BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktek kerja lapangan I merupakan syarat untuk menyelesaikan studi

Diploma IV, program studi teknologi pengolahan hasil perkebunan, Sekolah Tinggi
Ilmu Pertanian Agrobisnis Perkebunan Medan.Praktek kerja lapangan I, dapat
dilakukan mahasisawa/i yang telah memenuhi persyaratan adminsitrasi dan
akademik. Pelaksanaan praktek kerja lapangan I dilaksanakan di pabrik pengolahan
kelapa sawit unit usaha Mayang PTPN IV didasarkan atas adanya hubungan bidang
disiplin ilmu yang didapat diperkuliahan untuk jurusan Teknologi Pengolahan
Hasil Perkebunan dengan proses produksi dan pengolahan serta kendali proses
yang ada diperusahaan tersebut.

1.2 Tujuan Praktek

1. Mengetahui dan mempelajari energi operasional pabrik yang dipandang dari
sudut kuliah dan teori serta praktek dilapangan.
2. Menganalisa data-data yang didapat dari setiap stasiun dalam operasionalnya.
3. Mempelajari dan mengetahui 1nergy control mesin-mesin produksi.

Adapun tujuan praktek kerja lapangan I secara khusus adalah :

1. Agar mahasisawa/I dapat mengetahui gambaran umum PTPN IV Unit Usaha

Mayang, meliputi sejarah perusahaan, letak geografis, ketenagakerjaan dan
struktur organisasi di perusahaan.
2. Agar mahasiswa/I dapat mengetahui dan mematuhi 1nergy manajemen, 1nergy
birokrasi dan disiplin peraturan yang diterapkan di PTPN IV unit usaha
Mayang.
3. Agar mahasiswa/I dapat mengetahui proses pengolahan kelapa sawit menjadi
CPO dan inti sawit, instalasi produksi, norma-norma losses, kebutuhan 1nergy
dan penanganan limbah pabrik di PTPN IV unit usaha Mayang.
4. Jika diperlukan, mahasiswa dapat mengetahui serta membantu mencari
penyelesaian masalah teknis dan non teknis yang terdapat diperusahaan.

1
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 SEJARAH KELAPA SAWIT

Kelapa sawit didatangkan ke Indonesia oleh pemerintah Hindia Belanda

pada tahun 1848. Beberapa bijinya ditanam di Kebun Raya Bogor, sementara sisa
benihnya di tepi-tepi jalan sebagai tanaman hias di Deli, Sumatera Utara pada
tahun 1970-an. Pada saat yang bersamaan meningkatlah permintaan minyak nabati
akibat Revolusi Industri pertengahan abad ke-19. Dari sini kemudian muncul ide
membuat perkebunan kelapa sawit berdasarkan tumbuhan seleksi dari Bogor dan
Deli, maka dikenallah jenis sawit “Deli Dura”.

Pada tahun 1911, kelapa sawit mulai diusahakan dan dibudiyakan secara
komersial dengan perintisnya di Hindia Belanda adalah Adrie Hallet, seorang
Belgia yang lalu diikuti oleh K. Schadt. Perkebunan kelapa sawit pertama berlokasi
di Pantai Timur Sumatera (Deli) dan Aceh. Luas areal perkebunan mencapai 5.123
ha. Pusat pemuliaan dan penangkaran kemudian didirikan di Marihat (terkenal
sebagai AVROS). Sumatera Utara dan di Rantau Panjang, Kuala Selangor Malaya
pada 1911-1912.

Baru semenjak Orde Baru perluasan areal penanaman digalakkan,

dipadukan dengan sistem PIR Perkebunan. Perluasan areal perkebunan kelapa
sawit terus berlanjut akibat meningkatnya harga minyak bumi sehingga peran
minyak nabati meningkat sebagai energi alternatif. Beberapa pohon kelapa sawit
yang ditanam di Kebun Botani Bogor hingga sekarang masih hidup, dengan
ketinggian 12 m, dan merupakan kelapa sawit tertua di Asia Tenggara yang berasal
dari Afrika.

Habitat asli kelapa sawit adalah daerah semak belukar. Sawit dapat tumbuh
dengan baik di daerah tropis (15˚ LU - 15˚ LS). Tanaman ini tumbuh sempurna
diketinggian 0 – 500 m dari permukaan laut dengan kelembaban 80 - 90 %. Sawit
membutuhkan iklim dengan curah hujan stabil, 2000-2500 mm setahun, yaitu
daerah yang tidak tergenang air saat hujan dan tidak kekeringan saat kemarau. Pola
curah hujan tahunan mempengaruhi perilaku pembungaan dan produksi buah sawit.

2
2.2 KLARIFIKASI BOTANI KELAPA SAWIT

Klarifikasi Botani Kelapa Sawit adalah sebaga berikut:

Divisi : Tracheophyta
Subdivisi : Pteropsida
Subkelas : Monocotyledonae
Ordo : cocoideae
Family : Palmae
Jenus : Elaeis
Spesies : Elaeis Guineensis
Varietas : Dura,Tenera,Psifera

2.3 JENIS KELAPA SAWIT

Varietas kelapa sawit di indonesia dikenal bayak jenisnya. Varietas-varietas

tersebut dapat dibedakan berdasarkan morfologi nya. Diantara jenis tersebut
terdapat kelebihan dan kekurangannya masing-masing. Berdasarkan ketebalan
tempurung dan daging buah,jenis kelapa sawit
diantaranya,Dura,Tenera,Psifera,Marcocarya,dan Diwikka. Berdasarkan kulit
buah,varietas kelapa sawit diantaranya verietas Nigrescens,Virescens,Albescens.

2.4 PABRIK KELAPA SAWIT

Tanaman kelapa sawit baru dapat berproduksi setelah berumur sekitar

30bulan setelah ditanam dilapangan. Buah yang dihasilkan disebut tandan buah
segar (TBS). Produktivitas tanaman kelapa sawit meningkat mulai umur 3-
14tahun dan akan menurun kembali setelah umur 15-25tahun. Setiap pohn sawit
dapat menghasilkan 10-15ton TBS per tahun dengan berat 3-4 kg per tandan,
tergantung umur tanaman. Dalam satu tandan, terdapat 1000-3000 brondolan
dengan berat berkisar antara 10-20 kg.

Bahan dasar untuk pengolahan minyak kelapa sawit (CPO) dan inti sawit
(PKO) dipabrik kelapa sawit (PKS), berupa tandan buah egar dan brondolan
kelapa sawit. Pengolahan kelapa sawit menjadi CPO tahapan proses meliputi
pemanenan untuk mendapatkan bahan baku yang memenuhi kriteria, penerimaan
TBS, sterilisasi dan threshing minyak sawit mentah diperoleh melalui

3
 pengepresan hasil thresing kemudian dimurnikan dan dikeringkan untuk
dieksport.

TBS diolah dipabrik kelapa sawit untuk diambil minyak dan intinya.
Minyak dan innti yang dihasilkan di PKS merupakan produk setengah jadi.
Minyak mentah atau Crude Palm Oil (CPO) dan inti kernel (IKS) harus diolah
lebih lanjut untuk dijadikan produk jadi lainnya. Stasiun proses pengolahan TBS
menjadi CPO umumnya terdiri dari stasiun utama dan stasiun pendukung. Stasiun
utama berfungsi sebagai berikut:

1. Stasium Penerimaan Buah

Sebelum diolah di PKS, tandan buah segar (TBS) yang berasal dari kebun
pertama kali diterima distasiun penerimaan buah untuk ditimbang dijembatan
timbang (Weight Bridge) sementara dipenampungan buh (Loading Ramp).
2. Stasiun Perebusan (Sterilizer)
Lori-lori yang telah berisi TBS dikirim kestasiun perebusan buah dengan
cara ditarik menggunakan Capstand yang digeraakkan oleh motor listrik hingga
memasuki Sterilizer, sterilizer yang banyak digunakan umumnya yaitu bejana
tekan horizontal yang biasa menampung 30 ton TBS. Dalam proses perebusan,
TBS dipanaskan dengan uap pada temperatur sekitar 135˚c-140˚c dan tekanan
2,8-3,0 kg/cm2 serta siklus merebus selama 90-100 menit. Proses perebusan
dilakukan secara bertahap dalam 3puncak tekanan agar diperoleh hasil yang
optimal.
Tujuan dari proses perebsan adalah untuk menghentikan perkembangan asam
lemak bebas(ALB), memudahkan pemipilan, penyempurnaan dalam pengolahan,
serta penyempurnaan dalam proses pengolahan initi sawit.
3. Stasiun Pemipilan (Thresher)
TBS berikut lori yang telah direbus dikirim kebagian pemipilan dan
dituangkan ke Autofeeder dengan bantuan Hoisting Crane. Autofeeder mengatur
pemasukan buah kedalam Drum thresher secara otomatis. Proses pemipilan
terjadi akibat tromol berputar pada sumbu mendatar yang membawa TBS hingga
membanting-banting TBS tersebut hngga 6-7 kali bantingan dan menyebabkan
brondolan lepas dari tandannya.

4
4. Stasiun Kempa
Brondolan yang telah terpipil dari stasiun pemipilan diangkut ke bagian
pencacah berupa sebuah tangki vertikal (Digester) yang di lengkapi dengan 5
tingkat pisau pencacah (pengaduk) dan 1 tingkat pisau pelempar. Pisau-pisau
pencacah dan pelempar diputar oleh motor listrik yang dipasang di bagian atas
digester. Tujuan utama dari proses digester yaitu untuk melumatkan brondolan
sehingga daging buah terlepas dari biji kemudian buah yang telah dilumat
didorong dengan pisau pelempar ke corong digester menju pressan. Pada
pressan dipisahkan minyak kasar (Crude Oil) dari serat-serat dalam daging buah.
5. Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian yaitu pengolahan di PKS yang bertujuan untuk
melakukan pemurnian mjnyak kelapa sawit dari kotoran-kotoran, seperti
padatan, lumpur dan air. Adapun tahapan-tahapannya sebagai berikut:
 Awal mulanya Crude Oil dari pemisahan hasil press ditampung pada Oil Gutter
yang berupa talang untuk menghantarkan ke Sand Trap Tank
 Sand Trap Tank yang berfungsi untuk memisahkan Crude Oil dari pasir.
 Vibrating Screen berfungsi untuk memisahkan Crude Oil dari fibre halus
(ampas) yang masih terikut.
 Bak RO adalah tangki penampung Crude Oil sementara yang berfungsi untuk
meningkatkan temperatur Crude Oil sebelum dipompa ke CST.
 CST berfungsi untuk memisahkan minyak dari kotoran (NOS) dengan
temperatur yang tinggi dan kondisi cairan yang tenang sehingga terjadi
pengendapan.
 Oil Tank dan Sludge Tank, dari CST dihasilkan 2 cairan yaitu minyak dan
sludge. Minyak dialiri ke Oil Tank dan sludge dialiri ke Sludge Tank. Kedua
tangki ini berfungsi sebagai tempat penampungan sementara hasil pemisahan
diCST.
 Oil Purifier berfungsi untuk memurnikan atau memisahkan air dan kotoran yang
masih ada dalam miinyak.
 Vacuum Dryer berffungsi untuk memisahkan air yang masih terkandung dalam
minyak dengan cara penguapan hampa udara.
 Storage Tank adalah tempat penimbunan CPO sebelum dikirim.

5
 Sludge Separator,cairan sludge dari Sludge Tank dipompa ke Brush Strainer dan
Precleaner. Selanjutnya dipompa ke Sludge Separator yang berfungsi untuk
memisahkan minyak dari sludge dengan gaya sentrifugal.

6. Stasiun Pengolahan Biji

 Cake Breakeer Conveyor (CBC) adalah alat yang menampung ampas kempa hasil
pressan. Alat ini berfungsi untuk memecah dan mengeringkan ampas kempa yang
masih basah.
 Depericarper adalah alat yang terdiri dari Separating column, Polishing Drum, dan
Fibre Cyclone. Alat-alat tersebut berfungsi untuk memisahkan Fibre dan Nut. Fibre
terhisap blower akan ditampung di Fibre Cyclone, dan Nut yang lebih berat akan
jatuh kebawah dan masuk ke Polishing Drum.
 Detoner adalah alat untuk mengangkat biji dengan sistem hisap masuk ke Nut
Hopper.
 Nut Grading Screen adalah allat berbentuk teromol untuk memisahkan dan
membagi biji sesuai ukuran fraksinya.
 Nut Hopper adalah tempat penampungan biji sebelum dipecah di Ripple Mill.
 Ripple Mill adalah alat untuk memecahkan biji.
 LTDS I & II adalah alat pemisah inti dan cangkang dengan sistem kering.
 Hydrocyclone adalah alat untuk memisahkan inti dan cangkang dengan media air
dengan bantuan pompa.
 Kernel Dryer adalah tempat penampung dan pengeringan inti yang berasal dari
LTDS maupun Hydrocyclone dengan tujuan menurunkan kadar air pada inti sawit.
 Kernel Bunker adalah tempat penimbunan sementara sebelum dikirim.

6
 BAB III
METODE PELAKSANAAN

3.1 Waktu dan Tempat

a. Waktu
Praktek Kerja Lapangan I ini dilaksanakan selama kurang lebih 60 hari
kerja, terhitung sejak tanggal 09febuari 2016 – 09 april 2016.

b. Tempat
Praktek Kerja Lapangan I ini dilaksanakan di PT. Perkebunan
Nusantara IV Unit Usaha Mayang, Kecamatan Bosar Maligas,
Kabupaten Simalungun, Sumatera Utara, Indonesia.

3.2Metode
Metode pengambilan data yang dilakukan pada Praktek Kerja Lapangan I
ini meliputi pengambilan data primer berupa pengamatan di lapangan dan
wawancara langsung dengn pimpinan, staf, dan karyawan PTPN IV Unit
Usaha Mayang, serta pengambilan data sekunder berupa studi kepustakaan
dari buku, artikel, jurnal dan info dari instansi terkait.

7
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Profil Perusahaan PTPN IV MAYANG

KebunMayang adalah salah satu Unit Usaha di PTP.Nusantara IV berkantor

pusat di Medan, Provinsi Sumatera Utara yang bergerak dibidang Usaha
Perkebunan dan Pengelolahan Kelapa Sawit. Dari hasil olahan tersebut akan
dihasilkan minyak sawit dan inti.
Pada mulanya kebun Mayang dikuasai oleh bangsa Jerman hingga tahun
1925. Tahun 1925 diambil alih oleh bangsa Belanda sampai tahun 1958
kemudian ditahun 1958 dinasionalisasi oleh pemerintah Indonesia dengan status
Perusahaan Negara dan mengalami beberapa kali perubahan nama diantaranya :
 Tahun 1958 s.d. 1961 menjadi PPN Sumut IX yang berpusat di Marihat.
 Tahun 1961 s.d. 1964 menjadi PPN Sumut VI yang berpusat di Pabatu.
 Tahun 1964 s.d. 1968 menjadi PPN Aneka Tanaman IV yang berpusat di
Medan.
 Tahun 1968 s.d. 13 Januari 1985 menjadi PNP VII yang berpusat di Bah
Jambi.
 Tahun 1972 s.d. 1980 Kebun Mayang sempat digabung dengan kebun Bukit
Lima dengan nama kebun Mayang Bukit Ex Lima (MABEX) dan pada
tanggal 1 Januari 1981 dipisah kembali.
 Tangggal 14 Januari 1985 s.d. 10 Maret 1996 menjadi PTP VII yang
berpusat di Bah Jambi.
 Tanggal 11 Maret 1996 penggabungan PTP VI, VII, dan VIII menjadi PTP
Nusantara IV yang berkantor pusat di Bah Jambi, kemudian pada tahun
2003 kantor pusat PTP.Nusantara IV (Persero) dipindahkan ke Medan.

B. Letak Geografis
Kebun Mayang terletak di Nagori/Desa Mayang, Kecamatan Bosar
Maligas, Kabupaten Simalungun Provinsi Sumatera Utara berbatasan
dengan:

8
  Sebelah utara berbatasan dengan Gunung Bayu
 Sebelah selatan berbatasan dengan Kebun Bukit Lima
 Sebelah timur berbatasan dengan Kebun PT.Murida
 Sebelah barat berbatasan dengan Nagori Raja Maligas
Jarak unit Kebun Mayang dari medan ± 186 Km, Perdagangan ± 15 Km
dan Bah Jambi ± 45 Km.

C. Topografi
Luas HGU Kebun Mayang 4.582,70 Ha dengan jumlah area lainnya
376,70 Ha.
Jenis Tanah di unit Kebun Mayang adalah Latusol dan Putsolik dengan
ketinggian 90M diatas permukaan Laut, saat ini Unit Kebun Mayang
mempunyai 5 Afdeling terdiri dari Afdeling I-V dan bagian Emplasemen
Teknik, Pengolahan dan C. Kantor yang semuanya berada di kecamatan
Bosar Maligas, Wilayah unit kebun mayang terdiri dari beberapa Nagori/desa
antara lain :
 Emplasemen dan Afdeling II masuk Nagori/desa Mayang
 Adeling I masuk Nagori/Desa Boluk
 Afdeling III masuk Nagori/desa Desa Sidomulyo
 Afdeling IV masuk Nagori/Desa Parbutaran

D. Jenis Usia Tanaman dan luas areal

 Tanaman Tua usia >25 tahun - Ha

 Tanaman Tua usia 21 – 24 tahun 96 Ha
 Tanaman Dewasa Usia 14-20 tahun 138 Ha
 Tanaman Remaja usia 9 – 13 tahun 1.423 Ha
 Tanaman Muda usia 4 – 8 tahun 1.128 Ha
 Tanaman Belum Menghasilkan 921 Ha
 Tanaman Menghasilkan di Perbaiki -
 Tanaman Ulangan 2015 370 Ha
 Tanaman Luncuran - Ha

9
Dengan luas areal per afdeling :
 Afdeling I 835 Ha
 Afdeling II 924 Ha
 Afdeling III 999 Ha
 Afdeling IV 724 Ha
 Afdeling V 1.048 Ha
 Emplasmen 52,79 Ha
Jumlah Areal seluruhnya 4.582,70 Ha

Luas Areal Lain-lain :

 Rumah Kary. Pimpinan 18,85 Ha
 Pondok 49,67 Ha
 Parit dan jalan 93,00 Ha
 Lain-lain hiaten 24 Ha
 PKS 4,8 Ha
 Kolam Limbah 3,50 Ha
 Lapangan Bola Kaki 6,30 Ha
 SD 2,50 Ha
 Jalan,Rel,Jembatan 42,00 Ha
 Jalur Transmisi/PLN
 Benteng,irigasi,canal
 Jurang,pringgan,rendahan 2,27 Ha
 Sungai 1,16 Ha
 Kuburan 2,25 Ha
 Cadangan lain-lain 126,40 Ha

Jumlah areal lain-lain : 376,70 Ha

Jumlah Areal Konsesi (HGU) : 4.582,70 Ha

10
 E. Struktur Organisasi Karyawan Pimpinan

PT. Perkebunan Nusantara IV

Unit Usaha Kebun Mayang

Ir.T.M.Siahaan.MM

Manajer Unit

Ir.Suherry Edy Waluyo Een. SE Oktafif Handry Lubis .SH

Pj.KD.Tanaman Plt. Ka. Dinas Ka. Dinas Tata Usaha Ass.SDM&Umum
Tehnik/Pengolahan

Manaris simanjuntak Martin Yekonia Tarigan. ST Baringin Sitorus

Asisten Tehnik Pabrik Asisten Pengolahan Asisten Pengolahan

Indah Cipto Mulyo. SP

Ass. Afdeling I
Kepala SMP

Ir. Suherry
Plt Ass. Afdeling II

Kapt. Ahmad Zailani. Nst

Asep Waskita.SP
Pa Pam
Ass.Afdeling III

M.Zuhri Pradana.SP
Ass. Afdeling IV

Feri Maruli Saragih. SE

Ass. Afdeling V

11
 F. Karyawan Pelaksana

Tabel -1. Karyawan Pelaksana

No. Tenaga Kerja

Bagian/Afdeling Jumlah
Urut Lk Pr
1 Afdeling I 64 20 84

2 Afdeling II 75 13 86

3 Afdeling III 83 9 92

4 Afdeling IV 56 8 64

5 Afdeling V 67 17 84

6 Hama 1 - 1

7 Ktr. Tanaman 5 1 6

8 C.Emplasemen 7 5 12

9 Pengolahan 121 8 129

10 Transport 14 - 14

11 Bengkel Umum 39 3 42

12 Bengekl listrik 10 - 10

13 Bangunan 10 - 10

14 S.Kantor 11 11 22

15 C.Gudang 7 6 13

SDM & Umum 7 6 13

`Pengamanan 34 1 35
16 `SMP 2 6 8
`Madrasah 4 5 9
`TK - 3 3

12
G. Visi dan Misi

a. Visi Perusahaan
Menjadi pusat keunggulan pengelolahan perusahaan agroindustri
kelapa sawit dengan tata kelola perusahaan yang baik serta berwawasan
lingkungan.

b. Misi Perusahaan
1. Menjamin berkelanjutan usaha yang kompetitif
2. Meningkatkan daya saing produk secara berkesinambungan dengan
sistem, cara dan lingkungan kerja yang mendorong munculnya
kreatifitas dan inovasi untuk meningkatkan produktifitas dan
efisiensi.
3. Meningkatkan laba secara berkesinambungan
4. Mengelolah usaha secara profesional untuk meningkatkan nilai
perusahaan yang mempedomani etika bisnis dan tata kelola
perusahaan yang baik (GCG).
5. Meningkatkan tanggung jawab sosial dan lingkungan
6. Melaksanakan dan menunjang kebijakan serta program pemerintah
pusat / daerah.

G. PROSES PENGOLAHAN

1. Stasiun Penerimaan
1.1 Pos Satpam
Satpam adalah Satuan pengaman dalam sebuah pabrik.
Tamu dan truk yang masuk kedalam pabrik menjadi tanggung jawab
satpam. Truk pengakut TBS harus melapor ke pos terlebih dahulu dan
menunjukan SPB ( Surat Pengiriman Barang ), lalu di pos satpam
dilakukan pencacatan nomor polisi ( BK ), nama supir, nomor SPB,
Kebun Asal, jam tiba sebagai pertinggal dan data bagi satpam bila
ada kesalahan dan kesilapan di belakang hari. Kemudian truk yang
membawa TBS di persilahkan masuk menuju timbangan untuk
ditimbang, lalu setelah selesai bongkar dan menimbang ulang, truk

13
 melapor ke pos satpam untuk dicatat kembali jam keluar truk dari
lokasi pabrik. Truk pengangkut CPO, Kernel, Tandan Kosong dan
sebagainya memperlihatkan surat jalan dari perusahaan lalu antri
sesuai urutan, lalu melakukan penimbangan, setelah memuat CPO,
Kernel, Tandan Kosong dan sebagainya, truk yang sudah ditimbang
ulang, kembali melapor ke pos satpam untuk dicatat jam truk
tersebut meninggalkan lokasi pabrik, khusus untuk truk tangki
pengangkut CPO satpam ikut menyegel dan mencatat nomor segel
dari tiap mobil.

1.2 Jembatan Timbang (Weight Bridge)

Setiap truk yang mengangkut TBS ke pabrik ditimbang
terlebih dahulu di jembatan timbang (bridge weighing) untuk
memperoleh berat sewaktu berisi (brutto) dan sesudah dibongkar
(tarra). Selisih antara brutto dengan tarra adalah jumlah TBS yang
diterima di PKS (netto). Selain TBS, pada jembatan timbang PKS
Unit Usaha Mayang dilakukan juga (Crude Palm Oil, Inti Sawit),
hasil penimbangan yang tidak akurat dapat berpengaruh terhadap
pencapaian Rendemen. Hasil penimbangan bahan baku yang lebih
besar dibandingkan dengan produk jadi yang ditimbang akan
menyebabkan pencapaian Rendemen turun. Semakin banyak selisih
(penambahan) hasil penimbangan, semakin turun pencapaian
rendemen. Demikaian juga sebaliknya, semakin kecil selisih
(pengurangan) hasil penimbangan dibandingkan dengan produksi
yang ditimbang, maka capaian rendemen akan tinggi.
PKS unit usaha Mayang memiliki 2 jembatan timbang,yaitu
jembatan timbang dengan kapasitas 40 ton dan kapasitas 50 ton.

14
 Gambar-1. jembatan timbang 40 ton

Gambar-2. jembatan timbang 50 ton

Tabel-2. spesifikasi jembatan timbang kapasitas 40 ton

Merk TUNAS JAYA INDONESIA

Type Bobot Ingsut

No.Pabrik 9710

Kapasitas 40 ton

Tahun pembuatan/pemakaian 1996/1997

Ukuran lantai timbangan 3m x 9m

15
 Tabel-3. spesifikasi jembatan timbang kapasitas 50 ton

Merk Cardinal/Avery

Type Pitless system

No.Pabrik -

Kapasitas 50 ton

Tahun 2011
pembuatan/pemakaian

Ukuran lantai timbangan 12m x 3m

1.3 Lantai Avron / Feron

Gambar-3. Lantai Avron / Feron

Di lantai Avron loading ramp dilakukan sortasi terhadap buah yang

masuk, baik buah dari kebun sendiri maupun buah dari pihak ketiga.
Setelah buah ditimbang di timbangan, kemudian buah di dalam truk di
bongkar di lantai Avron untuk dilakukan sortasi buah. Proses ini
dilakukan untuk mengetahui kualitas buah yang diterima di pabrik. Mutu
CPO dan rendemen hasil olah sangat dipengaruhi oleh mutu TBS yang
diterima di pabrik. Sortasi dilakukan setiap 1truk mewakili afdeling (akan
dibongkar 1 truk untuk disortasi mewakili satu afdeling). Untuk buah
yang berasal dari pihak ke-3, sortasi buah dilakukan terhadap setiap truk
yang masuk. Ketentuan sortasi dilakukan berdasarkan kriteria matang

16
 panen. Kriteria matang panen buah dikelompokkan berdasarka fraksi –
fraksinya
Tabel-4. Fraksi kematangan Buah
% Buah Norma
Fraksi Kematangan
Membrondol

Fraksi 00 Sangat mentah Tidak ada Nihil

Fraksi 0 Mentah 1 – 12,5 % Nihil

Kurang Nihil
Fraksi 1 13 – 25 %
matang

Fraksi 2 dan 3 Matang 26 – 75 % Nihil

Fraksi 4 dan 5 Lewat Matang 76 – 100 % Nihil

Brondolan - Min 7%

Buah yang disortasi dituangkan dilantai/ peron loading ramp,

disortir fraksi 00,fraksi 0, fraksi buah matang, fraksi kelewat matang, buah
busuk, buah sakit, tangkai panjang ≥ 2,5 cm (berbentuk cangkem kodok),
berat ± 3 kg, sampah, tandan kosong, kemudian dihitung presentasenya.
Data sortasi harian di loading ramp dan TPH dapat dimanfaatkan sebagai :
1. Petunjuk bagi menajemen untuk mengetahui seluruh mutu buah kebun
sendiri sebagai bahan baku yang diproses dipabrik.
2. Alat control, apakah sortasi di afdeling/TPH dilakukan dengan benar
atau tidak.
3. Petunjuk bagi manajemen untuk melakukan tindak lanjut.
4. Alat bantu yang efektif dan sistematis untuk mencari penyebab bila
capaian rendemen tidak mencapai target.
Untuk buah dari pihak ke III, fraksi 00, tandan kosong, buah
busuk dan buah sakit dipisahkan dan dimasukkan kembali ke truk
untuk ditimbang kembali sebagai tarra.

17
1.4 Lantai Konvertenmen

Gambar-4. Lantai Konvertenmen

Setelah disortasi, buah yang akan diolah, dituang dan ditampung di

lantai konvertenmen yang terdiri dari 23 pintu dengan Kapasitas 15 ton
setiap pintunya, jadi kapasitas lantai konvertenmen adalah 345 ton,
sedangkan kapasitas total konvertenmen minimum adalah (40% x kapasitas
pabrik x 20 jam) . Lantai konvertenmen dibuat miring dan berkisi - kisi
dengan tujuan agar pada saat pembongkaran TBS dari truk dan pemasukan
TBS ke lori, kotoran yang terdapat pada TBS seperti pasir, tanah dan
sampah – sampah lain yang terikut dapat terpisah dan jatuh melalui kisi –
kisi tersebut, sehingga dapat memperkecil kadar kotoran yang terikut pada
pengolahan selanjutnya.
Semua proses di loading ramp, selalu dikontrol agar proses
pengolahan tetap pada system FIFO, ini dilakukan untuk mencegah
terjadinya buah yang menginap terlalu lama yang akan mengakibatkan
kenaikan kadar ALB lebih cepat.
Fungsi dari loading ramp antara lain adalah :
- Tempat menampung TBS dari kebun sebelum diproses
- Mempermudah pemasukan TBS ke lori
- Mengurangi kadar kotoran
- Tempat Memisahkan / Menyortir buah sesuai kriteria matang panen

18
 Gambar-5. Loading Ramp

Tabel-5. spesifikasi Loading ramp 14 pintu sistem hydrolic

No.inventaris MAY/005.01.00/10/1993/1994

Dibuat PT.Jaya Waja

Daya timbun produksi TBS 14 pintu x @15ton = 210 ton TBS

Tahun pembuatan 24-12-1993/1994

Tabel-6. spesifikasi Loading ramp 9 pintu sistem hydrolic

No.inventaris MAY/005.01.00/10/1997

Dibuat PT.Super Tech Makmur Perkasa

Daya timbun produksi TBS 9 pintu x @15ton = 135 ton TBS

Tahun pembuatan 1997

19
1.5 Lori

Lori merupakan alat yang digunakan untuk menampung/membawa

buah dari loading ramp ke rebusan. Berat rarta-rata isian lori adalah 2,5 ton
TBS, jumlah lori di PKS unit usaha Mayang ini adalah ±83 lori. Lori yang
mengalami masalah pada bagian seksinya dapat menimbulkan terjadinya
lori anjlok, akibatnya akan menggangu kelancaran proses produksi.
Pemeliharaan terhadap roda lori secara teratur merupakan faktor penting
dalam mengantisipasi terjadinya lori anjlok.

Selain itu juga sambungan antara lori harus diperhatikan karena

apabila lori tertinggal didalam rebusan maka akan mengakibatkan waktu
yang dibutuhkan untuk menarik lori tersebut keluar dari rebusan akan
bertambah. Perawatan terhadap seksi lori akan membantu kelancaran proses
pengolahan.

Faktor – faktor yang perlu diperhatikan dari lori untuk mencapai kinerja
optimalnya, adalah :

 Menempatkan keranjang tepat pada dudukannya

 Bushing dan bantalan roda di lumasi setiap hari

 Baut – baut pengikat tetap kuat

 Gandengan lori dapat berfungsi dengan baik

 Pengait pada penarik lori selalu dikaitkan pada tempat yang telah
ditentukan

Apabila lori jatuh, dapat diambil tindakan penanggulangan :

 Tempatkan kembali lori pada rel dengan menggunakan alat dongkrak

 Bila hal itu tidak dapat dilakukan, maka lori terlebih dahulu
dikosongkan dan dipindahkan dengan baik agar tidak mengganggu
jalannya lori berikutnya.

20
 Gamba-6. Lori

1.6 Gantri

Gambar-7. Gantri

Gantri adalah alat pemindah lori dari jalur loading ramp ke jalur rebusan.
Cara kerja gantri sama seperti Hoisting Crane, lori yang akan dipindahkan
dikaitkan dengan rantai gantri, kemudian diangkat lalu dipindahkan ke jalur
rebusan.

21
 Tabel-7. Spesifikasi Gantri
Jumlah 2 unit

No. Investaris MAY/005.01.00/50/1994

Merk DEMAG 5 T

Type ROPE Amper GETR DI. 132 BRAUGHT

ROBE DH 312- H 20

No. Seri Pabrik EINSCHER UNG 4/1 TRAGFHIG KEID

5000 Kg HAKEN WEG 10.0 mtr HAUDT
HUB 4.0 / min sein Ø 11 m RECHN
BRUCH KRAFT DE SEILES

Made In GERMANY

Tahun Pemakaian 24-12-1993/1994

1.7 Capstand
Capstand terdiri dari sling, bollard, dan track rail. Sling adalah tali kabel
yang digunakan untuk menarik lori. Sling bisa dipindah – pindah sesuai dengan
keberadaan lori sehingga antara sling dan rel atau rangkaian lori yang ditarik
berada dalam satu garis lurus (searah). Bollard berupa silinder besi yang bisa
berputar pada porosnya untuk mengarahkan slingnya.

Gambar- 8. Bollard

22
 Gambar-9.Track Lier

Tabel-8. Spesifikasi Bollard

No. Investaris MAY/005.01.00/1994

Jumlah 6 buah

Ukuran utama Ø 300 x 450

Tahun Pemakaian 1994

Tabel-9. Spesifikasi Capstand

MAY/005.01.00/71 MAY/005.01.0
No. Investaris No. Investaris
/1984 0/71/1984
Memakai coupling,
Model Daya 10 HP.7.5.KW
gearbox dan rol

Kap. Tarik 12 M/Menit Rpm 1500/Min

Jumlah 4 unit Ampere 15.7

Tahun
1984 Volt 380
Pemakaian

Tahun Pemakaian 1993

23
2. Stasiun Perebusan
2.1 Rebusan ( Sterilizer)

Sterilizer adalah bejana uap bertekanan yang digunakan untuk

merebus TBS dengan uap ( steam ). Steam yang digunakan adalah
saturated ( steam basah ) dengan tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm2 dan suhu 135
– 140 ºC yang diinjeksi dari Back Pressure Vassel (BPV) untuk
mencapai perebusan dengan sistem tripple pick (tripple peack ).

Tekanan uap perebusan (kg/cm²)

3.0 Puncak III : 45-55

2.5 II

2.3 I

15 14 61-66 Waktu perebusan 90-95 menit

Gambar-10. Grafik sistem perebusan tiga puncak (tirpple peaks)

Gambar-11. Sterilizer

24
 Tabel-10. Spesifikasi Sterilizer

Jumlah 3

Type Horizontal

Tekanan kerja 3,0 kg/cm2

Diameter luar Ǿ 2100 mm

Diameter dalam Ǿ 2062

Panjang 31680 mm

Tebal plat body 19 mm

Jumlah lorry 10 Lori

Kapasitas lori 2,5 ton TBS

Tahun 9/8/2008
Pembuatan/pemakaian

Perebusan bertujuan untuk :

 Mengurangi peningkatan ALB karena perebusan dapat menonaktifkan

enzim-enzim penyebab hidrolisa minyak.

 Mempermudah proses pembrondolan pada thresser

 Mempermudah inti lekang dan cangkang

 Melunakkan daging buah

 Menurunkan kadar air.

25
 Rumus untuk menghitung kapasitas olah rebusan :

𝐾.𝐼.𝑀.60
Kapasitas= 𝑠

Dimana :

K : Jumlah rebusan

I : Jumlah lori dalam satu rebusan

M : Kapasitas lori

S : Siklus proses perebusan yang digunakan (menit)

Siklus perebusan adalah waktu yang diperlukan untuk merebus TBS,

ditambah dengan waktu untuk memasukan lori ke sterlizer dan
mengeluarkannya. Siklus yang digunakan untuk sterilizer adalah 105 menit.

Tahapan – tahapan dalam proses perebusan adalah :

1. Persiapan sterilizer

Setelah lori – lori dimasukan ke dalam sterilizer, pintu ditutup,

keran- keran inlet steam, exhaust, dan kondensat ditutup.

2. Daerasi

Inlet steam dibuka dank ran kondensat dibuka untuk membuang

udara- udara yang ada didalam sterilizer selama 2- 3 menit. Karena udara
tersebut dapat menghambat proses perebusan buah dalam sterilizer.

3. Puncak I ( 13-15 Menit )

Kran kondensat ditutup, inlet steam dibuka sampai mencapai

tekanan 2,3 kg/cm2. Setelah tekanan tercapai, kran inlet steam ditutup dan
kran kondensat dibuka sehingga tekanan mencapai 0 kg/cm2.

26
4. Puncak II ( 14 menit )

Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga

mencapai tekanan 2,5 kg/cm2. Setelah mencapai tekanan 2,5 kg/cm2 kran
inlet steam ditutup dan kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0,5
kg/cm2.

5. Puncak III ( 63 Menit )

Kran kondensat ditutup dan kran inlet steam dibuka hingga

mencapai tekanan 2,5–2,8 kg/cm2. Setelah mencapai tekanan tersebut,
semua kran ditutup dan ditahan selama 45 menit (tergantung kondisi buah)
steam ditahan dan dilakukan pembuangan kondensat sebanyak 3x,
kemudian kran exhaust dibuka dan setelah mencapai tekanan 1,0 kg/cm 2,
kran kondensat dibuka hingga mencapai tekanan 0 kg/cm2.

6. Pengeluaran lori

Pintu sterilizer dibuka dan lori – lori dikeluarkan dengan

menggunakan bantuan treklier.

Losis atau kehilangan minyak pada saat perebusan dapat dijumpai pada :

 Kandungan minyak dalam air kondensat berasal dari minyak yang meleleh
disebabkan brondolan terluka/memar karena terbanting dan perebusan lama
(norma 0.05 % terhadap contoh, 0,30 terhadap TBS)

 Kandungan minyak dalam tankos karena waktu perebusan yang terlalu lama
(norma 1.85 % thd contoh, 0,39 % thd TBS)

 Berondolan tidak lepas dalam tankos akibat perebusan yang terlalu singkat
atau suhu yang rendah atau air kondensat tidak terbuang habis (norma 2,50
% thd contoh, 0,16 % thd TBS)

 Brondolan tidak lepas dalam tankos akibat perebusan yang terlalu singkat
atau suhu yang rendah atau air kondensat tidak terbuang habis (norma 2,50
% thd contoh, 0,16 % thd TBS)

27
 Akibat tekanan uap rendah < 2,8 kg/cm2 :

 Buah kurang masak, sebagian brondolan tidak lepas dari tandan(kattekopen)

yang mengakibatkan lossis dalam tandan bertambah.

 Pelumatan dalam digester tidak sempurna, sebagian daging buah tidak lepas
dari biji sehingga mengakibatkan proses pengempaan tidak sempurnah dan
kerugian minyak pada ampas dan biji bertambah.

 Ampas (fibre) basah mengakibatkan pemakaian bahan bakar lebih boros

pada proses pembakaran di ketel uap (boiler).

3. Stasiun Penebah
3.1 Hoisting Crane

Hoisting crane berfungsi untuk mengangkat lori dan menuangkan lori

yang berisi TBR ke auto feeder .

Hoisting crane dilengkapi dengan beberapa alat pengaman,yaitu :

 Alat pengaman naik turun (limit switch)

 Alat pengaman maju mundur (limit switch stopper).

Pada saat pengoperasian hoisting crane yang terlebih dahulu diperiksa :

 Alat pengaman limit switch dicoba terlebih dahulu.

 Wire roope (kabel hoisting crane) jangan ada yang yang putus maupun
berserabut.

 Pada saat hoisting crane beroperasi tidak boleh ada orang yang melintas
dibawahnya

 Gerakkan naik turun dan maju mundur harus dimulai dari gerakan lambat.
Dengan perhitungan kecepatan hoisting crane,sbb :

28
 Kapasitas pabrik 40 ton/jam

kapasitas @lori
= 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑏𝑟𝑖𝑘

 Kapasitas lori
= 2,5 ton

2,5 ton
= 𝑥 60 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
40 ton

Jadi kecepatan hoisting crane

= 3,75 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡/𝑙𝑜𝑟𝑖

Gambar-12. hoisting crane

Tabel-11. spesifikasi hoisting crane

Jumlah 3 unit
Merk MHE-DEMAG
Type EL.I.DR.PRO 20-10,0.4/2-12.3 Z 12/2
Lifting capacity 5 ton
Hoisting speed 12/2 mm/min ; 21,7/3,4 kw ; 40%
Cage above floor level 12.3 meter
Tilting speed 1,9 Rpm ; 180 degrees rotation
Travelling speed 10/40 mm/min;0.26/1.2 kw ; 40 % ED
Weight of monorail crab Approx 2.2 tonnes
Power supply 380 volt/3 phase/50 cycles
Control voltage 12 volt
Tahun 2010
pembuatan/pemakaian

29
3.2 Auto Feeder

Auto feeder berfungsi sebagai pengatur pemasukan buah masuk

kedalam alat penebah (thresser). Putaran auto feeder maksimal 2 Rpm yang
bergerak secara otomatis.

Hal-hal yang perlu diperhatikan selama beroperasi :

 Kecepatan auto feeder

 Jika ada benda asing yang terikut harus dibuang.

 Penuangan buah harus tepat pada corong pemasukan (hopper) agar

tidak tercecer dilantai.

Gambar-13. auto feeder

Tabel-12. spesifikasi auto feeder

Jumlah 3 unit
No.inventaris MAY/005.01.02/2009
Merk/model Scrapper
Buatan PMT
Type Krappiak
Kapasitas 20 ton TBS
Tahun pembuatan/pemakaian Agustus 2009

30
3.3 Thresser

Thresser berfungsi untuk memisahkan berondolan dari janjangan

dengan cara memutar dan membanting.

Thresser bekerja dengan cara membanting tandan buah masak pada

tromol yang berputar (dibantu siku penahan) akibat gaya sentifugal putaran
tromol sehingga pada ketinggian maksimal tandan jatuh ke as thresser. Jika
putaran tromol terlalu tinggi tandan akan mengikuti putaran tromol dan
tidak jatuh ke tromol sehingga pemisahan brondolan tidak maksimal.
Sebaliknya jika putaran tromol terlalu rendah tandan sudah jatuh sebelum
ketinggian maksimal sehingga pemisahaan brondolan tidak maksimal juga.
Dikarenakan hal tersebut maka putaran thresser harus distel ±23 Rpm
namun itu tergantung pada diameter rata-rata tandan.Semakin besar
diameter tandan, maka semakin cepat putarannya.

Kecepatan thresser dapat dihitung dengan :

√D − d
𝑛 = 40 2
D−d

Ket :

D = Diameter dalam dari tromol thresser (meter)

d = Rata-rata diameter tandan yang diukur pada bagian paling tebal atau
penampang melintang pada bagian yang terbesar (meter).
N= Kecepatan putaran (Rpm)

31
Contoh :

Misalnya D = 1,8 meter

d = 0,3 meter

√D−d
𝑛 = 40 2 sehingga
D−d

√1,8 − 0,3
𝑛 = 40 2
1,8−0,3

𝑛 = 23𝑅𝑝𝑚

Hal-hal yang harus diperhatikan :

- Kecepatan drum .
- Pembersihan kotoran pada kisi-kisi tromol sebelum mengolah harus
dilakukan.
- Pengisian dilakukan secara merata dan tidak terlalu penuh.
- Sudut pengarah jangan sampai ada yang patah.

Gambar-14.Thresser

32
 Tabel-13. spesifikasi thresser

Jumlah 3
No.inventaris MAY/005.01.02/15/2009
Merk PMT
Rpm 23
Kapasitas 20 ton TBS/jam
Panjang drum 4550 mm
Diameter drum 1920mm
Panjang As 5744mm
Diameter As 152mm
Tahun pembuatan 2009

3.4 Empty Bunch Conveyor (EBC)

EBC berfungsi untuk membawa tandan kosong (tankos) dari

thresser dan masuk kedalam penampungan (hopper) tankos. Tankos dapat
digunakan sebagai mulsa (pupuk) di kebun.

Gambar-15. Empty Bunch Conveyor

33
 Tabel-14. spesifikasi Empty Bunch Conveyor

Type Scrapper conveyor

Buatan PMT
Kecepatan jalan 19 Rpm
Roda rantai 4 buah
Rantai penggerak 3 meter
Jarak as ke as 25.200mm
Ukuran talang 760 x 2600 mm
Roda rantai penggerak Sprocket Wheel Chain Pitch 1″ x
Teath
Tahun pemakaian 2006

3.5 Under Thresser Conveyor (UTC)

UTC berfungsi untuk menampung hasil berondolan yang sudah

terpipil dari thresser dan menghantarkannya kedalam Bottom Cross
Conveyor (BCC).

Gambar-16. Under Thresser Conveyor

Tabel-15. spesifikasi Under Thresser Conveyor

Jumlah 3 unit
No.inventaris MAY/005.01.02/38/2009
Buatan PMT
Kapasitas 20 ton/jam
Kecepatan 38 Rpm

34
 Ukuran lebar talang 540 x 690 mm
Ukuran panjang talang 6100 mm
Tebal plat ularan 6 mm
Ukuran as talang ᴓ4″

3.6 Bottom Cross Conveyor (BCC)

BCC berfungsi sebagai penampung dan penghantar brondolan yang

dibawa oleh UTC menuju fruit elevator dengan menggunakan ularan atau
screw sebagai media penghantarnya.

Gambar-17.Bottom Cross Conveyor

Tabel-16. spesifikasi Bottom Cross Conveyor

Jumlah 1 unit
No.inventaris MAY/005.01.02/47/2009
Buatan PMT
Kapasitas 30 ton/jam
Kecepatan 38/40 Rpm
Ukuran lebar talang 550 mm
Ukuran panjang talang 13.500 mm
Tebal plat ularan 6 mm
Ukuran as talang ᴓ3″

35
 3.7 Fruit Elevator

Fruit elevator berfungsi untuk mengangkat berondolan

denganmenggunakan bucket atau timba-timba menuju top cross conveyor.

Gambar-18. Fruit elevator

Tabel-17. spesifikasi fruit elevator

Jumlah 3 unit
No.inventaris MAY/005.01.02/52/2009
Buatan CV.SURYA WABANA PERKASA
Kapasitas 40 ton/jam
Tinggi talang 15.000 mm
Ukuran talang 900 x 900 mm
Jumlah timba 51 buah
Tebal plat body 5 Mm

4.Stasiun Kempa

4.1 Distibuting Conveyor

Distributing conveyor berfungsi untuk membagi berondolan masuk

kedalam digester.

36
 Gambar-19. Distributing Conveyor

Tabel-18. spesifikasi Distributing Conveyor

Jumlah 2 Unit
No.inventaris MAY/005.01.03/08/2010
Buatan PMT
Kapasitas 30-40 ton/jam
Rpm 38
Ukuran talang 500 mm
Panjang Talang 11.500 mm
Ukuran As ᴓ 3 ½”
Jenis Ularan M.Stccl Platc 3/16”

4.2 Digester

Fungsi dari Digester adalah untuk melumatkan berondolan sehingga

lepas dari biji. Terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak dengan volume
3,2 – 3,5 m³ yang didalamnya dipasang pisau pengaduk atau spiring arms.
Jumlah pisau ada 6 Tingkat yang terdiri dari 5 pisau pengaduk dan 1 pisau
pelempar yang ada dibagian bawah. Pisau pisau ini diikatkan pada ash atau
poros yang digerakan dng elektro motor. Fungsi dari pisau pengaduk adalah
untuk mengaduk dan melumatkan berondolan dan pisau paliung bawah untuk
melempar. Pelumatan berondolan ini diakibatkan karena putaran atau
gesekan pisau dan tekanan kebawa dari brondolan itu sendiri. Maka makin
banyak isian digester maka makin banyak waktu tinggal didigester karna

37
semakin lama mengaduk. Untuk memudahkan proses pelumatan
diperlumakan panas dengan temperatur 90-95”C . yang diberikan dengan
cara menginjeksikan. Pada pemasangan pisau baru jarak antara pisau dan
dinding digester amksimum 15 mm dengan tujuan tidak ada brondolan yang
lolos dan tidak teratur. Pada 4 sisi dinding digester bagian dalam dipasang
siku penahan 2 buah agar proses pengadukan dan pelumatan lebih sempurna.
Pada corong digester dipasang pintu buka tutup agar berondolan dilumat
dahulu sebelum dipress sehingga dapat menurunkan losis minyak pada ampas
press. Pada bagian bawah digester dipasang buttom wearing plate yang
berlobang sebanyak kurang lebih 1200 buah dan berdiameter 5mm.

Lubang ini berfungsi untuk mengalirkan minyak pada saat proses

berlangsung pengadukan sehingga massa tidak terlalu basah dan pengadukan
lebih efektif.

Faktor-faktor yang mempengaruhi Digester :

 Volume isian digester harus ¾ dari volume digester

 Temperatur harus dijaga pada suhu 90-95º
 Jika pengaduk pada digester ada yang aush harus segera diganti
 Kecepatan pengadukan sebesar 23 Rpm
 Waktu pelumatan 20-25 menit

Gambar-20. Digester

38
 Tabel-19. spesifikasi Digester

Jumlah 6 unit

No.inventaris MAY/005.01.03/13/2009

Buatan LAJU

Type LD.3200

Kapasitas 10-12 Ton TBS/Jam

Rpm 23

Volume 3200 ltr

Tinggi Tangki 3050 mm

Diameter Tangki 1200 mm

Diameter As 120 mm

Tekanan Uap 3 Kg/Cm2

Pisau Aduk 4 Set

Pisau Buang 1 Set

Tahun Pemakaian Agustus 2009

4.3 Pressan

Fungsi dari pressan dalam untuk memisahkan minyak kasar dari

crude oil dan daging buah. Alat ini dilengkapi dengan sebuah silinder atau
press silinder kurang lebih 22000 buah lubang . Dan didalamnya terdapat 2
buah screw yang berputar berlawanan arah. Tekanan kempa diatur oleh 2
buah cones yang berada pada bagian ujung kempa dan dapat digerakan maju
mundur secara hidraulik. Daging buah yang diperas sehingga melalui lubang-
lubang silinder minyak ditampung didalam talang minyak yaitu oil gutter
sedangkan cake ( fiber dan noten) masuk kedalam CBC.

39
Untuk mempermudah pemisahan dan pengaliran minyak ke oil gutter
dilakukan penambahan air panas dari hot water tank yang bertemperatur 90-
95”C. Tekanan cones harus 40-50 bar karena jika tekanan cones terlalu
rendah mengakibatkan lossis minyak makin tinggi sebaliknya jika tekanan
pada cones tinggi mengakibatkan persentasi biji pecah makin tinggi.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja pressan :

 Tekanan Cones

 Bila screw press berhenti pada waktu yang lama screw press harus
dikosongkan ampas press atau cake hatus keluar disekitar cones

Gambar-21. Pressan

Tabel-20. spesifikasi Pressan

Jumlah 6 unit

No.inventaris MAY/005.01.03/30/2009

Buatan LAJU

Rpm 10-15

Diameter ulir -

Panjang ulir -

Kapasitas 10-13 Ton TBS/Jam

Tahun Pemakaian 2009

40
5. Stasiun Klarifikasi

5.1 Oil Gutter

Oil Gutter adalah alat penampung minyak hasil screw press untuk
dialirkan ke sand trap tank. Pemberian air delusi dimaksudkan untuk
memperlancar penyaringan kotoran di vibratting screen dan memudahkan
pemisahan pada proses selanjutnya.

Gambar-22. Oil Gutter

Tabel-21. spesifikasi oil gutter

Jumlah 2 unit

No.inventaris MAY/005.01.04/01/1998

Buatan BKL UMUM MAYANG

Ukuran talang Plat 3.00 x 3.00 x 5 mm

Panjang talang 9.0

5.2 Sand Trap Tank

Sand trap tank berfungsi untuk mengendapkan pasir dari minyak kasar
yang berasal dari oil gutter. Pasir dapat memengaruhi proses sludge
separator, karena dapat merussak nozzle dan piringan (disk). Temperatur
sand trap tank harus tetap dijaga yaitu ±90-95ºC. Setiap 4 jam sekali
dilakukan blow down untuk membuang endapan pasir.

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada saat sebelum menggunakan sand trap
tank:

41
  Setiap pagi harus dilakukan spui sehingga semua pasir dan kotoran
terbuang keluar.spui dilakukan 2x/shift.

 Periksa kebocoran pada tanki.

 Memeriksa kebersihan saluran pembuangan.

Gambar-23. Sand trap tank

Tabel-22. spesifikasi Sand trap tank

Jumlah 3 unit

No.inventaris MAY/005.01.04/02/1994

Buatan BKL UMUM MAYANG

Ukuran cyclone pasir Ø 2280

Tahun pemakaian 10 .d. 12 September 2010

5.3 Vibrating Screen

Vibrating screen berfungsi untuk memisahkan massa padatan berupa

ampas yang terikut minyak kasar. Ampas yang tersaring akan
dikembalikan ke fruit conveyor untuk diproses kembali. Sedangkan
minyak kasar ditampung dalam Crude Oil Tank (COT). Vibrating screen
terdiri dari 2 tingkat,yaitu tingkat atas memakai saringan kawat 30 mesh
dan tingkat bawah memakai 40 mesh.

42
 Gambar-24. Vibrating screen

Tabel-23. spesifikasi vibrating screen

Jumlah 3 unit

No.inventaris MAY/005.01.04/85/1998

Merk MACHINE No.SWT/60

Kecepatan 1450 Rpm

Wire Nelting Stainless steel

Jenis saringan Mesh = 30 x 30/1̎
Mesh = 40 x 40/1̎

5.4 Crude Oil Tank (COT) atau Bak RO

COT adalah tanki penampung minyak kasar hasil saringan vibrating

screen. Bak ini dilengkapi pipa steam coil temperatur 90-95c. COT
berfungsi untuk meningkatkan temperature minyak sebelum dipompakan ke
Vertical Clarifier Tank (VCT) melalui balancing tank terlebih dahulu.

Karena penambahan temperatur minyak didalam COT, maka di

VCT tidak perlu dipanaskan dengan stem injeksi. Sehingga cairan dengan
kondisi yang lebih tenang pemisahan minyak di VCT dapat lebih maksimal.

43
 Gambar-25. Crude Oil Tank

Tabel-24. spesifikasi Crude Oil Tank

Jumlah 1 unit

No.inventaris MAY/005.01.04/ /1998

Buatan PMT DOLOK ILIR

Ukuran body 6.650 x 2.420 x 1.060

Kapasitas 20 ³

5.5 Vertical Clarifier Tank (VCT)

VCT berfungsi untuk memisahkan minyak dengan sludge dalam

temperatur yang tinggi dan kondisi cairan yang tenang sehingga terjadi
pengendapan. Temperatur yang digunakan dalam proses pemisahan ini
menggunakan temperature 90-95ºC. Temperatur dicapai dengan
menggunakan steam injeksi dan steam coil.steam injeksi dilakukan pada
awal pengolahan setealah pengolahan berjalan normal pemanasan
dilakukan dengan steam coil. Pemisahan terjadi karena adanya perbedaan
berat jenis dan penurunan viskositas akibat temperature yang tinggi.
Sludge yang mempunyai berat jenis lebih besar akan mengendap
kebawah,sedangkan minyak yang berat jenisnya lebih ringan akan naik
keatas.

Minyak yang keatas akan mengalir melalui oil skimmer yang dapat
diatur sesuai ketebalan minyak,yaitu ketebalan 30-50 cm. Setelah
pengutipan, minyak akan dialirkan ke oil tank dan sludge dialirkan

44
 kedalam sludge tank. Bila kandungan minyak dalam sludge <5% berarti
VCT bekerja dengan baik. Dilakukan Spui untuk sludge 4-5 jam sekali.

Didalalam VCT dilengkapi agitator sebanyak 3 buah untuk

membantu mempercepat pemisahan minyak. Caranya dengan mengaduk
dan memecah padatan serta mendorong lapisan minyak dengan sludge.
Kecepatan agitator yang digunakan 3-4 Rpm.

Gambar-26. Vertical Clarifier Tank

Tabel-25. spesifikasi Vertical Clarifier Tank

Jumlah 2 unit

No.inventaris MAY/005.01.04/21 /2013

Diameter tanki Ø5000mm

Tinggi tanki 6500+1500mm

Kapasitas 120N

5.6 Sludge Tank

Sludge tank berfungsi untuk tempat penampungan sementara dari hasil

pemisahan di VCT sebelum diolah lagi ke sludge separator. Sludge tank

45
dilengkapi dengan keran untuk spui endapan/kotoran. Pemanasan didalam
tanki ini diberikan dengan system coil dengan temperature 90-95ºC.

Gambar-27. Sludge tank

Tabel-26. spesifikasi sludge tank

Jumlah 2 unit

No.inventaris MAY/005.01.04/ /2011

Buatan CV.DUMATAMA-Medan

Diameter 2300mm

Kapasitas 15 m³

5.7 Brush Strainer

Brush strainer berfungsi untuk memisahkan serabut yang masih ada

dalam sludge sebelum diolah dalam sludge separator. Alat ini terdiri dari
lubang-lubang halus dan sikat-sikat yang berputar bersama poros ditengah
silinder. Cairan yang tersaring keluar menuju desanding cyclone
sedangkan serabut dibuang dengan dilakukan blow down pada bagian
bawah.

46
 Gambar-28. Brush Strainer

Tabel-27. spesifikasi self cleaning cyclone

Jumlah 2 unit

Merk ALVA LAVAL

Hol strainer 70 mm

Type 516577-87

5.8 Pre Cleaner

Pre Cleaner berfungsi untuk memisahkan pasir yang masih terikut

didalam sludge. Alat ini berbentuk silinder pada bagian atasnya dan
berbentuk konus pada bagian bawahnya. Cara kerjanya dengan
memompakan cairan pada bagian samping atas dengan system
cyclone,sehingga cairan berputar didalam tabung dan konusnya yang
mengakibatkan timbulnya gaya sentrifugal. Gaya ini yang menyebabkan
pasir turun kebawah sedangkan cairan tanpa pasir naik keatas dan masuk
ke buffer tank.

47
 Tabel-28. spesifikasi Pre Cleaner

Jumlah 2 unit

NICHOLS FREEMAN
Merk VORTECT CLEANER
TRADE MARK REG

Type 2/RCR.50

5.9 Buffer Tank

Gambar-29. Buffer Tank

Buffer tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara

sebelum dibagi kedalam sludge separator. Dengan menggunakan gaya
gravitasi maka saat pemasukan sludge ke sludge separator tidak
menggunakan pompa hal itu dikarenakan posisi buffer tank yang berada
diatas sludge separator.

Tabel-29. spesifikasi buffer tank

Jumlah 1 unit

Diameter tanki 2280mm

Tinggi tanki 1500mm

Kapasitas 1-2ton

48
5.10 Sludge Separator
Sludge separator adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan
minyak dari sludge dengan gaya sentrifugal yang ditimbulkan dari
putaran 1500 Rpm. Minyak yang berat jenisnya lebih kecil akan bergerak
menuju poros dan terdorong keluar melalui sudu-sudu disk. Minyak hasil
pengutipan dikirim ke bak basin kemudian dipompakan ke VCT. Cairan
yang mempunyai berat jenis lebih berat dibanding minyak terdorong
kebagian dinding bowl dan keluar melalui nozzle. Padatan yang
menempel pada dinding bowl dibersihkan secara manual setiap 4 jam
sekali. Dalam prosesnya sludge ditambhakan air panas sebanyak 15—
30% temperature 90-95ºC untuk memudahkan pemisahann minyak dari
NOS.

Gambar-30. sludge separator

Tabel-30. spesifikasi sludge separator

Jumlah 4 unit

SEPARATECH
MECANICAL
Merk
SEVICING SUPPLY
SDN.BHD

Kecepatan 1450 Rpm

Kapasitas 7 ton/jam

DischargeZozzle Ø 1.60 mm

49
 5.11 Oil Tank

Fungsinya adalah untuk pengendapan kotorsn dan sebagai bak

penampungan sebelum minyak ke oil purifier. Didalam oil tank minyak
dipanaskan dengan steam coil untuk mendapatkan suhu 90-95̊C.
Kebersihan tangki perlu dijaga karena akan mempengaruhi mutu kadar
kotoran dalam minyak, yaitu dengan cara melakukan spui.

Norma yang diharapkan dari hasil perlakuan alat ini adalah :

 Kadar air : maks 0,40-0,80%

 Kadar Kotoran : maks 0,20-0,40%

Gambar-31. Oil Tank

Tabel-31. Spesifikasi Oil Tank

Jumlah 2 unit

CV.ERA KARYA
Merk
ENGINEERING

Tinggi 3750+500 mm

Tebal Plat Body 6 mm Stenlesstel

50
 Isi Tangki 15 m³

Tahun Pemakaian 2012

5.12 Oil Purifier

Fungsinya adalah untuk mengurangi kadar kotoran dan air dalam

minyak dengan menggunakan prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan
berat jenis dan gaya-gaya sentrifugal. Karena gaya pusingan bowl disc ±
6000-7000 rpm pada suhu 90-95̊C, maka kotoran dan air berat jenisnya
lebih besar dari minyak akan berada pada bagian luar. Minyak yang
berada dibagian tengah dialirkan kevacum drier, sedangkan kotoran dan
air dikeluarkan dari oil purifier setiap 1 jam sekali dengan system
backwash/selfcleaning.

Efektifitas pemisahan dalam oil purifier dikendalikan oleh seal

water dan rehgulating ring. Pembukaan seal water dilakukan pada awal
proses dan pada normal operasi kran seal water harus ditutup. Kadar air
pada minyaks etelah di centrifuse bekisar 0,20%-0,50% sedangkan kadar
kotoran 0,02%. Jika hal ini tidak tercapai , adakan pemeriksaan
disk,gasket dan sliding piston. Apabila ditemukan minyak keluar melalui
pipa pembuangan lakukan pemeriksaan pada oil seal.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja oil purifier

 Control valve feeding

 Kondisi gera pump

 Strainer

 Kebersihan disc

 Rpm

 Back Was

51
 Tabel-32. Spesifikasi Oil Purifier

Jumlah 4 unit

Merk ALFA LAVAL

Kecepatan 600-7000 rpm

Kapasitas 4500 liter/jam

Tahun pemakaian 2000

5.13 Float Tank

Gambar-32. Float Tank

Minyak dariOil Purifierakan langsung di pompa keFlow Tank. Flow Tank

berfungsi untuk penampungan sementara minyak hasil pemisahan dari Oil
Purifier yang selanjutnya akan di umpankan keVacum Dryer. Flow tank juga
mengatur aliran minyak yang masuk ke Vacum Dryer melalui bandul yang
terpasang pada Flow Tank agar volume minyak yang masuk ke vacuum dryer
tetap stabil.

52
5.14 Vacum Drier

Fungsinya adalah untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi.

Ujung pipa yang amsuk kedalam vacuum drier dibuat sempit berbentuk nozzle
sehingga akibat dari kevacuman tangko ± 700mmHg, minyak tersedot dan
mengabut didalam vacuum drier. Temperature minyak dalam vacuum drier
ialah 90-95̊C supaya kadar air cepat menguar dan uap air tersebut terhisap oleh
injeksi steam.

Minyak yang telah bersih keluar dari bottom vacuum drier dan selanjutnya
dipompakan ke storage tank. Pada isstem pompa cvacum , hampa udara
diciptakan oleh pompa vacum dengan media air.

Faktor-faktor yang mempengaruhi operasi vacuum drier ialah :

 Kebocoran pemipaan vacuum

 Penururnan kapasitas pompa

 Kondisi Nozle

 Tekanan pada Vacum yang kurang.

Gambar-33. Vacum Drier

53
 Tabel-33. Spesifikasi Vacum Drier

Jumlah 3 unit

Merk SIHI

Kecepatan 1450 rpm

Tekanan Daya 55CmHg

Diameter lobang hisap Ø2”

Diameter lobang tekan Ø2”

Tahun pemakaian 1997

5.15 Bak Produksi

Gambar-34. Bak Produksi

Minyak CPO yang sudah jadi, dipompa ke bak produksi. Bak produksi
berfungsi menampung minyak dari vacum dryer dan mengatur keluarnya
minyak yang akan dipompakan ke tangki timbun (Storage Tank) agar volume
minyak yang akan dipompakan tetap stabil.

54
5.16 Storage Tank (Tanki Timbun)

Tanki timbun berfungsi untuk menampung minyak produksi hasil

olahan sebelum dikirim ke pembeli. Didalam storage yang harus diperhatikan
adalah ;

 Temperature harus dijaga 50-60C

 Pipa steam coil harus diperiksa,karena jika ada kebocoran mengakibatkan

kadar air CPO naik.

 Kebersihan storage tank harus dijaga.

Gambar-35. storage tank

Tabel-34. Spesifikasi storage tank

Jumlah 4 unit

Buatan STORK

Ketinggian 7.065,7928,7938,11750mm

Diameter 5989,8987,89864,183311 meter

192843,483007,483007,3060483
Kapasitas
liter

55
6. Stasiun Pengolahan Biji
6.1 Cake Breaker Conveyor (CBC)

Cake breaker conveyor berfungsi untuk menampung ampas kempa

(press cake) hasil presan terdiri dari satu talang yang mempunyai dinding
rangkap. Ditengah talang terdapat as screw yang mempunyai pisau-pisau
pemecah(screw blade). Didalam conveyor, press cake diaduk-aduk
sehingga ampas yang lebih ringan akan mudah dipisahkan dari biji. Selain
itu untuk mempermudah pemisahan maka diberikan steam. Steam yang
digunkan adalah steam jacket. Cake breaker conveyor juga berfungsi
untuk :

 Menghantar ampas dan biji dari press ke separating coloumn

 Memecahkan gumpalan cake dari stasiun press ke separating

coloumn.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja dari cake breaker conveyor

adalah :

 Kualitas dan kuantitas umpan

 Clearance pedal sebaiknya 5cm

 Sudut pedal sebaiknya 15-20 ̊c

 Putaran cake breaker conveyor sebaiknya sekitar 75rpm

 Diameter cake breaker conveyor

 Jumlah pedal

CBC merupakan lintasan kritis pada suatu pabrik kelapa sawit

karena bila CBC mengalami kerusakan dan tidak bisa dioperasikan maka
seluruh operasional pabrik harus dihentikan stagnasi.

56
 Gambar-36. Cake Breaker Conveyor

Tabel-35. Spesifikasi Cake Breaker Conveyor

Jumlah 2 unit

Buatan PMT

Kecepatan 40 Rpm

Ukuran talang Ø800 mm

Diameter as 3̎

Panjang talang 24000 + 820 mm

6.2 Depericarper

Depericarper adalah alat yang mengatur kecepatan udara dan

tekanan statis yang dibutuhkan dengan sistem isapan blower untuk
memisahkan ampas dan biji berdasarkan perbedaan berat jenis. Ampas dan
biji kecil yang lebih ringan terisap kedalam fiber cyclone dan dikirim
keboiler untuk bahan bakar. Sedangkan biji yang lebih berat jatuh kebawah
dan masuk kedalam polishing drum.

57
 Factor yang mempengaruhi kerja separating column adalah :
 Kecepatan putaran fan
 Kondisi fan

Gambar-37.Depericarper

Tabel-36. Spesifikasi Depericarper

Blower 2 unit

Buatan PMT

Kecepatan 850 Rpm

Diameter kipas blower Ø1276 mm

Diameter tekan 700 x 700 mm

6.3 Nut Polishing Drum

Nut polishing drum adalah alat untuk memoles atau membersihkan

sisa-sisa serabut yang masih lengket. Serabut terpisah dikarenakan putaran
drum. Biji-biji akan dipoles oleh plat-plat yang ada pada dinding dan
porosnya untuk melepaskan serat-serat yang masih tertinggal pada biji.
Kecepatan putaran drum 23 Rpm. Biji yang telah dipoles kemudian akan
dikirim ke destoner.

58
 Gambar-38. Nut Polisting Drum

6.4 Destoner

Destoner berfungsi untuk menaikkan/mengangkat biji dengan

system isap dari blower masuk kedalam nut hopper. Destoner juga berfungsi
untuk memisahkan batu-batuan dan biji dura.

Gambar-39. Destoner

6.5 Nut Hopper

Nut hopper berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara nut

sebelum diolah pada Ripple Mill.

59
 Gambar-40.Nut hopper

Tabel-37. Spesifikasi Nut Hopper

Jumlah 1 unit

Ukuran Utama 2743 x (2 x 3048) x 3720

Tebal Plat Body 6 mm

Kapasitas 41 on biji

6.6 Ripple Mill

Ripple mill berfungsi untuk memcah nut dengan cara digiling dalam
putaran rotor bar,sehingga biji akan digesek dengan ripple plate. Proses
pemecahan ini terjadi karena tekanan dan kecepatan yang disebabkan putaran
rotor rotor bar. Ripple mill dilengkapi dengan vibrator dan magnit yang
dipasang pada corong/talang. Vibrator (pembuatan getaran) digunakan untuk
meratakan biji masuk ke ripple mill agar tidak menumpuk. Sedangkan magnit
dipakai untuk menangkap benda-benda logam/besi agar tidak terikut digiling
kedalam ripple mill. Kecepatan putaran rotor 1200 Rpm.

60
 Gambar-41. Ripple mill

Tabel-38. Spesifikasi Ripple Mill

Jumlah 2 unit

Merk ROTO PAC MILL

Rotor 30 Buah

Tinggi 610 mm

Kapasitas 6 – 6,5 ton biji / jam

Tenaga 10 hp

Volt 220/380

Magnit 2 unit

61
6.7 Cracked Mixer Conveyor
Cracked Mixer Conveyor berfungsi untuk membawa inti dan cangkang
output dari ripple mill menuju Cracked Mixer Elevator. Cracked Mixer Conveyor
adalah conveyor dengan type screw conveyor yang digerakkan oleh electromotor.

Tabel-39. Spesifikasi Cracked Mixer Conveyor

Jumlah 1 unit

Buatan PT. ATMINDO

Ukuran Talang 360 mm

Panjang Talang 3500 mm

RPM 42

Rantai Penggerak Renold Chain no. 110088 Pitch

6.8 Cracked Mixer Elevator

Gambar-42. Cracked Mixer elevator

Cracked Mixer Elevator berfungsi untuk mengangkat inti dan cangkang

yang dihantarkan cracked mixer conveyor keatas menuju LTDS I.

Tabel-40 Spesifikasi Cracked Mixer Elevator

62
 Tabel-40 Spesifikasi Cracked Mixer Elevator

Jumlah 1 unit

Buatan PMT

Kapasitas 12 ton / jam

Ukuran Talang 400 x 800 mm

Tinggi Talang 2375 mm

Jumlah Timba 37 buah

Isi Timba 2805 gram

Panjang Rantai 52 Eter

6.9 LTDS I-II (Light Tenera Dust Separator)

LTDS berfungsi untuk memisahkan inti dan cangkang dengan sistem kering
serta membawa cangkang untuk bahan bakar boiler. System pemisahan yang
dilakukan dengan menggunakan tenaga blower hisap.cangkang yang memiliki
berat lebih ringan akan terhisap keatas sedangkan inti yang terkutip dibawa oleh
conveyor masuk ke grading crackcer. Untuk meningkatkan hasil kutipan inti
pemisahan dilkukan 2 tahap yaitu LTDS I-II yang disusun seri.

Gambar-43. LTDS I-II

63
6.10 Hydrocyclone

Hydrocyclone adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan inti

dan cangkang yang masih tergabung dari LTDS menggunakan media air.
Pemisahan inti dan cangkang dilakukan berdasarkan perbedaan berat
jenis akibat gaya centrifugal dari tekanan pompa. Massa inti dan
cangkang dari bak 1 hydrocyclone dipompakan ke cyclone inti dengan
tekanan 3 kg/cm2. Akibat gaya centrifugal inti yang berat jenisnya lebih
kecil keluar menuju ke vibrating sebelum dikirim ke kernel silo.
Sedangkan cangkang yang masih bercampur dengan inti keluar dari
bagian bawah melalui bottom cone menuju bak hydrocyclone. Cangkang
yang masih bercampur dengan inti dari bak 2 dipompakan ke bottom
cangkang. Inti yang terikut dengan gaya sentrifugal dikembalikan lagi
ke hydrocyclone. Sedangkan cangkang turun melalui bottom menuju ke
bottom menuju ke tromol cangkang. Didalam tromol cangkang
dipisahkan antara cangkang campuran.cangkang akan turun menuju
cangkang gabungan,campuran akan turun kebak hydrocyclone untuk
diproses kembali.

Gambar-44. Hydrocyclone
Tabel-41. Spesifikasi Hydrocyclone
Hydrocylone 1 unit
Buatan PT. ATMINDO
Ukuran Utama Ø 500 x 1023.5 mm
Kapasitas 4 ton / jam
Tromol Cangkang 1 unit

64
 Ukuran Utama Ø 3 x 2120 x 2000 mm & 3 x 1200 x 2900
Ukuran perforasi 9 x 50 & Ø 5 m
RPM 20
Kapasitas 3 ton / jam

6.11 Kernel Dryer

Kernel dryer berfungsi untuk tempat penampungan dan pengeringan inti

sehingga kadar air inti produksi berkurang. Pengeringan dilakukan dengan cara
menghembuskan udara panas dari steam heater kemudian dihembuskan oleh
blower kedalam kernel dryer. Temperature kernel dryer terbagi 3 tingkat yaitu
bagian atas 70ºC, bagian tengah 80ºC, bagian bawah 60ºC. Pengeringan
diangggap selesai jika kadar air mencapai 7,0 %. Pengeringan dilakukan
selama

12-14 jam. Kadar air inti yang rendah mengakibatkan warna inti berubah
warna, jika terlalu tinggi maka inti akan cepat berjamur dan kadar minyak inti
yang diperoleh rendah.

Gambar-45. kernel dryer

Tabel-42. Spesifikasi Kernel Dryer

Jumlah 5 unit

Isi 13 (1&2), 10.27 (3&4) ton

Ø 2332 x 6100 mm (1&2), 1800 x 1830 x 5

Ukuran m, 2 x 2 x 5 m

Kapasitas 20 ton / jam

65
 Tekanan kerja 4 kg / cm2

Suhu 60 – 80 0C

Vetilator 5 unit

Kapasitas 15000 m3 / h

RPM 1460

7. Stasiun Water Treatment

7.1 Pompa air dari sumber air

Pompa air adalah alat menghisap air dari sumber mata air,
PKS Mayang menggunakan mata air Saritoto sebagai sumber mata
air.

Gambar-46. Sumber air

Tabel-43. Spesifikasi Pompa dari Sumber Mata Air
Jumlah 2 Unit
Merk Southern Cross

Model 100 x 80-160

Impeller 160 mm

Kapasitas 100 MP/jam

Rpm 2945

Lubang Hisap 4”

Lubang tekan 3”

Motor Penggerak 2 Unit

66
 Merk NEG

Kw/PK 30

Volt 380

Ampere 40.5

Rpm 2945

Frek 50Z

7.2 Bak Sedimentasi

Bak Sedimentasi adalah bak penampung sementara air yang
dipompakan dari sumber mata air Saritoto. Selain itu bak
sedimentasi digunakan sebagai pengendapan kotoran dan pasir, oleh
karena itu sumber air ini tidak menggunakan tawas. Setelah itu air
dipompakan ke sand filter untuk disaring kembali.

Gambar-47. Bak Sedimentasi

Tabel-44.Spesifikasi Pompa dari Bak Sedimentasi

Jumlah 2 Unit
Merk SIHI 210 GERMANY

Impeller 279 mm

Rpm 1440

Motor Penggerak 2 Unit

Merk NEWMEN

Kw/PK 7.5 PK

67
 Volt 380

Ampere 12.7

Rpm 1440

7.3Sand Filter
Sand Filter adalah tempat untuk menyaring kotoran yang melayang
dengan menggunakan batu kasar (bawah), batu halus (tengah bawah),
pasir kasar (tengah atas), pasir halus (atas), dengan perbandingan
masing-masing material 2:1:1:1. Pada tangki sand filter terdapat 2 buah
Indikatornya adalah apabila selisih antara manometer yang diatas dengan
yang dibawah sudah mencapai 2,9 Psi (1 Psi=0.2 Kg/cm2) berarti sand
filter sudah dipenuhi oleh kotoran maka perlu di backwash. Lama
dilakukan backwash 10-20 menit.

Gambar-48. Sand Filter

Tabel-45. Spesifikasi Pompa dari Sand Filter

Jumlah 5 unit

Merk ALL WEILER. AG (1), S. CROSS (2,3,4,5)

Kapasitas Q 100-200, 30 M3/h, 60 M3/h, 30M3/h, 60 M3/h

Rpm 1450 (1,2,4), 2900(3,5)

68
 Lubang Isap Ø 2”

Lubang Tekan Ø 2”

Motor penggerak 5 Unit

Pk/Kw 25 PK

Volt 380

Ampere 36,35,35,34

Rpm 975, 2935,1465,2935

Cos Q 0, 87

7.4 Water Tower Tank

Gambar-49. Water Tower Tank

Water tower tank adalah tempat penimbunan hasil penyaringan dari

sand filter. Khusus untuk memenuhi kebutuhan pabrik, fungsi tower tank
adalah air yang masuk ke demint plant dalam kondisi yang kontinu dan
dengan tekanan yang stabil.

69
7.5 Demint Plant

Gambar-50. Cation – Anion

Demint plant merupakan tempat untuk memurnikan air dari mineral-

mineralnya, terutama bila air banyak mengandung silica (Si), kalsium (Ca) dan
magnesium (Mg) yang dapat menyebabkan kerak pada ketel. Demin Plant
sendiri terdiri dari anion exchanger dan kation exchanger. Kation exchanger
berfungsi menangkap ion kalsium (Ca) dan magnesium (Mg) yang ditunjukan
dengan angka kesadahan, sedangkan anion berfungsi untuk menukarkan garam
terhadap hidrolisis dan menahan silica (Si). Bila kesadahan air keluar dari
kation exchanger >2ppm dan kandungan silica air keluar dari anion exchanger
>5ppm, berarti resin sudah jenuh dan harus dilakukan regenerasi. . Regenerasi
kation dilakukan bila kadar hardnessmencapai 5 ppm, sedangkan regenerasi
anion dilakukan bila kadar silica mencapai 5 ppm. Tahapan – tahapan
regenerasi terdiri dari :

 Backwash
 Injeksi bahan kimia
 Slow rinse
 Fast rinse

Backwash pada dasarnya adalah mengalirkan dari dasar ke atas, untuk memecah
bad resin yang telah padat dan menghilangkan kotoran sebelum dilakukan
regenerasi. Proses regenerasi dilakukan dengan menginjeksikan bahan kimia

70
yaitu untuk kation menggunakan sulfurid acid (H2SO4), sedangkan untuk anion
menggunakan caustic soda (NaOH).
Hal –hal yan perlu diperhatikan agar proses regenerasi efektif dan efisien adalah
:

 Konsentrasi bahan kimia yang diinjeksikan

 Flow rate injeksi bahan kimia

Setelah regenerasi chemical bad, maka resin perlu dibilas untuk

membersihkan sisa – sisa bahan kimia regenerasi dengan aliran seperti operasi
normal, yaitu fast rinse dan slow rinse, Masalah yang sering terjadi di demint
plant adalah :

 Resin loss : akibat nozzle longgar, patah dan sebagainya sehingga saat
backwash resin keluar dari kation dan anion unit.
 Umur resin : biasanya umur resin 3 tahun atau tergantung pada kondisi
penggunaan biasanya diambil sample untuk analisa di laboratorium.

Tabel-46. Spesifikasi Kation

Merk PCM

Kation Resin ZEROLIT – NIP

Uk. Utama Ø 915 x 1830 mm

Kapasitas 522.7 kg

Tabel-47. Spesifikasi Anion

Merk PCM

Anion Resin ZEROLIT – NIP

Uk. Utama Ø3”-6” diax 10”-0”

Kapasitas 522.7Kg

71
 7.6 Feed Water Tank

Gambar-51. Feed Water Tank

Feed water tank adalah tangki air yang berasal dari demint plant yang
digunakan untuk umpan air boiler. Disini air dipanaskan hingga mencapai suhu
80-850C dengan memakai steam injection uap langsung. Semakin tinggi suhu air
umpan semakin hemat pemakaian bahan bakar. pH air dari feed water tank harus
dinaikkan menjadi 8,5-9,2 dengan menambahkan Widco 2200/2041/2430 di
pipa masuk ke boiler. Selain untuk menaikkan pH, BWT berfungsi untuk
menangkap Ca, Mg dan Si agar tidak menimbulkan kerak dan korosi didalam
ketel.

Tabel-48. Spesifikasi Feed Water Tank

Jumlah 4

Kapasitas 23 ton air

Uk. Utama Ø 2050 x 7000 mm

72
7.7 Deaerator

Gambar-52. Daerator

Air panas yang berasal dari feed tank selanjutnya dipompakan ke deaerator.
Air akan dipanaskan kembali pada deaerator sampai mencapai suhu 90 °C
yang selanjutnya akan dipompakan ke drum atas boiler sebagai air umpan
boiler. Sebelum dipompakan ke boiler air terlebih dahulu ditambahkan bahan
kimia di chemical metering seperti Widco 2041 yang berfungsi untuk
membentuk zat film untuk melindungi pipa boiler, Widco 2430 yang berfungsi
mengikat hardness dan Widco 2200 untuk menaikkan PH dan menghilangkan
karat-karat pada pipa-pipa boiler.
PKS Mayang menggunakan 2 jenis dearator yaitu :

 Thermal Dearator :
Adalah suatu pressure vessel dimana air dipompakan kedalam
vessel melalui suatu sistem penyemprotan, membuat air menjadi partikel-
partikel kecil, sehingga bercampur dengan uap dan air menjadi panas.
Proses ini membuat gas dan cairan membesar dan lepas dari vacum, keluar
dengan sistem ejector. Temperatur dijaga 90-950C, dan letak dearator
berada di posisi atas untuk mencegah kavitasi pada feed pump. Permukaan
air pada dearator sebaiknya dikendalikan secara otomatis termasuk aliran
steamnya untuk menjaga kontinuitas aliran dan steam.
 Vacum Dearator :
Alat ini hanya berfungsi untuk memurnikan sebagian dari fees water.
Air dimasukkan kedalam vessel melalui nozzle penyemprot secara

73
 gravitasi. Prisnsip kerjanya adalah jika tekanan eksternal disekitar air
dikurangi, maka gas-gas terlarut akan terbang terhisap ejector.

8.Stasiun Ketel Uap

8.1 Boiler

Boiler merupakan suatu unit alat penghasil uap. Pada Pabrik

Kelapa Sawit boiler yang digunakan adalah boiler type pipa air
dengan bahan bakar yang berasal dari fiber dan shell (cangkang).
Boiler memiliki dua bagian utama, yaitu :

1. Combustion chamber (furnace/ruang dapur sebagai tempat

pembakaran bahan bakar).
2. Heating surface (permukaan pemanas) sebagai tempat menguapkan
air dalam pipa-pipa.

Pada PKS Mayang terdapat 3 unit boiler. Pada saat beroperasi

digunakan 1 unit boiler, 1 boiler dalam perbaikan kemudian 1 lagi off.
Boiler yang dioperasikan adalah boiler dengan kapasitas 20.000
kg/jam. Boiler digunakan untuk menggerakkan turbin uap, turbin uap
menggerakkan alternator untuk menghasilkan listrik yang digunakan
untuk kebutuhan listrik dipabrik.

8.2 Bagian – bagian dari Boiler

 Ruang bakar
Ruang bakar terbagi menjadi:

 Ruang bakar pertama

Ruang bakar pertama berfungsi sebagai ruang pembakaran dari
bahan bakar yaitu fiber dan shell. Sebagian gas panas hasil
pembakaran diterima langsung oleh pipa – pipa air yang terdapat
dalam ruang tersebut.
 Ruang bakar kedua
Ruang bakar kedua merupakan ruang gas panas yang diterima dari
ruang bakar pertama. Dalam ruang bakar ini sebagian panas dari
ruang bakar diterima oleh pipa air dari atas ke drum bawah.

74
 Dalam ruang bakar pertama, udara yang dibutuhkan untuk
pembakaran ditiupkan oleh Primary Air Fan dan Scondary Air Fan melalui
lubang kecil pada fire grade dan lubang disekeliling dinding ruang bakar.
Sedangkan pada ruang bakar kedua udara dihisap oleh Induced Draft Fan
sehingga terjadi aliran udara dari ruang bakar pertama menuju ruang bakar
kedua. Bahan bakar yang digunakan adalah Fibre dan Cangkang yang berasal
dari sisa hasil pengolahan kelapa sawit dengan perbandingan 3:1.

Adapun alasan pemakaian fibre dan cangkang ini adalah :

 Persediaan jumlah bahan bakar (cangkang dan serabut) cukup banyak.
 Nilai kalor dari serabut dan cangkang cukup tinggi.

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemakaian bahan bakar (fibre
dan cangkang) ini adalah :
A. Abu dari sisa pembakaran fibre akan ikut melayang bersama gas asap
sehingga dapat menutupi bidang pemanas dan mengurangi
penyerapan/radiasi pada pipa ketel.
B. Fibre mudah dan cepat terbakar habis, sehingga jumlah pengumpan harus
lebih banyak.
C. Sisa (arang) pembakaran yang lama dapat menghalangi masuknya udara
ke dalam ruang pembakaran

a. Upper drum.
Upper drum berfungsi sebagai penampung uap. Pada upper drum
dilengkapi dengan steam separator yang berfungsi untuk memisahkan
uap dan air sehingga air tidak terbawa masuk pada pipa uap.

b. Lower drum
Lower drum berfungsi sebagai tempat penampungan air yang dipanaskan
dalam pipa – pipa. Karena adanya perbedaan suhu, air dengan suhu yang
lebih tinggi akan memiliki massa jenis yang lebih rendah sehingga dapat
mengalir secara alami naik pada pipa riser.

75
c. Superheater
Untuk menggerakan turbin diperlukan uap kering. Uap yang keluar dari
upper drum masih merupakan uap basah oleh karena itu uap basah dari
upper drum kembali dipanaskan di superheater sehingga menjadi uap
kering.

d. Pipa – pipa
Pipa – pipa dalam boiler memiliki fungsi utama sebagai tempat
pemanasan air. Pipa – pipa air dalam boiler dibagi menjadi :

 Pipa riser yang menghubungkan header depan, belakang, samping kanan

dan kiri dengan upper drum.
 Pipa down comer yang menghubungkan upper drum dan lower drum.
 Pipa super heater yang fungsinya untuk mengubah uap basah menjadi
uap kering.

e. Ash hopper
Ash hopper merupakan unit penampung abu yang terikut dalam udara
panas hasil pembakaran. Didalam ash hopper terdapat multicyclone yang
berfungsi menangkap abu sehingga jatuh kebawah dan tidak terikut dalam
udara.

f. Chimney
Chimney merupakan cerobong tempat keluarnya gas sisa pembakaran dari
ruang bakar yang dihisap oleh Induced Draft Fan. Cerobong asap memiliki
standard ketinggian tertentu agar tidak mencemari udara di lingkungan
sekitar.

g. Soot Blower
Shoot blower berfungsi untuk membersihkan deposit abu pada ruang bakar
2 (dua).

h. Blow Down Valve

Blow down valve berfungsi untuk mengeluarkan air dari dalam upper
drum untuk menjaga level air dan menjaga kandungan solid (TDS = Total
Disolved Solid) dalam air.

76
i. Pembuangan gas bekas
Gas bekas setelah ruang pembakaran kedua dihisap oleh blower hisap
melalui saringan abu, kemudian dibuang ke udara bebas melalui corong
asap. Pengaturan tekanan di dalam dapur dilakukan dengan corong keluar
blower dengan klep yang diatur secara otomatis oleh plat hycrolus.

j. Alat Pengaman
Boiler merupakan salah satu alat yang memiliki risiko paling fatal apabila
terjadi kecelakaan, oleh karena itu perlu adanya tambahan alat untuk
mencegah terjadinya kecelakaan yang fatal maka pada boiler diberikan
beberapa alat pengaman yang diantaranya adalah:

1. Safety valve ( katub pengaman )

Safety valve berfungsi untuk mencegah tekanan uap yang berlebihan.
2. Water level alarm
Water level alarm berfungsi sebagai tanda jika level air pada upper
drum terlalu rendah atau terlalu tinggi.
3. Barometer
Barometer berfungsi sebagai penunjuk tekanan uap dan air.
4. Gelas penduga
Gelas penduga berfungsi sebagai penunjuk level air pada upper drum.
5. Modulating valve
Modulating valve berfungsi sebagai katub pengatur air umpan untuk
mencegah terjadinya low water level pada upper drum.
6. Steam Check Valve
Steam check valve berfungsi untuk mencegah adanya back preasure
pada pipa uap.
7. Thermometer
Thermometer berfungsi untuk menunjukkan suhu pada boiler.
8. Man hole
Sebagai lubang masuk kedalam boiler pada saat reparasi.

77
 Gambar-53. Boiler
Tabel-49. Spesifikasi Boiler I
Ketel I
Merk/Type TAKUMA N.450
Buatan PT. SUPER ANDALAS STEEL
Max working Pressure 23.0 kg/cm2
Max Steam Evaration 15.000 kg/h
Luas Pemanasan Ketel 2800C
Upper drum Ø 1147 xT 28 x P.5.290 mm
Lower Drum Ø836 x T25 x P.4.300 mm
Header Atas Ø318’5 x T25.4 x P.3.800 mm
Ukuran Pipa Super Heater Ø 38 mm
Luas Rangka 7.9 m2
Kapasitas 15 Ton uap/jam
Tekanan Kerja 21 kg/cm2
Suhu uap lanjut 2800C
Fire grate 546 bh.PN.5 A

Tabel-50 Spesifikasi Boiler II

Ketel 2
Merk/Type TAKUMA/N.750 SA
Buatan PT. SUPER ANDALAS STEEL
Ukuran Pipa Superheater Ø 38 mm

78
 Kapasitas 27 ton uap/jam
Tekanan Kerja 24.0 kg/cm
Suhu Uap Lanjut 3000C

Tabel-51. Spesifikasi Boiler II

Ketel 3
Merk/Type TAKUMA N.450
Buatan PT. SUPER ANDALAS STEEL
Max working Pressure 23.0 kg/cm2
Steam temperature 2800C
Luas Pemanasan Ketel 460 m3
Upper drum Ø 1147 x T.28 x P.5.290 mm
Lower Drum Ø 836 x T. 25 x P.4300 mm
Header atas Ø 318 x 25.4 x 3800 mm
Uk. Pipa Superheater Ø 38 mm
Kapasitas 15 ton uap/jam
Tekanan Kerja 21 kg/cm2
Suhu Uap Keluar 2800C
Fire Grate 8.2.1.1.1.1.1.1

8.3 Pengoperasian Boiler

a. Start Boiler
Setelah semua peralatan diperiksa dan bekerja dengan baik, maka urutan
star boiler dimulai sebagai berikut :
a. Buka pintu masukan bahan bakar (fibred an shell) lalu hidupkan auto
feeder.
b. Siram bahan bakar dengan solar lalu nyalakan.
c. Setelah pembakaran merata tutup pintu ruang bakar.
d. Hidupkan sistem kontrol dumper IDF, pasang pada posisi tertutup.
Demikian juga FDF, selanjutnya hidupkan pintu ash fit.
0
e. Setelah temperatur drum ± 200 C hidupkan electromotor
dustcolektor.
f. Hidupkan IDF lalu stel dumper (dibuka sedikit).

79
g. Tutup pintu ash fit lalu nyalakan fan secondary IDF dan FDF.
h. Setelah tekanan 18 bar tutup kran ventilasi.
i. Hidupkan pompa desirator dan feed pump.
j. Test fungsional safety valve.
k. Jalankan fuel conveyor.
l. Periksa gelas penduga dan pastikan air umpan ± 26 kg/cm2 dan
hidupkan sistem pengumpanan secara otomatis.

b. Mematikan Boiler
 Tutup pintu masukan fibre and shell, serta matikan auto feeder.
 Pastikan bahan bakar di ruang bakar habis.
 Tutup main steam valve dan buka ventilasi super heater.
 Perkecil dumper FDF.
 Bersihkan kerak di ruang bakar.
 Kerak yang keluar siram dengan air lalu buang ke penampungan
sementara.
 Setelah ruang bakar bersih lakukan pembersihan di sekitar boiler.
 Matikan semua fan dan air lock.
 Tambahkan air kedalam drum sampai 80 % melalui baypass lalu
tutup kembali.
 Tutup keran output feed pump dan matikan semua pompa.
 Setelah tekanan 10 kg/cm2, tutup keran ventilasi super heater dan
keran output lainnya.

c. Penjagaan Boiler saat operasi

Setelah boiler beroperasi maka pabrik secara keseluruhan
dapat dioperasikan secara ideal, karena steam yang dihasilkan boiler
selain untuk pembangkit energi turbin sebagai pembangkit temperatur
pengolahan.
Faktor yang perlu diperhatikan :

 Jaga ketinggian air di upper drum (60 – 70 %).

 Pastikan sistem otomatis dan peralatan pompa dalam keadaan baik,
dapat dikontrol dengan gelas penduga.

80
  Jaga tekanan steam pada tekanan kerja (18 – 20 kg/cm2).
 Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk
dengan cara menyetel dumper IDF dan mengorek kerak dari ruang
bakar secara manual.
 Lakukan blow down sesuai rekomendasi dari laboratorium (3 jam
sekali).
 Lakukan pembersihan pipa dengan shoot blower secara periodik (4
jam sekali).

9. Stasiun Pembangkit Tenaga

9.1 Turbin

Gambar-54.Turbin
Turbin merupakan alat untuk mengkonversikan energy dari steam
menjadi energy mekanis (putaran) untuk membangkitkan energy listrik
melalui alternator.
Semua turbin dilengkapi dengan katup keselamatan (safety valve)
untuk melindungi turbin dari kondisi pengoperasian yang tidak aman.
Katup terbuka dengan mekanis pegas, dan menutuppada tekanan tertentu
agar turbin berhenti. Peralatan ini juga berhubungan dengan overspeed,
dimana jika putaran terlalu tinggi, maka Plunger akan tersembul dan
memicu katup tertutup.
Uap yang digunakan merupakan uap kering dari boiler yang
bertekanan 18-21 kg/cm2. Di PKS Mayang memiliki alternator turbin
uap 3 unit,yang digunakan ketika pabrik beroperasi dan juga digunakan

81
sebagai cadangan (stand by) apabila terjadi kerusakan pada turbin yang
pertama.
 Kontrol tekanan uap masuk (18-21 kg/cm2)
 Kontrol frekuensi jangan sampai dibawah 50 Hz
 Periksa oil gear box
 Pelumasan bearing shaft
 Periksa temperature oli (40-500C) dan tekanan oli (2-5 bar)
 Periksa sil pendingin oli
 Periksa baut pengencang
 Periksa dan bersihkan generator secara periodic

Komponen alat yang terdapat pada Turbin:

 Inlet pipe merupakan tempat masuknya steam yang terkirim dari
boiler menuju turbin
 Exhaust pipe merupakan tempat keluarnya sisa uap dari turbin ke
BPV yang nantinya uap tersebut digunakan untuk proses
pengolahan
 Gearbox untuk memperkecil putaran turbin ke alternator
 Nozzle untuk mengatur uap masuk dari pipa inlet ke turbin
 Alternator alat untuk menghasilkan tegangan
 Stator Motor untuk mendeteksi voltase, frekwensi, dan rpm pada
turbin
 2 kopling alat penghubung antara turbin dan alternator
 Electromotor untuk mentransfer minyak pelumas dari tangki
menuju bantalan
 Oil Cooler untuk mendinginkan minyak pelumas pada turbin yang
sedang beroperasi
 Membrane Klep untuk mengatur keluarnya minyak
 Govermor untuk menaikkan danmenurunkan kapasitas turbin
(steam yang masuk)
 Filter Pelumas untuk pengendapan minyak pelumas agar tidak
mengandung kotoran, adapun jenis minyak yang digunakan adalah
turbo 48

82
  Temperature Bearing alat pengukur suhu bearing normanya (60-
800)
 Alat Ukur untuk mengetahui berapa suhu dan tekanan masuk

a) Pengoperasian Turbin
1. Start Turbin :

a. Periksa pelumas dan peralatan lain

b. Buka keran buang pada pipa masuk dan keluar
c. Buka keran uap keluaran turbin ke BPV
d. Buka keran tekanan masuk uap (16 – 21 kg/cm2)
e. Tutup keran Overspeed
f. Hidupkan pompa oli
g. Stel putaran/frekuensi pada 1500 rpm/50 Hz
h. Setelah putaran normal “ On “ kan Switch MCCB dan
matikan genset

2. Stop Turbin :
a. Operasikan genset
b. Switch MCCB di Off – kan dan switch genset di On – kan
c. Kurangi beban dan menekan tuas trip
d. Tutup keran masuk uap ke turbin dan keran uap keluar dari
turbin
e. Tutup keran masuk BVP dan buka keran buangan uap turbin
f. Setelah berhenti matikan pompa oli dan keran air pendingin
oli
9.2Genset (Generating Set)

Gambar-55. Genset

83
 Diesel engine diperlukan pada saat start awal proses dan juga
pada saat tenaga yang dihasilkan turbin tidak mencukupi untuk proses
pengolahan. Pada saat tenaga yang dihasilkan turbin berkurang, maka
genset diparalelkan dengan turbin. Genset juga diperlukan untuk
menggantikan peran turbin pada saat pabrik tidak mengolah.
Faktor yang diperlu diperhatikan :
a. Periksa bahan bakar (solar) dan lakukan pencucian tangki solar
secara perodik
b. Perhatikan tekanan minyak dan temperatur mesin
c. Periksa ketinggian oli / pelumas
d. Perhatikan getaran mesin saat beroperasi
e. Ganti filter sesuai umur pemakaian

a) Pengoperasian Genset
1. Start Genset :

a. Periksa peralatan genset, oli, bahan bakar, air pendingin

b. Buka keran bahan bakar
c. Hidupkan genset
d. Setelah mesin berjalan normal, pindahkan switch di MCCB pada
posisi ON
2. Stop Genset :

a. Pindahkan switch di MCCB pada posisi Off

b. Matikan genset
c. Tutup keran bahan bakar

Tabel-52. Spesifikasi Genset I

DHAIHATSU DIESEL
Merk ENGINE

Type 6 PSTC – 2

Daya 480 PS

Rpm 750

Jumlah cylinder 6 BH

84
 Letak Cylinder V. 90 “

Merk Super Charger INTER CHARGER

Type DTC – 280 A

Pendingin Cylinder Water

Starter Compressor udara 3 kg/cm2

Tabel-53. Spesifikasi Genset II

Merk MERCEDES BENZ
OM.444.A
Type 12 V 183 TA.32

Tenaga 360 KW

Jumlah silinder 12

Putaran 1500 Rpm

Merk super Charge BOSCH

Pendingin silinder Air

9.3 Back Pressure Vessel (BPV)

Gambar-56. BPV

BPV merupakan suatu bejana tempat penampung steam bekas

dari turbin.Steam keluaran dari turbin dimanfaatkan untuk proses
pengolahan, untuk itu BPV digunakan untuk menampung dan

85
 mendistribusikan uap ke stasiun – stasiun pengolahan. Tekanan steam
yang digunakan dalam proses pengolahan adalah 2,8 –3,5 kg/cm2,
oleh karena itu jika steam di BPV kurang maka steam dikirim
langsung dari pipa induk melalui kran baypass.

Hal – hal yang harus diperhatikan dalam pengoperasian BPV :

 Jaga tekanan BPV > 3,2 kg/cm2

 Temperatur uap di BPV ≤ 150 0C
 Buka kran – kran pengeluaran uap secara perlahan – lahan
(mencegah terjadinya water hammer) ke seluruh stasiun
pengolahan di pabrik sesuai dengan kebutuhan
 Pada waktu BPV akan diberhentikan, uap pembuangan dari turbin
dibuang ke udara dan tutup kran pemasukan uap ke BPV
 Kemudian buka kran pembuangan BPV agar uap keluar. Pastikan
tekanan uap turun sampai tekanan nol secara bertahap

G H I J K L M

E M F
C

DARI BOILER

A B

Gambar-57. BPV (Back Pressure Vessel)

Keterangan gambar :
A. Inlet dari turbin I
B. Inlet dari turbin II
C. BPV ( Back Pressure vessel )

86
D. Regulating valve ( kran by pass di boiler )
E. Pressure Gauge
F. Temperatur gauge
G. Outlet ke stasiun perebusan
H. Safety valve
I. Outlet ke stasiun pemurnian minyak ( stasiun klarifikasi )
J. Outlet ke Storage tank
K. Outlet ke demin tank dan deaerator tank
L. Outlet ke stasiun kernel dan stasiun kempa ( press )
M. Exhaust

Tabel-54. Spesifikasi BPV

Merk PT. ATMINDO

Type HORIZONTAL

Panjang 5700 mm

Diameter 1700 mm

Isi 13000 mm

Tekanan Kerja 3,5 kg/cm2

9.4 Main Switch Board

Main Switch Board (panel control) adalah alat penyatu dan
pendistribusi energy listrik, dimana energy listrik yang dihasilkan oleh
generator diatur di panel dan energy listrik yang dibutuhkan mesin
didistribusikan dari panel control tersebut.
Komponen alat yang terdapat pada BPV:
 Hour M untuk mengetahui jam jalan operasional
 Kwh M untuk mengetahui jumlah beban yang dipakai
 Kw untuk mengetahui jumlah beban yang terpakai
 Rpm untuk mengetahui jumlah putaran alternator

87
  Hz unutk mengetahui berat atau ringannya suatu beban
 Sinchorone unutk mengetahui jumlah sinchorone secara otomatis
 Speed Witch unutk menambah putaran turbin
 Volt Meter unutk mengetahui jumlah pemakaian tegangan
10. Limbah

Pada dasarnya pengolahan minyak kelapa sawit merupakan proses

untuk mendapatkan minyak dari buah kelapa sawit dengan proses
perebusan, pemipilan, pelumatan, pengempaan, pemisahan minyak dalam
sludge, pemurnian, pengeringan dan penimbunan.
Proses pengolahan diatas akan dapat menghasilkan produk
sampingan yang bersifat polutan seperti limbah padat dan limbah cair
yang dapat mencemari lingkungan apabila dibuang sembarangan.
Pengolahan limbah pabrik kelapa sawit adalah uraian tentang prosedur
pengolahan cair sejak limbah masuk ke dalam kolam limbah pertama
sampai limbah siap dimanfaatkan.
Jika limbah ini dibuang ke perairan akan mengakibatkan
perubahan sifat fisika, kimia dan biologi perairan, selain itu kandungan
padatan yang tidak terlarut akan membentuk endapan Lumpur. Untuk
mengurangi pencemaran limbah cair PKS pada badan air harus
diaplikasikan ke lahan atau lebih dikenal sebagai Land Application di
lahan perkebunan badan air, sekaligus diharapkan berperan sebagai pupuk
bagi tanaman dan membantu dalam mengurangi dosis pupuk.
Limbah cair PKS terutama diperoleh dari :

 Air Condensate Rebusan (Sterilizer Condesate)

 Air Drap (Sludge Water) .
Hampir semua pabrik kelapa sawit di Indonesia menggunakan
proses biologis untuk pengolahan limbah cairnya atau Palm Oil Mill
Effluent (POME).
Fungsi :

 Megolah limbah cair sampai pada tingkat baku mutu yang telah
ditentukan oleh Departemen Lingkungan Hidup melalui kepmen

88
 Nomor : KEP-51/MENLH/10/1995, tanggal 23 Oktober 1995, yaitu
kadar BOD <100 ppm dan COD <350 ppm
 Menghasilkan bahan organik yang berguna sebagai pupuk. Limbah
cair yang dihasilkan PKS +_ 60% dari TBS diolah
 Menghasilkan CH4 (gas methan), CO2 dan endapan solid. CH4
merupakan sumber renewable energy.

10. 1 Fat Fit

Gambar-58. Fat Fit

Fat Fit berfungsi sebagai tempat untuk menampung fraksi –

fraksi kotor hasil dari pemisahan di stasiun – stasiun pengolahan, mulai
dari stasiun rebusan sampai stasiun klarifikasi minyak. Fraksi kotor
yang masuk, seperti sludge, NOS, maupun air kondensat di dalam fat fit
di kumpulkan menjadi satu untuk dikutip kembali minyaknya dengan
cara pengendapan dan over flow. Di dalam fat fit terdapat sekat sekat,
yang berfungsi untuk mengutip minyak yang terikut dengan kotoran
dengan cara over flow.

10.2 Deoiling Pond

Deoiling pond berfungsi untuk mengutip kembali minyak yang
masih belum terkutip di bak Fat-pit hingga maksimum kadar minyak
menjadi 0,5% terhadap contoh. Kolam deoiling pond memiliki
kedalaman 3 meter dengan retention time selama 4 hari. Pengutipan
minyak di deoiling pond menggunakan alat rodos. Di PKS Mayang,
pengolahan limbahnya terdapat 2 deoiling pond, sehingga pengutipan
minyaknya lebih maksimal.

89
10.3 Acidification Pond
Acidification pond berfungsi untuk menaikkan kandungan asam
mudah menguap (Volatile Fatty Acid) dari ±1.000 ppm menjadi ±5.000
ppm. Kolam Acidification Pond memiliki kedalaman 3 meter dengan
retention time selama 4 hari

10.4 Aerobic Pond

Anaerobic pond berfungsi untuk menguraikan butiran-butiran
minyak yang masih tersisa atau senyawa-senyawa organik yang
kompleks menjadi senyawa yang lebih sederhana dengan bantuan
mikroorganisme. Selain itu, fungsi dari Acidification Pond adalah :
 Menurunkan temperatur menjadi 40 0C
 Menaikkan pH cairan menjadi > 6

Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian anaerobic pond

adalah :
 Kedalaman kolam anaerobic pond harus dipertahankan > 3 meter
(dari kedalaman awal 5,5 m) agar aktivitas bakteri tidak menurun
 Retention time ≥80 hari.

Gambar-59.Aerobic Pond

90
10.5 Anaerobic Sedimentation Pond
Anaerobic sedimentation pond berfungsi sebagai tempat
mengendapkan hasil punguraian butiran minyak dan padatan lain
yang berasal dari kolam anaerobic. Kedalaman kolam anaerobic
sedimentation pond harus dipertahankan > 3m (dari kedalaman awal
5,5 m) dengan retention time ≥ 80 hari. Dalam pengoperasiannya,
cairan dari outlet anaerobic sedimentation pond disirkulasikan dengan
pompa (selama 24 jam) ke anaerobic pond dengan tujuan :

 Menurunkan temperatur menjadi 40 0C

 Menaikkan pH cairan menjadi > 6
 Menambah jumlah mikroorganisme

Gambar-60. Anaerobic Sedimentation Pond

10.6 Facultative Pond

Facultative pond berfungsi untuk merombak senyawa organik yang
masih tersisa dari kolam anaerobic dengan menggunakan oksigen.
Kolam facultative pond memiliki kedalaman 3 meter dengan retention
time 25 hari. pH cairan pada Facultative Pond 7,6 – 7,8.

Gambar-61. Facultative Pond

91
 10.7 Land Application
Land application adalah pemanfaatan limbah cair pabrik untuk
meningkatkan kesuburan tanah dengan menyalurkan ke gawangan.
Untuk ukuran parit land application lebarnya 1 meter dan kedalamannya
0,4 meter, volume parit = 60% x kapasitas olah per hari x 60 hari.

11. Analisa Laboratorium

11.1. Analisa Kadar Asam Lemak Bebas (ALB) CPO

Alat dan Bahan :

- Gelas Erlenmeyer
- Buret Ukur
- Neraca Analitis
- Hot Plate
- Alkohol 96%
- Indikator PP 1 %
- KOH
- Bensin Suling
Cara Kerja :
- Panaskan sample ± 45 0C diatas hot plate, kemudian aduk hingga
merata
- Timbang sample ± 3 gram dengan menggunakan neraca analitis
- Sediakan alkohol 30 ml
- Campurkan ke dalam alkohol, 15 ml bensin suling
- Tambahkan 3 tetes indikator pp 1% dan netralkan dengan larutan KOH
hingga berubah warna menjadi merah jambu
- Campurkan larutan alkohol netral tersebut ke dalam erlenmeyer yang
sudah berisi sample dan titrasi dengan larutan KOH sampai warnanya
berubah menjadi merah kekuningan.

92
 Perhitungan :
mL KOH x N KOH x 256
Kadar ALB = x 100 %
gr sample

Catatan :
Ketetapan N :
- CPO = 256
- PKO = 200
- Olein = 282
- Stearin = 28
11.2. Analisa Kadar Air CPO dan Kernel

Alat :

- Petridish
- Desicator berisi desicant
- Oven
- Neraca Analitis
- Hot Plate atau Water Bath

Cara Kerja :

- Untuk CPO ambil sebanyak ± 200 ml

- Untuk kernel, ambil ± 1 kg
- Dari 1 kg tersebut, ambil 250 gram kemudian digiling sampai halus
- Ambil 10 gr dari hasil gilingan tersebut
- Lalu panaskan dengan memakai hotplate
- Timbang cawan untuk mengetahui berat kosongnya
- Aduk sample hingga merata
- Masukkan sample kedalam petridish
- Masukkan kedalam oven dengan suhu 1050C – 1100C selama 2 jam
- Keluarkan sample yang sudah diuapkan
- Timbang sample bersama petridish kembali (M2)

93
 Perhitungan :

𝑀1−𝑀2
% air = 𝐵
× 100%

M1 = berat petridish + sample sebelum dipanaskan

M2 = berat petridish+ sample setelah dipanaskan

B = berat sample

11.3. Analisa Kadar Kotoran CPO

Alat :

- HotPlate
- Neraca Analitik
- Gelas beaker 100 ml
- Waterjet Prophylene
- Filtering flask 500 ml
- Goch filter porselin 50 ml
- Kertas saring whatman GF/B ᴓ2,5 cm
- Washing bottol plastic 500 ml
- Oven
- Crusible tongs
- Desicator
- Timer

Cara Kerja :

- Panaskan sampel minyak pada suhu 50̊C diatas hotplate sampel

seluruh lapisan minyak mencair kemudian kocok/aduk
mempergunakan Stirring rod hingga merata
- Timbang 10 ±0,01 gram sampel memakai neraca desimal kedalam
gelas beaker 100 ml yang telah diketahui beratnya.
Catatan :
Ada baiknya pergunakan sampel hasil penentuan kadar air minyak
sawit untuk penentuan kadar kotoran dimana contoh tersebut telah
bebas dari kandungan air.

94
- Encerkan sampel dengan 50 ml n-Hexan dan panaskan pada
pemanas sambil digoyang sampai minyak larut semua.
- Buka kran air perlahan dan bersamaan tuangkan pula sampel
minyak yang telah diencerkan kedalam goch filter.
- Bilas gelas beaker dengan pelarut n-Hexan dan tuangkan hasil
bilasan kedalam goch filter. Demikian seterusnya sampel gelas
beaker serta goch filter bersih dari minyak dan pelarut.
- Keluarkan goch filter dari oven menggunakan crusible tongs dan
dinginkan dalam desikator selama 15 menit.
- Keluarkan goch filter dari desikator dan timbang dengan neraca
analitik desimal diperoleh berat konstan .
- Lakukan analisa sekurangnya duplo untuk kontrol analisa

Perhitungan :

(𝑔𝑟𝑎𝑚 2)−(𝑔𝑟𝑎𝑚 1)
Kadar Kotoran (%) = 𝑥 100
(𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙)

 (gram 1) = berat goch filter + kertas saring kosong

 (gram 2) = berat goch filter + kertas saring + kotoran

95
 BAB V

TUGAS KHUSUS

ANALISAMUTU MINYAK CPO PRODUKSI DAN PENANGANAN

MUTU MINYAK PADA TANKI TIMBUN
DI PKS PTPN IV MAYANG

A. Latar Belakang
TBS yang berasal dari kebun sendiri, kebun seinduk dan pihak
III di olah di pabrik pengolahan kelapa sawit , untuk dijadikan minyak
CPO, melalui proses pengolahan sampai pada stasiun kempa, cruide oil
di pisahkan dari biji dan ampas.
Setelah itu minyak masuk ke oil gutter turun ke sand trap tank
untuk pengendapan dan penyaringan.

Di stasiun klarifikasi terjadi proses pengolahan mulai dari :

Vibrating screen berfungsi untuk memisahkan padatan berupa
ampas yang terikut bersama minyak kasar, ampas yang di saring di
kembalikan lagi ke furuit elevator conveyour lalu di lumat lagi di
digester,minyak kasar yang dari vibrating di alirkan menuju Bak RO atau
Crude Oil Tank lalu di tampung Crud Oil atau minyak kasar yang di
dalamnya terdapat pipa pemanas steam coil yang bertemperatur 95 ̊ C, dan
harus mempertahankan suhu sebelum minyak kasar tersebut di pompakan
menuju CST(Continuous settling tank) melalui balance tank terlebih
dahulu balance tank berfungsi untuk mengatur debit minyak yang akan
masuk ke dalam CST yang berkapasitas 90 ton yang berfungsi untuk
memisahkan minyak dengan sludge dalam temperatur uap yang tinggi dan
kondisi minyak yang tenang sehingga akan terjadi pengendapan dan di
situlah akan terbagi dua, minyaknya di atas dan sludgenya di bawah,

96
 minyaknya menuju oil tank lalu di oil tank di lakukan pengendapan
dan di berikan suhu 90 ̊C, kemudian minyak menuju Oil purifier yang
berfungsi untuk memurnikan atau memisahkan kotoron yang terdapat di
dalam minyak dengan cara centrifuge dan Kecepatan putaran 7.500
Rpm,kemudian minyak yang dari Oil purifier di pompakan menuju flud
tank yang fungsinya untuk mengatur debit minyak yang akan masuk ke
Vacuum drier di vacuum drier tersebut di situlah dilakukan pemisahan air
yang masih terkandung di dalam minyak dengan cara penguapan pada
ruang hampa kemudian minyak yang dari vacuum drier di pompa menuju
bak produksi lalu di pompakan lagi ke tangki timbun(storage tank),

 Sludge menuju Drap tank/Sludge tank untuk penampungan

sementara suhu pada drap tank 98 ̊ C setelah itu minyak yang dari drap tank
menuju ke pree cleaner untuk menyaring pasir dengan cara sentrifuge yang
masih terdapat di dalam sludge kemudian minyaknya di pompakan menuju
Buffer tank sebagai tempat untuk menampungan dan untuk mengatur debit
sludge yang akan masuk ke sludge seperator di sludge seperator akan terjadi
pemisahan minyak dan sludge dengan gaya centrifugal di situ akan terjadi
pemisahan minyaknya dipompa menuju bak bacin setelah itu di pompakan
lagi menuju CST dan seludgenya di alirkan ke fat-fit.
Tangki timbun adalah suatu alat dengan berbagai kapasitas yang
berfungsi untuk menampung produksi minyak hasil olahan pabrik sebelum
di kirim ke pembeli, selain itu fungsi tangki timbun adalah untuk:

- menjaga kualitas CPO tetap setandar

- sebagai fasilitas yang efisien dan cepat untuk pengiriman CPO

Jumlah tangki timbun yang di oprasikan di suatu pabrik 4 unit , 3

unit yang di pakai, untuk tangki produksi dan tangki pengiriman ada 2 unit
secara bergantian setiap hari. Mutu adalah kesesuaian dengan spesifikasi
yang ada, yang harus memenuhi keinginan pembeli. Untuk mengetahui
mutu minyak cpo pada tangki timbun kita harus menganalisa minyak di bak
produksi dan tangki timbun untuk pengiriman.

97
B. Rumusan Masalah
1. Bagai mana cara menjaga mutu minyak produksi dan tanki timbun
2. Apa penyebab ALB bisa naik
C. Tujuan
Untuk mengatahui Mutu minyak cpo pada Tangki Produksi dan
Tangki Timbun (Storage Tank) serta menjaga kestabilan mutu minyak cpo.

D. Metode
Metode pengambilan data yang dilakukan pada Praktek Kerja
Lapangan I ini meliputi pengambilan data primer berupa pengamatan di
lapangan dan wawancara langsung dengen pimpinan, staf, dan karyawan
PTPN IV Unit Usaha Mayang, serta pengambilan data sekunder berupa
studi kepustakaan dari buku, artikel, jurnal dan info dari instansi terkait.
E. Hasil dan Pembahasan

Gambar – 62.mengambil sampel produksi

Cara Menganalisa ALB

 Ambil elenmeyer kosong lalu timbang di neraca analitis kemudian
catat berapa beratnya lalu di tare
 Setelah itu elenmeyer di isi sampel lalu di timbang catat berapa
beratnya

98
  Kemudian ambil gelas ukur isi premium sebanyak 10 m dan alkohol
20 m lalu di tambah phenol sebanyak 3 tetes dengan menggunakan
indikator phenol pthaline
 Lalu masukkan ke dalam elenmeyer yang berisi sampel lalu aduk
sampai homogen kemudian di tambah KOH dan di aduk sampai
homogen hingga warna berubah menjadi orange kemerah-merahan

Gambar- 63. Analisa ALB

Tabel-55. Analisa ALB CPO Produksi

BERAT KOH NORMA

HARI SAMPEL TERPAKAI ALB KOH
1 3.1975 5.1 3.48 0.0852
2 3.2504 4.9 3.29 0.0852
3 3.2235 5.4 3.65 0.0852
4 3.3019 4.4 2.91 0.0852
5 3.1766 5.3 3.64 0.0852
6 3.2649 4.8 3.21 0.0852
RATA-RATA 3.2358 5.0 3.37 0.0852

99
  Rumus mencari rata-rata :

𝒔𝟏+ 𝒔𝟐+ 𝒔𝟑+𝒔𝟒+𝒔 𝟓+𝒔𝟔

Berat sampel :
𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒔𝒂𝒎𝒑𝒆𝒍

𝑲𝑶𝑯 𝟏 + 𝑲𝑶𝑯 𝟐 + 𝑲𝑶𝑯 𝟑 + 𝑲𝑶𝑯 𝟒 + 𝑲𝑶𝑯 𝟓 + 𝑲𝑶𝑯 𝟔

KOH terpakai :
𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒔𝒂𝒎𝒑𝒆𝒍

𝑨𝑳𝑩 𝟏 + 𝑨𝑳𝑩 𝟐 + 𝑨𝑳𝑩 𝟑 + 𝑨𝑳𝑩 𝟒 + 𝑨𝑳𝑩 𝟓 + 𝑨𝑳𝑩 𝟔

ALB :
𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒔𝒂𝒎𝒑𝒆𝒍

Cara menganalisa Kadar.Air

 Ambil cawan lalu timbang cawan di neraca analitis kemudian catat berapa
beratnya lalu di tare
 Setelah itu isi cawan dengan sampel lalu catat berapa beratnya kemudian di tare
 Lalu cawan di panaskan di hot plate
 Setelah di panasi dan tidak ada gelembung lagi di sampel cawan di angkat lalu di
dinginkan
 Setelah itu di timbang kembali di neraca analitis kemudian catat berapa beratnya
 Lalu berat cawan + sampel – berat sampel yang sudah di panasi di hot plate
kemudian hasilnya di bagi sampel setelah itu dapatlah hasilnya

Gambar- 64. Menimbang sampel dan Penguapan Kadar air

100
 Tabel-56. Analisa Kadar Air CPO
BERAT BERAT SAMPEL KADAR NORMA
HARI SAMPEL SETELAH DI AIR % 0,15%
OVEN
1 10.2984 0.0187 0.181
2 10.3613 0.0250 0.241
3 10.2429 0.0156 0.153
4 10.3596 0.0173 0.167
5 10.2590 0.0157 0.153
6 10.2345 0.0160 0.156
RATA-RATA 10.2926 0.0180 0.175

Cara Analisa K.Kotoran:

 Ambil cawan lalu timbang cawan di neraca analitis kemudian catat
berapa beratnya lalu tarekan
 Masukkan sampel dan catat berapa beratnya
 Kemudian berat sampel + berat gelas, dapatlah berat gelas dan sampel
 Lalu berat gelas di – berat gelas dan sampel dapatlah berat sampel
,Timbang berat filter press awal catat beratnya
 Lalu ambil filter press awal di lipat 4 persegi kemudian di bentuk
seperti corong lalu ambil elenmeyer taruk di atas lubang elenmeyer
 Tuangkan minyak yang dari cawan sambil di siram dengan premium
sampai minyaknya semua jatuh ke filter press lalu masuk ke elenmeyer
 Siram terus filter pressnya dengan premium sampai tidak ada lagi
minyak yang tersisa di flter press
 Setelah filter press tidak ada lagi minyaknya masukkan filter press ke
oven tunggu sampai kering kemudian setelah kering di timbang lagi di
neraca analitis catat berapa berat filter press akhir
 Berat filter press awal – berat filter press akhir = berat filter press netto :
berat sampel = kadar kotoran minyak

101
 Gambar-65. Analisa kadar kotoran

Tabel-57. Analisa Kadar Kotoran Minyak CPO

BERAT KERTAS KADAR AIR

HARI BERAT SAMPEL FILTER +SAMPEL KOTRAN

1 20.1423 0.0040 0.020

2 20.1422 0.0038 0.019

3 20.2376 0.0036 0.018

4 20.2195 0.0036 0.018

5 20.2547 0.0036 0.018

6 20.2756 0.0036 0.018

RATA-RATA 20.2119 0.0037 0.018

102
 Gambar – 66. mengambil sampel di tanki timbun

Tabel-58. Analisa Mutu Minyak Tanki Timbun

TANGGAL MUTU
NO
VOLUME ALB AIR KOTORAN
TANKI
15-02-2016 1 140.202 3.98 0.150 0.023
2 414.259 3.65 0.155 0.020
3 162.377 3.58 0.162 0.020
DT.1 37.879 3.94 0.251 0.021
JUMLAH 754.717 3.71 0.560 0.020
1 163.328 3.67 0.154 0.020
2 415.985 3.70 0.158 0.021
16-02-2016 3 194.402 3.62 0.165 0.022
DT.1 40.302 4.19 0.214 0.021
JUMLAH 814.017 4.54 0.161 0.068
1 27.831 3.67 0.154 0.021
2 415.985 3.70 0.158 0.023
17-02-2016 3 350.809 3.47 0.165 0.022
DT.1 40.724 3.83 0.227 0.021
JUMLAH 835.349 3.60 0.153 0.022

103
 1 82.807 3.68 0.156 0.022
2 196.474 3.75 0.176 0.021
18-02-2016 3 415.246 3.47 0.183 0.020
DT.1 37.863 3.88 0.175 0.021
JUMLAH 732.392 3.59 0.177 0.20
1 89.873 3.82 0.176 0.023

2 22.308 3.75 0.198 0.024

19-02-2016 3 415.248 3.96 0.220 0.029

DT.1 33.497 3.73 0.197 0.021

JUMLAH 560.926 3.91 0.210 0.027

1 31.973 3.82 0.176 0.023

2 176.432 3.35 0.268 0.028

20-02-2016 3 415.248 3.96 0.220 0.029

DT.1 29.768 4.01 0.323 0.021

JUMLAH 644.421 3.84 0.024 0.028

 Rumus mencari Rata-rata ALB

Mutu ALB rata” =

𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝟏 𝒙 𝒎𝒖𝒕𝒖 𝟏+𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝟐 𝒙 𝒎𝒖𝒕𝒖 𝟐+𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝟑 𝒙 𝒎𝒖𝒕𝒖 𝟑+𝑫𝑻.𝟏 𝑿 𝒎𝒖𝒕𝒖 𝑫𝑻.𝟏

X 100%
𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆

Mutu rata” Kadar Air =

𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝟏 𝒙 𝒌.𝒂𝒊𝒓 𝟏 + 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝟐 𝒙 𝒌.𝒂𝒊𝒓 𝟐 + 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝟑 𝒙 𝒌.𝒂𝒊𝒓 𝟑 + 𝑫𝑻.𝟏 𝑿 𝒌.𝒂𝒊𝒓 𝑫𝑻.𝟏
X 100%
𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆

Mutu rata” K.kotoran =

𝑽 𝟏 + 𝑲.𝒌𝒐𝒕𝒐𝒓𝒂𝒏 𝟏 + 𝑽 𝟐 + 𝑲.𝒌𝒐𝒕𝒐𝒓𝒂𝒏 𝟐 + 𝑽 𝟑 +𝑲.𝒌𝒐𝒕𝒐𝒓𝒂𝒏 𝟑 + 𝑫𝑻.𝟏 + 𝑲.𝒌𝒐𝒕𝒐𝒓𝒂𝒏 𝑫𝑻.𝟏
x100%
𝒋𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒔𝒂𝒎𝒑𝒆𝒍

104
F. Kesimpulan dan Saran
1. Kesimpulan
Mutu minyak produksi harus di kontrol secara continu agar perubahan
mutu minyak produksi CPO yang melampaui norma atau batas SOP
dapat di ketahui dengan cepat dan segera di lakukan perbaikan
Bahwa untuk menjaga mutu minyak di CPO pada tangki timbun suhu
harus tetap terjaga 45 - 50 ̊C agar kenaikan ALB pada mutu minyak
tidak melampaui batas atau norma pengiriman
2. Saran
Jaga mutu minyak produksi sesuai dengan norma agar lebih mudah
menjaga mutu minyak di tangki timbun sehingga pada saat
pengiriman tidak ada kendala

105
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
1. Prinsip pengolahan kelapa sawit menggunakan metode “ Pisah dan
Kutip “.
2. Proses sortasi TBS sangat mempengaruhi rendemen yang dihasilkan,
oleh karena itu sortasi sangat berperan penting
3. Proses pengolahan kelapa sawit merupakan proses yang berkelanjutan (
continous ) antara satu stasiun dengan stasiun lainnya.
4. Dahulunya di PKS Mayang menggunakan 2 alat pemisah biji yaitu
Ripple Mill dan Nut Cracker,namun sekarang hanya menggunakan
ripple mill.
5. Kerusakan alat dan mesin merupakan kendala utama proses pengolahan
karena akan menambah jam stagnasi, sehingga mengakibatkan
kapasitas olah turun.
6. Pabrik dapat mengolah jika dalam satu hari sudah tersedia ±800 ton
TBS di lantai loading ram.

B. Saran
1. Sebaiknya TBS dari pihak ketiga harus disortasi lebih teliti,karena
dapat mempengaruhi randemen yang dihasilkan.
2. Sebaiknya dilakukan perawatan terhadap instalasi mesin secara teratur
untuk menghindari terjadinya kerusakan yang dapat mengakibatkan
stagnasi.
3. Sebaiknya perlu diberikan pengarahan yang lebih terhadap karyawan
agar lebih memperhatikan keselamatan diri.

106
 DAFTAR PUSTAKA

 Standart Prosedur Operasi (SPO) Pengolahan Kelapa Sawit PTPN IV

 Daftar Inventaris Mesin-Mesin dan Instalasi PKS Unit Usaha Mayang

107