Anda di halaman 1dari 102

RANCANG BANGUN MESIN PENGADUK ADONAN

SALA LAUAK

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat


Memperoleh Gelar Diploma III (Ahli Madya)
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang

Oleh :

Nama : Riyanda Saputra


No. BP : 1401011024
Program Studi : Teknik Mesin
Konsentrasi : Produksi

KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI


POLITEKNIK NEGERI PADANG
JURUSAN TEKNIK MESIN
2017
LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR

RANCANG BANGUN MESIN PENGADUK


ADONAN SALA LAUAK

Disusun Oleh :

Nama : Riyanda Saputra


Nomor Bp. : 1401011024
Program Studi : Teknik Mesin
Konsentrasi : Produksi

Telah Lulus Sidang Pada Tanggal : 09 Oktober 2017

Disetujui Oleh :

Pembimbing I Pembimbing II

Bukhari S ,ST.,MT Nota Effiandi,ST.,MPd


Nip.19591231 198803 1 016 Nip.19611115 198803 1 002

Disahkan Oleh :

Ketua Program Studi Kepala Konsentrasi


Teknik Mesin Produksi

Sir Anderson,ST.MT Drs. Mulyadi.,MT


Nip.19720818 200003 1 002 Nip.19640706 198903 1 003

Ketua Jurusan
Teknik Mesin

DR. Junaidi, ST.,MP


Nip.19660621 199203 1 005
LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR

RANCANG BANGUN MESIN PENGADUK


ADONAN SALA LAUAK

Tugas Akhir Ini Telah Diuji dan Dipertahankan di Depan Tim Penguji
Tugas Akhir Diploma III Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang
Pada Tanggal : 07 Oktober 2017

Tim Penguji :

Ketua/Penguji I Sekretaris/Penguji II

Bukhari S ,ST.,MT Nasrullah, ST.,MT


Nip. 19591231 198803 1 016 Nip. 19730629 200212 1 001

Anggota I / Penguji III Anggota II / Penguji IV

Nasirwan,ST.,MP Safril, ST,.MP


Nip. 19640903 199203 1 006 Nip. 19680823 199203 1 002
LEMBARAN ASISTENSI TUGAS AKHIR
POLITEKNIK NEGERI PADANG

Nama : Riyanda Saputra


Bp : 1401011024
Konsentrasi : Produksi
Jurusan : Teknik Mesin
Pembimbing. I : Bukhari S ,ST.,MT
Pembimbing. II : Nota Effiandi ,ST.,Mpd
Judul Tugas Akhir : Rancang Bangun Mesin Pengaduk Adonan Sala
Lauak

Paraf
No Hari/Tanggal Uraian Tugas
Pemb. I Pemb. II
No. Alumni Universitas No. Alumni Fakultas
RIYANDA SAPUTRA

BIODATA

(a) Tempat/Tgl Lahir: Silungkang/12 April 1996 (b) Nama Orang Tua:
Darmawan dan Nurmaini (c) Jurusan: Teknik Mesin (d) Program Studi:
DIII Teknik Mesin, Konsentrasi: Produksi (e) No. BP: 140101024 (f)
Tanggal Lulus: 09 Oktober 2017 (g) Predikat Lulus: ............... (h) IPK:
......... (i) Lama Studi: 3 Tahun (j) Alamat Orang Tua : Sungai
Durian,Silungkang 3. Kec.Silungkang. Kota Sawahlunto,Sumatera Barat.
RANCANG BANGUN MESIN PENGADUK
ADONAN SALA LAUAK
Tugas Akhir D-III Oleh : Riyanda Saputra
Pembimbing I : Bukhari S. ST.,MT dan Pembimbing II: Nota Effiandi,ST.,MT

ABSTRAK
Perancangan dan pembuatan mesin mixer atau mesin pengaduk ini merupakan penerapan
ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku kuliah secara nyata. Tujuan utama pembuatan mesin
pengaduk adonan ini adalah untuk mendapatkan hasil lebih efektif, efisien dan berkualitas.
Dengan pembuatan alat ini diharapkan dapat memberikan kontribusi yang positif dalam
industri menengah yang bergerak dibidang industri pangan. Mesin ini digerakkan dengan
motor listrik dengan daya 1 HP / 0,746 kW yang mampu mengaduk adonan dengan massa
maksimal 25 kg. Mesin ini menggunakan komponen yang terdiri dari motor listrik, pulley,
gearbox (reducer), kuali (wadah penampung adonan), kompor gas, dan pisau pengaduk
adonan yang terbuat dari bahan kayu. Untuk putaran pisau pengaduk direncanakan sebesar
15 rpm, dan untuk mencapai putaran sebesar itu, pulley dan gearbox(reducer) mengambil
peran penting untuk mencapai putaran yang direncanakan. Untuk chassis mesin dirancang
sedemikian rupa disesuaikan dengan posisi dan bentuk komponen mesin yang digunakan,
sehingga dapat menopang semua komponen mesin dengan baik. Perawatan yang dilakukan
untuk mesin pengaduk adoanan ini dapat berupa perawatan terencana dan tidak terencana.
Dengan adanya laporan ini diharapkan dapat menambah ilmu pengetahuan di bidang teknik.

Tugas Akhir ini telah dipertahankan di depan sidang penguji dan dinyatakan lulus pada tanggal :
09 Oktober 2017
Abstrak telah disetujui oleh penguji :
1 2 3 4
Tanda Tangan

Nama Terang Bukhari S. ,ST.,MT Nasrullah, ST.,MT Nasirwan, ST.,MP Safril, ST.,MT

Mengetahui :
Ketua Jurusan Teknik Mesin : DR. Junaidi, ST.,MP.
Nip. 19660621 199203 1 005 Tanda Tangan

Alumnus telah mendaftar ke Politeknik Negeri Padang dan mendapatakan nomor alumnus :
Petugas Politeknik
Nomor Alumni Jurusan : Nama Tanda Tangan
Nomor Alumni Politeknik : Nama Tanda Tangan
KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan
karunia – Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan proposal dengan judul
“Rancang Bangun Mesin Pengaduk Adonan Sala Lauak Guna Meningkatkan
Kapasitas Produksi”. Shalawat dan salam penulis sampaikan pula kepada Nabi
Muhammad SAW beserta keluarganya.

Proposal ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan


pendidikan ahli madya (AMD) Teknik mesin Politeknik Negeri Padang. Dalam
penyusunan proposal ini, penulis banyak menemui kesulitan dan hambatan, namun
berkat bantuan berbagai pihak sehingga penulis dapat menyelesaikan proposal ini
tepat waktu.

Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih yang setulusnya


kepada :

1. Ayahanda dan ibunda tercinta yang telah melimpahkan kasih sayang


dan kerja kerasnya untuk penulis.
2. Bapak Bukhari. S. ST.,MT selaku pembimbing 1 yang telah banyak
memberi petunjuk, saran, dan pengarahan dari penyusunan proposal
sampai pembuatan proposal ini.
3. Bapak Nota Effiandi, ST.,Mpd selaku pembimbing 2 yang telah
banyak memberi petunjuk, saran, dan pengarahan dari penyusunan
proposal sampai pembuatan proposal ini.
4. Bapak DR. Junaidi, ST.,MP selaku ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Padang.
5. Bapak Drs. Mulyadi .ST.,MT selaku ketua konsentrasi Produksi.
6. Bapak Bukhari. S, ST.,MT selaku kepala bengkel teknologi mekanik
Politeknik Negeri Padang.
7. Bapak-bapak teknisi bengkel teknologi mekanik Politeknik Negeri
Padang.
ii
8. Iqbal Qardinal selaku partner penulis dalam pembuatan mesin
pengaduk tepung ini yang telah banyak membantu dan bekerjasama
dalam pembuatan mesin ini
9. Teman- teman dan semua pihak yang telah ikut serta dalam membantu
selama proses pembuatan proposal ini sampai selesai.

Harapan penulis semoga Proposal ini dapat bermanfaat untuk semua pihak
yang menggunakan. Amin

Padang, Agustus 2017

Penulis
Riyanda Saputra

iii
iv
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL
LEMBARAN PENGESAHAN
LEMBARAN TUGAS
LEMBARAN ASISTENSI
ABSTRAK
KATA PENGANTAR ...................................................................................... i
DAFTAR ISI ..................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................. ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1
1
1.2 Perumusan Masalah..................................................................................
1.3 Tujuan .................................................................................................. 2
1.3.1 Tujuan Umum ........................................................................... 2
1.3.2 Tujuan Khusus ........................................................................... 2
2
1.4 Alasan Pemilihan Judul ................................................................................
1.5 Batasan Masalah .................................................................................. 4
1.6 Metode Pengumpulan Data ................................................................. 4
1.7 Tempat Pelaksanaan Kegiatan ........................................................... 4
1.8 Sistematika Penulisan ........................................................................ 5
1.9 Manfaat .............................................................................................. 6
1.9.1 Bagi Mahasiswa....................................................................... 6
1.9.2 Bagi Masyarakat ...................................................................... 6
1.9.3 Bagi Dunia Pendidikan ........................................................... 6

iv
BAB II TEORI DASAR
2.1 Definisi Mesin Pengaduk Adonan.................................................................
7
2.2 Sala Lauak ........................................................................................... 8
2.3 Komponen Mesin Pengaduk Adonan..........................................................
11
2.3.1 Motor Elektrik..............................................................................11
2.3.2 Pulley ......................................................................................... 12
2.3.2.1 Keuntungan Penggunaan Pulley...................................... 12
2.3.2.2 Perhitungan Pulley ......................................................... 13
2.3.2.2.1 Perhitungan Pasak Untuk Pulley ...................... 14
2.3.3 V-Belt ........................................................................................ 16
2.3.3.1 Fungsi V-belt .................................................................. 16
2.3.3.2 Bahan V-belt ................................................................... 17
2.3.3.3 Kelebihan Penggunaan V-belt ........................................ 17
2.3.3.4 Kelemahan Penggunaan V-belt ...................................... 17
2.3.3.5 Jenis dan Tipe V-belt ...................................................... 17
2.3.3.5.1 Rumus Perhitungan Sabuk ................................20
2.3.4 Poros ......................................................................................... 23
2.3.4.1 Jenis Poros yang Digunakan ......................................... 23
2.3.4.2 Perencanaan Poros ........................................................ 24
2.3.4.3 Rumus Perhitungan ....................................................... 25
2.3.4.4 Pengecekan Poros ......................................................... 26
2.3.4.5 Poros dengan Beban Puntir ........................................... 27
2.3.4.6 Poros dengan Beban Puntir dan Lentur ......................... 28
2.3.5 Gearbox ..................................................................................... 28
2.3.5.1 Rumus Perhitungan Gearbox ........................................ 28
2.3.6 Rangka ...................................................................................... 29
2.3.6.1 Perhitungan Gaya Tekan Pada Rangka ......................... 29
2.3.6.2 Perhitungan Gaya Geser Las Rangka ............................ 29
2.3.6.3 Pengelasan ..................................................................... 29
2.3.6.3.1 Sambungan Las Dasar .................................... 31

v
2.3.6.3.2 Sambungan Tumpul ........................................ 31
2.3.6.3.3 Sambungan Bentuk T dan Bentuk Silang ....... 31

BAB III METODOLOGI


3.1 Diagram Alir Pembuatan Mesin ................................................................
34
3.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................35
3.3 Alat dan Bahan .................................................................................... 35
3.3.1 Alat yang Digunakan ................................................................. 35
3.3.2 Dasar Pemilihan Bahan yang Digunakan .................................. 37
3.3.3. Bahan yang Digunakan ............................................................ 38
3.4 Jadwal Pengerjaan ............................................................................. 38
3.5 Menentukan Komponen yang Digunakan ......................................... 39
3.6 Biaya Operasional ............................................................................. 41

BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pembuatan ................................................................................. 45
4.1.1. Prinsip Kerja Mesin ................................................................. 45
4.1.2 Cara kerja Mesin......................................................................... 45
4.1.3 Spesifikasi Mesin ...................................................................... 46
4.1.4 Keunggulan Mesin .................................................................... 46
4.1.5 Kegunaan Mesin....................................................................... 47
4.2 Perhitungan........................................................................................ 47
4.2.1 Perhitungan Wadah..................................................................... 47
4.2.2 Perencanaan Pisau Pengaduk .................................................... 48
4.2.3 Perhitungan Motor...................................................................... 49
4.2.4 Menghitung Putaran.................................................................. 51
4.2.5 Perbandingan Reduksi .............................................................. 53
4.2.6 Menghitung Pully............................................................................
53
4.2.6.1 Diameter Jarak Bagi Puli Driver..........................................
54
4.2.6.2. Diameter Jarak Bagi Puli Follower......................................
54

vi
4.2.7 Perencanaan Sabuk........................................................................
55
4.2.7.1 Pemelihan Penampang Sabuk............................................
55
4.2.7.2 Menentukan Jarak Lingkaran Bagi Pully...........................
55
4.2.7.3. Diameter Luar Pully...........................................................
55
4.2.7.4 Menentukan Panjang Sabuk...............................................
56
4.2.7.5 Menentukan Ukuran Penampang Sabuk...........................
57
4.2.7.6 Mennetukan Jarak Sumbu Poros .......................................
57
4.2.7.7 Menentukan Kecepatan Linear Sabuk ......................... 58
4.2.7.8.Menentukan Sudut Kontak Sabuk.....................................
58
4.2.7.9 Tegangan Sabuk................................................................
59
4.2.8 Perencanaan Pasak ............................................................... 60
4.2.8.Perencanaan Pasak Poros Motor .................................. 60
4.2.9 Menghitung Kekuatan Rangka ....................................................
63
4.3 Perhitungan Gaya Las......................................................................... 63
4.3.1 Perhitungan Gaya Las Kerangka.......................................... 64
4.3.2 Perhitungan gaya Las Kerangka Gear Box.......................... 64
4.4 Perawatan dan Perbaikan Mesin......................................................... 65

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 66
5.2 Saran .................................................................................................... 67

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

vii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Mesin Aduk Tangan.......................................................................... 7


Gambar 2.2 Mesin Aduk Tiang ............................................................................ 8
Gambar 2.3 Adonan Padat .................................................................................... 9
Gambar 2.4 Adonan Encer .................................................................................... 9
Gambar 2.5 Sala Lauak ......................................................................................... 10
Gambar 2.6 Electro Motor .................................................................................... 10
Gambar 2.7 Pulley ................................................................................................. 13
Gambar 2.8 Kontruksi dan Ukuran Penampang Sabuk-V..................................... 15
Gambar 2.9 Classical V-Belt ................................................................................. 17
Gambar 2.10 Wedge V-Belt ................................................................................... 17
Gambar 2.11 Narrow V-Belt ................................................................................. 18
Gambar 2.12 Wide angel V-Belt ........................................................................... 18
Gambar 2.13 Variable Speed Belt ........................................................................ 19
Gambar 2.14 Pulley 1 dan pulley 2 .................................................................... 22
Gambar 2.15 Diagram Pemilihan dan penampang sabuk ..................................... 22
Gambar 2.16 Bearing (Bantalan) .......................................................................... 29
Gambar 2.17 Gearbox ........................................................................................... 30
Gambar 2.18 Mur dan Baut .................................................................................. 32
Gambar 2.19 Jenis-jenis Pasak .............................................................................. 32
Gambar 2.20 jenis-jenis sambungan Las dasar ................................................... 34
Gambar 2.21 Macam-macam sambungan T......................................................... 35
Gambar 2.22 Sambungan tumpeng ....................................................................... 36
Gambar 2.23 Sambungan las sisi .......................................................................... 37
Gambar 2.24 Sambungan Las dengan Penuguat .................................................. 37
Gambar 3.1 Gambar Diagram Alir ....................................................................... 39
Gambar 4.1 Perhitungan Panjang Keliling sabuk ................................................. 52
Gambar 4.2 Diagram pemilihan penampang sabuk .............................................. 53
Gambar 4.3 Type Sabuk ........................................................................................ 54
Gambar 4.4 Penampang Sabuk ............................................................................. 55

vii
Gambar 4.5 Sudut Sabuk ...................................................................................... 55
Gambar 4.6 Mesin pengaduk adonan sala lauak .................................................. 63
Gambar 5.1 Pemotongan Rangka ........................................................................
Gambar 5.2 Pengelasan Rangka ...........................................................................
Gambar 5.3 Penggarisan Rangka samping .........................................................
Gambar 5.4 Pemotongan Rangka samping .........................................................
Gambar 5.5 Pemotongan Tungku atas...................................................................
Gambar 5.6 Finishing Ranka bawah ....................................................................
Gambar 5.7 Pengelasan rangka atas .....................................................................
Gambar 5.8 Pembubutan poros..............................................................................
Gambar 5.9 Proses Pengecatan Rangka ................................................................
Gambar 5.10 Hasil Pengujian Alat .......................................................................
Gambar 5.11 Dokumentasi Setelah pengujian.......................................................

viii
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 V-belt ...................................................................................................14


Tabel 2.2 Panjang Sabuk V standar ......................................................................
23
Tabel 3.1 Schedule Pengerjaan ............................................................................42
Tabel 3.2 Pembelian Bahan .................................................................................43
Tabel 3.3 Taksiran Pembelian Komponen............................................................
44
Tabel 4.1 Tabel Faktor koreksi ............................................................................49

x
BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Indonesia merupakan negara yang paling terkenal dengan masakan khas
daerahnya. Sejalan dengan perkembangan yang semakin pesat dibidang mekanik,
sebagai mahasiswa yang mendalami disiplin ilmu tersebut, kita dituntut untuk ikut
serta berperan serta aktif dalam penunjang kemajuan itu.
Pada saat sekarang ini sangatlah dibutuhkan teknologi yang cocok dengan
kebutuhan masyarakat sehingga bisa dimanfaatkan pada rentang waktu tertentu.
Seiring dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dari teknologi inilah yang
mendorong penulis untuk menciptakan suatu karya teknologi yang sederhana dan
bisa digunakan oleh masyarakat luas (khususnya untuk para produksi rumahan
para pedagang sala lauak).
Tujuan utama penulis menciptakan mesin produksi dengan teknologi yang
sedang berkembang saat inii, supaya hasil yang di dapatkan lebih efektif, efisien
dan berkualitas. Maka daripada itu penulis mengambil judul Tugas Akhir (TA)
yang berjudul “Rancang Bangun Mesin Pengaduk Adonan Sala Lauak ” selama ini
para produksi rumahan khususnya para pedagang sala lauak mengolah dagangan
mereka dengan cara manual yaitu dengan cara menggunakan tangan sebagai tenaga
yang digunakan untuk mengolah adonan mereka dengan porsi adonan yang kecil.
Sehingga dengan demikian pedagang sala lauak sangat membutuhkan alat
untuk mengolah adonan mereka dengan ukuran porsi yang besar dan lebih cepat
dari biasanya dalam artian dapat menghemat waktu produksi dan dapat
meningkatkan kapasitas produksi dari proses sebelumnya. Untuk itu penulis ingin
merancang dan membuat sebuah alat yang membantu para pedagang dalam proses
produksi mereka, yang ingin penulis lakukan adalah merancang alat dengan sistem
otomatis yaitu dengan menggunakan motor sehingga dapat menghasilkan adonan
yang efisien dalam segi waktu dan efektif dari segi penggunaannya.

1
1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah yang diangkat sebagai proposal tugas akhir ini adalah
sebagai berikut :
1. Perancangan sebuah alat yang dapat membantu para pedagang rumahan
2. Rancanga sebuah alat yang dapat menghemat waktu produksi dan dapat
meningkatkan produksi
3. Perancangan sebuah alat yang dapat mengaduk adonan dalam volume
besar.
4. Perancangan mesin dengan system otomatis dan dengan menggunakan
motor sebagai penggerak.

1.3 Tujuan
1.3.1 Tujuan Umum

Adapun tujuan umum dari proposal tugas akhir ini adalah:


1. Tujuan dari pembuatan alat ini adalah untuk memenuhi syarat dalam
menyelesaikan Pendidikan memperoleh Gelar Diploma III (Ahli
Madya)
2. Melatih mahasiswa dalam mengaplikasikan segala ilmu yang didapat
dibangku perkuliahan untuk diterapkan dilapangan.
3. Memberi inovasi kepada mahasiswa berikutnya dalam melakukan
inovasi terhadap yang telah ada sebelumnya.
4. Sebagai pengembangan ilmu yang telah diperoleh selama mengikuti
perkuliahan secara teori maupun praktek.
5. Membuka wawasan mahasiswa mengenai aplikasi dan implementasi
bidang ilmu yang telah dipelajari pada dunia nyata.

1.3.2 Tujuan Khusus

Adapun tujuan khusus dari tugas akhir ini adalah :


1. Merencanakan sebuah mesin yang dapat membantu kerja masyarakat
dalam bidang rumahan (pengaduk adonan sala lauak) baik dalam skala
besar maupun skala kecil

2
2. Dengan adanya mesin ini maka pedagang sala lauak dapat menghasilkan
adonan yang efisien dalam segi waktu dan efektif dari segi penggunaannya.
3. Mempermudah pedagang dalam pengolahan dan pengadukan adonan sala
lauak.
4. Meringankan pekerjaan pedagang sala lauak dengan menggunakan mesin
sederhana.
5. Diharapkan dapat memberikan konstribusi yang bermanfaat bagi
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi tepat guna sebagai pembantu
pekerjaan manusia agar lebih mudah.

I.4 Alasan Pemilihan Judul


Alasan penulis memilih judul untuk Tugas Akhir ini berupa “Rancang
Bangun Mesin Pengaduk Adonan Sala lauak” adalah :
1. Karena melihat perkembangan masyarakat dalam proses rumahan alat ini
akan sangat membantu dalam proses pengadukan adonan.
2. Dalam penggunaannya akan sangat membantu dalam proses pengerjaan
pengadukan adonan sala lauak.
3. Melihat proses pengerjaan masyarakat rumahan (pengaduk adonan sala
lauak) yang masih manual dan dilihat sangat membutuhkan alat yang
sederhana ini dalaam proses pengerjaannya.
4. Dalam pengoperasiannya, sangat sederhana dan perawatan yang ringan.
5. Dalam kemampuannya, mesin ini akan sangat membantu dalam menghemat
waktu dan menghemat tenaga yang dibutuhkan.

I.5 Batasan Masalah


dalam pelaksanaan tugas akhir ini penulis membahas “Rancang Bangun
Mesin Pengaduk Adonan Sala Lauak”. Adapun permasalahan yang akan di bahas
dalam penulisan Tugas Akhir ini adalah desain kontruksi mesin, proses pembuatan,
pemilihan material, perhitungan biaya produksi, perawatan mesin, perhitungan,
gambar alat dan gambar bagian mesin sehingga mesin dapat bekerja secara
maksimal.

3
I.6 Metode Pengumpulan Data
dalam penulisan laporan Tugas Akhir ini, semua data dan informasi penulis
peroleh melalui beberapa metode, yaitu :
1. Metode Observasi
Yaitu pengamatan lngsung kelapangan, mencatat masalah yang ditemukan,
ditentukan untuk dianalisa atau diperbaiki.
2. Metode Interview
Yaitu melakukan konsultasi langsung dengan pembimbing dan pihak terkait
terutama teman yang memberikan ide dalam perancangan ini.
3. Metode Literatur
Yaitu metode pengumpulan informasi berdasarkan referensi-referensi yang
terkait dengan pokok permasalahan.

I.7 Tempat pelaksanaan kegiatan


Tempat pelaksanaan kegiatan Tugas Akhir ini adalah di Kampus Politeknik
Negeri Padang, Limau Manis, Padang

I.8 Sistematika Penulisan


Untuk mempermudah proses pembahasan, penyusunan, serta pembahasan
dalam Tugas Akhir ini. Penulis menguraikan semua dalam beberapa bab, yaitu :

BAB I PENDAHULUAN

Bagian ini berisikan latar belakang, tujuan perencanaan, alasan pemilihan judul,
Batasan masalah dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA / LANDASAN TEORI

Bagian ini berisikan tinjauan pustaka dan landasan teori, isi tinjauan pustaka dan
landasan teori hamper sama dengan yang disajikan pada proposal TA.

BAB III METODOLOGI

Bagian ini berisikan tentang langkah-langkah atau metodologi penyelesaian


masalah dalam pembuatan tugas akhir

4
BAB IV PEMBAHASAN

Menjelaskan tentang prosedur dan perbaikan yang akan dilakukan terhadap mesin
pengaduk adonan sala lauak.

BAB V PENUTUP

Bagian ini berisikan kesimpulan dan saran. Keaimpulan adalah memberikan


gambaran akhir dari pembahasan. Saran dibuat berdsarkan penglaman penulis
untuk diajukan kepada para pembaca atau mahasiswa yang ingin melanjutkan atau
mengembangkan pembahasan ini.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

1.9. Manfaat
1.9.1 Bagi Mahasiswa
a. Merupakan proses belajar secara nyata dalam mengembangkan,
memodifikasi dan menciptakan suatu alat yang bermanfaat untuk diri
sendiri maupun orang lain.
b. Sebagai proses pembentukan karakter kerja mahasiswa dalam
menghadapi persaingan di dunia kerja.
c. Sarana dalam menerapkan ilmu yang didapat selama kuliah untuk
mengembangkan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi ( IPTEK ).
d. Membangkitkan minat dalam mengamati, mempelajari dan
mengembangkan alat tersebut serta melatih untuk bekerja dalam sebuah
tim.

1.9.2 Bagi Masyarakat


a. Mendorong masyarakat umum agar berfikir ilmiah, dinamis dan berperan
aktif dalam dunia teknologi yang semakin berkembang pesat.
b. Membantu dalam meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksi.
c. Mengurangi biaya produksi.

5
1.9.3 Bagi Dunia Pendidikan
a. Memberikan masukan yang positif terhadap pengembangan dan
pemberdayaan teknologi tepat guna.
b. Sebagai bahan kajian untuk mengembangkan teknologi yang lebih maju dan
berdaya guna.

6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi Mesin Pengaduk


Mesin aduk atau mixer, adalah peralatan dapur yang digunakan untuk
mencampur, mengaduk, maupun mengocok bahan adonan makanan. Secara umum
diklasifikasikan menjadi dua jenis yaitu mesin aduk tangan dan mesin aduk tiang.

Sesuai dengan namanya, mesin aduk tangan meruakan alat bantu memasak,
dimana kontruksinya terdiri dari sebuah handle atau pegangan yang bertumpu pada
penutup motor. Motor ini merupakan motor listrik yang dapat menggerakkan satu
atau dua buah tangkai pengocok. Untuk mengaduk adonan tangkai pengocok ini
dapat dicelupkan ke dalam adonan masakan sehingga adonan dapat bercampur
secara merata.

Gambar 2.1 Mesin aduk tangan


(Sumber ; http//:mesin adduk tangan)

Sedangkan mesin aduk tiang padda dasarnya memiliki prinsip kerja yang
identik dengan mesin aduk tangan, tetapi perbedaan yang mendasar dengan mesin
aduk tiang adalah mesin aduk tiang di tempatkan pada sebuah rangka yang
dirancang untuk dapat menopang berat mesin aduk beserta komponennya, selain itu
dimensi mesin aduk tiang lebih besar dan memiliki motor yang lebih bertenaga
dibandingkan dengan mesin aduk tangan. Pada umumnya mesin adukmemiliki

7
tempat pengadukan atau mangkok aduk yang dibuat secara khusus dan dapat
terkunci saat motor beroperasi.

Gambar 2.2 Mesin aduk tiang


(Sumber ;http//mesin aduk tiang)

Untuk memudahkan dalam pembuatan konstruksi mesin aduk, dapat juga


digunakan konstruksi dari mesin bor. Karena selain memiliki komponen utama dan
pendukung yang hampir sama, konstruksi mesin bor juga memiliki bentuk yang
identik dengan mesin aduk. Berikut ini adalah penjelasan tentang konstruksi dari
mesin bor

Mesin bor adalah salah satu jenis mesin perkakas yang secara umum
digunakan untuk membuat lubang (mengebor) suatu benda kerja, juga dapat
melakukan pekerjaan-pekerjaan yang lain seperti memperluas lubang (reamer),
mengebor lubang penahan, dan pengeboran bentuk tirus pada bagian atas lubang.
Dalam prinsip kerjanya pelaksanaan pengeboran adalah suatu poros yang berputar
di mana pada bagian ujungnya (bagian bawah) diikatkan suatu mata bor atau alat-
alat potong lainnya yang dapat mengebor terhadap benda kerja yang dijepit
(diikatkan) pada meja atau dasar meja mesin bor.

2.2 Sala Lauak

sala lauak berasal dari Bahasa pariaman yang mana sala berarti goreng dan
lauak berarti ikan, kalua digabungkan menjadi sala lauak. sala lauak merupakan
gorengan yang ukurannya sebesar bola pimpong bewarna kuning kunyit. Tersusun
atas beras, cabe, kunyit, bawang-bawangan, garam, serta ikan asin. Rasa ikan asin

8
yang terdapat dalam gumpalan tepung yang dibumbui inilah yang membuat “sala”
itu bernama sala lauak.

Kekhasan kuliner yang terdapat dalam satu daerah tampaknya akan sulit
terdapat pada daerah lain. Empek-empek Palembang misalnya, makanan khas
Palembang ini meski dibuat dengan resep yang sama oleh masyarakat daerah lain
maka akan mencitrakan rasa dan bentuk yang agak berbeda.

Begitu juga dengan sala lauak yang terdapat di luar daerah Pariaman, orang
luar daerah yang membuatnya terkesan memberi inovasi yang berbeda dari yang
aslinya. Tak perlu jauh-jauh untuk kota Padang saja, kota yang berjarak 73,36
kilometer persegi dari kota Pariaman ini menyajikan ragam baru dari sala lauak.

Sala lauak yang ada di kota Padang cenderung lebih kecil, rasa ikan asinnya
tidak begitu mendominasi. Begitu pula sebaliknya hal ini membuktikan betapa
kekhasan suatu daerah dapat disamakan oleh daerah lain.

Gambar 2.3Sala lauak


(Sumber ;// dokumentasi pedagang sala kota pariaman)

9
Bahan-bahan untuk pembuatan sala lauak yaitu diantaranya :

1. Bahan
a. 500 gr tepung beras
b. 1250 ml air panas
c. 1 sdm cabai giling
d. 2sdm lengkuas halus
e. 10 siung bawang putih halus
f. 2 sdm ikan dadu kering
g. 2 helai daun kunyit, iris halus
h. 1 sdt kunyit halus
i. 1sdt garam
j. Minyak goreng
2. Cara membuat
1) Rebus air sampai mendidih, masukkan tepung beras, aduk sampai
menjadi adonan rata dinginkan
2) Setelah adonan dingin campur dengan cabai giling, lengkuas,
bawang putih, ,ikan budu kering daun kunyit, dan garam, aduk
sampai dinginkan
3) Ambil sedikit adonan bulatkan dan sisihkan. Lalu panaskan minyak,
goreng bulat-bulatan sala lauak sampai bewarna kuning kecolklatan
angkat dan tiriskan
4) Takaran diatas untuk 160 butir sala lauak

Dalam proses pengolahan sala lauak secara tradisional ada satu hal yang
harus di perhatikan yaitu, proses perendangan tepung. Proses perendangan
tepung dilakukan sampai halus, perendangan tepung dilakukan pada bejana
yang besar dengan panas seadanya. Tujuan dari perendangan menurut
pengrajian sala lauak adalah untuk mendapatkan tepung yang memiliki cita
rasa yang khas. Proses perendangan tepung beras biasanya dilakukan
selama 30 menit dengan cara diaduk secara terus menerus, pengadukan
selesai apabila warna tepung menjadi kekuning-kuningan.

10
2.3 Komponen Mesin Pengaduk Adonan

2.3.1 Motor Elektrik

Motor elektrik adalah elemen mesin yang berfungsi sebagai tenaga


penggerak. Penggunaan motor elektrik padda umumnya berbentuk silinder dan
dibagian bawah terdapat dudukan yang berfungsi sebagai lubang baut supaya motor
listrik dapat di rangkai dengan rangka mesin atau kontruksi mesin yang lain. Poros
penggerak terdapat (d) salah satu ujung motor listrik dan tepat di tengah-tengahnya.
Seperti gambar di bawah ini :

Gambar 2.4 Motor elektrik

jika 𝑛2 (rpm) adalah putaran dari poros motor listrik dan T (kg.mm) adalah
torsi pada motor listrik, maka besarnya daya P(kW) yang diperlukan untuk
menggerakkan sistem adalah (sumber ; Sularso, 2004)

• Perhitungan Daya Motor


Proses perhitungan daya motor pada mesin pengaduk adonan sala lauak ini
dapat di tententukan dengan persamaan :

2𝜋 𝑁.𝑇
P= (watt)
60

Dimana : P = Daya motor yang dibutuhkan (W)


T = Torsi (N.m)
n = Putaran motor dalam rpm

11
faktor korelasi (Fc) untuk daya diatas diambil 1,0-1,5 (daya normal)
sehingga :

P motor = Fc . P (W) (Sumber ; Sularso dan Suga, 1997 ; 7)

2.3.2 Pulley

Pulley merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk


mentransmisikan daya seperti halnya sproket dan roda gigi. Bentuk pulley adalah
bulat dengan ketebalan tertentu, di tengah-tengah pulley terdapat lubang poros
(gambar 6). Pulley pada umumnya dibuat dari besi cor kelabu FC 20 atau FC 30,
dan adapula yang terbuat dari baja

Gambar 2.5. Pulley

Perkembangan yang sangat pesat dalam bidang penggerak pada berbagai


mesin yang menggunakan motor listrik telah membuat arti sabuk untuk alat
penggerak menjadi berkurang. Akan tetapi, sifat elastisitas daya dari penggerak
pada mesin perkakas menampung kejutan dan getaran pada saat transmisi membuat
sabuk tetap dimanfaatkan untuk mentransmisikan daya dari penggerak pada mesin
perkakas.

2.3.2.1 Keuntungan jika menggunakan pulley

1) Bidang kontak sabuk-pulley luas, tegangan pulley biasanya lebih kecil


sehingga lebar pulley bisa dikurangi.

12
2) Kecilnya factor slip.
3) Mampu digunakan untuk putaran tinggi
4) Tidak menimbulkan suara yang bising dan lebih tenang.

2.3.2.2 Perhitungan Pulley

Dari tabel V-belt, untuk sabuk tipe A diketahui ukuran-ukuran pulley


sebagai berikut : e = 12,5 mm ; c = 3,5 mm ; t = 16 mm ; s = 10 mm ; Ө = 40°

Tabel 2.1 V-belt


(Sumber : Dobrovolsky, 1981 : 478)

a) Diameter luar pulley yang digerakkan (𝐷𝑜𝑢𝑡 )

𝐷𝑜𝑢𝑡 = 𝐷1 + 2𝑐

b) Diameter dalam pulley penggerak (𝐷𝑖𝑛 )

𝐷𝑖𝑛 = 𝐷𝑜𝑢𝑡 − 2𝑐

c) Lebar pulley (𝛽 )

𝛽 = (𝑧 − 1). 𝑡 + 2. 𝑠

d) Volume pulley
𝜋
𝑉𝑝2 = . 𝛽. (𝐷𝑜𝑢𝑡 2 .2 − 𝐷𝑖𝑛2 .2 )
4

e) Berat pulley
W = 𝜌 . 𝑉 (𝐾𝑔)

Dimana ; 𝜌 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 (2,7. 10−5 𝑘𝑔/𝑐𝑚3


V = Volume pulley (𝑚𝑚3 )

13
2.3.2.2.1 Perhitungan Pasak untuk Pulley
Untuk menentukan umur pasak, umumnya dipilih bahan yang
mempunyai kekuatan tarik lebih dari 60 (kg/𝑚𝑚2 ), lebih kuat dari pada
porosnya. Kadang-kadang sengaja dipilih bahan yang lemah untuk pasak,
sehingga pasak akan lebih dahulu rusak daripada poros/ nafnya. Ini
disebabkan harga pasak yang murah serta mudah menggantinya.

Gambar.2.6 Jenis-jenis Pasak

Dimensi pasak ditentukan dengan mengikuti persamaan sebagai berikut :


1. Menentukan momen dari poros (kg/mm)
𝐹
𝜏=
𝐷/2
Dimana : F = Gaya tangensial (N)
T = Momen puntir (N/mm)
d = Diameter poros (mm)
2. Menentukan tegangan geser yang diijinkan (N/𝑚𝑚2 )
𝜏𝐵
𝜏𝐾𝑎 =
𝑆𝐹 𝑘1 . 𝑆𝐹 𝑘2
Dimana :𝜏𝐾𝑎 = 𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑔𝑒𝑠𝑒𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑖𝑗𝑖𝑛𝑘𝑎𝑛
𝜏𝐵 = 𝑘𝑒𝑘𝑢𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑡𝑎𝑟𝑖𝑘 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑆𝑇 37 (370 𝑁/𝑚𝑚)
𝑆𝐹𝑘1 = 𝑢𝑚𝑢𝑚𝑛𝑦𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑏𝑖𝑙 6
𝑆𝐹𝑘2 = 1 − 1,5 𝑗𝑖𝑘𝑎 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑘𝑒𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑎ℎ𝑎𝑛

14
3. Tegangan geser yang terjadi (N/𝑚𝑚2 )
𝐹
𝜏𝐾 =
𝑏. 𝑙
Dimana : 𝜏𝐾 = 𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑔𝑒𝑠𝑒𝑟
F = Gaya tangensial (147,15 N)
b = lebar pasak (mm)
l = panjang pasak (mm)
4. Menentukan tekanan geser dari permukaan pasak
𝐹
Pc = 𝑙 (𝑡1 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑡2) (sumber : Sularso dan Suga 1997: 137)

Dimana : F = Gaya permukaan pasak (147,15 N)


l = Panjang pasak (18mm)
t1 = Ketebalan Alur Pasak (4,0mm)

2.3.3 V- Belt

Sabuk atau v-belt terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium.
Tenunan, teteron dan semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa
tarikan yang besar. Sabuk -v dibelitkan pada alur pulley yang berbentuk V pula.
Bagian sabuk yang membelit akan mengalami lengkungan sehingga lebar. Bagian
dalamnya akan bertambah besar. Gaya gesekan juga akan bertambah karena
pengaruh bentuk biji, yang akan menghasilkan transmisi daya yang besar pada
tegangan yang relatif rendah. Hal ini merupakan salah satu keunggulan dari sabuk-
V jika dibandingkan dengan sabuk rata. Gambar dibawah ini menunjukkan berbagai
porsi penampang sabuk- V yang umum dipakai :

15
Gambar 2.9. Kontruksi dan ukuran penampang sabuk-V (Sularso,2004)

2.3.3.1 Fungsi V-belt

V- belt digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros yang satu


ke poros yang lainnya melalui pulley yang berputar dengan kecepatan sama
atau berbeda. Pulley V-belt adalah suatu elemen mesin yang berfungsi untuk
mentransmisikan daya seperti halnya sprocket, kopling dan roda gigi.

2.3.3.2 Bahan V-belt

Bahan V-belt itu sendiri terdiri dari :


1. Canvas (kampas/kain mota/terpal) berfungsi sebagai bahan
pengikat struktur karet.
2. Rubber (karet) berfungsi sebagai elastisitas dari V-belt dan menjaga
agar V-belt tidak slip
3. Cord (kawat pengikat) berfungsi sebagai penguat agar V-belt tidak
gampang putus.

16
2.3.3.3 Kelebihan penggunaan V-belt
1. V-belt lebih kompak
2. Slip kecil dibanding flat belt
3. Operasi lebih tenang
4. Mampu meredam kejutan saat start
5. Putaran poros dapat dalam 2 arah & posisi kedua poros dapat
sembarang
2.3.3.4 Kelemahan penggunaan V-belt
1. Tidak dapat digunakan untuk jarak poros yang panjang
2. Umur lebih pendek
3. Konstruksi pulley lebih kompleks dibanding pulley untuk flat belt
2.3.3.5 Jenis dan tipe V-belt
V-belt terdiri dari beberapa tipe yang digunakan sesuai
dengan kebutuhan. Dibagi menjadi 2 tipe yaitu : Tipe transmisi tanpa
friksi dan tipe transmisi dengan friksi.
1) Tipe standar (ditandai huruf A,B,C,D,E,M,MF,K)
Type standard merupakan tipe yang paling sering digunakan untuk
industrial dan pertanian. Type standard juga mempunyai jenis
Cogged belt / bergerigi yang berbeda fungsi yaitu untuk otomotif.

Gambar 2.8 Classical V-Belt

17
2) Tipe Wedge Belt (ditandai simbol 3V,5V & 8V)

Wedge Belt berfungsi untuk industrial. Ukuran Wedge Belt setara


dengan standard belt. Pebedaan yang signifikan untuk Wedge Belt
adalah bahan dan kelenturan dari bely itu sendiri yang memang didesain
untuk heavy duty/ pekerjaan dengan beban tinggi.

Gambar 2.9 Wedge V-Belt

3) Tipe Narrow Belt (ditandai simbol SPA, SPB, SPC, SPZ)

Type ini hampir sejenis dengan Wedge Belt jadi bisa digunakan
sebagai pengganti wedge Belt.

18
Gambar 2.10 Narrow V-Belt

4) Type Multi Rib Belt (ditandai simbol PK)

Type ini digunakan untuk mesin mobil, perbedaan untuk type ini
adalah jalur.

Pemilihan pulley V-belt sebagai elemen transmisi didasarkan atas


pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :

1. Dibandingkan roda gigi atau rantai, penggunaan sabuk lebih halus, tidak
bersuara, sehingga akan mengurangi kebisingan.

19
2. Kecepatan putar pada transmisi sabuk lebih tinggi jika dibandingkan dengan
belt
3. Karena sifat penggunaan belt yang dapat selip, maka jika terjadi kemacetan
atau gangguan pada salahsatu elemen tidak akan menyebabkan kesrusakan
pada elemen lain

2.3.3.5.1 Rumus perhitungan sabuk

Perencanaan sabuk-V haruslah menggunakan suatu perhitungan.


Rumus perhitungan sabuk- V antara lain untuk menentukan perbandingan
transmisi, kecepatan sabuk, dan panjang sabuk.

Rumus perhitungan tersebut adalah sebagai berikut : (Sumber ; sularso,


1994)

1) Kecepatan sabuk
𝜋.𝑑.𝑛
V = 60.1000 (𝑚/s)

Dimana ; v = Kecepatan sabuk


d = Diameter Pulley
n = Putaran motor listrik
𝜋 = 3,14 atau 22/7

20
2) Panjang sabuk
𝜋 1
L = 2C + 2 (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
4𝐶

Dimana ; L = Panjang sabuk


C = Jarak sumbu poros (mm)
D1= Diameter pulley penggerak (mm)
D2= Diameter pulley poros (mm)
o Rumus Panjang Sabuk Terbuka

Gambar 2.11 Sabuk Terbuka


(𝑟1−𝑟2)2
L = 𝜋 (𝑟1 + 𝑟2) + 2𝑥 +
𝑥

𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝑥 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑠𝑎𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑖


𝑟1 = 𝑗𝑎𝑟𝑖 − 𝑗𝑎𝑟𝑖 𝑝𝑢𝑙𝑖 1
𝑟2 = 𝑗𝑎𝑟𝑖 − 𝑗𝑎𝑟𝑖 𝑝𝑢𝑙𝑖 2
𝛼 = 𝑆𝑢𝑑𝑢𝑡 𝑘𝑜𝑛𝑡𝑎𝑘 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑖 𝑑𝑎𝑛 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘
3) Kecepatan putar sabuk
𝜋 . 𝑑𝑝 . 𝑛1
V= (𝑚/detik)
60 . 1000
Dimana ; 𝑑𝑝 = Diameter pulley penggerak (mm)
𝑛1 = Putaran motor (rpm)

4) Panjang keliling sabuk


3,14 1
L = 2C – (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)
2 4𝐶

𝑏1 = 2𝐿 − 3,14 (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)


Untuk perhitungan ini penulis menyesuaikan panjang sabuk (belt) yang ada
di pasaran, sesuai dengan tabel panjang sabuk di tabel Sularso dan Suga
(1997 ; 168).

21
5) Jarak antar sumbu poros
2𝐿−3,14 (𝐷𝑝+𝑑𝑝)+√[2𝐿−3,14 (𝐷𝑝+𝑑𝑝)]2 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
(C)C = 𝑚𝑚
8
(Sumber ; Sularso dan suga, 1997 : 170)
Dimana ; L = Panjang sabuk (mm)
𝐷𝑝 = Diameter pulley besar (mm)
𝑑𝑝 = Diameter pulley kecil (mm)

6) Sudut kontak sabuk (𝜃)


(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)
𝜃 = 180° − 60
𝐶
Dimana ; C = Jarak antar sumbu poros (mm)
7) Luas penampang sabuk (A)
A = b x t (𝑚𝑚2 ) (Sumber : Khurmi, 1980 :671)

8) Penentuan berat sabuk


W = A . L .𝜌 (kg) (Sumber : Khurmi, 1980 :672)
Dimana ; A = Luas penampang (𝑚𝑚2 )
L = Panjang sabuk (mm)
𝜌 = Massa jenis bahan sabuk (1,14 gr/𝑐𝑚3 )

Gambar 2.11 Pulley 1 dan pulley 2

22
Gambar 2.12 . Diagram Pemilihan dan penampang sabuk

(Sularso dan suga, 1997 : 164)

2.3.4 Poros

Poros merupakan bagian yang terpenting dari setiap mesin. Hampir semua
mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Poros adalah elemen
mesin berbentuk batang dan umumnya berpenampang bulat dimana terpasang
elemen-elemen seperti roda gigi, pulley, flywheel, engkol, sprocket, engkol dan
elemen pemindah lainnya. Poros biasanya menerima beban lenturan, beban tarikan,
beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri- sendiri atau berupa gabungan
satu dengan yang lainnya. Poros dalam sebuah elemen mesin berfungsi
memindahkan tenaga gerak putar atau mendukung sesuatu beban dengan atau tanpa
meneruskan daya. Beban yang di dukung oleh poros pada umumnya adalah kopling,
roda gigi, puli dan sabuk.

23
2.3.4.1 Jenis Poros Yang Digunakan

Poros berfungsi meneruskan daya bersama-sama dengan putaran.


Umumnya poros meneruskan daya melalui sabuk, roda gigi dan rantai. Dengan
demikian poros menerima beban puntir dan beban lentur. Putaran poros
biasanya ditumpu oleh suatu atau lebih bantalan untuk meredam gesekan
gesekan yang ditimbulkan oleh putaran.

Ada beberapa macam jenis poros, diantaranya adalah :

1. Poros Transmisi
Poros transmisi mendapat beban puntir murni atau beban puntir dan
beban lentur. Poros transmisi berfungsi untuk meneruskan daya dari
salahsatu elemen ke elemen yang lain melalui kopling.
2. Poros Spindel
Spindel merupakan poros transmisi yang relatif pendek, sperti poros
utama pada mesin perkakas dimana beban utamanya berupa puntiran.
Syarat yang harus dipenuhi oleh poros ini adalah deformasinya harus lebih
kecil dan bentuk serta ukurannya harus lebih teliti.
3. Gandar/Dukung
Poros gandar dipasang pada roda-roda kereta api barang, sehingga
tidak mendapat beban puntir, terkadang poros gandar juga tidak boleh
berputar. Gandar hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh
penggerak mula yang memungkinkan mengalami beban puntir.

2.3.4.2 Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pernacanaan poros

Untuk merencanakan sebuah poros, hal-hal yang harus diperhatikan adalah


sebagai berikut :
1) Kekuatan poros

Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau
gabungan antara puntir dan lentur. Poros juga ada yang mendapat beban
tarik atau tekan seperti poros baling-baling kapal atau turbin, dan lain-lain.
Kelelahan tumbukan atau pengaruh konsentrasi tegangan bila diameter
poros di perkecil (poros bertangga) atau bila poros mempunyai alur pasak

24
harus diperhatikan. Sebuah poros harus direncanakan cukup kuat untuk
menahan beban-beban seperti yang telah disebutkan diatas.

2) Kekakuan poros

Meskipun sebuah poros telah meiiki kekuatan yang cukup,tetapi jika


lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan
ketidaktelitian pada suatu mesin perkakas. Hal ini dapat berpengaruh pada
getaran dan suaranya (misalnya pada turbin dan kotak roda gigi). Kekakuan
poros juga harus diperhatikan dan di sesuaikan dengan bentuk mesin yang
akan menggunakan poros tersebut.

3) Putaran kritis

Bila kecepatan putar suatu mesin dinaikkan, maka pada harga


putaran tertentu dapat terjadi suatu getaran yang luar biasa besarnya.
Putaran ini dinamakan putaran kritis. Hal semacam ini dapat terjadi pada
turbin motor torak, motor listrik yang dapat mengakibatkan kerusakan pada
poros dan bagian lainnya. Jika memungkinkan maka poros harus
direncanakan sedemikian rupa, sehingga kerjanya lebih rendah daripada
putaran kritisnya.

4) Bahan poros

Poros-poros yang dipakai untuk meneruskan putaran tinggi dan beban


berat umumnya dibuat dari baja paduan dengan pengerasan kulit yang
sangat tahan terhadap keausan. Beberapa bahan yang dimaksud diantaranya
adalah baja khrom, nickel, baja khrom molibdem,dan lain-lain. Sekalipun
demikian, pemakaian baja paduan khusus tidak selalu dianjurkan jika
alasannya hanya untuk putaran tinggi dan beban berat saja. Hal ini perlu
dipertimbangkan dalam penggunaan baja karbon yang diberi perlakuan
panas secara tepat untuk memperoleh kekuatan yang diperlukan

5) Tegangan yang diijinkan

Tegangan yang diijinkan adalah tegangan maksimum yang boleh


bekerja pada poros, agar poros tersebut tidak mengalami deformasi plastis,

25
tegangan izin biasanya ditulis dalam simbol 𝜎 (tegangan tarik) atau 𝜏
(tegangan geser). Biasanya tegangan ijin suatu bahan ditentukan
berdasarkan percobaan dan pengalaman, harga-harga ini sangat tergantung
pada jenis bahan dan jenis pembebanan. Tegangan tarik ijin dihitung dengan
membagi tegangan maksimum dengan angka keamanan, tegangan tarik
yang terjadi harus lebih kecil atau maksimum sama dengan tegangan tarik
ijin.

2.3.4.3 Rumus Perhitungan

Perncanaa poros harus menggunakan perhitungan sesuai dengan yang


telah ditetapkan. Perhitungan tersebut antara lain mengenai ; daya rencana,
tegangan geser, dan tegangan geser maksimum. Berikut ini adalah perhitungan
dalam perencanaan poros (Sumber; Sularso. 2004).

1. Perhitungan poros transmisi


1) Momen puntir (T)

𝑃𝑑
T = 9,74. 105 𝑛1 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)

Dimana : T = Momen puntir (Kg.mm)


Pd = Daya rncana (kW)
n1 = Putaran dalam rpm
2) tegangan Geser yang diijinkan (𝜏𝑎)
𝜎1
𝜏𝛼 = (𝑘𝑔/𝑚𝑚)2
𝑠𝑓1 − 𝑠𝑓2
Dimana ; 𝜎1 = 𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑡𝑎𝑟𝑖𝑘 (66 (𝑘𝑔/𝑚𝑚)2 )
𝑠𝑓1 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑒𝑎𝑚𝑎𝑛𝑎𝑛 (6)
𝑠𝑓2 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑒𝑎𝑚𝑎𝑛𝑎𝑛 (1,5)
3) Diameter poros (ds)
5,1 1
𝑑𝑠 = [ √(𝑘𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡. 𝑇)2 ] ⁄3 (𝑚𝑚)
𝜏𝛼
(Sumber ; Sularso dan Suga 1997 : 18)
Dimana :
𝑘𝑚 = 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 (1,5 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑡𝑢𝑚𝑏𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛)
𝐾𝑡 = 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 (1 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑘𝑒𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑟𝑎 ℎ𝑎𝑙𝑢𝑠)

26
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑔𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)
𝑇 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑖𝑟 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)
4) Tegangan geser yang terjadi (𝜏)
5,1 . 𝑇 𝑘𝑔
𝜏= ( )
𝑑3 𝑚𝑚2
(Sumber ; Sularso dan Suga 1997 : 7)
5) Putaran kritis (Ncr)

𝑑12 𝐿
𝑁𝛼 = 52700 . . √ (𝑟𝑝𝑚)
𝐼1 . 𝐼2 𝑊

Dimana :
𝐿 = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑢𝑚𝑝𝑢 (𝑚𝑚)
𝐼1 . 𝐼2 = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑎𝑛𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑎𝑛 𝑘𝑒 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑒𝑏𝑎𝑛𝑎𝑛 (𝑚𝑚)
𝑊 = 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑟𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟 (𝑘𝑔)
Menurut Sularso (1997;23) setengah dari poros dianggap bekerja di tengah
poros sebagai beban terpusat.

2.3.4.4 Pengecekan poros


1. Pengecekan terhadap tegangan geser maksimum
5,1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = [( 3
) √(𝐾𝑚 . 𝑀)2 + (𝐾𝑡. 𝑇)2 ] (𝑘𝑔/ 𝑚𝑚2 )
𝑑𝑠
(Sumber ; Sularso dan Suga 1997 : 18)
Menurut sularso (1997 : 18) salah satu syarat poros adalah 𝜏𝑚𝑎𝑥 <𝜏𝑎
(memenuhi syarat )
2. Pengecekan terhadap putaran kritis
Sularso (1997:23) menjelaskan bahwa perbandingan antara putaran
kritis poros mesin (Ncr) yang terjadi dengan putaran poros mesin (np) yang
direcanakan harus lebih besar atau dibawah dari 0,7 Ncr/np ≤ 0,6
(memenuhi syarat).

27
2.3.4.5 Poros Dengan Beban Puntir
Beban puntir biasanya terjadi pada poros yang berputar pada motor
dengan sebuah kopling. Jika P adalah daya nominal output dari motor
penggerak maka berbagai macam faktor keamanan dapat diambil di dalam
perencanaan Pd (kW) sebagai patokan adalah :
Pd = fc.P (kW) ....................................................................(Sularso, 1980;7)
Tegangan geser yang diijinkan 𝜏𝑔 (𝑁/𝑚𝑚2 ) kekuatan mulur (Sy) dari ST
37 adalah 370 (𝑁/𝑚𝑚2 ) untuk pemakaian umum pada poros dapat
dihitung dengan mengetahui fator keamanan FS. Selanjutnya perlu ditinjau
apakah poros tersebut akan diberi alur pasak dan dibuat bertangga. Untuk
memasukkan pengaruh-pengaruh ini dalam perhitungan perlu diambil
faktor yang dinyatakan FS dengan harga sebesar 1,3 -3,0.
Faktor koreksi yang dianjurkan ASME adalah 1,0 untuk beban yang
dikarenakan secara halus 1,0 – 1,5 jika terjadi sedikit kejutan dan 1,5 – 3,0
dengan kejutan atau tumbukan besar.
Jika diperkirakan akan terjadi pemakaian dengan beban lentur, maka dapat
harganya antara 1,2 sampai 2,3, tetapi jika terjadi pembebanan lentur maka
Cb diambil 1,0.

2.3.4.6 Poros Dengan Beban Puntir Dan Lentur


poros dengan beban puntir dan lentur pada umumnya meneruskan
daya melalui sabuk, roda gigi dan rantai. Contoh poros yang mengalami
beban puntir adalah poros belakang sepeda motor.
Dengan mengingat banyaknya macam-macam beban, sifat beban maka FS
untuk beban puntir dan lentur = 1,5 untuk beban yang tetap 1,5 – 2,0 untuk
bebant tumbukan ringan, dan 2-3 untuk beban dengan tumbukan berat.

2.3.5 Gearbox
Dalam beberapa unit mesin memiliki sistem pemindah tenaga yaitu
Gearbox yang berfungsi untuk menyalurkan tenaga atau daya mesin ke salah satu
bagian mesin lainnya, sehingga unit tersebut dapat bergerak menghasilkan sebuah
penggerak baik putaran maupun pergeseran.

28
Gearbox merupakan suatu alat khusus yang diperlukan untuk menyesuaikan
daya atau torsi (momen /daya) dari motor yang berputar. Gearbox juga sebagai
pengubah daya dari motor yang berputar menjadi tenaga lebih besar.

Gambar 2.13 Gearbox

2.3.5.1 Rumus Perhitungan ratio (i)

𝑁1
𝑖= 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝑖 = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 (𝑟𝑝𝑚)
𝑁2
𝑁1 = 𝑃𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑟𝑝𝑚)
𝑁2 = 𝑃𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑠𝑒𝑟 (𝑟𝑝𝑚)

2.3.6 Rangka
Baja profil dapat dipakai untuk membuat kontruksi rangka, yang biasanya
berbentuk I, U, L, persegi, dan bundar yang dibuat dengan kontruksi di keling
ataupun di Las . Baja profil termasuk jenis carbom (C) sekitar 0,1- 0,3 % sehingga
mempunyai sifat mampu tempa dan liat.

2.3.6.1 Perhitungan Gaya tekan Pada Kerangka


Untuk perhitungan gaya tekan pada kerangka adalah dengan
menggunakan rumus :
F
A Dimana :  : Tegangan tekan (N/𝑚𝑚2 )

F : Gaya tekan yang terjadi (N)


A : Luas Penampang (𝑚𝑚2 )

29
2.3.6.2 Perhitungan Gaya Geser Pada Sambung Las Kerangka
Untuk Menghitung Gaya geser pada sambungan las kerangka adalah
dengan menggunakan rumus :

𝐹
 =0,707.h.I Dimana : F : gaya yang terjadi (N)
h : tinggi las yang dihasilkan (mm)
I : panjang las yang dihasilkan (mm)
2.3.6.3 Pengelasan
Berdasarkan definisi Deutche industries Normen (DIN), las adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang
dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat
dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah menyambung logam dengan
logam-logam lain dengan menggunakan panas dan elektroda sebagai
bahan tambahannya.
Berdsarkan cara kerjanya, pengelasan diklasifikasikan menjadi 3 kelas
utama yaitu; pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah metoda pengelasan dimana bagian yang akan
disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari
busur listrik ataupun busur gas.
2. Pengelasan tekan adalah metode pengelasan dimana bagian yang
akan disambung dipanaskan lumer (tidak sampai mencair),
kemudian ditekan hingga menjadi satu tanpa bahan tambahan.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana bagian yang akan
disambung diikat dan disatukan dengan mengguanakan paduan
logam yang mempunyai titik cair yang rendah. Dengan metode
pengelasan ini logam induk tidak ikut mencair.
Klasifikasi las berdasarkan sambungan dan bentuk alurnya

2.3.6.3.1 Sambungan las dasar


Sambungan las pada kontruksi baja pada dasarnya dibagi
menjadi sambungan tumpul, sambunga T, sambungan sudut, dan
sambungan tumpang. Sebagai perkembangan sambungan dasar

30
diatas terjadi sambungan silang, sambungan dengan penguat dan
sambungan sisi ditunjukkan pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.14 jenis-jenis sambungan Las dasar


(sumber; Wiryosumarto H, 1994,157)

2.3.6.3.2 Sambungan Tumpul


Sambungan tumpul adalaha jenis sambungan las yang paling
efisien, sambungan ini terbagi menjadi dua yaitu :
1. Sambungan penetrasi penuh
2. Sambungan penetrasi sebagian
Sambungan penetrasi penuh terbagi lagi menjadi sambungan tanpa
plat pembantu dan sambungan dengan plat pembantu. Bentuk alur
dalam sambungan tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pekerjaan
dan jaminan sambungan.
Pada dasarnyadalam pemilihan bentuk alur harus mengacu pada
penurunan masukan panas dan penurunan logam las sampai harga
terendah yang tidak menurunkan mutu sambungan.

2.3.6.3.3 Sambungan bentuk T dan bentuk silang


Sambungan bentuk T dan bentuk silang secara garis besar
terbagi menjadi 2 jenis seperti pada gambar dibawah ini :
1. Jenis las dengan alur datar

31
2. Jenis las sudut
Dalam pelaksanaan pengelasan mungkinada bagian
batang yang menghalangi, hal ini dapat diatasi dengan
memperbesar sudut alur.

Gamabar 2.15 Macam-macam sambungan T


(Wiryosumarto H,1994 : 159)
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan las, oleh karena itu
penyambungan dalam proses pengelasan harus memenuhi beberapa syarat
antara lain :
1) Benda yang dilas tersebut harus dapat cair atau l ebur oleh panas.
2) Bahwa antara benda-benda padat yang disambungkan tersebut terdapat
kesesuaian sifat lasnya sehingga tidak melemahkan atau meninggalkan
sambungan tersebut.
3) Cara-cara penyambungan harus sesuai dengan sifat benda padat dan
tujuan dari penyambungannya.
4) Perhitungan kekuatan las, seperti pada rumus di bawah ini :

𝐹 6. 𝐻 2
𝜏= 𝑥 √1 + [ ] (𝑍𝑎𝑖𝑛𝑢𝑘 𝐴𝑐ℎ𝑚𝑎𝑑, 1999 ∶ 59)
0,7 . 𝐴 𝑙

Dengan : 𝐹 = 𝑔𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 (𝑁)


𝜏 = 𝑡𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑁/𝑚𝑚2 )
𝐻 = 𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑝𝑙𝑎𝑡 (𝑚𝑚)
𝐴 = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 (𝐴 = 2. 𝑎. 𝑙)
a = lebar pengelasan
𝑙 = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑙𝑎𝑠 (𝑚𝑚)

32
BAB III

METODOLOGI

3.1 Diagram Alir Pembuatan Mesin Pengaduk Adonan Sala Lauak

Adapun langkah-langkah pembuatan mesin pengaduk adonan sala lauak


mulai dari tahap awal sampai tahap akhir adalah sebagai berikut :

Mulai B A

Pemilihan Judul Uji Kinerja Alat

Pengumpulan Data dan Studi Tidak


Literatur Ok

Ya
Pembuatan Proposal Tugas
Pembuatan Laporan
Akhir
Tugas Akhir

Konsultasi Pembimbing
Konsultasi Pembimbing

Tidak
OK
Tidak
Ya Ok
Pengolahan Data

Selesai
Perencanaan
Komponen Utama

Pembuatan Alat

B
A

Gambar 3.1 Diagram Alir Tugas Akhir

33
3.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Proses pembuatan mesin pengadduk adonan sala lauak ini dimulai pada
tanggal 10 Juli 2017. Tempat pelaksanaan Tugas Akhir ini adalah di Kampus
Politeknik Negeri Padang (PNP) tepatnya pada Bengkel Mekanik Teknik Mesin.

3.3 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan selama proses pembuatan Tugas
Akhir ini adalah sebagai berikut :

3.3.1 Alat yang digunakan

Mesin pengaduk adonan sala lauak ini dibuat dengan menggunakan


peralatan-peralatan utama antara lain mesin konvensional, alat-alat perkakas dan
alat ukur. Adapun mesin yang digunakan dalam pengerjaan mesin pengaduk adonan
ini adalah sebagai berikut :

1. Mesin Las Listrik


2. Mesin Gerinda potong
3. Mesin Gerinda tangan
4. Mesin Miling
5. Mesin Bubut
6. Mesin Pemotong Plat
7. Mesin Bor
8. Mesin Bending Plat
9. Dls.

Selain itu, adapun peralatan perkakas yang digunakan dalam pembuatan tugas
akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Gergaji Potong
2. Penggores
3. Penitik
4. Palu
5. Ragum
6. Kikir

34
7. Pahat Bubut
8. Cutter Milling

Untuk menyesuaikan dimensi alat yang dibuat dengan hasil perhitungan maka
perlunya dilakukan pengukuran yang presisi. Adapun alat ukur yang akan
digunakan pada pembuatan tugas akhir ini adalah :

1. Jangka Sorong
2. Busur Derajat
3. Siku-Siku
4. Meteran
5. Water pas

3.3.2 Dasar Pemilihan Bahan


Di dalam merencanakan suatu alat perlu sekali memperhitungkan dan
memilih bahan-bahan yang akan digunakan, apakah bahan tersebut sudah
sesuai dengan kebutuhan baik itu secara dimensi ukuran ataupun secara sifat
dan karakteristik bahan yang akan digunakan.

Berdasarkan pemilihan bahan yang sesuai maka akan sangat menunjang


keberhasilan dalam perencanaan tersebut, adapun hal-hal yang perlu
diperhatikan dalam pemilihan bahan yaitu :

1. Fungsi Dari Komponen


Dalam perencanaan ini, komponen-komponen yang direncanakan
mempunyai fungsi yang berbeda-beda. Yang dimaksud dengan fungsinya
adalah bagian-bagian utama dari perencanaan atau bahan yang akan dibuat
dan dibeli harus sesuai dengan fungsi dan kegunaan dari bagian-bagian
bahan masing-masing. Namun pada bagian-bagian tertentu atau bagian
bahan yang mendapat beban yang lebih besar, bahan yang dipakai tentunya
lebih keras. Oleh karena itu penulis memperhatikan jenis bahan yang
digunakan sangat perlu untukdiperhatikan.
2. SifatMekanis Bahan
Dalam perencanaan perlu diketahui sifat mekanis dari bahan, hal ini
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dalam penggunaan bahan. Dengan

35
diketahuinya sifat mekanis dari bahan maka akan diketahui pula kekuatan
dari bahan tersebut. Dengan demikian akan mempermudah dalam
perhitungan kekuatan atau kemampuan bahan yang akan dipergunakan
pada setiap komponen. Tentu saja hal ini akan berhubungan dengan beban
yang akan diberikan pada komponen tersebut. Sifat-sifat mekanis bahan
yang dimaksud berupa kekuatan tarik, tegangan geser, modulus elastisitas
dan sebagainya.
3. Sifat Fisis Bahan
Sifat fisis bahan juga perlu diketahui untuk menentukan bahan apa
yang akan dipakai. Sifat fisis yang dimaksud disini seperti : kekasaran,
kekakuan, ketahanan terhadap korosi, tahan terhadap gesekan dan lain
sebagainya.
4. Bahan Mudah Didapat
Bahan-bahan yang akan dipergunakan untuk komponen suatu mesin
yang akan direncanakan hendaknya diusahakan agar mudah didapat
dipasaran, karena apabila nanti terjadi kerusakan akan mudah dalam
penggantiannya. Meskipun bahan yang akan direncanakan telah
diperhitungkan dengan baik, akan tetapi jika tidak didukung oleh
persediaan bahan yang ada dipasaran, maka pembuatan suatu alat tidak
akan dapat terlaksana dengan baik, karena terhambat oleh pengadaan bahan
yang sulit. Oleh karena itu perencana harus mengetahui bahanbahan yang
ada dan banyak dipasaran.
5. Harga Relatif Murah
Untuk membuat komponen-komponen yang direncanakan maka
diusahakan bahan-bahan yang akan digunakan harganya harus semurah
mungkin dengan tanpa mengurangi karakteristik dan kualitas bahan
tersebut. Dengan demikian dapat mengurangi biaya produksi dari
komponen yang direncanakan.

Sumber : http://suya-share.blogspot.co.id/2011/12/kateristik-dasar-pemilihan-
bahan.html

36
3.3.3 Bahan yang digunakan

Berdasarkan perencanaan adapun bahan- bahan yang dipakai dalam


pembuatan mesin pengaduk adonan ini adalah sebgai berikut :

1. Besi siku 50x50x3 mm


2. 1 lembar Plat besi 1,6 mm
3. Plat besi 110x100x6 mm
4. Besi UNP EIG 50x38 mm
5. Besi poros ST 37 Ө25 mm
6. Rubber V-Belt
7. ST 37
8. Pulley
9. Baut dan Mur
10. Gear Box WPX Ratio 1:50
11. Electro Motor 1 Hp 1440 Rpm
12. Kayu (Sebagai Pengaduk)
13. Kuali θ 910 mm
14. Kompor Gas
15. Pipa besi 25mm
16. Besi Stablus 2x2x2 mm dan 3x3x3 mm

3.4 Jadwal Pengerjaan

Dalam manajemen produksi, kegiatan suatu produksi akan berjalan dengan


baik bila ada schedule (jadwal) kegiatan. Dengan jadwal kegiatan produksi, lama
waktu proses produksi suatu mesin dapat ditentukan dan dapat memudahkan
perencanaan anggaran biaya terutama pada upah kerja. Selain itu jadwal kegiatan
yang teratur bisa menurunkan biaya produksi mesin.

Di bawah in merupakan jadwal kegiatan produksi dalam pembuatan mesin


pengaduk adonan sala lauak :

37
Tabel 3.1 Schedule Pengerjaan

3.5 Menentukan Komponen yang Digunakan

Sebelum memilih komponen serta bahan yang digunakan perlu dilakukan


perhitungan untuk memaksimalkan efisiensi kerja mesin dan meminimalkan biaya
pembuatan alat.

Dalam memproduksi sebuah mesin perlu di tentukan anggaran biaya


produksi yang dibutuhkan untuk membuat sebuah mesin tersebut. Penyusunan
anggaran biaya produksi dapat brubah-ubah sesuai kondisi pasar dan situasi
ekonomi pada saat tersebut. Jumlah total biaya produksi mesin pengolah adonan
sala lauak ini meliputi :

1. Pembelian Bahan
2. Pembelian Komponen
3. Biaya Operasional
4. Biaya tak Terduga

Total waktu yang dibutuhkan dalam memproduksi “Mesin Pengaduk Adonan


Sala Lauak” ini adalah 50 hari dengan jam kerja rata-rata 6 jam perhari, dengan
waktu yang 50 hari tersebut, sudah termasuk di dalamnya penyusuna laporan dan
melakukan bimbingan kepada dosen pembimbing tugas akhir.

38
Berikut adalah taksiran pembiayaan pembelian bahan dalam pembuatan tugas
akhir ini :

Tabel 3.2 Pembelian Bahan

Harga (Rp/
No Nama Bagian Bahan Jumlah Total (Rp)
Satuan)
Besi Siku
1 Rangka Mesin 2 Batang Rp. 65.000,- Rp. 130.000,-
50x50x3 mm
2 Poros Ө 1 inchi ST 37 1 Meter Rp. 30.000,- Rp. 30.000,-
3 Pengaduk Kayu 1 Pengaduk Rp 70.000,- Rp. 70.000,-
4 Dudukan Motor Besi UNP 1 Batang Rp. 110.000,- Rp. 110.000,-
Plat tebal 1,6
1 Lembar Rp. 346.000,- Rp. 346.000,-
mm
5 Cassing Rangka Plat Tebal 6
mm 100x100 1 Lembar Rp. 450.000,- Rp. 450.000,-
mmm
Elektroda Rb-
6 ST 37 1 Kotak Rp. 140.000,- Rp. 140.000,-
26
Pipa besi 2
7 ST 37 1 meter Rp. 10.000,- Rp. 10.000,-
inchi
Besi Stablus
8 ST 37 1 meter Rp. 10.000,- Rp. 10.000,-
2x2x2 mm
Rp.
Jumlah
1.296.000,-

Selain dari Taksiran pembelian bahan diatas masih ada lagi beberapa
komponen penting yang harus dilengkapi untuk perancangan mesin pengaduk
adonan sala lauak ini. Berikut adalah tabel taksiran pembiayaan untuk pembelian
komponen yang terpenting pada pembuatan mesin pengaduk adonan sala lauak.

Tabel 3.3 Taksiran Pembelian Komponen

N Nama Nama Jumlah Harga (Rp/


Total (Rp)
o Komponen Satuan Satuan Satuan)
Electro Motor
1 Unit 1
1Hp Rp. 1.400.000,- Rp. 1.400.000,-
2 Pulley D Unit 1 Rp. 30.000,- Rp. 30.000,-
3 Pulley d Unit 1 Rp. 60.000,- Rp. 60.000,-
4 V-Belt Unit 1 Rp. 30.000,- Rp. 30.000,-

39
5 Cat Liter 1 Rp. 30.000,- Rp. 30.000,-
6 Dompol Kilo ½ Rp. 30.000,- Rp. 30.000,-
7 Baut + Mur Pasang 10 Rp. 3000,- Rp. 30.000,-
8 Thiner Liter 1 Rp. 20.000,- Rp. 20.000,-
Gear Box
9 Unit 1 Rp. 1.450.000,- Rp. 1.450.000,-
(Reducer)

Jumlah Rp. 3.080.000,-

3.6 Biaya Operasional

Perhitungan biaya operasional dikaitkan dengan seluruh pembiayaan


selama proses pengerjaan diantaranya meliputi :

a). Biaya Pemakaian Listrik

Biaya pemakaian listrik ditentukan oleh daya mesin, lama pemakaian, dan harga
listrik/kwh.

Tabel 3.4 Data Pemakaian Listrik

Lama
Total Daya
Jenis Mesin Daya (Kwh) Pemakaian
(Kwh)
(jam)

Mesin Las 7.5 21 157,5

Mesin Bor 1,1 2 2,2

Gerinda tangan 0,375 6 2,25

Total 161,95 Kwh

Biaya listrik = Total Daya/Kwh x Harga 1 Kwh Listrik pada Jaringan

40
Jadi, berdasarkan rincian dari tabel diatas dapat ditentukan biaya listrik yang
digunakan dalam pembuatan Mesin Pemisah Lendir pada Biji Kakao. Besarnya
biaya listrik adalah

Biaya (BL) = Total daya (Ptot) + Harga per Kwh (Hk)

= 161,95 Kwh x Rp.1.300,-

= Rp. 210.535,-

b). Biaya Total

Biaya total adalah biaya keseluruhan yang dikeluarkan selama proses


produksi mesin dimulai dari tahap perencanaan sampai tahap perakitan
hingga jadi satu unit mesin yang siap digunakan atau dipasarkan.

Biaya Total (B tot) = Bs + Bpb + Bpk + Bl

Dimana :

Bs : Biaya survey

Bpb : Biaya Pembelian Bahan

Bpk : Biaya Pembelian komponen

BL : Biaya Listrik

B tot = Rp. 100.000,- + Rp. 1.296.000,- + Rp. 3.080.000,- + Rp. 210.535,-


= Rp. 4.868.535,-

c). Biaya Operator

Upah perhari didapat dari upah minimum regional untuk daerah sumatera
barat tahun 2017 yaitu sebesar Rp 2.600.000,-. Berdasarkan perhitungan
biaya diatas, telah didapat waktu yang diperlukan untuk memproduksi satu
Mesin Pemisah Lendir pada Biji Kakao, maka untuk biaya operator dapat
ditentukan dengan persamaan berikut :

41
𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖
Biaya operator per jam = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎

𝑅𝑝.65.000,−
= 8 𝑗𝑎𝑚

= Rp 8.125,-/ jam

Untuk pembuatan mesin ini di butuhkan waktu berkisar + 160 jam atau
sekitar 20 hari kerja serta dalam perencanaan akan dikerjakan oleh 2 orang
operator.

Upah Tenaga Kerja = Jumlah Pekerja x Jmlh Jam Kerja x Biaya Min/jam

= 2 x 160 jam x Rp. 8.125,-/jam

= Rp. 975.000,-

d). Biaya Tak Terduga

Biaya tak terduga merupakan biaya yang sangat penting untuk


dianggarkan, karena berbagai kemungkinan kesalahan dalam pengerjaan
menuntut pergantian terhadap komponen yang harus diganti, serta
kemungkinan membengkaknya harga-harga material yang akan dipakai, dan
lain-lain.Dalam hal ini biaya tak terduga yang dianggarkan adalah sebesar
20% dari biaya produksi secara keseluruhan yaitu:

Biaya Tak Terduga = 20 % x Rp. 4.868.535,-

= Rp. 973.707,-

e). Analisa Keuntungan

Analisa keuntungan adalah besarnnya biaya produksi ditambah biaya tak


terduga dikalikan dengan 20%.Jadi, keuntungan yang diambil adalah sebesar:

Keuntungan = (Biaya tak terduga x Biaya produksi) x 20 %

= (Rp. 973.707,- + Rp. 4.868.535,-) x 20 %

= Rp. 288.4408,-

Sehingga harga jual mesin adalah sebesar :

42
Harga Jual = Biaya Produksi + Biaya Tak terduga + Keuntungan

= Rp. 4.868.535,- + Rp. 973.707,- + Rp. 288.448,-

= Rp. 5.948.690,-

Terbilang : “lima Juta sembilan Ratus Empat Puluh Delapan Ribu Enam
Ratus Sembilan Puluh Rupiah”.

Berdasarkan hasil perhitungan di atas maka harga jual mesin pengaduk


adonan yang dikehendaki adalah sebesar Rp. 5.948.690,-

43
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pembuatan

Gamabar 4.6 Mesin pengaduk adonan sala lauak

4.1.1 Prinsip Kerja Mesin Pengaduk


Simulasi mesin ini mengandalkan prinsip kerja dari mesin bor,
yaitu dengan gerakan putar pada motor listrik yang memiliki kecepatan
1400 Rpm dan direduksi dengan memodifikasi pulley sehingga memiliki
kecepatan yang diinginkan menjadi gerakan putar untuk mengaduk adonan
sala lauak

4.1.2 Cara kerja mesin pengaduk tepung sala lauak


1. Masukkan atau campurkan semua adonan sala lauak yang sudah
disiapkan kedalam wajan atau wadah pengaduk adonan sala lauak
2. Hidupkan mesin pengaduk adonan, dan hidupkan kompor gas sebagai
energi panas untuk mengeringkan tepung nantinya.
3. Lakukan pengadukan adonan dengan suhu panas yang telah
disesuaikan, biasanya untuk sekali pengadukan tepung memakan waktu
15 – 20 menit.

44
4. Setelah tepung kering dengan sempurna matikan mesin pengaduk, dan
kemudian campurkan semua bahan yang dibutuhkan untuk membuat
makanan sala lauak ini, kedalam wadah tadi.
5. Setelah semua adonan tercampur merata matikan mesin pengaduk,
kemudia dinginkan sebentar.
6. Setelah adoanan dingin segerah lakukan pembuatan sala dengan cara
dibulatkan dengan tangan.

4.1.3 Spesifikasi Mesin Pengaduk adonan Sala lauak K 25


• Energi yang digunakan : Listrik dan Gas
• Penggerak Daya (Power) : Elektro Motor 1 Hp
• Tegangan listrik : A220 V 1 PHASE
• Frekuensi Listrik : 50 HZ / 60 HZ
• Pemanas : Kompor Gas
• Bahan/ material : Stainless stell dan kayu
• Rangka mesin : Besi siku dan Besi UNP
• Kapasitas : 25 kg / proses
• Dimensi mesin : 1000 mm x 1100 mm x 1300 mm
➢ Dilengkapi dengan pengontrol suhu dan sistem pengaduk naik turun
➢ Aplikasi/ Penggunaan : Untuk mengaduk atau memasak Adonan Sala
Lauak hingga menjadi matang, dan menjadikan sala lauak lezat.

4.2 Pembahasan
4.2.1 Perhitungan Volume Wadah

Simulasi mesin ini mengandalkan prinsip kerja dari mesin bor,


yaitu dengan gerakan putar pada motor listrik yang memiliki kecepatan
1400 Rpm dan direduksi dengan memodifikasi pulley sehingga memiliki
kecepatan yang diinginkan menjadi gerakan putar untuk mengaduk adonan
sala lauak. Berikut ini akan diuraikan data adonan sala lauak yang diputar
:

45
1. Berat adonan (m) = 25 kg
2. Massa jenis adonan (ρ ) = 1,2 x 103 𝑘𝑔/𝑚3
3. Volume adonan (Va) = 2,5 x10−2 𝑚3
4. Diameter Wajan (D) = 0,9 m
5. Volume Wajan (Vb) = 1,9 x 10−1 𝑚3

Massa jenis adonan didapat dari sala lauak yang dicampur dan
sedang menggumpal ( kondisi pada saat pengadukan ) kemudian
dimasukkan kedalam literan ukuran 1 (satu) liter dan ditimbang
beratnya. Sehingga menghasilkan satuan kg/liter lalu dikonversikan
kedalam satuan kg/m3. Sedangkan volume adonan didapat dari berat
adonan (m) dibagi dengan massa jenis adonan (ρ ).

1. Berat Adonan (m) = 25 kg


2. Massa Jenis Adonan (𝜌) = 1,2 𝑥 103 𝑘𝑔/ 𝑚3
3. Volume Adonan (Va)
𝑚
𝑉𝑎 = 𝜌

= 25 𝑘𝑔 / 1,2 𝑥 103 𝑘𝑔/ 𝑚3


= 2 x10−2 𝑚3
4. Volume Wajan (Vb)
4
𝑉𝑏 = 0,5 𝑥 𝜋𝑟 3
3
4
= 0,5 𝑥 (3,14) (0,45)3
3

= 1,9 x 10−1 𝑚3

Jadi, Va < Vb
2 x 10−2 𝑚3 < 1,9 x 10−1 𝑚3
Dengan hasil dari perhitungan diatas, diasumsikan bahwa volume
adonan (Va) lebih kecil dari volume wajan (Vb). Karena untuk pengadukan,
wajan harus dapat menampung besarnya volume adonan tersebut.

46
Maka analisa Torsi Manual sebagai berikut :

𝑑
𝑇=𝐹
2
𝑑
𝑇 = (𝜌. 𝑉𝑎. 𝑔 )
2
𝑇 = (1,2 𝑥 103 𝑘𝑔/ 𝑚3 x 2 x 10−2 𝑚3 𝑥 9,81 𝑚/𝑠 2 ) 0,45 m / 2
𝑇 = 52 𝑁𝑚

4.2.2 Perencanaan Pisau Pengaduk


Pisau pengaduk dari bahan kayu dengan kemiringan sudut 30° dari
tangkai pisau pengaduk. Pemakaian bahan kayu adalah selain kuat juga
murah didapat, sedangkan pemakaian sudut 30° adalah agar adonan dapat
teraduk secara merata.
Untuk menghitung gaya yang diperlukan pisau pengaduk untuk mengaduk
adonan adalah dengan menggunakan rumus :
𝐹 = 𝑓𝑠 𝐷𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝐹 = 𝑔𝑎𝑦𝑎 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑎𝑑𝑢𝑘 𝑎𝑑𝑜𝑛𝑎𝑛
= 𝜇. 𝐹𝑁 𝜇 = 𝐾𝑜𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛 𝑔𝑒𝑠𝑒𝑘
𝐹𝑁 = 𝐺𝑎𝑦𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝑊 = 𝐺𝑎𝑦𝑎 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑁)
∝ = 𝑆𝑢𝑑𝑢𝑡 𝑘𝑒𝑚𝑖𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑖𝑠𝑎𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑑𝑢𝑘 (°)
Untuk FN : FN = W cos 𝜃
(berd.Lit. Course note Labor bahan sem. 3)
Maka Perhitungannya adalah :
Diket : m = 25 kg
𝜇𝑠 = 0,6
𝜃 = 30°
g = 9,81 m/𝑠 2

F = fs
= m.g.cos 𝜃
= 25 kg x 9,81 m/𝑠 2 x cos 30° x 0,6
= 127,4319 Newton

47
Dikarenakan pisau pengaduk di rencanakan sebanyak dua buah,
maka gaya masin-masing yang diterima pisau pengaduk adalah :
127,4319
𝐹= = 63,7159 𝑁
2
Maka gaya masing – masing pisau pengaduk adalah sebesar 63,7159 𝑁

4.2.3 Analisa Transmisi Daya Motor

Motor listrik merupakan komponen penggerak utama yang


digunakan pada mesin pengaduk adonan sala lauak kapasitas 25 kg ini.
Untuk menentukan daya motor yang akan digunakan dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut :

Untuk menghitung transmisi daya yang dibutuhkan untuk mengaduk


adonan sala lauak terlebih dahulu dengan menggunakan rumus kecepatan
poros Gearbox dengan memasukkan kecepatan motor 1400 rpm dengan puli
motor 2 inchi dan puli Gearbox 4 inchi :

𝑛1 𝐷𝑝
= ......................................................(Sularso,1997,166)
𝑛2 𝑑𝑝

1400 𝑟𝑝𝑚 4 𝑖𝑛𝑐ℎ


=
𝑛2 2 𝑖𝑛𝑐ℎ

1400 𝑟𝑝𝑚 𝑥 2 𝑖𝑛𝑐ℎ


𝑛2 = = 700 𝑟𝑝𝑚
4 𝑖𝑛𝑐ℎ

Dimana : n1 = Putaran Motor (rpm)


n2 = Putaran Gearbox (rpm)
Dp = Diameter Pulley Gearbox (inchi)
Dp = Diameter Pulley Motor (inchi)

Karena perbandingan Gearbox 50 : 1 maka putaran keluaran :

𝑛2
𝑛 (𝑔𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥) =
𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑙𝑒𝑦 𝑘𝑒 𝑔𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥

48
700 𝑟𝑝𝑚
𝑛 (𝐺𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥) = = 14 rpm
50

Jadi, putaran keluaran ( Out Gearbox) adalah 14 rpm

1. Daya motor
𝑃=𝑇𝑥𝜔
𝑇 = 𝐹. 𝑟
𝜋. 𝑑. 𝑛
𝜔=
60 𝑆
(3,14). 0,40. 700
𝜔=
60
𝜔 = 14,6 𝑟/𝑠

Jadi, daya motor yang digunakan untuk mesin pengaduk adonan ini adalah

𝑃=𝑇𝑥𝜔
𝑝 = 52 𝑁𝑚 𝑥 14,6 𝑟/𝑠
𝑃 = 761 𝑤𝑎𝑡𝑡
𝑃 = 0,761 𝐾𝑤

Daya ini masih dalam Kw, maka harus di kalikan dengan 1,36 untuk mendapatkan
daya dalam 1 Hp

𝑃 = 0,761 𝐾𝑤 x 1,36
𝑃 = 1,03 𝐻𝑝

Dengan mempertimbangkan factor koreksi daya mesin pengaduk adonan ini adalah
sebagai berikut :

Daya rencana didapat dari hasil perkalian antara factor koreksi dengan daya
motor (P)

Tabel. 4.1 Tabel Faktor koreksi

No Daya yang ditransmisikan Fc


1 Daya rata-rata yang dipelukan 1,2 - 2,0
2 Daya Maksimal 0,8 – 1,2
3 Daya Normal 1,0 – 1,5

49
𝑃𝑑 = 𝐹𝑐 𝑥 𝑃
𝑃𝑑 = 1,2 𝑥 1,03 𝐻𝑝
𝑃𝑑 = 1,23 𝐻𝑝

Jadi daya yang digunakan untuk mengaduk adonan adalah 1,2 Hp

Sedangkan untuk torsinya adalah :

𝑇 = 9,74 . 105 . 𝑃𝑑/𝑛

𝑇 = 9,74 . 105 . 1,2419/700

𝑇 = 1.728,015 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)

4.2.4 Menghitung putaran Mesin (N2) yang terpasang dengan Gearbox dan
perbandingan pulley

Putaran yang di butuhkan untuk mengaduk adonan sala lauak ini


direncanakan ± 14 𝑟𝑝𝑚. Untuk memperoleh putaran 14 Rpm dari putaran motor
1400 Rpm dilakukan dengan memakai Gearbox(Reducer) yang mempunyai
perbandingan 1 : 50 selanjutnya putaran yang di keluarkan reducer adalah :

𝑛1
𝑖= 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝑖 = 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑢𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 (𝑟𝑝𝑚)
𝑛2
𝑛1 = 𝑃𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 (𝑟𝑝𝑚)
𝑛2 = 𝑃𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑠𝑒𝑟 (𝑟𝑝𝑚)

Diketahui : n1 = 1400 rpm


Ratio Gearbox = 1 : 50
n2 = n1 : Ratio (i)
n2 = 1400 : 50

Jadi putaran n2 di dapat sebesar 28 Rpm. Putaran mesin (N2) dengan


menggunakan motor listrik 1400 Rpm dan ratio Gearbox : 50, di dapat sebesar 28
Rpm, sedangkan putaran yang diinginkan sebesar 15 Rpm, maka putaran N2 harus
di turunkan lagi.

50
Maka perbandingan putaran (i)
𝐷𝑝 𝑛𝑟
𝑖= =
𝑑𝑟 𝑛𝑝
Dimana : i = Perbandingan Putaran (rpm)
Dp = Diameter poros pada gearbox (rpm)
Dr = Diameter poros pada dianamo (rpm)
Nr = Putaran poros pada dinamo (rpm)
Np = Putaran poros pada Gearbox (rpm)
𝑑𝑝 𝑛𝑟 28 2
𝑖= = = = (perbandingan 2:1)
𝑑𝑟 𝑛𝑝 14 1
Menurunkan Putaran Motor listrik (n1) dengan perbandingan pulley

1. Perbandingan Pulley pada Motor Listrik (n1)


• Putaran mesin yang diinginkan (n2) = 14 Rpm
• Ratio Gearbox = 50
• n1 = 14 x 50
• n1 = 700 Rpm

Putaran motor listrik 1400 Rpm harus diturunkan dengan menggunakan


perbandingan Pulley agar di dapat menjadi 700 Rpm.

n1 = 1400 Rpm Ket : n1 = Putaran Input Motor Listrik (rpm)

n2 = 700 Rpm n2 = Putaran Output Gearbox (rpm)

Ratio Pulley (i) = n2 : n1

= 700 : 1400

=1:2

Maka untuk mendapatkan putaran yang masuk ke Gearbox menjadi 700


Rpm, kita harus menurunkan putaran motor listrik dengan perbandingan pulley 1 :
2 (1 untuk motor listrik dan 2 untuk Gearbox). Jadi perbandingan pulley yang
dipakai 1 : 2 putaran pada motor 30 rpm sedangkan putaran yang diinginkan 14 rpm
jadi diameter pulley yang dipakai pada dinamo (motor) 2 inch, sedangkan diameter
pulley 2 (pulley yang terpasang pada Gearbox ) 4 inch.

51
Maka diketahui :

Dr (diameter pulley Gearbox) = 4 inch (101,6 mm)

Dp (diameter pulley Motor) = 2 inch ( 50,8 mm )

Nr (putaran motor) = 28 rpm

Np (putaran reducer) = 14 rpm

4.2.5 Perbandingan Reduksi

Perbandingan reduksi dapat dihitung dengan cara membandingkan


putarannya, yaitu sebagai berikut :

𝑛1 1400𝑟𝑝𝑚
𝑖= = =2
𝑛2 700 𝑟𝑝𝑚

Ket : 𝑖 = 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑎𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛


𝑛1 = 𝑃𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑛2 = 𝑃𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝐺𝑒𝑎𝑟𝑏𝑜𝑥

4.2.6 Perancangan Perencanaan Pulley


4.2.6.1 Menentukan diameter jarak bagi masing-masing pulley
Dalam menentukan jarak bagi masing-masing pulley, baik untuk
pulley driver maupun pulley follower, penulis menentukan pemakaian
diameter jarak bagi masing- masing pulley di tetapkan berdasarkan type
sabuk V yang yang digunakan pada diameter perncanaan mesin ini. Karena
sabuk yang digunakan adalah sabuk V type A maka diameter jarak bagi
masing – masing pulley adalah :
4.2.6.2 Menentukan diameter jarak bagi pulley driver
untuk menentukan diameter jarak bagi pulley driver, dengan
mempertimbangkan jenis sabuk v yang digunakan, berdasarkan literatur
Sularso diameter jarak bagi pulley driver yang cocok dengan pemilihan
sabuk V tipe A adalah pulley dengan diameter jarak bagi sebesar 50,8 mm.
Maka penulis memutuskan ukuran diameter jarak bagi pulley driver adalah
sebesar 50,8 mm.

52
4.2.6.3 Menentukan diameter jarak bagi pulley follower
Untuk menentukan diameter jarak bagi pulley follower, penulis
menggunakan rumus hubungan perbandingan putaran yaitu :
V1 = V2
𝜋. 𝑑. 𝑛 = 𝜋. 𝑑2. 𝑛2
𝑑1 𝑛2
=
𝑑2 𝑑2
𝑑1. 𝑛1
𝑑2 =
𝑛2
Maka ,
Putaran motor penggerak 1400 rpm (n1)
Diameter jarak bagi pulley driver 50,8 mm
Untuk n2, diinginkan putaran pulley yang digerakkan (follower) sebesar ½
kali dari putaran pulley penggerak, jadi :
n2 = 1/2 . n1
n2 = 1/2 .1400 = 700 rpm

Jadi untuk ukuran diameter jarak bagi pulley follower adalah :


50,8. 1400
𝐷2 = = 101,6 𝑚𝑚
700

4.2.7 Perhitungan Perencanaan Sabuk Pulley motor dengan pulley


penghungung Daya

Pada perancangan mesin “Pengaduk Adonan Sala Lauak” menggunakan


satu buah sabuk untuk penghubung anatar pulley motor dengan pulley penghubung
daya 1.

4.2.7.1 Pemilihan Penampang Sabuk


Pemilihan penampang sabuk ini dapat ditentukan dengan cara
melihat daya rencana yaitu sebesar 1 HP (0,756 Kw) dengan putaran 1400
rpm, dan putaran poros penggerak 14 rpm. Berdasarkan diagram pemilihan
sabuk, maka didapat penampang sabuk V dengan tipe A.

53
4.2.7.2 Menentukan Jarak lingkaran bagi Pulley
Untuk penampang sabuk V tipe A, diameter minimum puli yang
dianjurkan dapat dilihat pada
1. Diameter lingkaran jarak bagi puli penggerak (dp)
dp = 50,8 mm
Diameter lingkaran jarak bagi puli yang digerakkan (Dp)
dp = dp . i
= 50,8 mm x 2
= 101,6 mm

4.2.7.3 Diameter Luar Pulley


a). Diameter pulley penggerak
dk = dp + 2K
dk = 50,8 + 2. (4,5)
= 59,8 mm
b). Diameter pulley yang digerakkan
Dk = dp + 2k
= 101,6 + 2. (4,5)
= 110,6 mm
Dimana harga K dapat dilihat pada tabel

4.3.7.4 Menentukan Panjang Sabuk


Setelah dirancang dan diperoleh jarak antara kedua pusat pulley yaitu 550
mm, maka panjang sabuk yang diperlukan dapat di tentukan dengan persamaan :

Gambar 4.3 Perhitungan Panjang Keliling sabuk

54
𝜋 1
L = 2C + 2 (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
4𝐶

Dimana ; L = Panjang sabuk


C = Jarak sumbu poros (mm)
D1= Diameter pulley penggerak (mm)
D2= Diameter pulley poros (mm)

𝜋 1
L = 2C + 2 (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝) + (𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)2
4𝐶
3,14 1
L = 2 .550mm + (50,8𝑚𝑚 + 101,6𝑚𝑚) + (101,6𝑚𝑚 − 50,8𝑚𝑚)2
2 4.550𝑚𝑚
2.580,64 𝑚𝑚
L = 1.100 mm + 239,26 mm + 2.200 𝑚𝑚

L = 1.339,26 mm + 1,173 mm = 1.340,40 mm


Berdasarkan pada tabel 1 (lampiran 3) dapat ukuran belt yang digunakan
52,8 inchi. Motor yang diperoleh dari pasaran memiliki daya 1 HP dengan
putaran(n) = 1400 rpm. Dari diagram pemilihan sabuk pada Gambar 2.9 bahwa
motor listrik dengan putaran 1400 rpm dan daya 1HP berada pada kolom sabuk A.

4.2.7.5 Menentukan ukuran penampang sabuk


Untuk menentukan ukuran penampang sabuk yang akan digunakan maka,
dapt dilihat pada grafik di bawah ini :

Gambar 4. 3 Diagram pemilihan penampang sabuk


(Sumber:sularso hal:164)

55
Berdsarkan diagram pemilihan sabuk dengan daya 1 HP dan putaran 1500
rpm maka, dipilih sabuk type A dengan ukuran sebagai berikut :

Gambar 4.4 Type Sabuk

Lebar (b) = 12,5 mm 𝜏 = 1,16 𝑘𝑔/𝑚𝑚2


Tinggi (t) = 9 mm
Sudut (<) = 40°

4.2.7.6 Menentukan jarak sumbu poros


2𝐿−3,14 (𝐷𝑝+𝑑𝑝)+√[2𝐿−3,14 (𝐷𝑝+𝑑𝑝)]2 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)2
(C)C = 𝑚𝑚
8
(Sumber ; Sularso dan suga, 1997 : 170)
Dimana ; L = Panjang sabuk (mm)
𝐷𝑝 = Diameter pulley besar (mm)
𝑑𝑝 = Diameter pulley kecil (mm)
𝑏 +√𝑏2 −8 (𝐷𝑝−𝑑𝑝)
C= 𝑚𝑚
8
Dimana : b = 2.L - 𝜋 (𝐷𝑝 + 𝑑𝑝)
= 2. (1.340,40) – 3,14 (101,6 +50,8)
= 2.680,69 – 159,512
= 2.521,168 mm
Maka jarak sumbu poros adalah :

56
2.521,168+√2.521,1682 −8 (101,6−50,8)2
C= 𝑚𝑚
8
2.521,168 + √2.521,1682 − 8 (2.580,64)
= 𝑚𝑚
8

2.521,168+√2.521,1682 −(20.580,64)
= 𝑚𝑚
8
2.521,168+2.517,08312
= 𝑚𝑚
8
= 629,78 mm, dibulatkan menjadi = 630 mm

4.2.7.7 Menentukan Kecepatan linear sabuk (V)


Kecepatan linear sabuk dari pulley poros ke pulley poros penghubung daya.
𝜋. 𝐷𝑝. 𝑛1
𝑉=
60
3,14.50,8.1400
𝑉=
60.1000
223.316,8
𝑉=
60𝑥1000
𝑉 = 3,72 𝑚/𝑠
Kecepatan V adalah 3,72 m/s

4.2.7.8 Menentukan sudut kontak sabuk (𝜽)


𝑟1 + 𝑟2
𝑠𝑖𝑛 𝛾 =
𝑐
= 50,8 + 25,4 / 630
= 0,12
= 6,89°
Sehingga sudut kontak pulley adalah sebesar
(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)
𝜃 = 180° − 57
𝐶
(101,6 − 50,8)
𝜃 = 180° − 57
630
(50,8)
𝜃 = 180° − 57
630
𝜃 = 180° − 4,83
𝜋
𝜃 = 175,41° 180

𝜃 = 3.05 𝑟𝑎𝑑

57
Dimana ; C = Jarak antar sumbu poros (mm)
4.2.7.9 Tegangan Sabuk (Te)
𝑇 = (𝑇1 − 𝑇2)𝑅 (𝑅. 𝑆 𝐾ℎ𝑢𝑟𝑚𝑖, ℎ𝑎𝑙 42)
Dimana
: T = Momen torsi pada motor (kg)
T1 = Tegangan sabuk sisi tarik (kg)
T2 = Tegangan sabuk sisi kendor (kg)
R = Radius Puli (mm)
Maka : 𝑇1 − 𝑇2 = 𝑇/𝑅
1.728,015
= 25,4

𝑇1 − 𝑇2 = 68,03 … … … … … … … … . . 𝑃𝑒𝑟𝑠 1
Untuk menentukan besarnya sabuk, dipakai rumus :
2,3 log 𝑇1⁄𝑇2 = 𝜋. 𝜃 (𝑅. 𝑆 𝐾ℎ𝑢𝑟𝑚𝑖, ℎ𝑎𝑙 666)
𝐷𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝜋 = 𝐾𝑜𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛 𝑔𝑒𝑠𝑒𝑘 𝑝𝑢𝑙𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘
𝜃 = 𝑆𝑢𝑑𝑢𝑡 𝑘𝑜𝑛𝑡𝑎𝑘 𝑝𝑢𝑙𝑖 𝑑𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘
Maka :
𝑇1 𝜃
log = 𝜋.
𝑇2 2,3
0,3 𝑥 3,5
=
2,3
𝑙𝑜𝑔 𝑇1⁄𝑇2 = 0,39
𝑇1⁄ = 2,19
𝑇2
F1 = 2,19 . F2 .......................Pers II
Disubsitusikan Pers I dan Pers II :
𝑇1 − 𝑇2 = 68,03
- 2,19 T2 + T1 = 0
T2 = 57,16 kg
T1 = 2,19 . 57,16 kg
= 125,1804 kg

58
4.2.7.10 Kapasitas transmisi daya sabuk (Po)
𝑃𝑜 = 𝑇𝑒 . 𝑉 / 120
Te = T1 – T2
Dimana : Po = Besarnya daya transmisi oleh sabuk (kw)
Te = Gaya tarik efektif (kg)
V1 = Kecepatan linier sabuk V
Te = 125,1804 - 57,16
= 68,02 kg
𝑃𝑜 = 68,02𝑘𝑔 .3,72𝑚/𝑠 / 120
Po = 68,02𝑘𝑔 .3,72𝑚/𝑠
120
Po = 2,1 Kw
Jadi kapasitas transmisi daya sabuk adalah 2,1 kw

4.2.8 Perencanaan Pasak

4.2.8.1 Perencanaan Pasak Poros Motor (∅) = 20 mm Pada Pulley


Penggerak (driver)

1. Momen puntir pada pasak (T)

Dimana : P = 0,863 Kw
N = 1400 rpm
𝑝
T = 9,74.105 𝑛
0,836 𝑘𝑤
T = 9,74.105 1400 𝑟𝑝𝑚

T = 581,617 kg.mm
2. Gaya pada permukaan pasak (F)
Diket : Diameter poros = 20 mm
Bahan poros = St 37
Untuk menghitung gaya tangensial poros yang berakibat gaya geser
pada pasak, berdasarkan literatur Sularso adalah dengan menggunakan
rumus :

59
F= T
D/2
= 581,617 kg.mm
20/2

= 58,16 kg

Berdasarkan tabel untuk poros (∅) = 20 mm, ukuran pasak adalah :


• Penampang Pasak : 6 x 6 (mm)
• Kedalaman alur pasak pada poros (t1) : 3,5 (mm)
• Ketebalan alur pasak pada naf (t2) : 2,8 (mm)

3. Bahan yang digunakan tegangan geser yang diijinkan pada pasak (𝜏𝑔)
Bahan yang digunakan untuk pasak berdasarkan saran dari literatur
Sularso adalah harus lebih kuat dari bahan poros. Untuk itu dikareanakan
bahan poros adalah baja St 37 dengan kekuatan tariknya (𝜏𝑏) sebesar 37
kg/m𝑚2 , maka untuk bahan pasak penuis memilih baja St 42 dengan kekuatan
tariknya 42 kg/m𝑚2 .
Untuk itu menghitung tegangan izin bahan pada pasak, berdasarkan
literatur Sularso adalah dengan Menggunakan rumus :
𝜏𝑏
𝜏𝑔 =
𝑠𝑓1. 𝑠𝑓2
Dimana ; 𝜏𝑏 = 𝑘ekuatan tarik bahan (bahan yang diambil ST37 mempunyai
𝜏𝑏 = 37 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 )
𝑠𝑓1 = 𝑓𝑎𝑐𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑒𝑎𝑚𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 (𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖𝑛𝑦𝑎 = 5,6 − 6,0)
𝑠𝑓2 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑚𝑏𝑢𝑘𝑎𝑛 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 (𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖𝑛𝑦𝑎 = 1,3 − 3,0)

𝜏𝑏
𝜏𝑔 =
𝑠𝑓1.𝑠𝑓2
𝑘𝑔
47
𝑚𝑚2
𝜏𝑔 = 6.3

𝜏𝑔 = 2,333 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
4. Panjang pasak (l) yang dibutuhkan
Untuk menghitung panjang pasak yang dibutuhkan, berdasarkan
literatur Sularso adalah pengkorvesian rumus :

60
𝐹 𝐹
𝜏𝑘𝑎 ≥ 𝑚𝑒𝑛𝑗𝑎𝑑𝑖 𝑙1 ≥
𝑏. 𝑙1 𝑏. 𝜏𝑘𝑎
Dan pengkorvesian rumus :
𝐹 𝐹
𝑝𝑎 ≥ 𝑚𝑒𝑛𝑗𝑎𝑑𝑖 1≥
𝑙 . (𝑡1 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑡2) 𝑝𝑎 . (𝑡1 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑡2
Maka perhitungannya adalah :
Diket : F = 58,16 𝑘𝑔
b = 6 mm
𝜏𝑘𝑎 = 2,333 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Pa = 6 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
T2 = 2,8 mm
𝐹 58,16 kg
𝑙1 ≥ ≥
𝑏. 𝜏𝑘𝑎 6 𝑚𝑚 .2,333 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
≥ 4,15 mm
Dan
𝐹 58,16 kg
𝑙1 ≥ ≥ ≥ 3,46 𝑚𝑚
𝑏. 𝜏2 6 𝑚𝑚 .2,8

Maka untuk panjang pasak (I) yang disarankan berdasarkan perhitungan


diatas adalah L > 4,15 mm (diambil yang paling besar)
Untuk ukuran panjang pasak yang diambil, penulis berpedoman pada tabel
ukuran pasak yang disediakan oleh literatur Sularso. Ukuran panjang pasak
yang diambil adalah sebesar 18 mm (disesuaikan dengan lebar pulley besrta
nafnya yang direncanakan).

5. Pemeriksaan pasak terhadap tegangan geser yang terjadi


𝐹
𝜏𝑘 =
𝑏. 𝑙
58,16
𝜏𝑘 =
6.18
𝜏𝑘 = 0,538 𝑘𝑔/ 𝑚𝑚2
Karena = 0,538 𝑘𝑔/ 𝑚𝑚2 < 2,33𝑘𝑔/ 𝑚𝑚2 𝑚𝑎𝑘𝑎, 𝑎𝑚𝑎𝑛

61
6. Perhitungan momen puntir
Mp = P / W
Dimana ; P = 0,863 Kw = 863 watt
n = 1400 rpm
𝑝
𝑚𝑝 =
2. 𝜋. 𝑛/60
863 .60
𝑚𝑝 =
2.3,14.1400
= 5,88 𝑁𝑚

4.2.9 Menghitung kekuatan rangka


1. Kerangka untuk Gearbox dan Motor
Diket : M gearbox = 3 kg
M motor = 4 kg
Dimana : m ( massa total gearbox dan motor)
Maka berat totalnya adalah :
M tot = (m1 + m2). g
= (3kg + 4 kg) 9,81 m/𝑠 2
= 7 kg x 9,81 m/𝑠 2
= 68,67 N
2. Perhitungan gaya tekan pada kerangka
Untuk perhitungan gaya tekan pada kerangka dengan menggunakan rumus :
𝐹
𝜎= 𝑑𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝜎 = 𝑇𝑒𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 (𝑁/𝑚𝑚2 )
𝐴
𝐹 = 𝐺𝑎𝑦𝑎 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑖 (𝑁)
𝐴 = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 (𝑚𝑚2 )
Sedangkan untuk kerangka motor dan gearbox penulis menggunakan profil U
dengan ukuran 5 x 3 x 3.
Maka untuk tegangan tekannya adalah :
F = w = 68,67 N
A = 22 𝑚𝑚2
𝐹
𝜎= = 68,67 N/ 22
𝐴

= 3,12 N/𝑚𝑚2

62
Dikarenakan yang menopang Gearbox dan motor terdiri dari 2 sisi, maka
masing- masing menerima tegangan tekan :
3,12
𝜎= = 1,56 N/𝑚𝑚2
2

4.3 Perhitungan Gaya Las


4.3.1 Perhitungan Gaya Las Sambungan Kerangka
Untuk menghitung gaya geser sambungan las pada kerangka mesin
menggunakan rumus :
𝐹
𝜏=
0,707. ℎ. 𝑙
𝐷𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝐹 = 𝐺𝑎𝑦𝑎 𝑌𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑖 (𝑁)
ℎ = 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑙𝑎𝑠 (𝑚𝑚)
𝑙 = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑠𝑎𝑛 (𝑚𝑚)
Maka Perhitungannya adalah :
Diket : F = 588,1 N/m𝑚2 ( diambil dari perhitungan sebelumnya)
ℎ = 3,175 𝑚𝑚 (𝑑𝑖𝑎𝑚𝑏𝑖𝑙 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙 𝐿 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛)
𝑙 = 50,8 𝑚𝑚
(𝑑𝑖𝑎𝑚𝑏𝑖𝑙 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑠𝑖𝑠𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙 𝐿 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛)
𝐹 588,1 N/m𝑚2
𝜏= =
0,707. ℎ. 𝑙 0,707.3,175 𝑚𝑚. 50,8 𝑚𝑚.

= 51,57 N/m𝑚2

4.3.2 Perhitungan Gaya Las Sambungan kerangka Gearbox dan motor


Untuk menghitung gaya geser sambungan las pada kerangka mesin
penyangga motor dan Gearbox adalah dengan menggunakan rumus :

𝐹
𝜏=
0,707. ℎ. 𝑙
𝐷𝑖𝑚𝑎𝑛𝑎 ∶ 𝐹 = 𝐺𝑎𝑦𝑎 𝑌𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑗𝑎𝑑𝑖 (𝑁)
ℎ = 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖 𝑙𝑎𝑠 (𝑚𝑚)
𝑙 = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑠𝑎𝑛 (𝑚𝑚)
Maka Perhitungannya adalah :

63
Diket : F = 68,67 N/m𝑚2 ( diambil dari perhitungan sebelumnya)
ℎ = 3,175 𝑚𝑚 (𝑑𝑖𝑎𝑚𝑏𝑖𝑙 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙 𝐿 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛
𝑙 = 50,8 𝑚𝑚
(𝑑𝑖𝑎𝑚𝑏𝑖𝑙 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑠𝑖𝑠𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙 𝐿 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛)
𝐹 68,67 N/m𝑚2
𝜏= =
0,707. ℎ. 𝑙 0,707.3,175 𝑚𝑚. 50,8 𝑚𝑚.

= 60,2,67 N/m𝑚2

4.4 Perawatan dan Perbaikan Mesin Pengaduk Adonan sala lauak


Sebelum pengoperasian mesin pengaduk adoan sala lauak, harus dipastikan
pelumas untuk reducer sudah terisi, pulley dan sabuk- v sudah terpasang dengan
benar, kuali sudah terkunci dengan kencang demikian juga dengan lengan
penyangga motor dan gearbox. Kemudian pastikan kompor gas sudah pas posisinya
pada tengah-tengah ekor kuali. Pemeriksaan ini harus dilakukan setiap akan
melakukan proses pengadukan.
Sebelum dan sesudah pengoperasian alat, kuali dan pengaduk harus selalu
dibersihkan jika peru di minyaki supaya tidak terjadi perkaratan dan supaya adoana
tidak lengket pada kuali dan pengaduk. Setelah proses pengadukan kuali dan
pengaduk harus dicuci dan pastikan bersih dari sisa-sisa adonan yang menempel.
Kebersihan alat harus selalu sehingga sala lauak dapat terjaga kebersihannya.
Untuk motor listrik dianjurkan memakai stabilizer agar motor listrik dapat bertahan
lebih lama dan tidak terpengaruh sumber listrik yang voltasenya naik turun yang
dapat mempengaruhi kinerja alat.

64
BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari perancangan konstruksi mesin pengaduk dan
perencanaan konstruksi pulley dan sabuk-V, maka diperoleh kesimpulan sebagai
berikut :

1. Hasil perbandingan reduksi n1 dan n2 adalah 2 dan 4, sehingga


mendapatkan putran pada poros 2 sebesar 750 rpm. Karena perbandingan
gearbox 1 : 50 maka, putaran keluaran (Output) Gearbox menjadi 15 rpm.
2. Data hasil pengujian didapatkan putaran poros gearbox sebesar 15 rpm dan
dilakukan pengadukan pada adonan 5 kg dengan waktu 15 menit,
dibndingkan dengan melakukan pengadukan secara manual, pengusaha
rumahan hanya mampu melakukan pengadukan sebanyak 1-2 kg dan itupun
memakan waktu sebesar 10 menit.
3. Mesin untuk pengolah adonan sala lauak ini adalah solusi untuk menghemat
waktu dan tenaga bagi para industri rumahan. Karena dapat memanfaatkan
teknologi sederhana untuk proses produksi rumahan.
4. Besarnya kapasitas wadah adonan sala lauak ini adalah 25 kg untuk setiap
1 kali pengadukan.
5. Sabuk yang digunakan untuk putaran pulley adalah sabuk tipe A dengan
ukuran v-belt A46”.
6. Daya total mesin adalah 1400 rpm, dimana dalam perencanaan daya adalah
1Hp, daya motor ini sesuai dengan hasil perhitungan.
7. Pulley poros penghubung daya berfungsi untuk memperkecil getaran pada
pulley poros pengadukan dan rancangan mesin pengolah adonan sala lauak
ini menggunakan reducer sebagai pelambat putaran.
8. Putaran poros reducer direncanakan sebesar 15 rpm.
9. Jumlah biaya total yang diperlukan untuk membuat mesin pengaduk adonan
sala lauak ini adalah sebesar Rp.6.976.000,-

66
5.2 Saran

Adapun beberapa saran yang ingin penulis sampaikan dalam laporan ini,
beberapa diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Perlunya pembelajaran khusus dalam pengolahan dan pembuatan adonan


sala lauak, permasalahan hasil yang kurang baik sering menjadi kendala
majunya industri pangan ini.
2. Mempelajari mekanisme dari alat-alat yang sejenis dan mengembangkan
alat ini agar tercipta inovasi yang lebih baik guna menunjang produksi
pangan ini di masa mendatang.
3. Meneliti dan mengadakan pengamatan yang mendukung demi
berkembangnya usaha pangan ini di pasaran.
4. Dalam menggunakan mesin iniharus sesuai dengan fungsi dan prinsip
kerjanya. Dan perhatikan juga perawatan dan perbaikan agar mesin tidak
cepat mengalami kerusakan.
5. Penulis berharap agar UKM (Usaha Kecil Menengah) yang ada di sumatera
barat, khususnya di Pariaman menggunakan alat ini. Sehingga dapat
meningkatkan hasil produksi pangan satu ini.
6. Harapan penulis agar mesin pengolah adonan sala lauak ini tidak mendekati
batas maksimal adonan.
7. Lakukanlah perawatan pada mesin secara berkala, sebelum maupun sesudah
melakukan pengoperasian, pada mesin pengaduk adonan sala lauak ini.
8. Untuk perkembangan alat ini dimasa mendatang, agar dibuat yang lebih
kecil dan lebih efisien dalam segi penggunaannya, dengan menggunakan
prinsip kerja yang sama.

67
DAFTAR PUSTAKA

Sularso, Kiyokatsu Suga,2008. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.


Jakarta : PT. Pradnya Paramitha

Sularso, Kiyokatsu Suga,2013. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.


Jakarta : PT. Pradnya Paramitha

Frick, Heinz, 1979. Mekanika Teknik Statika dan Kegunaannya. Kanisius


Yogyakarta

Robert L. Mott. 2009. Elemen-Elemen Mesin dalam Perancangan Mesin Jilid 1


dan 2. Yogyakarta : ANDI

Achmad, Zainun, 1999. Elemen Mesin 1. Bandung : Refika Aditama


Gambar 5.1 Pemotongan Rangka Gambar 5.2 Pengelasan Rangka

Gmbar 5.3 Penggarisan Rangka samping Gambar 5.4 Pemotongan Rangka


samping

Gambar 5.5 Pemotongan Tungku atas


Gambar 5.6 Finishing Ranka bawah Gambar 5. 7 Pengelasan rangka atas

Gambar 5.8 Pembubutan poros

Gambar 5.9 Proses Pengecatan Rangka


Gambar 5.10 Hasil Pengujian Alat

Gambar 5.11 Dokumentasi Setelah pengujian


Lampiran 1 . Baja Profil L
Lampiran 2 . Tabel Baja Profil UNP

Lampiran 3 . Tabel Motor Elektrik


Lampiran 4 . Tabel Dimensi dan toleransi Baut
Lampiran 5 . Lambang-lambang Diagram Aliran proses
Lampiran 6 . Symbol-symbol Pengelasan
Lampiran 7 . Tabel Dimension Gearbox
Lampiran 8 . Tabel baja Kontruksi Menurut DIN 17100

Lampiran 9 .Faktor-faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan


Daya yang di transmisikan Faktor koreksi (fc)
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8 – 1,2

Daya nominal 1,0 – 1,5


(Sumber: Sularso,2002.7)
Lampiran 10 . Faktor koreksi Sabuk-v

Lampiran 11 . Faktor Koreksi 𝐾𝜃


Dp – dp Sudut Kontak puli Kecil Faktor Koreksi 𝐾𝜃
C (𝜃)
0,00 180 1,00
0,10 174 0,99
0,20 169 0,97
0,30 163 0,96
0,40 157 0,94
0,50 151 0,93
0,60 145 0,91
0,70 139 0,89
0,80 133 0,87
0,90 127 0,85
1,00 120 0,82
1,10 113 0,80
1,20 106 0,77
1,30 99 0,73
1,40 91 0,70
1,50 83 0,65

(Sumber : Sularso, 2002 : 174)


Lampiran 12 . Tabel Daerah Penyetelan Jarak Sumbu Poros
Nomor Nominal Panjang Keliling Ke sebelah dalam Ke sebelah luar
Sabuk sabuk dari letak dari letak standar
standard ∆𝐶𝑡 ∆𝐶𝑡 (umum
A B C D E untuk semua tipe)
11 – 38 280 - 970 20 25 25
36 – 60 970 – 1500 20 25 40 40
60 – 90 1500 – 2200 20 35 40 50
90 – 120 2200 – 3000 25 35 40 65
120 – 158 3000 – 4000 25 35 40 50 75

(Sumber : Sularso,2002 :174)


Lampiran 13 . Nilai harga kekasaran
Harga Kekasaran 𝑅𝑎 (𝜇𝑚) Angka Kelas kekasaran
0,001 mm
50 N12
25 N11
12,5 N10
6,3 N9
3,2 N8
1,6 N7
0,8 N6
0,4 N5
0,2 N4
(Takeshi Sato, 2005 : 186)
Lampiran 14 . Kontruksi dan umuran penampang Sabuk
Lampiran 15 . Tabel Ukuran Baut
Lampiran 16 . Diagram Pemilihan Penampang Sabuk

Lampiran 17 . Tabel kekuatan Untuk Baja


Lampiran 18 . Tabel Ukuran Pasak
Lampiran 19 . Batas Defleksi

Lampiran . toleransi Minimum Menurut Ukuran Linear


Lampiran 20 . Rumus-rumus penentuan luas Penampang
Lampiran 21 . Nomor Nominal Sabuk V standard
Lampiran 22 . Berat jenis besi dan Materia lainnya