CIENCIAS BÁSICAS
INTEGRANTES
JULY KATHERINE MARTINEZ CORREA COD: 1511023295
KAREN JISETH RODRIGUEZ DUQUE COD: 1621022425
TUTOR
ANDRES ZAMUDIO
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
2. OBJETIVO PRINCIPAL ................................................................................................................... 4
2.1. JUSTIFICACIÓN..................................................................................................................... 5
3. METODOLOGÍA PLANEADA PARA DEFINIR LA SOLUCIÒN DEL PROBLEMA ................................ 5
4. APLICACIÓN Y DESARROLLO DE LA METODOLOGIA DE ANALISIS ............................................... 6
5. ANÁLISIS DE LA CAUSA RAIZ AL PROBLEMA FORTIPASTA ........................................................... 6
6. CRITERIOS DE EVALUACIÓN ........................................................................................................ 8
7. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN ..................................................................................................... 8
8. ANÁLISIS CAUSA RAIZ ................................................................................................................ 13
9. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 16
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1. INTRODUCCIÓN
El análisis del caso FORTIPASTA S.A.S se valida el enfoque a nivel del transporte de las
unidades producidas y su manejo operacional, administrativa y organizacional que
infieren en el buen manejo de la operación logística de la misma.
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2. OBJETIVO PRINCIPAL
GENERAL
Establecer las falencias presentadas en el proceso de implementación del sistema WMS
(Warehouse Management System) en FORTIPASTA, identificando lo ocurrido en el plan de
implementación del software; la falta de seguimiento de la gestión, la falta de oportunidad para
detectar problemas internos en el proceso de almacenamiento, distribución y la logística
pertinente, buscando alinear la operación con los objetivos compañía.
ESPECIFICOS
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2.1.JUSTIFICACIÓN
Para poder evaluar el caso de Fortipasta, el método que vamos a usar para identificar
la raíz de las problemáticas presentadas es el Diagrama de Ishikawa o causa-efecto
ya que este nos dará las herramientas necesarias para identificar y corregir el problema
cualitativo del proceso que afecto la implementación del WMS (Warehouse
Management System), usaremos este método ya que se basa en un análisis, diagnóstico
y solución de causas desde todos los ámbitos de la empresa como por ejemplo: las
herramientas, materia prima, el método de trabajo, el sitio donde se ejecuta el trabajo
entre otras. Es una herramienta adecuada para realizar un correcto plan de acción e
implementación de control de calidad y solución de errores. Es una herramienta
cualitativa que nos permite encontrar de una manera sencilla las causas de un problema
y determinar las mejores soluciones. Después de haber diagnosticado las causas del
problema, se analizaran los factores que hicieron que la adecuación e implementación
del WMS no se aplicaran de la forma adecuada y aplicar medidas correctivas para dar
cumplimiento con el cronograma.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA O ESPINA DE PESCADO: Con este diagrama vamos a
encontrar las diferentes causas que ocasionaron la inadecuada implementación del
sistema WSM en Fortipasta.
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DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA: Bajo nivel de servicio por falta de manejo de la herramienta
WMS
Materiales: ¿Por qué son los materiales los generadores del problema?
Hay faltante de productos
Hay productos con perfectas condiciones de calidad en la zona de obsoletos.
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6. CRITERIOS DE EVALUACIÓN
Para poder hacer unas mediciones acerca del problema nos vamos a centrar en 6
criterios básicos de los cuales nos podemos orientar
1. ¿Es un factor que nos lleva al problema?
¿Es factor?
2. Esto, ¿ocasiona directamente el problema?
¿Causa directa?
3. Si esto es eliminado, ¿se corregirá el problema?
¿Solución directa?
4. ¿Se puede plantear una solución factible?
¿Solución factible?
5. ¿Se puede medir si la solución funcionó?
¿Es medible?
6. ¿La solución es de bajo costo?
¿Bajo costo?
1. Poco probable
2. Probable
3. Muy probable
7. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
Desarrollamos la siguiente tabla con las posibles soluciones a las causas de los
problemas, y para la tercera entrega se hará la evaluación de cuáles son las más
importantes en la solución factible.
CAUSAS SOLUCIONES
MÉTODO SOLUCIÓN
1. Escoger a una de las personas que fue a
El nuevo líder no tiene las bases
Nueva York a capacitación como nuevo
sobre la implementación del WMS
líder.
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MATERIALES SOLUCIÓN
1. Establecer un procedimiento en el que se
describa como se realiza la clasificación de
productos, su marcación y en el caso que
Se encuentran productos en buen sea mercancía obsoleta, se plantee un
estado en la zona de obsoletos distintivo para su fácil identificación.
2. El personal que realice estas supervisiones
debe contar con la capacitación y contar con
experiencia en dicha labor.
MEDICIÓN Y CONTROL SOLUCIÓN
1. Estandarizar un procedimiento para la
ejecución de inventarios en el que se
No se realizan controles de
establezcan periodos de verificación,
inventario
utilizando el ciclo PHVA dentro de las
actividades a ejecutar.
1. Realizar informes de gestión mensual, el
cual incluya: indicadores de gestión para
cada proceso, cambios, mejoras,
seguimiento a acciones correctivas y
preventivas, planificación de
No se elaboran informes de gestión
capacitaciones y demás pendientes en el
área.
2. Socializar el informe de gestión a jefes de
área, para respectiva consolidación y apoyo
en diferentes procesos.
No se elabora el inventario final 1. Diseñar e implementar un procedimiento
después de la implementación de realización de inventarios en el que se
establezcan periodos de tiempo para la
ejecución de las actividades, controles y el
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Como vemos en el análisis de las causas existen tres parámetros muy importantes, que
posiblemente afecto en gran manera la implementación del WMS, después de haber debatido
y llegado a las calificaciones de las causas notamos que hay 5 con calificación total de 14, hay
otras 2 con calificación de 15 y una y la más importante dentro del análisis con 16 puntos totales
en su calificación
Quedando muy claro que por falta de elaboración de informes y control de proceso se
desencadenaron los problemas al momento de la implementación y bajaron el nivel del servicio.
Sobre este caso los mayores responsables en la deficiencia en Fortipasta fue la parte directiva,
ya que no fue liderado por el Gerente Logístico Francisco Valenzuela, adicional el coordinador
de Almacenamiento y Distribución, los cuales también se dieron cuenta de los desfalcos por los
robos.
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9. CONCLUSIONES
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10. RECOMENDACIONES
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11. BIBLIOGRAFÍA
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