1

OBJETIVO GENERAL……………………………………………………………………………………………… 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.. ……………………………………………………………………………………. 4
INTRODUCCIÓN.. …………………………………………………………………………………………………. 5
MARCO TEÓRICO.. ……………………………………………………………………………………………….. 6
EXPLOTACION DEL CAMPO………………………………………………………………………… 6
PERFORACION……………………………………………………………………………………………. 6
RESERVORIOS PRODUCTORES...…………………………………………………………………. 8
POTENCIAL DE ENTREGA……………………………………………………………………………. 11
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS……………………………………………………… 11
PARÁMETROS DE LOS RESERVORIOS…………………………………………………………. 11
DESCRIPCIÓN DEL ESTADO DE LOS POZOS... …………………………………………….. 14
TIPO DE TERMINANCIÓN…………………………………………………………………………… 14
UBICACIÓN GEOGRÁFICA...…………………………………………………….……………………………. 15
CONSIDERACIONES ESTRATIGRAFICAS………………………………………………………. 15
CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES………………………………………………………… 15
RESOLUCION DEL PROBLEMA……………………………………………………………………………….. 17
INVESTIGACION... ………………………………………………………………………………………………… 21
TERMINACIÓN DE POZOS………………………………………………………………………….. 21
Completacion a hueco abierto………………………………………………………… 22
Completación con tubería Ranurada no cementada……………………….. 23
Completación a hueco revestido y cañoneado………………………………… 24
Completación con empaque de grava………………………………………………………… 29
PRODUCCIÓN DE POZOS PETROLEROS………………………………………………………. 31
Mecanismos de producción…………………………………………………………….. 33
Empuje por expansión de la roca y los fluidos………………………. 33
Empuje por expansión de gas disuelto………………………………….. 34
Empuje por casquete de gas…………………………………………………. 35
Segregación Gravitacional…………………………………………………….. 36
Empuje por agua…………………………………………………………………… 37
Empuje combinado………………………………………………………………. 40
Levantamiento artificial………………………………………………………………….. 40
Bombeo mecánico……………………………………………………………….. 40
Bombeo neumático……………………………………………………………… 41
Plunger lift……………………………………………………………………………. 41
Bomba electrosumergible…………………………………………………….. 42
Recuperación secundaria………………………………………………………………… 42
Inyección de agua…………………………………………………………………. 42
Inyección de gas……………………………………………………………………. 43
PRUEBAS DE PRODUCCIÓN MEDIANTE PRUEBAS DE PRESIÓN…………………… 45
Restauración de presión (BUILD UP TEST)... ……………………………………. 47

2
 Declinación de presión (DRAWN DOWN TEST)………………………………… 49
Pruebas de formación (DRILL STEM TEST) DST………………………………… 49
Pruebas de interferencia de pozos (INTERFERENCE TESTING)............ 56
Pruebas multi-tazas…………………………………………………………………………. 56
Pruebas de pulso……………………………………………………………………………… 56
Pruebas de disipación de presión en pozos inyectores (FALL OFF
TEST)… ……………………………………………………………………………………………. 57
Aplicaciones prácticas de las pruebas de presión……………………………..58
MÉTODOS PARA DETERMINAR CAUDALES EN POZOS PETROLEROS…………… 59
MÉTODO DE DARCY…………………………………………………………………………. 59
MÉTODO DE VOGEL………………………………………………………………………… 60
MÉTODO DE STANDING………………………………………………………………….. 60
IPR DE POZOS PETROLEROS…………………………………………………………….. 64
IPR COMPUESTO……………………………………………………………………………… 65
MÉTODO DE RAWLINS…………………………………………………………………….. 66
MÉTODO DE FETKOVICH…………………………………………………………………. 69
PRUEBA DE FLUJO TRAS FLUJO……………………………………………………….. 70
PRUEBA DE CONTRAPRESIÓN………………………………………………………….. 71
PRUEBAS ISOCRONALES…………………………………………………………………… 71
PRUEBA ISOCRONAL MODIFICADO………………………………………………….. 73
PROCEDIMIENTOS Y/O MEDIDAS DE SEGURIDAD A SEGUIR EN LAS
PRUEBAS DE POZOS (WELL TESTING)…………………………………………………………. 75
CONCLUSIONES…………………………………………………………………………………………. 91
RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………. 91
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………………………. 92

3
OBJETIVO GENERAL

Determinar los caudales de producción de un pozo del campo Bulo

Bulo y realizar la curva IPR (sin daño y con daño skin)

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Conocer los conocimientos básicos para caracterizar al reservorio

- Investigar la información básica del pozo para la estimación del caudal
- Aplicar métodos matemáticos para el cálculo de caudales de acuerdo al
tipo de yacimiento.
- Realizar pruebas de ensayo y error con los métodos matemáticos de
estimación de caudales.
- Analizar los resultados con diferentes daños.

4
INTRODUCCIÓN

El campo Bulo Bulo es considerado unos de los reservorios estratégicos. El

desarrollo de este campo se inició exitosamente durante el segundo semestre de
1998 con la perforación del pozo direccional BBL-9, que alcanzo una profundidad de
5650m. Este pozo en sus dos etapas de desarrollo y exploración, completo la
delineación de los reservorios Robore I y Robore II, extendiéndose al reservorio
Robore III. En mayo del 2000 se inició la producción del pozo BBL-3, el mismo que
comenzó aportando un volumen superior a los 600 barriles diario de líquido y 15
millones de pies cubico día de gas natural. A principios del 2001 el campo Bulo Bulo
entro en pleno, funcionando con una producción aproximada de 1800 barriles y 40
millones de pies cubico de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento en la
planta de gas Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima de 70millones de
pies cubico por día. El campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural, este
campo se encuentra a unos 45km de la planta Carrasco, de donde el pozo a mayor
distancia es el BBl-8 que está situado a 47km de la planta de procesamiento de gas.
Toda la producción converge al manifold; este no es más que un colector de pozo
donde se encuentra el separador V-100; en el cual se realizan las pruebas de
producción respectiva; para luego ser transportado hasta CRC por una cañería de
12” de 28 km de longitud. La producción llega desde el manifold hasta Carrasco
previamente pasando por un slugcatcher y los separadores respectivos para luego
incorporarse a la producción de Bulo Bulo en las instalaciones de la planta Carrasco.
Todo este sistema es controlado por el DCS de Carrasco.
En la actualidad son solo 7 pozos productores del campo Bulo Bulo, uno de
ellos con doble terminación. Son los siguientes: BBL-2, BBL-3, BBL-8, BBL-8, BBL-
11LC, BBL-11LL(ahogado), BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL.
Las formaciones productoras son Robore I y Robore III.

5
MARCO TEÓRICO

El Campo Bulo Bulo fue descubierto en 1993 e ingresó a producción en

noviembre de 2001. Después de la capitalización se perforaron dos pozos el BBL-9 y
BBL-11, y en ese momento Chaco realizó una inversión muy importante para
desarrollar este campo y procesar la producción del Campo Bulo Bulo en la planta
de Carrasco.
Bulo Bulo es explotado por agotamiento natural recolectando la producción,
a una profundidad promedio de 4.750 m. En este campo se perforaron 16 pozos. La
producción de este campo representa el 97% del total del bloque CRC –BBL.
Bulo Bulo tiene una profundidad promedio de 4.750 m. En este campo se
perforaron 13 pozos, actualmente 8 son productores, 3 abandonados y 2 cerrados.
La producción promedio actual es de 1710 barriles de petróleo por día, 76 millones
de pies cúbicos de gas, 295 metros cúbicos de GLP que se extraen del gas y unos
495 barriles de gasolina natural.
Para la estimación volumétrica de reservas de gas en el reservorio Roboré 4
del pozo BBL-X11 y del reservorio Sara en el BBL-X9 se estimó un área de drenaje de
1 km² alrededor del pozo.
Las reservas probadas fueron calculadas de los volúmenes de roca asociados
con los reservorios Yantata, Roboré 1, Roboré 2 y Roboré 3. Se estimaron las
reservas posibles para los reservorios Petaca, Naranjillos, Roboré 1, Roboré 2,
Roboré 3, Roboré 4 y Sara.
EXPLOTACION DEL CAMPO:
PERFORACION:
En 1963 se decidió la perforación del pozo Bulo Bulo-X1 (BBL-X1), pozo que
alcanzó una profundidad final de 2599,3 m, logrando descubrir reservas de gas en
sedimentos de la Formación Cajones (Cretácico Superior). Posteriormente se
perforaron otros cuatro pozos más en la estructura (BBL-X2, BBL-4, BBL-5 y BBL-7),
con los cuales se concluyó la primera etapa de perforación exploratoria de Bulo
Bulo.
A principios de la década de los años 80, YPFB encaró trabajos de adquisición
sísmica 2D sobre esta área. Como resultado de la interpretación de la información
sísmica obtenida se llegó a perforar el pozo Bulo Bulo-X3 (BBL-X3), teniendo como

6
objetivo principal la Formación Roboré. Con este pozo se lograron descubrir
importantes reservas de gas-condensado en esta formación. Con la perforación de
un segundo pozo profundo, Bulo Bulo-X8 (BBL-X8) se finaliza esta segunda etapa de
exploración. En 1998, Chaco inicia una tercera etapa de exploración, con la
perforación del pozo Bulo Bulo-9D (BBL-9D), cuya meta fue alcanzar y evaluar a la
Arenisca Sara de la Formación El Carmen (Silúrico Superior). Este pozo alcanzó una
profundidad final de 5638 m, llegando a atravesar parcialmente a la Arenisca Sara, la
que debido a la alta presión que presenta no pudo ser conclusivamente evaluada.
Con este pozo se ensayó satisfactoriamente a la Formación Roboré. En el año 2000,
Chaco perforó el pozo Bulo Bulo-11 (BBL-11, PF 4380 m), con éxito en los ensayos
efectuados en las areniscas de la Formación Roboré.
El campo Bulo Bulo es productor de gas y condensado proveniente de
reservorios de las Formaciones: Roboré, Cajones y Yantata, sin embargo, los
reservorios que conforman a la Formación Roboré, por el tamaño y calidad de
hidrocarburo, son los más importantes.
Los pozos BBL-X3, BBL-X8, BBL-9DST4 y BBL-11, resultaron positivos
productores gas condensado de las areniscas Roboré-I y Roboré-III. En los pozos:
BBL-X1 y BBL-X2, encontraron reservas de gas y condensado de la Fm. Cajones, los
pozos BBL-13 y BBL-14 se encontraron reservas de gas y condensado en la
Formación Cajones y Yantata.
Los pozos BBL-4, BBL-5 y BBL-7 resultaron negativos. BBL-4 y BBL-5 por
encontrarse en una baja posición estructural, mientras que el BBL-7 por presentar
pobres propiedades petrofísicas.
En el primer cuatrimestre del año 2010, YPFB Chaco perforó los pozos BBL-13
y BBL-14 en el segmento estructural noroeste del campo Bulo Bulo, llegando a
descubrir nuevas reservas de gas-condensado en la Formación Yantata y ratificando
la acumulación de éstos en la Formación Cajones. En el segundo semestre del 2010,
se perforó el pozo BBL-10 llegando a la profundidad final de 4300 m. Se efectuó una
Prueba de Formación en agujero abierto de la Fm. Robore II, los resultados no son
conclusivos por colapso del agujero, se estima muy baja permeabilidad. Se intentó
fracturar la Fm. Robore III, en mini frac se estableció un gradiente de fractura muy
elevado, mayor a 1.2 Psi/pie (por limitación técnica de equipo, se suspende el
fracturamiento). El pozo es productor actual de las formaciones Roboré I y Roboré
III.
En el segundo semestre del 2011, se programó la perforación del pozo BBL-
15 con el objetivo de producir gas de la Formación Yantata y de la Formación
Cajones y con una profundidad final proyectada de 1660 m. El pozo a la fecha se
encuentra cerrado en reserva.

7
RESERVORIOS PRODUCTORES:

Tabla I
Profundidad Tope Espesor
Reservorio Fluidos Producidos Líneas Terminadas
(Promedio m SS) Medio (m)
ROBORÉ I -3349.4 75.0 Gas/Condensado 5
ROBORÉ III -3913.0 80.0 Gas/Condensado 3
YANTATA -1296.9 54.3 Gas/Condensado 3
CAJONES -1324.5 6.8 Gas/Condensado 3
RESERVORIO EN RESERVA
ROBORÉ II -3800.0 21.0 Gas/Condensado 0

Reservas remanentes actualizadas por la RYDER SCOTT CO.:

TABLA II
Probadas Probables Posibles PE
Gas de Gas de Petró Gas de Petró
Petró Condes Condes Condes
Separa Separa leo Separa leo °A
leo ado ado ado
dor dor MBBL dor MBBL PI
MBBL MBL MMBL MBL
MMPC MMPC MMPC
216,92 105,70 63
- 3,904 - 2,498 33,512 - 714
5 5 .4

CAMPO BULO BULO: MAPA ESTRUCTURAL DEL TOPE DE LA CAPA ROBORÉ III (FUENTE
DE GOLDYER AND MACNAUGHTON, 2004):

8
CAMPO BULO BULO: MODELO ESTRUCTURAL 3D – TOPE FORMACIÓN YANTATA:

9
CAMPO BULO BULO: MODELO ESTRUCTURAL 3D – TOPE FORMACIÓN ROBORÉ:

POTENCIAL DE ENTREGA

10
 El Potencial de entrega fue utilizado para desarrollar los pronósticos y
reservas de gas. Se utilizaron los análisis PVT de las pruebas de formación para
caracterizar los fluidos de reservorios y determinar la presión del punto de rocío,
líquido retrógrado y rendimiento del separador AOF.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS FLUIDOS:
Gravedad
Caudal Presión Exponente
Reservorio Específica Gas
Aire = 1 MPCD PSIA N
Cajones 0.6840 11,500 2,265 0.900
Roboré I 0.7889 39,400 6,525 0.715
Roboré III 0.6890 162,726 10,416 0.692

PARÁMETROS DE LOS RESERVORIOS:

Petaca Naranjillo Cajones Yantata
Porosidad (%) 19.6 19.2 25.8 21.7
Saturación (%) 42.3 51.2 50 40.4
Prof. (Pies) 3346 3606 4400 4255
Temp. (°F) 124 126 135 133
Presión (Psia) 1802 1909 2265 2175
Bg 0.007303 0.006845 0.005902 0.006222
Yield 17 17 17 17
Poder Calorf. 1098 1098 1098 1098
RGP
OGIP 0.6746 0.5963 0.9521 0.9054

Roboré I Roboré II Roboré III Roboré IV Sara

Porosidad (%) 6.5 6.3 6.7 3.9 5.7
Saturación (%) 33 57.2 41.8 44.9 65.9
Prof. (Pies) 11784 12304 12644 12790 15804
Temp. (°F) 232 264 270 271 310
Presión (Psia) 6525 9800 10416 10520 15814
Bg 0.003383 0.002844 0.00281 0.00257
Yield 45 18 17 17
Poder Calorf. 1098 1098 1098 1098 1098
RGP 1656
OGIP 0.5608 0.5973 0.3331 0.3294
OOIP Bo = 1.95 107.3

11
CAMPO BULO BULO: GAS PRODUCIDO (MPC) ENERO 1997 – JUNIO 2011:

CAMPO BULO BULO: CONDENSADO PRODUCIDO (BBL) ENERO 1997 – JUNIO 2011:

12
HISTORIAL DE PRODUCCIÓN COMBINADO:

13
DESCRIPCIÓN DEL ESTADO DE LOS POZOS:

Función Cantidad Pozos

BBL-X1, BBL-X2, BBL-X3, BBL-04, BBL-05, BBL-07,
Perforados 13 BBL-X8, BBL-9D, BBL-10, BBL-11, BBL-13, BBL-14 y
BBL-15.
BBL-X2, BBL-X3, BBL-X8, BBL-10, BBL-11, BBL-13,
Productores 08
BBL-14 y BBL-15.
Abandonados 03 BBL-04, BBL-05 y BBL-07.
Cerrados 02 BBL-X1 y BBL-9D.
Inyectores 00

TIPO DE TERMINANCIÓN:

Tipo de Terminación Cantidad Pozos

Terminación doble 04 BBL-10, BBL-11, BBL-14 y BBL-15
Terminación simple 06 BBL-X1, BBL-X2, BBL-X3, BBL-X8, BBL-9D y BBL-13.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA
14
 El anticlinal Bulo Bulo se encuentra localizado en la provincia Carrasco del
departamento de Cochabamba. Geomorfológicamente se sitúa en la zona Pie de
Montaña de la Faja Subandina Central.
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) encaró trabajos de
exploración en el área del Chapare Cochabambino, con el propósito de evaluar el
potencial hidrocarburífero de la zona. Es así que, en 1961 el geólogo Humberto
Suárez, con trabajos de geología de superficie, definió la existencia de una
estructura anticlinal, denominada después como Bulo Bulo.
CONSIDERACIONES ESTRATIGRAFICAS
La secuencia estratigráfica está compuesta por las formaciones Chaco, Yecua
y Petaca del Sistema Terciario, continuando las unidades litológicas Cajones, Yantata
e Ichoa del Sistema Cretácico y las formaciones Limoncito, Yapacani y Robore del
Sistema Devónico.
En esta zona se encuentra ausente el Sistema Carbonífero, debido al efecto
erosivo de la discordancia de edad Triásica.
Las areniscas que conforman a la Formación Roboré, tienen su origen en una
plataforma marina somera, se disponen en para secuencias estrato crecientes. Estas
son de grano fino, bien seleccionadas, predominantemente cuarzosas, de baja
porosidad, la misma que fluctúa entre 6 y 7% y están afectadas por fracturamiento.
En esta formación se han identificado tres paquetes de areniscas, las cuales han sido
designadas, de base a techo, con los términos de Areniscas Roboré-III, II y I, éstas
han sido probadas como reservorios de hidrocarburos. La Arenisca Roboré-I es el
reservorio gasífero más importante del campo, con una relación gas/petróleo (RGP)
de 26000 pies cúbicos/barril, en la Arenisca Roboré-III se advierte una RGP de 70000
pies cúbicos/barril, mientras que de la Arenisca Roboré-II se produjo petróleo con
una RGP de 1700 pies cúbicos/barril. La Formación Cajones es un yacimiento de gas,
con una RGP original de alrededor de 60000 pies cúbicos/barril.
CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES:
Se trata de una estructura anticlinal orientada en sentido sudeste-noroeste
originada por esfuerzos compresivos de la orogénesis andina, y relacionada a una
falla que tiene su despegue en sedimentos pelíticos silúricos, de vergencia norte,
que en su trayectoria produce el plegamiento del bloque colgante. De esta falla se

15
desprende un retrocorrimiento, de vergencia sur, que afecta al flanco sur de la
estructura.
Las dimensiones superficiales de esta estructura son de 14 km de largo por 5
km de ancho. La columna estratigráfica atravesada por los pozos, comprende
sedimentos que varían de edad que va desde el Terciario hasta el Devónico.
Los mapas estructurales a los topes de los reservorios Robore I, II y III del
Sistema Devónico, muestran una estructura anticlinal con su eje axial en dirección
Noroeste-Sudeste. Su flanco Noroeste es de moderada pendiente y es bien
desarrollado. En cambio su flanco Sudeste es truncado por la falla Bulo Bulo. El área
productiva y el desarrollo de los reservorios están en el bloque alto de esta falla. .

16
RESOLUCION DEL PROBLEMA

Espesor neto 38 Pie PM del gas 24.54 lb/mol

Permeabilidad 32 md. Espaciamiento 150 acres
Porosidad 18 % Diam. De trépano 7.5 pulg.
Temp. De fondo 155 ºF Viscosidad del petróleo 0.9 cp.
Presión de reservorio 1300 PSI API 42º
RGP 230 PCN/BN Csg. 6.7 pulg

La siguiente tabla muestra las propiedades de la formación Roboré I donde se analizó el

tratamiento.

a) ¿Cuál será la producción del pozo cuando el daño a la formación era de 80 y cuando
disminuyó a 30. Por el método de Darcy, Blount Glaze?
b) Graficar el IPR del pozo relacionando la producción con daño 80 y daño 30 con los dos
métodos mencionados anteriormente.

Datos

RGP= 230 Pc/Bbl

SGg= 0.847
ºApI= 42
T= 155 F

SGo= 141.5
131.5 + ºAPI
SGo= 0.816

ʃo= (0.816 gr/cc)*62.428

ʃo= 50.914 Libra/pie

Bo= 0.9759+0.00012*[RGP*√(SGg/Sgo)+1.25*T]^1.2
Bo= 1.149 BBL/BF

17
DARCY

Datos

K= 32 md
h= 38 ft AOF= 7.08*10^(-3)*K*h*(Pr-Pw)
Pr= 1300 psi Uo*Bo*[Ln(re/rw)-3/4+s]
Uo= 0.9 ctps
Bo= 1.149 Bbl/BF re= √(A/π)
Tr= 155 F re= 1442.16224 ft^2
re= ft^2
rw= ft rw= ᶲ/2
s= 30 rw= 0.313 ft
s= 80
A= 150 Acres
ᶲ= 7.5 pulg Sin daño
Con Con
daño:40 daño:80
Pwf (psi) Q (BPD) Q (BPD) Q (BPD)
0 1408 287 123
200 1191 243 104
400 975 199 85
600 758 155 66
800 542 110 47
1000 325 66 28
1300 0 0 0

P vs Q
Sin Daño Con Daño:40 Con Daño:80

1400
1200
1000
Presión

800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Caudal

18
BLOUNT GLAZE

Datos

Bo= 1.149 Bbl/BF

ʃo= 50.914 Libra/pie^3 AOF= - b+√(b^2+4*a*(Pr-Pwf))
h= 38 Ft 2*a
Uo= 0.9 ctps
re= 0 Ft Pwf= Pr-(a*AOF^2+b*AOF)
s= 30
s= 80 re= √(A/π)
K= 32 md re= 1442.162 ft^2
Pr= 1300 psi
A= 150 Acres rw= ᶲ/2
ᶲ= 7.5 Pulg rw= 0.313 ft
T= 155 F
β= 2.33*10^10/K^1.2
β= 364062500

a= 2.30*10^(-14)*β*Bo^2*ʃo
h^2*rw
a= 1.25E-06

b= Uo*Bo*[Ln (0.472*re/rw)+s]
7.08*10^(-3)*K*h

sin daño:
b= 0.923

AOF= 1405.43 BPD

con daño: 30 80
b= 4.527 b= 10.532

AOF= 287.16 BPD AOF= 123.43 BPD

19
 sin daño con daño:30 con daño:80
Q (BPD) Pwf (psi) Q (BPD) Pwf (psi) Q (BPD) Pwf (psi)
0 1300 0 1300 0 1300
300 1023 50 1074 30 984
600 746 100 847 60 668
900 468 150 621 90 352
1200 190 200 395 110 141
1400 5 250 168 120 36
1405 0 287 1 123 4

P vs Q
Sin Daño Con Daño:30 Con Daño:80

1400

1200

1000
Presión

800

600

400

200

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Caudal

20
INVESTIGACION

 TERMINACIÓN DE POZOS
La completación de un pozo es la parte esencial de su producción. El
conocimiento de los tipos de completación y los aspectos relacionados con
ella, contribuirán a disminuir los problemas operacionales que se presentan
usualmente.
Los tipos de terminación de pozos son los siguientes:
 Completación de pozos
 Completación a ahueco abierto
 Completación con tubería ranurada no cementada
 Completación a huevo revestido y cañoneado
 Completación sencilla
 Completación múltiple
 Consideraciones de seguridad durante la completación de
pozos
Contemplaciones, aspectos y consideraciones:
La completación abarca desde la terminación de la perforación del
pozo hasta que se instala a la producción.
En la completación del pozo se deben tomar en cuenta los siguientes
aspectos:
El revestimiento del hoyo, la disposición del equipo de producción y el
número de zonas productoras.
ASPECTOS CONSIDERACIONES
Se refiere a la forma de proteger el hoyo
con la tubería de revestimiento, de acuerdo
Revestimiento del hoyo
con la profundidad y tipos de formaciones
productoras.
Consiste en el diseño de los equipos de
Disposición del equipo de tuberías, empacaduras, niples, etc., que
producción conectados entre sí, permiten la
producción de zonas con hidrocarburos

21
 Se refiere a la cantidad de lentes
Número de zonas productivos en posibilidad de ser abiertos a
productoras la producción lo cual depende de su
potencial y profundidad

Los tipos fundamentales de completación de pozos son los siguientes:

1) Completación a hueco abierto
2) Completación con tubería ranurada no cementada
3) Completación a hueco revestido y cañoneado
4) Completación con empaque de grava

1. Completacion a hueco abierto:

En la completacion a hueco
abierto, el revesidor de
produccion se asienta por encma
de la zona productora.

Ventajas:
 Las ventajas de la completación a hueco abierto son:
 EI asentamiento dcl revestidor en el tope de la zona
productora permite la utilización de técnicas especiales
de perforación, que minimizan el daño a la formación.
 Todo el diámetro del hoyo está disponible para el flujo.
 Generalmente se requiere cañoneo. Algunas veces se
utiliza el cañoneo en hoyo desnudo debido al daño
severo de la formación.
 Si la zona no se va a cañonear, la interpretación del perfil
del hoyo no es crítica.
 El hoyo se puede profundizar fácilmente o cambiar a una
completación con forro y empacar con grava.
Desventajas:

22
  Las desventajas relacionadas con la completación a
hueco abierto son:
 No hay forma de regular el flujo hacia el hueco.
 No se puede controlar efectivamente la producción de
gas o agua.
 Es difícil tratar los intervalos productores en forma
selectiva.
 Puede requerirse la limpieza periódica del hueco.
Notas importantes:
 La completación a hueco abierto permite empacar el
pozo con grava, con ello aumenta su productividad o
controla la producción de arena en formaciones no
consolidadas.

 La completación a hueco abierto tiene mayor aplicación

en formaciones de caliza, debido a su consolidación.

2. Completación con tubería

Ranurada no cementada:
En la completación con
tubería ranurada no cementada el
revestidor de producción es
asentado y cementado por
encima de la zona productora, y
una tubería ranurada se instala al
revestidor mediante un
colgador. Este método permite
efectuar empaques con arena.

Ventajas:
 Disminución del daño a la formación mientras se perfora
la zona productora.
 Eliminación del costo del cañoneo.
 La interpretación de los registros no es crítica. Posibilidad
de usar técnicas especiales de control de arena.
Desventajas:

23
  Dificultad para controlar la producción de gas o agua.
 El revestidor de producción es asentado antes de
perforar el horizonte objetivo.
 Imposibilidad de una estimulación selectiva.

3. Completación a hueco revestido y cañoneado:

En la completación a hueco revestido y cañoneado, el
revestidor se asienta a través de la formación productora y se
cementa. Posteriormente, se cañonea para establecer comunicación
entre el hoyo y la formación.

Ventajas:
Las ventajas de este tipo de completación son:
 Existen facilidades para completación selectiva y para
reparaciones en los intervalos productores.
 Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con
efectividad la producción de gas y agua.
 La producción de fluidos de cada zona se puede
controlar y observar con efectividad.
 Es posible hacer completaciones múltiples.
 Se pueden realizar estimulaciones selectivas.
 Se puede profundizar cl hueco, aunque con un diámetro
menor.

24
  Se pueden hacer adaptaciones para control de arena
utilizando camisas ranuradas y empaques con grava.
Desventajas:
 Las desventajas de este tipo de completación son pocas,
pero importantes:
 Se requiere análisis preciso de los registros y muy buen
control de la profundidad del hueco.
 El cañoneo de zonas de gran espesor puede ser costoso.
 Se puede incurrir en reducción del diámetro efectivo dcl
hueco y de la productividad del pozo.
 Se requiere un buen trabajo de cementación a través de
los intervalos productores.
Clasificación:
Las completación a hoyo revestido y cañoneado pueden ser:
1. Completación sencilla.
2. Completación múltiple.
1. Completación sencilla:
Es aquella que tiene como objetivo fundamental
producir de una sola formación
Los tipos de completaciones sencillas son:
1) Completaciones sencillas sin empacadura.
2) Completaciones sencillas con empacadura.

25
 Factores de diseño:
Los factores de diseño que se deben considerar son:
 La profundidad del pozo
 Los diámetros de la tubería y del revestidor
 Las presiones diferenciales
 Las temperaturas de fondo
2. Completación Múltiple:
Es aquella que tiene como objetivo fundamental poner a
producir dos o más yacimientos, en el mismo pozo y sin que se
mezclen los fluidos de los diferentes yacimientos.
Ventajas:
Las ventajas de las completaciones múltiples son:
 Se obtienen tasas de producción más altas y
menores tiempos de retomo del capital invertido.

26
  Para separar zonas que poseen distintos índices
de productividad, con el fin de evitar que la zona
de alta productividad inyecte petróleo en la zona
de baja productividad.
 Para separar yacimientos con distintos
mecanismos de producción, pues es indeseable
producir yacimientos con empuje por agua con
uno de empuje por gas.
 Para tener un control apropiado del yacimiento
con el fin de evitar zonas drenadas de petróleo
que estén produciendo agua o gas.
 Para producir zonas de petróleo por debajo de su
tasa crítica.
 Para observar el comportamiento de los
yacimientos.
Desventajas:
Las desventajas de las completaciones múltiples son:
 Inversión inicial alta para la tubería de producción,
empacaduras y equipos de guaya fina
 Posibilidades de fugas a través de la tubería de
producción y de los empaques y sellos de las
empacaduras de producción.
 Dudas para llevar a cabo tratamientos dc
estimulación y conversión a levantamiento
artificial con gas.
 Probabilidades muy altas de que se originen
pescados durante y después de la completación,
lo que eleva los costos por equipos de pesca,
servicios y tiempos adicionales de cabria.
Tipos:
Algunos de los tipos de completaciones múltiples son:
1) Completación de doble zona con una sarta
2) Completación de dos zonas con dos sartas
3) Completación de tres zonas con dos sartas

27
28
 Nota importante:
Existen otros tipos de completaciones múltiples
para considerar más de dos zonas y más de dos
empacaduras, pero no se detallarán aquí debido a su
poco uso.
4. Completación con empaque de grava:
La terminación con grava está diseñada para la producción en
áreas donde se tiene cantidades grandes de areniscas no consolidadas.
Estas terminaciones son diseñadas para permitir el flujo de
hidrocarburos hacia el pozo pero al mismo tiempo prevenir que la
arena ingrese al pozo causando complicaciones.
El método más común para solucionar este problema es el uso
del sistema del filtrado. Agregando una capa de grava diseñada para
retener las partículas de arena se previenen problemas que trae
consigo la producción de arena.

29
 Ventajas:
 Control de formaciones no consolidadas
 Altos rangos de producción
 Es altamente usado en la terminación de pozos Horizontales
Desventajas:
 No existe buena separación entre zonas productivas.
 El tratamiento y estimulación de la zona productiva son
complicadas.

Consideraciones de seguridad durante la completación de pozos:

En una completación se debe contar por lo menos con dos
sistemas de seguridad. Usualmente, los dos fundamentales son: el
fluido para controlar el pozo y la válvula impide - reventones (BOP).
 El fluido de control debe poseer propiedades adecuadas para
no dañar la formación. Por Jo tanto, se debe tener un adecuado

30
 análisis que permita determinar la densidad óptima del fluido
de control, así como su composición.

 Es necesario probar los rams de la válvula impide - reventones

(BOP) antes de usarla en la completación. Esto permite
determinar la capacidad que posee la válvula para controlar el
pozo. Por lo tanto, se debe contar con válvulas cuyas roscas
sean adecuadas para colocar en la tubería y con una presión de
trabajo igual al BOP.

 PRODUCCIÓN DE POZOS PETROLEROS

La producción de hidrocarburos es unos de los procesos que implica la
buena factibilidad que poseen los diferentes yacimientos para ser explotados,
por el hecho de que a partir de esta producción, se explota y se obtiene
realmente el hidrocarburo a comercializar.

Pero para que esto suceda se necesita de estudios geológicos, los

cuales indique que el hidrocarburo en la formación será factible y
comerciablemente explotable. Aquí se puede señalar a la exploración, la cual
implica la búsqueda de yacimientos petrolíferos, así como el uso de técnicas
geológicas de campo y de laboratorio con el fin de probar y calcular las
posibles reservas que contienen.

Para determinar la habilidad que tiene un pozo de producir fluidos, y

cómo estos fluirán a través de la formación se realizan pruebas de pozos, los
cuales en base al de desarrollo del campo se pueden dividir en: Identificación
de la naturaleza de los fluidos del yacimiento y estimación del
comportamiento del pozo.

El 85 % de la producción mundial de crudo se obtiene actualmente por

métodos de recuperación primaria y secundaria con un recobro promedio del
35% del petróleo in situ. Como esta recuperación es todavía baja, para
incrementarla se han desarrollado nuevos métodos y técnicas de recobro
mejorado de petróleo, EOR (del inglés Enhanced Oil Recovery), los cuales en
su mayoría involucran la inyección de un fluido, gas o líquido, dentro del
yacimiento.

Hoy en día, la inyección de agua es el principal y más conocido de los

métodos EOR, y hasta esta fecha es el proceso que más ha contribuido al

31
recobro extra de petróleo. No obstante, se considera que, después de una
invasión con agua, todavía queda en el yacimiento más del 50% del petróleo
original in situ.

El proceso de producción de un pozo de hidrocarburos se inicia desde

el instante en que los fluidos comienzan a moverse desde el radio externo de
drenaje del yacimiento y termina cuando son recolectados en la estación de
flujo. Los fluidos transportados pierden energía en el yacimiento, en el pozo y
en la línea de flujo que los lleva a la estación recolectora. Cuando la energía
del yacimiento es suficiente para completar el proceso de producción, se dice
que el pozo produce por flujo natural, y cuando es necesario utilizar alguna
fuente externa de energía para el levantamiento de fluidos, desde el fondo
del pozo hasta la estación, se dice que el pozo produce mediante un
levantamiento artificial.

32
Mecanismos de producción
a) Empuje por expansión de la roca y los fluidos
Un petróleo crudo es subsaturado cuando contiene meno gas que el
requerido para saturar el petróleo a la presión y temperatura del yacimiento.
Cuando el petróleo es altamente subsaturado, mucha de la energía del
yacimiento se almacena por la compresibilidad de la roca y de los fluidos;
como consecuencia, la presión declina rápidamente a medida que se extraen
los fluidos hasta que se alcanza la presión de burbujeo. Entonces este empuje
por gas en solución se transforma en la fuente de energía para el
desplazamiento de los fluidos. Un yacimiento subsaturado se puede
identificar por los datos de presión del yacimiento, realizando un análisis de
los fluidos del yacimiento o mediante un comportamiento, realizando un
análisis de los fluidos del yacimiento o mediante un comportamiento PVT.
Estos yacimientos son buenos candidatos para la inyección de agua con el fin
de mantener alta la presión del yacimiento y para incrementar la
recuperación de petróleo.
Este proceso de desplazamiento ocurre en los yacimientos
subsaturados hasta que se alcanza la presión de burbujeo. La expulsión se

33
debe a la expansión de sistema. El petróleo, el agua connata y la roca se
expanden, desalojando hacia los pozos productores el petróleo contenido en
el yacimiento. Cuando el petróleo es altamente subsaturado mucha dela
energía del yacimiento se almacena por la compresibilidad de la roca y de los
fluidos como consecuencia el ritmo de la presión declina con respecto a la
producción a medida que se extraen de los fluidos hasta alcanzar la presión
de burbujas, su caída de presión es prácticamente lineal.
b) Empuje por expansión de gas disuelto

El petróleo crudo bajo ciertas condiciones de presión y temperatura en

los yacimientos puede contener grandes cantidades de gas disuelto. Cuando
la presión del yacimiento disminuye, debido a la extracción de los fluidos, el
gas se desprende, se expande y desplaza el petróleo del yacimiento hacia los
pozos productores, tal como se observa en la figura 1.5.

La eficiencia de este mecanismo de empuje depende de la cantidad de

gas en solución, de las propiedades de la roca y del petróleo y de la
estructura geológica del yacimiento. Los recobros que se logran son bajos, en
el orden de un 10 % a 30 % del POES, debido a que el gas en el yacimiento es
más móvil que la fase petróleo.
A medida que la presión declina, el gas fluye a una tasa más rápida que
la del petróleo, provocando un rápido agotamiento de la energía del

34
yacimiento, lo cual se nota en el incremento de las relaciones gas-petróleo
(RGP) del campo. Los yacimientos con empuje por gas en solución son
usualmente buenos candidatos para la inyección de agua.
c) Empuje por casquete de gas

Cuando un yacimiento tiene una capa de gas muy grande, como se

muestra en la Figura 1.6, debe existir una gran cantidad de energía
almacenada en forma de gas comprimido, el cual provoca la expansión de la
capa a medida que los fluidos se extraen del yacimiento, de modo que el
petróleo se desplaza por el empuje del gas ayudado por el drenaje por
gravedad. La expansión de la capa de gas después que los conos de gas llegan
a los pozos productores.

El empuje por casquete de gas consiste en una invasión progresiva de

la zona de aceite por gas, acompañada por un desplazamiento direccional del
aceite fuera de la zona de gas libre y hacia los pozos productores.

Para que se lleve a cabo este mecanismo la presión inicial en el

yacimiento debe ser igual a la presión de burbuja. En ese instante comienza a
liberarse gas en el yacimiento formado un casquete sobre el crudo. En este
sentido, a medida que declina la presión el gas se va expandiendo
proporcionando un empuje al petróleo hacia el pozo productor, aumentando
la vida útil del hidrocarburo.

35
 Debido a la diferencia de densidades que existen entre las fases
líquidas y gaseosas de un yacimiento petrolero, si la permeabilidad es
favorable en un medio relativamente homogéneo, el gas libre invadirá la zona
de aceite móvil para acumularse en la cima del yacimiento y formar un
casquete. Esta capa de gas se puede originar durante el tiempo geológico, a
causa de la migración y entrampamiento de los fluidos; o bien, durante la
producción, permitiéndose la acumulación natural del gas liberado de la
solución, o artificialmente al inyectar gas al yacimiento.
La presencia de gas libre en la zona de aceite es un elemento
indeseable para la producción, debido a que, al tener una viscosidad mucho
menor a la del petróleo, habrá una tendencia generalizada a favorecer su
flujo. Por ello, en estos yacimientos la recuperación es sensible al ritmo de
producción, y se evidencia un aumento en eficiencia de recobro de aceite al
disminuir los gastos de los pozos
Al igual que en un yacimiento cuyo vehículo principal es la expansión
del gas disuelto liberado, la alta compresibilidad de la fase gaseosa es la
causante del desplazamiento del aceite; sin embargo, la eficiencia de
recuperación para estos yacimientos es mayor. Esto se debe a que el gas
acumulado en el casquete ejerce un empuje frontal en la cara superior del
yacimiento, obligando al petróleo a desplazarse a la parte inferior.

Durante este proceso se da un mantenimiento de presión en la zona

de aceite), que evidencia la importancia que tiene el tamaño de la capa de
gas. Las dimensiones del casquete son una medida de la energía disponible
para la producción, y repercute de manera directa en el porcentaje de aceite
que se espera recuperar.

Las recuperaciones varían normalmente entre el veinte y el cuarenta y

cinco por ciento del petróleo originalmente contenido; mas, en condiciones
donde el buzamiento favorezca el drenaje gravitacional al fondo de la
estructura, las recuperaciones pueden superar el sesenta por ciento.
d) Segregación Gravitacional

El drenaje por gravedad puede ser un método primario de producción

en yacimientos de gran espesor que tienen una buena comunicación vertical
y en los que tienen un marcado buzamiento. El drenaje por gravedad es un
proceso lento porque el gas debe migrar a la parte más alta de la estructura o
al tope de la formación para llenar el espacio formalmente ocupado por el
petróleo y crear una capa secundaria de gas.

36
 La migración del gas es relativamente rápida comparada con el drenaje
del petróleo de forma que las tasas de petróleo son controladas por las tasas
del drenaje del petróleo.

El drenaje por gravedad es un mecanismo importante de producción

en varios yacimientos de california. Sin embargo, como estos yacimientos
contienen crudos pesados no son candidatos para la inyección de agua.
En la segregación gravitacional, el gas libre a medida que sale del
petróleo se mueve hacia el tope de la estructura, esto ocurre cuando al gas
en su saturación critica, le es más fácil subir al tope del yacimiento que al
pozo cuando hay una buena permeabilidad vertical, mientras que el petróleo
drena hacia abajo, bajo la influencia de la gravedad. Este flujo es paralelo al
ángulo de buzamiento en vez de ser perpendicular a este.

En el tope de la estructura se forma una capa de gas que se va

expandiendo y esto permite la movilización del hidrocarburo.

e) Empuje por agua

Un yacimiento con empuje de agua tiene una conexión hidráulica
entre el yacimiento y una roca porosa saturada con agua denominada
acuífero, que puede estar por debajo de lodo el yacimiento o de parte de él.
A menudo los acuíferos se encuentran en el margen del campo, como se
observa en la Figura 1.3

37
 En un acuífero esta comprimida, pero a medida que la presión del
yacimiento se reduce debido a la producción de petróleo, se expande y crea
una invasión natural de agua en el límite yacimiento-acuífero. La energía del
yacimiento también aumenta por la compresibilidad de la roca en el acuífero.
Cuando este es muy grande y contiene suficiente energía, todo el yacimiento
puede ser invadido con esa agua. Tal como se observa en la Figura 1.4
(previamente mencionada en empuje por gas en solución), en algunos
yacimientos de empuje hidráulico se pueden obtener eficiencias de recobro
entre un 30 y 50% del petróleo original in situ (POES).

La geología del yacimiento, la heterogeneidad, y la posición estructural

son variables importantes que afectan la eficiencia del recobro. Yacimientos
con un fuerte empuje de agua han sido descubiertos en todo el mundo, por
ejemplo Campo East de Texas, los yacimientos de Arbuckle en Kansas, los
yacimientos de Tensleep en Wyoming y los yacimientos de los campos
silvestres.

La extensión del acuífero y su capacidad energética no se conoce hasta

que se tienen datos de la producción primaria, a menos que se cuenten con
una extensa información geológica sobre el proveniente de perforaciones o
de otras fuentes. Una medida de la capacidad del empuje con agua, se
obtiene de la presión del yacimiento a determinada tasa de extracción de los
fluidos, lo cual permite calcular el influjo de agua.

38
 Si el acuífero no puede suministrar suficiente energía para alcanzar las
tasas deseadas de extracción de los fluidos, manteniendo la presión del
yacimiento se puede implementar un programa de inyección de agua en el
borde de este para suplementar su energía natural. Este programa se
denomina mantenimiento de presión con inyección de agua.

Se concluye que yacimientos con un fuerte acuífero son por su

naturaleza invadidos con esta agua. No obstante, la heterogeneidad del
yacimiento puede limitar el efecto del empuje natural de agua en algunas
porciones del mismo.

El desplazamiento por invasión de agua es en muchos sentidos similar

al del casquete de gas.

El desplazamiento de los hidrocarburos tiene lugar en este caso atrás y

en la interface agua-petróleo móvil. En este proceso el agua invade y
desplaza al petróleo, progresivamente, desde las fronteras exteriores del
yacimiento hacia los pozos productores. Si la magnitud del empuje hidráulico
es lo suficientemente fuerte para mantener la presión del yacimiento o
permitir solo un ligero abatimiento de ella, entonces el petróleo será casi
totalmente recuperado por desplazamiento con agua, puesto que no habrá
liberación de gas en solución o dicha liberación será pequeña y así mismo el
desplazamiento que ocasione. Los requerimientos básicos para este proceso
son:

En primer lugar: una fuente adecuada que suministre agua en

forma accesible al yacimiento.
En segundo lugar: una presión diferencial entre la zona de
petróleo (yacimiento) y la zona de agua (acuífero), que induzca y
mantenga la invasión. El empuje hidráulico puede ser natural o
artificial. Para que se presente en forma natural debe existir, junto a la
zona productora un gran volumen de agua en la misma formación, sin
barreras entre el petróleo y el agua, y la permeabilidad de la formación
facilitar su filtración adecuada.

La formación acuífera puede algunas veces alcanzar la superficie. En

este caso la fuente del agua de invasión podrá disponerse a través de la
entrada de agua superficial por el afloramiento. Esta condición no es muy
común. Generalmente la invasión de agua tiene lugar por la expansión de la
roca y el agua en el acuífero, como resultado de la declinación de presión
transmitida desde el yacimiento. Debido a que las compresibilidades de la
39
 roca y el agua son muy pequeñas un empuje hidráulico regular requerirá de
un acuífero extenso y grande, miles de veces mayor que el yacimiento.
f) Empuje combinado
En la primera etapa de agotamiento la expansión del gas y la intrusión
del agua desplazan el aceite hacia el pozo manteniendo la presión del
yacimiento permitiendo esto que el gas disuelto en el aceite continúe en este
estado, las tasas de producción son altas.

Dependiendo de cuál de los mecanismos de empuje llega primero a las

perforaciones (incremento de la producción de gas o de agua) se efectuarán
trabajos de reacondicionamiento con el fin de evitar la caída prematura de
uno de los mecanismos de empuje. Cuando uno de los mecanismos de
empuje irrumpe disminuye considerablemente la tasa de producción,
aumentando considerablemente la relación gas- aceite y/o la relación agua-
aceite.
Comportamiento típico Un yacimiento con empuje combinado,
presenta una presión estable a lo largo de toda su vida productiva. La tasa de
producción es alta durante casi toda la vida del yacimiento, disminuyendo
drásticamente tan pronto uno de los frentes comience a presentarse. La
producción de gas y de agua es muy baja durante la mayor parte del ciclo de
vida del yacimiento, presentándose un considerable aumento en la etapa
final.
Levantamiento artificial
a) Bombeo mecánico
Es el tipo de bombeo mecánico más antiguo, se aplica para pozos que
alcanzan los 2500 m de profundidad. Este tipo de bombeo procede en
succionar y transferir casi continuamente el petróleo hasta la superficie. El
balancín situado en la superficie ejecuta un movimiento de sube y baja por
medio de la biela y la manivela, las que se accionan a través de una caja
reductora movida por un motor.

El sistema de bombeo mecánico por medio de varillas consiste

esencialmente de 5 partes:

1. La bomba en profundidad o de sub-superficie.

2. La sarta de varillas de bombeo que transmite el movimiento y la
energía a la bomba de profundidad.

40
 3. El equipo de bombeo en superficie que cambia el movimiento de
rotación del motor en movimiento de bombeo lineal oscilante en el
cabezal.
4. La unidad de transmisión de energía o reductor de velocidad.
5. El motor o unidad matriz que subministra la energía y potencia
necesaria al sistema.

b) Bombeo neumático

En este método se inyecta gas en varios sitios de la tubería para

alivianar la columna de petróleo y hacerlo llegar a la superficie. Este método
generalmente se aplica antes de que la producción natural se termine
completamente. Emplear este mecanismo es factible ya que su costo inicial y
el operacional son bajos y no se afecta por sólidos.

Consiste en la inyección continua de gas a alta presión en el pozo para

aligerar la columna hidrostática en la tubería de producción (flujo continuo);
o por inyección de gas a intervalos regulares para desplazar los fluidos hacia
la superficie en forma de tapones de líquido (flujo intermitente). Al inyectar
gas al yacimiento las fuerzas gravitacionales son mayores a las fuerzas
viscosas, por lo que el gas se desplaza hacia el tope de la estructura
provocando que el petróleo se mueva hacia el pozo.
c) Plunger lift

Es también conocido como Pistón Accionado a Gas. Éste sistema es

una forma de levantamiento artificial basado en un método de cierre y
apertura del pozo en superficie con el fin de utilizar la energía del yacimiento
para producir los líquidos acumulados en el pozo mediante un plunger o
pistón. El pistón es una restricción que permite el paso de gas alrededor de
este.
El sistema consiste de un muelle amortiguador en el fondo de pozo y
un lubricador con conexión en T, y un receptor en superficie y un controlador
para cerrar y abrir el pozo.
La operación requiere de la realización de varios ciclos diarios. Cada
ciclo comienza con un periodo de cierre.
La energía del gas es usada para empujar el pistón, transportando un
pequeño bache de líquido hasta la superficie. Después de producir gas el
pozo se cierra y el pistón cae de nuevo en el fondo.

41
 El aumento en la presión de gas se inicia de nuevo y el proceso se
repite tan pronto como la energía del gas por debajo del pistón sea superior a
la carga del fluido por encima de este, tras lo cual, se abre de nuevo el pozo y
se repite el ciclo.
d) Bomba electrosumergible
El sistema de bombeo electro sumergible (BES) es un sistema de
levantamiento artificial que emplea la energía eléctrica convertida en energía
mecánica para levantar una columna de fluido desde un nivel determinado
hasta la superficie, descargándolo a una determinada presión.
Recuperación secundaria
a) Inyección de agua
Inyección periférica: Consiste en inyectar el agua fuera de la zona
de petróleo, en los flancos del yacimiento
El agua se inyecta en el acuífero cerca del contacto agua-
petróleo.
Características:
 Se utiliza cuando no se posee una buena descripción del
yacimiento y/o la estructura del mismo favorece la
inyección de agua.
 Los pozos de inyección se colocan en el acüifero, fuera
de la zona de petróleo.
Ventajas:
 Se utilizan pocos pozos.
 No requiere de la perforación de pozos adicionales, ya
que se pueden usar pozos productores viejos como
inyectores.
 Rinde un recobro alto de petróleo con un mínimo de
producción de agua. Esto disminuye los costos de las
instalaciones de producción.
Desventajas:
 Una porción del agua inyectada no se utiliza para
desplazar el petróleo.

42
  No es posible lograr un seguimiento detallado del frente
de invasión como sí es posible hacerlo en la inyección de
agua en arreglos.
 El proceso de invasión y desplazamiento es lento y, por
lo tanto, la recuperación de la inversión es a largo plazo.
Inyección de agua en arreglo: Consiste en inyectar el agua dentro de la
zona de petróleo. El agua invade esta zona y desplaza los fluidos
(petró· leo/gas) del volumen invadido hacia los pozos productores.
Características:
 La selección del arreglo depende de la estructura y límites
del yacimiento, de la continuidad de las arenas, de la
permeabilidad (k), de la porosidad y del número y posición
de los pozos existentes.
 Se emplea, particularmente, en yacimientos con poco
buzamiento y una gran extensión areal.
Ventajas:
 Produce una invasión más rápida en yacimientos
homogéneos. de bajos buzamientos y bajas permeabilidades
efectivas con alta densidad de los pozos, debido a que la
distancia inyector-productor es pequeña. Esto es muy
importante en yacimientos de baja permeabilidad.
 Rápida respuesta del yacimiento.
 Elevadas eficiencias de barrido areal.
Desventajas:
 En comparación con la inyección externa, este método
requiere una mayor inversión, debido al alto número de
pozos inyectores.
 Es más riesgosa.
 Exige un mayor seguimiento y control y, por lo tanto, mayor
cantidad de recursos humanos.
b) Inyección de gas
Inyección interna
Características
 Se aplica en yacimientos homogéneos, con poco buzamiento y
relativamente delgados.

43
  Se requiere un número elevado de puntos de inyección
 La permeabilidad efectiva al gas debe ser preferiblemente baja
Ventajas
 Es posible orientar el gas inyectado hacia las zonas más
apropiadas.
 La cantidad de gas inyectado puede optimarse mediante el
control de la producción e inyección de gas
Desventajas
 La eficiencia del recobro mejora muy poco o nada como
consecuencia de la posición estructural o drenaje por gravedad.
(Campo Oveja Venezuela) 20-30% POES.
 La eficiencia de barrido areal es inferior a la que se logra en
operaciones de. inyección externa.
 Los canales de gas formados por la alta velocidad de flujo
originan que la eficiencia del recobro sea inferior a lo que se
logra por la inyección externa.
 La cantidad de pozos de inyección requeridos aumentan los
costos de operación y de producción.
Inyección externa
Características
 Se usa en yacimientos de alto relieve estructural.
 Yacimientos con altas permeabilidades verticales >200 md.
 Los pozos de inyección se colocan de manera que se logre una
buena distribución areal del gas inyectado.
Ventajas
 La eficiencia de barrido areal en este tipo de inyección es
superior.
 Los beneficios obtenidos del drenaje por gravedad son
mayores.
 El factor de conformación es generalmente mayor.
Desventajas
 Requiere buena permeabilidad vertical del yacimiento.
 Es necesario controlar la producción de gas libre de la zona de
petróleo.

44
  Las intercalaciones de lutitas, así como las barreras, son
inconvenientes para la inyección de gas externa.

 PRUEBAS DE PRODUCCIÓN MEDIANTE PRUEBAS DE PRESIÓN

Las pruebas de pozos, son utilizadas para proveer la información que
nos proporcionen las características del yacimiento, prediciendo el
desempeño del mismo y diagnosticando el daño de formación.
Las pruebas de pozos son una herramienta técnica clave en la industria
hidrocarburífera. A menudo se usa una prueba de presión como la tecnología
principal para monitorear el comportamiento de los pozos y reservorios. Los
resultados del análisis de la data de pruebas de pozos son usados para tomar
decisiones oportunas de inversiones, por ejemplo para proyectos de
mantenimiento de presión o de recuperación secundaria en un campo.
Las diferencias más importantes de los procedimientos matemáticos
de análisis de Pruebas de presión entre pozos de gas y pozos de petróleo
están relacionadas con la consideración de ciertos factores particulares como
el flujo non–darcy, el efecto pseudo skin o las pruebas de deliverability que
son más determinantes en pozos de gas. Sin embargo los principios básicos
que sustentan los cálculos matemáticos son similares en ambos casos.
El análisis de pruebas de presión es un procedimiento que se utiliza
para realizar pruebas en la formación a través de la tubería de producción o
de perforación, el cual permite registrar la presión y temperatura de fondo,
con el objeto de evaluar parámetros fundamentales para la caracterización
adecuada de los yacimientos. También se obtienen muestras de los fluidos
presentes a condiciones de fondo o de superficie, a diferentes profundidades
para la determinación de sus propiedades; dicha información se cuantifica y
se utiliza en diferentes estudios para minimizar el daño ocasionado por el
fluido de perforación en pozos exploratorios o de avanzada, aunque también
pueden realizarse en pozos de desarrollo para estimación de reservas.
Información requerida para las pruebas de presión:
Las pruebas de pozos, son utilizadas para proveer la información que
nos proporcionen las características del yacimiento, prediciendo el
desempeño del mismo y diagnosticando el daño de formación. Por lo tanto
los parámetros que se calculan con las pruebas de pozo son los siguientes:
 Área de drenaje.
 Presión del yacimiento (P).

45
  Permeabilidad de la formación (K).
 Daño o estimulación en la formación (s).
 Límites del yacimiento, anisotropías, volumen del yacimiento.
Básicamente
 Los objetivos del análisis de las pruebas de presión son:
 Evaluación del yacimiento.
 Manejo del yacimiento.
 Descripción del yacimiento.
Finalidad de las Pruebas de Presión:
Consiste en un análisis de flujo de fluidos que se utiliza para
determinar algunas características el yacimiento de manera indirecta.
Se causa una perturbación en el yacimiento, se miden las respuestas y
se analizan los datos que constituyen el período de flujo transitorio. Una
prueba de presión es la única manera de obtener información sobre el
comportamiento dinámico del yacimiento.
Funciones de una prueba de presión:
1) Obtener propiedades y características del yacimiento como:
permeabilidad y presión estática del yacimiento.
2) Predecir parámetros de flujo como:
 Límites del yacimiento.
 Daño de formación.
 Comunicación entre pozos.
Planificación de pruebas de presión:
Durante la planificación se deben definir los parámetros y
procedimientos para obtener los datos ya que estos garantizan un resultado
satisfactorio al analizarlos.
Es importante tomar en consideración las siguientes consideraciones:
 Estimar el tiempo de duración de la prueba.
 Estimar la respuesta de presión esperada.
 Contar con un buen equipo debidamente calibrado para medir
presiones.
 Tener claras las condiciones del pozo.
Se deben determinar las condiciones operacionales las cuales
dependen de:
 Tipo de pozo (productor o inyector).

46
  Estado del pozo (activo o cerrado).
 Tipo de prueba (pozo sencillo o pozos múltiples).
 Declinación, restauración, tasas múltiples.
 Presencia o no de un sistema de levantamiento (requerimientos
de completación).
Tipos de pruebas de presión:
1. Restauración de presión (BUILD UP TEST)
2. Declinación de presión (DRAWN DOWN TEST)
3. Pruebas de formación (DRILL STEM TEST)
4. Pruebas de interferencia de pozos
5. Pruebas multi-tazas
6. Pruebas de pulso
7. Pruebas de disipación de presión en pozos inyectores (FALL OFF
TEST)
1. Restauración de presión (BUILD UP TEST):
La prueba de restauración de presión es una prueba utilizada
para determinar la presión en el estado transitorio. Básicamente, la
prueba es realizada por un pozo productor a tasa constante por cierto
tiempo, cerrando el pozo (usualmente en la superficie) permitiendo
que la presión se restaure en el pozo, y recordando que la presión
(usualmente hoyo a bajo) en el pozo es una función del tiempo. A
partir de esta data, es frecuentemente posible estimar la
permeabilidad de la formación y la presión del área de drenaje actual,
y caracterizar el daño o estimulación y las heterogeneidades del
yacimiento o los límites.

47
 Al cerrar el pozo, la presión comienza a subir partiendo de la
Pwf (presión de fondo fluyente) hasta que luego de un tiempo
considerado de cierre Δt, la presión registrada de fondo alcanza el
valor estático Pe (presión estática)
El registro de presión de fondo, representa una presión estática
en proceso de restauración (PΔt), la cual no necesariamente alcanza el
valor estático de Pe. Dónde: PΔt ≤ Pe
Dependerá del tiempo de cierre del pozo y del tiempo de
producción. A medida que el tiempo de cierre se incrementa PΔt se
aproximará a Pe.
Ecuación de BUILD UP TEST:

En unidades de Campo, la ecuación se convierte en

El valor de la pendiente m es igual al coeficiente del término del

logaritmo de la ecuación 2.

La extrapolación de la línea recta al tiempo de cierre infinito,

[(t+Δt)/Δt]=1, da la presión llamada p*.
a) Esta cantidad es la presión que sería obtenida a un tiempo de
cierre infinito.
b) En el caso de un pozo en un yacimiento infinito, p* es la presión
inicial.
c) En realidad, p* es menor a la presión inicial de un yacimiento
debido al agotamiento de energía del yacimiento por
producción de fluidos.
d) P* es ligeramente mayor que la presión promedio en el área de
drenaje del pozo.

48
2. Declinación de presión (DRAWN DOWN TEST)
La prueba de agotamiento es realizada por un pozo productor,
comenzando idealmente con una presión uniforme en el yacimiento.
La tasa y la presión son registradas como funciones del tiempo. Los
objetivos de la prueba de agotamiento usualmente incluyen la
estimación de la permeabilidad, factor de daño (skin), y en algunas
ocasiones el volumen del yacimiento. Estas pruebas son
particularmente aplicables para:
 Pozos nuevos.
 Pozos que han sido cerrados el tiempo suficientemente para
permitir que la presión se estabilice.
 Pozos en los que la pérdida de ingresos incurridos en una
prueba de restauración de presión sería difícil de aceptar.

Los pozos exploratorios son frecuentemente candidatos para

pruebas de agotamiento extensas, con un objetivo común de
determinar el volumen mínimo o total que será drenado por el pozo.
Se realizan a tasa de flujo variable, determinando la presión por
períodos estabilizados de flujo.
3. Pruebas de formación (DRILL STEM TEST) DST:
Un DST es un procedimiento para realizar pruebas en la
formación a través de la tubería de perforación, el cual permite
registrar la presión y temperatura de fondo y evaluar parámetros
fundamentales para la caracterización adecuada del yacimiento.
También se obtienen muestras de los fluidos presentes a condiciones
de superficie, fondo y a diferentes profundidades para la
determinación de sus propiedades; dicha información se cuantifica y
se utiliza en diferentes estudios para minimizar el daño ocasionado por
el fluido de perforación a pozos exploratorios o de avanzada, aunque

49
también pueden realizarse en pozos de desarrollo para estimación de
reservas.
Tipos de pruebas DST
Las pruebas DST pueden ser llevadas a cabo ya sea en agujero
descubierto o después de que la TR ha sido cementada. En agujero
descubierto, las pruebas pueden realizarse cerca del fondo del pozo o
en alguna zona aislada arriba del fondo del pozo (intervalo de interés).
La elección de dónde llevar a cabo la prueba se realiza después
de un análisis de la información disponible sobre la formación,
generalmente registros geofísicos. La elección de cuándo realizar la
prueba dependerá de las condiciones del agujero. Existen tres tipos de
pruebas DST en agujero descubierto y dos en agujero revestido. La
diferencia entre ellas consiste en la distribución y uso de los
componentes de la sarta utilizada. Esta clasificación es la siguiente:
En agujero descubierto:
 Convencional de fondo
 Convencional para intervalos
 Con sistemas inflables
En agujero revestido:
 Convencional
 Herramientas activadas por presión
3.1.1. Prueba convencional de fondo:
La prueba convencional por definición es aquella que usa
empacadores convencionales; esto es, empacadores de hule
(goma) sólido que se expanden y mantienen un buen sello
cuando se aplica y sostiene peso a través de la tubería de
perforación. La prueba es realizada cuando el intervalo de
interés se encuentra muy próximo al fondo del pozo en agujero
descubierto. Los componentes de la sarta son espaciados para
aislar la zona de interés y ésta se corre hasta el fondo.

50
 Con las herramientas en
el fondo, se aplica peso del
orden de 10 a 15 toneladas
(soltando el peso de la sarta).
Esto genera una compresión
en el empacador para anclarlo
arriba de la zona de interés y,
enseguida, se abre la válvula
hidráulica. La válvula de
control se cierra para generar
un cierre inicial y se abre para
permitir un período de flujo.
Dependiendo del tipo de
herramienta utilizada, la
válvula de control se puede
operar reciprocando la sarta,
rotando o, en caso de agujero
revestido, aplicando presión al
fluido en el espacio anular.
Se puede utilizar un
arreglo en serie de dos
empacadores para
incrementar la longitud de
sello y garantizar el éxito de la
prueba. Este tipo de prueba
debe ser corrida cuando las
condiciones del agujero son favorables y exista un mínimo de
recortes en el fondo. La Figura 1 muestra una sarta típica para
realizar una prueba convencional de fondo.
3.1.2. Prueba convencional para intervalos:
Es una prueba DST realizada cuando la zona de interés se
encuentra por encima del fondo del pozo o cuando se aísla el
intervalo de otra zona potencial, la cual queda por debajo del
empacador. Este tipo de prueba se realiza generalmente
cuando el pozo alcanzó su profundidad total, el agujero está en
buenas condiciones y hay varias zonas de interés para probarse.

51
 La zona de
interés se aísla con
empacadores
straddles, los cuales no
sólo aíslan la carga
hidrostática de la
columna de lodo, sino
también la otra zona
de interés. Si la zona
de interés no se
encuentra a una gran
distancia del fondo del
pozo, se utilizan
lastrabarrenas por
debajo del empacador,
de tal forma que las
herramientas de la
sarta estén en
contacto con el fondo
del pozo y los
empacadores se
localicen en zonas
opuestas a la de
interés. Los
lastrabarrenas se
utilizan para soportar
las cargas compresivas
requeridas para
realizar la prueba. Los
empacadores se
anclan bajando la sarta y aplicándoles peso (carga de
compresión). La aplicación de peso a la sarta también abre una
válvula hidráulica.
La Figura 2 muestra la sarta de una prueba de intervalos
con un tubo ancla en el fondo expuesto a diferentes presiones
del fluido de perforación. El superior experimentará una carga
de fuerza axial proporcional al peso del fluido, mientras que el
inferior experimentará una carga axial ascendente proporcional
al peso original del fluido de perforación más los subsecuentes
efectos de compresión sobre el empacador, fuga de fluidos, etc.

52
Entre los empacadores, la fuerza ejercida es igual, pero de
sentido opuesto.
3.1.3. Prueba con sistemas inflables:
Cuando se requiere
una prueba por
arriba del fondo del
pozo y las
condiciones
cercanas a la zona
de interés son
irregulares, un
sistema de
empacadores
inflables es
utilizado en lugar
del sólido como
parte de la sarta de
la prueba. En este
caso, no se requiere
aplicar peso a la
sarta para anclar el
empacador. La
sarta de prueba es
armada y corrida en
el pozo. Cuando los
empacadores
alcanzan la
profundidad de
interés, se rota la
sarta para activar
una bomba de
fondo, la cual utiliza
al lodo para inflar el
empacador. La
bomba es operada
rotando la sarta de
30 a 90 rpm por un
lapso de 15
minutos, hasta que la presión dentro del empacador sea

53
 considerablemente mayor que la carga hidrostática. Un
dispositivo de arrastre localizado en el fondo de la sarta
previene que la parte inferior de ésta también rote durante el
bombeo hacia el empacador. No se requiere de un dispositivo
mecánico de anclaje debido a que no se proporciona peso a la
sarta para anclar el empacador. Una vez activados, los
empacadores sirven de ancla para proporcionar peso y abrir la
válvula hidráulica. Cuando termina la prueba, el empacador se
desinfla y la sarta se recupera. La Figura 3 muestra un esquema
de la distribución de componentes que conforman la sarta de
prueba para un sistema con empacadores inflables.
3.1.4. Prueba
convencional en agujero
revestido:
La prueba DST en
agujero revestido se
corre cuando el pozo se
ha cementado la tubería
de revestimiento. Los
disparos de terminación
se efectúan frente al
intervalo de interés antes
de que las herramientas
de la prueba sean
corridas en el pozo, o
bien éstas se integran
como parte de la sarta de
la prueba. En este caso,
los disparos deben ser
efectuados bajo
condiciones de sobre-
balance. Por regla
general, las pruebas en
pozo revestido son
seguras y más fáciles de
controlar.
Estas pruebas
generalmente se realizan
en pozos con alta

54
presión, desviados o profundos y, por lo general, se utiliza la
tubería de producción en lugar de la tubería de perforación. La
Figura 4 muestra un ensamble de fondo de la prueba
convencional en agujero revestido, el cual incluye básicamente
un sistema de empacadores recuperables, directamente
colocados arriba de los disparos, cuñas, y una tubería de cola
perforada o ranurada.
El empacador es armado y bajado a la profundidad de
interés, donde es anclado. La forma de anclar varía,
dependiendo del tipo de empacadores utilizados. Lo anterior
incluye aplicar torque a la derecha y peso para anclar, o bien,
levantando para desenganchar una ranura en forma de “J” que
trae el ensamble del empacador, y aplicando torque a la
derecha mientras que se suelta peso. Esta acción hace que las
cuñas mecánicas se enganchen a las paredes de la tubería de
revestimiento. Estas cuñas soportan el peso de la sarta
requerido para comprimir los elementos del empacador,
sellarlo en la TR, abrir la válvula hidráulica y aislar la zona debajo
del empacador. El peso debe mantenerse durante toda la
prueba.
3.1.5. Prueba en agujero revestido con herramientas activadas
por presión:
Cuando el pozo está revestido, se puede llevar a cabo
una prueba DST con un ensamble de fondo, cuyas herramientas
pueden ser activadas mediante presión, en lugar de rotar o
reciprocar. Esta forma de realizar la prueba generalmente es la
mejor en equipos flotantes en pozos marinos o en pozos
altamente desviados, en los cuales se dificulta precisar el
movimiento de la sarta. En la sarta con herramientas operadas
con presión, el empacador se ancla convencionalmente. La
válvula de prueba está equipada con un ensamble, la cual
neutraliza las presiones de la hidrostática del fluido de
perforación. Una cámara cargada con N2 conserva la válvula
cerrada. Después de anclar los empacadores, se re-presiona el
anular a una presión establecida para abrir la válvula y permitir
el flujo. Para cerrar la válvula se libera la presión en el espacio
anular.

55
 Las herramientas operadas con presión están disponibles
con diseños internos, los cuales permiten operaciones con la
tubería de producción y las herramientas con cable.

4. Pruebas de interferencia de pozos (INTERFERENCE TESTING):

Las pruebas de interferencia tienen dos grande objetivos. Ellas
son usadas para (1) determinar si dos o más pozos están comunicados
mediante la presión y (2) cuando la comunicación existe, proveer una
estimación de la permeabilidad y el producto
porosidad/compresibilidad, en las inmediaciones de los pozos
probados. Las pruebas de interferencia son realizadas por al menos un
pozo en producción o inyector (pozo activo) y por la observación de la
presión en respuesta en al menos otro pozo cualquiera (pozo de
observación).
Comprobar la interferencia horizontal permite demostrar la
continuidad de los estratos permeables y analizar la existencia de
comunicación vertical en arenas estratificadas.
En este caso, la finalidad del análisis es medir la presión a una
distancia “r” del pozo; siendo “r” la distancia entre el pozo observador
y el pozo activo.
5. Pruebas multi-tazas:
Se realizan a tasa de flujo variable, determinando la presión por
períodos estabilizados de flujo. A través de esta prueba se puede
determinar el índice de productividad del pozo y también se puede
utilizar para hacer un análisis nodal del mismo.

6. Pruebas de pulso:

56
 Constituyen un tipo especial de prueba de interferencia, en la
cual el pozo activo es pulsado alternadamente con ciclos de
producción y cierre. En el mismo se determina la respuesta de presión
en el pozo de observación.
Se caracteriza porque son pruebas de corta duración y los
tiempos de flujo deben ser iguales a los tiempos de cierre.

7. Pruebas de disipación de presión en pozos inyectores (FALL OFF

TEST):
Se realizan cerrando el pozo inyector y haciendo un
seguimiento a la presión en el fondo del pozo en función del tiempo.
La teoría supone una tasa de inyección constante antes de cerrar al
pozo.
Con esta prueba es posible determinar:
Las condiciones del yacimiento en las adyacencias del pozo
inyector, Permite dar un seguimiento de las operaciones de inyección
de agua y recuperación mejorada, estimar la presión promedio del
yacimiento, medir la presión de ruptura del yacimiento, determinar
fracturas, determinar si existe daño en la formación, causado por
taponamiento, hinchamiento de arcillas, precipitados, entre otras,

57
 determinar la permeabilidad efectiva del yacimiento al fluido
inyectado, utilizada para pronósticos de inyección.

Aplicaciones prácticas de las pruebas de presión:

Las pruebas de presión pueden interactuar con un gran número de
disciplinas, con el objetivo de brindar mayor apoyo en la obtención de
información fundamental para la caracterización y gerencia de yacimientos;
entre estas aplicaciones tenemos:
 En la creación del modelo estructural, detecta fallas y la distancia a
ellas, además determina si éstas son sellantes o no sellantes.
 En la sedimentología, ayuda a detectar canales preferenciales de flujo
y la continuidad de las arenas.
 En la petrofísica y estratigrafía, define las unidades de flujo y los
cambios de litología.
 En la geo estadística, establece mapas de presiones y de capacidad de
flujo.
 En la geo mecánica, permite la estimación de los esfuerzos efectivos,
la ventana de lodo para mantener la estabilidad del hoyo, diseño de
fractura miento (hidráulico/ácido), y la tasa crítica para el control de
arena.
 En la simulación de yacimientos, permite la validación del modelo
geológico mediante un cotejo histórico.
 En la perforación y completación, ayuda al diseño de la ventana de
lodo, así como determina el efecto superficial, y permite el cañoneo
selectivo.
 En el área de producción, permite establecer la tasa crítica para el
control de la Conificación de agua, y ayuda al diseño del levantamiento
artificial, procesos de fractura miento o estimulación, y el diseño de
instalaciones de subsuelo y superficie.
 Por último, en el área de yacimientos, permite conocer el potencial
(IP), la eficiencia de flujo, así como la vida del yacimiento, estado de
58
 agotamiento, extensión del yacimiento, la comunicación areal/vertical,
y el tipo de fluidos.

 MÉTODOS PARA DETERMINAR CAUDALES EN POZOS PETROLEROS

1. MÉTODO DE DARCY:
Para flujo continuo de un líquido monofásico:
En yacimientos petrolíferos donde la presión estática y la
presión fluyente del fondo de pozo son mayores que la presión de
burbuja, Pb existe flujo de solo una fase liquida (petróleo) y
adicionalmente existe una fuente de energía, por ejemplo un acuífero
que mantenga la presión contante en el borde exterior del área de
drenaje (r=re) la ley de Darcy para flujo radial continuo (estacionario,
dP/dt=0) es la siguiente:

Donde:
 K0 = Permeabilidad relativa al petróleo, (md)
 H =espesor de la arena, (pies)
 Pws= presión estática del yacimiento,(lpc)
 Pwfs= presión de fondo fluyente a nivel de las
perforaciones, (lpc),(Pwfs>Pb)
 q 0 = tasa de flujo de petróleo, (bls/día)
 re =radio de drenaje, (pies.)
 rw= radio del pozo, (pies)
 S = factor de daño, adimencional
 Aq = factor de turbulencia de flujo. Insignificante para
baja permeabilidad y baja tasas de flujo
 μ0= viscosidad a la presión promedio {(Pws+Pwfs)/2}, cp
 B0= factor volumétrico de la formación a la presión
promedio. By/Bn

Para flujo semi continúo de un líquido monofásico (límite exterior

cerrado y Pws conocida):

59
 En el caso anterior no existe una fuente de energía que
mantenga la presión contante en el borde exterior del área de drenaje
pero existe una pseudo-estabilizacion en la presión en todos los
puntos del área de drenaje, dP/dp=ctte. La ley de Darcy para flujo
radial semi continúo:

2. MÉTODO DE VOGEL:
En 1968 Vogel presento un modelo empírico para calcular el
comportamiento IPR de pozos productores de petróleo en yacimientos
saturados.
Hay que considerar que el IPR calculado por la ecuación de
Vogel es independiente del factor de daño (s) y por lo tanto este es
aplicado únicamente a pozos que no tienen daño. En el desarrollo de
su trabajo, Vogel produjo una ¨curva de referencia¨ que es un
promedio de varios casos de agotamiento para un determinado
escenario de yacimiento. Vogel reconoció que los escenarios de
líquidos (petróleo), gas (gas seco) y sistemas de gas en solución tienen
distintos comportamiento de tendencia. En la siguiente figura se
presenta la gráfica de Vogel que ilustra los 3 casos antes mencionado.
Las condiciones que se consideran son:
 S=0
 EF=1
 IP=J
Dependiendo si el yacimiento es subsaturado ó saturado, las
ecuaciones a utilizar serán las siguientes:
YACIMIENTO SUBSATURADO: (PWF ≥ PB)
CASO #1 (Pwf ≥ Pb):
 Índice de productividad

60
  Tasa en el punto de burbujeo

 Tasa máxima

 Tasa

CASO #2 (Pwf < Pb):

 Índice de productividad

 Tasa en el punto de burbujeo

 Tasa máxima

 Tasa

61
 YACIMIENTO SATURADO: (Py<Pb):
 Tasa máxima

 Tasa

3. MÉTODO DE STANDING:
El método de Vogel para generación de la Curvas IPR’s no considera
los efectos de daño en las cercanías del pozo. Para incluir este fenómeno
Standing desarrollo un procedimiento basado en la ecuación de Vogel, la cual
fue modificada tomando en cuenta la presencia de daño o estimulación en las
vecindades del pozo, en términos de eficiencia de flujo.
La Eficiencia de Flujo: no es más que la relación entre la caída de
presión que existiría en una formación inalterada; es decir, no dañada ni
estimulada, y la caída de presión real.

Donde Pwf’ es la presión ideal para que no exista daño.

Partiendo del Índice de Productividad:

Sustituyendo:

62
 Se tiene:
1. Si Jreal > Jideal → EF > 1. El Pozo esta Estimulado.
2. Si Jreal < Jideal → EF < 1. El Pozo está Dañado.
3. Si Jreal = Jideal → EF = 1. No hay Daño.

Las condiciones a considerar para la aplicación del Método de Standing

son:
 EF≠1. Se refiere a la razón de productividad con eficiencia de
Flujo, Lo que establece si el pozo se encuentra dañado o
estimulado.
 S≠0. Hay existencia de daño.
YACIMIENTO SUBSATURADO (P yac > Pb):
CASO #1: (Pwf > Pb):
 Índice de productividad:

 Eficiencia de flujo:

 Tasa en el punto de burbujeo:

 Tasa máxima:

63
  Tasa:

CASO #2: (Pwf < Pb):

 Índice de productividad:

 Tasa en el punto de burbujeo:

 Tasa máxima

 Tasa

Para EF > 1, se tienen las siguientes formulas:

 Relación entre índices de productividad y eficiencias

 Presión de fondo fluyente mínima

Nota: El resultado de 𝑃𝑤𝑓𝑚𝑖𝑛 se introduce en la fórmula

de tasa y se obtiene el 𝑞0 𝑚𝑖𝑛, valor que se necesita para
calcular 𝑞𝑜 𝑚𝑎𝑥.
 Ecuación de Harrison

64
4. IPR DE POZOS PETROLEROS:
Debido a la declinación de la presión en el reservorio por efecto de la
producción, tenemos un decremento de permeabilidad relativa al petróleo e
incremento del gas de saturación.
La planificación y el desarrollo de un reservorio con respecto al
sistema superficial y a la planificación de la elevación artificial como la
evaluación económica del proyecto, se requiere la predicción y
comportamiento futuro.
Standing público un procedimiento que podría ser usado para predecir
la declinación en los valores de caudales Qmáx como así el incremento de
saturación con la producción:

Si el cambio en IP* con la producción puede ser precedida luego el

cambio Qmáx puede ser calculado por Standing.

5. IPR COMPUESTO:
65
 El IPR compuesto, en una combinación de índices de productividad. Se
basa en la ley de Darcy cuando las presiones de reservorio están por encima
de la presión de punto de burbuja, y cuando la presión está por debajo de
esta, se utiliza el IPR de Vogel. Este IPR está particularmente utilizado cuando
la presión de reservorio Pr está por encima de la presión de burbuja y la
presión dinámica de fondo Pwf está por debajo. Por lo tanto:

Hay que considerar que el IPR calculado por la ecuación de Vogel es

independiente del factor skin y por lo tanto este es aplicado únicamente a
pozos que no tienen daño. Standing extendió las curvas de IPR de Vogel para
poderlas aplicar a pozos con daño o estimulados.
6. MÉTODO DE RAWLINS:
Rawlins y Schellharrdt (1936) presentaron la siguiente ecuación:

Donde:
q : Caudal de gas (MPCD)

66
 P : Presión media del yacimiento en el área de drene (Psia)
Pwf: Presión de fondo fluyendo (Psia)
C : Coeficiente de flujo (MPCD/Psia2)

La ecuación anterior representa la Ley de Darcy para un fluido

compresible. La constante C involucra términos tales como viscosidad del gas,
permeabilidad al flujo de gas, espesor neto de formación, temperatura de
formación, etc. Rawling y Schellhardt (1936) encontraron que dicha ecuación
no considera la turbulencia, usualmente presente en pozos productores de
gas, así que modificaron la ecuación con un exponente "n" en el lado
derecho, resultando la siguiente expresión:

Además encontraron que el exponente "n" puede variar desde 1.0

para flujo completamente laminar hasta 0.5 para flujo completamente
turbulento.
Si los valores para el coeficiente de flujo C y exponente n puede ser
determinado por el régimen de flujo, para cualquier valor de Pwf, puede ser
calculado, el caudal y se puede construir la curva del comportamiento de
flujo de entrada.
Con este método, se tiene dos constantes para determinar “C” y “n”.
La teoría indica que “C” es una función de radio de investigación que significa
que si dos periodos de flujo poseen un mismo radio de investigación, ellas
tendrán el mismo “C”.
Las razones de flujo poseen un mismo intervalo de tiempo, entonces
tendrá un mismo radio de investigación y por tanto un mismo “C”.
Para períodos estables de flujo, el “C” será el “C” estabilizado, que es
el que estamos tratando de determinar.
Para una serie de periodos de flujo iguales que no son largos o
suficientes para alcanzar la estabilización, los “Cs” (coeficientes de flujo) de
cada prueba serán los mismos, pero no serán los “C” estabilizados.
Si el pozo ha fluido a un caudal estabilizado, como se muestra en el
esquema log-log, podemos determinar un máximo potencial transigente de la
prueba,

67
 La gráfica logarítmica log-log de la diferencial de presión (PR2−Pwf2)
versus qg, nos muestra una línea recta y el factor de turbulencia expresado
por (n) es inversa a la pendiente de esta línea.
La grafica nos muestra, una prueba de producción con cuatro caudales
de flujos, que estarían sobre una misma línea recta mostrando una condición
de flujo estabilizado.
El valor del exponente n se puede hallar con:

Una vez determinado el valor del exponente n, el valor C se puede

determinar usando la siguiente ecuación:

O el valor de la constante C en base a los datos de reservorio puede

ser representado por la siguiente ecuación:

68
7. MÉTODO DE FETKOVICH:
Partiendo de las pruebas isocronales para pozos de gas y basado en
cientos de observaciones de datos de pozos de petróleo, se determinó que la
IPR para pozos de petróleo podría ser mejor descrita por la ecuación:

Donde:
C = Constante de estabilización.
n = Factor de turbulencia que puede variar entre 0.57 y 1. Este
factor n es igual a 1/m, donde m es la pendiente del grafico log
(Pr2 – Pwf2) vs. Log (q).
Ambos valores son característicos de cada pozo.
El valor de C se encuentra de extrapolar la curva hasta interceptar con
el eje de las ordenadas en el punto en que Pr2 – Pwf2 = 1. También es posible
calcularlo con la siguiente ecuación, conociendo previamente el valor de n,
que se lo determina del grafico log (Pr2 – Pwf2) vs. log (qo).

Conocidas estas dos variables se puede tener una tabla con la

resolución de la ecuación anterior para diferentes valores de Pwf y se grafica
en un plano cartesiano, obteniendo la IPR.
El uso del método de Fetkovich es beneficioso debido a que mediante
una pequeña modificación de la ecuación se puede determinar la curvas de
IPR a futuro las cuales son muy importantes sobre todo para cuando se va
implementar un sistema de levantamiento artificial en el pozo, puesto que
con estas curvas podemos proyectar la producción a futuro en los diferentes
tipos de levantamiento y comparar, para finalmente decidir que método será
más conveniente.

69
 Para determinar la IPR futura se debe calcular C’, que es el valor de la
constante a futuro.

El valor obtenido es sustituido en la ecuación principal del método de

Fetkovich.

Donde Pri y Ci están dadas en un tiempo inicial t1, y Pr, Pwf están
dadas a un tiempo mayor a t1, mientras que n es una constante del pozo a
cualquier tiempo.
8. PRUEBA DE FLUJO TRAS FLUJO:
Llamada también pruebas convencionales de contrapresión
(Conventional Backpresure Test). En este tipo de prueba, el pozo se fluye a un
determinado caudal midiendo la presión fluyente del fondo la cual
normalmente se mantiene en estado transigente (no alcanzado el estado
pseudo-estable). Luego el pozo cambia su flujo a un nuevo régimen,
normalmente en estado transigente sin llegar al estado pseudo estable. Ver
figura 4.6. La presión puede ser medida con un medidor de presión de fondo
de pozo.
Este proceso es repetido para diferentes regímenes de flujo
estabilizados. Esto se puede realizar para un número indeterminado de
periodos de flujo, normalmente es recomendable que sean cuatro, al final de
la prueba de multi-flujo se efectúan un cierre de pozo cuyo tiempo depende
del tiempo de estabilización.

70
9. PRUEBA DE CONTRAPRESIÓN:
Son denominados también pruebas multipunto, que consiste en hacer
fluir el pozo utilizando distintos diámetros de choque hasta obtener con cada
uno de ellos caudales y presiones que se acerquen a la estabilidad. Este tipo
de pruebas se aplica en yacimientos de mediana y alta permeabilidad en los
caudales el tiempo mínimo de estabilización fluctúa entre 8 y 12 hrs. en
pozos de desarrollo y mayores a 12 hrs. en pozos exploratorios.
En la secuencia de operaciones, estas pruebas son las siguientes:
 Abrir pozo para orientar flujo de gas al quemador con caudales
máximos hasta obtener producción de fluido limpio.
 Cerrar pozo hasta que se estabilice las presiones, el período de cierre
varía entre 8 y 12 hrs. Estabilizada la presión se baja a fondo de pozo
bomba amerada para medir exactamente los valores definitivos de la
presión de fondo de pozo y la presión fluyente en fondo de pozo.

10. PRUEBAS ISOCRONALES:

El objetivo de las pruebas isocronales, propuesto por Cullender (1955),
es obtener datos para establecer una curva de productividad o capacidad
estabilizada sin que se deje fluir el pozo, en el tiempo innecesario para
alcanzar condiciones estabilizadas a cada gasto. El principio o fundamento es
que el radio de investigación alcanzado en un tiempo dado, en una prueba de
flujo, es independiente del gasto de flujo.
Por lo tanto, si una serie de pruebas de flujo se realizan en un pozo,
cada una para el mismo período de tiempo (isocronal), el radio de
71
investigación será el mismo al final de cada prueba. Consecuentemente, la
misma porción del yacimiento será drenada en cada gasto. La Figura 2.5
ilustra un diagrama de gasto y presión para una prueba de flujo isocronal en
un pozo de gas. En donde se puede advertir que el período de cierre después
de cada período de flujo, debe ser suficiente para alcanzar la presión estática
del yacimiento (o al menos aproximada). Además se debe considerar que es
necesario tener un período de flujo estabilizado al final de la prueba.

Pruebas isocronales (procedimiento de campo) (r. Smith, 1992).

1) Cerrar el pozo para obtener una presión de fondo de cierre
estabilizada.
2) Abrir el pozo con un estrangulador de diámetro pequeño, por ejemplo,
uno de 6/64 pg, y dejar fluir al pozo durante ocho horas.
3) Al final del período de flujo de ocho horas, registrar la presión de
fondo fluyendo y el gasto de flujo.
4) Cerrar el pozo y dejar que la presión de fondo fluyendo se incremente
a partir de la presión estática.
5) Abrir el pozo con un estrangulador ligeramente mayor, por ejemplo,
8/64 pg y dejar fluir al pozo durante ocho horas.
6) Al final del período de flujo de ocho horas, registrar la presión de
fondo fluyendo y gasto de flujo.
7) Cerrar el pozo y dejar que la presión de fondo fluyendo se incremente
hasta que la presión de fondo de cierre se estabilice.
8) Repetir los pasos 5, 6, y 7 utilizando progresivamente diámetros de
estrangulador mayores.

72
 9) Asegurarse que los registros de presiones de flujo sean tomadas justo
antes del cierre. Además, si el gasto está variando en una prueba de
flujo, registrar el gasto justo antes del cierre.
10) Estos cuatro puntos transitorios deberán ser graficados tal y como se
describió en la prueba convencional de contrapresión (ya sea el
método clásico o el método teórico).
11) Abrir el pozo para un quinto período de flujo (utilizando un diámetro
de estrangulador previo, o bien, empleando uno nuevo) y dejarlo fluir
hasta que ocurra la estabilización. Registrar este gasto y presión de
fondo estabilizados.
12) Graficar este punto estabilizado. La curva de productividad
estabilizada pasa a través de este punto estabilizado y es paralelo a la
línea de los cuatro puntos estabilizados.
Se puede advertir que la duración del tiempo exacto de los períodos de
flujo, no es tan importante. Por ejemplo, períodos de flujo de doce horas
podrán ser utilizados en lugar de ocho horas. Se puede observar que los
períodos de cierre no necesariamente son iguales. En cada período de cierre,
la presión de fondo se incrementa para que la presión de cierre se estabilice.

11. PRUEBA ISOCRONAL MODIFICADO:

El Objetivo de las pruebas Isocronales modificadas, es obtener la
misma información que las pruebas Isocronales, sin requerir, en algunas
ocasiones, de largos periodos de cierre. De hecho, las verdaderas pruebas
Isocronales han probado ser imprácticas como tipo de pruebas para muchos
pozos.
Con el propósito de acortar los tiempos de prueba, se propuso
desarrollar las pruebas Isocronales modificadas, las cuales se realizan
empleando periodos de cierre igual a los periodos de flujo, lo cual
proporcionó resultados satisfactorios. En este tipo de pruebas se emplean las
presiones de cierre inestabilizadas para calcular la diferencia de la relación de
presiones para el próximo gasto.
Las pruebas Isocronales modificadas han sido empleadas
extensivamente en yacimientos de baja permeabilidad, debido a que
permiten "salvar" tiempo y dinero. Además, han probado ser una excelente
aproximación de las pruebas Isocronales verdaderas.

73
Procedimiento de campo de las pruebas isocronales modificadas:
1) Cerrar el pozo para estabilizar la presión de cierre (lo suficiente para
obtener una buena estimación de la presión estática del yacimiento).
2) Abrir el pozo con un estrangulador pequeño, de 6/64 pg y dejar fluir al
pozo durante doce horas.
3) Al final de éste período de flujo, registrar el gasto y la presión de fondo
fluyendo.
4) Cerrar el pozo durante 12 horas.
5) A final del período de cierre, registrar la presión. Esta presión de cierre
se utilizará en el análisis como una estimación de la presión estática
para el segundo período de flujo.
6) Abrir el pozo con un estrangulador con un diámetro ligeramente
mayor, 8/64 pg y dejar fluir al pozo durante doce horas.
7) Al final de éste período de flujo, registrar el gasto y la presión de fondo
fluyendo.
8) Cerrar el pozo durante doce horas, registrar la presión de fondo del
pozo (para ser usada como una aproximación de la presión estática
para el próximo período de flujo).
9) Repetir los pasos 6, 7 y 8 utilizando progresivamente diámetros de
estrangulador mayores. Para cada período de flujo, la presión estática
aproximada se utilizará en el análisis. Esto es, la presión de cierre
existente justo antes de iniciar el período de flujo. La presión de fondo
fluyendo es la que se encuentra al final de cada período de flujo,
aunque la estabilización no haya ocurrido.

74
 10) Estos cuatro puntos son graficados en la misma forma descrita para
pruebas convencionales de contrapresión.
11) Realizar un quinto período de flujo hasta que la estabilización ocurra.
Se puede utilizar un nuevo diámetro de estrangulador o uno de los
previamente utilizados. Para el análisis, se utiliza la presión de fondo
fluyendo estabilizada así como también el gasto al final del período de
flujo. Esto permitirá obtener un punto a condiciones estabilizadas.
12) Graficar el punto estabilizado, y dibujar una línea a través de este
punto paralela a la línea trazada a través de los cuatro puntos
anteriores. Esta línea a lo largo del punto estabilizado es la curva de
capacidad estabilizada para este pozo.

 PROCEDIMIENTOS Y/O MEDIDAS DE SEGURIDAD A SEGUIR EN LAS

PRUEBAS DE POZOS (WELL TESTING)

PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD

a) En la preparación del trabajo

Antes de comenzar cualquier prueba de pozo se debe realizar una

reunión de seguridad con el personal involucrado en la prueba (Demás
Empresas involucradas). Los objetivos de la prueba y los
procedimientos de emergencia deben discutirse con todo el personal.
Una reunión de seguridad debe realizarse a intervalos regulares
durante el tiempo de duración del trabajo.

Generalmente, se encuentran dos clases de pozos: los pozos estándars

y los pozos corrosivos. Para los trabajos en ambos tipos de pozos, las
mismas regulaciones de seguridad deben ser respetadas durante el
trabajo. Por ejemplo:

 uso del equipo de protección personal

 presencia de extintores en el sitio de la prueba
 disponibilidad de suministros médicos de primeros auxilios en la
locación.

NORMAS GENERALES

 Realizar el Risk Assessment (Análisis de Riesgos) y solicitar en todas las

75
 operaciones a realizar en el contrato, el permiso de trabajo.
 La locación debe ser inspeccionada antes de comenzar las
operaciones, para identificar posibles riesgos potenciales.
 Las líneas de drenaje de la válvula de relevos deben ir ancladas y entre
el choque y el separador deben ir en amarre en caso de una
sobrepresión evitar que las mismas se muevan de manera
descontrolada.
 Los equipos debe estar aterrados.
 Los quemadores estarán a 150 metros de distancia con respecto al
pozo, dependiendo de la topografía de la planchada.
 Es un asunto obligatorio y de rutina, probar todo el equipo con
presión, aun cuando la mayoría o todos los componentes hayan sido
probados en la base antes de ser de trasladados hacia la locación.
 La prueba debe ser realizada con agua y no con Diesel (o cualquier
otro fluido combustible)
 Está absolutamente prohibido probar el equipo con la presión de la
Cabeza de Pozo (las válvulas en la cabeza de pozo pueden tener fugas
especialmente cuando se usa una válvula de compuerta para regular
presión)
 Colocar cintas de seguridad alrededor del área de prueba.
 No pararse nunca en la línea cuando el equipo se esté probando. (Un
tapón una brida ciega pueden fallar y ser lanzadas a una distancia
considerable y por consiguiente causar severos daños)
 Cuando se detecte una fuga, ésta debe ser reportada, localizada y
reparada. Se debe probar de nuevo el equipo antes de ser usado.
 En general, se utiliza un acero resistente al H2S en la fabricación de
tuberías y equipos. Este acero es más blando que el acero
convencional y por lo tanto debe realizarse una inspección adicional,
en especial para evitar el lavado de los codos.
 Nunca, bajo ninguna circunstancia, halar un niple/válvula hacia arriba,
ni martillar sobre una unión, mientras estos se encuentren bajo
presión.
 Dejar un espacio libre para colocar la tubería, etc., durante el armado.
 Cuando en las Pruebas de Pozo hay presencia de H2S: No gas (Sin
importar cuán pequeña sea la cantidad), debe liberarse a la atmósfera
a menos que sea quemado.
 Usar siempre aire comprimido o nitrógeno para pilotear un separador
que trabaje en presencia de un medio rico en H2S.
 Usar en todo momento los equipos de protección personal: cascos,
botas, guantes y lentes de seguridad.

76
 Todos los miembros del equipo de Well Testing deberán conocer cómo
operar los diferentes dispositivos o aparatos de seguridad.
 El Supervisor de Campo es el responsable de la operación de las
válvulas de la cabeza de pozo, de la línea de flujo y el manifold. Los
operadores deben asistirle en estas operaciones bajo su directa
instrucción.
 El equipo de operadores de la empresa, bajo la dirección del Jefe de
Operadores, será el responsable de la operación de todas las válvulas.
 Siempre que se cambien los orificios o se prueben los medidores de un
separador con presencia de H2S, es obligatorio respirar el aire
proveniente de las botellas de aire comprimido.
 Abrir siempre el pozo suavemente usando la válvula superior maestra.
 En la medida de lo posible, usar la Válvula de Seguridad Remota-
Controlada (piloteada)
 La Válvula de Seguridad debe estar siempre instalada del lado de alta
presión de la caja del choke manifold.
 No usar herramientas o martillos de acero para apretar o ajustar
conexiones. Es preferible usar aleaciones (latón)
 Usar implementos de seguridad cuando se trabaje con el calentador.
 En el flotador, usar suficientes chicksans que permitan la
compensación del peso máximo.
 Nunca permitir fuegos o luces libres dentro de los perímetros de
seguridad.
 Realizar siempre las pruebas de presión antes de abrir el pozo.
 Bajo ninguna circunstancia el pozo debe ser cerrado aguas-abajo de la
válvula de la Línea de Flujo del Cabezal de Pozo.
 Cuando dos o más personas son llamadas para trabajar al mismo
tiempo y realizar la misma instalación, observar y estar atento uno del
otro.
 Cada equipo que trabaje en lugares o locaciones aisladas (onshore),
debe llevarse un maletín de primeros auxilios.
 Cuando se diseñe o designe el esquema de las Pruebas de Pozo (Well
Testing), asegurarse de que los equipos planificados o asignados
puedan resistir o manejar la máxima presión proveniente de la Cabeza
de Pozo (en la revisión de contrato)
 Todos los miembros del equipo de Well Testing deben conocer cómo
cerrar el pozo en condiciones de emergencia.
 Todos los vehículos deben ubicarse a una distancia segura de los
equipos de prueba.
 El derrame de hidrocarburos debe ser evitado. Antes de proceder a
77
 desarmar, las líneas deben ser succionadas completamente colocando
bandejas para los derrames durante la desconexión de los tubos.

Adicionalmente, a continuación se mencionan algunos procedimientos y/o

normas que deben seguirse en la operación y/o manipulación de los equipos
más significativos que conforman el sistema de Prueba de Pozo en Superficie:

CHOKE MANIFOLD
 Sujetar firmemente el choke manifold a la estructura del equipo o a
otra base sólida.
 No utilizar nunca los chokes ajustables como una válvula.
 No fluir nunca el pozo a través del choke manifold sin haber instalado
los chokes.
 Los chokes ajustables se deben usar solamente para períodos de
tiempo cortos ya que estos son propensos a erosionarse (debido a su
configuración interna y restricción al flujo por materiales abrasivos
como arena/sedimentos)
 Examinar frecuentemente el “lavado y deterioro” del choke ajustable.
 Asegurar suficientemente los chicksans o tuberías instaladas entre el
choke manifold y la cabeza de flujo para dejar maniobrabilidad
(permitir expansión).
 Los chicksans se deben encadenar siempre que sea posible hacia abajo
(particularmente a codos) y debe sujetarse a un cable de seguridad
línea/cadena conectando las juntas individualmente.
 El choke manifold se debe elegir de tal manera que contrarreste una
presión mayor que la presión máxima de cierre calculada.
 No pararse en una línea con válvulas mientras se esté liberando
presión.
 No golpear las uniones con medidores instalados en el choke manifold
(los medidores son delicados y pueden ser fácilmente dañados por
tales golpes)

SEPARADOR
 Revisar la validez de la documentación oficial de la prueba del
separador durante la preparación del trabajo.
 Los separadores deben probarse a presión y ser certificados por una
autoridad reconocida cada tres (3) años o conforme a las regulaciones
locales o condiciones específicas
 Examinar siempre el montaje y funcionamiento de la válvula de
seguridad antes de iniciar las operaciones.

78
  Examinar el disco de ruptura (revisar su condición). Evaluar su
practicidad en la prueba desarrollada.
 Revisar que las válvulas de control de gas estén en posición “abierta”,
antes de que haya flujo dentro del separador; especialmente en
pruebas de gas o crudo con una alta relación gas-aceite (GOR)
 No probar el separador con presión si hay un plato de orificio
instalado.
 No presurizar el separador con aire comprimido para desplazar el
crudo.
 Desocupar el depósito de todos los fluidos antes de transportarlo.
 Desviar el flujo del separador durante cualquier período de limpieza.
 No utilizar nunca el separador como un choke. Las válvulas tapón y de
bola son difíciles de abrir cuando están bajo presión diferencial.
 Cuando estén descargando las líneas, siempre levantarse y volverse
para observar que el gas no esté siendo absorbido por el aire de los
ventiladores.
 No colgarse del DANIEL cuando se esté cambiando un plato de orificio.
 No iniciar el flujo hacia el separdor con un plato de orificio instalado.
 Cuando se esté desviando el flujo, asegurarse de que la secuencia de
apertura y cierre de válvulas sea llevada a cabo, en forma correcta y
planeada.
 La nueva ruta de flujo debe estar estabilizada con todas las válvulas
relacionadas abiertas completamente, antes de cerrar la vía de flujo de
la ruta original.
 Instalar medidores de presión aguas arriba de la válvula de descarga.
 Instalar siempre un medidor de presión de reserva. Uno solo puede
fallar y por lo tanto traer consecuencias potencialmente peligrosas.

TANQUE DE CALIBRACION (GAUGE TANK)

 Conectar siempre una manguera de salida al tanque.
 Cerrar todas las compuertas y orificios en el tanque.
 Asegurarse de que ninguna de las miras de vidrio o de plástico
(visores), estén rotas.
 No fluir dentro del tanque líquidos que contengan H2S.
 No fluir nunca el pozo directamente al tanque.
 No fluir líquidos que tengan un alto GOR dentro del tanque.
 No llenar totalmente el tanque (75% es lo máximo).
 Los tanques deben estar equipados con un atrapallamas. Limpiar y
drenar frecuentemente los extintores de llama.

79
  No debe haber ninguna conexión o comunicación potencial entre la
manguera de salida y la línea de encendido.
 La máxima rata de flujo dentro del tanque es de 200 bbl/día.
 Cualquier tipo de gas residual dentro del tanque, se debe evacuar con
vapor antes de asear el interior de éste.
 El equipo de respiración es obligatorio cuando se trabaje dentro de un
tanque.

TANQUE DE SURGENCIA (SURGE TANK)

 Examinar la validez del documento oficial de la prueba del tanque de
agitación durante la preparación del trabajo.
 Revisar la instalación y operación de la válvula de seguridad antes de
iniciar las operaciones de prueba.
 Inspeccionar la condición del disco de ruptura.
 Asegurarse de que haya un flujo restringido disponible antes de que
haya flujo dentro de él, (baja presión en las vasijas). Desocupar el
recipiente de líquidos antes de que haya flujo hacia él. Tener cuidado
con los residuos de H2S.
 Cualquier gas residual (particularmente los que contienen H2S) deben
ser evacuados con vapor antes de limpiar el interior del tanque.
 Los aparatos de respiración son obligatorios cuando se entre o trabaje
en el interior del tanque.

BOMBA DE TRANSFERENCIA
 No maniobrar nunca el interruptor de la bomba con la caja de
encendido abierta.
 Revisar la dirección de rotación y la válvula de seguridad de la bomba.
 No instalar nunca la bomba de transferencia en la línea
inmediatamente después del separador.

NOTA: Estas consideraciones están dadas por la presión del separador y

la longitud de la línea de flujo.

BOMBA MULTIPLE (PARA GAS)

 Localizar el múltiple en un lugar fácilmente accesible sobre una base
sólida.
 Asegurarse de que la secuencia de apertura y cierre de válvulas del
múltiple sea planeada y correcta.
 No utilizar nunca una barra “trampa” ni forzar las válvulas
excesivamente al abrirlas o cerrarlas.

80
  No utilizar nunca mangueras flexibles entre el separador y la bomba
múltiple.
 No pueden ser instaladas válvulas en la línea de gas después del
múltiple.
 Abrir siempre una válvula totalmente antes de cerrar la otra.

QUEMADOR
 Informar al Supervisor encargado de la prueba antes de iniciar el
fuego.
 Observar constantemente la dirección del viento.
 Mientras el quemador este en operación, usar protectores auditivos al
igual que el equipo de seguridad normal.
 No impedir la entrada de fuego al piloto mientras se esté quemando.
 Durante una operación de quemado tener siempre a dispocisión
facilidades para combatir el fuego.
 Durante el quemado, ajustar los porcentajes de agua y aire para evitar
la contaminación.
 Mantener un adecuado suministro de propano para la llama del piloto.

TUBERIA:
 Examinar que la tubería sea correctamente elegida para el trabajo.
 Probar la tubería con presión antes de cada trabajo.
 Revisar internamente la tubería para asegurarse que esté libre de
obstrucciones.
 No arrojar tuberías ni codos (los hilos de las roscas se dañan
fácilmente)
 No golpear uniones ni tubería mientras estén bajo presión.
 Como la tubería es pesada, pedir ayuda cuando se esté levantando.
 Examinar la erosión y la corrosión de los codos.
 Los “chicksans” deben ser encadenados siempre que sea posible
(particularmente a los codos) y debe sujetarse un cable de seguridad
línea/cadena conectando cada unión individualmente.
 Examinar cuidadosamente las uniones y reemplazar todos los sellos
dañados o que se sospeche estén dañados.
 Durante el armado tener en cuenta la “expansión” causada por los
efectos de presión/temperatura.

ELEMENTOS TOXICOS MAS COMUNES EN PRUEBAS DE POZO

Durante la realización de las pruebas de pozo en superficie, están

81
presentes una serie de compuestos químicos (la mayoría de ellos dañinos),
de los cuales se hace necesario conocer sus efectos tóxicos y los primeros
auxilios que se deben suministrar cuando se presente una eventualidad que
los involucre. A continuación se mencionan algunos de los más importantes:

 Nitrato de Plata

Precaución: Evitar el contacto con la piel y con los ojos.

Efectos tóxicos:
Los sólidos y sus soluciones irritan severamente los ojos y la piel,
pudiendo causar quemaduras. Si se ingiere en forma oral, el nitrato de
plata puede causar daños internos por la absorción (concentración) en
la sangre y la posterior deposición de la plata en los tejidos del cuerpo.
Reacciones peligrosas:
Reacciona con acetileno en presencia de amoníaco formando un
poderoso detonador. Con el amoníaco forma un precipitado explosivo,
razón por la cual, el nitrato de plata debe ser almacenado lejos del
carburo y del amoníaco.
Primeros Auxilios:
Salpicaduras en la piel y en los ojos:
Lavar abundantemente el área afectada con abundante agua corriente
hasta que se retire todo el químico que estaba en contacto con la piel
o los ojos.
Quitarse todo el vestuario contaminado, asegurándose de no causar
una contaminación adicional a la piel.
Solicitar asistencia médica, si es necesario.

 Cromato de Potasio
Irrita los ojos, el sistema respiratorio y la piel. Puede causar
sensibilización al contacto con la piel.
Efectos tóxicos: El polvo irrita el sistema respiratorio y severamente a
los ojos. Si se ingiere hay irritación y lesiones internas. La exposición
frecuente al polvo puede causar ulceración en la piel.
Primeros Auxilios
Contacto con la piel
 Lavar abundantemente el área afectada con grandes cantidades
de agua corriente hasta retirar todo el químico que estaba en
contacto con la piel.
 Quitarse todo el vestuario contaminado, asegurándose de no
causar una contaminación adicional a la piel.

82
  Solicitar asistencia médica, si es necesario.
Contacto con lo ojos
 Lavar abundantemente los ojos con grandes cantidades de agua
fresca corriente, con un grifo o con un frasco de loción para los
ojos.
 Asegurarse que el agua llene el globo ocular abriendo los
párpados mediante una suave presión para mantenerlos
separados hasta completar el tratamiento.
 Solicitar ayuda médica. Todas las salpicaduras a los ojos deben
ser examinadas rigurosamente
 Dar detalles de la causa de la lesión
Ingestión bucal:
 Solicitar asistente médica inmediatamente.-No provocar el
vómito.
Inhalación del polvo:
 Solicitar asistencia médica y dar detalles acerca de lo que ha
inhalado.
Disposición de derrames:
 Utilizar protectores oculares contra el polvo y guantes de PVC
especiales para estas ocasiones
 Recoger con una pala el derrame e introducirlo en un jarro
donde se diluirá con agua
 Lavar el sitio con agua abundante
 Lavar muy bien la parte del vestuario que se haya mojado con la
solución.

 Gases Tóxicos (H2S)

En la tabla No.4, se describen algunas características de

diferentes concentraciones de H2S y sus respectivos efectos

Tabla No. 4: Efectos producidos por diferentes concentraciones

de H2S

% Ppm EFECTOS
0.001 10 Olor evidente y desagradable (huevo podrido)
0.002 20 “Sin peligro” para 8 horas de exposición.
0.01 100 Mata al aspirar de 3 a 5 minutos. Puede existir
comezón en los ojos y garganta.
83
 0.02 200 Mata al aspirar rápidamente. Comezón.
0.05 500 Vértigo. La respiración cesa en pocos minutos.
Requiere de pronto suministro de respiración
0.07 700 Inconciencia
artificial. instantánea, seguida de muerte en
minutos.
a) Propiedades del H2S
 Mortal, gas extremadamente tóxico, incoloro, más pesado que
el aire, tiende a depositarse en áreas bajas.
 Arde con llama azul, produciendo anhídrido sulfuroso (SO2)
 Es altamente corrosivo en ciertos metales.
 Su olor es similar al de huevos podridos (solamente en
pequeñas concentraciones). Rápidamente se amortigua el olor.
 Más mortal que el Monóxido de Carbono (CO) y casi tan tóxico
como el Cianuro de hidrógeno (HCN)

b) Medidas para hacer frente al H2S

Una vez que el operador conozca el tipo de H2S presente y la manera
de cómo actuar frente a él, no existe ninguna razón para el pánico.
Las siguientes reglas son aplicables cuando se trabaje en presencia de
H2S:
 Programa de entrenamiento personal
 Abrir líneas de comunicación con el público y agencias
reglamentarias adecuadas.
 Plan de contingencia.
 Diagnóstico en la localización.
 Colocación adecuada y apropiada del equipo de seguridad.
 Personal instruido.
 Responsabilidad en la ejecución (trabajar siempre acompañado)
 Conocimiento de las condiciones de trabajo.
 Procedimientos de emergencia.
 Apego a todas las prácticas de trabajo seguro.

c) Medidas Adicionales de Seguridad

En el sitio de trabajo, deben tomarse en cuenta y/o efectuar lo

siguiente:
 Examinar la “condición” de las señales y observar las alarmas
audiovisuales.
 Revisar la dirección del viento.

84
  Observar al personal y la actividad que se esté ejecutando.
 Localizar al supervisor e informarle de la presencia de H2S en el
sitio
 Entrar en el sitio de trabajo lentamente (no “arrojar las
precauciones al viento”, éstas pueden contener H2S)
 Se deben definir mínimo dos rutas alternativas de escape
(preferiblemente carreteras)
 El H2S es más pesado que el aire, por lo tanto, evitar las áreas
bajas.
 Mantener y observar las señales de advertencia.
 Planear y mantener un sistema de comunicación seguro.
 Localizar las estaciones de emergencia Durante una emergencia,
todo el personal se reunirá en la estación para recibir
instrucciones. Después de que “Todo esté claro”, reabastecer
las botellas de aire puro.
 Cuando se estén aliviando los lubricadores, cajas Daniel, etc., el
personal operador deberá permanecer en movimiento.
 Llevar siempre una careta de escape, usada solamente para
emergencia.
 Cuando las condiciones de H2S en el aire son también altas, usar
una botella de respiración pura.
 No fluir líquidos que contengan H2S a un tanque atmosférico
aforado.
 Revisar que todos los equipos usados sean a prueba de H2S (no
debe existir conexiones roscadas en el sistema)

d) Sugerencias Adicionales para Ayudar a Personas Atacadas con H2S

 No ayudar a una víctima sin estar completamente equipado
para hacerlo (muchos auxiliadores podrían ser víctimas también)
 Informar cuanto antes a otras personas de lo que piensa hacer.
 Si es posible utilizar una línea personal (cuerda) la cual puede
ayudar a salvar la vida del posible auxiliador.
 No utilizar nunca la bala de óxido que utiliza el soldador.
Recordar que los humanos solo respiran el 21% de Oxígeno y 78
% de Nitrógeno.
 Los compresores de aire pueden ser utilizados en una
emergencia pero hay que filtrar el aire antes de usarlo.

CONDICIONES CORROSIVAS EN LA PRODUCCION DE GAS Y PETROLEO

Los problemas de corrosión suelen ocurrir en perforaciones o en la
85
producción de gas y petróleo. Puede ser causado por:

A. Corrosión suave.
B. Corrosión ácida.

A. Corrosión Suave
La corrosión suave es causada por el Dióxido de Carbono (CO2),
el cual se disuelve en la fase líquida, dependiendo de la presión parcial.
Un PH considerablemente bajo, trae como resultado un ambiente
altamente corrosivo. La presión parcial es determinada multiplicando
el volumen de CO2 en porcentaje por la presión del gas en atm., del
sistema. Esto puede causar o bien una corrosión uniforme,
desintegrando el material, o una corrosión en anillo.

La magnitud de la corrosión suave puede estar expresada de la

siguiente manera:

Tabla No. 5: Forma de expresar la presencia de Corrosión Suave

Presión Parcial Denominación

Por encima de 2 atm. Corrosión seria
Entre 0.5 y 2 atm. A veces hay Corrosión
Por debajo de 0.5 atm. No hay corrosión

Como la prueba de producción es generalmente de corta

duración, se considera que la corrosión suave no tiene importancia
aquí.

B. Corrosión Acida
La corrosión ácida es causada por la presencia de H2S y
humedad en el flujo de producción, incluso cuando dicha presencia no
sea considerable.

Puede manifestarse de la siguiente forma:

B.1 Fractura por corrosión (presencia de Sulfato de Hidrógeno)

Este tipo de corrosión causa fractura del material el cual
eventualmente falla bajo cargas o esfuerzos internos; la falla puede
ocurrir en cualquier momento durante el trabajo e incluso
86
 inmediatamente después de ponerlo en servicio.
B.2 Fractura o Material quebradizo
El hidrógeno derivado del Sulfato de Hidrógeno, por efecto de la
reacción química, quiebra (agrieta) el material, lo que trae como
consecuencia que la falla tenga lugar en corto tiempo, incluso en
horas.

B.3 Corrosión Uniforme

La superficie del metal es atacada de una manera bastante
uniforme, con desintegración ocasional. La destrucción por el
hidrógeno ocurre cuando la presión parcial de H2S en el gas es mayor
que 0.01 atm. Por debajo de este valor, el efecto cae rápidamente, y
para presiones menores que 0.001 atm. no es peligroso.

La corrosión por efecto de H2S (bajo esfuerzo) ocurre en

metales que tienen una dureza mayor que 22 RC (237 Brinell). En el
caso donde se presentan altos o elevados esfuerzos, es posible que
ocurra este tipo de corrosión para durezas menores que 22 RC. Para
combatir la corrosión ácida el uso de un inhibidor puede ser
arriesgado, cuando la falla más pequeña pueda llevar directamente a
una fractura/destrucción. La selección de materiales adecuados es la
mejor defensa, aunque el costo sea alto.

MATERIALES ACEPTADOS Y NO ACEPTADOS PARA SERVICIO CON H2S

ACEPTADOS
 API grado J.55, K.55, L.80; C.75: Material preferiblemente tipo 2 con un
 máximo de dureza de 22 RC
 Aceros de baja aleación con una dureza máxima de 22 RC
 Aceros templados serie 300. Máxima dureza de 22 RC
 K-Monel, rolado en caliente y envejecido. Máxima dureza de 35 RC
 Inconel e Inconel X, con máxima dureza de 35 RC
 Endurecidos con stellites, carburo de colmonoy y tungsteno. Material
base, con máxima dureza 22 RC
 Aceros 9% Cr – 1% Mo, templados con una dureza máxima de 22 RC.
 Aceros A-286 con una dureza máxima de 35 RC
 Hastelloy B y Hastelloy C

NO ACEPTADOS
 Aceros con un contenido de níquel mayor al 1%

87
  Aceros serie 400
 Aceros endurecidos por precipitación
 Aceros trabajados en frío (menor 1000 F)
 Cobre, aleaciones de cobre
 Aceros maquinados en frío (Conteniendo azufre y plomo)
 Aceros esforzados

ASPECTOS FINALES A TENER EN CUENTA

Dentro de los aspectos finales que se deben tener en consideración tenemos:

 Las actividades de pruebas en superficie de Pozos deben ser

consideradas actividades críticas que requieren atención permanente.
 Las pruebas de pozos involucran no solamente los operadores de los
equipos sino a otro tipo de personal (compañías de servicios y clientes)
que puedan desarrollar otra labor en la misma localización. Esta
condición sugiere que exista una comunicación directa, constante y
oportuna para el manejo de cualquier inconveniente que se pueda
presentar.
 Los sistemas presurizados representan un riesgo latente. Por esta
razón no se debe sobreestimar la capacidad y las condiciones de los
equipos ni exceder la confianza durante el desarrollo de operaciones
en sistemas presurizados.
 Se debe asegurar en todas las etapas del proceso, el cumplimiento de
los estándares de seguridad mediante procesos de administración y
control del riesgo.
 A pesar de que las pruebas de superficie de pozos son consideradas
como críticas, son operaciones igualmente seguras. El desarrollo de las
operaciones siguiendo los estándares y procedimientos de seguridad
tanto de la empresa de servicio como de nuestros clientes asegurará
una ejecución del servicio sin contratiempos operacionales o de
seguridad que pueda poner en riesgo la integridad de las personas o
de los equipos.
 La implantación y ejecución de las tareas de seguridad deben aplicarse
desde el inicio hasta el final no solamente de la prueba como tal sino
de actividades como la distribución y ubicación de los equipos hasta el
desarme y transporte de los mismos una vez terminada la prueba.
 Todas estas actividades deben ser soportadas con sistemas de
administración y control de riesgos propios de la empresa o de
nuestros clientes y un compromiso de todas las personas involucradas

88
 directamente en la ejecución del trabajo o en la administración del
servicio para lograr desempeños óptimos de seguridad durante la
ejecución de pruebas de superficie de pozos.

A pesar que el sistema de pruebas de pozo es un sistema cerrado, se

pueden presentar inconvenientes ambientales en mayor o menor grado. Es
por ello que debemos considerar los siguientes aspectos:

 Manejo de los niveles de ruidos generados por el quemador (se deben

considerar las comunidades vecinas al pozo)
 Manejo adecuado de los desechos domésticos e industriales
generados.
 Asegurar una combustión completa libre de crudo en el quemador,
operando adecuadamente los niveles del separador. Adicionalmente,
es deseable utilizar un atomizador de líquido en el ingreso a la fosa de
quema.

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CONCLUSION

 En base a los datos obtenidos del campo bulo bulo y los métodos de Darcy y
jhont bount podemos concluir q si dicho campo no presentase ningun tipo
daño skin su caudal de produccion diario sería de 1460 bbl/día. Esto
sonsiderando que nuestro campo cuenta con propiedades petrofisicas bajas.
Tambien podemos dar a conocer que debido a que las propiedades
petrofisicas son bajas, el minimo daño que presente el campo hace que la
produccion diaria decresca en un alto rango. (1/3 parte de la produccion sin
daño).
 El tipo de trampa del campo bulo bulo es de tipo estructural anticlinal
orientada en sentido sudeste-noroeste donde se tiene tres principales arenas
reservorios Robore I, II, y III.
 El campo bulo bulo es uno de mucha importancia tanto para el departamento
de Cochabamba y también para el país, ya que al producir una gran cantidad
de Hidrocarburos lo convierte en uno de los principales proveedores de Gas
para él funcionamiento de la nueva planta Petro-química que se construye
cerca del mismo.
 Observamos mediante la gráfica que el cálculo por el método de Dracy y de
Blount Glaze es exactamente la misma, quiere decir que si es que existe
pequeñas fallas entre un método y otro es mínima

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RECOMENDACIONES

 Realizar trabajos bien diseñados y de manera apropiada para mejorar

considerablemente las propiedades petrofísicas del reservorio y con ello
tratar de mejorar la producción diaria en caso de que se llegue a contar con
daño en su trayecto de vida.
 Desarrollar un plan de explotación optimizado para la el reservorio de reserva
ROBORÉ II, para así ampliar las reservas probadas y poder incrementar la
producción nacional de hidrocarburos mediante su explotación responsable y
sostenible.
 Todo personal de trabajo, de operación y de mantenimiento debe ser
capacitada y avisar a su inmediato superior antes de realizar alguna maniobra
de la prueba"
 Señalar a un perímetro mínimo de 50m del lugar de trabajo

BIBLIOGRAFÍA

 Terminación y Reacondicionamiento de Pozos - Instituto de

Desarrollo profesional y Técnico de PDVSA – CIED.
 “Explotación Del Gas Y Optimización De La Producción” – Autor:
Ing. Jose Luis Rivero Sandoval.
 “Análisis Nodal En La Optimización De La Producción De Los Pozos
Del Campo Colorado” – Autor: Ricardo Jose Díaz Viloria.
 “Optimización De La Producción Mediante Análisis Nodal” –
Autor: Msc. Ricardo Maggiolo.
 “Análisis Nodal y Explotación del Petróleo” – Autor: Ing. Jose Luis
Rivero Sandoval.
 “Análisis del sistema de producción en el campo Paraiso-Biguino-
Huachito para determinar el incremento de producción mediante
el cambio del Sistema de levantamiento artificial” – Autor:
Angela Angulo.
 “La producción de Hicrocarburos” – Autor: Carlos Santellana.
 Inyección de agua y gas – Autor: Magdalena París de Ferrer

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 Fundamentos de ingeniería de yacimientos – Autor: Humberto
Escobar
 Terminación y Reacondicionamiento de Pozos - Instituto de
Desarrollo profesional y Técnico de PDVSA – CIED
 www.ypfbchaco.com.bo
 www.oilproduction.net/cms/files/nota_tecnicawellperformance_2
010.pdf
 es.scribd.com/doc/22634288/Comportamiento-de-Pozos
 es.scribd.com/doc/5218849/PRODUCCION-I-IPR
 es.scribd.com/doc/17345388/Procedimiento-de-Potencial-de-
Produccion
 Apuntes Ingeniero Enrique Cuellar.

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