RESISTENCIA A LA TENSIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁ ULICO

I.N.V. E – 327 – 07

1. OBJETO

1.1 Este ensayo define el método para determinar la resistencia a la tensión de

morteros de cemento hidráulico.

1.2 Esta norma no involucra las debidas precauciones de seguridad que se deben
tomar para la manipulación de materiales y equipos aquí descritos, ni establece
pautas al respecto para el desarrollo de cada proceso en términos de riesgo y
seguridad industrial. Es responsabilidad del usuario, establecer las normas
a propiadas con el fin de minimizar los riesgos en la salud e integridad física,
que se puedan generar debidos a la ejecución de la presente norma y
determinar las limitaciones que regulen su uso.

2. USO Y SIGNIFICADO

2.1 Investigaciones en el campo del cemento hidráulico reconocen y ven la

necesidad de establecer los esfuerzos de tensión que soportan las briquetas
elaboradas con mortero de cemento. Se recomienda que se ensayen grupos o
familias de briquetas a fin de lograra la mejor precisión y exactitud posible en
los resultados.

2.2 En la Tabla 1 se dan los valores correspondientes a las resistencias mínimas a

la tensión para cemento Pórtland. El uso de este método permite comparar
estos valores con resultados de investigaciones realizadas en briquetas
fabricadas en proporción de materiales 1:2, es decir 1 parte de cemento por 2
partes de arena, los valores de la Tabla 1 no permiten efectuar valoraciones
con proporciones diferentes a las establecidas o con un tipo de arena diferente
a la usada

3. EQUIPO Y MATERIALES

3.1 Balanzas – Deben ser equipos de precisión para efectuar pesadas de 1000 g a
2000 g, de conformidad con los requerimientos de la norma ASTM C-1005.

3.2 Tamices – Se requieren los tamices de 850 µm (No.20) y 600 µm (No.30).

3.3 Probetas Graduadas – Preferentemente de un tamaño tal, que permitan medir

el agua de amasado en una sola operación, pueden ser de 100, 150, 200 ml ,
etc. ; el error permisible no debe ser mayor de ± 1.0 ml a una temperatura de
20° C (68° F). Deben tener subdivisiones mínimo cada ml, excepto que las
líneas de división se omitan pero que se indique marcas cada 5 ml para
graduaciones de 100 y 150 ml o cada 10 ml para graduaciones de 200 ml. Las
líneas de graduación principal deben ser marcadas mediante circunferencias
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por el contorno exterior del recipiente por todo su diámetro e irán

acompañadas del respectivo número que indica el volumen referido. Las líneas
de graduación mínimas se pueden extender a 1/7 alrededor del cilindro y las
de graduación intermedia a 1/5.

Tabla 1 . Resistencia a la tensión

Tipo de cemento
Tiempo y forma de curado
I II III IV V
1 día en curado húmedo al aire, psi 275
--- --- --- ---
(kPa) (1.896)
1 día de curado húmedo al aire y 2 150 125 375
--- ---
días de curado en agua, psi (kPa) (1.034) (862) (2.586)
1 día de curado húmedo al aire y 6 275 250 175 250
---
días de curado en agua, psi (kPa) (1.896) (1.724) (1.207) (1.724)
1 día de curado húmedo al aire y 27 350 325 300 325
---
días de curado en agua, psi (kPa) (2.413) (2.241) (2.068) (2.241)

3.4 Moldes para elaborar briquetas – Estarán construidos con un metal no

atacable por los morteros de cemento, y con espesor suficiente para evitar
deformaciones al verter el mortero. Se pueden usar moldes en cadena como los
mostrados en la Figura 1.

Las dimensiones del molde que conforma una briqueta se muestran en la

Figura 3 y además deberán cumplir los siguiente s requisitos : la distancia entre
las caras interiores a lo largo del eje de simetría transversal será de 25 mm (1")
con variación permisible de ±0.13 mm (± 0.005") para moldes nuevos y de ±
0.25 mm (± 0.01") para moldes en uso. La altura medida en los puntos de
mayor espesor de las paredes, a cada lado de la cintura, debe ser de 25.4 mm
(1"), con variación permisible de + 0.10 mm (+ 0.004") y -0.05 mm (-0.002")
para moldes nuevos; y de 0.5 mm (-0.02") para moldes en uso.

Figura 1 . Molde

3.5 Máquina de ensayo – Deberá poder aplicar a la muestra sin interrupción, una
carga de 272 ± 12 kg/minuto (600 ± 25 lbf/min.) y estará dotada de
dispositivos para regular la ve locidad de aplicación de la carga. Deberá
cumplir los siguientes requisitos de exactitud: Para cargas no menores de 45

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kg (100 lbf) no excederá ± 1.0% para máquinas nuevas, ni de ± 1.5% para las
usadas. La máquina debe ser calibrada frecuentemente.

3.6 Agarraderas – Las agarraderas donde se coloca la muestra para someterla a

tensión, estarán de acuerdo con la Figura 2 y Tabla 2.

3.7 Palustre herramientas menores – El palustre tendrá una hoja de acero de 100 a
150 mm (4" a 5").

3.8 Arena – Debe ser de sílice natural, normalizada para ensayos, que pase por el
tamiz de 850 µm (No.20) y quede retenida en el tamiz de 600 µm (No.30). Se
considera que cumple la condición normalizada, si al tomar una muestra de
100 g se retiene menos de 15 g en el tamiz de 850 µm (No.20) y no más de 5 g
pasan el tamiz de 600 µm (No.30), después de 5 minutos de tamizado
continuo.

4. CONDICIONES AMBIENTALES

4.1 La temperatura de la sala de trabajo, herramientas, materiales estará entre 20°

y 27.5°C (68° y 81.5°F). El agua de curado y la utilizada para sumergir las
muestras, estará entre 23° ± 1.7°C (73.4°F ± 3°F).

4.2 La humedad relativa no debe ser menor del 50%. Se debe contar con cámara
húmeda con suficiente espacio y con una humedad relativa no menor del 95%.

5. MUESTRAS PARA ENSAYO

Tres o más br iquetas deben construirse para cada período de ensayo, teniendo
en cuenta las dimensiones mostradas en la Figura 3.

Las proporciones en peso para formar el mortero, deben ser de una (1) parte de
cemento seco por tres (3) partes de arena seca. Las cantidades que deben
mezclarse por cochada son: para 6 muestras entre 1000 y 1200 g; para 9
muestras entre 1500 y 1800 g.

El porcentaje de agua requerido para la mezcla, dependerá del porcentaje

requerido para producir una pasta de consistencia normal de cemento puro, del
mismo que se va a usar en el mortero y de acuerdo a la Tabla 3, los valores
están dados en porcentaje en peso seco de la combinación de cemento y arena.

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Figura 2. Agarraderas

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Tabla 2. Agarraderas para briquetas de ensayo

Cantidad
No. Nombre Material
requerida
1 Sujetador (agarradera) 2 * * Ver detalle
2 Bloque Pivote 2 * * Bronce manganésico
3 Pivote 2 Acero Carburizado
4 Perno con tuerca hexagonal 2 M.S 3/8" - 3 1/2" long.
5 Rodillo 4 ** ** Acero inoxidable
6 Pin 4 ** ídem
7 Guía 2 ** ídem
8 Tornillo de cabeza plana 4 Latón #10-24 TH'D A.S.M.E.

Figura 3. Muestras para ensayo

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Tabla 3. Porcentaje de agua para morteros estándar

Porcentaje de agua para producir Porcentaje de agua para elaborar u n mortero de 1

una pasta de consistencia normal parte de cemento por 3 partes de arena
normalizada
15 9.0
16 9.2
17 9.3
18 9.5
19 9.7
20 9.8
21 10.0
22 10.2
23 10.3
24 10.5
25 10.7
26 10.8
27 11.0
28 11.2
29 11.3
30 11.5

Cuando se usan proporciones de cemento y arena diferentes de 1:3, la cantidad

de agua de amasado se calcula con la siguiente fórmula:

2 P 
Y =  + 1 + K
3 n 
donde:

Y = porcentaje de agua, requerido para elaborar el mortero de arena (referido

al peso de los materiales secos),

P = porcentaje de agua necesario para producir una pasta de cemento puro, de

consistencia normal,

n = número de partes de arena, por una de cemento, en peso, y

K = c onstante que depende de la arena usada, para la arena normalizada de

Ottawa, tiene un valor de 6.5.

6. PROCEDIMIENTO

6.1 Preparación del Mortero – Se pesan los materiales secos, se colocan sobre una
placa lisa y no absorbente; cuidadosamente se mezclan arena y cemento y se
forma un cono, luego se le abre un cráter en el centro, dentro de éste se vierte
la cantidad de agua determinada y con ayuda del palustre se va pasando el
material seco dentro del cráter, empleando en esta operación 30 segundos.
Durante los próximos 30 segundos y mientras se permite la absorción de agua,
se van cubriendo con mortero seco las manchas de humedad que van

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apareciendo por evaporación y facilitar la absorción completa. Luego se

termina la operación, mezclando durante 90 segundos en forma continua y
vigorosa. Durante esta operación, el operador debe usar guantes de caucho
bien ajustados.

6.2 Llenado de los moldes – Antes de proceder a llenar los moldes, se recubren
con una capa delgada de aceite mineral y se colocan sobre una placa de vidrio
o metal sin aceitar. Terminada la operación de mezclado, se llena el molde con
el mortero, teniendo cuidado de no compactarlo y en tal forma que sobresalga
por encima de los bordes del molde. Luego el mortero se debe presionar 12
veces con los pulgares en cada briqueta en puntos distribuidos sobre la
totalidad de la superficie de la muestra. La fuerza aplicada por los pulgares
debe estar comprendida entre 7 y 9 kg (15 a 20 lbf) y no debe durar más
tiempo que el necesario para obtenerla.

Luego se vierte más mortero sobre la superficie de la muestra, se enrasa y alisa

con el palustre. Al alisar la superficie, no se debe ejercer una fuerza mayor de
2 kg (4 lbf) ni deslizarlo más veces de las necesarias. Luego se coloca en la
cara inferior del molde, una placa de vidrio o metal previamente aceitada.
Luego, con ayuda de las manos, se hacen girar el molde y las placas , alrededor
de su eje longitudinal y se deja descansar sobre la placa que ha sido aceitada.
Se retira la placa superior y sobre la superficie de la muestra se hacen las
mismas operaciones de sobrellenado, presión con los pulgares y alisado,
hechas a la otra superficie. No se debe compactar la muestra con pisones.

6.3 Almacenamiento de muestras – Terminada la operación de llenado, el conjunto

formado por las muestras, el molde y la placa, se lleva a la cámara húmeda
durante 20 o 24 horas, con las caras superiores de las muestras expuestas al
aire húmedo y protegidas contra la eventual caída de gotas. Si las muestras se
retiran antes de las 24 horas, permanecerán en la cámara hasta que se complete
este tiempo. Si las muestras no van a ser ensayadas a las 24 horas, deberán
sumergirse en agua limpia, dentro de los tanques construidos para tal fin. El
agua del tanque deberá renovarse frecuentemente, para que siempre esté
limpia.

7. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TENSIÓN

Las muestras que se van a ensayar a las 24 horas, se sacarán de la cámara e

inmediatamente se pasan a la máquina de prueba. Si se sacan varias muestras,
se deben cubrir con una toalla húmeda hasta el momento de pasar a la máquina
de prueba. En el caso de que las muestras se encuentren en el tanque, se
sacarán una a una y se llevarán a la máquina de prueba. Si es necesario
demorar la prueba, después de haber sacado la muestra del tanque, se deberá
sumergir en agua a temperatura de 23° ± 1.7°C (73.4° ± 3° F) hasta el
momento del ensayo.

Las superficies de las muestras deben secar y retirar los granos de arena
desprendidos. Las superficies de las agarraderas que van a estar en contacto
con la muestra, deben conservarse limpias. Los rodillos de apoyo, deben
aceitarse y mantenerse en tal forma que puedan girar libremente. Los soportes

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de las agarraderas deben estar libres de residuos y los pivotes deben tener un
ajuste correcto para que las agarraderas puedan girar libremente. Las muestras
se centrarán cuidadosamente en las agarraderas y se les aplicará una carga en
forma continua, a una rata de 272 ± 12 kg/min. (600 ± 25 lbf/min.).

Todas las muestras deben ser probadas dentro de las tolerancias de tiempo
establecidas en la Tabla 4.

Tabla 4 . Tolerancias de tiempo

Edad de las muestras Tolerancia permisible

24 horas ± 1/2 hora
3 días ± 1 hora
7 días ± 3 horas
28 días ± 12 horas

8. BRIQUETAS DEFECTUOSAS Y REENSAYADAS

Las briquetas que presentan imperfectos una vez elaboradas o aquellas en las
que su resistencia a la tensión difiere en más de l 15% del promedio de los
valores obtenidos de todas las briquetas ensayadas con la misma muestra y en
un mismo tiempo no se deben considerar para determinar la resistencia a la
tensión. Si luego de descartadas estas briquetas o los valores de resistencia se
dispone de menos de dos resultados que cumplen con el porcentaje de
tolerancia establecido (15%) para determinar la resistencia, el ensayo deberá
repetirse.

9. CÁLCULOS

Se anotará la carga máxima indicada por la máquina de ensayo en el momento

de la rotura y se calcula la resistencia a la tensión en kg/cm² o lbf/pie 2 o kPa.
Si el área de la sección transversal de la briqueta varía en más del 2.0 %
respecto de la nominal, se debe emplear el área medida para el cálculo de la
resistencia a la tensión La resistencia del mortero será el promedio de los
resultados obtenidos con las muestras de la misma bachada y el mismo período
de ensayo con aproximación de 5 psi (345 kPa).

10. PRECISIÓN Y TOLERANCIAS

10.1 La siguiente precisión se establece cuando los resultados corresponden al

promedio de tres briquetas moldeadas con una misma bachada de mortero y a
la misma edad de ensayo. Esto se aplica solo para morteros elaborados con
cemento tipo I, IA, II o III a edad de 3 o 7 días (1 o 3 días para cemento tipo
III).

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10.2 Precisión entre laboratorios – La desviación estándar entre laboratorios ha

sido establecida en 32 psi. Por lo tanto los resultados obtenidos de una misma
bachada por dos laboratorios diferentes no deben diferir en más de 90 psi.

10.3 Precisión en un mismo laborato rio – La desviación estándar en un mismo

laboratorio ha sido establecida en 21 psi. Por lo tanto los resultados obtenidos
por dos ensayos consecutivos de una misma bachada de mortero elaborada con
los mismos materiales en el mismo día o dentro de la misma semana no deben
diferir en más de 59 psi.

11. NORMAS DE REFERENCIA

AASHTO T 132 – 87 (2004)

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