CENTRO
CATEDRÁTICO
DAVID VAZQUEZ VAZQUEZ
ALUMNOS
DARWIN DIONICIO CRUZ JIMÉNEZ
JAFET HERNANDEZ GARCIA
EDGAR RAYMUNDO HERNANDEZ GARCIA
ROBERTO DE JESUS ALFARO LÓPEZ
CARRERA
ING. MECATRÓNICA
CUATRIMESTRE
TERCERO
ASIGNATURA
INGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO
GRUPO:
M3-1
TRABAJO DE:
REPORTE DE ENTREGA DE EXPOSICIÓN
FECHA DE ENTREGA
18-06-2018
MATRÍCULAS
002642
002737
002680
002650
Carretera Federal Villahermosa-Teapa Km 22.5, Tumbulushal
Centro, 86290 Villahermosa, Tab
TIPOS DE FALLAS QUE EXISTEN
Toda instalación destinada a producir un bien o servicio, debe ser mantenida en
condiciones que le permitan seguir en funcionamiento, logrando un producto de
determinada calidad, y a un costo lo más bajo posible. Entre las funciones del
mantenimiento de cualquier tipo de instalación se encuentra el ofrecer la reparación de los
desperfectos que surjan y las modificaciones necesarias para que estos no aparezcan.
Dentro del mantenimiento se debe conocer las posibles averías que se pueden producir en
las instalaciones, máquinas o equipos y estudiar los procesos para evitarlas o, si es
necesario, repararlas.
No solo es necesario detectar una falla y repararla, lo importante es descubrir el origen del
desperfecto y prever que no se repita en el futuro.
¿Qué es una falla?
Una falla es la causa u evento que nos lleva a la finalización de la capacidad de un equipo
para realizar su función adecuadamente o para dejar de realizarla en su totalidad.
Un elemento sujeto a una falla muestra propiedades que cambian gradualmente de un valor
inicial a un límite fatal.
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de:
1. Un profundo conocimiento del sistema.
2. Las operaciones
3. EL personal y los métodos de trabajo.
Y el resultado se traduce en un trabajo en equipo.
Mantenimiento o probabilidad de fallo
Es la posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha
ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo específico.
La representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida útil de los
equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán representativos para una gran
variedad de equipos eléctricos y mecánicos.
TIPOS DE FALLAS POR CLASIFICACIÓN
1. DEBIDO AL MOMENTO EN EL QUE SE PRODUCE EL FALLO
2. SEGÚN LA DIMENSIÓN DEL FALLO(ALCANCE)
3. SEGÚN LA VELOCIDAD DE APARICIÓN
4. SEGÚN LA MAGNITUD DE IMPACTO
5. SEGÚN SU DEPENDENCIA
“CLASIFICACIÓN DEBIDO AL MOMENTO EN EL QUE SE PRODUCE EL
FALLO”
Fallas tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
Fallas Adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en
un filtro de aire).
Fallas Tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren
en la etapa final de la vida del bien (pérdida de flujo luminoso de una lámpara).
“Sus objetivos los podemos resumir en: 1) Garantizar el funcionamiento regular de las
instalaciones y servicios. 2) Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que
forman parte de las instalaciones. 3) Conseguir ambos objetivos a un costo razonable“.
Diferencias de mantenimiento preventivo y correctivo
La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida útil de
los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la corrección de fallas.
En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar un nuevo equipo cada vez
que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además, otra de las ventajas de realizar
mantenimiento correctivo es la posibilidad de programarlo con antelación a cualquier
desperfecto, de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar menguas en la
producción.
Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la imposibilidad,
en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una detención obligatoria de la
producción mientras se detecta el problema, se consigue el repuesto y se resuelve el
desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos de la reparación, cuando ocurre un
fallo imprevisto, son siempre una incógnita.
Mantenimiento correctivo en Informática
En Informática, el mantenimiento correctivo suele ser necesario para mantener una
computadora funcionando de manera correcta y eficiente. En este sentido, el
mantenimiento correctivo bien puede atender fallas a nivel de hardware (disco duro,
memoria, tarjeta de video, monitor, etc.), bien a nivel de software, cuando estas son
causadas por virus o errores en la programación, entre otras cosas. De allí que el
mantenimiento para equipos informáticos sea, al igual que para los industriales,
contingente o programado.
¿QUÉ SON LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS?
Procesos de soldadura.
-Las PND son aplicadas inmediatamente después de concluida y enfriada una
unión con soldadura (algunos aceros requieren de 48 a 72 Hrs., después de
concluida la soldadura), con la finalidad de evaluar la sanidad superficial e interna
tanto de la soldadura, así como de la zona afectada por el calor.
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Si a una pieza de
acero al carbono se
la somete a la
acción de un
campo magnético y
existe una
discontinuidad en
su superficie cuyo
plano sea
perpendicular a las
líneas de fuerza del
campo, éstas
tenderán a salvar
dicho plano como si
se tratara de un
obstáculo ya que
tendrá una
permeabilidad
menor que el acero. Si, en estas circunstancias, se extienden sobre la
superficie de la pieza partículas finas de material ferromagnético tenderán a
acumularse en los campos de fuga para facilitar el paso de las líneas de fuerza
colaborando a restablecer el equilibro del sistema y disminuyendo de esta
forma la energía.
VENTAJAS
Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.
Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.
Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.
LIMITACIONES
Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.
La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.
No detecta discontinuidades de tipo laminar.
Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la
radiación.
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE
HERMETICIDAD
Pruebas de Fuga.
Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
Pruebas de Burbuja.
Pruebas por Espectrómetro de Masas.
PRUEBAS DE FUGA
Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún
sistema.
Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.
Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga
exceda los estándares de aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de
componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos
trabajando a presión o en vació. Los componentes o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de detección fugas son:
Inspección de soldadura
Se le llama así, al proceso que
consiste en verificar, examinar e
informar sobre un trabajo de
soldadura, en base a normas y
códigos que rigen en una
soldadura. Éstos son criterios con
los que se trabaja para examinar
las dimensiones y discontinuidades
que posee toda unión soldada. Es
también importante hablar sobre
los dibujos de fabricación y
los símbolos de soldadura. Estos gráficos muestran características esenciales
tales como el tamaño, longitud, ubicación basándose en numerosos cálculos de
diseños que cumplen las exigencias de una unión de soldadura.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo
que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas
piezas del equipo.
VENTAJAS:
DESVENTAJAS:
MEDIDAS DE SEGURIDAD:
Sin duda alguna las ventajas que hemos obtenido de llevar un plan de
mantenimiento preventivo han sido innumerables, impactando fuertemente en
resultados positivos en nuestros procesos, por mencionar algunas ventajas:
Previene averías, Reducción de costos, Reducción de tiempo muerto invertido en
reparaciones, alargar la vida de los equipos, disponibilidad de equipos al tenerlos
en condiciones óptimas, permitir al técnico y operador conocer a fondo sus
equipos, previene defectos en el producto y previene contaminación tanto en el
producto final como en la materia prima.
VENTAJAS