Automatización en Linea de Llenado en Bongo Bongo SRL

DISEÑO DE UN SISTEMADE DOSIFICACION DE BEBIDAS CONTROLADO CON PLC 2016
1. INTRODUCCIÓN
La empresa Bongo Bongo Srl. es una fábrica creada hace 10 años donde se
fabricaba inicialmente bolos, después de 5 años se reacondicionó la planta
para fabricar bebidas donde actualmente hacen sidra, agua embotellada y su
producto estrella BLACK Energizante.
Ubicada en Cotoca cuenta con dos plantas, una semiautomática donde se

encuentra el personal y la planta automática recién puesta en marcha en
marzo de 2016 a razón de la falta de abastecimiento de la demanda. Las dos
plantas cuentan con maquinas 3 en 1 (lavado, llenado y tapado) y una línea
auxiliar de emergencias manual.
El presente escrito se enfoca en la planta semiautomática precisamente en

una línea auxiliar de cuatro llenadoras que se usa en caso de emergencias,
cuando la planta automática falla y necesitan producir hasta que se repare la
misma por razón que la planta semiautomática no produce la cantidad diaria
demandada.
Esta línea auxiliar es manual, mediante botoneras hacen bajar las llenadoras
a las botellas y hacer mover la cinta transportadora con un motor. En esta
zona hay una necesidad de hacer una automatización donde se detecte las
botellas, llene las botellas y haga pasar las mismas a la siguiente sección sin
que ningún operador esté involucrado afectando el tiempo de producción.
La automatización en esta sección no ha podido realizarse por falta de

personal y por tiempo que habría que dedicarle a esta operación. Lo cual
este escrito se enfocara en el diseño, en la simulación y el equipo necesario
para automatizar esta línea de llenado.
El diseño se realizara mediante un PLC micrologix 1100 de a AB que se

encuentra en bodegas de la planta, se utilizara sensores y pistones, se hará
el diagrama escalera, se hará el programa mediante el RS logix 500 de Allen
Bradley y se hará la simulación del programa realizado, siguiendo de las
especificaciones de los materiales para encontrar que sensores y pistones
tendrían que utilizarse.
Gary R. Vaca Rojas 1

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El problema es la alta probabilidad de fallas prematuras del equipo de la

planta automatizada, al ser nuevo el equipo de control su tasa de falla es
elevada denominado “índice de mortalidad infantil del equipo”, la cual
generaría la falta de producción diaria que se necesita, para abastecer el
mercado. Y al usar la línea auxiliar manual mas las maquinas de la planta
semiautomática tampoco podría cumplir el lote diario.
Por tanto hay la necesidad de automatizar la línea auxiliar manual para tener
un buen respaldo por las fallas prematuras de la planta mencionada.
Esto responde a las preguntas:
 ¿Por qué debería automatizar la línea auxiliar?
 ¿El equipo nuevo va a fallar?
 ¿El costo de la automatización justifica lo que voy a perder si hay fallas?
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Diseño de un sistema de dosificación de bebidas controlado con PLC
3.2. Objetivos específicos
 Diseñar sistema de control de llenado mediante un sensor, PLC y

dos actuadores.
 Hacer el diseño del programa del PLC para la línea de llenado.
 Identificar qué equipo se utilizará para el sistema.
 Hacer un estimado de costos para la automatización de la línea de
llenado.
 Realizar la programación requerida mediante el software apropiado.
 Verificar mediante simulación la secuencia del programa para que
cumpla a cabalidad con el diseño propuesto.

4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Automatizar línea de llenado auxiliar para tener un respaldo por paros no

programados de la planta nueva o la planta en general, debido a fallas
prematuras, aleatorias y finales del equipo.
Evitar mediante el diseño de este sistema de control tener pérdidas por falta
de producción diaria.
Al hacer este diseño poder hacer lo mismo en la línea de tapado manual.
5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
5.1. Delimitación Temporal
Este proyecto no tiene un límite temporal, pero se debería

implementarlo de manera inmediata por la alta probabilidad de falla
prematura del los equipos nuevos.
5.2. Delimitación Geográfica
El límite geográfico, se lo puede localizar en la misma planta Bongo

Bongo Srl., la cual se encuentra en Cotoca – Santa Cruz, Av.
Circunvalación Km. 1
BONGO BONGO SRL.

5.3. Delimitación de contenido
 Diseño del diagrama escalera de la línea de envasado.

 Introducir el diseño al PLC micrologix 1100 de Allen Bradley.
 Usar el programa RS logix 500 para la programación.
 Establecer un driver de comunicación entre computadora y PLC.
 Especificar que sensor y actuador pistón se debería usar.
 Estimar un costo total del diseño para su implementación.
6. MARCO TEÓRICO
6.1. Marco Conceptual
6.1.1. Automatización
Es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos

para controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a
operadores humanos.
6.1.2. Sistema de control
Es un arreglo de componentes físicos conectados de tal manera, que el

arreglo pueda comandar, dirigir o regular a sí mismo o a otro sistema.
6.1.3. PLC
Es un computadora especializada usada para controlar maquinas y

procesos. Utiliza una memoria programable para almacenar instrucciones y
funciones específicas como ser: Control Control On/On/Off/Off,
temporizador, contador, secuenciador, operaciones matemáticas, manejo
de datos.

6.1.4. Sensor
Un sensor es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables
eléctricas.
6.1.5. Actuador
Es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar

fuerza para mover o “actuar” otro dispositivo mecánico. La fuerza que
provoca el actuador proviene de tres fuentes posibles: Presión neumática,
presión hidráulica, y fuerza motriz eléctrica (motor eléctrico o solenoide).
6.1.6. Diagrama escalera
Es un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los

autómatas programables debido a que está basado en los esquemas
eléctricos de control clásicos. De este modo, con los conocimientos que
todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación en
este tipo de lenguaje.
6.1.7. Temporizador
Es un elemento que permite poner cuentas de tiempo con el fin de activar

bobinas pasado un cierto tiempo desde la activación. El esquema básico de
un temporizador varía de un autómata a otro, pero siempre podemos
encontrar una serie de señales fundamentales, aunque, eso sí, con
nomenclaturas totalmente distintas.
 Entrada ENABLE (EN): Durante el tiempo que este activo.

 Entrada (TT): Esta temporizando sin haber llegado al PRESET.
 Salida DONE (DN): Indica que ya llego al tiempo.
6.1.8. Driver
Instancia de software que se encarga de administrar por donde o porque

protocolo se va a comunicar el PLC.
6.1.9. Contador
Es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus

entradas, por lo que resulta adecuado para memorizar sucesos que no
tengan que ver con el tiempo pero que se necesiten realizar un determinado
número de veces.

 Entrada RESET (R): Permite poner a cero el contador cada vez que se
activa. Se suele utilizar al principio de la ejecución asignándole los bits
de arranque, de modo que quede a cero cada vez que se arranca el
sistema.
 Entrada PRESET (P). Permite poner la cuenta del contador a un valor
determinado distinto de cero, que previamente se ha programado.
 Entrada UP (U): Cada vez que se activa produce un incremento en una
unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.
 Entrada DOWN (D): Cada vez que se activa produce un decremento en
una unidad de la cuenta que posea en ese momento el contador.
 Salida FULL (F): Se activa al producirse un desbordamiento del valor del
contador contando en sentido ascendente.
 Salida DONE (DN): Se activa cuando el valor del contador se iguala al
valor preestablecido.
 Salida EMPTY (E): Se activa al producirse un desbordamiento del valor
del contador contando en sentido descendente.
6.2. Generalidades de la empresa
Empresa Bongo Bongo Srl.
La empresa Bongo Bongo Srl es una planta de bebidas creada hace 10

años por el dueño y gerente general Ing. Roberto Caba Carpio. Inicialmente
esta empresa se creó para fabricar bolos ya sea de leche o de fruta, pero
esto se dejo de hacer y actualmente fabrican bebidas en botellas PET ya
sea agua, sidra, cerveza, licor, MIX, LISTO y su producto estrella Black
Energizante. El cual esta bebida dio un impulso a la empresa y el mercado
lo acepto de muy buena manera por esta razón se dio una ampliación a la
planta porque se tiene una planta semiautomática la cual se reacondicionó
para fabricar bebidas pero con el aumento de la demanda de energizante
Black esta planta no abasteció asi que a mediados del año 2015 se
comenzó a fabricar otra planta al lado de la antigua, esta es completamente
automática donde casi no hay intervención de personal para la fabricación
del producto como lo necesita la antigua.
Esta planta se terminó en marzo de 2015 al ser la instalación con equipo

nuevo y sistema de control nuevo y esto lleva a que la planta presenta y va
a presentar una tasa de fallas elevada, por las fallas prematuras del equipo.
Esto conlleva a paros no programados de la empresa, teniendo un

problema a resolver para que la producción diaria no se vea afectada,

porque la empresa no tiene un plan de mantenimiento programado, solo
utilizan el mantenimiento correctivo.
El presente escrito por tal se enfocara en la solución de la perdida de

producción diaria por fallas del equipo nuevo automatizando una línea
auxiliar de emergencias para estos casos.
6.3. Organigrama de la empresa
PERSONAL DE
ENCARGADO DE PLANTA
OPERACIONES
PERSONAL
GERENTE GERENTE DE
ENCARGADO ELECTRICO ELECTRICO
GENERAL OPERACIONES
ENCARGADO PERSONAL
MECANICO MECANICO
 Gerente General: También el dueño, el Ing. Roberto Caba Carpio, no

tiene participación en la empresa, solo se presenta una o dos veces por
año para observar que todo marcha bien.
 Gerente de operaciones: Es el Ing. Hockcoffler, ingeniero de alimentos,

se encarga de la operación de la planta, las compras de equipos, tratos
con empresas terciarias, etc.
 Encargado de operaciones: Es el que está a cargo del personal de planta,

se encarga de la producción diaria, de la contratación del personal y del
pago de sueldos.

 Encargado Eléctrico: Encargado del diseño eléctrico, del mantenimiento

de equipos eléctricos y electrónicos, también está al mando del personal
eléctrico conformado de técnicos.
 Encargado Mecánico: Encargado del mantenimiento de las piezas

mecánicas, maquinas y también está al mando del personal mecánico
 Personal Eléctrico: Tiene la responsabilidad del mantenimiento correctivo

de la planta en el área eléctrica, en caso de alguna falla ellos
inmediatamente actúan.
 Personal Mecánico: Tienen igual misión que el personal eléctrico, pero

por fallas mecánicas de los equipos.
6.4. Esquema y Descripción del proceso
El proceso que utilizan para fabricar bebidas carbonatadas en Bongo Bongo

Srl. que actualmente hace energizante Black comienza con el llenado de
tanques de agua de 10000 lts. Para hacer el proceso de filtrado al agua,
pasa por tres filtros; el de arena, filtro de osmosis inversa y el filtro
ultravioleta.
Para el llenado de los tanques y los tanques de lavado CIP se necesita un

caudalímetro para medir el caudal de agua que pasa a los tanques y medir
el tiempo de llenado, este caudalímetro es un SITRANS F M MAG 6000 I de

SIEMMENS con un sensor SITRANS F M MAG 5100 W: para aplicaciones
de agua. Una vez que pasa el filtrado se hace la mezcla con la receta del
producto para que el fluido pase a la etapa de la pasteurización.
En la etapa de la pasteurización se elimina las bacterias mediante choque

térmico entre dos fluidos a diferente temperatura, en esta etapa se hace la
medición de temperatura y presión, para luego llevar al producto a los
tanques pulmones de energizante.
Como en los tanques de producto la temperatura del fluido debe estar baja
para llevarlo al carbonatador, este pasa antes a un intercambiador de calor
donde el fluido frio proviene de dos chiller, una vez que el producto esta frio
se almacena en los tanques pulmones donde se tiene que medir el nivel,
esto se hace mediante un control de nivel conductivo OMROM K8KA que
mediante electrodos ubicados en dos puntos del tanque manda la señal al
PLC para que haga el control y encienda o apague la bomba de suministro.
También en estos tanques se hace la medición de temperatura de cada
tanque que se refleja en la pantalla HMI.
La medición de temperatura se hace también en la maquina carbonatadora

mediante un sensor PT100-RTD con termo pozo que se coloca en el tubo
donde circula el producto, también se mide la presión con un manómetro de
vacío porque la presión tiene que ser baja para que el producto absorba la
mayor cantidad de CO2 posible.
Luego del que producto esta carbonatado pasa al tanque de llenado de las
botellas de la maquina envasadora 3 en 1 que es una DGCF 40-40-12, este
tanque de llenado se tiene que hacer una medición visual de la presión y se
lo hace mediante un manómetro con dial de 0 a 20 bar, también se tiene un
sensor de presión que manda la información al PLC para que haga el
llenado isobárico de las electroválvulas de llenado porque se necesita
igualar las presiones del tanque y la botella para que se haga el llenado,
porque si se llenara a presión atmosférica el líquido saldría con fuerza y
descontrolaría el nivel de llenado de la botella y produciría derrames.
6.4.1. Etapa de lavado
Cuando las botellas entran a la maquina son guiadas mediante una rueda
dentada para llevarlas al tambor de lavado, luego mediante un sistema de
lavado rotativo con carrusel, que hace el trabajo de izquierda a derecha. La
rotación de las botellas en el carrusel de lavado se hace a través de la

rotación del cepillo central, las botellas giran 180 grados mediante un riel
una vez volcadas las botellas acciona el dispositivo mecánico que hace
ingresar el agua en forma vertical el cual hace el lavado para que después
mediante otro riel de retroceso invierte la posición de las botellas, este
proceso necesita una bomba para el agua que proviene del sistema de
filtrado.
Para la sujeción de las botellas se hace con pinzas de sujeción y el

dispositivo de vuelcos agarre la boca de las botellas.
6.4.2. Etapa de llenado
Una vez que pasa el sistema de lavado las botellas son guiadas por otra
rueda dentada para llevarlas a la máquina de llenado que trabaja de
izquierda a derecha de igual forma que el lavado, mediante su sistema
mecánico hace subir las botellas para que ingrese a la boquilla del llenado.
El llenado de una botella consiste en la transferencia del líquido desde el
tanque que lo contiene hacia la misma presurizado, mientras que en caso
de líquidos sin gas se opera a presión atmosférica, este sistema es un
llenado isobárico de nivel.
Esta máquina de llenado tiene su tanque propio del producto a llenar que
viene del carbonatador ubicado al lado de la maquina envasadora.
6.4.3. Etapa de tapado
Una vez que la botella se llena se guía mediante otra rueda dentada hasta
la maquina tapadora antes que ingrese, pasa por el sensor del sistema de
alimentación de tapas que posee una válvula neumática que sopla la tapa
hacia la botella, una vez con tapa la botella entra a la maquina rotativa del
tapado que trabaja también de izquierda a derecha posee doce cabezales
tapadores que cumplen la función de enroscado, encapsulado y tapado.
Mediante un cilindro neumático hace bajar el cabezal que mediante su
torque tapa las botellas y regresa el cabezal.
Una vez completado los tres procesos las botellas pasan por la salida en
una cinta transportadora, al comienzo de la cinta transportadora hay una
pantalla que provee luz para verificar visualmente si alguna botella no tiene
el nivel suficiente de líquido para su retiro manualmente.

6.4.4. Tecnologías
Lavadora tipo carrusel
La Enjuagadora es construida de acero inoxidable, las partes que hacen

contacto con el producto son disponibles en acero inoxidable 316L, que le
da una resistencia química muy alta. Cuando las botellas entran a la
enjuagadora de Efecto Sencillo son rociadas externamente, se levantan
sobre un carrusel para ser rociadas internamente con un agente de
enjuague.
Llenado a nivel
Tradicionales y de aplicación común, en este tipo de Llenadoras, el nivel

queda determinado por la longitud de la cánula que se introduce en la
botella durante la fase de llenado. Modificar el nivel en la botella implica, en
general, cambiar la cánula.

Llenado Isobárico
Para llenar una bebida carbonatada es necesario contemplar varios

aspectos técnicos que se desprenden de envasar con la presión que genera
el CO2. El contenedor del producto carbonatado está a alta presión por lo
que no es posible utilizar cualquier tipo de boquilla o válvula de llenado; si
abriéramos el paso del producto de un contenedor con presión directamente
a la botella, el contenido entraría con una fuerza que impediría control
niveles y evitar el derrame del producto, es por eso que se utilizan válvulas
isobáricas, para controlar el proceso de compresión y descompresión
(despresurización) en botella.
Llenadora isobarométrica con control electro-neumático
La configuración del sistema prevé grupos independientes con un número

limitado de válvulas, lo que simplifica
significativamente los trabajos de mantenimiento y
facilita su desmontaje y/o sustitución.
• Grupo de válvulas superior comprende los

accionamientos electro-neumáticos para las fases de
presurización, llenado y cierre.
• Grupo de válvulas central comprende el cuerpo de

la válvula con su muelle, sifón, vástago central y
bocas para el retorno del aire.
• Grupo de válvulas inferior comprende los

accionamientos electro-neumáticos para la fase de
despresurización (sistema simple); (sistema doble a
pedido). Resumimos a continuación las fases del
proceso de llenado con líquidos con gas
completamente controlado por un PLC a través de “recetas” especialmente
programadas.
Dispositivos
Válvula de llenado isobárico (a presión constante) a nivel
A Válvula electro neumática superior

B Contra-presión (CO2)
C Tanque
D Muelle
E Válvula de llenado
F Válvula electro neumática inferior
G Deflector

H Tubo de salida del aire
Mecanismo elevador para botellas de PET
Componentes eléctricos y neumáticos
Transductor: Mitsubishi
PLC: Mitsubishi (cerebro de la maquina)
Pantalla táctil HMI
Interruptor de proximidad: Omron
Interruptor eléctrico: Omron
Cilindro: Airtac
Motor: Motor Wannan
7.3.5. Instrumentos
Caudal metro SIEMMENS
Los transmisores SITRANS F M MAG 6000 I y

SITRANS F M MAG 6000 I Ex d ofrecen una
precisión de medida del +0,2% del caudal y
están dimensionados para las necesidades de
la industria de procesos. Ambas versiones
están basadas en microprocesador y provistas
de pantalla alfanumérica.
Para obtener un caudalímetro completo, el

transmisor SITRANS F M MAG 6000
I/SITRANS F M MAG 6000 I Ex d debe
combinarse con uno de los siguientes sensores de la serie MAG:
SITRANS F M MAG 1100: pequeños diámetros nominales y construcción en
sándwich.
SITRANS F M MAG 1100 F: aplicaciones en la industria alimentaria y
farmacéutica.
SITRANS F M MAG 5100 W: aplicaciones de agua.
SITRANS F M MAG 3100: aplicaciones de la industria química y de procesos.
SITRANS F M MAG 3100 P: amplia gama de productos.

Ejemplos de aplicación: industria química, industria general de procesos
Precisión de 0,2% ± 1 mm/s

medida
Salidas 1 salida de intensidad
1 salida de impulsos/salida de
frecuencia
1 salida de relé
Comunicación HART
MODBUS RTU
Profibus PA/DP
DeviceNet
Foundation Fieldbus
Pantalla Retro iluminación con texto
alfanumérico, 3 x 20 caracteres
Grados de IP67 (NEMA 4x)
protección
Fuente de 24 V DC
alimentación 115-230 V AC
18-30 V DC
Temperatura De -20 a 60 °C (de -4 a 140 °F)
ambiente
Controlador de nivel conductivoK8AK-LS1

El K8AK-LS1 es un controlador de nivel conductivo suministrado con una
carcasa industrial de 22,5 mm de ancho. Se puede seleccionar su función
(suministro o drenaje) a través de interruptores DIP. Este producto sirve para
el control del nivel de uno o dos puntos.
• Función de retardo de hasta 10 s
• Tensiones de alimentación: 24 V ac/dc y 100 a 240 V
ac
• Salida de control: relé de carga resistiva de 5 A a 250
V ac
• Longitud del cable de las sondas: 100 m como máximo desde el controlador

• Indicador LED: verde para encendido, amarillo para relé de salida
Manómetro de Vacío
El instrumento se compone de un sistema

de medición, un dispositivo indicador, un
dispositivo de contacto eléctrico auxiliar
magnético, una carcasa, un dispositivo de
regulación y una caja de terminal. Cuando
se prueba la presión que actúa sobre el
tubo de resorte, el extremo del tubo de
resorte se genera desplazamiento de
deformación elástica, que se amplifica por
el mecanismo de transmisión
correspondiente, y está indicado por el dispositivo indicador en el dial. Al
mismo puntero impulsado por el dispositivo de contacto eléctrico, el tiempo
del contacto móvil y el contactor instantáneo (superior o inferior) de contacto
puntero fijo, lo que resulta en el sistema de control para conectar o
desconectar el circuito, con el fin de lograr el propósito de control automático
y alarma.

Instrumento con función de control de medición, se puede fijar

arbitrariamente arriba y hacia abajo el valor de control de presión, la acción
estable y fiable, en el petróleo, química, central eléctrica, la metalurgia y otras
empresas industriales y el uso de equipos eléctricos y mecánicos.
RTD (Pt 100) Sensor de Temperatura con IP67 Cabeza Miniatura
Todas las temperaturas criogénicas de

hasta ± 600 ° C
Se requiere respuesta y la precisión
Farmacéutico
Laboratorio
La industria en general
Descripción
La resistencia que presentan

conductores eléctricos para el flujo de
una corriente eléctrica está relacionada
con su temperatura.
PT- 100 es una resistencia de precisión de platino que presenta 100W en 0 °

C.
Tiene una temperatura positiva co-eficiente de manera que la temperatura se
eleva, también lo hace la resistencia.
Datos Técnicos
Configuración de 3 hilos
Elemento PT100 cumple con la norma IEC 60751 Clase B: 2008
Funda: 316 acero inoxidable de 3 mm o 6 mm OD
Rango de funcionamiento: -75°C/+250°C
6mm día x 150mm Long
Terminado en una cabeza de intemperie estándar IP67
Conexión NPT ½¨
Precisión a 0 °C: 0.35
Sensor RTD - Pt100 con estándar resistente a la intemperie de cabeza y

transmisor de 4-20 mA
Estos sensores rígidos tienen una vaina de acero inoxidable soldadas

extremo cerrado. El elemento sensor Pt100 es de 10 mm de largo y se
coloca en la punta de la vaina que significa que la profundidad de inmersión
mínima debería ser de al menos 50 mm. El sensor tiene una clasificación de
hasta 350ºC. Un transmisor de 4-20 mA o bien varió de -25 ° C a 100 ° C, 0 °
C a 200 ° C o 0 ° C a 350 ° C se incorpora en la cabeza, por lo que es
posible extender el sensor con el instrumento estándar de 2 hilos de cobre
cable dentro de su sistema de circuito. La cabeza estándar es resistente a la
intemperie según IP67. El sensor tiene una clasificación de hasta 350ºC. Se
requiere Ideal donde rápida desconexión cerca del sensor.

Datos Técnicos
Configuración de 3 hilos
Elemento PT100 cumple con la norma IEC 60751 Clase B: 2008
Funda: 316 acero inoxidable de 3 mm o 6 mm OD
Rango de funcionamiento: -25°C/+100°C
6mm diam. x 150mm long.
Terminado en una cabeza de intemperie estándar IP67 nominal a 135ºC con

la cabeza montada transmisor de 4-20 mA
Conexión G ½¨

6.4.5. Sensor Fotoeléctrico
Este es el tipo de sensor que vamos a utilizar para el conteo de las cuatro
botellas PET que entran en la línea de llenado.
Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que
responde al cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de
un componente emisor que genera la luz, y un componente receptor que
percibe la luz generada por el emisor.
Todos los diferentes modos de censado se basan en este principio de
funcionamiento. Están diseñados especialmente para la detección,
clasificación y posicionado de objetos; la detección de formas, colores y
diferencias de superficie, incluso bajo condiciones ambientales extremas.
Los sensores de luz se usan para detectar el nivel de luz y producir una
señal de salida representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un
sensor de luz incluye un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una
señal eléctrica y puede incluir electrónica para condicionamiento de la señal,
compensación y formateo de la señal de salida.
El sensor de luz más común es el LDR -Light Dependant Resistor o Resistor
dependiente de la luz-.Un LDR es básicamente un resistor que cambia su
resistencia cuando cambia la intensidad de la luz.
Existen tres tipos de sensores fotoeléctricos, los sensores por barrera de luz,
reflexión sobre espejo o reflexión sobre objetos.
Fuente de luz
Hoy en día la mayoría de los sensores fotoeléctricos utilizan LEDs como
fuentes de luz. Un led es un semiconductor, eléctricamente similar a un diodo,
pero con la característica de que emite luz cuando una corriente circula por él
en forma directa.
Los LEDs pueden ser construidos para que emitan en verde, azul, amarillo,
rojo, infrarrojo, etc. Los colores más comúnmente usados en aplicaciones de
detección son rojos e infrarrojos, pero en aplicaciones donde se necesite
detectar contraste, la elección del color de emisión es fundamental, siendo el
color más utilizado el verde.
Los fototransistores son los componentes más ampliamente usados como
receptores de luz, debido a que ofrecen la mejor relación entre la sensibilidad
a la luz y la velocidad de respuesta, comparado con los componentes foto
resistiva, además responden bien ante luz visible e infrarroja.

Las fotocélulas son usadas cuando no es necesaria una gran sensibilidad, y

se utiliza una fuente de luz visible. Por otra parte los fotodiodos donde se
requiere una extrema velocidad de respuesta.
Sensor Fotoeléctrico Allen Bradley
Específicamente utilizaremos este sensor de Allen Bradley.

Los sensores fotoeléctricos usan un haz de luz para detectar la presencia o
la ausencia de un objeto. Esta tecnología es una alternativa ideal a sensores
de proximidad inductivos cuando se requieren distancias de detección largas
o cuando el ítem que se desea detectar no es metálico. Estos sensores
fotoeléctricos satisfacen aplicaciones que se encuentran en muchas
industrias, tales como manejo de materiales, empaquetado, procesamiento
de alimentos y transporte. Para sus aplicaciones especiales que requieren un
conector o cable no estándar, podemos personalizar las conexiones del
sensor.
Detección de objetos transparentes
Estos sensores fotoeléctricos de detección de objetos transparentes

ClearSight™ abordan los tres principales desafíos del sensor: contraste,
variaciones de formas y ambientes mojados. Estos sensores proporcionan
detección confiable de materiales transparentes tales como botellas de vidrio
y plástico o películas.
Detección de objetos transparentes Clear Sight Right Sight
Los sensores de detección de objetos transparentes ClearSight™

RightSight™ tienen un sistema óptico modificado que permite una mejor
detección de objetos transparentes tales como botellas plásticas. Están
disponibles en modelos de 24 VCC de bajo voltaje o en modelos de 24
VCC/120 VCA o 220 VCA universales.

Características
- Salidas NPN y PNP dobles (modelos de CC)

- Salida MOSFET (modelos de CA/CC)
- Distancia de detección de 1 m
- Certificación IP69K
- Indicador de estado de alimentación eléctrica, margen y salida
- Opción de montaje en agujero pasante
- Opción de montaje en base de 18 mm roscada
- Tipos de conexión: Conector de cable M12 tipo micro
6.4.6. Cilindro Neumático (Pistón)
Cilindros neumáticos (conocido a veces como cilindros del aire) sea

dispositivos mecánicos cuáles producen fuerza, a menudo conjuntamente
con movimiento, y se accionan cerca gas comprimido (típicamente aire).
Para realizar su función, los cilindros neumáticos imparten a fuerza por el
convertir energía potencial de gas comprimido en energía cinética.
Esto es alcanzada por el gas comprimido que puede ampliarse, sin entrada
de energía externa, que sí mismo ocurre debido al gradiente de la presión
estableció por el gas comprimido que estaba en un mayor presión que
presión atmosférica. Esta extensión del aire fuerza a pistón para moverse en
la dirección deseada.
El cilindro es una pieza hecha con metal fuerte porque debe soportar a lo
largo de su vida útil un trabajo a alta temperatura con explosiones constante
de combustible, lo que lo somete a un trabajo excesivo bajo condiciones
extremas. Una agrupación de cilindros en un motor constituye el núcleo del
mismo, conocido como bloque del motor.
El depender de diseño del sistema, los cilindros neumáticos pueden
funcionar en una variedad de maneras. Los ejemplos incluyen tener la
capacidad de realizar movimientos múltiples sin la necesidad de la
intervención intermedia, de realizar un movimiento completo con los puntos
que paran intermedios, para ser ajustado para controlar la cantidad de
extensión y/o la contracción de la barra de pistón actuada una vez.
Son dispositivos motrices en equipos neumáticos que transforman energía
estática del aire a presión, haciendo avances o retrocesos en una dirección
rectilínea.
Se utilizan ampliamente en el campo de la automatización para el
desplazamiento, alimentación o elevación de materiales o elementos de las
mismas máquinas.

Tipos de cilindros
 Cilindros de acción simple: Los cilindros de acción simple (SACO) utilizan

la fuerza impartida por el aire para moverse en una dirección
(generalmente hacia fuera), y un resorte a la vuelta “a casa” a la posición.
 Cilindros dobles: Los cilindros dobles (DAC) utilizan la fuerza del aire para
moverse en extienden y contraen movimientos. Tienen dos puertos para
permitir el aire adentro, uno para el outstroke y uno para el instroke.
Otros tipos:
Aunque los sacos y DACs son los tipos más comunes de cilindro neumático,
los tipos siguientes no son particularmente raros:
 Cilindros rotatorios del aire: actuadores que utilizan el aire para impartir un
movimiento rotatorio.
 Cilindros del aire de Rodless: los actuadores que utilizan un acoplador
mecánico o magnético para impartir la fuerza, típicamente a la tabla o al
otro cuerpo que se mueve a lo largo de la longitud del cuerpo del cilindro,
pero no extienden más allá de él.
Micro cilindros con electroválvula (MiCRO)
Este es el cilindro que se usará
Tipo................................. Micro cilindros neumáticos de simple efecto resorte

delantero, con imán incorporado en el pistón, con
una electroválvula 3/2 de comando ubicada en la
tapa trasera
Montaje........................... Fijación delantera (ver diseño)
Diámetros de pistón........ 12 16 20 25 mm
Conexiones..................... M5x0,8 M5x0,8 G1/8’’ G1/8’’
Carreras.......................... 10, 25 y 50 mm (otras carreras consultar)
Temperatura................... -5...50 °C (23...122 °F)
Fluido.............................. Aire filtrado con o sin lubricación
Presión de trabajo.......... 1...8 bar (Ø12 y 16); 0,5...10 bar (Ø20 y 25)
Materiales....................... Tapas de aluminio, tubo y vástago de acero
inoxidable, sellos de PUR, imán de plástico
magnético (características del solenoide

6.4.7. PLC Micrologix 1100
Este es el PLC que se utilizará para la automatización de la línea de llenado

auxiliar por encontrarse en bodegas de la empresa, al ser utilizado para
aplicaciones de envasado, alimentos y bebidas.
Se usa el software de programación RSLogix 500 de Rockwell Software®
para configurar los controladores programables MicroLogix™.
Características
- Incluye un puerto EtherNet/IP™ de 10/100 MBps incorporado para
mensajería entre dispositivos similares.
- Proporciona una memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario con 4
KB de datos de usuario).
- Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier
conexión Ethernet.
- Admite la edición en línea.
- Proporciona un servidor web incorporado que permite configurar los datos
del controlador para que aparezcan como una página web.
- Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación
en serie y conectada en red.
- Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una
pantalla LCD incorporada.
- Compatible con módulos de E/S de expansión MicroLogix 1762 (hasta
cuatro módulos por controlador).
- Admite un máximo de 144 puntos de E/S digitales.

6.4.8. Programación Escalera o LADDER
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con

las reglas de los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de
Contactos), es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta
este lenguaje. A continuación se describen de modo general los más
comunes:
Elementos básicos en Ladder
Símbolo Nombre Descripción
Se activa cuando hay un uno lógico en el

elemento que representa; esto es, una entrada
Contacto
(para captar información del proceso a
NA
controlar), una variable interna o un bit de
sistema.
Se activa cuando la combinación que hay a su

entrada (izquierda) da un cero lógico. Su
Bobina
activación equivale a decir que tiene un cero
NC
lógico. Su comportamiento es complementario
al de la bobina NA.
Una vez activa (puesta a 1) no se puede

desactivar (puesta a 0) si no es por su
Bobina correspondiente bobina en RESET. Sirve para
SET memorizar bits y, usada junto con la bobina
RESET, dan una enorme potencia en la
programación.
Permite saltarse instrucciones del programa e ir

Bobina
directamente a la etiqueta que se desee. Sirve
JUMP
para realizar subprogramas.

Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como

contactos asociados a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su
número de identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad
fundamental es la de almacenar información intermedia para simplificar
esquemas y programación.
Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando
conviene o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una
gran variedad, siendo los más importantes los de arranque y los de reloj, que
permiten que empiece la ejecución desde un sitio en concreto y formar una
base de tiempos respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa,
dependiendo siempre del tipo de autómata y fabricante.
En forma práctica, los contactos pueden representar, de acuerdo a la
programación que se realice, la entrada de información, por ejemplo el
activamiento de un sensor, o el activamiento de una memoria interna,
comúnmente denominada M.
Las Bobinas, representan a esas memorias M así como las salidas al exterior,
activan o desactivan elementos como puede ser una luz, un motor eléctrico,
un solenoide de una válvula neumática, etc.
En algunas versiones de Ladder, como el relé inteligente ZELIO, las bobinas
representan también funciones, como temporizadores, contadores y
comparadores.
Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su

programación, resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y
cuál es el orden de ejecución.
El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de

todo programa Ladder, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos
a la derecha.

Distribución de un programa
En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que la línea vertical

de la izquierda representa el terminal de alimentación, mientras que la línea
vertical de la derecha representa el terminal de masa.
El orden de ejecución es generalmente de arriba a abajo y de izquierda a

derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a
éstas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si procede. El orden
de ejecución puede variar de un autómata a otro, pero siempre se respetará
el orden de introducción del programa, de manera que se ejecuta lo que
primero se introduce.
Ciclo de Programa
1. Se adquieren datos de campo.

2. Se envían a la memoria los datos de las tarjetas.
3. El CPU ejecuta el programa tomando datos de la memoria.
4. Se guardan en memoria los datos resultantes.
5. Se envían los datos a las tarjetas de salidas.
Archivos de datos

7. DISEÑO
7.1. Línea Auxiliar
El presente escrito se enfocara en la línea de producción auxiliar de

emergencias que se encuentra en la planta semiautomática que se utiliza
cuando hay fallas de cualquier índole y se tiene que parar la producción,
hasta que se termine el mantenimiento correctivo. Esto afecta de gran
manera por que se tiene una producción diaria a la cual la planta debe
cumplir para abastecer el mercado, se utiliza esta línea auxiliar pero al ser
semiautomática – manual, tampoco puede completar la producción diaria
más que todo por el factor de error humano, por tal motivo hay la necesidad
de automatizar esta línea para esos eventuales inconvenientes que
presentará la planta.
La línea auxiliar cuenta con un cabezal de cuatro llenadoras horizontales que

se mueven verticalmente, la cinta transportadora se mueve mediante un
motor eléctrico, cuenta con dos botoneras que tiene a disposición el operador
para mover la cinta y el otro para mover las llenadoras.
El objetivo del presente escrito es automatizar esta línea de llenado

mediante un sensor que cuenta las botellas y pasan a la zona de llenado,
este sensor al hacer un conteo manda la información al PLC Micrologix 1100,
este hace un conteo de 4 botellas y hace accionar el pistón 1 para impedir el
paso de mas botellas, luego manda señal a las llenadoras para que bajen,
aquí se necesita temporizar los tiempos de llenado y de subida de las
llenadoras para darle señal al pistón 2 y deje de impedir el paso de las
botellas. De esta manera en esta línea ya no habría intervención alguna de
ningún operador y así la producción se haría de manera más rápida.

1 2
3 4
5 6
1) El sistema esta encendido, la cinta está en movimiento.

2) El sensor fotoeléctrico detecta las botellas que están ingresando y
mandan esa información al PLC.
3) Al contar 4 botellas el sensor, el PLC Micrologix 1100 activa el actuador
o pistón 1 para bloquear el ingreso de nuevas botellas, el pistón 2 está
normalmente conectado para impedir que las botellas pasen a la
siguiente etapa.
4) Al contar las cuatro botellas el PLC también activa el cabezal llenador
que funciona con una electroválvula neumática que hace pasar aire para
que el cabezal baje llene las botellas y suba.
5) Luego que pase el tiempo de llenado el PLC activa el pistón 2 haciendo
que las botellas llenas pasen a la siguiente etapa.
6) Por último el PLC hace un reset a la lógica y hace que el sistema esté
listo para listo para la misma operación.

7.2. Diagrama de flujo
INICIO
Detección de
botellas
NO
Detectó Verificar sensor
botellas? o PLC
SI
Activación de
pistón 1 y cabezal
llenador
NO
Llenó las Verificar cabezal
botellas? llenador y
conexiones
SI
Activación de
pistón 2 y salida de
botellas
FIN

7.3. Desarrollo
Nuestro diseño se trata de automatizar una línea de llenado que se

encuentra en la empresa Bongo Bongo Srl. que cuenta con una cinta
transportadora y dos botoneras para encender la cinta y para accionar el
cabezal llenador.
La propuesta seria de implementar un sensor fotoeléctrico que cuenta las

botellas, dos pistones y un cabezal de llenado en la que se va a llenar cuatro
botellas a la vez. Es necesario utilizar un pistón para detener la llegada de
nuevas botellas y otro pistón para detener las botellas que están por llegar.
Alimentación 24VDC
Entrada
Salida
Posición

7.4. Conexión
En la figura vemos las entradas y salidas del PLC que se utilizará en el

sistema propuesto, se utilizara una entrada I/0 que va al interruptor del
sensor, el COM seria la conexión común ya sea si utilizamos PNP o NPN. En
la parte de abajo tenemos la alimentación al PLC con la fuente de 24VDC y
tres salidas:
1) Pistón 1: O/0
2) Cabezal llenador: O/1
3) Pistón 2: O/2

7.5. Diagrama Escalera
Con nuestro objetivo y lo que se quiere hacer se elabora el diagrama

escalera del diseño, usando un sensor como señal de entrada, un contador
y dos timers.
- El sensor detecta las botellas.

- El contador acumula hasta cuatro.
- Se cierra contacto DN del contador.
- El timer 0 inicia el conteo.
- Termina el timer 0 habilitando el timer 1.
- Termina el timer 1 y se aplica reset a contador.
- Contador y timers se reinician a 0.

7.6. Creación del programa
Luego de haber elaborado el diagrama escalera se tienen que instalar los

software RS-Linx Classic, que administra la comunicación con el PLC y la
computadora, y RS-Linx 500 para hacer la programación y mandarla al PLC
Micrologix 1100 B de Allen Bradley.
7.6.1. Configuración del Driver
Para poder conectar el PLC con la computadora se necesita configurar un

driver que se encargara de administrar por donde y porque protocolo de
comunicación se comunicará el PLC.
Los pasos para crear un driver sería:
- Abrir RS-Linx Classic.

- Hacer click en el icono ¨configure harware comunication¨.
- Seleccionar driver a utilizar.
- Hacer click en “Add New”.
- Asignar un nombre al driver.
- Configurar los parámetros de comunicación del driver o hacer click en
autoconfiguración.

7.6.2. Programación en RS-Logix 500
Una vez creado el driver en RS-Linx, utilizamos el software RS-Logix 500

para crear el proyecto en el PLC.
A continuación se muestran las herramientas que nos muestra el software

para hacer la programación y asi poder hacer el diagrama escalera:

El primer paso para hacer el diagrama escalera es indicar un nuevo procesador a

utilizar:
- Click en ¨New¨
- Asignar nombre al controlador.
- Seleccionar controlador.
- Seleccionar PLC a utilizar.
Luego de hacer elegido el PLC micrologix 1100 B se hace el desarrollo del

diagrama escalera mediante las FUNCIONES del menú del programa.
- Se coloca un contacto normalmente abierto para el sensor y un contador

con un preset de 4.
- Se introduce otra línea en la categoría ¨USER¨ para colocar un contacto
normalmente abierto para indicar que el contador terminó, y este
energice un timer con un tiempo base de 1 y un preset de 10 segundos.
- Introducimos otra línea con un contacto normalmente abierto del mismo
contador que terminó para que energice una bobina de salida del Piston
1.
- Se coloca la cuarta línea con un contacto normalmente abierto que
indica que el timer 1 esta temporizando (TT) y asi el cabezal de llenado
activarse.

- En la siguiente línea se coloca un contacto NA que indica que el timer 1

terminó su cuenta para que energice un timer 2 con un preset de 7
segundos.
- Luego en la penúltima línea que se introduce un contacto normalmente
cerrado que indica que el timer 2 esta temporizando (EN) para des
energizar la bobina de salida del pistón 2 y pueda bajar.
- Por último se quiere que todo se reinicie, por tanto, en la última línea se
coloca un contacto normalmente abierto que indica que el timer 2
terminó su cuenta (DN) para activar la función de RESET.

Con esto ya estaría hecho el programa para la línea de llenado y lo siguiente

sería descargarlo al PLC para poder hacer la simulación y verificar si la
secuencia funciona correctamente.

7.7. Simulación
Una vez que se descargó el programa al PLC se inició la simulación para

verificar que la lógica funcione. Se uso el RS Logix Emulate 500 para realizar
esta operación.







 Se pulsó el botón del sensor 4 veces por las 4 botellas que tienen que
ingresar.
 El contador llego a su preset de 4 y activó el timer 1 y el piston 1 para
detener más botellas.
 Mientras el timer 1 esta temporizando energiza el cabezal llenador.
 Luego que el timer 1 termina su cuenta de 10 segundos activa el timer 2.
 El timer 2 al estar temporizando desactiva el contacto y desenergiza el
pistón 2 para que pueda bajar y las botellas salgan de la línea.
 Por último el timer 2 termino su cuenta de 7 segundos y activa la función
de RESET para que el contador y los timers se reinicien.
8. CONCLUCIONES
De acuerdo con el análisis para la empresa se puede obtener las siguientes

conclusiones del presente.
 La empresa tiene como actividad principal la producción de bebidas

carbonatadas en botellas de plásticos PET.
 Cuenta con dos plantas, una semiautomática con una línea auxiliar de
emergencias y una automática recién instalada.
 Debido a la planta automática recién instalada con equipo de control
nuevo está sujeta a la probabilidad de falla prematura elevada, lo cual se
identifico el problema y se resolvió el mismo para que la producción
diaria no se vea afectada por los paros no programados.
 El problema se resolvió automatizando la línea auxiliar de emergencias
para utilizarla en caso de falla de la planta.
 La automatización se realizo mediante un sensor fotoeléctrico, un PLC y
dos pistones.
 La programación se hizo mediante el diseño del diagrama escalera y el
uso del software RS-logix 500 de Allen Bradley.
 Se hizo la simulación para verificar que la secuencia y la lógica funcionen
bien.

9. RECOMENDACIONES
Se puede llegar a las siguientes recomendaciones para el presente trabajo

que se detallan a continuación:
 La empresa debe optar por un plan de mantenimiento continuo para

bajar su tasa de fallas, porque actualmente no tienen ningún programa
solo realizan el mantenimiento correctivo.
 La empresa debe realizar la automatización de la línea de llenado auxiliar
para no tener problemas de falta de producción diaria por paros no
programados.
 La empresa debe hacer un plan de mantenimiento preventivo a la línea
auxiliar automatizada cuando se realice, para que esté disponible cuando
se lo necesite.

10. BIBLIOGRAFÍA
 Control (Ogata), 2010

 Principles and practice of Automatic process Control (Smith & Corripio)
2012
 Instrumentación y comunicaciones industriales (Diego Ferreyra),2013
 ab.rockwellautomation.com/es/ 2016
 www.absaweb.com.mx 2016
 PLC Hardware and the Micrologix 1100 PLC,
https://drstienecker.com/tech-332/4-plc-hardware-and-the-micrologix-
1100-plc/ , 2016
 Automatismos Industriales (Raul Solbes), 2014

11. ANEXOS


Automatización en Linea de Llenado en Bongo Bongo SRL

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DISEÑO DE UN SISTEMADE DOSIFICACION DE BEBIDAS CONTROLADO CON PLC 2016

Ubicada en Cotoca cuenta con dos plantas, una semiautomática donde se

El presente escrito se enfoca en la planta semiautomática precisamente en

La automatización en esta sección no ha podido realizarse por falta de

El diseño se realizara mediante un PLC micrologix 1100 de a AB que se

Gary R. Vaca Rojas 1

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El problema es la alta probabilidad de fallas prematuras del equipo de la

3.1. Objetivo General

Diseño de un sistema de dosificación de bebidas controlado con PLC

3.2. Objetivos específicos

 Diseñar sistema de control de llenado mediante un sensor, PLC y

Gary R. Vaca Rojas 2

Automatizar línea de llenado auxiliar para tener un respaldo por paros no

5.1. Delimitación Temporal

Este proyecto no tiene un límite temporal, pero se debería

5.2. Delimitación Geográfica

El límite geográfico, se lo puede localizar en la misma planta Bongo

BONGO BONGO SRL.

Gary R. Vaca Rojas 3

5.3. Delimitación de contenido

 Diseño del diagrama escalera de la línea de envasado.

6.1. Marco Conceptual

Es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecánicos

6.1.2. Sistema de control

Es un arreglo de componentes físicos conectados de tal manera, que el

Es un computadora especializada usada para controlar maquinas y

Gary R. Vaca Rojas 4

Un sensor es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

Es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar

6.1.6. Diagrama escalera

Es un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los

Es un elemento que permite poner cuentas de tiempo con el fin de activar

 Entrada ENABLE (EN): Durante el tiempo que este activo.

Instancia de software que se encarga de administrar por donde o porque

Es un elemento capaz de llevar el cómputo de las activaciones de sus

Gary R. Vaca Rojas 5

6.2. Generalidades de la empresa

Empresa Bongo Bongo Srl.

La empresa Bongo Bongo Srl es una planta de bebidas creada hace 10

Esta planta se terminó en marzo de 2015 al ser la instalación con equipo

Gary R. Vaca Rojas 6

problema a resolver para que la producción diaria no se vea afectada,

El presente escrito por tal se enfocara en la solución de la perdida de

6.3. Organigrama de la empresa

 Gerente General: También el dueño, el Ing. Roberto Caba Carpio, no

 Gerente de operaciones: Es el Ing. Hockcoffler, ingeniero de alimentos,

 Encargado de operaciones: Es el que está a cargo del personal de planta,

Gary R. Vaca Rojas 7

 Encargado Eléctrico: Encargado del diseño eléctrico, del mantenimiento

 Encargado Mecánico: Encargado del mantenimiento de las piezas

 Personal Eléctrico: Tiene la responsabilidad del mantenimiento correctivo

 Personal Mecánico: Tienen igual misión que el personal eléctrico, pero

6.4. Esquema y Descripción del proceso

El proceso que utilizan para fabricar bebidas carbonatadas en Bongo Bongo

Para el llenado de los tanques y los tanques de lavado CIP se necesita un

el tiempo de llenado, este caudalímetro es un SITRANS F M MAG 6000 I de

En la etapa de la pasteurización se elimina las bacterias mediante choque

La medición de temperatura se hace también en la maquina carbonatadora

6.4.1. Etapa de lavado

Gary R. Vaca Rojas 9

Para la sujeción de las botellas se hace con pinzas de sujeción y el

6.4.2. Etapa de llenado