Año del Buen Servicio al Ciudadano

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico

ESCUELA ELECTROTECNIA /CFP INDEPENDENCIA

Especialidad: Control de Máquinas y Procesos Industriales

Control automático de ensacadora, para mejorar la precisión en el peso del

producto en el área de producción de Montana SA, Santa Anita 2017

Presentado por: Cruz Quispe, Víctor Raúl

Asesor : Juan Carlos Roldán Castillo

Lima, Perú

2017
 DEDICATORIA
Este proyecto se lo dedico a mis padres, a mi esposa e hija por apoyar a cumplir
mis metas, agradezco de manera especial al ingeniero Miguel Urrutia por el
tiempo dedicado a la dirección de este trabajo.
 CONTENIDO
PRESENTACION DEL PARTICIPANTE 1

RESUMEN EJECUTIVO 2

CAPITULO 1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 PRESENTACIÓN LEGAL 4

1.2 PRESENTACIÓN DEL MERCADO 5

1.2.1 Del Producto 5

1.2.2 Del Servicio 6

1.3 PRESENTACIÓN ORGANIZACIONAL 7

1.3.1 Misión 7

1.3.2 Visión 7

1.3.3 Valores 8

1.3.4 Políticas de calidad 9

1.3.5 Estructura de la organización 10

CAPITULO II PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/0

PIIIEJORA
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa 11

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora 12

2.2.1 Objetivo General 13

2.2.2 Objetivo Específico 14

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora 15

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora 16

2.4.1 Aporte laboral

2.4.2 Aporte tecnológico 19

2.5 Marco Teórico y Conceptual 20

2.5.1 Fundamento del Proyecto de Innovación y Mejora 20

2.5.2 Conceptos y términos utilizados 25

CAPITULO III ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual 29

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo 30

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema 31

3.4 Priorización de causas raíces 35

CAPITULO IV PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJOR

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta 37

4.2 Consideraciones para la implementación de la mejora 38

4.2.1 Diseño e implementación mecánica 39

4.2.2 Diseño e implementación eléctrica y electrónica 40

4.2.3 Normatividad 42

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta 43

4.4 Mapa de flujo de valor mejorado o diagrama de proceso mejorado 52

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora 53

4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora 55

CAPÍTULO V COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA

MEJORA
5.1 Costo de materiales 57

5.2 Costo de mano de obra 57

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos 58

5.4 Costo total de la implementación de la Mejora 60

CAPÍTULO VI EVALUACIÓN TECNICA Y ECONOMICA DE LA
MEJORA
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora 62

6.2 Relación Beneficio/Costo 63

CAPÍTULO VII CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del

Proyecto de Innovación y/o Mejora 67

CAPÍTULO VIII RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de

Innovación y Mejora 69

REFERENCIAS LINKOGRÁFICAS 70

ANEXOS 70
PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

 Alumno

Cruz Quispe, Victor Raul

 U.F.P

Electrotecnia

 Especialidad

Control de Máquinas y Procesos Industriales

 lD

858309

 Programa

Aprendizaje Dual

 Asesor

Roldán Castillo, Juan Carlos

 Empresa De Prácticas

Total Weight & Sistems SAC

 Monitor

Urrutia Aragon, Miguel Angel

 Ingreso

2015-1

Página 1
RESUMEN EJECUTIVO

La empresa TOTAL WEIGHT & SYSTEMS S.A.C. se dedica al servicio de

mantenimiento y calibración de balanzas industriales. Para la realización de este
proyecto, la empresa donde realizo mis prácticas, le brindará sus servicios a la
empresa MONTANA S.A.

La empresa MONTANA S.A. cuenta con 2 plantas (Santa Anita y

Lurín), en donde se cumple con la elaboración de soluciones nutricionales
balanceadas para la acuicultura. En la planta de Santa Anita, está dividida en Pre-
Mezcla y Producción, el inconveniente se presentó en el área de producción,
exactamente en la ensacadora de Pellets. La problemática se da en la baja
eficiencia de la ensacadora.

El proyecto pretende dotar a la industria de elaboración de

piensos de Instrumentación del área de envasado con un control eficiente para el
ensacado de pellets, con el fin mejorar el rendimiento y eficiencia de la
ensacadora de alimentos balanceados.

El sistema gravimétrico consiste en un dosificador que se

encarga en llenar la tolva de pesaje, que este se encuentra estructurado de forma
lineal, con el producto terminado mediante un control de llenado grueso y fino.

Para este proyecto se analiza el costo de la inversión del

sistema, incluyendo materiales, herramientas y mano de obra. Se deduce los
resultados de beneficios económicos esperados, así como también se realizará
visualizaciones de la reducción de pérdidas que se obtendrá después de la
mejora y la relación que existe entre el costo y beneficio de la implementación.

Se presenta las conclusiones del proyecto que logradas después

del análisis del proceso de la máquina. También se dará a conocer las
recomendaciones para ayudar a los componentes a alargar su tiempo de vida,
estas recomendaciones serán de mucha ayuda en la empresa para la
conservación de los equipos de la máquina y ayudara a reducir el número de
fallas.

Página 2
 CAPÍTULO I
GENERALIDADES
DE LA EMPRESA

Página 3
1.1 PRESENTACIÓN LEGAL

1.1 Presentación legal

1.1.1 Denominación de la empresa

TOTAL WEIGHT & SYSTEMS S.A.C.

1.1.2 Domicilio legal

Jr. Alfonso Bernal Montoya N°1020 SMP-LIMA

1.1.3 Teléfonos

1.1.4 R.U.C.

20508689404

1.1.5 REPRESENTANTE Legal

Urrutia Aragón, Miguel Ángel

1.1.6 Sector

Mantenimiento y Calibración.

1.1.7 Actividad

Ventas de balanzas y programación de sistema de pesaje, así como

también el servicio mantenimiento y suministro necesario de piezas para
estas máquinas.

Página 4
1.2 PRESENTACIÓN DEL MERCADO

1.2.1 Del Producto

El producto que ofrece son las máquinas envasadoras (empaquetadoras)

de productos alimenticios y no alimenticios. Con tecnología avanzada,
pantalla gráfica y controladores manuales. Partes en contacto con el

producto hechos en material Acero Inox. AISI 304. Con alta sensibilidad de
fotoeléctrico, sellado y corte preciso. Cuentan con la calidad, variedad y
confiabilidad necesaria para los clientes.

Modelo ATM-1000N
Máquina envasadora vertical tipo Form – Fill – Seal fabricación nacional.
-Marca: AUTOPACK
-Material de envasado: Bi laminado por capa.
-Tipo de Formato: Pillow y fondo plano.
-Sellado: Temperatura constante.
-VeI de Máquina en vacío: 40 bolsas por minuto.
-Laigo máximo de bolsa: 300 mm.
-Ancho máximo de bolsa: 220mm.

Modelo AX-500BN

Máquina envasadora vertical tipo Form – Fill – Seal tecnología italiana y

fabricación china.
-Marca: AUTOPACK
-Material de envasado: Bi laminado por capa.
-Tipo de Formato: Pillow y fondo plano.
-Sellado: Temperatura constante.
-Vel. de Máquina en vacío: 70 bolsas por minuto.
-Largo máximo de bolsa: 300 mm.
-Ancho máximo de bolsa: 240mm.
-Sistema de arrastre: Por servomotor. Para mayor Vel. Y precisión.

Página 5
1.2.2 Del Servicio

La empresa ofrece los siguientes servicios derivados de las máquinas

envasadoras.

 Calibración de caja sumatoria.

 Calibración de balanza.
 Instalación de placas base.
 Instalación de celdas de carga.
 Instalación de caja sumatoria.
 Instalación de indicador de peso en gabinete.
 Diagramas y planos
 Asesoría técnica

Página 6
1.3 PRESENTACIÓN ORGANIZACIONAL

1.3.1 Misión

Es satisfacer los requisitos legales y demandas explicitas e implícitas de

nuestros clientes y lograr la mejora continua de su sistema de gestión,
ofreciéndoles máquinas industriales de excelente calidad a través de una
buena organización y entrega oportuna, brindando asesoría técnica,
innovación y justa retribución.

1.3.2 Visión

Ser la empresa líder en servicio, fabricación y comercialización de

máquinas del rubro de balanzas e importación de componentes para la
automatización a nivel nacional, garantizando el sector industrial el
cumplimiento de la entrega a tiempo del producto, mereciendo siempre la
confianza plena de nuestros clientes y proveedores

Página 7
1.3.3 Valores

 Innovación

Exploramos nuevas perspectivas y nuevas habilidades, para reinventarnos

como persona y obtenemos nuevos hábitos con la finalidad de prosperar en
nuestra vida diaria.

 Liderazgo

Somos líderes en nuestras áreas de responsabilidad, con un profundo

compromiso de alcanzare resultados de liderazgo. Tenemos una visión muy
clara de hacía donde nos dirigimos. Enfocamos nuestros recursos en lograr
objetivos y estrategias ganadoras. Desarrollamos la capacidad para llevar a
cabo nuestras estrategias y eliminar barreras organizacionales.

 Propiedad

Aceptamos la responsabilidad personal de cubrir las necesidades de negocio,

mejorar nuestros sistemas y ayudar a otros a mejorar su efectividad. Nos
consideramos dueños de nuestro negocio: tratamos los activos de la empresa
como propios y tenemos en mente el excito de la misma a plazo.

 Integridad

Siempre tratamos de hacer lo que es correcto. Somos honestos y francos con

cada uno de nosotros. Operamos siempre dentro de la letra y el espíritu de la
ley.

 Confianza

Respetamos a nuestros compañeros de TOTAL WEIGHT y clientes, y los

tratamos de la misma manera en que queremos ser tratados. Tenemos la
confianza en la capacidad y en las intenciones de los demás.

Página 8
1.3.4 Políticas de calidad

La empresa opta por un compromiso de calidad, guiándose por los siguientes

enunciados:

 Mejora constante de nuestros productos

 Elevado a compromiso en ofrecer un servicio oportuno
 Verificar constantemente el sistema de calidad
 La más completa comunicación con el cliente

1.3.5 Estructura de Organización

Página 9
 CAPÍTULO II
PLAN DEL
PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O
MEJORA

Página 10
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

La empresa MONTANA S.A. tiene 6 locales, entre sucursales, oficinas y demás,

cuenta con 2 plantas, una en Santa Anita y otra en Lurín. Este último cumple con
la elaboración de soluciones nutricionales balanceadas para la acuicultura siendo
marca líder en el mercado de este rubro.

La planta MONTANA S.A. de Santa Anita, está dividida en Pre-

Mezclado y Producción. El inconveniente se presentó en el área de envasado de
la subplanta Producción, exactamente en la Ensacadora de Pellets (alimentos
balanceados de langostinos y camarones). La problemática se da en la baja
eficiencia de la ensacadora.

Se planteó la técnica de lluvia de ideas de los posibles problemas de la

máquina, a las personas involucradas con la máquina ensacadora: operarios, jefe
de área, supervisores de planta, clientes y proveedores; siendo un total 70
personas. Mediante Diagrama de Pareto, se llegó a concluir que el problema
principal es la deficiencia en la precisión del peso de la máquina ensacadora de
Pellets

Página 11
 PROBLEMAS Frecn % Acum
Deficiencia en la precisión del peso 38 54%
Demora en la calibración de la ensacadora 11 70%
Baja productividad de la ensacadora 9 83%
Exceso de generación de merma 6 91%
Incremento de costos de reproceso 4 97%
Pérdida de hora hombre 2 100%

Página 12
Página 13
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o mejora

2.2.1 Objetivo general

Mejorar la precisión en el peso del producto en la ensacadora de alimentos

balanceados.

2.2.2 Objetivos Específicos

 Implementar Sistema Gravimétrico.

 Reducir piezas defectuosas.
 Implementar capacitación mensual del operario.

2.3 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora

APLICACIÓN

El prototipo de sistema dosificador gravimétrico propuesto en este proyecto,

posee las características más apropiadas para resolver algunos problemas que se
plantean en la industria, así como en la alimentación, en la agricultura, en la
ganadería y en otros sectores de la producción. A continuación, ejemplo:

Tema: Construcción de un sistema dosificador por diferencia de pesos para

materiales solidos homogéneos

Autores:

 JOSÉ ALBERTO NAVARRETE ANDINO

 LUIS MARCELO VITERI AGUILAR

Fecha: QUITO, ECUADOR - JUNIO 2011

El sistema dosificador está constituido de tres tolvas, las que almacenan

diferentes materiales sólidos homogéneos, un sistema de descarga compuesto

Página 14
por un tornillo sin fin, el cual proporciona el transporte del material sólido que se
encuentra almacenado en las tolvas generales hacia la tolva de mezcla, la misma
que recolecta los tres materiales que posteriormente son mezclados.

El sistema posee un PLC que controla dos variadores de frecuencia, el

accionamiento de tres contactares para el funcionamiento de los motores de AC
un motorreductor, lectura de las tres celdas de carga, de los tres sensores
ultrasónicos y una sirena la cual nos indica el fin del proceso.

El depósito de cada material a la tolva de mezcla, es pesado y regulado

por el accionamiento del motor de AC y tornillos sin fin individuales, que se
encuentran en cada tolva, y dependiendo del pesaje realizado en la tolva de la
mezcla se activa o desactiva a razón del peso que se necesite en un tipo de
mezcla especifica.

Teniendo la mezcla resultante en la tolva de mezcla, esta descarga

todo el material que puede ser utilizado por otro proceso y por tanto el sistema de
pesaje decae. El controlador del dosificador por decremento de peso ajusta la
activación o desactivación del dosificador para brindar una proporcionan de
pérdida de peso igual a la proporción al setpoint.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o mejora

2.4.2 Aporte laboral

Con este nuevo sistema de dosificado, el operario dejará de realizar el

minucioso trabajo de calibrar el volumen del vaso.

2.4.4 Aporte tecnológico

El control automático de ensacadora sería un gran avance tecnológico para

todas las empresas dedicadas a este rubro, porque, el operario de la
ensacadora se ahorraría el tiempo que empleaba calibrando el volumen del
vaso y dejaría que el control automático de ensacada realice el trabajo
automáticamente, en menos tiempo y sin errores.

Página 15
2.5 Marco teórico y conceptual

2.5.1 Fundamento del Proyecto de Innovación y Mejora.

 Producción de alimento balanceado

El objetivo de los productores de alimento balanceado es el de preparar

alimento para abastecer los estándares nutricionales al menor costo posible.
La producción de alimento se basa en fórmulas que son elaboradas por
profesionales capacitados como nutricionistas, veterinarios, zootecnistas y
otros profesionales con experiencia.

En el caso de alimentos para mascotas, se conoce que la forma del

producto tiene incidencia sobre el sabor en la boca del animal, razón por la cual
se tiene preferencia por los productos extruidos.

Para los productores de alimentos balanceados para la acuicultura y

avícola, las alternativas manejadas son la producción en harina o pellet. Lo usual
es iniciar el proceso con alimento preparado en harina con una inversión mínima;
posteriormente, de acuerdo al nivel de ventas, se pelletiza (este es el camino que
siguen la mayoría de empresas en la actualidad

Página 16
 En la acuicultura se tiene dos factores primordiales que son: el alimento
para los langostinos y camarones, que es un costo importante de la producción, y
la calidad del agua, que está muy ligada a la evolución de la primera. De acuerdo
a la selección del alimento correcto, los problemas de polución, enfermedades,
alta tasa de mortalidad, pueden ser reducidos o eliminados. Se debe contar con el
mejor alimento al mejor precio, para lo cual se requiere de tecnología y procesos
combinados con el adecuado conocimiento de cada especie.

Tipos de dosificadores

 Volumétricos

En la dosificación volumétrica, la
alimentación de un producto es
exclusivamente en función del volumen.
Como no miden la masa, se tendrá que
calibrar en función del material antes de
usarlo, determinando la cantidad de masa
dosificada en un periodo de tiempo
definido. Es posible que deba
comprobarse cada vez que se cambia el
material y el lote del proveedor

En este tipo de dosificadores se determina la dosis,

midiendo el volumen del material que libera una superficie que se desplaza a
velocidad constante.

Los dosificadores volumétricos no pesan el flujo; operan

transportando un cierto volumen de material por unidad de tiempo, del cual un
flujo proporcional en peso se obtiene por la calibración del proceso.

Página 17
 Para materiales con una densidad que no varía
significativamente, los dosificadores volumétricos pueden desempeñarse
aceptablemente.

Las ventajas de los sistemas volumétricos son su

simplicidad y economía, solo precisan que el elemento dosificador, por ejemplo, el
husillo esté siempre relleno de manera uniforme. Esto se consigue en las paletas
laterales que remueven la tolva de alimentación, garantizando la fluidez del
producto, pero sin estar en contacto con él. No precisan ningún equipo electrónico
de control; solo el variador de frecuencia para ajustar la velocidad del husillo.

El principal inconveniente es que no pueden compensar

automáticamente los cambios en las propiedades del material, como las
oscilaciones en la densidad aparente. Por lo que no es aconsejable utilizarlo
cuando el producto no tenga una densidad estable en función del entorno
ambiental o cambio de proveedores.

 Gravimétricos

Los dosificadores gravimétricos controlan el

flujo de material por peso, para lograr una
mayor precisión de dosificación, y por lo tanto
requieren una bascula. Además de mejorar la
calidad de procesamiento, los dosificadores
gravimétricos pueden documentar el contenido
de material en el producto final.

En la dosóficación gravIrnétrIca, varias células de pesaje integradas

miden (pesan) el material que se está dosificando. Por lo que la dosificación es
por peso (no por volumen). Un equipo electrónico compara constantemente el
valor teórico del caudal prefijado con el valor real dosificado, y varía la velocidad
por ejemplo del husillo para que la diferencia sea nula.

Página 18
 Un ejemplo de este tipo de dosificadores es el dosificador de correa
transportadora, el material depositado en la tolva cae en una correa
transportadora que se desplaza sobre la plataforma de una balanza, que se
regula para recibir el peso que corresponda a la dosis deseada.

Los sistemas gravimétricos son más sofisticados y costosos, pero

pueden compensar automáticamente las posibles desviaciones de la densidad
aparente. Otras ventajas son el registro electrónico de las cantidades de material
que manipulan y su interconexión con sistemas SCADA mediante bus de
comunicación y Ethernet.

 Precisión de los dosificadores

La precisión de los dosificadores es un asunto a tener en cuenta durante el

control de flujo de material sólido a granel. A pesar de que las aplicaciones
pueden extenderse desde la simple regulación de un material simple hasta los
sumamente complejos, las mezclas de varios ingredientes que involucran
varios dosificadores y líneas de proceso, se limitan a la precisión de los
dosificadores en forma individual.

La precisión de un dosificador se mide por el cumplimiento de tres

estadísticas distintas: repetividad, linealidad y estabilidad. La repetividad mide la
consistencia de la producción de descarga del dosificador; la linealidad estima la
precisión con que el dosificador descarga en la proporción deseada; y la
estabilidad indica el cumplimiento de la dosis a lo largo del tiempo.

La repetitividad cuantificada la consistencia en un corto período de la

proporción de descarga y es importante para el aseguramiento de descarga y
es importante para el aseguramiento de la calidad, porque mide la variabilidad

Página 19
 esperaba de la corriente de descarga. La repetitividad es medida a través de la
similitud de una serie de muestras consecutivas, muy cuidadosamente
medidas de la corriente.

La linealidad perfecta está presentada por una línea, en correspondencia con

el Setpoint y la proporción de dosificación promedio actual a lo largo de todo el
rango del dosificador.

En una medida lineal, varios grupos de muestras cronometradas, deben ser

tomadas de la corriente de descarga del dosificador.

2.5.2 Conceptos y términos utilizados

 Proceso

Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionados o que, al

interactuar juntas, simultánea o sucesivamente en los elementos de entrada
los convierten en productos o resultados.

 Sistema

Conjunto ordenado de normas y procedimientos que regulan el funcionamiento

de un grupo o colectividad.

 Tolva

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño

destinado al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados,
entre otros.

 Dosificación

Página 20
La dosificación o aplicación de las sustancias se efectúa mediante los
dosificadores o dispositivos, capaces de liberar cantidades prefijas de productos
en una unidad de tiempo. Se disponen de controles que permiten fijar la cantidad
que se debe dentro de límites que caracterizan su capacidad. Los dosificadores
de sólidos en la industria se utilizan para integrar diferentes materiales, en
proporciones previamente definidas de anteriores subprocesos, para conseguir un
producto final.

 Dosificar

Dividir o graduar las dosis de un material. Graduar la cantidad o porción de

otras cosas. Dosis: cantidad de una sustancia que debe añadirse en cada
etapa de un proceso.

 ¿Qué es un dosificador?

Un dosificador es un equipo que por lo general

forma parte integral de una línea de producción. La
función del dosificador es entregar o suministrar de
forma ágil la cantidad de material o insumo
necesario para la realización de un sistema. En
pocas palabras un dosificador es un mecanismo

Página 21
 que proporciona la cantidad exacta de algún material de manera más exacta y
automatizada con el fin de optimizar una operación.

 ¿Qué es una ensacadora?

Una ensacadora es un equipo agroindustrial con el cual se automatiza un

proceso de envasado de una manera rápida y fiable. Con estos equipos se
logra una precisión excelente en cada pesada. Las ensacadoras o
envasadoras alimentan a sacos de boca abierta de cualquier tipo, pesando y
llenando cada uno de manera automática.

La función básica de estos sistemas de dosificación industrial, es

alimentar un proceso continuo con varios componentes en una proporcionalidad
definida para cada proceso. También tiene la función de preparar cantidades
predeterminadas de producto con una relación definida por receta.

Página 22
 Celda de carga

Una celda de carga es un transductor utilizado para convertir una fuerza en

una señal eléctrica. Esta conversión empieza a partir de un dispositivo
mecánico, es decir, la fuerza que se desea medir, deforma la galga
extensiométrica. Y por medio de medidores de deformación (galgas)
obtenemos una señal eléctrica con la cual podemos obtener el valor de la
fuerza.

La celda de carga digital produce esta deformación

mediante circuitos Wheatstone, que actúan en las bases de la
máquina o sistemas de pesaje para encontrar reacciones, una
vez obtenida la resistencia, se produce la transducción y se
puede obtener el valor que la máquina resiste.

> Variador de velocidad

El Variador de Velocidad es en un sentido amplio un

dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos,
hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para
controlar la velocidad giratoria de maquinaria,
especialmente de motores.

La maquinaria industrial generalmente es accionada a través de

motores

eléctricos, a velocidades constantes o variables, pero con valores

precisos.

No obstante, los motores eléctricos generalmente operan a velocidad

constante o casi-constante, y con valores que dependen de la alimentación y de
las características propias del motor, los cuales no se pueden modificar
fácilmente.

Página 23
 Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un
controlador especial que recibe el nombre de variador de velocidad. Los
variadores de velocidad se emplean en una amplia gama de aplicaciones
industriales, como en ventiladores y equipo de aire acondicionado, equipo de
bombeo, bandas y transportadores industriales, elevadores, Ilenadoras, tornos y
fresadoras, etc.

La combinación de un motor de velocidad constante y de un dispositivo

mecánico que permita cambiar la velocidad de forma continua (sin ser un motor
paso a paso) también puede ser designado como variador de velocidad.

 Cinta transportadora

Una cinta transportadora o transportador de banda es un sistema de

transporte continuo formado por una banda continua que se mueve entre dos
tambores.

Por lo general, la banda es arrastrada por la fricción de sus tambores,

que a la vez este es accionado por su motor. Esta fricción es la resultante de la
aplicación de una tensión a la banda transportadora, habitualmente mediante un
mecanismo tensor por husillo o tornillo tensor. El otro tambor suele girar libre, sin
ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La
banda es soportada por rodillos entre los dos tambores. Denominados rodillos de
soporte.

Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar

materiales granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón,
minerales, etcétera, aunque también se pueden usar para transportar personas en
recintos cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y ciudades sanitarias).

Página 24
 LOGO! Siemens

Es un módulo lógico, es decir, un controlador

Kograrnabie que permite que sin intervención
humana, las máquinas hagan un trabajo. Pero la palabra
clave e importante es programable, que no programado.

Básicamente funciona de la siguiente manera: al LOGO! le

vas a dar como datos de entrada una serie de señales, las cuales van a ser
procesadas en el programa, y el LOGO! va a dar unos datos de salida.

Esto en el mundo real se traduce en unos pulsadores, manetas,

sensores etc (datos de entrada), un procesamiento en el LOGO y una activación o
no de salidas de relé (datos de salida).

¿Un LOGO! es un PLC?

Técnicamente sí, ya que el término PLC no es más que el acrónimo en inglés

de Programmable Logic Controler, es decir, un controlador lógico programable.
Por tanto, sí es un PLC, pero cuando la gente se refiere a un PLC, lo usan
para referirse a controladores programables de mayor capacidad como
pueden ser en Siemens las series 200, 300, 400, 1200 o 1500, no hablan de
un LOGO!, aunque ambos entran en la misma definición de PLC

¿Qué ventajas tiene?

 Son aparatos asequibles en precio.

Página 25
  Por ser programable, es flexible y versátil. Puedes hacer muchas cosas
con ellos.
 Ahorra mucho cableado.
 Es mucho más fácil de mantener en caso de tener que realizar
modificaciones.
 Es escalable: se pueden añadir más o menos entradas y salidas.
 Puede tener una pantalla asociada de mando.

¿Qué inconvenientes tiene?

Básicamente tiene una: no vale con tener un destornillador y un multímetro,

sino que hay que saber programarlos y esto implica: Quitar miedo a la
programación. Una curva de aprendizaje para dominarlo, leerte el manual no
es suficiente.

¿Para qué sirve un Siemens LOGO!?

Principalmente para pequeñas automatizaciones. Es típico para automatizar

sistemas de riego, parking, arranque de motores, alumbrado, calefacción etc.
Es decir, instalaciones lógicamente sencillas o pequeñas máquinas.

 Pellets

Pellet es una denominación genérica, utilizada para referirse a pequeñas

porciones de material que resultan más apetecibles y digeribles por los
animales.

La elaboración de pellets mediante pelletizado consiste en

un proceso donde los restos orgánicos son convertidos en porciones de material
que resultan más apetecibles y digeribles por los animales.

Los pellets son piensos compuestos, que es un alimento

elaborado para animales que, según la normativa legal europea, es: «Cualquier
sustancia o producto, incluido los aditivos, destinado a la alimentación por vía oral
de los animales, tanto si ha sido transformado entera o parcialmente como si no».

En muchos casos se puede utilizar como alimento único,

ya que está pensado para cubrir todas las necesidades del animal. Aunque hay

Página 26
algunos tipos de pienso que se utilizan como alimento complementario a otros
productos de la dieta.

 Pelletizado

El pelletizado es una operación de moldeo termoplástico en el que partículas

de una ración, finamente divididas, se integran en un pellet compacto y de fácil
manejo, el cual incluye condiciones específicas de humedad, temperatura y
presión. Una vez que el alimento ha sido acondicionado con humedad y
temperatura, es forzado a pasar, mediante un rodillo, por un dado de diámetro
específico, después del cual sale el alimento en forma de "tallarín" para ser
cortado al tamaño adecuado. Finalmente, el pellet debe ser secado para evitar
que la humedad afecte al producto final. Al realizar el pelletizado, se asegura
que los ingredientes previamente mezclados se compacten para formar un
comprimido con tamaño y dureza variable de acuerdo al animal que se desee
alimentar, facilitando así su manejo y mejorando la aceptación y
aprovechamiento de éste por parte del animal.

Las principales ventajas de tener un alimento pelletizado son:

 Se produce un grado de gelatinización de los almidones, mejorando la

conversión del alimento, esta ventaja es particularmente evidente en la
industria avícola.
 Se evita la selección de alimentos o ingredientes favoritos en formulaciones.
 Evita la segregación de ingredientes en el manejo y/o la transportación (hay
que evitar las concentraciones excesivas de micro-ingredientes).
 Se aumenta la densidad del producto, esto es útil para el almacenaje y el
transporte.

Página 27
 CAPITULO III
ANALÍSIS DE LA
SITUACIÓN
ACTUAL

Página 28
3.1 Mapa del flujo de Valor Actual y/o Diagrama de Proceso Actual

PRODUCTO

PELLETS

TOLVA DE
ALIMENTACION

COMPUERTA DE
SUMINISTRO

VASO
VOLUMETRICO

COMPUERTA DE
DECARGA

FIN

Página 29
3.2 Efecto del problema en el área de trabajo

Página 30
3.3 Análisis de las Causas de las raíces que generan el problema

Página 31
 HOJA DE ANÁLISIS DE TRABAJO PARA CAUSA-PROBLEMA
CAUSA
El peso varia par la densidad del
producto.
PROYECTO
La ensacadora trabaja con el volumen del
cual se calibra el vaso volumétrico con
aproximación del peso ideal.
PROBLEMA
Deficiencia en la precisión del peso del
producto final.
PLAN DE VERIFICACIÓN DEL PROYECTO
 Al calibrar la máquina para un tipo de
pellet, cerciorarnos que el volumen de
la tolva sea lo más preciso posible.
 Verificar el peso de los productos
finales
 Verificar rango de tolerancia (+-60gr.)
CONCLUSIÓN
De los 7 u 8 sacas que produce la máquina
por minuto, 4 de estos son rechazados por
no estar dentro de los rangos de tolerancia de
peso.
El proyecto es verdadero
Página 32
 HOJA DE ANÁLISIS DE TRABAJO PARA CAUSA-PROBLEMA

CAUSA PROBLEMA

El peso del producto final dependía mucho de la Deficiencia en la precisión del peso del
disposición del operario. producto final.

PLAN DE VERIFICACIÓN
PROYECTO
DELPROYECTO

El operario realiza un minucioso trabajo al calibrar el

vaso volumétrico, cada vez que se requiera cambiar el
volumen del producto.
Verificar como el operario realiza su
trabajo

CONCLUSIÓN

El operario se cansa y constantemente la

producción pierde calidad.

El proyecto es verdadero

Página 33
HOJA DE ANÁLISIS DE TRABAJO PARA CAUSA-PROBLEMA

CAUSA PROBLEMA

Deficiencia en la precisión
Los pellets varían en tamaño (2m1-8m1) por lo tanto
del peso del producto
su peso varía por unidad.
final.

PLAN DE VERIFICACIÓN
PROYECTO
DEL PROYECTO

• Se verifico en la
planta de pelletizado
La ensacadora trabaja con dos tipos de piensos que, al elaborar los
(camarón I langostino). Cada tipo de pienso varia en pellets. estos salen con
su tamaño de pellets tamaños variados.
• Los pellets en
cantidad dejan un
polvillo en el ambiente

CONCLUSIÓN
El sistema de dosificado
debe diseñarse de una
manera tal que se adecue
a la naturaleza propia de
los pellets.

El proyecto es
verdadero

Página 34
 CAUSAS
PROBLEMA EFECTO
PORQUE 1 PORQUE2 PORQUE3

El dosificado
La producción volumétrico es El peso varía
insuficiente para por la Tiempo
de
la ensacadora darnos una densidad del
producto. Pérdida de horas
es medida
hombre y horas de
baja y la exacta del peso producción.
calibración es y la
tediosa, calibración
requiere
de tiempo.
Deficiencia
El operario El operario se en la
sufre ve El peso del
problemas obligado a producto precisión
ergonómicos poner su final dependía
por estado físico en mucho de la del Operario
Cansancio al
tener que incomodidad disposición del pesaje operador
calibrar para operario y constantemente
el vaso llegar hasta el su
volumétrico. vaso trabajo se arriesga
volumétrico a por no rendir en
calibrarlo. producción.
Costos
El producto no Los pellets
es varían en Descontrol de
El peso de los generación de
homogéneo. tamaño (2m1-
sacos varía. merma
8m1)
y exceso de
por lo tanto por gastos
unidad son de en reproceso.
diferentes
pesos.

Página 35
CAPITULO IV
PROPUESTA
TECNICA DE
LA MEJORA

Página 36
 4.1 Plan de acción de la mejora propuesta

El proyecto pretende dotar a la industria de elaboración de piensos de

Instrumentación del área de envasado con un control eficiente para el
ensacado de pellets, similar al que se usa en los sectores alimenticios,
farmacéuticos, con el fin de mejorar el rendimiento y eficiencia de la
ensacadora de alimentos balanceados.

El sistema dosificador automático consiste en un dosificador con

control de compuertas (limitadora y retención) y una tolva de pesaje con su
respectiva compuerta de descarga; el dosificador es el encargado en llenar la
tolva de pesaje, que este se encuentra estructurado de forma lineal, por medio de
dos celdas de carga, con el producto terminado mediante un control de llenado
grueso y fino.

Se construirá en láminas de acero inoxidable 304: una tolva plana

simétrica (balanza), y un dosificador con compuertas de control de llenado, el cual
está constituido por una faja transportadora unido al eje del motorreductor
mediante una cadena de transmisión.

El control de todo el sistema lo ejecuta un PLC LOGO!, el cual realiza

el encendido y apagado del motorreductor, con la ayuda de un variador de
frecuencia, el que ofrece un amplio rango de velocidades para el motorreductor,
así como también realiza el control de las tres compuertas de manera individual,
dos de control de llenado y una de descarga. Para controlar el peso de la tolva, se
instala y se acondiciona las celdas de carga con un voltaje de salida de O a 5V,
ésta salida de voltaje se envía a una entrada analógica del PLC LOGO! Para
realizar el proceso de dosificado se controla un variador de frecuencia para activar
un motorreductor.

Ver figura 2 Pág. 87

Página 37
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales

Para realizar la implementación se realizaron las siguientes

consideraciones técnicas:

4.2.1 Diseño e implementación mecánica

El diseño mecánico desempeña un papel indispensable. De su buen

funcionamiento depende el cumplimiento de la secuencia de pesaje y una
estabilidad que permita buena precisión en cada pesada.

La tolva de pesaje se construye de acero inoxidable tipo 304 Mate de 2mm,

ya que este será el que tendrá contacto directo con el producto.

 Sistema de dosificación

Sistema de dosificación a través de cinta transportadora accionada por

motorreductor y compuertas de regulación de caudal (limitadora, retención).

Página 38
Tolva de pesaje

Se construirá una tolva de pesaje, la

capacidad total de esta tolva es de 25 kilos;
para la parte de la superficie de la tolva se
escoge un diseño cuadrado perfecto de 50 x
50 cm; para la altura del cuerpo de la tolva
se tiene una caída recta de 40 cm de altura
y para la zona de descarga una reducción
de la tolva con una altura de 30 cm.

 Sistema de descarga

Se realiza un sistema de descarga, el cual se ajusta perfectamente a la tolva

de pesaje y mediante un simple sistema de abre y cierra de un pistón
neumático.

Página 39
 4.2.2 Diseño e implementación Eléctrica y Electrónica

La componente eléctrica y electrónica se diseña de la siguiente forma:

Las celdas de carga tienen un acondicionamiento de O a 5 V, estas salidas

se conectaron a las entradas de una caja sumatoria, que sus respectivas
salidas se dirigen a un controlador de peso analógico y esta señal se dirige
a las entradas del PLC LOGO! Ver figura 1.4 Pág. 84

A las entradas digitales del PLC LOGO!, están conectados los

dispositivos que se encuentran en la parte frontal del tablero de control, mientras
a las salidas relé del PLC LOGO! Se encuentran conectadas las bobinas de los
contactores, los cuales nos sirven para accionar individualmente a los pistones
neumáticos, Las otras salidas restantes están conectadas al motorreductor y al
variador para poder activarlo; para poder controlar la variación de frecuencia de
los variadores, estos se hallan conectados a la salida analógica del PLC LOGO!
Ver figura 1.2 Pág. 84

 Diseño de los circuitos de fuerza

El diseño de los circuitos de fuerza comprende, el dimensionamiento de los

alimentadores de los circuitos derivados, así como también de los aparatos de
maniobra y dispositivos del sistema, tales como las válvulas, motorreductor.
Ver figura 1.3 Pág. 85

 Dimensionamiento de los alimentadores

 Conductor para motorreductor

El conductor que alimenta a un solo motor de corriente alterna, debe

tener una capacidad no menor del 25% de la corriente nominal del
motor.

Página 40
 Para el motorreductor: Para los motores.

I = 1.25 * In I = 1.25 " In

I = 1.25 * I = 1.25 *

5,1 I = 6.375 1,90 I = 2.375

(A) (A)

Para el cableado de los circuitos de fuerza los fabricantes recomiendan utilizar

el conductor flexible # 14 AWG TW que tiene una capacidad de conducción de
20 Amperios en ductos.

 Dimensionamiento de relé Para el dimensionamiento del relé se debe

considerar:
• Tipo de accionamiento
• Voltaje nominal
• Intensidad del motor
• Categoría de utilización establecido por la norma IEC (Comisión
Electrotécnica Internacional)
• Frecuencia
• Clase de servicio
• Voltaje de la bobina y números de contactos auxiliares

 Dimensionamiento del variador de frecuencia para el motorreductor.

Para el dimensionamiento del variador de frecuencia se necesita
conocer la potencia del motor de AC que va a ser accionado.

Para el motorreductor

P variador = P
motorreductor
P variador = 1,1 Kw

Página 41
4.2.3 Normatividad

El Código Nacional de Electricidad - Utilización, llamado en adelante

código, tiene como objetivo establecer las reglas preventivas para
salvaguardar las condiciones de seguridad de las personas, de la vida
animal y vegetal, y de la propiedad, frente a los peligros derivados del uso
de la electricidad; así como la preservación del ambiente y la protección del
Patrimonio Cultural de la Nación.

A continuación, estos son los siguientes códigos que se tendrá en cuenta

para la realización de este proyecto:

• 030 Conductores
• 040 Conexiones y equipo de conexión
• 050 Cargas de circuitos y factores de demanda
• 060 Puesta a tierra y enlace equipotencial
• 070 Métodos de alambrado
• 080 Protección y control
• 090 Circuitos clase 1 y clase 2
• 100 Equipos e instalaciones especiales
• 110 Lugares peligrosos
• 150 Instalación de equipo eléctrico
• 160 Motores y generadores
• 430 Interconexión de fuentes de producción de energía eléctrica

Página 42
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

 Motor reductor corona sin fin (S) Eurodrive

Motorreductores sin fin: silenciosos y económicos. Gracias a su excelente

eficiencia económica estos accionamientos, una vez adaptados a medida,
al torque y velocidad requeridos, pueden ser utilizados en todos los
sectores de la industria. Los índices de reducción obtenidos por la etapa sin
fin y el bajo nivel de ruido que generan en funcionamiento los convierten en
la solución más económica para aplicaciones simples. Y sin embargo
ofrecen un rendimiento extraordinario: una gama de torque de 200 a 4.000
Nm.

Simple, práctico y discreto. La instalación de reductores angulares es

especialmente indicada para optimizar el espacio. Las características de
amortiguación son un bonus extra resultado de la simplicidad del diseño
mecánico. Debido a la aplicación longitudinal de la fuerza sobre el eje de entrada
los impulsos del torque se amortiguan. A pesar de su fuerza, el nivel de ruido
producido es muy bajo, incluso para este tipo de reductor, permitiendo hasta su
aplicación en ascensores. Los reductores sin fin se adaptan incluso a los
accionamientos más pequeños en ingeniería de aplicación.

Página 43
Características

 Motorreductores simples, prácticos y discretos. Dos etapas de reducción.

 Par helicoidal de entrada.
 Alta reducción en etapa sin fin corona.
 Bajo ruido.
 Altas fuerzas radiales admisibles.
 Disponibles también en versiones "shaft mounted".
 Velocidad de salida: Desde 0.1 Hasta 522 rpm.
 Torque de salida: Desde 200 a 40000 Nm
 Rango de potencia motores: Desde 0.12 Hasta 250 kW.

Índice de reducción 6.80 ... 288.00 i

Índice de reducción del reductor doble 110 33818 i
Par de salida 43 ... 4000 Nm
Rango de potencia del motor ... ... 22 kW
0.12

 Celda de carga Gold Shine HSX

Las células de carga de la serie HSX están disponibles en las capacidades

de 10 - 500kg. Ofrecen acero de aleación o construcción total de acero
inoxidable, por debajo del sellado hermético, a prueba de aceite,
impermeable y anti-corrosión que los hacen adecuados para todo tipo de
medio ambiente. Un solo punto con el fole, la instalación fácil, la aplicación
flexible y son convenientes para la escala de la correa, la escala de la tolva
y otros dispositivos de pesaje electrónicos.

Página 44
 Carga nominal 25, 50, 100, 200 Resistencia de 5000M0
Kg Aislamiento
Sensibilidad 2.0 + 0.002 mV/V Rango de tiempo -30 – +70 ° C
de operación
Error Total C2 Límite de carga 150% F.S
segura
Saldo creo + 1% F.S Límite de 200% F.S
sobrecarga
TCO + 0.02 % F.S/10°C Excitación 10 – 12V DC
recomendada
TC SPAN + 0.02 % F.S/10°C Excitación máxima 15V DC
Resistencia de ENT 400 + 20 Q. Construcción Aleación de acero
Resistencia de SAL 352 + 3 0 Cable 3mm, ch5mm

 Variador de frecuencia Danffoos VLT 2800

Los convertidores de frecuencia son equipos electrónicos que realizan un
control variable ilimitado de las r/min de motores de CA. El convertidor de
frecuencia controla la velocidad del motor convirtiendo la tensión y la
frecuencia normales de la red. Hoy en día, los motores de CA controlados
mediante convertidores de frecuencia son un elemento normal de todas las
instalaciones automatizadas.
El convertidor de frecuencia tiene un sistema de control del inversor
denominado VVC (control vectorial de la tensión). El sistema VVC controla un
motor de inducción alimentándolo con una frecuencia variable y una tensión
adecuada para dicha frecuencia. Si cambia la carga del motor, también lo hace la
excitación y la velocidad

Página 45
Página 46
 Sensor Fotoeléctrico — Schneider Electric Telemecanique

Sensor de proximidad

Modelo: XUBOAPSNM12.

Características técnicas del producto:

 Grado de protección IP67G e IP69K (modelo

cuerpo metálico)
 Temperatura de trabajo: -30°C a +60°C
 Salida PNP o NPN y configurable NA o
NCCon salida de cable
 Alcances de detección para sistemas:
 Proximidad: 1 m
 Réflex: 5 m
 Barrera: 15 m

 Rele electromecanico — Relequick

Rele serie estándar RQ

Relé miniatura de potencia para aplicaciones generales e industriales.

 Disponible en 1 y 2 contactos inversores con corriente

máxima de 16A - 250 VAC/30 VDC y 10A - 250 VAC/30
VDC y en 4 inversores con corriente máxima de 5A -
250 VAC/30 VDC (AC1/DC1).
 Potencia nominal de bobina DC 0,9 W & AC 1.5 VA.
 Grado de polución: 2.
 Aislamiento: IEC61810-1 - 2,5 Kv/3.
 Grado de protección: IP40.
 Terminal plug-in de tipo faston en 1 y 2 contactos (4,8 mm). versión de 4
contactos con plug-in de tipo faston (2,6 mm).
 Certificaciones: CE, UL.
 Patente europea.

Página 47
 Controlador Indicador de peso — Weighing Indicator

Modelo: PT650F

Características:

Selección de visualización 6 tubo fluorescente claro y estable Totalmente digital y

la función de calibración del modo de ajuste Pantalla digital sobrecarga "01'

Fuente de alimentaciónAC 110V o 220V + 10%, 50/60 Hz

consumo de energía
Power Line Filter
temperatura de funcionamiento -5 ° C – 50 ° C (23 ° – 122 ° F)
humedad relativa
Tipo de sensor
alimentación del sensor
entrada sensible Ling
rango de calibración cero
coeficiente de temperatura
Tasa
grado de conversión
resolución interna
máxima resolución de pantalla Georgia 10000
visualización
puerto estándar RS232
salida del comparador
Standard
unidad
accesorio
tamaño
peso
18 vatios
interna
90% (sin condensación)
Todo medidor de tensión
DC 10V, 280A (8 puede conducir
350 sensor ohm)
0.5uV / div a 200uv / rejilla
0.05mV a 15 mV
8 ppm escala completa / ° C
100 veces / seg
Mayor 200 000
6 13mm tubo digital
Dos de comunicación
2400,4800,9600 o 19200 baudios
ajustables 7 de datos, incluso, 1 bit
Optoacopladores,
de parada DC 80V,
corriente máxima de 0.3A
Kg / tonelada métrica (opcional)
Manual, Fusible
196 mm (ancho) * 96mm (altura) * 200
mm (longitud)
sobre 2kg

Página 48
 LOGO! Siemens

LOGO! es el módulo lógico universal de Siemens.

Para las aplicaciones en serle en la construcción de máquinas pequeñas,

aparatos y armarios eléctricos, así como en el sector de instalaciones, existen
variantes especiales sin unidad de mando y visualización.

 Unidad de mando y visualización con retroiluminación

 Fuente de alimentación
 Interfaz para módulos de ampliación
 Interfaz para módulo de programación (Card) y cable para P
 Funciones básicas habituales pre programadas, p.ej. para conexión
retardada, desconexión retardada, relés de corriente, e interruptor de
software
 Temporizador
 Marcas digitales y analógicas
 Entradas y salidas en función del modelo.

Página 49
 7 Software de LOGO!

El programa LOGO!Soft Comfort está disponible como paquete de programación

para el PC. Con el software dispondrá, entre otras, de las siguientes funciones:

 Creación gráfica de su programa offline como diagrama de escalones

(esquema de contacto / esquema de corriente) o como diagrama de bloque
de funciones (esquema de funciones)
 Simulación del programa en el ordenador
 Generación e impresión de un esquema general del programa
 Almacenamiento de datos del programa en el disco duro o en otro soporte
 Comparación de programas
 Parametrización cómoda de los bloques
 Transferencia del programa
o desde LOGO! al PC
o del PC a LOGO!
 Lectura del contador de horas de funcionamiento
 Ajuste de la hora
 Ajuste del horario de verano e invierno
 Prueba online: Indicación de estados y valores actuales de LOGO! en
modo RUN: estados de entradas y salidas digitales, de marcas, de bits de
registro de desplazamiento y de teclas de cursor
 Valores de todas las entradas y salidas analógicas y marcas
 Resultados de todos los bloques
 Valores actuales (incluidos tiempos) de bloques seleccionados
 Interrupción del procesamiento del programa desde el PC (STOP).

Ver figura 2 Pág. 87

Página 50
LOGOlSoft Comfort permite crear programas de forma eficaz, cómoda,
confortable y clara en el PC ("Cableado por pulsación de tecla"). Una vez creado
el programa, puede evaluar qué variante de LOGO! se requiere para el programa
ya terminado o puede definir con antelación, para qué variante de LOGO! desea
crear el programa.

Las funciones más útiles son:

 La simulación offline del programa

 La indicación simultánea del estado de varias funciones especiales
 La posibilidad de documentar programas ampliamente
 La indicación de estados de valores actuales de LOGO! en modo RUN la
extensa ayuda en pantalla.

Página 51
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado

Página 52
 4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

ACTIVIDADES Septiembre Octubre Noviembre

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Antecedentes del
INNOVACION Y/O MEJORA
PLAN DEL PROYECTO

proyecto de innovación
Identificación del
problema técnico
y/o mejora
Objetivos del proyecto
de innovación y/o
mejora
Justificación del
proyecto de innovación
Marco teórico
y/o mejora
y conceptual
Diagrama de procesos
SITUACION ACTUAL
ANALISIS DE LA

Efectos del problema

en el área de trabajo
Análisis de las causas
y/o raíces que genera
el problema
Priorización de
causas .
raíces
Plan de acción de
la mejora
PROPUESTA T ECNICA DE LA

Consideración
operativas y
ambientales para la
implementación de la
MEJORA

Recursos
mejora técnicos
para la implementación
de la mejora
Diagrama de
procesos mejorado
Cronograma de
ejecución de la mejora
Aspectos limitantes de
la implementación

Página 53
 ACTIVIDADES Septiembr Octubre Noviembr
1 2e3 4 1 2 3 4 1 2 e3 4
Recopilación de
Información
Solicitud de equipos y
herramientas
Montaje de sistema
gravimétrico
Presentación de proyecto

Página 54
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

Este proyecto tiene las intenciones de realizarse en el menor tiempo posible

para que su puesta en marcha se inicie en aproximación de a finales de este
año. Sin embrago las posibilidades de alguna demora son muchas.

A continuación, un listado de posibles aspectos limitantes de la implementación:

 Paro de producción
 Desgaste del sensor fotoeléctrico
 Alta temperatura del producto
 Falla del variador del motorreductor
 Retraso del operario durante el ensacado
 Falta del actuador neumático
 Sensor fotoeléctrico mal ubicado
 Cambio de producto
 Falla de temporizadores del programa
 Falta de capacitación al operario

Página 55
 CAPÍTULO V
COSTOS DE
IMPLEMENTACIÓN
DE LA MEJORA

Página 56
5.1 Costo de materiales

CANTIDAD MATERIALES P. UNIDAD COSTO

7 Metros Cable vulcanizado N° 14 S/. 1.70 S/. 11.90

1 Rollo Cables N° 18 S/. 40.00 S/. 40.00

6 Presaestopa S/.0.60 S/.3.60

1 Ciento Cintillo 150 mm largo S/. 5.00 S/. 5.00

1 juego Destornilladores Stanley S/. 90.00 S/. 90.00

1 juego Alicates Stanley S/. 190.00 S/. 190.00

1 Tablero S/. 612.00 S/. 612.00

1 Cinta aislante S/. 5.00 S/. 5.00

2 Broca S/. 6.00 S/. 12.00

1 Prensa terminal Hurricane S/.80.00 S/. 80,00

Venus

1 Paq Terminales S/. 7.00 S/. 7.00

2 Metros Riel Eléctrico S/. 12.50 S/. 25.00

TOTAL S/. 1,071.00

5.2 Costo de mano de obra

DESCRIPCIÓN COSTO

1 Instalación Eléctrica y Electrónica $ 3,400.00

TOTAL, EN SOLES S/. 11,560.00

Página 57
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos

Equipos MARCA TIPO Unidad Cost por U COSTO

Sensor Schneider 1 $ 110.00 $ 110.00

Fotoeléctrico Electric

Estructura Acero 1 $ 850.00 $ 850.00

del dosificado inoxidable

Fuente Delta 2.5 Amp 1 $ 35.00 $ 35.00

Controlador CHI-MEI PT650F 1 $ 964.00 $ 964.00

de peso

Faja Sanitaria, 380x1750 1 $ 270.00 $ 270.00

transportador tramada 3mm

Cadena de Paso 1/2 1 ni $ 40.00 $ 40.00

transmisión

Moto Sew Corona 1 $ 850.00 $ 850.00

Reductor Eurodrive

Variador de Danfoss VLT 2800 1 $ 380.00 $ 380.00

frecuencia

Relé Relequick Base + relé 4 $ 14.00 $ 56.00

Nano PLC SIEMENS LOGO! 1 $ 160.00 $ 160.00

Celda de Gold 2 $ 375.00 $ 750.00

carga Shine

Caja Gold 1 $ 180.00 $ 180.00

sumatoria Shine

Filtro
Regulador MICRO Banjo 1 $ 182.78 $ 182.78
Lubricador

V.E.N. MICRO SB1 GBC 3 $ 100.71 $ 302.13

Placa de MICRO Manifold 1 $ 45.00 $ 45.00

montaje para 3

Página 58
Silenciador MICRO Bronce 4 $ 3.33 $ 11.32
1/4
Cilindros MICRO 4 x 100 1 $ 172.14 $ 172.14
neumaticos
CN10 5 x 50 1 $ 163.75 $ 163.75'

50 x 150 1 $ 245.62 $ 245.62

Conector MICRO % mang. 4 $ 3.92 $ 15.68

recto 8

Conector MICRO % mang. 2 $ 3.88 $ 7.76

codo 8

Horquilla MICRO M12 x 1 $ 29.20 $ 29.20

1,25
M16 x 2 $ 40.80 $ 81.60
1,5
Montaje MICRO 40 1 $ 36.20 $ 36.20
basculante
post hembra 50 2 $ 39.72 $ 79.44

Montaje MICRO 40 1 $ 36.20 $ 36.20

basculante
post macho 50 2 $ 39.72 $ 79.44

Perno para MICRO 40 1 $ 5.89 $ 5.89

basculante
50 2 $ 6.31 $ 12.62

Manguera MICRO 8 mm x 30 m $ 2.55 m $ 76.50

poliuretano 6mm

TOTAL $ 6,228.27

TOTAL EN SOLES S/. 21,176.00

Página 59
5.4 Costo total de la implementación de la mejora

IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA COSTO

Costo de materiales S/. 1,071.00

Costo de mano de obra S/. 11,560.00

Costo de máquinas, herramientas y equipos S/. 21,176.00

TOTAL S/. 33,807.00

Página 60
 CAPÍTULO VI
EVALUACIÓN
TECNICA Y
ECONOMICA DE
LA MEJORA

Página 61
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

La implementación del proyecto presentado es de una inversión regular, esta

inversión será recuperada en poco tiempo, será muy beneficiosa para la
empresa y el operario de MONTANA S.A porque con la implementación de
este proyecto no solo ahorraremos en la salud de los operarios, lo que
conlleva a un mejor rendimiento laboral; también se verá beneficiada la planta
de producción.

• Los gastos en reproceso serán eliminados.

• El operario no tendrá nada que calibrar y solo se limitará a verificar el
trabajo automático de la ensacadora.
• Se incrementará la producción y no existirá productos rechazados.
• El operario de la ensacadora se ahorrará el tiempo que empleaba
calibrando el volumen del vaso y dejaría que el sistema gravimétrico realice
el trabajo automático total, en menos tiempo y sin errores.
• Mejorará el stock de producto terminado. Se podrá evitar retrasos en la
entrega del producto a los clientes, estarán satisfechos con la productividad
inmediata.

Página 62
6.2 Relación Beneficio/Costo

La máquina ensacadora de pellets trabaja las 24 horas, todo el año.

La empresa realiza paros de producción en toda la planta una vez al mes.

La ensacadora ejecuta su trabajo a una velocidad de 7 sacos por minuto de

los cuales 3 de estos son rechazados por no cumplir con el peso estándar.
Siendo esto último una gran pérdida para la empresa.

El operario demora entre 20 a 30 minutos en calibrar el vaso volumétrico.

Análisis de Error de la ensacadora

Producción Ideal Producción aprobada

TIEMPO Cant. Sacos Peso Cant. Sacos Peso

1 Minuto 7 175 Kg 4 100 Kg

1 Hora 420 10 Tn 240 6 Tn

1 Día 10 080 252 Tn *5 715 *143 Tn

1 Semana 70 560 1 764 40 005 1 000 Tn

1 Mes 282 240 7 056 Tn 160 020 4 000.5 Tn

1 1 693 440 42 336 Tn 960 120 24 003 Tn

Semestre
1 Año 3 386 880 84 672 Tn 1 920 240 48 006 Tn

* Al día, el operador demora aproximadamente 1 hora en total de dos cambios de

producto, calibrando el vaso volumétrico, este tiempo se convertiría en el 4% de la
producción total que no saldrá.

Página 63
Página 64
Página 65
 CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES

Página 66
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y/o
mejora

Después del planteamiento del presente proyecto, se han obtenido las

siguientes conclusiones:

 El proyecto cumple con los objetivos propuestos de diseñar y construir

un sistema dosificador gravimétrico automatico de materiales sólidos
utilizando un controlador lógico programable LOGO!
 Gracias a la característica ancha del diseño de la compuerta de
descarga, se consigue una completa descarga del producto pesado que
se encuentra en la tolva de pesaje.
 Mediante el tipo de dosificado por control de compuertas el pesaje es
preciso y sin errores.
 La velocidad de la faja transportadora es adecuada para que el
dosificado pueda ser uniforme y ofrezca mas producción a la empresa.
 Los dos tipos diferentes de velocidades que tiene la faja transportadora
para la descarga del producto dan la facilidad de afinar la dosificación
de las tolva de pesaje.
 Gracias al diseño de la estructura en un nivel vertical, el sistema de
pesaje pueda trabajar en optimas condiciones y con la menor vibración
posible del motorreductor.
 Para obtener un error aceptable en la medición de peso se utilizó un
filtro pasa bajos y resistencias de precisión

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 CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES

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 8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del proyecto de
innovación y mejora

Se debe realizar un mantenimiento preventivo a todo el sistema para un correcto

funcionamiento de las celdas de carga, sensor fotoeléctrico de proximidad,
motorreductor, sistema dosificado, variador de frecuencia, válvulas
electroneumáticas.

En el sistema solo existe un switch de encendido apagado, la ventaja

de la máquina ensacadora, es que a través del dosificado gravimétrico, la tolva de
pesaje sea precisa para obtener un sistema automático.

El mantenimiento que se debe dar al módulo es el siguiente:

 Cambiar el aceite del motorreductor.

 Cambiar los relés electromecánicos en el procedimiento de mantenimiento
preventivo.
 Verificar la correcta posición del sensor fotoeléctrico.
 Verificar el correcto funcionamiento de las celdas de carga.
 Limpieza general del sistema de dosificado por cinta transportadora y tolva de
pesaje.
 Verificar la correcta alienación del motorreductor y el sistema transportador
para no tener excesiva vibración.
 Verificar la correcta nivelación de la máquina través de las 'patas niveladoras
de la estructura para no obtener un mal funcionamiento.
 Comprobar el ajuste correcto de todos los pernos que tiene toda la máquina en
especial los pernos que unen el dosificado por cinta con el motorreductor.

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REFRENCIA BIBLIOGRAFICA

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dosificacion-volumetricos-de¬los-gravimetricos+97156
 http://www.shini.com/es/products i Volumetric Dosers-SCM.html
 http://blog.gaherma.com/index.php/2014/12/04/diferencias-entre-un-
sistema-de-dosificacion-volumetrico-y-uno-gravinnetrico/
 http://www.plantaspeletizadoras.com/Ensacadora-de-pellets.html
 http://www.payper.com/ensacadora-peso-bruto-cinta-transportadora
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 http://www.sew-eurodrive.com.pe/2013/1inea-S-motorreductores-sin-fin-
corona.html http://www.farnell.com/datasheets/2044212.pdf?
ga=1.64663855.1695244287.1479432832
 http://www.gdlingke.com/chanpin1111143.htm
 http://es.slideshare.net/ceciliahuapaya1/salazar-jorge-montaje-y-puesta-en-
marcha-de-una-planta-de-alimento-balanceado-con-capacidad-de-3-tn-x-h
 http://www.elika.eus/consumidor/es/preguntas piensos.asp
 http://bibdigitalepn.edu.ec/bitstream/15000/4041/1/CD-3794.pdf
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