En la producción del acero también se puede utilizar el método de reducción directa, el

que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite
combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito.
El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los
agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro
esponja. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de
hierro se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano.

La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de
hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a
los hornos.

ETAPAS DEL PROCESO DE REDUCCION DIRECTA

 Triturar la mena de hierro

En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra formando parte de las
rocas, las cuales además de la mena contienen contienen componentes no útiles
llamados gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente
se pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo

magnético aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener
la mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.

 Reducción del mineral de hierro en el horno reductor

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno
gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro
a su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la
fabricación del acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad de
residuales y mejores propiedades.