ANALISIS DE LOS COMPONENTES QUE GENERAN CORROSIÓN EN LAS

LÍNEAS DE TRANSPORTE DE GAS NATURAL EN EL NORTE DE

MONAGAS.

ANALYSIS OF THE COMPONENTS THAT GENERATE CORROSION IN THE

TRANSPORTATION LINES OF NATURAL GAS IN THE NORTH OF
MONAGAS.

Steevenson Barreto1, Fátima Sánchez1.

Universidad de Oriente, Núcleo de Monagas, Campus Juanico, Vicerrectorado Académico, Consejo de

Estudios de Postgrado, Maestría en Ingeniería de Gas1.
steevenj@gmail.com, fatimabetsabet@gmail.com

Resumen: La presente investigación se fundamentó en el análisis cualitativo y documental a las

condiciones de riesgo dispuestas por la presencia de contaminantes cáusticos (sulfuro de hidrogeno,
dióxido de carbono y agua) en las líneas de flujo de gas y sus hipotéticas consecuencias en todo el
sistema de transporte. Estos contaminantes son los causantes del 46% de las incidencias o fallas
operacionales acaecidas en las tuberías de acero al carbono a nivel mundial. El estudio se estructuró en
las reseñas bibliográficas realizadas a los sistemas dinámicos y mecánicos que componen la red de
distribución en el Norte de Monagas.

Palabras claves: gas natural, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono, picaduras, corrosión.

Abstrac: The present investigation was based on the qualitative and documentary analysis of the risk
conditions disposed by the presence of caustic pollutants (hydrogen sulfide, carbon dioxide and water)
in the gas flow lines and their hypothetical consequences in the whole system of transport. These
pollutants are the cause of 46% of the incidents or operational failures that have occurred in carbon
steel pipes worldwide. The study was structured in the bibliographic reviews made to the dynamic and
mechanical systems that make up the distribution network in the North of Monagas.

Keywords: hydrogen sulfide, carbon dioxide, sting, corrosion.

1. Introducción

El gas natural goza de una impresión colectiva circunspecta y transigente respecto al impacto
ambiental al compararse con otras vertientes energéticas producto de la explotación fósil; ya que genera
menores emisiones de dióxido de azufre, óxido nitroso y de dióxido de carbono. Este recurso se obtiene
de pozos de gasíferos o petroleros en tierra y en alta mar, perforados y producidos en plataformas
marinas; se transporta a la costa o a las plantas según sea el caso por una red de tuberías de acero
inoxidable y aleaciones afines. Por lo general, se extrae junto con agua salada o salobre y gases
corrosivos: principalmente ácido sulfhídrico (H2S) y dióxido de carbono (CO2). So et al (2013).

El sistema de transporte manejo del gas de un punto a otro, es generalmente realizado a través de
gasoductos. Para que dicho manejo se considere seguro es necesario que exista un sistema de control
encargado supervisar ciertos parámetros considerados críticos para la normal operación del sistema, así
como también establecer las acciones que deben ser ejecutadas frente a señales de situaciones de
emergencia que puedan presentarse. En Venezuela, la empresa responsable tanto de la producción,
como del manejo del gas es PDVSA Gas (filial de Petróleos de Venezuela, S. A.), la cual opera
aproximadamente 5.800 km de líneas de tuberías para transportar 2.200 millones de pies cúbicos de gas
por día (MMPCD), desde los campos productores de Oriente y Occidente hacia los centros de consumo
ubicados en las regiones Nor-Oriental y Centro-Occidental del país. (Hernández y Lezama, 2010).

Producto de su disposición geológica y origen orgánico el gas natural es caustico para el acero al
carbono (CS), por lo cual se suele neutralizar sus efectos con compuestos de carácter alcalino para
disminuir el impacto negativo de este contacto (el cual conlleva al deterioro acelerado de la tubería,
generando su remplazo), entre ellos destacan: el revestimiento con polímeros (protección pasiva) y a la
protección catódica (con corriente impresa). (Asrar et al, 2016).

La corrosión es un problema común en el medio ambiente e industrias, en particular en la

industria del petróleo, el gas y los ambientes marinos y costeros. Esto ocurre debido a que las
características físicas, químicas, biológicas, mecánicas, térmicas y corrosivas de estos fluidos afectan la
resistencia a la corrosión de los elementos de la infraestructura industrial y civil. (Raichev, Veleva y
Valdéz, 2009).

Los yacimientos del norte de Monagas se caracterizan por producir gas natural con una
proporción imperante de H2S y CO2, siendo ésta de un orden superior indicado por la norma
COVENIN, por lo cual es necesario su acondicionado (endulzado) con el propósito de prolongar la
vida útil del sistema de red. Actualmente las plantas encargadas de realizar la remoción del
contaminante presentan un déficit en su tren de procesamiento que incide directamente sobre la calidad
del fluido circulante, este escenario puede disminuir exponencialmente la capacidad productora y a
largo plazo de la infraestructura operativa en la región, generando gastos millonarios al estado
venezolano, a la vez de una paralización parcial de la fuente de ingresos prima de la nación. El presente
estudio analiza las causas mecánicas y dinámicas de que puede conducir la exposición no controlada
del actual sistema de red al gas natural a un hipotético colapso operacional.

2. Desarrollo y Discusión

Gas Natural

El gas natural es una fuente esencial de energía, sale acompañado de impurezas como sales,
salmueras y gases corrosivos como ácido sulfhídrico (H2S) y dióxido de carbono (CO2), por lo cual
debe purificarse antes de su uso. El componente principal del mismo es el gas metano (CH4) pero, a
veces, contiene otros hidrocarburos livianos: etano (C2H6), propano (C3H8) y butano (C4H10) y en
menor cantidad algunos hidrocarburos pesados, este es utilizado en industrias, residencias, comercios y
específicamente, para producción de electricidad. Los sectores importantes de esta industria incluyen la
perforación de pozos y extracción del gas, almacenaje y transporte, la licuefacción y posterior
vaporización.

Estos sectores sufren de problemas críticos relacionados con corrosión y polución puesto que
los contaminantes aceleran la corrosión y los productos de corrosión, como la herrumbre, contaminan
los cuerpos de agua. (Raichev, Veleva y Valdéz, 2009). El gas natural húmedo es el caso de mayor
incidencia, debido a que presenta una mezcla de H2S y CO2, el cual es corrosivo para el acero al
carbono, por esto se neutraliza con compuestos de carácter alcalino. Para la transmisión del gas se
utilizan aleaciones resistentes a la corrosión, por ejemplo acero inoxidables austeníticos UNS S31603 y
UNS N08815 para los ductos, bombas y equipamiento. So et al (2013).

Un gas ácido fuera de las especificaciones de calidad puede generar gradualmente un detrimento
de la pared interna de la tubería y los equipos de tratamiento por efectos cáusticos, la corrosión sobre
instalaciones y equipos industriales produce anualmente pérdidas que llegan a cifras muy importantes:
en los países industrializados se ha valorado en el 3% del PBI. Este porcentaje puede tomarse sobre la
valoración equivalente de la industria petrolera y del gas para llegar a una cuantificación aproximada
de sus efectos económicos. (Fernández, 2011).

Gasoductos
 Consiste en un conjunto de tuberías y accesorios que permiten la conducción del gas, por las que
el mismo circula a alta presión, desde el lugar de origen. Se construyen enterrados en zanjas y se
entierran a una profundidad típica de 1 metro, excepcionalmente, se construyen sobre la superficie. Por
razones de seguridad, las regulaciones de todos los países establecen que a intervalos determinados se
sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se pueda cortar el flujo en caso de incidente.
(Escobar y López, 2011 citado por Andarcia y Molina, 2013).

Un sistema de transporte de gas natural está conformado por un conjunto de instalaciones y

equipos necesarios para el manejo de gas desde su extracción hasta los sitios de utilización. El gas es
transportado a través de tuberías denominadas gasoductos, también conocidas como líneas de
distribución y recolección de gas, cuyos diámetros dependen del volumen de gas a transferir y la
presión requerida de transmisión, su longitud puede variar de cientos de metros a miles de kilómetros,
dependiendo de la fuente de origen, y el objetivo a donde debe ser transportado.

Los gasoductos, transportan el gas natural desde el pozo de origen hasta las plantas de extracción
y fraccionamiento, para deshidratarlo y recuperar los hidrocarburos líquidos, allí queda el metano como
gas residual, el cual es comprimido y entra a los sistemas de transmisión para ser despachado al
consumidor industrial y doméstico. (Pino, 2006 citado por Andarcia y Molina, 2013). Existen tres tipos
básicos de gasoductos:

Sistema de recolección

Los sistemas de recolección son un conjunto de tuberías que recogen el gas de los pozos y lo
transportan hasta la planta de procesamiento u otros sistemas de separación. Estos gasoductos cumplen
la función de transportar el gas desde el punto de origen usando tuberías de baja presión y diámetro
desde unas 0,5 pulgadas que conducen el gas desde el pozo hasta las plantas de procesamiento.

En esta fase, si el gas natural es asociado, las estaciones de flujo son conectadas a los pozos con
el objetivo de separar el gas del petróleo y otros líquidos. En este punto el gas recolectado en cada
estación se mide y se recolecta para ser enviado a las plantas de tratamientos y acondicionamiento,
donde se remueve el agua, los gases ácidos, sedimentos, los hidrocarburos líquidos, entre otros. (Pino,
2006 citado por Andarcia y Molina, 2013).

Sistema de transporte
 Estos gasoductos con diámetros desde 10 hasta más de 36 pulgadas, conducen el gas a presiones
de entre 200 y 1500 lpca. El transporte lo efectúan desde el origen de su acondicionamiento por valles,
desiertos o montañas a través de la geografía de las naciones hasta llegar a las puertas de la ciudad,
donde residen las áreas de su demanda. (Pino, 2006 citado por Andarcia y Molina, 2013).

Sistema de distribución

Un sistema de distribución de gas es aquel donde la mayor parte de las tuberías que lo forman
están interconectadas formando una red. A consecuencia de la interconexión entre los diferentes
tramos, el gas puede fluir desde la fuente hasta los nodos de consumo, en diferentes vías y a distintas
tasas de flujo. Estos gasoductos, con sus tuberías de pequeños diámetros, entre 0,5 y 6 pulgadas, llevan
el gas al usuario final, donde su forma de utilización puede ser múltiple. (Pino, 2006 citado por
Andarcia y Molina, 2013).

La tubería y sus características empleadas en tuberías para el transporte de gas.

La tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Se suele
elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido transportado es petróleo, se utiliza la
denominación específica de oleoducto. Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la denominación
específica de gasoducto. También es posible transportar mediante tubería materiales que, si bien no son
un fluido, se adecúan a este sistema: hormigón, cemento, cereales, entre otros. (González, Prado y
Jiménez, 2008 citado por Andarcia y Molina, 2013).

Existen tres tipos de aceros empleados en tuberías para el transporte de gas, denominados aceros
al carbono, aceros aleados y aceros inoxidables. A continuación se describen cada uno de ellos:

 El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen, estimando que
un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a los aceros al carbono. Estos
aceros son también conocidos como aceros de construcción. La composición química de los aceros
al carbono es compleja, además del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la
aleación otros elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso. El
aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice
de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. (Flores y López, 2011 citado
por Andarcia y Molina, 2013).
 Los aceros aleados son los que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo
y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el
cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales.
También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos
diferentes del carbono que se han citado previamente, en mayor cantidad que los porcentajes que
normalmente suelen contener los aceros al carbono. (Flores y López, 2011 citado por Andarcia y
Molina, 2013).

 Los aceros inoxidables contienen (Cr); (Ni) y otros elementos de aleación, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y
gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen
esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. El acero inoxidable se utiliza para
las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales. (Pino, 2006 citado por Andarcia y Molina, 2013).

Tabla 1. Composición química de los gasoductos.

Tomado de: Norma API 5L

Leyenda:
a: Por cada reducción de 0,01% por debajo del máximo contenido de carbono especificado, se permite
un incremento de 0,05% por encima del contenido máximo de Mn especificado, hasta un máximo de
1,50% para los grados X42 a X52 y hasta un máximo de 1,65% para el grado X60.
b: La suma de Columbio (Niobio) y Vanadio no debe exceder de 0,03% excepto que, por acuerdo entre
el fabricante y el comprador, se establezca una alternativa máxima.
c: A juicio del fabricante se pueden utilizar Columbio (Niobio), Vanadio o una combinación de éstos.
d: La suma de Columbio (Niobio), Vanadio y Titanio no debe exceder de 0,15%.
e: La suma de Columbio (Niobio) y Vanadio no debe exceder de 0,06% excepto que, por acuerdo entre
el fabricante y el comprador, se establezca una alternativa máxima.
f: Otras composiciones químicas pueden ser suministradas previo acuerdo entre la acería y las
industrias fabricantes.

Tabla 2. Propiedades mecánicas de los gasoductos.

Tomado de: Norma API 5L

Normativas para el diseño de gasoductos.

Organismos Internacionales como NACE (Natonal Associaton of Corrosion Engineers) han

dedicado mucho esfuerzo para combatir y/o mitigar la corrosión en tuberías de gas natural, preparando
y publicado estándares para controlar la corrosión. La especificación NACE SP0110, describe la
metodología para evaluar la corrosión interna en tuberías que transportan gas húmedo. Se analizan el
efecto corrosivo del agua condensada y de hidrocarburos líquidos que afectan la integridad de la
tubería.
Por su parte la API 5L es una norma internacional que específica los requisitos para la
fabricación de dos niveles de especificación de productos (PSL PSL 1 y 2) de tubos de acero con
costura para uso en sistemas de transporte por ductos en la industria del gas natural y del petróleo.
Mientras que los espesores de la tubería están normalizados según ASME B36.10 en un Nº Schedule
(SCH) y éste puede ser en aceros al carbono : SCH 5, SCH 10, SCH 20, SCH 30, SCH 40, SCH 60,
SCH 80, SCH 100, SCH 120, SCH 140, SCH 160 y SCH 180. A su vez hay otros tres Schedules de
amplio uso comercial que dependiendo del diámetro nominal pueden coincidir con los schedules
anteriores. Sin embargo la ASME B31.8 es el Código más ampliamente utilizado para el diseño,
operación, mantenimiento y reparación de tuberías de distribución y transmisión de gas natural. Para
determinar la suceptibilidad del material a sufrir daño por sulfuro de hidrógeno al ser expuesto a un
ambiente ácido, es decir que contenga agua libre y H2S en cantidades por encima de 0,05 psi de su
presión parcial se emplea la norma NACE MRO 175-98, por otro lado la norma indica que la dureza
del material debe ser mayor de 22Rc para que el material se considere susceptible a la corrosión bajo
tensión en presencia de sulfuros. En Monagas, la selección de tuberías de aceros al carbono para el
transporte de gas, se realiza a través de las norma ASME B31.8 y PDVSA, el material principal que se
emplea para la construcción de los gasoductos es el acero al carbono de alta resistencia debido a que
puede soportar altas presiones y resistencia a la corrosión (Pino, 2006 citado por Andarcia y Molina,
2013).

Corrosión

Es el deterioro observado en un objeto metálico a causa de un alto impacto electroquímico de

carácter oxidativo y la velocidad degenerativa de dicho material dependerá de la exposición al agente
oxidante, la temperatura presentada, si se encuentra expuesto a soluciones salinizadas (conjugadas con
sal), y por ultimo de las propiedades químicas que posean estos agentes metálicos; el proceso de
corrosión es totalmente espontaneo y natural. La corrosión por CO2 y H2S se presenta en muchos
campos de producción de gas y crudo, donde la velocidad de corrosión depende de factores incluyendo
la concentración de CO2 y/o H2S en la fase gaseosa, la presión y temperatura del sistema, el
comportamiento de la fase y la velocidad de flujo, el régimen de flujo de dos fases, el pH del medio, las
características del material. Parámetros sobre corrosión como velocidad de corrosión, diámetro de
tuberías, espesores, entre otros son establecidos en diversas normas nacionales como Internacionales
como es el caso de la NACE, API, ASME entre otras. En la tabla 1 se puede observar la velocidad con
la que se corroe la tubería en función del ambiente en el que se encuentra expuesto.

Tabla 3. Velocidad de corrosión en tuberías

Tipo de Ambiente Velocidad de Corrosión (mm por año)
Marino 0,504
 Industrial 0,12 – 0,254
Húmedo 0,0254 – 0,0762
Seco < 0,0254

Tomado de: Fernández, 2011

Clasificación de las corrosiones.

En las tuberías aparecen distintos tipos de corrosión como son la corrosión general o localizada.
La corrosión General o Uniforme se produce con el adelgazamiento uniforme producto de la pérdida
regular del metal superficial, mientras que en la localizada la pérdida de metal ocurre en áreas discretas
o localizadas. Por lo general los tipos de corrosión que generalmente se presentan son: por picaduras y
general. Las picaduras es un fenómeno localizado en zonas aisladas de la superficie que afecta una
pequeña área, se propaga hacia el interior el metal y disminuye considerablemente el espesor del
componente. Esto causa que los equipos fallen, con solo una poca pérdida de material por las
perforaciones. Las picaduras pueden contribuir de manera importante a una falla general en
componentes sujetos a esfuerzos muy altos. El efecto de la corrosión por picadura empieza en la
superficie de la tubería llegando a perforarla y ocasionar fugas. La evaluación de la corrosión por
picadura se realiza mediante dos niveles de evaluación. Estos se basan según el tipo de picadura como
son el de picadura generalizada, picadura localizada, picadura localizada en un área local delgada o
picadura generalizada con un área local delgada. (Cárdenas, 2015). Las picaduras formadas durante la
corrosión por sulfuro de hidrógeno son generalmente pequeñas, redondas y el ángulo formado en el
fondo del hoyo incrementa la tensión en el material.

Para sistemas de gas húmedo con bajas velocidades de flujo, comprendidas entre 0 y 4,5 m/s,
existen mayores posibilidades de un ataque corrosivo localizado. En los sistemas de gas con
velocidades de flujo moderadas ubicadas en el rango de 4,5 a 7,5 m/s, el agua se presenta en flujos
continuos a lo largo del fondo de la tubería y atomizada en el resto de la línea, con lo que se obtienen
diferentes grados y tipos de ataque corrosivo, siendo más severo en el fondo de la línea (ataque
localizado). A velocidades altas, superiores a los 7,5 m/s, el agua se encuentra atomizada en toda la
superficie interna de la línea de gas por lo que en general y dependiendo del contenido de agua, ocurre
un ataque general de moderada intensidad. (Fernández, 2011)
 Fig. 2: Nivel de corrosión en líneas de transporte de gas.

Los patrones de flujo son las distintas configuraciones que forman dos o más fases al fluir
juntas por un conducto, Los daños por corrosión se presentan donde los patrones de flujo son
interrumpidos o modificados, pues se rompe el equilibrio hidrodinámico del fluido, incrementando la
velocidad de corrosión en zonas cercanas a la perturbación.

Tabla 4. Influencia del patrón de flujo en el tipo de corrosión.

Patrón de flujo Ubicación del agua libre Turbulencia dela gua Tipo de corrosión
Bifásico Gas / Agua
Flujo estratigráfico Inferior Estancada a laminar Bajo depósitos picadura del
AISI
Flujo slug Mayormente inferior, Muy turbulenta Inducida por flujo
mezcla
Flujo anular circunferencial turbulenta Inducida por flujo
Bifásico hidrocarburo / agua
Flujo segregado Inferior Estancada a laminar Bajo depósitos picadura del
AISI
Flujo mezclado Mayormente inferior, Laminar a turbulenta Bajo depósitos
mezcla
Flujo disperso Mezcla Turbulenta Inducida por flujo
Trifásico Gas / Hidrocarburo / Agua
Flujo estratigráfico Inferior, separado Estancada a laminar Bajo depósitos picadura del
AISI
Flujo slug Mayormente inferior, Muy turbulenta Inducida por flujo
mezcla
Flujo anular circunferencial Posiblemente turbulenta Inducida por flujo

Tomado de: Fernández, 2011

 De acuerdo a la presencia de gases ácidos.

La corrosión de acuerdo a la presencia de gases ácidos se puede clasificar como interna y externa,
esta investigación está enfocada a la corrosión interna en las tuberías la cual depende
fundamentalmente de la presencia de agua, sales, dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno
(H2S), oxígeno y bacterias (Fernández, 2011). A nivel industrial por la presencia de estos gases ácidos
en la corriente gaseosa la misma puede considerarse como corrosión dulce cuando se está en presencia
del CO2, causante de un 28% de las fallas, mientras que la corrosión ácida ocasionada por el H2S
origina el 18% de las mismas. En la siguiente gráfica (Figura 1) se puede apreciar las concentraciones
respectivas de ácidos disueltos en agua que permiten la ocurrencia de la corrosión en tuberías y redes.

Figura 1: Tubería colapsada por efectos cáusticos

Corrosión por CO2

En los sistemas donde está presente el CO2 la corrosión puede o no ser controlada dependiendo
de la deposición y retención de la capa protectora del gasoducto.
 Inicialmente el CO2 debe hidratarse mediante la reacción con el agua para producir ácido carbónico
(H2CO3). El ácido obtenido sufre una doble disociación dando lugar a la formación de iones
carbonato y bicarbonato.
 Posteriormente ocurre el transporte de masa desde la solución hacia la superficie del metal.
 Esta etapa comprende la ocurrencia de las reacciones electroquímicas en la superficie del metal:
reacción catódica (compren de la reacción de reducción de los iones disociados H+) y reacción
anódica: está representada por la reacción de oxidación del hierro.
 En esta etapa las especies disueltas se combinan para formar carbonato de hierro (FeCO3).

Corrosión por H2S

La presencia de sulfuro de hidrogeno se caracteriza por la pérdida del metal y la presencia de

picaduras. El sulfuro de hierro formado generalmente no constituye una capa protectora y es
usualmente catódico frente a la superficie metálica.
 Esta reacción es el resultado de la reacción del sulfuro de hidrógeno disuelto en agua, el cual sufre
una doble disociación, formando primeramente iones hidro-sulfuros (HS-) y luego iones sulfuro
(S=).
 Así como de la reacción de oxidación del hierro en forma de iones ferrosos (Fe++).
 El azufre proveniente del sulfuro de hidrógeno se combina con el hierro para formar sulfuro de
hierro, el cual se deposita sobre la superficie del metal.

Características del gas natural en el Norte de Monagas

Una vez indicado las características fundamentales del proceso de corrosión se procedió a
analizar cromatografías del norte de Monagas de la estaciones de flujo COA, COT, Santa Bárbara y
Musipan.

Tabla 5. Cromatografía de gases, línea de flujo 1200 lpca, Estación de Flujo COA Norte de
Monagas
% Molar
Composición CARITO COT COA
Metano 82,767 83,590 80,231
Etano 8,180 6,960 6,798
Propano 1,477 1,406 3,381
I-Butano 0,303 0,310 0,727
N-Butano 0,458 0,419 0,989
I-Pentano 0,180 0,173 0,376
N-Pentano 0,162 0,148 0,313
Hexano 0,179 0,174 0,320
Heptano 0,139 0,141 0,264
 Octano 0,082 0,089 0,183
Nonano 0,030 0,031 0,090
Decano 0,007 0,008 0,041
Undecano 0,001 0,002 0,016
H2S 0,002 0,001 0,001
CO2 5,950 6,440 6,199
NITROGENO 0,060 0,070 0,050
H2O 0,023 0,038 0,022
Tomado de: Informe interno de PDVSA (2015)

En la tabla 5 se puede apreciar la cromatografía de gases con la presencia de contaminantes tales

como: H2S, CO2 y H2O, de las estaciones de flujo Carito, COA, COT elementos clave en las reacciones
químicas que originan las corrosiones a las aleaciones de acero, con niveles de 10 y 20 ppm, superiores
a 4 ppm limite permisible para transporte de gas por tuberías de acuerdo a norma COVENIN 3568-
2:2000; es válido puntualizar que la infraestructura actual con la que opera la estatal PDVSA presenta
un déficit en su tren de tratamiento, lo que conlleva a la circulación del hidrocarburo en condiciones no
optimas o alineadas con los reglamentos operacionales promovidos por organismos nacionales e
internacionales.

3. Conclusiones

El fenómeno de corrosión es un proceso electrolítico donde se produce la migración de material

metálico en presencia de una solución (electrolito). En corrosión los metales actúan como ánodo,
mientras que el medio electrolítico actúa como cátodo. Esta situación genera el proceso electroquímico
de corrosión. La presencia de contaminantes cáusticos en el gas natural es una característica ineludible
del hidrocarburo, las economías mundiales que se proponga la empresa de adoptarlo como rubro local
deben garantizar infraestructuras y mecanismos que permitan el correcto procesamiento en base a las
normas internacionales vigentes establecidas para su transferencia (ASME, API, COVENIN y NACE),
el cumplimiento de este seriado de reglamentos certificaría no sólo la retribución monetaria del mismo
sino también la seguridad industrial y ambiental de su medio, ya que la naturaleza heterogénea del
activo produce incertidumbre en toda su vida útil. Los aceros al carbono, en particular los del grupo 5L,
especificados por el American Petroleum Insttute (API) se utilizan en las tuberías de transporte de GN.
En algunos casos, donde se requieren mejores propiedades mecánicas, se usan aceros de baja aleación
que contienen Mn, Ni o Cr.
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