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INTRODUCCIÓN

El petróleo es un fluido compuesto por una mezcla de hidrocarburos que presenta un color oscuro y un olor
característico, se encuentra generalmente en rocas en el interior de la corteza terrestre. El petróleo es el
mayor commodity en los mercados del mundo, además del gas natural que como combustible mantiene un
constante incremento desde que se ha facilitado su almacenamiento y transporte. Dentro de las
características más destacadas de la industria del petróleo esta que puede ser promovedora de múltiples
beneficios para la calidad y el nivel de vida del hombre, además es la mayor industria extractiva por lo que
posee un intensivo capital por las fuertes y continuas inversiones que exige (Anayasi & Ruiz, 2004).

El petróleo ha sido indudablemente el producto de mayor importancia en la economía y sociedad


ecuatoriana a partir del año 1972. Pese a su elevada significación actual, el petróleo es un producto no
renovable, y sus reservas probadas son limitadas de forma que su explotación continuara únicamente por
alrededor de 2 décadas más. El impacto ambiental de su producción y tratamiento es significativo, en
particular por sus efectos directos e indirectos sobre la deforestación y la pérdida irreversible de
biodiversidad principalmente en la Amazonia. En este escenario frágil y estratégico, las políticas tomadas
frente a esta industria tienen un rol fundamental, donde su principal objetivo es generar las condiciones
óptimas para conseguir que los recursos petroleros sean extraídos de manera sostenible (Fontaine, 2006)

La mayor parte de los objetos que nos rodean seguramente tienen un origen en común, derivan del gas
natural y del petróleo como materia prima, es decir son productos petroquímicos. La petroquímica trajo
productos inexistentes como: polietileno, polipropileno, fibras sintéticas, los acrílicos, colorantes,
fármacos, cosméticos, entre otros, la agricultura también se beneficia con el uso de fertilizantes
nitrogenados como a urea y componentes de herbicidas. El uso del petróleo como materia prima en los
productos anteriormente descritos posee alrededor del 5% de la producción, mientras que el restante 95%
está destinado exclusivamente a combustibles, entre otros principales derivados del petróleo están los
lubricantes; líquidos y sólidos, además del asfalto en la construcción de caminos (IAPG, 2000).

Explotación y refinación del petróleo

Las principales etapas del proceso de explotación de una reserva de petróleo son las siguientes:

Exploración

La exploración es la fase previa al descubrimiento, a pesar del avance tecnológico que ha permitido reducir
los factores de riesgo, no se tiene un método definido para comprobar la presencia de hidrocarburos en un
100% de certeza, la única forma es comprobar la existencia de hidrocarburos mediante la perforación de
pozos exploratorios. Dichos métodos son muy variados: desde el estudio geológico de formaciones rocosas
hasta la observación indirecta a través de diversos instrumentos y técnicas de exploración como la obtención
de imágenes satelitales, la detección por radar y la sísmica tridimensional (Anayasi & Ruiz, 2004).

Perforación y terminación de un pozo

La perforación se realiza bajo distintos procedimientos, la perforación a cable consiste en una broca sujeta
en un extremo de una tubería misma que transmite diferentes movimientos dando lugar a la acción del corte
del terreno, el progreso de la tecnología permitió nuevas prácticas como por ejemplo la circulación de
fluidos para la limpieza de la perforación y el desarrollo de brocas, lo que permitió reducir costos y tiempos
de perforación, además de alcanzar mayores profundidades. Una vez finalizada las tareas de perforación y
desmontado de los equipos se procede a la terminación y al reequipamiento del pozo para su producción
(Granados, 2013).

Producción
El pozo comienza la producción, por sugerencia de manera natural, en esta explotación permite obtener del
15 al 35% del petróleo in situ. Si la presión alcanza únicamente para que los fluidos llenen el pozo
parcialmente se debe hacer uso de un sistema de bombeo artificial, lo cual constituye la fase más costosa
de la explotación del yacimiento. La recuperación primaria utiliza la energía original de la formación
productiva para llevar el petróleo a la superficie, mientras que en la recuperación secundaria se trata de
mantener la presión de la formación productiva con el fin de mejorar los valores de recuperación, para ello
se hace uso de algunos medios como por ejemplo: la inyección de agua o gas en pozos inyectores (IAPG,
2000).

Almacenamiento y transporte

Una vez extraído el petróleo, entra a una primera fase de separación de los fluidos, generalmente en una
batería de tanques cerca de los pozos, con lo cual se consigue separar el petróleo crudo, el agua y el gas
asociado. Estos componentes son tratados a fin de que puedan ser almacenados y transportados a su
siguiente destino que es el tratamiento final. En el Ecuador el transporte del crudo y derivados se realiza a
través de oleoductos y poliductos, mientras que el gas, de menor obtención volumétrica, se transporta en
poliductos y sistemas de tanqueros (Granados, 2013).

Refinación

La refinación del crudo consiste en obtener las cantidades adecuadas de derivados entre los que se
encuentra: la nafta, el gas licuado, kerosene, gas oíl, parafinas y demás, de la forma más económica posible.
Las refinerías son grandes plantas de producción de gran densidad de capital, con sistemas de
procesamiento extremadamente complejos. En ellas se convierte el petróleo crudo y otros flujos de entrada
en docenas de sub-productos refinados (Anayasi & Ruiz, 2004).

Los combustibles para transporte, como la gasolina, se producen en diferentes grados, para cumplir con
diferentes especificaciones y estándares, y son los de mayor valor, mientras que los aceites pesados y
asfaltos son los de menor valor (IAPG, 2000).

La fase principal es la destilación fraccionada del petróleo, en la cual se separan los diferentes componentes
del petróleo, tal como se muestra de manera representativa en la figura 1.
Figura 1. Destilación de petróleo (IAPG, 2000).

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Y PRINCIPALS CONTAMINANTES

El petróleo crudo contiene diversas impurezas inorgánicas que son perjudiciales para la operación de las
unidades de refinación. Un ejemplo son los sulfatos, bicarbonatos y cloruros, estos últimos pueden
reaccionar con agua para producir ácido clorhídrico, muy corrosivo, mientras que la arena y otras materias
en suspensión causan obturaciones en los platos de las columnas de destilación. La propia agua causa
problemas durante la destilación y tiene que eliminarse del crudo. La sal puede afectar la operación de los
intercambiadores de calor por incrustación, en tanto que existen otras impurezas que pueden envenenar el
catalizador usado en las operaciones de desintegración o reformación. Debido a esto se realizan procesos
previos a la refinación que eliminan la mayor parte de todas estas impurezas (Mondragón, 1994).

Figura 2. Diagrama de flujo del proceso (CPM, 1986)

Destilación Atmosférica

Este es el primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las refinerías. El petróleo que se recibe por
ductos desde las instalaciones de producción se almacena en tanques cilíndricos de gran tamaño, de donde
se bombea a las instalaciones de destilación. El petróleo se calienta en equipos especiales y pasa a una
columna de destilación que opera a presión atmosférica en la que, básicamente el proceso consiste en
vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego condensarlos en cortes definidos (Journal of APCA, 1964).

1.Tanques de Almacenaje El tratamiento en tanque, consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo
por gravedad. Por tal motivo la temperatura del tanque es muy importante en esta etapa, ya que la propiedad
física que la gobierna es la viscosidad. Evidentemente a mayor temperatura menor viscosidad, y por lo tanto
se mejora la velocidad de migración o decantación del agua, pero se debe tener mucha precaución de no
superar aquella temperatura que provoque corrientes convectivas, que perjudican directamente la
decantación. Para evitar perdida de hidrocarburos volátiles, los tanques poseen techos flotantes que evitan
este tipo de fugas. La temperatura se controla con calefactores o serpentinas, ubicados en la parte inferior
del tanque. Se usa vapor exhausto como elemento calefactor. El agua purgada, arrastra adicionalmente
sólidos en suspensión (Journal of APCA, 1964).

2.Desalado de Crudo El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos
crudos, carga de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en muy pequeñas
gotas de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídas en los desaladores ya que es antieconómico
decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento (Journal of APCA, 1964).
3.La tercera etapa de acondicionamiento del crudo es la inyección de hidróxido de sodio, esta operación a
diferencia de las dos anteriores no elimina los contaminantes, sino que se minimiza el efecto por
transformación de sales menos perniciosas. Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la
totalidad de las sales ya que estos equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95 %, por tal motivo
se les inyecta una solución cáustica para transformar los cloruros de calcio y magnesio en cloruros de sodio.
El cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis menor que las otras sales, por lo cual se minimiza la
generación de cloruro de hidrogeno y por ende el ataque corrosivo a la unidad. El gas cloruro de hidrogeno
condensa en las zonas frías (parte superior) de la torre y en contacto con agua se forma ácido clorhídrico,
el cual es altamente corrosivo, por tal motivo es fundamental que se minimice la presencia o efectos del
mismo (Mondragón, 1994).

Destilación Al Vacío

Las unidades de Vacío están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas adecuadas para destilar las
fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de los mismos. Para lograrlo se baja la
presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg en la zona de carga de la columna de destilación.
El Vacío es obtenido con eyectores de vapor (Mondragón, 1994).

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada totalmente en hornos, diseñados
para minimizar la perdida de carga de modo de operar con la menor presión posible en los puntos donde se inicia la
vaporización. La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de destilación, donde se
produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de líquidos. En estas columnas el principio de
operación es la condensación de los vapores. La torre tiene características particulares, que la diferencian de las
fraccionadoras atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto liquido vapor, son
rellenos especiales ubicados en lechos ordenados que permiten incrementar la superficie de interfase, favoreciendo la
transferencia de masa (Mondragón, 1994).

Hidrotratamiento

El término hidrotratamiento es utilizado en la industria petroquímica y otras para referirse a distintos tratamientos
realizados con hidrógeno. Se trata normalmente de reacciones de hidrogenación utilizando gas hidrógeno en mezclas
de sustancias complejas. Al tratarse de reacciones industriales es habitual el uso de catalizadores, alta temperatura o
calor, o combinaciones de los mismos (Mondragón, 1994).

En los combustibles de hoy día se reducen los compuestos de azufre, para evitar daños ambientales por lluvia ácida. Al
proceso que se utiliza para este propósito y al cual se someten las diferentes fracciones que se obtienen en la destilación
atmosférica y al vacío se le denomina hidrotratamiento o hidrodesulfuración, por estar basado en el uso de hidrógeno
que reacciona con los compuestos de azufre presentes, formando ácido sulfhídrico; que en un procesamiento posterior
se convierte en azufre elemental sólido que tiene una importante aplicación industrial. En el proceso ocurren reacciones
adicionales que permiten complementar el tratamiento al eliminar también compuestos nitrogenados (convirtiéndolos
en amoniaco), convertir hidrocarburos insaturados (olefinas y aromáticos) en compuestos saturados (parafínicos y
nafténicos). El hidrotratamiento requiere de altas presiones y temperaturas, y la conversión se realiza en un reactor
químico con catalizador sólido constituido por gg-alúmina impregnada con molibdeno, níquel y cobalto (CPM, 1986).

Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de Hidrotratamiento son:

1. Eliminación del azufre a partir de sus combinaciones orgánicas en varios tipos de compuestos por hidrodesulfuración
para formar H2S.

2. Eliminación del nitrógeno en forma de amoniaco (NH3) a partir de sus combinaciones orgánicas.

3. Eliminación de diolefínas para formar parafinas y naftenos.

4. Hidrogenación de compuestos no aromáticos para formar naftenos, a fin de mejorar la calidad de quemado de ciertos
combustibles.

5. Hidrogenación de compuestos aromáticos policíclicos de modo que sólo quede un anillo aromático en la molécula;
o bien, si se desea, todos los anillos aromáticos pueden saturarse.
6. Eliminación de oxígeno de sus combinaciones orgánicas como H20.

7. Descomposición y eliminación de compuestos organometálicos, por ejemplo, compuestos de arsénico de naftas,


mediante retención de estos metales en el catalizador (CPM, 1986).

Isomerización

Los isómeros son moléculas que tienen el mismo tipo y cantidad de átomos, pero ordenados formando distintas
estructuras. Las parafinas son hidrocarburos constituidos por cadenas de átomos de carbono con hidrógenos asociados,
que tiene una gran variedad de estructuras que cumplen con una misma fórmula general (CnH2n+2). Cuando la cadena
de átomos de carbono es lineal, el compuesto se denomina parafina normal, y si la cadena es ramificada, el compuesto
es una isoparafina. En el grupo de parafinas que forman parte de las gasolinas, las isoparafinas tienen un octanaje
superior a las parafinas normales porque tienen mayor antidetonancia y por ende una mejor calidad. Por lo tanto, se
convierte la cadena lineal de hidrocarburos parafínicos en una cadena ramificada. Esto se realiza sin aumentar o
disminuir ninguno de sus componentes, a través de reacciones de isomerización, que mejoran la calidad del producto.
El proceso de isomerización es alimentado con la corriente de nafta ligera que viene de la torre de fraccionamiento
atmosférico (correspondiente a moléculas de 5-6 átomos de carbono), incrementando el valor agregado a las corrientes
de naftas livianas de topping y obteniendo una nafta isomerada de mayor octanaje (Espinoza, 2003.

Reformado catalítico

Los cortes de nafta pesada que se obtienen por destilación directa de cualquier tipo de petróleo presentan un número
de octano muy bajo (45 a 55), y serían inaplicables para la producción la gasolina que requieren los automóviles
modernos (octanajes de 80 a 100). Es necesario entonces modificar la estructura química de los compuestos que
integran las naftas, y para ello se utiliza el proceso de reformación en el que a condiciones de presión moderada y alta
temperatura, se promueven reacciones catalíticas conducentes a la generación de compuestos de mayor octano como
son los aromáticos y las isoparafinas. Simultáneamente en las reacciones se produce hidrógeno, que se utiliza en la
misma refinería en los procesos de hidrotratamiento. Las reacciones son promovidas por catalizadores basados en gg-
alúmina como soporte de metales activos (platino-renio o platino-estaño) (Espinoza, 2003)).

TRATAMIENTO/RECICLO DE RESIDUOS GENERADOS EN LA REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

Los residuos contaminantes provocados por la refinación petrolera son sólo unos pocos de todos aquellos
generados por la industria petrolera. Los de mayor importancia son los lodos de perforación, sal aceite, gas
natural, fangos, ácidos y aceites diversos del refinado; su valor contaminante reside en su elevada
concentración de sales disueltas, índice DBO elevado, olor y en su alto contenido de fenoles y sulfuros. La
solución para estos problemas son principalmente la desviación y recuperación de materias primas,
inyección de sales, acidificación y posterior quemado de fangos alcalinos (Nemerow y Dasgupta, 1991, p.
407). En específico, los desechos contaminantes principales que aquejan a la refinería petrolera son el agua
contaminada por producción y transporte de los productos de segunda generación obtenidos del petróleo.
La acción contaminante de estos reside en la alta razón DBO-DQO, y en su elevada concentración de
metales y compuestos inhibidores a la acción biológica (Nemerow y Dasgupta, 1991, p. 408).

El principal método de tratamiento en una refinería se basa en el uso de un refinador API, para el agua de
elaboración, pluvial, salada, básica (alto contenido de NaOH), y de refrigeración. Los aceites depurados
son enviados a un tratamiento biológico, en un lecho bacteriano de carga, mientras que aquellos obtenidos
a partir del agua de enfriamiento y de cierta fracción del agua de elaboración son enviados a un tratamiento
químico para eliminar el azufre, mediante acidificación del efluente con ácido sulfúrico y posterior
precipitación de azufre utilizando cloro y sulfato férrico como coagulante; los cuales también se alimentan
al lecho bacteriano de alta carga. Cierta parte del agua de elaboración, principalmente aquella generada en
la unidad FCC debe ser alimentada a un purificador de agua ácida antes de tratarla en el refinador API y,
posteriormente al lecho bacteriano de alta carga El último residuo a ser tratado son las aguas negras, las
cuales se tratan en un desarenador y posteriormente enviadas al lecho bacteriano de alta carga. El
tratamiento biológico de los efluentes continua al salir del lecho alimentando a un tanque de aireación y
posterior clasificación (Nemerow y Dasgupta, 1991, p. 369).
En general, las operaciones unitarias más sencillas que permiten tratar los desechos generados por la
refinería son: la disminución de volumen de materia orgánica mediante filtros prensa, de banda o
centrífugas, secado para la remoción del material orgánico y el agua de sólidos, extracción con solvente
(CO2) para remover fracciones de crudo y orgánicos atrapados en los lodos, estabilización o solidificación
para inmovilizar los componentes tóxicos de los lodos para poder disponer de ellos en rellenos, incineración
para la remoción de CO2, H2O y Cl2 en forma de HCL, así como el tratamiento biotecnológico mediante
biosurfactantes y/o microorganismos biodegradadores. Respecto al reciclaje, el ejemplo más significativo
es la utilización de los desechos de refinería como combustible en hornos y calderas industriales como
fuente energética suplementaria (Espinoza, 2003).

CONTAMINACIÓN PRODUCIDA POR INDUSTRIAS PETROLERAS Y REFINERÍAS


ECUATORIANAS

Desde el inicio de la explotación petrolera, los bloques y campos han sido operados por empresas estatales
y privadas, siendo mayor la presencia del Estado en la explotación petrolera durante los últimos años y en
mayor medida a raíz de las reformas a la Ley de Hidrocarburos. Antes de la última licitación petrolera
(décima licitación en marzo 2012) 35 bloques petroleros están en operación. De los cuales, 13 son operados
directamente por EP Petroecuador, 6 por Petroamazonas EP, 14 por compañías privadas, y 2 presentan la
figura de contratos de servicios específicos (Ojeda , 2014).

Durante las décadas 70 – 80 y 90 el Estado Ecuatoriano no contaba con legislación ambiental para la
disposición final de desechos tóxicos, en tal sentido, las empresas encargadas de la explotación depositaban
los lodos de perforación junto a cada plataforma hidrocarburífera, por lo tanto, en la actualidad cerca de
cada pozo petróleo es muy normal encontrar tres o cuatro piscinas de subproductos extraídos en la
perforación. Estas piscinas en su mayoría fueron taponadas por la misma empresa encargada de la
perforación, sin embargo, son una continua fuente de contaminación ambiental. Cabe señalar que estas
fuentes de contaminación no contaron, prácticamente en su totalidad, con impermeabilización de base o
paredes y al estar ubicadas en un bosque muy húmedo, como es la Amazonía Ecuatoriana, se encuentran
cerca de aguas subterráneas e incluso de cuencas hídricas de agua superficial. Adicionalmente a los lodos
de perforación, en la extracción del hidrocarburo se generan el agua de formación y el gas asociado. El gas
y el agua de formación en la actualidad son reinyectados al yacimiento, para así mantener y alargar la
extracción del hidrocarburo utilizando la misma presión propia del pozo, con lo cual se optimiza en la
producción y se da una disposición final de los contaminantes. Sin embargo, esta práctica es relativamente
nueva, ya que a inicios de la explotación y durante muchos años el gas era quemado o liberado directamente
a la atmósfera y el agua seguía el mismo procedimiento de los lodos de perforación (PETROECUADOR,
2016).

Los productos contaminantes en las fases de transporte y refinación son el petróleo y sus derivados
(combustibles refinados). El petróleo o crudo está compuesto de miles de compuestos químicos así pues, la
contaminación tanto por crudo como por metales pesados puede comenzar en el agua, en los suelos o en la
atmósfera, para posteriormente difundirse por todo el medio, especialmente en los suelos amazónicos
debido a sus características fisicoquímicas (ácidos y con poca materia orgánica, pero arcillosos) y la gran
precipitación de estas zonas, proporcionan unas condiciones ideales para que algunos de estos metales sean
lixiviados hasta poder llegar a aguas subterránea (CEPAL, 2010).

Muchos metales pesados están presentes en los suelos, comportándose como micronutrientes, pero si sus
aportes se realizan a ritmos superiores a la velocidad de asimilación del suelo, pueden ocasionar serios
problemas, estos metales una vez son depositados en el suelo, sufren diferentes reacciones dependiendo del
metal en concreto. En el agua, estos contaminantes pueden precipitarse o sedimentarse y así formar parte
directamente de la cadena trófica del sistema, volatilización o suspensión, algunos de ellos, como el plomo,
son más solubles a pH alcalinos, por lo que los vertidos de aguas de formación que incorporen estos
contaminantes facilitan su disolución en el agua. La degradación del crudo en los suelos de la Amazonía,
resulta altamente tóxica, ya que el pH, la temperatura y la irradiación perjudican la descomposición del
hidrocarburo, adicionalmente los combustibles e incluso en petróleo ligero pueden penetrar en los suelos
arcillosos del oriente ecuatoriano, y estando esta tan cerca de la superficie facilita el traslado del
hidrocarburo a lugares fuera de la influencia directa de la extracción petrolera (Ojeda , 2014).

Bioremediación Ambiental

Las tecnologías de bioremediación ambiental de suelos más apropiadas para áreas con elevada pluviosidad
y rangos de temperatura de 12 a 22ºC se presentan a continuación como lo menciona PETROAMAZONAS
(2018):

 Tecnologías Biológicas: Los tratamientos biológicos en sus diferentes aplicaciones componen una
línea de tecnologías claramente en expansión por su versatilidad, inversión de capital moderado y por
ser ambientalmente seguros.
 Lechos bacterianos
 Biopilas
 Fitoremediación
 Tecnologías físico-químicas
 Enjuague de suelo
 Lavado de suelo
 Extracción con disolventes
 Tratamientos térmicos
 Incineración
 Desorción térmica

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

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https://repositorio.cepal.org/bitstream/handle/11362/29824/S9000506_es.pdf?sequence=1&isAllowed=y.

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México, 1986.

Espinoza, J. (2003). Tratamiento y Disposición Final de Residuos Industriales Generados en una Refinería.
Lima, Perú: Instituto de Investigación de la Facultad de Geología, Minas, Metalurgia y Ciencias
Geográficas. Recuperado de
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Fontaine, G. (2006). Petróleo y desarrollo sostenible del Ecuador. Recuperado de:


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Granados, E. (2013). Refinación de petróleo y su impacto económico. Recuperado de:


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Journal of the Air Pollution Control Association. (1964) The Petroleum Refining Industry—Air Pollution
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Mondragón, J. (1994). REFINACIÓN DEL PETRÓLEO. Recuperado de:


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Nemerow, N., y Dasgupta, A. (1991). Tratamiento de Vertidos Industriales Peligrosos. Madrid, España:
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Ojeda , Henry. 2014. Estrategia de Restauración Ambiental del Río Coca. [En línea] 2014.
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