Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional de La Plata
ALEACIONES NO FERROSAS
Ing. Augusto Bruno – Ing. Ana Laura Cozzarín
INTRODUCCIÓN
Las aleaciones no ferrosas forman un importantísimo grupo de materiales, con aplicaciones
muy específicas y de dificultoso reemplazo en muchos casos.
Así, cuando se pretende seleccionar el material para un componente o instalación donde el
servicio se cumple en un medio químicamente agresivo o a alta temperatura, el níquel y las
aleaciones de níquel son candidatos firmes a ser evaluados. Lo mismo sucede cuando es
necesario disponer de un material no magnético, con resistencia media similar a la de muchas
aleaciones de aluminio pero más liviano, las aleaciones de magnesio aparecen como una
opción posible.
Otro ejemplo que se puede citar es el plomo, cuya principal característica es la alta densidad
que el mismo posee y debido a ello su resistencia a la radiación de rayos X. Un grupo de
aleaciones que se encuentra en aumento son las aleaciones de titanio debido a la utilización de
las mismas en prótesis por la biocompatibilidad que presentan las mismas con el ser humano y
otras aplicaciones industriales.
Dado el gran número de materiales que integran este grupo el estudio de todos sus miembros
resulta imposible en un curso del carácter del presente. Por ello, atendiendo a razones de
frecuencia de utilización sólo se verán con algún detalle el aluminio y el cobre con sus
respectivas aleaciones.
No obstante ello, el lector encontrará una bibliografía amplia y actualizada al final del capítulo.
Aleaciones Pb - Sn
El plomo y el estaño son materiales pesados y con bajo punto de fusión. Además, poseen una
temperatura de recristalización muy próxima a la ambiente (por lo que no endurecen por
deformación plástica). Su dureza y resistencia son bastante bajas.
El plomo tiene una densidad de 11,3 g/cm3, mientras el estaño posee una de 5,8 g/cm 3. El
punto de fusión del Pb es de 327 °C y el del Sn de 231 °C.
La elevada densidad del plomo lo hace muy efectivo como barrera a la radiación de los rayos X
y gamma.
Se conocen cuatro grados de aleaciones de plomo puro, las composiciones se pueden
encontrar en la norma ASTM B 29 (1979). Todos ellos tienen una pureza superior al 99,9 % de
plomo. Otras especificaciones que pueden encontrarse del plomo son las normas alemanas
DIN 1719, las especificaciones británicas BS 334, las canadienses CSA – HP2, o las australianas
1812.
Los elementos aleantes más comunes del plomo son el estaño, el antimonio, el arsénico y el
calcio. El antimonio se utiliza generalmente para ofrecerle al material mayor dureza y
resistencia. En la actualidad, cada vez más se está reemplazando el antimonio por el calcio. El
estaño incrementa la dureza y la resistencia, esta aleación es muy buena para trabajar por
moldeo y en soldaduras de metales.
Estas aleaciones son conocidas con el nombre de aleaciones babbitts. Las babbitts verdaderas
son aleaciones con base de estaño reforzadas por la presencia de antimonio y cobre y,
ocasionalmente, contienen plomo. Los babbitts de bajo costo con base de plomo también se
utilizan en lugar de los babbitts verdaderos. Las microestructuras de todas estas aleaciones son
similares. Constan de partículas primarias duras con forma de cubos en una matriz suave. Si las
partículas primarias se separan por segregación debido a la gravedad y se hunden al fondo del
líquido, resultara una estructura de resistencia inferior al desgaste. La segregación se evita por
el uso del cobre que solidifica primero como una red entrelazada de cristales dendríticos. Esto
produce una estructura en la cual las partículas duras con forma de cubo quedan con
distribución uniforme en la matriz. Las aleaciones de babbitts para cojinetes se cuelan con
facilidad.
Sus aplicaciones son numerosas, por ejemplo, debido a su resistencia a la corrosión se utiliza
en tanques; para conducciones y recipientes para contener ácidos, en la obtención de
sulfúricos (método de las cámaras de plomo), para proteger personal y material de las
radiaciones, su impermeabilidad relativa a la radiación hacen de este material el ideal para
blindaje de aparatos de rayos-X. También se usa para barnizar las cerámicas, en las baterías,
las pinturas y como material de aporte principal en soldaduras blandas. Sin embargo su
utilización va siendo descartada debido a su toxicidad. El plomo se utiliza principalmente en la
elaboración de hilos, tubos y planchas de plomo, elaboración de municiones, preparación del
cristal de plomo, blanco de plomo, aleaciones muy fusibles; como hipotensor juntamente con
la bencina (tetraetilo de plomo).
Titanio
Densidad 4,5 g/cm3. Punto de fusión 1660 °C. Limite convencional de fluencia 140 MPa.
Resistencia a la tracción 220 MPa. Módulo de Young: 116 GPa.
Obtención
No se encuentra puro en la naturaleza. Constituye los minerales ilmenita (FeTiO 3), rutilo (TiO2)
y esfena (CaO • TiO2 • SiO2). Para obtener el óxido de titanio se tritura el mineral y se mezcla
con carbonato de potasio y ácido fluorhídrico produciendo fluorotitanato de potasio (K 2TiF6).
Éste se destila con agua caliente y se descompone con amoníaco. Así se obtiene óxido
hidratado amoniacal, que se inflama en un recipiente de platino produciendo dióxido de
titanio. Se trata el óxido con cloro, obteniéndose tetracloruro de titanio; que se reduce con
magnesio para producir titanio metálico, que se funde y moldea en lingotes.
Aplicaciones
Es muy maleable y dúctil en caliente, debido a su resistencia y su densidad, el titanio se usa en
aleaciones ligeras, aleado con aluminio y vanadio, se utiliza en aeronáutica para fabricar las
puertas de incendios, el fuselaje, los componentes del tren de aterrizaje. Los cuadros de las
bicicletas de carreras. Los álabes del compresor y los revestimientos de los motores a reacción.
Se usa ampliamente en misiles y cápsulas espaciales; las cápsulas Mercurio, Gemini y Apolo
fueron construidas casi totalmente con titanio.
Es eficaz como sustituto de los huesos y cartílagos en cirugía.
Se usa en los intercambiadores de calor de las plantas de desalinización debido a su capacidad
para soportar la corrosión del agua salada.
ALEACIONES DE COBRE
Generalidades
El cobre forma parte del grupo de materiales metálicos más utilizado. Se obtiene a partir de
minerales integrados con óxidos o sulfuros de cobre.
En estado metálico es un material de estructura cristalina cúbica centrada en las caras, con
peso específico de 8,9 g/cm3 y temperatura de fusión 1083 C.
En la Argentina, es una industria relativamente poco desarrollada. Mientras que en el país
vecino de Chile, donde poseen grandes reservas de minerales de cobre, forma parte de las
actividades más preponderantes de su industria metalúrgica. Las necesidades nacionales de
este metal se abastecen por recuperación de chatarras o mediante la importación del cobre
primario, en especial de Chile.
Las propiedades que lo hacen atractivo son en especial la conductividad eléctrica y térmica así
como su resistencia a la corrosión.
Conductividad eléctrica
El cobre posee una gran capacidad de transporte de corriente eléctrica gracias a su
configuración electrónica, con electrones libres en su órbita externa.
En 1913 la Comisión Electrotécnica Internacional estableció que utilizaría al cobre recocido
comercialmente puro (que posee una conductividad eléctrica de 5,8001.10 7 Siemens/metro)
como un patrón de conductividad eléctrica. Así se crea el “International Annealed Copper
Standard” (IACS) o Standard Internacional de Cobre Recocido, que establece arbitrariamente
un valor de 100 % IACS al cobre recocido comercialmente puro a 20 °C. Por lo tanto, un valor
de 100 % IACS se corresponde con una conductividad eléctrica de 5,8001.107 Siemens/metro.
Esta convención permite referir las conductividades de los demás metales a la del cobre. Así, el
aluminio puro tiene una conductividad de 64,5 % IACS, un acero al carbono aproximadamente
10 % IACS, el cobalto 27,6 %, entre otros.
El único elemento que posee una conductividad mayor a la del cobre es la plata, la cual posee
valores cercanos a 108 % IACS.
Es importante considerar que hoy en día el cobre comercialmente puro en estado recocido
puede poseer conductividades de 102-103 % IACS. Esto se debe a que desde 1913 hasta los
tiempos que corren se han mejorado notablemente las prácticas de obtención de cobre,
consiguiéndose hoy en día cobre con un contenido de impurezas mucho menor al de la época
en donde se estableció el standard.
Efecto de la temperatura
A medida que aumenta la temperatura, los átomos de un material empiezan a aumentar su
movimiento. Esta vibración que se genera produce que los electrones se dispersen en su
camino, generando una disminución en la conductividad eléctrica. El efecto de las vibraciones
térmicas puede apreciarse en la figura 2, donde se observa claramente como al aumentar la
temperatura, aumenta la resistividad de la muestra.
Otros efectos
Tamaño de grano: A medida que disminuye el tamaño de grano, se tiene una mayor cantidad
de límites de grano en el material. Como se explicó anteriormente, los límites de grano son
lugares donde se produce la dispersión de los electrones, por lo que a menor tamaño de
grano, mayor cantidad de límites de grano y menor conductividad eléctrica.
Precipitados coherentes: En el caso de las aleaciones de cobre que son endurecibles por
precipitación, los precipitados que se generan, coherentes con la matriz, producen una
deformación aprecible de la red. Dicha deformación actúa como dispersora de los electrones
en su camino, llevando a una disminución notoria de la conductividad eléctrica.
Conductividad térmica
El cobre además de poseer una elevada conductividad eléctrica, también posee una alta
conductividad térmica. De hecho, ambas propiedades son proporcionales y se relacionan a
partir de la relación de Wiedemann-Franz, la cual se expresa a continuación:
Resistencia a la corrosión
El cobre es un metal relativamente noble pero, a diferencia del oro y otros metales preciosos,
puede ser atacado por agentes y ambientes comunes. El cobre puro se caracteriza por resistir
bastante bien frente a la mayoría de los ambientes corrosivos. Sin embargo, algunas aleaciones
de cobre tienen limitado su uso en ciertos ambientes ya que pueden sufrir fragilización por
hidrógeno o corrosión bajo tensión (CBT).
La fragilización por hidrógeno se da principalmente en los cobres electrolíticos que poseen
óxido de cobre en su estructura y son expuestos a una atmósfera reductora.
La corrosión bajo tensiones se da principalmente en latones (aleaciones Cu-Zn) que están
expuestos a atmósferas ricas en amoníaco (NH3) o en presencia de aminas. Aquellos latones
que poseen un contenido de Zn mayor al 15 % son más susceptibles de sufrir este tipo de
corrosión. El cobre y la mayoría de sus aleaciones que no contienen Zn o lo tienen en
porcentajes bajos, no son susceptibles de sufrir CBT.
El dealeado (dealloying) es otra forma de corrosión característica de los latones, en donde el
Zn, que es un elemento muy activo, es particularmente atacado. De esta manera, se produce
una remoción selectiva del Zn, dejando un depósito débil del metal más noble, en este caso el
cobre. En el caso particular del dealeado en latones, el proceso suele llamarse dezincificación y
es más severo en latones conteniendo un contenido de Zn por encima del 15 %.
aleaciones de cobre y un código numérico que las caracteriza. Comprende los números
C10100 al C79900 para las aleaciones conformables (wrought alloys) y los números C80000 al
C99900 para designar las aleaciones de fundición (cast alloys).
En la tabla 1 se muestra un resumen de algunas de las aleaciones más importantes de cobre,
con su designación y algunas propiedades.
a- Cobre
El cobre comercialmente puro se representa por los números UNS C10100 a C13000. Los
diversos tipos dentro de este grupo tienen diferentes grados de pureza y diferentes
características. El llamado cobre refinado a fuego C12500 se fabrica por la desoxidación del
cobre anódico hasta que el contenido de oxígeno se haya reducido a un valor de 0,02 a 0,04 %.
Generalmente contiene una pequeña cantidad de azufre residual, normalmente de 10 a 30
ppm, y una cantidad algo mayor de óxido cuproso, normalmente 500 a 3.000 ppm. La aleación
designada como C11000 es la más común de todas de las llamadas “cobre eléctricos”. Tiene
una alta conductividad eléctrica (100% IACS). Tiene el mismo contenido de oxígeno que la
C12500 pero menos de 50 ppm de impurezas metálicas totales (incluyendo azufre). Si se
requiere resistencia al ablandamiento a temperaturas ligeramente elevadas, se especifica a
menudo C11100. Esta aleación contiene una pequeña cantidad de cadmio, que eleva la
temperatura a la que se producen la recuperación y recristalización. La plata, que puede estar
presente como una impureza en los cobres eléctricos, puede también ser intencionalmente
agregada para lograr una mayor resistencia al ablandamiento cuando el metal ha sido
trabajado en frío. Estas aleaciones se utilizan para aplicaciones tales como radiadores de
automóviles y conductores eléctricos que deban operar a temperaturas por encima de
aproximadamente 200 °C. La adición de pequeñas cantidades de elementos tales como plata,
cadmio, hierro, cobalto y circonio, imparte resistencia al ablandamiento a las temperaturas
encontradas en las operaciones de soldadura en componentes de automóviles y radiadores de
camiones. Las conductividades térmicas y eléctricas y las propiedades mecánicas a
temperatura ambiente no se ven muy afectados por pequeñas adiciones de estos elementos.
Las aleaciones de cobre diluido o de baja aleación (High copper alloys) se ubican entre los
números C16200 al C19900. Las mismas contienen aproximadamente un 94 % de cobre y
pequeñas adiciones de varios elementos aleantes, tales como el berilio, cadmio, cromo, plata,
entre otros. Cada uno de ellos entrando en menos del 8 at. % en solución sólida. Algunas de
estas aleaciones también contienen hasta un 2 % de otros elementos como niquel, cobalto y
estaño. En general, estas aleaciones permiten obtener mayores propiedades mecánicas
reteniendo una conductividad eléctrica suficiente para las aplicaciones en las cuales son
utilizadas. Aplicaciones típicas para estas aleaciones son conectores eléctricos, equipos de
soldadura por resistencia, componentes electrónicos, herramientas anti chispa, entre otras.
b1- Cobres de baja aleación endurecibles por precipitación
Una gran cantidad de las aleaciones de cobre pertenecientes al grupo de las High copper alloys
poseen la característica de ser endurecibles por precipitación. Es decir, existe la posibilidad de
aumentar sus propiedades mecánicas a través de un tratamiento térmico de solubilizado y un
posterior envejecido, generando precipitados coherentes con la matriz que permitan
aumentar las propiedades mecánicas del material.
Dentro de las aleaciones endurecibles por precipitación se encuentran las Cu-Be, Cu-Cr, Cu-Zr,
Cu-Ag, Cu-Cr-Zr, Cu-Ag-Zr, entre otras.
Las aleaciones Cu-Be son aquellas que desarrollan las mayores resistencias mecánicas dentro
de las aleaciones de cobre de baja aleación. Existen dos familias que tienen significado
comercial dentro de estas aleaciones y se diferencian por el rango de Be utilizado, a su vez se
les suele agregar Ni y Co. La primer familia, llamada “red alloys” contienen Be entre 0,2 y 0,7 %
en peso con adiciones de Ni y Co entre 1,4 y 2,7 % en peso. Las aleaciones C17500 y C17510
son ejemplos de “red alloys”, estas aleaciones de bajo berilio alcanzan relativamente una
elevada conductividad (50 % IACS) y su tensión de fluencia varía entre 170 a 550 MPa sin
tratamiento térmico y hasta 895 MPa luego del envejecido, dependiendo de si poseen o no
deformación en frío.
Las aleaciones con altos contenidos de Be pueden contener entre 1,6 a 2 % de este elemento,
ejemplos de las mismas son la UNS C17000 y C17200. Estas aleaciones frecuentemente son
llamadas “gold alloys” debido al color que desarrollan por el agregado de Be. Estos materiales
poseen tensiones de fluencia entre 205 y 609 MPa previo al envejecido, y luego del mismo
pueden alcanzar valores de 1380 MPa. Obviamente su conductividad será menor que las “red
alloys” pues siempre hay que recordar que al aumentar las propiedades mecánicas, se produce
un detrimento de la conductividad eléctrica y térmica. En el caso de las “gold alloys” la
conductividad se ubica entre 20 y 30 % IACS.
Una de las principales desventajas que poseen las aleaciones Cu-Be es la toxicidad del Be, lo
que requiere extremar las precauciones durante el proceso de fusión y mecanizado de esta
aleación. Frente a esto, en los últimos años se ha intentado reemplazar estas aleaciones con
las Cu-Ni-Si-Cr que desarrollan resistencias mecánicas elevadas, aunque no tan altas como las
Cu-Be.
Los usos que tienen estas aleaciones son, por ejemplo, en herramientas de trabajo que son
utilizadas en ambientes con peligro de explosión (Figura 4), ya que no generan chispas y su
resistencia mecánica es elevada. También se usan en conectores eléctricos, entre otras
aplicaciones.
Otras aleaciones base cobre endurecibles por precipitación incluyen las C15000 y C15100 (Cu-
Zr), C18200, C18400 y C18500 (Cu-Cr), C19000 y C19100 (Cu-Ni-P). La mayoría de estas
aleaciones poseen una buena resistencia mecánica combinada con una elevada conductividad
eléctrica, comúnmente mayor a las conductividades alcanzadas por las aleaciones Cu-Be.
En particular, las aleaciones Cu-Cr y Cu-Cr-Zr son ampliamente utilizadas para la confección de
electrodos de soldadura por puntos (Figura 5), donde se requiere una elevada conductividad
eléctrica y buena resistencia mecánica.
c- Latones
Los latones son aleaciones de cobre que contienen como principal aleante al cinc (Zn), con
contenidos de este elemento hasta aproximadamente el 45 % en peso. Probablemente sea la
A medida que aumenta el contenido de Zn, el color de los latones pasa de rojizo (5 % Zn) a
amarillo (37 % Zn) con la gama de colores intermedios correspondientes.
La resistencia a la corrosión de los latones es adecuada para el servicio en la mayoría de los
ambientes. Sin embargo, estas aleaciones pueden estar sometidas al proceso de
dezincificación en ambientes ácidos, y pueden fallar por CBT en la presencia de amoníaco,
aminas y compuestos con mercurio.
La conductividad eléctrica de los latones es razonablemente alta, partiendo de 56 % IACS para
el C21000 (95 % Cu - 5 – Zn) hasta 28 % IACS para aleaciones de alto contenido de Zn. Por
ejemplo, el latón de cartuchería (C26000) posee una conductividad de 28 % IACS.
Básicamente existen dos grupos de latones, los latones monofásicos y los bifásicos.
Los latones monofásicos son aquellos latones α que poseen hasta aproximadamente un 35 %
de Zn, el cual se encuentra en solución sólida, como se muestra en el diagrama de equilibrio
presentado en la Figura 7.
Estas aleaciones al ser monofásicas se caracterizan por poseer una excelente capacidad para
ser deformadas plásticamente. Una de las aleaciones más conocidas de este grupo es el latón
70/30 (70 % Cu y 30 % Zn) o también llamado latón de cartuchería (UNS C26000) el cual posee
una excepcional capacidad para el embutido profundo, siendo la fabricación de cartuchos una
de sus principales aplicaciones. En la Figura 8 se muestra la secuencia de deformaciones que se
llevan a cabo sobre una aleación C26000 para finalmente obtener cartuchos.
Figura 8. Secuencia de trabajado sobre una aleación 70/30 (izq.) y cartuchos terminados (der.)
d- Bronces
Los bronces o más específicamente bronces al estaño, ya que también reciben el nombre
de bronces aleaciones de cobre con otros aleantes, se caracterizan por su excelente
colabilidad. Por ello están destinados de manera especial a la fabricación de piezas por
moldeo. Resulta oportuno distinguir aquí entre fluidez y colabilidad. La primera es la distancia
que un metal recorre antes de solidificar mientras que la colabilidad es la capacidad que tiene
la aleación fundida para llenar detalles pequeños en los moldes. De allí que se lo utilice, por
ejemplo, para fabricar estatuas.
Si bien los bronces son más costosos que los latones, su superior resistencia a la corrosión y
resistencia justifica su costo en varias aplicaciones. A medida que el contenido de Sn aumenta,
también lo hacen la resistencia química y al desgaste de la aleación. Aquellos bronces que
poseen un contenido de Sn superior al 8 % en peso son demasiado frágiles para ser trabajados
en frío. En general, bronces con un contenido de Sn de hasta el 20 % son utilizados como
productos fundidos por esta razón. Las aleaciones fundidas son principalmente utilizadas en
cojinetes, en donde se posee una estructura con partículas duras que resisten el desgaste y
una matriz dúctil que resiste el shock.
En la Figura 9 se presenta el diagrama de equilibrio Cu-Sn.
Habiéndose hecho el análisis precedente sobre el diagrama de equilibrio Cu-Sn, puede decirse
en términos prácticos, que el diagrama de equilibrio por debajo de los 400 °C puede ser
ignorado, y uno podría asumir que cualquier estructura alcanzada a los 400 °C será aquella que
estará retenida a temperatura ambiente bajo condiciones de enfriamiento normales.
La mayoría de los bronces poseen pequeñas cantidades de fósforo (0,05%) como consecuencia
de la desoxidación realizada durante la fusión. Sin embargo, existen bronces que poseen
fósforo que ha sido deliberadamente introducido como un elemento aleante, en el rango de
0,1 y 1 % en peso. La incorporación de fósforo mejora la resistencia mecánica del material y su
resistencia a la corrosión.
En algunos casos, como por ejemplo en la fabricación de monedas, se reemplaza parte del Sn
por Zn, como consecuencia del menor costo de este último. A su vez, el Zn actúa como
desoxidante y mejora la fluidez del material.
Al igual que en los latones, a los bronces también se les agrega Pb para favorecer la
maquinabilidad. Grandes cantidades de Pb son agregadas principalmente en los bronces que
van a ser utilizados como cojinetes y bujes, ya que reduce notablemente el coeficiente de
fricción.
e- Bronces al aluminio
Los bronces al aluminio son aleaciones Cu-Al que en general poseen buena resistencia
mecánica y a la corrosión. El aluminio endurece el material por solución sólida y mejora la
resistencia a la corrosión. En el rango en que estas aleaciones son monofásicas (aprox. Hasta
un 9 % en peso de Al), el agregado de aluminio aumenta tanto la resistencia mecánica y la
ductilidad del material, como se muestra en la Figura 11.
Figura 11. Cambio en la resistencia mecánica y elongación con el aumento del porcentaje en
peso de aluminio.
En general, los bronces al aluminio son similares a los latones, sin embargo los primeros
poseen mejor resistencia a la corrosión. Esto se debe a que, como contienen entre 3 y 14 % de
aluminio en peso, se produce una capa protectora de Al 2O3.
Otros elementos aleantes que se utilizan en estas aleaciones pueden ser el hierro
(refinamiento de grano), manganeso (desoxidación), níquel (resistencia a la corrosión),
arsénico (resistencia a soluciones de sales) y silicio (resistencia a temperaturas elevadas).
Los principales usos industriales de los bronces al aluminio dependen de sus atributos tales
como la habilidad de mantener una buena resistencia mecánica a elevadas temperaturas
(particularmente cuando otros elementos como el Si se encuentran presentes), elevada
resistencia a la oxidación a elevadas temperaturas, buena resistencia a la corrosión a
temperaturas ordinarias, buenas propiedades frente al desgaste y un color agradable que hace
a algunos de estos bronces atractivos para usos decorativos, por ejemplo, como sustituto del
oro en bisutería de imitación.
Al igual que los latones, los bronces al aluminio se dividen en dos grandes grupos, aquellos
monofásicos que pueden ser conformados plásticamente en frío sin mayores problemas y los
que poseen una segunda fase dura y frágil que permite mecanizar la aleación sin
inconvenientes.
El diagrama de equilibrio (Figura 12) que hasta contenidos de aluminio de 9,4 % en peso se
encuentra una zona monofásica dúctil. Por encima de este porcentaje, se forma la segunda
fase γ2 que es muy dura y frágil. Esta fase es un intermetálico Cu 9Al4 y da como resultado una
fragilidad generalizada del material.
Los bronces de aluminio tienen diversos usos. Estos usos incluyen pistas de cojinete y
componentes del tren de aterrizaje de los aviones, elementos del motor (especialmente para
las navíos de agua salada), fijaciones (tornillería) subacuáticas en arquitectura naval, y las
hélices de barcos. La coloración dorada atractiva de los bronces de aluminio también ha
conducido a su uso en joyería.
El bronce de aluminio se utiliza mucho en la fabricación de monedas: por ejemplo las de 1 y 2
Dólares neozelandesas, las monedas de 50 y 100 pesos chilenas, o también en las monedas de
25 y 50 centavos de Argentina, la moneda de 5 Rappen de Suiza, etc.
f- Cuproníqueles
Son aleaciones caras por su alto contenido de Ni, ya que este oscila en el orden del 30 % del
peso de la aleación. Es recomendable en caso de tener que decir sobre la selección de una
aleación de base cobre en medio corrosivo, acudir a las Tablas 3, 4 y 5 del Metals Handbook,
Volumen 2, de la Décima Edición.
Como se muestra en la Figura 14, la adición de Ni al cobre mejora significativamente la
resistencia mecánica, con la tensión de fluencia, la resistencia máxima y la resistencia a la
fatiga alcanzando su máximo aproximadamente con un contenido de 70 % en peso de Ni.
g- Alpacas
Son aleaciones monofásicas de Cu-Zn-Ni, como generalmente lo son las que deben resistir a la
corrosión. Esto es debido a que en las aleaciones multifásicas pueden formarse, en presencia
de un electrolito, micropilas galvánicas entre las distintas fases presentes. Con contenidos de
cobre por encima del 60 % tienen una excelente ductilidad y su trabajado a temperatura
ambiente es sencillo. El aumento en el contenido de Ni mejora su resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones están destinadas a distintos usos donde, en general, lo ornamental es
importante. Reemplaza la plata. Se usa en placas identificatorias, partes de equipos ópticos,
platos ornamentales, etc.
Estados de entrega
Los estados de entrega o temples de las aleaciones de cobre se encuentran normalizados en
las normas ANSI-ASTM B 601 y la IRAM 816 (Cobre y sus aleaciones, temples, definiciones y
designaciones).
Los temples básicos son:
ALEACIONES DE ALUMINIO
Generalidades.
Luego de los aceros en su conjunto, el aluminio es el metal más utilizado actualmente en la
industria mundial.
El aluminio puro es un material de estructura cristalina cúbica centrada en las caras,
temperatura de fusión 660 C y peso específico 2,7 g/cm3.
A pesar de ser el segundo metal de más importancia entre los usados por el hombre en la
actualidad, el aluminio tiene una historia relativamente breve ya que fue descubierto por el
danés Hans Christian Öersted en el año 1827. Esto se debió principalmente al hecho que el
aluminio no se encuentra en la naturaleza en estado puro sino que debe ser extraído de la
Bauxita por medio de procesos químicos no conocidos en esa época.
Dada la dificultad de producirlo masivamente, en sus primeros tiempos, el aluminio era
considerado un metal precioso al punto tal que Napoleón III agasajaba a sus más importantes
huéspedes sirviéndoles con cubiertos de aluminio en lugar de los “comunes” de oro.
El método para obtener el aluminio primario a partir de la Alúmina (oxido de aluminio puro,
Al2O3) para producir cantidades industriales, fue descubierto recién en 1886 por dos
investigadores, Paul Louis Toussaint Heroult (Normandía-Francia) y Charles Martin Hall (Ohio-
Estados Unidos). Ambos llegaron al mismo resultado sin conocerse entre sí y curiosamente
nacen y mueren el mismo año. La alúmina es reducida en un proceso electroquímico liberando
el metal puro. El metal obtenido, conocido como aluminio comercialmente puro, tiene una
pureza que normalmente se ubica entre 99,5% y 99,75%. Las impurezas que acompañan
habitualmente a este aluminio son el Fe y Si provenientes de la Bauxita ya que esta es una
mezcla de óxidos de Al, Fe y Si.
Proceso Productivo
La producción del aluminio puede dividirse en cuatro etapas:
1- Extracción de Bauxita
Con un porcentaje de 8,13%, el aluminio es el tercer metal más abundante en la superficie de la
tierra. Se lo encuentra en la naturaleza en forma de bauxita la cual es extraída en minas a cielo
abierto.
2-Producción de Alúmina
La alúmina (oxido de aluminio puro) se obtiene de la bauxita por medio del proceso químico de
Bayer que consiste en separar el óxido de aluminio de otras sustancias presentes en la bauxita
mediante una solución de soda cáustica. De este proceso resulta la alúmina y tiene el aspecto
de fino polvo blanco.
La Argentina no explota yacimientos de Bauxita pero produce aluminio desde 1974 en la Planta
Industrial de ALUAR S.A., ubicada en Puerto Madryn (Chubut), a partir de alúmina importada.
Una parte sustancial de las necesidades de aluminio del país se abastece con el aluminio
primario (ALUAR) y la chatarra de aluminio generada en el país, lo que constituye el aluminio
secundario. Esta chatarra proviene de carpintería (aberturas, tabiques, cielorrasos, parasoles,
etc.) sacada de servicio, partes de motores térmicos, envases de bebidas, carteles indicadores
viales, etc.
De lo que se importa una parte sustancial corresponde a la chapa para fabricación de envases
para bebidas.
A continuación se presentan gráficos, con información de consumo de aluminio, debidos al
trabajo de la Cámara Argentina de la Industria del Aluminio y Metales Afines, consignados en
distintos anuarios.
En el siguiente gráfico se puede apreciar el consumo del aluminio en el país desde 1991 hasta
2000, en relación con el PBI per cápita. Posteriormente se presenta la evolución del consumo
total del mercado doméstico en los últimos años.
Características principales
Si bien el aluminio puro presenta una baja resistencia mecánica, aleado con otros materiales y
a través de distintas instancias para elevar su resistencia compite en el mercado con otros
materiales debido a su condición específica de baja densidad. Estas son algunas de las ventajas
que hacen del aluminio uno de los metales más versátiles y utilizado.
Liviano
Pesa casi tres veces menos que el cobre o el acero por lo que se lo utiliza en el transporte
ahorrando de esta manera energía y optimizando la capacidad de carga.
Resistente a la corrosión
Al contacto con el oxígeno, se crea en la superficie del aluminio una fina capa de Al2O3
transparente que lo protege de la corrosión. Esto hace que sea utilizado en utensilios
hogareños y en el sector de la construcción, donde además se puede tratar la superficie por
medio del pintado o el anodizado logrando aumentar aún más la resistencia a la intemperie.
Un ejemplo de aplicación pueden ser los perfiles de aleación 6063 que contiene como aleante
al Mg y Si.
No es tóxico
El aluminio es además muy higiénico, por ello es muy utilizado en embalajes y envoltorios de
alimentos y medicamentos. También se lo utiliza en utensilios de cocina y en recipientes para
el transporte de alimentos y bebidas
Antimagnético
Al contrario del acero, el aluminio es No-Magnético. Esta propiedad es muy útil en la
fabricación de brújulas, compases, antenas, elemento de electrónica, etc.
Agradable a la vista
Además su aspecto NO se deteriora con el tiempo lo que lo hace muy útil en el sector de la
construcción, la decoración y en aquellos elementos donde se requiera un excelente y
moderno acabado superficial.
Reciclable
Esta es una de las características sobresalientes del aluminio, pues de una forma muy
económica se puede recuperar casi el total del material ahorrando de esta manera energía y
recursos naturales.
Estas aleaciones se distinguen por ser mucho menos aleadas que las utilizadas para moldeo y
tener una importante capacidad de deformación plástica.
El sistema utilizado para su designación en la norma IRAM 688 es el ampliamente conocido
sistema de cuatro dígitos. En este punto debe adelantarse que el proceso normalizador en el
industria del aluminio está muy globalizado, es decir que prácticamente la mayoría de los
países del mundo utilizan los mismos sistemas de designación de aleaciones, tratamientos
térmicos, valores de propiedades, etc.
Las aleaciones para trabajado mecánico se dividen en ocho familias en función del aleante
principal. A continuación, en la Tabla 2 se presenta la designación de las familias en función del
aleante principal.
Tabla 2. Designación de aleaciones para trabajado mecánico.
Aleante principal Designación
1XXX Aluminio puro
2XXX Cobre (Cu)
3XXX Manganeso (Mn)
4XXX Silicio (Si)
5XXX Magnesio (Mg)
6XXX Magnesio-Silicio (Mg-Si)
7XXX Cinc (Zn)
8XXX Otros
Ejemplos de uso:
Una aleación 1050 es un aluminio comercialmente puro, una 6063 es una aleación que tiene
como aleantes principales Mg y Si.
Es importante tener en cuenta que en esta designación el único número que tiene un
significado es el primero, ya que da el aleante principal, los demás se eligen con el único objeto
de que no aparezcan dos aleaciones con el mismo “nombre”.
El único caso en que esto no es exacto es con los puros. Cuando se designan aluminios
comercialmente puros los dos últimos dígitos están proveyendo información sobre la pureza
del material. Así en el ejemplo del 1050, el 50 final dice que se trata de un aluminio con 99,50
% de aluminio, el conjunto de las impurezas puede llegar a representar el 0,50 % de la
aleación.
Como se ha dicho, estas aleaciones modifican sus propiedades por dos mecanismos básicos, la
deformación plástica en frío (trabajado mecánico en frío) o el tratamiento térmico de
endurecimiento por precipitación conocido como envejecido.
Si se miran los diagramas de equilibrio de las diferentes aleaciones puede observarse que sólo
presentan la condición necesaria de pérdida de solubilidad las aleaciones de las series 2000,
5000, 6000 y 7000.
Son endurecibles por precipitación las aleaciones de las series 2000, 6000 y 7000. En las
Figuras 18 y 19 pueden observarse los diagramas de equilibrio binarios de Al – Cu y Al – Zn. En
ellas puede apreciarse la pérdida de solubilidad existente para que se produzca el
endurecimiento por precipitado. Posteriormente se presenta, en la Figura 20, un corte del
diagrama ternario Al – Si – Mg, en la cual puede notarse la pérdida de solubilidad que presenta
el SiMg2. En la Figura 21 se muestra el diagrama del Al – Mg en la cual se observa una pérdida
de solubilidad importante, pero las aleaciones de la serie 5xxx no son endurecibles por
precipitado. Esto se debe a que si bien dichas aleaciones presentan la condición de pérdida de
solubilidad, no presentan la particularidad de promover un precipitado coherente, razón que
impide el endurecimiento por precipitado.
La norma IRAM 729 designa los estados de entrega normalizados. Se utiliza en este punto el
término temple como sinónimo de estado de entrega y, probablemente, como una
deformación de la palabra inglesa temper con que se designan los estados de entrega en esa
lengua. Resulta importante no confundir este significado con el de “enfriamiento rápido desde
una temperatura elevada”.
Los estados de entrega básicos establecidos en la norma son los mostrados en la Tabla 3.
Tabla 3. Designación de los estados de entrega
Letra Descripción
F Estado en que fue fabricado
O Recocido de recristalización
W Solubilizado
T Envejecido
H Deformado plásticamente en frío
Figura 22. Aleación de aluminio 6063. Izquierda: en estado de deformado. Derecha: en estado
de recocido.
Las principales NORMAS IRAM de aplicación a las aleaciones de aluminio para trabajado
mecánico son:
Tabla 6. Principales normas IRAM para aleaciones de aluminio para trabajado mecánico
Nº NORMA Título de la NORMA
535 Lingotes de aleaciones madre de aluminio
621 Lingotes de aleaciones de aluminio para moldeo.
675 Términos relacionados con las transformaciones físicas.
680 Productos laminados. Requisitos mecánicos.
681 Aluminio y sus aleaciones para trabajado mecánico .Composición química
686 Productos laminados. Tolerancias dimensionales.
687 Productos extruídos. Tolerancias dimensionales.
688 Sistema de designación.
697 Productos extruídos y trefilados. Requisitos mecánicos.
699 Productos extruídos. Tolerancias dimensionales.
729 Definiciones y clasificación de temples por trabajado mecánico o tratamiento
766 Método de ensayo de tracción.
767 Método de ensayo de dureza Brinell.
60.902 Especificaciones generales para los recubrimientos anódicos sobre aluminio.
Las “aleaciones o ligas madre” son aleaciones con alto contenido de aleante utilizadas para
facilitar la incorporación del aleante en el baño líquido.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio para trabajado mecánico abarcan un
amplio espectro de valores. Para dar una idea del orden en el que varían se presenta la Tabla
7.
Tabla 7. Propiedades mecánicas típicas de las distintas familias de aleaciones para trabajado
mecánico.
Resistencia a la Resistencia a la Alargamiento de
Serie Tracción Fluencia rotura en 50 mm
Rm MPa RP0,2 MPa A %
1XXX 50-180 18-130 2-30
2XXX 150-600 70-450 3-16
3XXX 90-300 35-270 2-25
4XXX 110-380 50-315 1-29
5XXX 105-450 40-380 2-20
6XXX 120-450 50-400 4-25
7XXX 200-750 100-650 5-15
La figura siguiente muestra la microestructura típica de una aleación de aluminio para moldeo.
Se trata de una aleación de aluminio con 7% de silicio. Las dendritas (claro) son de solución
sólida de aluminio y el componente eutéctico (gris) esta constituido por solución sólida y
partículas de silicio.
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio para moldeo abarcan un amplio
espectro de valores. Para dar una idea del orden en el que varían se da la siguiente Tabla:
Tabla 13. Propiedades mecánicas típicas de las distintas familias de aleaciones para trabajado
mecánico.
Resistencia a la Resistencia a la Alargamiento de
Serie Tracción Fluencia rotura en 50 mm
Rm MPa R0,2 MPa A %
2XX.X 140-490 90-440 1-20
3XX.X 170-380 100-310 1-8
4XX.X 130-330 50-130 2-10
5XX.X 170-330 80-190 5-16
7XX.X 200-350 150-280 3-9
8XX.X 120 -190 75-100 3-10
Homogeneizado
La microestructura de la mayoría de las aleaciones fundidas es completamente heterogénea.
Las aleaciones tienen microestructuras de colada segregadas, aun cuando se trate de
aleaciones monofásicas o muy diluidas, lo que resulta en estructuras dendríticas con espacios
interdendríticos o intergranulares con partículas precipitadas o eutécticos. Estas
microestructuras tienen baja ductilidad y desmejoran la trabajabilidad.
Los recocidos totales u homogeneizados de los productos de fundición se realizan antes de la
conformación en caliente de los mismos. En primer lugar se pretende conseguir una
eliminación de las tensiones propias del producto fundido, un equilibrio de los granos
segregados y una disolución de los constituyentes estructurales eutécticos en los bordes de los
mismos. Además, el recocido total sirve con frecuencia para conseguir una disgregación
regular de elementos disueltos en estado de sobresaturación que influyen sobre el
comportamiento de la recristalización y la conformabilidad en caliente. Finalmente, en las
aleaciones endurecibles por tratamiento térmico se consigue disolver elementos de aleación
que provocan el endurecimiento. Estos se depositan de nuevo, en el siguiente enfriamiento, si
el mismo no es rápido. Además si se realiza correctamente el proceso, la distribución tiene
lugar de forma tal que, mediante un procedimiento de temple posterior la disolución se
efectúa en forma rápida y total. El recocido total puede colaborar, por lo tanto, a la
disminución de las fuerzas necesarias para la conformación en caliente, a una tendencia hacia
el ablandamiento uniforme, a disminuir las formas estructurales que pueden producirse en la
oxidación anódica y a un mejoramiento de la conformabilidad en frío y de las características
mecánicas del producto semielaborado.
Para lograr los efectos deseados en el homogeneizado se necesitan temperaturas adecuadas,
dependientes de la composición química, las cuales, en su mayoría, se hallan inmediatamente
por debajo de la temperatura de “solidus” de la aleación correspondiente. Teniendo en cuenta
que los procesos de difusión no transcurren muy rápidamente, se requieren tiempos que, en
su mayoría, superan entre 10 y 12 horas de proceso.
Por ejemplo, en aleaciones de Aluminio – Magnesio – Silicio (serie 6000), el Mg y el Si se
disuelven muy rápidamente, pero un mayor tiempo de homogeneizado resulta beneficioso
para el proceso de extrusión y para la terminación superficial de los productos extrudados. La
permanencia por más tiempo en la temperatura de homogeneizado produce una
esferoidización de las fases ricas en hierro. Tales fases son del tipo -(Fe-Mn)3SiAl12 y -
Fe2Si5Al9 y se pueden presentar solas o como una combinación de ambas.
formación de precipitados coherentes de átomos de soluto (esto indica, que los precipitados
de átomos de soluto forman la misma estructura cristalina que el solvente). La presencia de
estos precipitados causa una importante deformación en la red adyacente a consecuencia de
la diferencia de tamaño entre los átomos de soluto y solvente. Los precipitados actúan como
obstáculos al movimiento de las dislocaciones y la aleación es considerablemente endurecida.
En consecuencia, la presencia de partículas precipitadas, y más importante aún, los campos de
tensiones generados en la matriz alrededor de las partículas coherentes, provocan el aumento
de resistencia por obstrucción al movimiento de las dislocaciones.
La característica que determina si un precipitado es coherente o no, es el grado de ajuste o
desajuste entre el espaciado atómico de la red de la matriz y el del precipitado.
Un atributo esencial de los sistemas de aleación endurecibles por precipitación es que la
solubilidad de equilibrio en estado sólido es dependiente de la temperatura. Esto es
caracterizado por un aumento de la solubilidad con el incremento de la temperatura, ver los
diagramas de fases de las figuras 18 y 20 (Diagrama de equilibrio Cu-Al y sistema cuasi binario
Al- Mg2Si)
Si bien la condición anteriormente descripta se encuentra en muchos sistemas binarios de
aleaciones de aluminio, la mayoría de ellos sólo muestra un ligero endurecimiento por
precipitación, estas aleaciones, generalmente, son consideradas no térmicamente tratables.
Aleaciones binarias de Al-Si y Al-Mn muestran cambios insignificantes en las propiedades
mecánicas como resultado de tratamientos térmicos que producen una considerable
precipitación. Los principales sistemas de aleación con endurecimiento por precipitación son:
Recocido de Recristalización
Cuando se realizan deformaciones plásticas en frío permanentes en la fabricación de
productos de aluminio, el material se ve endurecido por el trabajo en frío. Este endurecimiento
se puede restaurar al temple O, una condición menos resistente pero más dúctil, conocido
como recocido de recristalización. Este recocido elimina el endurecimiento por deformación,
así como los cambios producidos en la estructura que se dieron como resultado del trabajo en
frío.
La estructura distorsionada a causa del trabajo en frío de aluminio es menos estable que el
estado recocido libre de tensiones, a la que tiende a revertir. Las aleaciones de aluminio
comerciales se someten a estos cambios estructurales con un recocido a temperaturas
elevadas. Estos cambios se producen en varias etapas, de acuerdo con la temperatura, y han
dado lugar al concepto de diferentes mecanismos o procesos de recocido. La primera de ellas,
se conoce como el proceso de recuperación.
La disminución en la densidad de dislocaciones causada en la recuperación de recocido
produce una disminución de la fuerza y otros cambios de propiedades. A modo de ejemplo se
muestran en la Figura 24 los efectos sobre las propiedades de tracción de la aleación 1100
cuando al mismo se le aplica un recocido de recristalización.
Figura 24. Efecto del recocido de recristalización isotérmico en chapas de aluminio 1100.
La segunda etapa de este tratamiento térmico se denomina recristalización y se caracteriza
por la formación gradual y la apariencia de una estructura de grano microscópicamente
resoluble. La nueva estructura es en gran medida libre de tensiones. Hay pocas dislocaciones
dentro de los granos y no hay concentraciones de las mismas en los límites de grano. La
recristalización se produce con tiempos más largos o temperaturas de calentamiento más altas
que la recuperación, aunque algunas veces la superposición de los dos procesos es usual.
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA.
-Metals Handbook, Volume 2, Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-Purpose
Materials, ASM, 1990
- Metals Handbook, Volume 3, Alloy Phase Diagrams, ASM, 1992
- Metals Handbook, Volume 4, Heat Treating, ASM, 1991
- Aluminium Properties and Physical Metallurgy, ASM, 1999
- Source Book on Copper and Cooper Alloys, ASM, 1979
- Structure and properties of Alloys. Brick, Gordon and Phillips. McGraw – Hill Book Company.
- William D. Callister. Introducción a la Ciencia e Ingenieria de los Materiales. Vol. 2. Ed.
Reverté.
- J.R. Davis. Alloying, understanding the basics. ASM International.
- Elements of Metallurgy and Engineering Alloys. ASM International, 2008.
- Source Book on Copper and Cooper Alloys, ASM, 1979.