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DEFECTOS DE LA FUNDICIÓN 1

DEFECTO y DISCONTINUIDAD
Cualquier indicación encontrada es una pieza es llamada “discontinuidad” hasta que se
pueda identificar y evaluar el efecto que puede tener sobre la pieza en servicio. Si, de
acuerdo a esto, la “discontinuidad” es inaceptable con arreglo a un criterio de
especificaciones, será un “defecto”, ahora, si esa discontinuidad no afecta el rendimiento de
la pieza en el servicio al que se destina, se deberá llamar simplemente “discontinuidad”.

De esto se deduce que un defecto siempre es una discontinuidad pero no siempre una
discontinuidad es un defecto.

TIPOS DE DISCONTINUIDADES
Una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de una pieza metálica.
Si la misma se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión, se denomina
DISCONTINUIDAD IHNERENTE. Si se produce durante procesos de fabricación o
terminado, entonces se denomina DISCONTINUIDAD DEL PROCESO. Finalmente, puede
producirse también discontinuidades durante el uso del producto debido bien a circunstancias
ambientales o de carga, o ambas, en cuyo caso se denominan DISCONTINUDIADES DE
SERVICIOS.

TIPOS DE DISCONTINUIDADES
INHERENTES DE PROCESO DE SERVICIO
Mecanizado
Tensiones
Amolado
Lingote Fundición Forjados Laminados Fatiga
TT
Corrosión
Soldadura
Inclusiones No Solapado en
Metálicas. frio.
Pliegues.
Inclusiones Salpicaduras. Cordones.
Laminaciones. Desgarramientos.
Gaseosas Desgarro en Laminaciones
Estallido. Fisuras. Fisuras.
(porosidades, caliente. Costuras.
Fisuras.
sopladuras). Segregaciones.
Contracciones. Rechupes.
Segregaciones. Porosidad.

El conocimiento previo de qué tipo de falla puede estar presente en la pieza en ensayo, da
una gran ayuda en la interpretación. Para ello es necesario conocer la historia previa de la
pieza, como fue hecha, cual fue el proceso de fabricación, entre otros.

Las discontinuidades se pueden clasificar también en SUPERFICIALES o INTERNAS. Por


último podemos distinguir ente INDICACIONES RELEVANTES, INDICACIONES NO
RELEVANTES e INDICACIONES FALSAS.

INDICACIONES RELEVANTES
Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias como para afectar la
aptitud para el servicio de la pieza.

INDICACIONES NO RELEVANTES
Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no afectarían la aptitud
para el servicio de la pieza. Estas discontinuidades pueden ser de la misma geometría de la
pieza como ejemplo: chaveteros, orificios, TT localizados, en ultrasonido: transformaciones

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de onda debido a la geometría, entre otros (indicaciones espurias), o pequeñas fallas como
por ejemplo poros, fisuras y otras que no presente peligro para el buen funcionamiento de la
pieza y su aptitud para el servicio.

INDICACIONES FALSAS
Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y electrónicas, superficies
muy rugosas, entre otros.

DISCONTINUIDADES INHERENTES
Si el uso final del meta fundido no va ser el de formar una pieza, la practica habitual es
verterlo en un molde para lingotes. Generalmente el lingote es cilíndrico u oblongo y es de
forma y tamaño conveniente para su fácil manejo. Se destina a un proceso posterior.

Los defectos asociados con condiciones de colada son un tanto similares a los que se
describen en la fabricación de piezas fundidas

DISCONTINUIDADES INHERENTES A LA COLADA ORIGINAL


La mayoría de los problemas de colada se producen en las fases críticas de vertido y
solidificación. Refiriéndonos al procedimiento clásico de productos siderúrgicos, algunos de
estos defectos tienen su origen en el alto horno y en el convertidor.

En el alto horno se introducen oxido de Fe, coque metalúrgico y fundente (dolomita). Al arder
el coque da el calor necesario para fundir el Fe el que se deposita en el fondo del alto horno,
denominándose FUNDICIÓN DE PRIMERA FUSIÓN (ARRABIO).

El fundente con impurezas forma la ESCORIA que desciende y se deposita en el fondo del
alto horno flotando en el material fundido. Este se descarga (ver figura No. 1), aunque puede
quedar en el metal y dar origen a discontinuidades en el producto.

Figura No. 1

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Figura No. 1

¿Qué es el ARRABIO?
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de
las menas del hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente.

También se han usado como combustibles el carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como
material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como
materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos.

El arrabio tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre 3.5–4.5%, además


de sílice y otras impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como
material; pude ser vertido en lingotes o enviados directamente al CONVERTIDOR para ser
utilizado en la obtención de la FUNDICIÓN DE SEGUNDA FUSIÓN y en donde se le
adiciona chatarra, carbonatos, aleaciones de Fe, entre otros, para disminuir el porcentaje de
carbono, eliminar impurezas como el azufre y fosforo y agregar elementos aleantes.

Tanto el alto horno como en el convertidor el acero liquido está recubierto de escoria. En el
convertidor es colado en la cuchara y de ella se efectúa el colado en la lingotera. En este
paso se logra eliminar casi toda la escoria, pero algo se puede quedar en el acero. Ya en la
lingotera, la escoria tiende a elevarse a la superficie por ser más liviana, pero el metal
solidifica antes por lo que el lingote contendrá INCLUSIONES NO METALICAS de formas
irregulares. Además de esto, el gas disuelto en el metal fundido tenderá a salir a la superficie
pudiendo quedar atrapado provocando INCLUSIONES GASEOSOAS o POROSIDAD siendo
de formas más o menos esféricas (o vermiculares).

Durante el enfriamiento, el metal va solidificando desde las paredes y el fondo de la lingotera


hacia adentro, tomando material de la zona aun liquida para compensar la contracción. La
última parte en solidificar será la parte más alta del lingote que absorbe casi toda la
contracción del metal (en especial en los aceros aleados). Ver Figura No. 2

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Figura No. 2

La parte superior de la lingotera se llama MAZAROTA y esta diseñada de tal forma que
absorba, de la mejor manera posible, la cavidad de contracción o cono de contracción.

Esta zona de la lingotera no es utilizable. A pesar de esto no es suficiente para eliminar


completamente la cavidad por contracción dentro del lingote (CAVIDAD DE CONTRACCIÓN
SECUNDARIA ver Figura No. 3).

Figura No. 3

En cambio en los aceros efervescentes la Mazarota no tiene sentido puesto que se forman
cavidades en toda la masa del lingote por desprendimiento de oxido de carbono,
compensando las variaciones de volúmenes en el pasaje de liquido a sólido (ver Figura No.
4).

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Figura No. 4

¿QUÉ ES EL ÓXIDO DE CARBONO?


Es un gas tóxico, inodoro, incoloro e insípido, parcialmente soluble en agua, alcohol y
benceno, resultado de la oxidación incompleta del carbono durante el proceso de
combustión. Consta de un átomo de carbono unido mediante enlace covalente (con una
longitud de 0,1128 nm) a un átomo de oxígeno (CO).

Durante la Segunda Guerra Mundial, el monóxido de carbono fue usado en los motores de
los vehículos ya que escaseaba la gasolina. Se introducía carbón mineral o vegetal y el
monóxido de carbono generado por gasificación alimentaba al carburador. El CO también fue
usado como un método de exterminio durante el Holocausto en los campos de concentración

ACERO EFERVESCENTE
Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en moldes; contiene
muchas sopladuras pero no aparecen grietas.

ACERO EFERVESCENTE. Definición básica


Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido en moldes; contiene
muchas sopladuras pero no aparecen grietas.

ACERO EFERVESCENTE. Descripción ampliada


Contenido de carbono, inferior al 0,3%.
El acero en estado líquido absorbe gases del aire cuando es transportado en cuchara y
también durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y el hidrógeno se disuelven en el acero
líquido atómicamente. Ese caldo se encuentra en equilibrio químico.

Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad de disolución del material


colado. Entonces se produce el desprendimiento de gases, y al reaccionar el óxido de hierro
con el carbono, se liberan grandes cantidades de gas.

El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele usarse en


perfiles, chapas finas y alambres.

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El acero así obtenido es de menor calidad que el calmado, pero se prefiere cuando se desea
obtener laminas de buen aspecto superficial (carrocerías de automóviles).

Hasta aquí hemos visto las causas de la formación de algunos defectos que no son los
únicos que pueden aparecer en un lingote, por lo que a continuación se darán más detalles:

INCLUSIONES NO METÁLICAS
Tales como escoria, óxidos y sulfuros que están presentes en el lingote original y que
quedan incluidas en el metal sin unirse íntimamente a éste. Su efecto, que depende de su
número, tamaño y dispersión se debe a que algunos tipos pueden poseer un unto de fusión
más bajo que el del metal y son relativamente frágiles. Un punto de fusión bajo puede ser
nocivo durante los procesos de trabajo en caliente y de soldadura. Su fragilidad puede hacer
que actúen como elevadores de tensión, fomentando la formación de grietas cuando se
someten a tensión.

En la mayoría de los casos estos defectos ocurren cerca de la superficie y presentan un


“efecto pelicular”, en otros sin embargo, las inclusiones pueden producirse en el centro de la
pieza, según sea el flujo del metal. Tienen tendencia a ser de forma irregular, no esférica u
ovalada.

DEFECTOS DE LA FUNDICIÓN
Muchos tipos de defectos en fundiciones con causados por el tipo de flujo del metal liquido
en las cavidades y el encogimiento del metal durante la solidificación, junto con otras causas.

Si el metal está impedido de contraerse libremente durante la solidificación como se dijo


antes, ocurren grietas en el material, y aunque muchos factores influyen en esto, la
existencia granos gruesos y elementos agregados de baja temperatura de fusión,
incrementan la tendencia al agrietamiento. El diseño de moldes y fundiciones deben por lo
tanto tomar en cuenta estos efectos.

Existen muchos otros tipos de defectos en las fundiciones como los debidos a los gases
atrapados, la presencia de óxidos y contaminantes, algunos defectos como estos se
enuncian a continuación:

a) LLENADO INCOMPLETO. Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes
de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales típicas incluyen:
1) Fluidez insuficiente del metal fundido.
2) Muy baja temperatura de vaciado.
3) Vaciado que se realiza muy lentamente.
4) Sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.

b) JUNTA FRÍA. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento
prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.

c) METAL GRANOSO O GRÁNULOS FRÍOS. Las salpicaduras durante el vaciado


hacen que se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Un buen

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diseño del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede
prevenir este defecto.

d) CAVIDAD POR CONTRACCIÓN. Este defecto es una depresión de la superficie o un


hueco interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la
cantidad de metal fundido disponible en la última región que solidifica. Ocurre
frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición, en cuyo caso se
llama rechupe. El problema se puede resolver frecuentemente por un diseño apropiado
de la mazarota.

e) MICROPOROSIDAD. Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de


la fundición debida a la contracción por solidificación del último metal fundido en la
estructura dendrítica El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la
forma prolongada, en que ocurre la solidificación en estos metales.

f) DESGARRAMIENTO CALIENTE. Este defecto, también llamado agrietamiento


caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la
solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contracción de la
fundición después de la solidificación. Este defecto se manifiesta como una separación
del metal (de aquí el término desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe
una alta concentración de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para
contraerse naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con molde
desechable o consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retráctil. En
los procesos de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la
fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.

FIGURA 1 Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b) junta
fría, (c) gránulos fríos. (d) cavidad por contracción, (e) microporosidad y (f) desgarramientos
calientes.

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Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren
solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde
desechable son también susceptibles a estos problemas. En la figura 2, se muestran algunos
de los principales defectos que ocurren en la fundición en arena.

FIGURA 2. Defectos comunes de fundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de alfiler,
(c) caídas de arena, (d) costras, (e) penetración, (f) corrimiento del molde (g) corrimiento del
corazón y (h) molde agrietado.

a) SOPLADURAS. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada


por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la
parte superior de la fundición o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilación y
el alto contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.

b) PUNTOS DE ALFILER. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la


formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o
ligeramente por debajo de ella.

c) CAÍDAS DE ARENA. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la


fundición, que resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado. El contorno
de la erosión se imprime en la superficie de la fundición final.

d) COSTRAS. Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debido a la


incrustación de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del
molde que se descascaran durante la solidificación y quedan adheridas a la superficie
de la fundición.

e) PENETRACIÓN. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede
penetrar en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la

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superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor
compactación del molde de arena ayuda a evitar esta condición.

f) CORRIMIENTO DEL MOLDE. Se manifiesta como un escalón en el plano de


separación del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral
del semimolde superior con respecto al inferior.

g) CORRIMIENTO DEL ALMA. Un movimiento similar puede suceder con el corazón,


pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazón y del
molde es causado por la flotación del metal fundido.

h) MOLDE AGRIETADO (VENAS Y RELIEVES). Si la resistencia del molde es


insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede entrar
para formar una aleta en la fundición final.

ASPECTOS DE SEGURIDAD EN FUNDICIÓN


A continuación se indican algunos de los riesgos y precauciones propios de los procesos de
fundición y refinación.

LESIONES
La industria de fundición y refinación, presenta mayor índice de lesiones que la mayoría de
los otros sectores. Entre las causas más recurrentes se encuentran: salpicaduras y derrames
de metal fundido y escoria que provoca quemaduras, explosiones de gas por contacto de
metal fundido con agua, colisiones con locomotoras y vagonetas en movimiento, grúas
móviles y otros equipos móviles, caída de objetos pesados, caídas de altura (por ejemplo, al
acceder a la cabina de una grúa) y lesiones por resbalar o tropezar con obstáculos en el
suelo y las pasarelas.

Las precauciones frente a estos riesgos consisten fundamentalmente en una adecuada


instrucción, uso de equipos de protección personal (EPP: cascos, calzado de seguridad,
guantes de trabajo y ropas protectoras); almacenamiento correcto, conservación y
mantenimiento de equipos; normas de tránsito para el equipo móvil (incluida la definición de
rutas y un sistema eficiente de aviso y señalización) y un programa de protección contra
caídas.

CALOR
Las enfermedades por estrés térmico, tales como el golpe de calor, constituyen un riesgo
común debido, fundamentalmente a la radiación infrarroja procedente de los hornos y el
metal en fusión. Esto constituye un problema de importancia cuando hay que realizar
trabajos que exigen gran esfuerzo en ambientes muy calientes.

La prevención de las enfermedades producidas por el calor se puede realizar mediante


pantallas de agua o cortinas de aire delante de los hornos, refrigeración puntual, cabinas
cerradas y provistas de aire acondicionado, ropas protectoras contra el calor y trajes
refrigerados por aire, que proporcionen tiempo suficiente para la aclimatación, pausas de
descanso en zonas refrigeradas y un suministro adecuado de líquido para beber con
frecuencia.

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RIESGOS QUÍMICOS
Durante las operaciones de fusión y refinación puede producirse exposición a una gran
variedad de polvos, humos, gases y otras sustancias químicas peligrosas, en especial el
machaqueo y la trituración de mineral pueden provocar altos niveles de exposición al sílice y
a polvos metálicos tóxicos (que contengan plomo, arsénico y cadmio).

Durante las operaciones de fusión, los humos metálicos pueden constituir un problema
importante.

Las emisiones de polvo y humos pueden controlarse mediante confinamiento, automatización


de los procesos, ventilación local y de dilución, mojado de los materiales, reducción de su
manipulación y otros cambios en el proceso. Si lo anterior no resultara adecuado, habría que
recurrir a la protección respiratoria. Muchas operaciones de fundición implican la producción
de grandes cantidades de dióxido de azufre, procedentes de los minerales sulfurosos y de
monóxido de carbono de los procesos de combustión. Son esenciales por lo tanto, la
ventilación de dilución y la Ventilación por Extracción Local (VEL).

Como subproducto de las operaciones de fundición se forma ácido sulfúrico, el cual se utiliza
en refinación electrolítica y en la lixiviación de los metales. Puede producirse exposición a
ácido sulfúrico tanto líquido como en forma de neblinas, lo que hace necesaria protección
cutánea, ocular, y VEL.

La fusión y refinación de algunos metales pueden plantear riesgos especiales, como la


exposición a níquel carbonito, fluoruros en la fusión de aluminio, arsénico en la fundición y
refinación de cobre y plomo, y exposiciones a mercurio y cianuro durante la refinación de oro.
Estos procesos requieren sus propias precauciones especiales.

OTROS RIESGOS
El deslumbramiento y la radiación infrarroja producidos por los hornos y el metal en fusión,
provocan lesiones oculares e incluso cataratas. Deben usarse gafas de montura ajustada y
pantallas faciales. Los niveles altos de radiación infrarroja también pueden ocasionar
quemaduras en la piel, a menos que se utilicen ropas protectoras.

Los altos niveles de ruido producidos por el machaqueo y la trituración del mineral, los
ventiladores de descarga de gas y los hornos eléctricos de alta potencia, pueden provocar
pérdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido, deben usarse
protectores de oídos. Se debe asimismo, implantar un programa de conservación auditiva
que incluya pruebas audiométricas y formación. La elevación y manipulación manual de
materiales puede ocasionar lesiones de espalda y de las extremidades superiores. Los
medios de elevación mecánicos y una formación adecuada acerca de los métodos de
elevación son útiles en la reducción de estos riesgos.

FACTOR DE RIESGO FISICO. DEFINICION


Son todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades físicas de los
cuerpos tales como: Ruido, Temperaturas Extremas, Ventilación, Iluminación, Presión,
Radiación, Vibración, que actúan sobre el trabajador y que pueden producir efectos nocivos,
de acuerdo con la intensidad y tiempo de exposición.

CLASIFICACION FACTORES DE RIESGOS FISICOS

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1 Ruido
2 Temperaturas extremas
3 Ventilación
4 Iluminación
5 Presión
6 Radiaciones
7 Vibración

FACTOR DE RIESGO FISICO: TEMPERATURAS EXTREMAS


La respuesta del hombre a la temperatura ambiental, depende primordialmente de un
equilibrio muy complejo entre su nivel de producción de calor y su nivel de perdida de calor.

El calor se pierde por la radiación, la convección y la evaporación, de manera que en


condiciones normales de descanso la temperatura del cuerpo se mantiene entre 36.1 y 37.2
grados centígrados.

En condiciones de frío, cuando el cuerpo necesita mantener y aun generar calor, el centro
termorregulador hace que los vasos sanguíneos se constriñan y la sangre se desplace de la
periferia a los órganos internos, produciéndose un color azulado y una disminución de la
temperatura en las partes dístales del cuerpo. Así mismo se incrementa el ritmo metabólico
mediante actividades incontroladas de los músculos, denominadas escalofríos.

EFECTOS DEL CALOR EN LA SALUD:


Cuando el trabajador esta expuesto a latos niveles de calor radiante o dirigido puede llegar a
sufrir daños en su salud de dos maneras.

En la primera la temperatura alta sobre la piel, superior a 45 grados centígrados puede


quemar el tejido.

Los efectos calves de una temperatura elevada ocurren, si la temperatura profunda del
cuerpo se incrementa a más de 42 grados centígrados, es decir, se aumenta mas o menos
en 5 grados.

Las razones que pueden llevar a hipotermia son:


Condiciones ambientales muy húmedas que ejercen demasiada presión contra la piel,
impidiéndole reducir el calor por medio del sudor que se evapora.

Por condiciones ambientales demasiado calientes que interfieren el sistema regulador del
organismo que intenta contrarrestar los efectos de temperaturas altas.

Puede ser causado por efectos aislantes de la ropa protectoras debido a la impermeabilidad
de ésta y a sus propiedades de retención de calor.

* Estrés por calor o golpe de calor


Se produce cuando la temperatura central sobrepasa los 42 grados centígrados
independientemente del grado de temperatura ambiental, El ejercicio físico extenuante puede
producir este golpe de calor.

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* Convulsiones con sudoración profusa


Pueden ser provocadas por una exposición a temperaturas altas durante un periodo
relativamente prolongado, particularmente si esta acompañado de ejercicio físico pesado con
pérdida excesiva de sal y agua.

* Agotamiento por calor


Es el resultado de ejercicio físico en un ambiente caliente. Sus signos son: temperatura
regularmente elevada, palidez, pulso aumentado, mareos, sudoración profusa y piel fría y
húmeda

* Mediciones de calor en el medio ambiente


En el estudio del estrés calórico las variables que se deben tener en cuenta son: energía
metabólica producida por el organismo, movimiento y temperatura del aire, humedad, calor
radiante y velocidad del movimiento del aire.

* Energía metabólica producida por el organismo


El proceso metabólico hace que el cuerpo produzca calor durante el descanso así como
durante el trabajo. El calor metabólico generado por una persona promedio sentada
tranquilamente es aproximadamente igual al de una lámpara de 100 vatios.

Movimiento y temperatura del aire


se mide con algún tipo de anemómetro y la temperatura con un termómetro al cual se le
llama termómetro de bulbo seco. La temperatura de bulbo seco es la temperatura del aire
registrada por un termómetro de vidrio con mercurio común protegido de fuentes de energía
radiante directa.

Contenido de humedad del aire


Generalmente se mide en un sicrómetro, que informa las temperaturas de bulbo seco y bulbo
húmedo. El termino "bulbo húmedo" se emplea generalmente para medir la temperatura
obtenida.
Al combinar las lecturas del termómetro bulbo seco y bulbo húmedo se usan para calcular el
porcentaje de la humedad relativa el contenido de humedad absoluta del aire y la presión de
vapor de agua.

Calor radiante
Es una forma de energía electromagnética similar a la luz pero de mayor longitud. Su energía
es adsorbida por cualquier objeto que se le interponga, por ejemplo: el emitido por metales al
rojo, llamas al descubierto y el sol.

Velocidad del movimiento del aire


El aire en movimiento enfría el cuerpo por convección al renovar la película de aire o de aire
saturado que se forma muy rápidamente por evaporación del sudor y lo reemplaza con una
nueva capa de aire, capaza de aceptar más humedad de la piel.

MÉTODOS DE CONTROL
Incluyen métodos de ingeniería, medidas administrativas, laborales o el uso de equipo
protector.

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Métodos de ingeniería
Empleo de un aumento de ventilación.
Empleo de una ventilación local con extracción, en lugares donde exista una alta producción
de calor.
Empleo de enfriamiento por evaporación o refrigeración mecánica para reducir la
temperatura del aire suministrado y por lo tanto la temperatura del lugar del trabajo.
Aplicación de pantallas protectoras para calor radiante.
Eliminación de las perdidas de vapor y cobertura de los tanques de vapor, drenajes de agua
caliente para reducir la presión de vapor de agua en el lugar de trabajo.
Aislamiento, reubicación, rediseño o sustitución de equipo y procesos para disminuir el estrés
térmico.
Controles administrativos
Estos controles incluyen climatización al calor, régimen de trabajo – descanso diseñado para
reducir los índices de estrés, distribución de la carga de trabajo y realización de estas en las
horas frescas del día.

Se debe enseñar a los trabajadores las condiciones básicas para prevenir un estrés calórico
así como sus causas, síntomas y tratamiento.

Debe asegurarse la existencia de agua potable y sal para la reposición de líquidos y sal
perdidos por la sudoración. Se recomienda administrar agua salada agregando un gramo de
sal a cada litro de agua.

Aclimatación al calor mediante exposiciones progresivas controlando los cambios


presentados en los trabajadores.

Se logra trabajando durante dos horas por día durante una semana o dos en ambientes
calientes y luego ir aumentando gradualmente durante una semana el trabajo realizado.

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