Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial

Carrera de Ingeniería Industrial en procesos de automatización

Alumno:
Yuccha Edgar

Ciclo Académico y Paralelo:

Noveno Industrial

Módulo y Docente:

Planificación de Manufactura

Ing. Ana Pilco

Fecha de entrega:

06 de diciembre del 2017

“BALANCEO DE LÍNEAS”

1. Introducción.

El balanceo de líneas de producción constituye una de las herramientas más importante para el
departamento de Producción, pues de un buen balance ò equilibrado de una línea de producción
depende que se consiga el máximo aprovechamiento de los recursos tanto humanos como de
maquinaria y demás elementos productivos, y que se logre o no los objetivos previstos [1].

Una de los problemas más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar
un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes procesos dentro de la
planta. Esto es debido a que los tiempos de operación por parte delas personas, es variable
según un sinnúmero de factores, como lo son el cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de
aprendizaje, dificultad de la operación, temperatura, etc., además dela mano de obra, se cuenta
con recursos que pueden limitar en un momento dado como lo son las máquinas, materiales,
insumos, etc.; hallar la distribución de la capacidad de manera de minimizar este problema es lo
que se conoce como Balance de Línea [2].

2. Objetivo.
 Analizar el balanceo de líneas, mediante la resolución de 3 ejercicios prácticos
tomados del libro de Administración de Operaciones, Producción y cadena de
Suministro 12 edición, con el fin de comprender la metodología empleada para la
temática.
3. Marco teórico.

BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE

Equilibrar la línea de ensamble

es primordialmente cuestión de
su programación, pero muchas
veces tiene implicaciones para la
distribución. Tal sería el caso
cuando, por cuestiones de
balanceo, el tamaño o el número
de estaciones utilizadas se
tendría que modificar
físicamente [3]

La línea de ensamble más común

es una banda que se mueve y va pasando por una serie de estaciones de trabajo a intervalos
uniformes de tiempo llamados tiempo del ciclo de la estación de trabajo (que también es el
tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que salen por un extremo de la línea).
[3]

En cada estación de trabajo, se trabaja en un producto, sea añadiéndole partes o

terminando operaciones de ensamble. El trabajo desempeñado en cada estación está
compuesto por muchas fracciones del trabajo, llamadas tareas, elementos y unidades de
trabajo. Los análisis de tiempos y movimientos describen estas tareas. Por lo general se trata
de grupos que no se pueden subdividir en la línea de ensamble sin pagar una sanción con
movimientos extra. [3]

Todo el trabajo que se desempeñará en una estación de trabajo es equivalente a la suma de

las tareas asignadas a ella. El problema del balanceo de la línea de ensamble consiste en
asignar todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas
no tenga más de lo que se puede hacer en el tiempo del ciclo de la estación de trabajo y que
el tiempo no asignado (es decir, inactivo) de todas las estaciones de trabajo sea mínimo. Las
relaciones entre las tareas impuestas por el diseño del producto y las tecnologías del
proceso complican el problema. Esto se llama relación de precedencia, la cual especifica el
orden en que se deben realizar las tareas dentro del proceso de ensamble. [3]

Los pasos para equilibrar una línea de ensamble son muy sencillos:
1. Especifique la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un diagrama de
precedencia, el cual está compuesto por círculos y flechas. Los círculos representan
tareas individuales y las flechas indican el orden en que se desempeñarán.
2. Determine el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo utilizando la
fórmula:

3. Determine el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt ) que, en teoría, se requiere

para cumplir el límite de tiempo del ciclo de la estación de trabajo utilizando la siguiente
fórmula (advierta que se debe redondear al siguiente entero más alto).

4. Escoja la primera regla que usará para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y
una segunda regla para romper empates.
5. Asigne las tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de
los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de trabajo o que no
haya más tareas viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia. Repita el
proceso con la estación de trabajo 2, la estación de trabajo 3 y así sucesivamente hasta
que haya asignado todas las tareas.
6. Evalúe la eficiencia del balanceo obtenido empleando la fórmula:

7. Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a equilibrar utilizando otra regla de decisión.

[3]
 4. Desarrollo.

Ejercicio 3. (pág. 246)

Una línea de ensamble operará ocho horas al día con una producción deseada de 240 unidades
por día. La tabla siguiente contiene información acerca de los tiempos de la tarea de este
producto y las relaciones de precedencia:

a) Dibuje el diagrama de precedencia.

B
80

E
90
A C G H
60 20 30 60
F
30

D
50

b) ¿Cuál es el tiempo del ciclo de la estación de trabajo?

Tiempo de producción por día
𝑇𝑐 =
Producción por día
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
(60 𝑠𝑒𝑔/𝑚𝑖𝑛)𝑥 (60 min/hora) ∗ (8 )
𝑇𝑐 = 𝑑𝑖𝑎
240 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑑í𝑎
𝑇𝑐 = 120 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Número de estaciones mínimas de trabajo.
∑𝑡
𝑇𝑀 =
𝑇𝑐
60 + 80 + 20 + 50 + 90 + 30 + 30 + 60
𝑇𝑀 =
120
𝑇𝑀 = 3,5 ≈ 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

c) Balancee esta línea utilizando la tarea de tiempo más largo.

Tarea Tiempo (seg) # de Actividades siguientes

A 60 7
B 80 3
C 20 4
D 50 3
E 90 2
F 30 2
G 30 1
H 60 0

Método de las actividades con mayor presidencia.

Tarea Tiempo (seg) Tiempo restante Estación de trabajo

A 60 120 − 60 = 60
1
C 20 60 − 20 = 40
B 80 120 − 80 = 40 2
D 50 120 − 50 = 70
3
F 30 70 − 30 = 40
E 90 120 − 90 = 30
4
G 30 30 − 30 = 0
H 60 120 − 60 = 60 5

d) ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de su línea?

∑𝑡
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑇𝑀𝑐 ∗ 𝑇𝑐
420
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
5 ∗ 120
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 70%

Ejercicio 4. (pág. 246)

La producción diaria deseada de una línea de ensamble es de 360 unidades. Esta línea
operará 450 minutos por día. La tabla que se presenta a continuación contiene información
acerca de los tiempos de la tarea de este producto y de las relaciones de precedencia:
a) Dibuje el diagrama de precedencia.

B D
35 35

A H
C E
30 25
30 15 G
40
F
65

b) ¿Cuál es el tiempo del ciclo de la estación de trabajo?

Tiempo de producción por día
𝑇𝑐 =
Producción por día

(60 𝑠𝑒𝑔/𝑚𝑖𝑛)𝑥 (450 min/día)

𝑇𝑐 =
360 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑑í𝑎

𝑇𝑐 = 75 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Número de estaciones mínimas de trabajo.
∑𝑡
𝑇𝑀 =
𝑇𝑐
275
𝑇𝑀 =
75

𝑇𝑀 = 3,667 ≈ 4 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
c) Balancee la línea utilizando el número mayor de las tareas siguientes.
d) Tarea Tiempo (seg) # de Actividades siguientes
A 30 7
B 35 2
C 30 4
D 35 1
E 15 2
F 65 2
G 40 1
H 25 0

Método de las actividades con mayor presidencia.

Tarea Tiempo (seg) Tiempo restante Estación de trabajo

A 30 75 − 30 = 45
1
C 30 45 − 30 = 15
F 65 75 − 65 = 10 2
B 35 75 − 35 = 40
3
E 15 40 − 15 = 25
G 40 75 − 40 = 35
4
D 35 35 − 35 = 0
H 25 75 − 25 = 50 5

e) ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de su línea?

∑𝑡
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑇𝑀𝑐 ∗ 𝑇𝑐

275
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
5 ∗ 75

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 73,3%

Ejercicio 5. (pág. 246)

La tabla siguiente presenta algunas tareas y el orden en que se deben desempeñar de acuerdo
con lo requerido para su ensamble. Las tareas se combinarán en las estaciones de trabajo para
crear una línea de ensamble. La línea opera 7½ horas por día. La producción requerida es de 1
000 unidades por día.
 a) ¿Cuál es el tiempo del ciclo de la estación de trabajo?
Tiempo de producción por día
𝑇𝑐 =
Producción por día

ℎ
(60 𝑠𝑒𝑔/𝑚𝑖𝑛)𝑥 (60 min/hora) ∗ (7½ )
𝑇𝑐 = 𝑑𝑖𝑎
1000 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑑í𝑎

𝑇𝑐 = 27 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Número de estaciones mínimas de trabajo.
∑𝑡
𝑇𝑀 =
𝑇𝑐
148
𝑇𝑀 =
27

𝑇𝑀 = 5,48 ≈ 6 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

b) Balancee la línea utilizando la tarea de tiempo más largo basado en el pronóstico de 1

000 unidades, explicando cuáles tareas se desempeñarían en cada estación de trabajo.

D H
12 9

B K
E I
24 15
18 14

A
L
15
F 10

C 7
J
6 7
G
11

f) Tarea Tiempo (seg) # de Actividades siguientes

A 15 11
B 24 6
C 6 4
D 12 3
E 18 3
F 7 2
G 11 2
H 9 2
I 14 2
J 7 1
 K 15 1
L 10 0

Método de las actividades con mayor presidencia.

Tarea Tiempo (seg) Tiempo restante Estación de trabajo

A 15 27 − 15 = 12 1
B 24 27 − 24 = 3 2
C 6 27 − 6 = 21
3
E 18 21 − 18 = 3
D 12 27 − 12 = 15
4
I 14 15 − 14 = 1
G 11 27 − 11 = 16
H 9 16 − 9 = 7 5
F 7 7−7=0
K 15 27 − 12 = 15
6
J 7 15 − 7 = 8
L 10 27 − 10 = 17 7

c) ¡Cuál es la eficiencia del balanceo de su línea en el caso del inciso b)?

∑𝑡
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑇𝑀𝑐 ∗ 𝑇𝑐

148
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
7 ∗ 27

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 78,30%

d) Una vez iniciada la producción, el departamento de marketing se dio cuenta que habían
subestimado la demanda y que deben incrementar la producción a 1 100 unidades.
¿Qué medidas tomaría usted? Sea específico en términos cuantitativos si fuera
necesario.
Tiempo de producción por día
𝑇𝑐 =
Producción por día

ℎ
(60 𝑠𝑒𝑔/𝑚𝑖𝑛)𝑥 (60 min/hora) ∗ (7½ )
𝑇𝑐 = 𝑑𝑖𝑎
1100 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑑í𝑎

𝑇𝑐 = 24,54 𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
Número de estaciones mínimas de trabajo.
∑𝑡
𝑇𝑀 =
𝑇𝑐

148
𝑇𝑀 =
24,54
 𝑇𝑀 = 6,03 ≈ 7 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

5. Resultados.
 Para el ejercicio 3: se tuvo un tiempo de ciclo de 120 seg/unidad, 4 estaciones
mínimas de trabajo. Mediante el método del número mayor de actividades se
consiguió la siguiente distribución de estaciones de trabajo: Estación 1 [tarea (A, C)];
Estación 2 [tarea (B)]; Estación 3 [tarea (D, F)]; Estación 4 [tarea (E, G)]; Estación 5
[tarea (H)], esto con una eficiencia del 70 %.

 Para el ejercicio 4: se tuvo un tiempo de ciclo de 75 seg/unidad, 4 estaciones

mínimas de trabajo. Mediante el método del número mayor de actividades se
consiguió la siguiente distribución de estaciones de trabajo: Estación 1 [tarea (A, C)];
Estación 2 [tarea (F)]; Estación 3 [tarea (B, E)]; Estación 4 [tarea (G, D)]; Estación 5
[tarea (H)], esto con una eficiencia del 73,3 %.

 Para el ejercicio 5: se tuvo un tiempo de ciclo de 27 seg/unidad con 1000 unidades,

6 estaciones mínimas de trabajo. Mediante el método del número mayor de
actividades se consiguió la siguiente distribución de estaciones de trabajo: Estación
1 [tarea (A)]; Estación 2 [tarea (B)]; Estación 3 [tarea (C, E)]; Estación 4 [tarea (D, I)];
Estación 5 [tarea (G, H, F)]; Estación 6 [tarea (k, j)]; Estación 5 [tarea (L)], esto con
una eficiencia del 78,30 %.

 Cabe mencionar que en el ejercicio 5 literal d) si se incrementara la producción a

1100 unidades, mediante el cálculo de tiempo de ciclo se determinó un valor de
24.53 seg/unidad, con 7 estaciones mínimas de trabajo, lo cual, si es posible de
realizar puesto que para una producción de 1000 unidades ya se dispone de esa
cantidad de puestos de trabajo, lo cual posibilita aumentar la cantidad a producir
hasta los 1100 solicitados.

6. Conclusiones.
 En el ejercicio 3 se obtuvo que existen 4 estaciones en teoría, pero al momento de
aplicar la primera regla se obtuvieron 5 estaciones por lo que se redujo la eficiencia a
70%. Lo que recomienda aplicar la segunda regla para comparar el método más
eficiente.
 En el ejercicio 4 se obtuvo una eficiencia de 73.3% debido a que se consideran 4
estaciones teóricas mínimas, pero mediante el primer método el número de estaciones
requeridas es de cinco.

 En el ejercicio 5 se obtuvo una eficiencia de 78.3%, no obstante, al incrementar la

producción de 100 unidades disminuye el tiempo de ciclo y es necesario aplicar el
 procedimiento para comprobar si es necesario establecer un nuevo puesto de trabajo
lo cual reducirá la eficiencia del mismo.

 Mediante el desarrollo del ejercicio se comprende el procedimiento de resolución sobre

balanceo de líneas, el cual proporciona una forma de organizar los puestos de trabajo
para mediante ello obtener una eficiencia aceptable y productiva. Cabe mencionar que
solo se analiza el primer método para la distribución de puesto de trabajo, el cual es el
más utilizado.

7. Bibliografía

[1] R. Ortega, 16 Diciembre 2012. [En línea]. Available:

http://estudiodeltrabajo2balancelineas.blogspot.com/2012/12/introduccion.html. [Último
acceso: 05 Diciembre 2017].

[2] Ingenieria Industrial, [En línea]. Available: http://ingenieria-industrial.net/leer/articulo/59.

[3] F. R. O. J. A. I. J. A. Q. R ICHARD B. C HASE, «BALANCEO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE,» de

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES Producción y cadena de suministros, México, D.F,
2009, pp. 227-228.