierda capacidad en la retención de humedad, por
causa delos esfuerzos térmicos que resultan del calentamiento y el enfriamiento
que constantemente sufren.
e) Velocidades indebidas del aire comprimido
Una velocidad excesiva a través del lecho propiciara la formación de

canales, lo cual acortara el tiempo de contacto entre el aire humedo y el
desecante, lo que hara que parte de la humedad no se separa.
6.5. POSFILTRO.
Depuse de pasar por el prefiltro y por un secador, el aire comprimido se

encuentra libre de agua y aceite, tanto de líquidos como vapores; sin embargo,
puede haber partículas como incrustaciones de la tubería o polvo finos del
desecante. Si a esto le agregamos un absorbedor de carbón activado después del
secador, que suele suceder, también habrá finos de carbón.
Los finos de desecante y de carbón son partículas de tamaño menor a 5

micras y por ser abrasivos, pueden erosionar todo un equipo de trabajo, como
cilindros de válvulas u herramientas neumáticas, etc.
Para separar toda esta contaminación hacemos uso de un filtro. Ya que

estas partículas están en el rango de 1 a 5 micras, debe usarse un medio filtrante
cuya retención absoluta sea de una micra como mínimo.
Al pasar el aire comprimido sucio por el postfiltro y se separe la

contaminación sólida en este ultimo, tendremos aire comprimido seco y limpio,
con una calidad suficiente para cumplir con las necesidades dela aplicaciones del
aire comprimido.
No debemos olvidar que existe en el mercado cartuchos filtrantes a
diferentes temperaturas para evitar que este se queme, cuando hablamos de
secadores por calor.
Tenemos en la industria diferentes exigencias, tales como la de aire seco y

limpio, las cuales nos piden filtros con la capacidad de retener las partículas
submicronicas ,que incluso nos piden aire estéril. para estos casos, el postfiltro de
0.9 micras absolutas no es suficiente, siendo necesario instalar filtros de menor
retención absoluta cerca de los puntos de uso .en todo caso debe utilizarse el
filtro de 0.9 micras ya mencionado, antes de cualquioer filtro final, lo cual
ayudara a evitar que estos se tape fácilmente, por ser de capacidad de carga
relativamente baja.
6.6. Absorbedor De Carbón Activado.
Como ya advertimos,es un componente opcional en sistema de secado y

purificación de aire comprimido ,ya que su función especifica es separar vapores
de aceite y no todos los sistemas de aire comprimido lo tienen en gran
cantidad ,solo aquellos que parten de un compresor lubricado de aceite.
Cuando no exista un secador de absorción ,el absorbedor debe ser

precedido de un prefiltro coalescente que ,como ya se vio con anterioridad
,separa los aerosoles de aceite que saturan en exceso al aire ,puesto que el
absorbedor no tiene eficiencia de separación de partículas en el rango de 0.01 a
1 micra.
Dependiendo del caudal del aire comprimido, el absorbedor podrá ser un

recipiente metálico empacado con carbón activado, con un filtro con uno o
varios cartuchos que contengan a este .lo que nos da la pauta, de que este
Ultimo se puede usar para caudales muy bajos e intermitentes, lo cual no
requiere de posfiltracion ya que, el carbón esta retenido en un papel filtrante.
Los lechos de carbón activado se diseñan de acuerdo al caudal de aire

que va a manejar, considerando tiempos de contactos mínimos y velocidades
máximas que se requieren para permitir fluidización, rompimiento del carbón por
choque, carta vida útil y contaminación del afluente por polvo. algo que no
debemos olvidar ,es que debe tenerse en cuenta el contenido de vapores de
aceite para calcular la cantidad de carbón necesario de acuerdo con su
capacidad de absorción la eficiencia de un absorbedor de carbón activado se
ve afectada directamente por la presión e inversamente por la humedad.
Debe tomarse en cuenta la capacidad de almacenamiento del aceite

antes de saturarse el lecho, lo cual determina la frecuencia sin que deba
cambiarse.
En cuanto a la eficiencia d este tipo de filtros, esta se ve reflejada con

resultados óptimos en industrias tales como: plantas de amoniaco,
embotelladoras, cervecerías, químicas, de alimentos, hospitales, de gas industrial,
etc.
6.7. Filtro Esterilizante.
Como ya se menciono, la separación de partículas que proporciona un

Posfiltro (100% de las partículas de 1 micra y mayores) no es suficiente, como en
el caso de las industrias farmacéuticas y las electrónicas en que las bacterias
y/o partículas mayores a 0.2 o aun a 0.1 micras pueden causar problemas .
Por esterilizar se entiende de absolutamente todas las bacterias, cuyo tamaño

fluctúa entre 4 y 0.3 micras, ya que esta contaminación es capaz de
Multiplicarse prácticamente en cualquier ambiente.
Como la mas pequeña de las bacterias conocidas es la Pseudoma diminuta, de
forma cilíndrica y cuyo diámetro es de 0.3 micras aproximadamente se a
tomado el valor de retención absoluta de 0.2 micras como el estándar para
esterilizar por filtración.
Los filtros para esterilizar deben de tener un diseño y construcción tales

que separen cuantitativamente todas las bacterias presentes, sin permitir su
desarrollo y multiplicación, deben operar continuamente, no deben obstaculizar
el flujo de aire ,deben poder esterilizarse con vapor “in situ“.
Junto con la tubería con el resto del filtro en adelante, su integridad

deberán poderse probar fácilmente y deberá cumplir con normas sanitarias
en cuanto a materiales ,conexiones y otros.
Para evitar bloqueos al condensarse la humedad en el medio filtrante

(lo que es posible al penetrar aire húmedo a contracorriente cuando el
sistema no esta en operación), es necesario que el medio filtrante sea
hidrófobo , es decir repelente al agua . Si el medio filtrante no lo es, hay
posibilidad que se forme una película con el agua de condensación y la
presión existente en el sistema . cuando esto ocurre ,el efecto es el mismo
que si el filtro estuviera completamente tapado ,es decir ,no se permite el
flujo a través de el.
Los únicos medios filtrantes confiables para esta aplicación son las
membranas que sean naturalmente hidrófobas. Este tipo de filtro ,por tratarse
de membrana ,tiene poca capacidad de carga, por lo que es necesario que
se instale un filtro de partículas delante de el. La localización optima para este
elemento es cerca del punto de huso, aunque puede ser instalado como parte
final del sistema de secado y purificación ,cuando el punto de uso no este
muy distante.
CAPITULO 7
SUGERENCIAS DE COMO SELECCIONAR EL EQUIPO

ADECUADO DE SECADO Y PURIFICACION
7.1. Selección de Los Componente Necesarios
Es importante saber que se dispone de diferentes partes para

integrar un sistema ,tanto secadores como equipo y accesorio : prefiltro,
trampas, posfiltros absorbedores ,filtros esterilizantes, etc. cada sistema de
compresión, dependiendo del tipo de compresor (lubricado son aceite o exento
de aceite) y de los accesorios con que cuente (postenfriador, tanque, separador)
entregara el aceite con distintos contaminantes y con distintos niveles.
El primer paso para seleccionar el sistema de secado adecuado es

especificar la cantidad requerida en el aire o gas comprimido determinando
niveles para cada uno de los siguientes posibles contaminantes:
 Humedad Condensada.
 Humedad Disueltas (Como Vapor De Agua).
 Aceite Condensado (Como Aerosol).
 Vapor De Aceite.
 Vapores De Otros Hidrocarburos Condensables.
 Gases Indeseables.
 Partículas Indeseables.
 Bacterias.
La humedad disuelta en el aire o gas comprimido se especifica

generalmente como punto de roció, debiéndose aclarar si debe considerarse
ala presión ala que se encuentre (la mas usual) o a la presión atmosférica.
La humedad y el aceite condensados son contaminantes que siempre

deben ser eliminados ,por los problemas que causan. Son indeseables en
cualquier aplicación industrial. No es necesario estimarlos cuantitativamente, ya
que un filtro coalescedor, indispensable en todos los sistemas de purificación,
los separa con eficiencia mayor al 99%.
Los vapores de aceite y otros hidrocarburos condensables se

especifican en PPM( partes por millón). Cuando el compresor es lubricado con
aceite, existen en cantidades de estos vapores en el afluente y es
necesario eliminarlos por absorción; lo mismo ocurre si se encuentran en
pequeña cantidad, pero son indeseables, cuando el compresor es exento de
aceite, recordemos que un secador de absorción elimina, junto con el agua
estos Vapores hasta un contenido máximo de 5 PPM en peso. Si todavía se
requieren niveles menores, es necesario instalar un absorbedor.
Por lo general ,la humedad y vapor de aceite se consideran
impurezas y se separan juntas con un secador de absorción preferiblemente
regenerado en frío.
Es importante recordar que un vapor de aceite no se elimina con un

secador refrigerativo y que la gran mayoría de compresores instalados son
lubricados con aceite, debido a que son los que tienen menor costo de
adquisición.
Los gases indeseables, corrosivos o tóxicos se dan también como

PPM. Lo mejor es evitar los riesgos de que penetren al sistema localizando
adecuadamente al compresor ; si esto no es posible es necesario saber:
1. Las cantidades máximas en las que pueden representarse cada uno

de los posibles gases existentes.
2. Su acción corrosiva sobre los materiales (materiales, aleaciones y

empaques) que pueden formar parte del sistema.
3. Los niveles máximos en los que pueden tolerarse en le afluente.
De acuerdo con esto, se diseñara un sistema específico para la

aplicación para la que se trate. Un ejemplo de esto es el aire para hacerlo
respirable y enviarlo a mascarillas .en este caso el CO y el CO2 son
contaminantes indeseables y el vapor de agua necesarios.
Las partículas sólidas formadas por el compresor y en, los equipos

accesorios antes del secador ,producidas principalmente por la oxidación de
las líneas ,son detenidas por el prefiltro antes de entrar al secador.
Este prefiltro coalescedor tiene un valor de retención absoluta menor a 1
micra. Por lo que respecta a las partículas formadas por el secador y el
absorbedor (en caso de que este sea necesario en el sistema), consisten
principalmente en polvos finos y deben ser detenidos en el posfiltro, para
garantizar que dichas partículas no pasen con el aire seco, deberá seleccionarse
un posfiltro adecuado dependiendo de la aplicación ; en aire para instrumentos
por ejemplo, así como en muchas otras aplicaciones , se considera que debe
evitarse partículas de tamaños de 1 a 5 micras y mayores ; por esta razón,
es usual seleccionar posfiltros con una retención absoluta (filtrando gases
secos ) de una micra o menor.
Cuando se tratan de separar bacterias se emplean filtros finales de
membrana. como estos filtros se localizan generalmente al final de la línea
de aire seco ,mas bien que dentro del sistema de secado propiamente dicho,
puede existir la posibilidad de que entre humedad a contracorriente y se
condense en la membrana .por esta razón se seleccionan cartuchos con
membranas hidrófoba. La membrana son medios filtrantes con capacidad de
carga muy baja; si su expusiera a todos los finos de desecantes , se
taparían muy rápidamente; además, su precio es elevado ,por lo que no
podrían sustituir económicamente al posfiltro . Siempre se instalan después
del posfiltro de partículas, o en vez de el.
Cuando se desea separar cuantitativamente todas las bacterias

presentes, es decir ,esterilizar el aire ,se especifican filtros con retención
absoluta de 0.2 micras ,si se desasea bajar considerablemente la cuenta de
las bacterias sin que sea necesario esterilizar ,se especifican filtros con
relación absoluta de 0.45 a 0.6 micras.
Estos filtros deben de ser esterilizados periódicamente, instalados o en

autoclave , parta evitar que las bacterias se multipliquen.
7.2. Punto De Roció Requerido.
Especificar el contenido máximo de humedad requerido en el afluente es el

punto en que debe tenerse más cuidado. Algunas instituciones como la ISA
(Instrument Society of America) o la NFPA (Nacional Fluid Power Association) han
establecido normas al respecto.
PUNTOS DE ROCIO A PRESION

RECOMENDADOS PARA INSTALACIONES TIPICAS
Motores de aire de alta eficiencia -40 °C
Motores de aire de baja eficiencia -33 °C
Aire para respirar (humidificado posteriormente) -40 °C
Procesos químicos -40 °C
Aire para control, servicios industriales -40 °C
Sistemas criogénicos -73 °C
Procesos de secado -40 °C
Servicios generales, interiores -40 °C
Servicios generales, intemperie -40 °C
Instrumentación, servicios industriales -40 °C
Instrumentación, servicios de laboratorio -51 °C
Sistemas de pintura por atomización -40 °C
Servicios farmacéuticos -40 °C
Turbinas de aire -51 °F
Por otra parte, los procesos de adsorción utilizando los desecantes

comercialmente más comunes (alúminas, sílicas, mallas moleculares),
proporcionan puntos de rocío a presión de operaciones muy bajos, por lo que los
diseños de secadores de adsorción y los ciclos de operación, dependiendo del
sistema de regeneración, se han estandarizado y optimizado.
7.3 Selección Del Tipo Adecuado De Un Secador
En muchos casos hay varios tipos aplicables y le decisión dependerá de la

comparación entre costos de adquisición y de operación.
La primera consideración es el tipo de lubricación del compresor; si éste

tiene aceite, la mejor recomendación es el secado regenerado en frío.
Ya que no existe energía externa que altere el medio; el aceite que hubiera
no se vería favorecido en su contaminación.
El segundo punto a considerar es el punto de rocío requerido, de acuerdo

con la aplicación; si debe ser menor a + 1 °C (referido a presión de operación),
quedará descartado el secador refrigerativo, lo mismo si la instalación será a la
intemperie o habrá fibras y ciertos gases corrosivos en el ambiente.
Si el gas a secar no es aire, queda descartado el tipo de calentamiento

externo, puesto que la regeneración se hace con aire atmosférico, que
contaminaría el otro gas.
Condiciones de Criterio de Secador de Regeneración

operación selección regeneración con aire
frío externo
Por la operación del Continua Si Si
sistema Intemitente Si Si
Consistencia en el punto -40 °C Si Si
de rocío -73 °C Si No
Normal, bajo Si Si
Contaminación techo
Ambiente Si No
ambiental en la corrosivo
Ambiente con Si No
entrada del peligro de
explosión
compresor Ambiente tóxico Si No

Centrifugado Si Si
Tipo lubricado
de Recíprocament Si Si
e lubricado
Compresor
No lubricado Si Si
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE SECADORES DE ADSORCION EN

BASE A CONDICONES DE OPERACIÓN.
Tabla 7.2
La tabla 7.2 nos ilustra las diferencias entre los tipos de secadores más
usuales para diferentes conceptos, así como sus principales limitaciones.
7.3.1. Secadores Pequeños.
Generalmente, la mejor selección es el tipo regenerado en frío, pues tiene

bajo costo inicial y requiere de muy poco mantenimiento: sin embargo, en
instalaciones de aire comprimido ya existentes es necesario tener la merma.
Si se requiere de dicha merma por purga de regeneración sea mínima y el

compresor es libre de aceite, puede considerarse el secador reactivo con calor, en
cuyo caso, se obtendrá una merma del 2% (a 7 kg/cm 2 de presión de operación);
la alternativa más recomendable en cuanto a costos de adquisición y operación,
siempre y cuando la operación no sea continua, es la regenerado en frío con ciclos
operados por demanda, cuya merma podría alcanzar niveles del 7.5% y aún
menores.
7.3.2. Secadores Grandes
La selección es más complicada. En cuanto a costos iniciales, de operación

y mantenimiento, el secador regenerado en frío tiene amplia ventaja sobre los
otros, máxime que en estos tamaños se recomienda el controlador por demanda.
El de calentamiento interno no es aplicable.
Siempre debe considerarse el regenerado en frío, en cuanto a su gran

confiabilidad por su diseño.
Cuando no se puede usar un secador regenerado en frío, las únicas

posibilidades son el de calentador externo regenerado con aire atmosférico y el de
circuito cerrado.
En el secador con calentador externo que usa aire atmosférico y se

descarga en la atmósfera; si este aire es corrosivo puede atacar las cámaras y las
válvulas, propiciando su mal funcionamiento; además, puede “envenenar” al
desecante, acortando su vida útil.
Por otra parte, la caída de presión en estos secadores es mínima, pero el costo de
mantenimiento que puede esperarse es el más alto.
TIPOS DE SECADORES MAS USUALES
Característica Regeneración en Regeneración Con
frío calentador interno. Calentador externo
Gasto de la
entrada SCFM’s @ 0.07 a 351 0.07 a 70 21 a 351
7kg/cm2
Rango de
Temperatura en la 15 a 49 15 a 54 15 a 54
entrada (°C)
-40 con un ligero
Punto de rocío a la
-40 a -73 -40 aumento al cambiar
salida (°C)
el ciclo
Rango de presión a
4 a 351 3 a 351 1 a 351
la entrada (kg/cm2)
Suministro de Electricidad
energía para la Ninguna Electricidad o
regeneración vapor
Gas usado para Aire
Seco Seco
regenerar atmosférico
Caída de presión 0.3 máximo 0.3 máximo 0.2 a 0.3
(kg/cm2)
% de merma por
regeneración @ 7 1 0.1 0
kg/cm2
% de fluctuación
0 a 100 0 a 100 0 a 100
posible en el gasto
TIPOS DE SECADORES MAS USUALES

Característica Regeneración en Regeneración Con
frío calentador interno. Calentador externo
Requerimiento de
agua para No No No
enfriamiento
Costo inicial Moderado Intermedio El mas alto
Costo de
Moderado Intermedio El mas alto
mantenimiento
COMPARACIONES DE CARACTERISTICAS ENTRE SECADORES DE

ADSORCION
Tabla 7.3
7.4. Ciclos.
La duración del ciclo completo (tiempo de secado + tiempo de regeneración

en cada cámara) está especificado en la norma AD1-1964 de NEMA. Los ciclos
estándar son 6 y 10 minutos para un punto de rocío a presión de -40 °C; y 4
minutos para un punto de rocío a presión de -73 °C; ambos secadores
regenerados en frío.
Para secadores regenerados con calor, los ciclos NEMA estándar son: 8,
12, 16 y 24 Hrs. En estos casos se calculan de acuerdo con la carga de humedad,
velocidad máxima y tiempo de contacto mínimo.
Una corriente de aire con una carga de humedad relativamente baja en

comparación con su gasto volumétrico, por ejemplo, cuando la temperatura es
muy baja, requerirá un equipo grande con cámaras grandes para cumplir con las
condiciones limitantes de tiempo de contacto; en este caso la cantidad de
desecante es considerablemente mayor, comprado con la necesidad para secar
un lapso normal de 4 hrs., pudiéndose prolongar por otras 2,4 u 8hrs más.
Por otra parte, el tiempo de regeneración deberá ser el mismo, pero sólo se
requerirá 4 hrs. Para reactivar el desecante; el resto del tiempo que se prolongue
el ciclo no se usará el calor, lo que significará un ahorro de energía y disminución
en costo de operación, por lo tanto. Esta es la razón de prolongar los ciclos en los
equipos regenerados por calor.
7.5. Niveles De Calidad Requeridos En Los Componentes De Un

Secador
Hemos mencionado las características que deben tener, tanto un buen

desecante, como un buen medio filtrante y coalescente, para llevar a cabo
excelentemente su participación en el sistema.
Tomando en cuenta que la parte más importante y sofisticada de un sistema

de secado y purificación es el secador en si mismo y que el funcionamiento de un
secador de adsorción se limita a conducir el aire o gas comprimido dentro de
cámaras, calentadores y enfriadores, en su caso, hacia la salida a proceso o hacia
la descarga a la atmósfera; hay componentes del secador cuyo óptimo
desempeño dependerá que el sistema funcione correctamente por un tiempo
razonablemente prolongado.
7.5.1 VALVULAS.
Las válvulas trabajan con mucha frecuencia sobre todo en los secadores
generales en frío (cada 2,3 o 5 min.) y en condiciones muy peculiares. Los
terminados, materiales y el diseño, son fundamentales por que las válvulas de
operación de ciclo, deben cumplir con las siguientes características.
1. Hermeticidad.
2. Abertura compleja.
3. No requiere lubricación.
4. Operación por actuador neumático.
5. Asistencia a la corrosión.
6. Resistencia a la abrasión, de los finos del desecante.
7. Resistencia a altas temperaturas.
8. Muy difíciles de atascar.
Su buen diseño debe evitar superficies deslizantes, incluir recubrimientos

teflonizados, interiores de acero inoxidable y empaques de forma y material
defectuoso. Deben además, causar el mínimo de caída de presión y tener fácil
acceso para mantenimiento. Las válvulas disponibles comerciales en el mercado
no conjugan todos estos requerimientos; las válvulas de un secador deben ser
diseñadas, construidas y probadas en forma muy especial.
7.5.2. Línea De Aire De Control.
Para operar confiablemente, sus componentes deben resistir presión y

corrosión ambiental, sus componentes deben ser sencillas y seguras. El aire o gas
de control debe ser seco (proveniente de la salida del secador) y filtrado con una
retención absoluta de u8na micra, como mínimo; es decir, tener cantidad de aire
de instrumentos.
7.5.3. Silenciador A La Descarga De La Puerta.
Puesto que en muchos casos, la instalación del sistema de secado se hace

en áreas de trabajo, al ruido producido a intervalos regulares mas o menos
frecuentes, pueden ser desagradables para el personal. La función principal del
silenciador es la minimizar el ruido hasta un nivel aceptable pero, no debe ser una
restricción al flujo y no debe interferir con los periodos de represurizacion. Los
mejores diseños incluyen dos pasos.
7.5.4. INTRUMENTOS DE MEDICION.
Dentro de lo económico, deben ser confiables, resistentes, con escalas

adecuadas, fáciles de mantener y remplazar; sus carátulas deben localizarse en
un sitio accesible, preferentemente en un tablero. Las cantidades y funciones de
estos instrumentos dependerán del tamaño del secador y lo complicado de su
operación; los secadores pequeños y sencillos requieren solamente de
manómetros en las cámaras, indicador visual de humedad, y alarma por falla de
funcionamiento de las válvulas; los que utilizan calor en la regeneración requieren
termómetros; los mas sofisticados y operados por demanda utilizan alarmas de
alto contenido de humedad, luces secuenciales y funciones de diagnostico que
permiten conocer rápidamente las causas de cualquier mal funcionamiento.
7.5.5. Proteccion Exterior.
Los materiales y recubrimientos de los componentes, generales los

especifica el fabricante para ambientes moderadamente corrosivos. En los casos
en los que el equipo sea expuesto a atmósferas severamente corrosivas, como
instalaciones fuera de costa, cerca del mar, o que haya contaminación ambiental
por gases que tengan acción corrosiva sobre ciertos metales, es necesario que el
usuario lo informe y especifique materiales, preparación de superficies, primarios y
recubrimientos, o bien, que seleccione opciones estándar del fabricante.
7.5.6. Caja Electrica O De Control.
Su función es contener al controlador, ya sea de ciclo fijo o controlado por

demanda, a las válvulas de solenoide, mecanismos de alarma, etc.
Debe ser de tamaño suficiente para alojar a dichos instrumentos, permitiéndose su
inspección y mantenimiento, y debe cumplir con la clasificación NEMA para la que
se especifico el equipo. Debe instalarse al frente del equipo a una altura
conveniente para facilitar trabajar en ella eventualmente.
No confundir con el tablero de instrumentos, que consiste solamente en un

papel en el que se instalan las carátulas de los manómetros, etc. Generalmente la
caja de control y el tablero de instrumentación se localiza cerca el uno del otro.
7.5.7. Soporte Del Desecante.
Los puertos de entrada y salida del aire o gas en las cámaras deben evitar
al máximo la descarga de partículas del desecante, sin causar una caída de
presión apreciable. Dichos puertos deben estar protegidos para evitar su colapso a
las condiciones de operación mas criticas y con suficiente área libre.
Deben ser fabricados en acero inoxidable y su diseño debe permitir que se
puedan extraer y reinstalar fácilmente, por razones de mantenimiento.
7.5.8. Válvulas De Represurización.
Su función es permitir la rápida represurizacion de la cámara que se

regenero, hasta la presión a la que entra el gas comprimido, sin que haya
fluidización en el lecho de dicha cámara. Es indispensable en secadores que
lleguen a operar a presiones mayores o iguales a 8.8 kg/cm 2 y opcional en
secadores que operen a menor presión. Debe fabricarse en los mismos materiales
que las válvulas antes descritas y con las mismas calidades de diseño y
terminado.
7.6. Arreglo De Tuberías Del Sistema Completo De Secado Y Purificación

De Aire Comprimido.
Recordemos que los componentes indispensables para formar un sistema

son: prefiltro, secador y postfiltro. El absorbedor y el o los filtros esterilizantes son
opcionales y solo se usan en aplicaciones específicas.
Para dar servicio de reparación o mantenimiento preventivo a cada uno de los

componentes, es necesario que no haya flujo de aire a través de el y que la
presión en su interior sea igual a la presión atmosférica cuando se trata de abrir
los filtros para cambiar cartuchos o cambiar el desecante o abrir alguna válvula de
flujo en el sacador.
Cuando la reparación es relativamente sencilla y lapida y el flujo de aire debe

continuar , es posible retirar un componente, dejando los de mas en operación. Si
se retira el prefiltro por poco tiempo, los condensados que lleguen al secador se
eliminaran en la regeneración. Si se retira el secador, cuando menos los
condensados y las partículas se separaran del aire.
Por esta razón, es muy recomendable que cada componente se instale con
un sistema particular del bloqueo y derivación (by-pass).
Existen aplicaciones muy criticas de aire comprimido, en las que es imposible

prescindir de un secado continuo, aun que sea un lapso corto para mantenimiento
del secador. En esto casos pueden utilizarse dos opciones: La primera y mas
costosa consiste en instalar un sistema completo en “Stand-by” con el secador, un
absorbedor con desecante, dimensionado para secar el aire por algunas horas,
mientras se da mantenimiento al secador; posteriormente se regeneraría el
desencante (por algún procedimiento externo, generalmente manual).
En algunos casos se prefiere instalar dos prefiltros y dos postfiltros, con uno
en operación y otro en relevo, previendo servicio de mantenimientos prolongados
para cualquiera de ellos. En estos casos cada filtro se diseña para el 100 % de
capacidad. Este criterio no es muy usual porque representa mayor costo inicial y
requiere mas espacio.
Algunas veces se piensa en instalar tres filtros en paralelo, cada uno de ellos
para el 50% de capacidad, con el objeto de que el flujo pase por dos de ellos,
mientras que el otro esta en relevo y se van bloqueando alternadamente, para dar
servicio a cada filtro sin interrumpir el flujo. Normalmente el único servicio que
requieren los filtros es el cambio de los cartuchos, por lo que este arreglo no es
practico; además, existe el peligro de que se deje un filtro con cartuchos sucios y
el otro tenga cartucho limpio; como es un sistema, los flujos se nivelaran para
iguales caídas de tensión, pasando mas flujo por los elementos limpios, a mayor
velocidad que la de diseño. Esto no es recomendable para los prefiltros, porque a
mayor velocidad que la de diseño, la eficiencia de coalescencia disminuye. Este
arreglo puede resultar mas caro que el anterior y ocupa todavía mas espacio.
En todos los casos es importante que haya un acceso disponible al sistema
general de drenaje puesto que los condensados conectados en el o los prefiltros
deben drenarse continuamente a través de la trampa. De no existir este acceso
será necesario instalar una tubería de drenaje, independiente del sistema. Muchos
problemas en la practica tienen su origen en cerrar la salida de condensados.
A veces se tienen dos compresores o más y se desea secar todo el aire

proporcionado por ellos. Se plantea la disyuntiva de si es mejor utilizar un equipo
de secado para toda la capacidad o uno para cada compresor. En estos casos es
necesario estudiar el problema en particular, evaluando cada alternativa, teniendo
muy en cuenta el espacio disponible y previendo futuras ampliaciones. En general
es recomendable usar un sistema de secado para cada compresor, por que da
mayor flexibilidad en casos de emergencias y para futuras ampliaciones.
Otras veces se incrementa la capacidad instalada de aire comprimido,

aumentando otro compresor y se pretende aumentar la capacidad de secado con
un nuevo sistema para trabajar en paralelo. Es esto posible siempre y cuando
ambos secadores sean del mismo tipo y del mismo tamaño; de otra para igualar
las caídas de presión, puede ser que los flujos sean diferentes a lo planeado y
pase demasiado flujo por uno de ellos, generalmente es menor. Es importante
darse cuenta que los secadores solo manejan el flujo, no lo dosifican.
CAPITULO 8
APLICACIONES DEL SECADO Y PURIFICACION DE AIRE

COMPRIMIDO
De las instalaciones de aire comprimido en la industria, en la gran mayoría

de los casos, los contaminantes con que son entregados al aire por el sistema de
compresión causan problemas de operación y de calidad. En estos casos es
indispensable instalar un sistema de secado y purificación confiable y adecuada
para evitar dichos problemas y para cumplir con las normas que sean aplicables.
8.1. Aplicaciones Por Tipo De Industria.
Entre la gran variedad de industrias, hay algunas en las que el uso de

secadores de aire se ha hecho una practica común dentro de los servidores de la
planta; entre ellos podemos citar a las siguientes:
1. ACERIAS Y DE PROCESO DE ALUMINIO
2. FARMACEUTICA
3. MANUFACTURERA DE COMPONENTES ELECTRICOS
4. PAPELERA
Las aplicaciones típicas de secado de aire en estas industrias son:
INDUSTRIA APLICACION RECOMENDACION

Colector de polvos tipo Secador de
bolsa regeneración en frío
(para retrosoplado)
ACERIAS Y DE Sistema central de Secador de
PROCESO DE purificación de aire para regeneración en frío o
ALUMINIO instrumentos en calor
Aire de instrumentos en Secador de
el punto de uso regeneración en frió
Separación de aceite en Filtro coalesedor de flujo
aire para servicios inverso y profundidad
generales
INDUSTRIA APLICACION RECOMENDACION
Colector de polvos tipo Secador de
bolsa regeneración en frío
(para retrosoplado)
Aire para reemplazar Secador de
nitrógeno regeneración en frío o
en calor
Transporte nematico Secador de
regeneración en frío
INDUSTRIA Sistema central de Secador de
FARMACEUTICA purificación de aire para regeneración en frío o
instrumentos regenerador por calor
Aire de instrumentos en Secador de
el punto de uso regeneración en frío
Separación de aceite Secador de
condensados, en regeneración en frío
proceso de fermentación
Secado de tanques, Secador de
viales, botellas, etc. regeneración en frío
Transporte de líquidos Sistema de purificación
valiosos o soluciones “aire farmacéutico”
estériles
Aire para reemplazar Secador regenerado en
nitrógeno frío
INDUSTRIAS QUE Aire para instrumentos Secador regenerado en
ELABORAN frío
COMPONENETES
ELECTRONICOS
Separación de humedad Secador regenerado en
y aceite en servicios frío
generales
Colector de polvos tipo Secador regenerado en
bolsa frío
aire para impulsor cloro Secador regenerado en
liquido frío
INDUSTRIA Sistema central de aire Secador regenerado en
PAPELERA para instrumentos frió
Aire en el punto de uso Secador regenerado en
frió
Separación de aceite en Filtro coalesedor de
aire para servicios profundidad y flujo
generales inverso
8.2. Aplicaciones Por Tipo Proceso U Operación.
Desde el punto de vista de aplicaciones análogas o similares,

independientemente del tipo de industrias, hay algunas muy importantes, que
incluso cuentan con especificaciones propias en muchos países y que merecen
ser tratadas individualmente.
Las principales son las siguientes, mismas que mas adelante analizaremos
con mas detalle:
 Aire para instrumentos neumáticos y para retrosoplar colector de polvo.
 El aire como una fuerza motriz.
 Aire comprimido para la industria farmacéutica.
 Aire comprimido para hospitales.
 Aire comprimido en plataformas de perforación.
8.2.1. Aire Para Instrumentos Neumático.
La instrumentación neumática se usa frecuentemente para controlar

proceso u operaciones de producción mediante una técnica de retroalimentación
en un circuito cerrado. Los principales beneficios que se obtienen con los controles
neumáticos son los siguientes:
1. Confiabilidad: Tener una cantidad mínima de partes móviles redunda en

larga vida útil y pero menos frecuente
2. Bajo costo de mantenimiento: La sencillez del diseño hace que haya menos
componentes complicados que se descomponen
3. Seguridad: Los instrumentos neumáticos no requieren hermeticidad para
mantenerlos a prueba de explosión y puede usarse en áreas en donde haya
sustancias
4. Bajo costo inicial: Comparamiento con la instrumentación electrónica.
8.2.1.1. Sistemas De Intrumentacion De Control
La figura 8.1 muestra un sistema cuyo propósito es enfriar el flujo de

proceso a una temperatura determinada. Para lograrlo, se alimenta agua de
enfriamiento (a una temperatura especificada previamente) a un cambiador de
calor. Mientras mayor sea el flujo de agua, mayor será la cantidad de calor
extraída del fluido del proceso y será mas baja la temperatura a la que salga del
cambiador.
El sistema neumático debe regular el flujo del agua de enfriamiento a la

entrada del cambiador. Un elemento transmisor mide la temperatura de la línea del
fluido de proceso a la salida del cambiador y envía una señal al controlador, que
compara esta señal con el valor establecido que corresponde a la temperatura
requerida a la salida; si existiera una diferencia, el controlador enviaría una señal a
la válvula de control localizada a la salida del agua de enfriamiento; de esta
manera, el flujo del agua se ajusta en base a la temperatura de salida del fluido en
proceso.
Tanto como el controlador se operan con aire y cada uno de ellos tiene un
revelador neumático, que tiene por objetos medir una señal y enviar una orden en
base a la señal que recibe.
La señal enviada por el transmisor al controlar puede hacer actuar la

carátula de un instrumento en este caso un termómetro, que traduce esta señal a
una lectura, misma que puede registrarse.
El aire comprimido es la fuerza impulsor a de los instrumentos de control

neumático, en otras palabras, los cambios de presión en el aire actúan sobre el
transmisor, el controlador, la válvula, etc.
8.2.1.1.1. Controlador Neumático.
El aire es conducido hacia el relevador y fluirá a través de la restricción,

saliendo a través de la boquilla, incidiendo sobre una compuerta. Esta compuerta
constituye una resistencia al flujo a través de la boquilla. Cuando la compuerta se
cierra, se restringe el flujo del aire por la boquilla y esto ocasiona un aumento de
presión en la línea que va de la boquilla al revelador (Fig. 8.2).
Fig. 8.2
El revelador registra este cambio de presión y emite una señal en la misma

proporción.
Fig. 8.3
8.2.1.1.2. Relevador Neumatico.
Este dispositivo consiste en una pequeña válvula reguladora conectada a

un diafragma, que separa la señal de entrada de la salida.
Cuando la compuerta se acerca a la boquilla, el aumento de presión de la

línea que va a al boquilla obliga al diafragma a moverse y abrir la válvula, al
separarla de su asiento, permitiendo que el aire fluya hacia la salida.
Cuando la compuerta se separa de la boquilla, disminuye la presión en la

línea y el diafragma hará que la válvula se cierre al acercarla al asiento,
restringiendo el flujo de aire hacia la salida (Fig. 8.4).
De esta manera, en base al movimiento de la compuerta, la corriente de

aire a la salida variara dentro de un rango especificado (entre 0.2 y 1 Kg. /cm 2).
Fig. 8.4
8.2.1.1.3. Calidad Del Aire.
La confiabilidad del sistema neumático dependerá de lo limpio y seco que

se encuentre el aire. Mientras más limpio y seco se encuentre, mas tiempo
operara el sistema sin problemas.
En atención a esto, la ISA (Instrument Society of Samerica) ha establecido

estándares que reglamentan los niveles máximos permisibles de humedad (como
punto de rocio), tamaños de partículas, contenido de aceite, y contaminantes
gaseosos.
Independientemente del tipo de compresor y estado en que se encuentre,

pueden obtenerse niveles inferiores a los requeridos en los 3 primeros casos,
mediante el uso de un sistema que incluya prefiltro coalescente, secador de
absorción y posflitro con retención absoluta adecuada.
Por lo que se refiere a contaminantes gaseosos, deberá evitarse

localizando adecuadamente la toma de aire del compresor.
8.2.2. Colectores De Polvo.
Durante años se han usado colectores de bolsa (bag-house) como uno de

los principales métodos para separar partículas presentes en grandes volúmenes
de aire y gases a baja presión. El equipo consiste generalmente de una estructura
de lámina metálica con compartimientos para permitir la limpieza de algunas
bolsas mientras las otras permanecen en línea. Las bolsas se fabrican de tela o
fieltro y se instalan dentro del equipo, paralelamente unas con otras. Las hay de
diferentes tamaños, usualmente es de 7.6 o 10 cm. de diámetro y de 152 a 182
cm. de largo.
El aire o gas que se va a limpiar fluye hacia un pleno, pasando a través de

las bolsas, de afuera hacia dentro y después se descarga a la atmósfera. Al pasar
el gas, el polvo se deposita inicialmente sobre la superficie exterior de la bolsa,
empezando a formarse una “torta “.
Esta torta permite la separación de partículas mayores a los poros de la tela

o fieltro. Al formarse y crecer la torta, la caída de presión se va incrementando
hasta un valor tal que el flujo empieza a restringirse; en ese momento es necesario
limpiar la bolsa.
Fig8.5
Fig. 8.6
Se ha desarrollado otro sistema de colectores de polvos siguiendo los
mismos principios de separación de polvos y limpieza del medio separador, en
este caso utilizan cartuchos filtrantes de papel plisado. Las ventajas de estos
cartuchos sobre las bolsas son: tamaños mas reducidos del equipo, mejor
separación de polvos, aun en tamaños de partículas mayores, economía en
consumo de energía y facilidad de limpieza, ya que se evita el contacto del
operador con el polvo separado, que en muchos casos es toxico, corrosivo o
simplemente irritante. Debido a estas ventajas, su uso ve en aumento.
Tanto en estos colectores de cartuchos como en los de bolas de pulsación

inversa, una pequeña corriente de aire seco, de 6 a 7 Kg. /cm 2 se pasa a través de
un ventura al interior de la bolsa. El venturi aumenta la presión, expandiendo la
bolsa o sacudiendo el cartucho, según sea el caso, y desprendiendo el polvo
colectado, que se asienta en el fondo de la cámara, generalmente cónico o
piramidal. En algunos casos, el polvo colectado tiene valor y se recupera.
Si el aire comprimido usado para retrosoplar estuviera contaminado con

hidrocarburos, vapor de agua o aerosoles de aceite y/o agua, podría reaccionar
con el polvo o el medio filtrante, obstruyendo y aun destruyendo a la bolsa o el
cartucho.
Las bolsas y los cartuchos son relativamente caros y su destrucción o

reemplazo frecuente constituye un costo de mantenimiento que debe minimizarse.
Además, si el medio filtrante se rasga, permitirá el paso de partículas que serán
descargadas a la atmósfera, contaminándola, con todas las implicaciones que esto
constituye.
Cuando las partículas retenidas son giroscópicas, reaccionaran con el agua

condensada endureciendo la torta e incrementando rápidamente la caída de
presión. Si el material reacciona con el vapor de agua, causara otro tipo de
problemas, dependiendo del caso.
Si el equipo esta instalado, en climas fríos o extremosos, es obvio que el

punto de roció del aire comprimido seco debe ser bajo, requiriéndose secado por
medio de absorción.
En todos los casos se recomienda el uso de un secador de absorción

regenerado en frió, con prefiltro y postfiltro. Es necesario también instalar un
tanque después de este sistema para disponer de aire seco suficiente en la
emisión de pulsos.
Esta aplicación requiere aire de la misma calidad que el usado en
instrumentación.
Los colectores de polvos son usuales en las industrias de manufactura en

general, plantas de producción d energía eléctrica, de cerámica, cementeras,
vidrieras, de alimentos, armadoras de automóviles, etc.
8.2.3. Aire Como Fuerza Motriz Inerte En Sistemas Hidroneumáticos.
En esta aplicación nos referimos al uso del aire o nitrógeno comprimidos

para ejercer presión dentro de un tanque, actuando como pistón para descargar el
líquido contenido en dicho tanque. Generalmente se trata de productos químicos
que, por razones económicas o técnicas, se desea evitar que estén en contacto
con bombas.
Al hablar de tanques nos referimos a tanques estacionarios de

almacenamiento, a pipas o a carros tanque de ferrocarril.
El aire comprimido se usa en productos químicos que no reaccionan al

oxigeno del aire, tales como:
 Cloro
 Metano
 Uretano
 Dióxido de azufre
 Aceites minerales
El aire comprimido usado para este propósito debe estar exento de

humedad y contaminación por partículas para prevenir:
1. Contaminación del producto

2. Corrección de tanques, válvulas o tuberías.
3. Reaccionen químicas entre los contaminantes del aire y el producto.
La humedad puede producir, en algunos casos, ácidos gaseosos, que
puede corroer la tapa del tanque.
En muchas de las industrias, el cloro se transporta y almacena se

almacena en estado liquido, por lo cual es necesario que los recipientes que lo
contengan resistan la presión necesaria para mantenerla en ese estado. El
transporte en camiones pipas implica la descarga del cloro en su lugar de entrada,
lo que se puede hacer en dos formas:
1. Por la presión que produce la formación de vapores de cloro.
2. Aplicando presión con aire comprimido como fuerza impulsora.
La formación de vapores depende de la temperatura del cloro y del proceso

de descarga. Si se descarga a caudales pequeños, puede utilizarse la presión
ejercida por los vapores del cloro.
En el caso de que sea necesario descargar el cloro a caudales mayores, es

necesario impulsarlo con aire comprimido.
La presión requerida se determina de acuerdo con la válvula de seguridad

del tanque; Típicamente se descarga a 14 Kg/cm 2. Los tanques con válvulas de
seguridad ajustadas a 26 Kg/cm2.
Algunas veces el tanque se presuriza con aire, para que al llegar a la planta
del usuario pueda descargar. En estos casos el usuario requiere de un sistema de
aire comprimido seco, cuya capacidad dependera del numero de tanques que va a
presurizar, pudiendo ademas utilizar este aire para limpieza de los tanques.
Cuando el usuario es quien tiene que presurizar el carro tanque, el proceso

de presurización debe efectuarse al nivel mas bajo posible, por seguridad para
evitar posibles fugas.
Por otra parte, el cloro puede reaccionar con el aceite que se en cuenta en
el aire comprimido y formar contaminantes que pueden ocasionar explosión en
ciertas condiciones. Por esta razón, se suele especificar que el aire sea libre de
aceites y polvo y tenga un punto de rocío, a presión, de 40°C o menos, esto hace
necesario el uso de un secador de adsorción regenerado en frío.
Normalmente es necesario tener un sistema de aire que opere

exclusivamente para este propósito, para evitar posibles contaminaciones con
cloro en otras líneas de la planta.
8.2.4. Aire De La Industria Farmaceutica
En varios puntos de la industria farmacéutica y procesos farmacéuticos se

utiliza aire comprimido, por ejemplo:
 Pulverización de drogas cristalizadas.
 Maquinaria operada neumáticamente para manejar frascos, ampolletas.
 Actuadores neumáticos.
 Soplados de tanques después de esterilizarlos con vapor.
 Pruebas de integridad de filtros para retener bacterias.
 Llenado de tanques estériles.
 En maquinas de llenados de frascos y botellas.
Para minimizar la contaminación para las varias operaciones de producción,

es necesario que el aire comprimido sea limpio, seco y aún estéril en ciertas
aplicaciones.
El aire comprimido usado en las operaciones de proceso y manufactura,
incluyendo el proceso de esterilización, debe ser:
Fibrato en los puntos de uso para cumplir requerimientos del área.
Suministrado por un compresor externo de aceite y estar libre de aceite y

vapor de aceite, a menos que se ventee a un área cuya atmósfera no sea
controlada.
Deshumificado para prevenir la condensación del vapor de agua en las

tuberías.
En relación con el requerimiento de que el aire comprimido sea

“suministrado por un compresor exento de aceite “, debemos entender que se
desea que el aire no contenga aceite (liquido o vapor), como contaminantes. A
este respecto nos permitimos hacer la siguiente consideración:
Aún cuando se usa un compresor exento de aceite, el aire comprimido

puede recoger trazas de aceite residual presente en la tubería. Mas aún, el aire
ambiental contiene niveles significativos de cantidades de vapor de aceite e
hidrocarburos; estos contaminantes entran al compresor y serán descargados con
el aire comprimido. Por lo tanto, aunque el compresor no contribuya con aceite
que se desprende con su lubricación en la succión tomara hidrocarburos
presentes en el aire y los introducirá al sistema de aire comprimido (Fig.8.5)
Fig. 8.7
SISTEMA PARA SUMINISTRO DE AIRE PARA USO FARMACEUTICO.
Es importante que un secador delicuescente o un secador refrigerativo,

además de entregar El aire con un punto de rocío muy alto, no eliminan vapores
de aceite o hidrocarburos, Por lo que no son recomendables para usarse en
aplicaciones farmaceuticas.
Un sistema de secado y purificación como El propuesto (aire farmacéutico)
es capas de entrar El aire comprimido, independientemente del compresor del que
provenga, con un punto de rocío ( a presión ) de 73°C, con partículas menores
a0.2 micras (con 100% de eficiencia), libre de bacterias cuantitativamente y con un
contenido de vapores y aerosoles de aceite e hidrocarburos ( con excepción de los
incondensables como El metano y El etano) muy Por debajo de niveles
detectables.
El sistema “Aire Farmacéutico” consta de los siguientes componentes.
1. Prefiltro coalecedor.
2. Secador de absorción regeneradoen frió, con ciclo NEMA de 4 min.
3. Absorbedores de vapores de aceite.
4. Filtro con retención absoluta de 0.9 micras y gran capacidad de carga
5. Filtro final con retención absoluta de 0.2 micras y diseño sanitario.
Este sistema incluye los siguientes elementos: base común, toda la tubería
interconectante y El cableado eléctrico, sistema para hacer la operación
totalmente automática, panel con los instrumentos, las luces de secuencia de
operación y de encendido, de alarmas Por fallo en El cambio de ciclo y Por alto
contenido de vapores de aceite. Contiene además 4 puntos de muestreos en los
puntos críticos del sistema, conectados con tuberías de acero inoxidable.
Todo El equipo lleva un recubrimiento epoxico en todas las superficies

expuestas.
El sistema cuenta además con tres indicadores de encendido de aceite

líquido que monitorear continuamente en los puntos siguientes: antes y
después del secador e inmediatamente después del filtro final.
Los cuatro puntos de muestreo del aire están conectados en los siguientes
puntos: a la entrada del sistema, ala salida del secador, dentro del absorbedor de
vapor de aceite y a la salida del sistema. A las muestras de aire obtenidas se les
puede hacer análisis de contenido de hidrocarburos utilizando un analizador de
carbón total o un cromatógrafo de gases. A las muestras que provengan de los
puntos después del secador y después del filtro final se les puede medir El punto
de rocío.
8.2.5. Aire Comprimido Para Hospitales.
Aunque la aplicación puede parecer en si diferente, la calidad de aire

requerido para operar sistemas neumáticos, instrumentos etc., y a la posibilidad de
descargar El aire dentro de áreas limpias y aun estériles, como quirófanos, o salas
de recuperación, es muy similar a las del aire farmacéutico.
Para cumplir con los reglamentos propios de hospitales, como OSHA y

NFPA (National Fire Protection Association), se hicieran algunas modificaciones al
sistema “aire farmacéutico”, pero esencialmente es El mismo.
8.2.6. Aire Comprimido En Plataformas De Perforación.
Los sectores de esta aplicación deben trabajar confiablemente en las

severas condiciones de una plataforma marina. Tanto la atmósfera corrosiva,
como la calidad de aire o gases que entran al secado, hacen que un equipo de
características estándar falle constantemente y se deteriore con rapidez Por otra
parte, existen códigos muy escritos para los equipos que trabajan en plataformas
marinas.
Para esta aplicación se desarrollo un secador de adsorción regenerado en

frió, con características de diseño, materiales y acabados adecuados. Los
principales son los siguientes:
1. Presión de diseño: 21
2. Cámaras: según ASME sección VIII, estampado.
3. Válvulas de alivio: con conexiones de entrada y salida roscada, fabricadas
en acero inoxidable.
4. Válvula de entrada y salida: de acero inoxidable, montadas en un blok
cabezal.
5. Tubería: ANSIA 106 grado B o A 53 grado B, sin costura, diseñado de
acuerdo con ANSIB 31.3.
6. Conexiones: de acero forjado de 907 Kg, A 1360 Kg
7. Controles: completamente neumático, sin aleaciones de cobre.
8. Caja de controles: de plástico reforzada con fibra de vidrio, resistente a
intemperie.
9. Tubería de control: de acero inoxidables 316 con conexiones de
compresión del mismo material
10. Manómetros: en charcazas de acero inoxidable, según ASME sección VIII
rellenos de glicerina.
11. Filtro de aire piloto: con portafiltros de acero inoxidable 304.
12. Soportes: de acero inoxidable.
13. Protección anticorrosivo: Todas las partes de acero al carbón expuestos a

la atmósfera se limpia con chorro de arena, deacuerdo con la norma 55Pc
– SP-10 y cubiertas con un primario inorgánico de zinc y 2 capas de
pintura epoxica.
14. Montajes de lis filtros en la misma estructura del soporte del sector,
incluyendo El sistema de bloqueo y derivación (“by- pass”) independiente,
tanto para El sector como para El prefiltro y posfiltro.
15. Los controles, completamente neumáticos, eliminan la posibilidad de una
operación errática del secador debido a fallas de losa componente
eléctrico. Además de evita El registro de explosión de alguna chispa. Por
otra parte, no requieren corriente eléctrica, ni están sujetos a las fallas en
El suministro de ella.
Los beneficios obtenidos por las características antes enlistadas son las
siguientes:
1.- Operación confiable
2.- Bajos puntos de rocío
3.- Seguridad
4.- Larga vida de los componentes
5.- Facilidad de servicio
6.- Espacio mínimo ocupado

CAPITULO 9
EJEMPLOS PRÁCTICOS DEL CALCULO DE DATOS

PSICOMÉTRICOS DE UNA INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.
A modo de información, se menciona que los siguientes dos ejemplos

prácticos con el que para una instalación de tratamiento de aire se determinaran
los distintos datos psicométricos presentes en cada punto, a través de tablas o
gráficamente, por lo cual haremos uso de las tablas del capitulo 2 que
corresponden a Ws, son expresadas en g (H2O) v/Kg aire seco.
9.1. Concepto y calculo de condensados separados y arrastres líquidos.
Condensados C. Se refiere a la formación de fase liquida producida en un

proceso determinado. En tales casos se producirán condensados por enfriamiento
en el postenfriador y en el secador frigorífico.
Separador L. Se refiere a la fracción de condensados que es eliminada al

exterior del sistema de aire comprimido debido a la acción separadora de los
distintos equipos.
Arrastre. Se refiere a la fracción de condensados que no es separada al

exterior y en consecuencia es transportada en forma de fase líquida, niebla o
micro-gotas, con aire comprimido.
Es evidente que condensados = Separado + Arrastre,
C=L+A (1)
El caudal de condensados C en litros/horas puede calcularse a partir de:
C = 7.2x10-4*g*X*(Wi – Wf) (2)
Cuando:
C = Caudal de condensados formado en lt/hr.

G = Caudal nominal de aire comprimido en Nm3/min., producido por el
Compresor.
X = Porcentaje de servicio en carga del compresor, %
Wi = Humedad inicial, gr/kg.
Wf = Humedad final, gr/kg.
Los condensados pueden tambien darse en g (H 2O) v/Kg., siendo en tal caso:
C’ = Wi – Wf (3)
El caudal de condensados que realmente se eliminan , es decir, los

separados L pueden calcularse con:
L = (C* E) / 100 (4)
En caso de producirse condensación, o de:
L = (A*E) /100 (5)
En caso de no producirse condensación.
Dando los condensados y los separadores en gr/kg, se tendra:
L’ = (C’*E) / 100 (6)
En caso de producirse condensación; o
L’ = (A’*E) / 100 (7)
En caso de no producirse condensación; siendo:
L y L’ = Caudal de separadores en lt/hr o gr/kg, respectivamente.
C y C’ = Caudal de condensados en lt/hr o gr/kg, respectivamente.
A y A’ = Arrastre en lt/hr o gr/kg, respectivamente.
E = Eficacia de separación del separador en %.
Los arrastres se pueden calcular a partir de:
Si existe condensación (postenfriadore, secadores frigoríficos):
A = C-L (8)
Si se expresa en lt/hr o
A’ = C’-L’ (9)
Si se expresa en gr/kg.
Si no existe condensación (depósitos, separadores):
As = (Ae * E) / 100 (10)
Siendo As y As’ los arrastres a la salida en lt/hr o gr/kg.
As y As’ los arrastres a la salida en lt/hr o gr/kg.
As’ = (As’*E) / 100 (11)
Siendo Ae y Ae’ los arrastres a la entrada en lt/hr o gr/kg.
9.2. Instalación A Estudiar
La siguiente instalación definida para el tratamiento de aire comprimido,

constara de los sucesivos equipos instalados en serie y bajo el siguiente orden (fig
9.1).
A. Aire atmosférico.
B. Compresor.
C. Postenfriador.
D. Deposito.
E. Prefiltro separador.
F. Secador.
G. Punto de uso.
Los datos a considerar serán:
 Condiciones del aire atmosférico aspirado

 Humedad relativa: 80%
 Temperatura: 20 °C
B. Compresor:
 -Caudal de aire comprimido de 1 Nm3/min

 -Temperatura del aire de salida del compresor: 140 °C
 -Compresor de una etapa o sin condensación en etapa intermedia
 -Régimen de servicio en carga: 85%
C. Postenfriador:
 Temperatura de salida de aire: 30 °C

 Eficacia de separación: 80%
D. Deposito:
 Eficacia de separación .50%
E. Separador:
 Eficacia de separación 100%
F. Secador frigorífico:
 Temperatura de salida del aire comprimido:25 °C

 Punto de rocío a presión: 2 °C
 Eficacia de separación: 100%
Se supondrá que:
2
a) La presión del aire sea de 7 kg/cm a lo largo de toda la instalación ( se
despreciará la pérdida de carga).
b) La temperatura de salida del aire comprimido del refrigerador se mantenga

constante hasta la entrada al secador frigorífico.
Los datos psicometricos que se calcularán en cada uno de los puntos serán.
 Para la línea de aire:
W, en gr/kg
Ws, en gr/kg
Hr, en %
PR a presión de servicio en °C
Arrastre liquido A’, en gr/kg
Arrastre liquido A, en lt/hr
Porcentaje de humedad sobre la inicial aspiración W, %
Porcentaje de arrastre liquido sobre la humada inicial de aspiración a,%.
Para los condensados que se eliminen:
Cantidad de separados L’ en gr/kg.
Caudal de separados L, en lt/hr.
Porcentaje de condensados separados respecto a la humedad inicial de

aspiración 1, en %
Cálculos:
Punto 1. Condiciones de aspiración:
Ws1 = 14.71 gr/kg. (tabla 2.3,a 20 °C 1 ATA), estas son las de humedades de
saturación.
W1 = 0.8*14.71 = 11.76 gr/kg. Esto obedece a que W s1 fue calculado a presión

atm., en el cual el aire tiene una hr de 80%., por eso la multiplicación.
PR1=16.5 o C (tabla 2.3, 1 ATA localizando la temperatura en que los 11.76
gr. / kg. saturan el ambiente)
W1 =100 %
Punto 2. Salida del compresor entrada postenfriador
Wsg = 501 gr. / Kg. (Tabla 2.5 8 ATA a 140 º C)
W2 = 11.76 gr./ Kg. (la misma que la aspiración)
Hr = (11.76 /501) x 100 = 2.34 %
Pr2 = 54 º C (tabla 2.5 8 ATA, localizando la temperatura en que los 11.76 gr. /
kg saturan el ambiente)
PR02 = 16.5 º C (tabla 2.3, 1 ATA, mismo valor que en el punto 1)
W2 = 100%
Punto 3. Salida de condensados del postenfriador.
Previamente se calcularan los condensados producidos por la refrigeración de:
WS3 = 3.27 gr. / kg. (Tabla 2.5, 8 ATA a 30 º C)si volvemos al apartado 9.1
verificamos la formula de caudal de condensados C, en lt/hr.
C3 = 7.2 x 10-4x 1 x 0.85 x (11.76 – 3.27) = 0.0519 lt/hr (de 2)
C’3 = 11.76 – 3.27 = 8.49 gr/kg (de 3)
Al igual de 9.1, tenemos:

L = (C x E)/100
L3 = (0.0519 x 80 )/100 = 0.041 lt/hr (caudal separado) (de 4)
L’3 = (8.49 x 80) x 100 = 6.792 gr/kg (caudal separado) (de 4)
L3 = (86.792/11.76) x 100 = 57.7 %
Punto 4. Salida del postenfriador entrada al depósito
Ws4 =3.27 gr/kg (tabla 2.5, 8 ATA a 30 º C)
Por lo cual, de acuerdo al punto en que el ambiente se encuentra a WS = W

entonces:
W4 = 3.27
Este ambiente es completamente saturado.
Hr = 100%
Nuevamente de 9.1
A= C–L
A4 = 0.052 – 0.415 = 0.104 lt/hr (de 8)
A’4 = 8.49 – 6.79 = 1.70 gr/kg (de 9)
Si recordamos:
Hr = (W/WS) x 100
Cuando WS sea igual al de admisión por referirse a la humedad inicial
A= (A/WS) x 100
a4 = (3.27/11.76) x 100 = 27.8 % para A 4
a’4 = (1.70/11.76) x 100 = 14.4 % para A’ 4

De W4 + A’4 = 3.27 + 1.70 = 4.97 gr/kg
Por lo tanto se busca en la tabla 2.5 8 ATA la temperatura en que 4.97 gr/kg
saturan el ambiente. Lo que nos da el PR 4 para 7 gr/kg en el momento dado.
PR4 = 37.5 º C
Ahora se localiza en la tabla 2.3 1 ATA la temperatura en que los 4.97 gr/kg
saturan el ambiente.
PR04 = 4 º C
Punto 5. Salida de condensados del deposito.
De apartado 9.1
L’ = (A’ x E)/100
L’5 = (A’4 x 50)/100 = (1.7 x 50)/100 = 0.85 gr/kg (de 7)
L5 = (A4 x 50)/100 = 0.052 lt/hr (de 5)
Punto 6. Salida del deposito entrada al prefiltro separador.
W6 = 3.27 gr/kg
Como sabemos que nos encontramos en un ambiente saturado donde Hr =

100%, por lo tanto W = WS
WS6 = 3.27 gr/kg (lo mismo que en el punto 4)
Hr6 = 100% (lo mismo que en el punto 4)
A6 = (A4 x E)/100 = (0.104 x 50)/100 = 0.052 lt/hr
[ de (10) y de punto 4]
A’ = (A’e x E)/100
A’6 = (1.7 x 50)/100 = 0.85 gr/kg
[De (11) y de punto 4]
De W de punto 2 y W de punto 4
W6 = (3.27/11.76) x 100 = 27.8%
Como en el punto 4
a6 = (0.85/11.76) x 100 = 7.2%
De W6 + A’6 = 3.27 + 0.85 = 4.12 gr/kg

Se localiza en la tabla 2.5 8 ATA la temperatura en que 4.12 gr/kg saturan el
ambiente.
PR6 = 34 º C
Se localiza en la tabla 2.3 1 ATA la temperatura en que los 4.12 gr/kg saturan el
ambiente
PR06 = 1.5 º C
Punto 7. Salida de condensados del prefiltro separador
L’7 = 0.85 gr/kg
Se supone en el prefiltro separador una eficiencia de separación del 100% por

lo tanto todos los arrastres que entran son separados.
L7 = 0.052 lt/hr
Mismo comentario anterior.
l = (0.85/11.76) x 100 = 7.2%
Punto 8. Salida del prefiltro separador entrada al secador.
WS = 3.27 gr/kg
WS8 = 3.27 gr/kg
Hr8 = 100%
(Idénticos como el punto 4 y 6)
A8 = 0 y A‘8 = 0
Ya que la eficiencia del prefiltro separador es del 100%
Como en los puntos 4 y 6.
W8 = (3.27/11.76) x 100 = 27.8%
A8 = 0% no existe arrastre.
Localizando la tabla 2.5 8 ATA, la temperatura con que los 3.27 gr/kg saturan el
ambiente, Coincide con la temperatura del aire comprimido que debe de ser
constante hasta la entrada del secador.
PR8 = 30 º C
Localizando en la tabla 2.3 1 ATA la temperatura en que los 3.27 gr/kg saturan
el ambiente
PR08 = 1.5 º C
Punto 9. Salida de condensados del secador frigorífico.
Calculamos los condensados por la refrigeración.
W10 = 0.543 gr/kg (tabla 2.5 8 ATA a 2 º C) de donde:
C9 = 7.2 x 10-4x 1 x 8.5 (3.27 – 0.543) = 0.167 lt/hr
C’9 = 3.27 – 0.543 = 2-727 gr/kg
L9 = (0.167 x 100)/100 = 0.167 lt/hr
L’9 = =2.727 x 100)/100 = 2.727 gr/kg
L9 = (2.727 x 100)/11.76 = 23.2%
Punto 10. Salida de aire comprimido del secador frigorífico.
W10 = 0.543 gr/kg
Localizando en la tabla 2.5 8ATA la WS a 25 º C
WS10 = 2.44 gr/kg
Hr = (0.543/2.44) x 100 = 22.2 %
A10 = 0 y A’10 = 0
Existe una eficiencia de separación en el secador del 100%.
W10 = 0.543/11.76 = 4.62%
Como se puede ver es aire seco prácticamente.
Localizando en la tabla 2.3 1 ATA la temperatura en que los 0.543 gr/kg saturan
el ambiente.
PR010 = -21.5 º C
En resumen, como podemos observar, se puede verificar con facilidad las
variaciones de las distintas magnitudes consideradas y, en consecuencia, la
utilidad y objeto de cada equipo de tratamiento.
Los resultados que aquí se han obtenido son extensivos para toda instalación
similar, teniendo en cuenta que se ha partido de los supuestos:
a) Compresores al 85% de carga sin condensación intermedia.
b) Caudal de 1 N m3/min.
c) Presión de 7 kg/cm2
d) Eficacia de separación del postenfriador, deposito, filtro separador y

secador; 80%, 50%, 100% y 100% respectivamente.
9.3. Cálculos Y Consideraciones Para Una Industria Farmaceutica Que Se

Instalara En Tapachula, Chiapas.
El siguiente ejemplo es un ejemplo típico para lo que es la industria

farmacéutica, en la cual se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones.
En este tipo de industrias el aire comprimido tiene las siguientes

aplicaciones, entre otras cosas.
a) Aire para transporte neumático, muchas veces este aire tiene contacto
directo con el producto.
b) Aire para instrumentos, ya sea como herramientas propias o un dispositivo

que permite manipular un proceso.
c) Secado de tanques viales, botellas, etc.
d) Aire para instrumentos en punto de uso.
e) Aire para maquinaria operada reumáticamente para frascos, ampolletas,

etc.
f) Aire para actuadotes y válvulas neumáticas.
g) Aire para soplado de tanques después de esterilizar con vapor.
h) Aire para ser respirado en trajes de encapsulado.

Y así sucesivamente podemos seguir mencionando los diversos usos que
se puede tener en industrias de este tipo.
Las características que debe guardar el aire para los diferentes usos son las
siguientes:
 libre de humedad.
 Punto de rocío bajo cero.
 Libre d bacterias.
 Libre de aceite en cualquiera de sus fases.
 Libre de partículas hasta de 0.01 micras.
 Punto de rocío constante.
 Punto de rocío por lo menos de -40 º C.
 Presión constante.
Es importante considerar la situación geográfica donde será instalado este

equipo, ya que como podemos ver la presión atmosférica, la ubicación y lo que se
encontrara en su alrededor, la humedad relativa, la temperatura, el tipo de
contaminación a que se vera expuesto. Todos estos factores y algunos otros son
muy importantes a considerar, en el momento de hacer los cálculos y seleccionar
el equipo. Ya que por ejemplo, no es lo mismo diseñarlo para la ciudad de Puebla,
que para Tapachula, y las razones son lógicas.
Partiendo de lo ya expuesto, continuamos a diseñar.
9.3.1. Instalación a estudiar.
Al igual que la instalación anterior, esta constara de los siguientes equipos

instalados en serie figura 9.2
Aire atmosférico.
A. Compresor.
B. Postenfriador.
C. Deposito.
D. Prefiltro Separador.
E. Secador.
F. Filtro de carbón activado (opcional de acuerdo al compresor).

Posfiltro separador.
G. Filtro esterilizante.
H. Punto de uso.
Datos a considerar:
Condiciones de aire atmosférico:
Humedad relativa: 90%
Temperatura media: 29.5 ºC
A. Compresor:
Caudal de aire producido: 10 Nm3/min.
Temperatura de aire de salida del compresor: 130ºC
Compresor de dos etapas.
B. Postenfriador.
a) Para cálculo del postenfriador.

T1 Temperatura del aire a la entrada del refrigerador=130ºC.
T2 Temperatura del aire a la salida del refrigerador=38ºC
t1 Temperatura del agua ala entrada = 25ºC.
t2 Temperatura del agua a la salida =35ºC.
de Diámetro exterior del tubo =12mm.
di Diámetro interior del tubo =10mm.
hi Coeficiente de película interior, kcal/hr*cm2*ºC. =200
he Coeficiente de película exterior, kcal/hr/cm2*ºC =1000
Fd Factor de incrustación, kcal/hr*cm2*ºC =0.0004
L Factor de corrección =1.2
b) Para cálculo del postenfriador de acuerdo de acuerdo al sistema.
Temperatura de salida del aire: 38ºC.

Eficacia de separación: 80%
C. Deposito.
Eficiencia de separación 50%
D. Prefiltro separador.
Eficacia de filtración y separación: 100%
E. Secador de absorción
Temperatura de salida de aire comprimido: 25ºC
Punto de rocío a presión: - 40ºC
Eficiencia de separación: 100%
F. Filtro de carbón activado.
Eficiencia de filtración y separación: 100%
G. Postfiltro separador.
H. Filtro esterilizante.
De igual manera que el ejemplo anterior, se supondrá que la presión sea de 7

kg/cm2 por toda la instalación (se despreciara la perdida de carga.).
La temperatura de salida del aire del postenfriador se mantenga constante hasta la
entrada del secador de adsorción.
Los datos a calcular por cada uno de los puntos serán:
Para la línea de aire:
a) W, en gr/kg.
b) Ws, en gr/kg.
c) hr, en %.
d) PR a presión, ºC
e) Arrastres líquidos A´, en gr/kg.
f) Arrastres líquidos A, en lt/hr.
g) Porcentaje de humedad sobre la inicial de aspiración W,%.
h) Porcentaje de arrastres líquidos sobre la humedad inicial de aspiración A,

%.
 Para los condensadores que se eliminen:
Cantidad de separados L´, en gr/kg.

Caudal de separados L, en lt/hr.
Porcentaje de condensado separado respecto a la humedad inicial de

aspiración 1, en %.
 Para el postenfriador:
Calcular el postenfriador admisible para el sistema.
Cálculos y selección de equipos.
Punto 1. Condiciones de aspiración.
Ws1= 26.43 gr/kg (tabla 2.3 a 29.5ºC 1 ATA)

W1= 0.90 x 26.43= 23.79 gr/kg.
PR1= 27.5 (tabla 2.3 1ATA, localizando la temperatura en que

los 23.79 gr/kg saturan el ambiente)
W1= 100%
Punto 2. Salida de compresor-entrada postenfriador.
Ws2 = 311.38 gr/kg (tabla 2.5 8ATA a 130ºC)
W2 = 23.79 gr/kg 8lo mismo que la aspiración)
Hr = (W/Ws) x 100= (23.79/311.38)x 100= 7.64%
PR2 = 69ºC (tabla 2.5 8 ATA, localizando la temperatura en que

los 23.79gr/kg saturan el ambiente)
PR02 = 27.5ºC (mismo valor que en punto 1).
Punto 3. Salida de condensados del postenfriador.
a) Antes que nada calcularemos el postenfriador para el sistema, bajo los

parámetros establecidos.
Para este caso consideraremos que el agua existe en abundancia en la planta y

es fácil transportarla hasta donde se encuentra el equipo.
Las formulas a utilizar han sido mencionadas en el capitulo 3 en el apartado 3.2.4

que corresponde al calculo del postenfriador.
1) Salto térmico medio logarítmico.
(∆t)log=(130-35)-(38-25)/(2.3log((130-35)/(38-25))) = 41.3ºC
2) Coeficiente global U.
U=(1/(12x200x10) )+ (1/100) + 0.0004=20543.4kcal/hr.
3) Potencia térmica q.
q = 10 x 60 x 0.31 x (130-80) x 1.2 = 20543.2 kcal/hr.
4) La superficie de transmición
S = 46872 / (41.3 x 135.13)=8.39m

Suponemos un número de 80 tubos para el total de haz tubular, por lo cual la S
por metro de tubos será:
S1 = π x 0.012 m x 1m = 0.0377 m2
Por lo tanto
S1t = 0.0377 m2 x 80 = 3.01 m2
La longitud del haz
L = 8.39/3.01 = 2.79 = 2.8 m
5) El caudal Q
Q = 20543.4/(35-28)=2933.5lt/hr
Ya una vez calculado el postenfriador pasamos a calcular los condensados

producidos por la refrigeración.
b) Temperatura de salida del aire: 38ºC
Eficacia de separación: 80%
Ws3=5.13 gr/kg (tabla 2.5 8 ATA a 38 ºC)
Verificando el apartado 9.1 del presente capitulo determinaremos la formula de

caudal de condensados C en lt/hr.
Para esto Wi = W2, Wf = Ws3
C = 7.2 x 10-4 x G x X (Wi – Wf)
C3= 7.2 x 10-4 x 10 x (0.85 (23.79-5.13))= 1.14 lt/hr
C´3= Wi –Wf
C´3= 23.79 – 5.13 = 18.66 gr/kg.
Calculo de separados.
L = (C x E)/100
L3= (1.14 x 85)/100= 0.969 lt/hr caudal separado.
L´3= (18.66 x 85) /100= 15.86 gr/kg caudal separado

l= (L´/ Wi) x 100
l= (15.86/23.79) x 100= 66.6%

Aire Comprimido en Compresores

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Aire Comprimido en Compresores

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INTRODUCCIÓN

Las aplicaciones del aire comprimido no tiene límites: desde la utilización

Para garantizar la fiabilidad de un mando es necesario que el aire

Si no se acatan estas condiciones es posible que se originen tiempos mas

El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de

En lo que respecta a equipos, disminuye la vida útil de los mismos, de los

 Aumento del desgaste de juntas, de piezas móviles de válvulas y cilindros.

El tratamiento del aire comprimido, como cualquier otro tratamiento en

Se cuestiona muchas veces, a esto se puede decir que, es una mezcla

 Nitrógeno aproximadamente 78% en volumen.

Además contiene trazas de bióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón,

¿Qué es el aire comprimido?

El descubrimiento consciente del aire como medio-material terrestre, remota

El primero del que se sabe con seguridad que se ocupó de la neumática, es

¿Cuáles son las propiedades del aire comprimido?

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A prueba de Las herramientas y elementos de trabajo neumáticos pueden

Preparación: El aire comprimido debe ser preparado, antes de su utilización.

En los sistemas de aire comprimido, el aire aspirado por el compresor entra

La contaminación de aire se manifiesta por la presencia de sustancias en

El desarrollo de la industria ha traído aparejado un incremento de la

Al tratar de la contaminación ambiental, nos interesa primordialmente

La contaminación del aire puede provenir de:

El aire ambiental contiene cantidades sensibles de vapores de aceite o

El aire ambiental se encuentra siempre contaminado con aerosoles sólidos

1.3. FUENTES DE CONTAMINACIÓN EN EL AIRE COMPRIMIDO.

1. Contaminación ambiental después del filtro de succión.

2. Partículas sólidas y aerosoles producidos en el compresor y en el sistema

3. Condensados originados por los cambios en la presión, temperatura y

1. Rocíos: Gotas provenientes de la atomización de líquidos, a presión y

2. Niebla: Gotas formadas por la condensación de los gases.

1. Vapores: Son la fases gaseosa de sustancias liquidas y sólidas en un

Organismos aéreos vivientes:

1. Virus: Fluctúan entre 0.005 a 0.5 micras. Están agrupadas en colonias.

2. Bacterias: Entre 0.4 a 12 micras

3. Esporas: Entre 10 y 30 micras.

4. Polen: Entre 10 a 100 micras.

Se ha comprobado que la mayor concentración de microorganismos se

EL COMPORTAMIENTO DE LOS GASES

Como ya indicamos, hay contaminación en el aire comprimido debido a

La presión P es una magnitud física que numéricamente es igual a la fuerza

En el sistema CGS Se toma como unidad de presión P al Bar. , que es

Se utilizan también otras equivalencias:

1 atm. = 1.033 Km / cm2 = 1.032 bar = 760 mmHg = 14.7 psi.

Cualquier cantidad de gas se caracteriza por las cuatro magnitudes

Todas estas magnitudes se encuentran en mutua dependencia y al variar

Esto es, las magnitudes físicas y su correspondencia dentro del sistema de

“SISTEMAS INTERNACIONALES DE MEDIDA” o abreviado SI.

Este se deriva del 2 sistema técnico de unidades, cuyas magnitudes

Las tres unidades fundamentales son:

Fuerza Kilogramo – Fuerza

La tabla 2.1 muestra la relación existente entre las magnitudes

Magnitud Abreviatura Técnico De unidades

Masa m Kp*S/m Kilogramos (Kg.)

Tiempo t Segundó (s) Segundo (s)

Temperatura T Grado Centígrados, Kelvin (˚K)

Intensidad Y Candela (cd)

Volumen r Mol (mol)

UNIDADES Y SÍMBOLOS DERIVADOS

Kilopadio (Kp) Newton (N)

Superficie A Metro cuadrado (m2)

Volumen V Metro cúbico (m3)

Atmósfera (at) Pascal (Pa)