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ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN EN EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE BOTELLAS

DE PLÁSTICO

1. Introducción

1.1 Descripción del contexto

En el presente trabajo se desarrolla el análisis de las operaciones del proceso de fabricación de botellas de
plástico, las cuales constan de una serie de partes que pueden ser fabricadas de tres distintas formas:

 Inyección-Soplado
 Extrusión-Soplado
 Coextrusión-Soplado

1.2 Características de los materiales

Los materiales utilizados para la fabricación de la botella son: Polímero ecológico y carbón.

Las otras partes de la botella como la tapa, boca y filtro exterior serán fabricadas con Tereftalato de Polietileno
(PET), debido a las siguientes características:

 Alta resistencia al desgaste y corrosión


 Buen coeficiente de deslizamiento
 Buena resistencia química y térmica
 Reciclable.
 Aprobado para su uso en productos que deban estar en contacto con productos alimentarios.

Se realizará el pedido de Propileno (PP) al proveedor para adquirir el polímero necesario para la fabricación del
cuerpo de la botella debido a las siguientes características:

 Menor densidad: Peso específico entre: 0,9 gr/cm3 y 0,91 gr/cm3


 Grado de cristalinidad intermedio
 Alta temperatura de reblandecimiento.

Por último, se realizará el pedido de carbón para la fabricación del filtro interior.
1.3 Características de la maquinaria

La maquinaria empleada en el proceso de producción mediante inyección-soplado se constituye por máquinas


fundidoras de polímero, máquinas de preforma y máquinas sopladoras.

1.3.1. Máquina fundidora de polímero

Se emplearán 3 dimensiones de la máquina fundidora de polímero, caracterizadas como grandes, medianas y


pequeñas, como se puede ver a continuación:

Máquina fundidora grande: 3,8 m*1,5 m* 2,1 m

Máquina fundidora mediana: 3,2 m*1,5 m* 2,1 m

Máquina fundidora pequeña: 2,2 m*1,5 m* 2,1 m

Cuadro Nº1

Máquina fundidora de polímero

1.3.2. Máquina de preforma

Se emplearán 3 dimensiones de la máquina de preforma, caracterizadas como grandes, medianas y pequeñas,


como se puede ver a continuación:

Máquina de preforma grande: 1,57 m*1,14 m* 2,26 m

Máquina de preforma mediana: 1,40 m*2 m* 2,90 m

Máquina de preforma pequeña: 1,39 m*1 m* 1,97 m


Cuadro Nº2

Máquina de preforma

1.3.3. Maquina sopladora

Se emplearán 3 dimensiones de la máquina sopladora, caracterizadas como grandes, medianas y pequeñas, como
se puede ver a continuación:

Máquina sopladora grande: 2,3 m*1,6 m* 1,8 m

Máquina sopladora mediana: 1,7 m*0,6m* 1,8 m

Máquina sopladora pequeña: 1,45 m*0,6 m* 1,75 m

Cuadro Nº3

Máquina sopladora

2. Objetivos

2.1 Objetivo general

Proyectar la implementación de los procesos de inyección-soplado capaces de producir botellas de plástico de


manera eficaz.
2.2 Objetivos específicos

 Diseñar un plan de trabajo en equipo.


 Efectuar el análisis de operaciones en el proceso de obtención de botellas de plástico mediante Inyección-
Soplado.
 Analizar las funciones y dimensiones de la maquinaria.
 Analizar las características de los materiales.
 Conocer a cabalidad las particularidades del proceso Inyección-Soplado y su conveniencia en el proceso.
 Desarrollar diagramas del proceso de fabricación de la botella de plástico.

3. Problema

¿Cuál es la forma viable de modificar el proceso de inyección-soplado para una fabricación de botellas eficaz?

4. Características del producto

4.1 Introducción

El presente proyecto tiene como objetivo la obtención de 1000 botellas de plástico con un filtro purificador para
mujeres y 1000 botellas con el filtro purificador respectivo para varones.

4.2 Propiedades físicas de la botella

4.2.1 Tamaño de la botella

La botella tiene una de altura de 25 de centímetros y consta de dos perímetros, inferior y superior de 20
centímetros y una cintura de 15 centímetros, teniendo así una botella curvilínea fácil de manejar.

El cilindro de plástico tiene un tamaño de 6 centímetros y un radio de 2.5 centímetros capaz de almacenar un
carbón de 5 centímetros de altura y 1.5 centímetros de diámetro con el objetivo otorgar mayor calidad de
purificación en el agua proporcionada.

4.2.2 Contextura:

La contextura de la botella se basa en dos tipos de polímero los cuales se diferencian por su estabilidad y dureza
siendo el primero más moldeable y conforma el cuerpo de la botella, el cual viene modificado en el momento del
soplado de la preforma otorgando texturas capaces de brindar una avanzada tecnología a favor de los factores de
rozamiento, presión y transferencia de calor.

Así también este polímero varía su espesor para una mayor durabilidad de la botella destinada al género
masculino por sus características de mayor presión y fuerza en el momento del uso de la misma.

El polímero con mayor dureza es capaz de someterse a fricción dental a caídas incluso siendo menor su área de
choque y a movimientos del sistema de cerrado y apertura del vertedero sin quebrajarse.
Cuadro Nº 4

Botella para mujer

4.3 Partes de la botella

La botella sometida a análisis consta de las siguientes partes:

1. Tapa
2. Boca
3. Filtro
4. Cuerpo

Cada una de estas partes se fabrica con polímero ecológico, excepto el carbón en el interior del filtro.

4.3.1 Análisis de operaciones: Grupo PP (CUERPO)

a) Diseño de partes:
Este material está conformado por una sola parte, y tres operaciones para la obtención del cuerpo.
 Fundición: Consta del calentamiento del material.
 Inyección: Se introduce el polímero al molde, para la obtención de la preforma.
 Soplado: Se afina la forma de presentación final de la botella.
b) Tolerancias y especificaciones:
Tolerancias dimensionales y geométricas de forma y posición.
Tolerancia en el tamaño de la botella:
Debido al calentamiento y variación de la temperatura del aire que es soplado es necesario considerar una
tolerancia en el modelo final estandarizado, variando milimétricamente en sus dimensiones y formas.
c) Materiales:

El polímero a utilizar en el proceso de obtención de botellas es el ecológico (resistencia necesaria al


acoplamiento manual), con un bajo costo.

d) Secuencia:
La secuencia está conformada por tres operaciones que siguen el siguiente curso:
 Calentamiento del material
 Inyección del material
 Soplado de la preforma obtenida
e) Preparación de materiales:

El polímero PP es fácilmente fundido a temperaturas no tan altas, una vez en estado líquido su manejo y
transporte se simplifica. Acomodándolo posteriormente en secciones de la planta y mesas de trabajo de
manera que se minimice el manejo del mismo.

f) Diseño del trabajo:

Es necesario que en el ambiente de las tres máquinas que se emplearán en esta etapa exista una
ventilación adecuada, iluminación favorable, control del ruido, como también el empleo de equipos de
protección de personal para que los operarios trabajen en mejores condiciones y se optimice la
productividad. (Seguridad Industrial).

g) Herramientas:

El proceso de obtención de botellas de plástico mediante Inyección-Soplado no requiere el empleo de


herramientas.

4.3.2 Análisis de operaciones: Grupo PET (TAPA, BOCA, FILTRO EXTERIOR)

a) Diseño de partes:
Este material está conformado por una serie de partes articuladas capaces de cumplir una función cada
una de ellas, estas son obtenidas por medio de tres acciones que manipulan un solo material.
 Parte de distribución del líquido: Esta parte es inyectada y formada después de someterse a calor
en una máquina por el proceso de inyección.
 Parte del filtro exterior: Esta parte es inyectada (después del calentamiento previo), debe ser
perfectamente posible la articulación con la parte del distribuidor, dado que su concavidad debe
ser perfecta para la introducción del filtro y su almacenamiento.
b) Tolerancias y especificaciones:
Tolerancia dimensional:
En el filtro es necesario que exista una tolerancia considerable, sin embargo existe la posibilidad de que
esta se cierre (reduzca) para facilitar la operación de ensamble.
c) Materiales:

El polímero PET a utilizar en el proceso de obtención de botellas es el ecológico (resistencias químicas y


físicas altas, altamente viscoso), que por lo general tiene un bajo costo.

d) Secuencia
La secuencia está conformada por dos operaciones que se realiza sobre un solo material y con una sola
máquina.
 Calentamiento del polímero (fundición)
 Moldeado e inyección a la boca articulada, en una sola pieza con la tapa.
 Moldeado del filtro cóncavo en una sola pieza que se sellará una vez contenida la pieza de
carbón.
e) Preparación de materiales:

Es necesario acomodar el material polímero PET en los compartimientos de cada máquina minimizando
el manejo de los mismos.

De igual manera es muy importante controlar la temperatura y presión en la planta en general.

f) Diseño del trabajo:

Es necesario que en los alrededores exista una ventilación adecuada, iluminación favorable, control del
ruido, como también el empleo de equipos de protección de personal para que los operarios trabajen en
mejores condiciones y se optimice la productividad. (Seguridad Industrial).

g) Herramientas:

El proceso de obtención de botellas de plástico mediante Inyección-Soplado no requiere el empleo de


herramientas.

4.3.3 Análisis de operaciones: Grupo Carbón (FILTRO INTERIOR)

a) Diseño de partes:
Este material se obtiene directamente del distribuidor sin necesidad de otro proceso.
b) Tolerancias y especificaciones:
Tolerancias dimensionales:
Es necesario el análisis previo de las tolerancias que se otorgaran al distribuidor, previniendo posibles
pérdidas del producto por errores en el material recibido del mismo.
En este sentido se buscará que las dimensiones del carbón sean lo más próximas posibles a las del filtro
previamente fabricado, evitando perjuicios en el ensamblaje tapa filtro.
c) Materiales:

Se regirá a la demanda enviada al distribuidor, con las características y la calidad necesarias.

d) Secuencia
No existe una secuencia, dentro de la planta, dado que el material es obtenido de un proveedor.
e) Preparación de materiales
El material se revisa antes de ingresar a planta, para verificar si cumple con el detalle solicitado.
Posteriormente el filtro es introducido en la botella.
f) Diseño del trabajo:
No se aplica dado que el trabajo que requiere este material no es realizado en esta planta.
g) Herramientas:

No se aplica dado que la fabricación es realizada por un proveedor.


5. Características de la planta

Tolerancia de forma y posición:

Es necesario considerar la distancia entre máquinas, de igual manera el estado de la superficie dado que sin
importar la pendiente del suelo siempre existirán imperfecciones y puede ocurrir que el paralelismo entre
maquinas no sea exacto.

5.1 Introducción

La planta contiene 9 máquinas, 3 máquinas fundidoras de polímero, 3 máquinas de preforma y 3 máquinas de


soplado calculadas en función a la demanda existente de botellas de plástico.

Se estableció la disposición por procesos ya que se tienen tres subprocesos o etapas característicos en la obtención
de plástico aprovechando un mayor empleo de máquinas y una flexible asignación de personal y equipo.

5.2 Secciones de la planta

De acuerdo al número de etapas del proceso de obtención de plástico se puede visualizar a la planta en tres
secciones: Sección de fundido, sección de preformado y sección de soplado.

6.- Desarrollo del proceso de obtención de la botella.

6.1 Etapas del proceso de obtención de la botella

El proceso de obtención de la botella consta de las siguientes etapas o subprocesos:

6.1.1. Primera etapa o subproceso

-Fusión del material plástico

-Obtención del precursor o preforma

6.1.1. Segunda etapa o subproceso

-Introducción del precursor hueco en el molde de soplado

-Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde

6.1.3. Tercera etapa o subproceso

-Enfriado de la pieza moldeada

-Desmolde de la pieza

7. Organización de la planta

La disposición y el diseño de la planta se basan en la optimización de tiempo y dinero mediante la disposición y


acomodado de las máquinas en distancias y espacios pertinentes para minimizar al máximo posibles pérdidas.
El filtro de carbón es producido mediante un proceso con distintas máquinas y materiales, el cual se lleva a cabo
paralelamente al del tratamiento del polímero, en un ambiente de distintas condiciones de tiempo, presión y
temperatura.

7.1 Diagramas

7.1.1 Lay – Out

a) Planta (Primer piso)


7.1.2 Plano (Primer piso)

7.1.3 Cursograma analítico


7.1.4 Diagrama Sinóptico
Inicio

Recepción

DESCA
RGUE

Traslado a almacén

Alm
ac..

Inspección del pedido

Arranque
de
maquinari
a

Trasporte de PP

Fundici
ón
Traslado de PP a
máquina inyectora

Inyecci
ón

Enfriado

Traslado de
preforma

Soplad
o

Inspección de
producto semifinal

Traslado a ensamble

Ensam
ble
Inspección final de
botella

Traslado a almacén

Alma
cen

7.1.5 Diagrama de Recorrido

Como se puede observar en el anterior diagrama de recorrido, las distintas líneas de color muestran las
alternativas de producción al combinar la maquinaria en función a un posible incremento de la demanda, como
muestran las siguientes alternativas:

Donde G corresponde a la máquina grande, M a la máquina mediana, P a la máquina pequeña en función a su


capacidad.
a) Alternativa Nº 1

Alta producción: GGG

Alta producción A: MGG

Alta producción B: MMM

b) Alternativa Nº 2

Mediana producción: GMM

Mediana producción A: MMG

Mediana producción B: GMP

c) Alternativa Nº 3

Baja producción: MPP

Baja producción A: PMP

Baja producción B: PPP

8. Área Administrativa

El área administrativa está constituida por las oficinas de secretaría, Gerencia General, Gerencia de Producción,
Gerencia de Administración y Finanzas, Gerencia de Marketing, una sala de reuniones, una cafetería y el área de
baños correspondiente.

8.1 Disposición Área Administrativa

a) Lay-Out (Segundo piso)


b) Plano (Segundo piso)

9. Síntesis final

El proyecto inició con un diseño de plan de trabajo en equipó que conllevó al análisis de operaciones que se
desarrollaría a lo largo del proceso con el fin de obtener botellas de plástico con el método de inyección soplado
elegido por sus características convenientes.

Se analizaron las funciones y dimensiones de la maquinaria para conocer la alternativa que proporcionaba mayor
flexibilidad y la posibilidad de intercalación de las mismas ante un posible incremento de la demanda, al igual se
examinaron las características y propiedades de los materiales para realizar un mejor manejo de los mismos.

Se sistematizó todo en diagramas del proceso para visualizar de mejor manera todos los aspectos a tomar en
cuenta en la aplicación del enfoque de preguntas del análisis de operaciones que contribuiría en una producción
eficaz, aplicando cada uno de los análisis en tolerancias en la maquinaria, botella, filtro, como también el diseño
de partes, materiales, herramientas, secuencias y el diseño del trabajo que tienen como fin aumentar la
productividad en sistemas de producción como el estudiado en el presente proyecto.
10. Conclusiones o recomendaciones

10.1 Conclusiones

 Las tolerancias limitantes que se designan al producto son capaces de facilitar o complicar el
proceso, pudiendo obtener resultados esperados en mayor o menor cantidad.
 Al ser un proceso de producción de un considerable número de piezas el detalle en la fabricación
debe ser otorgado al producto como plantilla para así ganar tiempo en el acabado del producto.
 La organización y cálculo de la maquinaria esta en función a la demanda y al producto a fabricar,
por lo que esta planta debe considerar una alta docilidad respecto a la modificación del proceso y
el intercalo de máquinas.
 Es imprescindible realizar un análisis detallado del enfoque de preguntas para lograr aumentar la
productividad en nuevas plantas de fabricación.

10.2 Recomendaciones

 Se recomienda que todas las partes que componen el producto sean fabricadas en planta para
minimización de errores y pérdidas.
 Se recomienda una tolerancia considerable en la sopladora para evitar una posible obstrucción.
 Es muy importante emplear polímeros ecológicos de manera que se pueda prevenir posibles
problemas de salud en los consumidores del producto.

11. Plan de Trabajo en Equipo implementado

1. Fijación de objetivos

2. Elaboración del trabajo optimizando el tiempo

3. Retroalimentación para la mejora continua.

Semana N°1 1. Recopilación de información necesaria.


2. Definición de propuesta de estructuración
3. Análisis de operaciones
Semana N°2 1. Diseño de diagramas
2. Realización de la propuesta
Semana N°3 1. Retroalimentación
2. Mejoramiento del trabajo

12. Bibliografía

Niebel., Freivalds. Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo. Decima edición. Alfaomega.

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