“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILIACION NACIONAL”

DISEÑO DE MEZCLA DEL

CONCRETO - METODO ACI

INTEGRANTES:

 GILBONIO SANDOVAL Heriber Edson 48365148

 GUERRA BUENO Michael Jorginho 48386013

 HILARIO QUINTO Angela Elva 75144461

 MERCADO KERKICH Walter Jefri 73244555

 MONTERO FLORES Jack Jordan 75191086 (RETIRADO)

 MUÑOZ RAMOS Vanny 70355308

 POMA MUERAS Zenaida 70236448

 REYES RODRIGUEZ Yulisa Maritza 76680709

SECCIÓN : CAI-5330

CURSO : Tecnología del Concreto

DOCENTE : TICLLA RIVERA, Jorge Aurelio

FECHA : 18 de Junio del 2018

GRUPO : 1.5

pág. 1
 INDICE

1. Fundamento teórico ………………………………………………………………………………. Pág. 3

2. Procedimiento de ensayo ...……………………………………………………………………. Pág. 5

3. Cálculos y resultados ……………………………………………………………………………… Pág. 6

4. Conclusiones ………………………………………………………….................................. Pág. 19,20,

5. Recomendaciones……………………………………………………………………………………. Pag 21

pág. 2
 DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO – METODO ACI

1. OBJETIVOS
 Realizar el diseño de mezclas por el Método ACI de un concreto cuya
resistencia sea de f‘c=210 kg/cm2 y de consistencia liquida.

2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar el % de Aire en la mezcla
 Obtener la Temperatura.
 Obtener el peso específico de nuestro diseño.
 Analizar los resultados obtenidos en el ensayo de compresión.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO

MATERIALES EMPLEADOS EN LA MEZCLA

a) CEMENTO NACIONAL ROJO

Este en un cemento Nacional Rojo Portland Tipo I, dirigido a procesos y proyectos que
requieran una mayor resistencia a edades tempranas. Ensacado de 42.5 kg/94 lib, este
tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas 3 y 7 días, esta
propiedad se obtiene en el proceso de molienda al reducir el tamaño de la partícula de
cemento, lo que proporciona características tales como: Mayor resistencias a edades
tempranas, mayor finura y color estable.
Según las especificaciones técnicas cumple con la norma Peruana NTP-334.009 y con la
norma Americana ASTM-C-150.

b) AGUA
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado
se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables se
pueden ser adecuadas para el concreto.
Requisitos para el agua según norma NTP 339.088. Y las funciones del agua son:
reaccionar con cemento para hidratarlo, actuar como lubricante para construir la
trabajabilidad del conjunto y procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta
para que los productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.

c) AGREGADOS
Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural artificial fue
pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones están comprendidas entre los
límites fijados por la Norma Técnica Peruana 400.011. Los agregados pueden constituir
hasta las tres cuartas partes en volumen de una mezcla típica de concreto.

Agregado fino: se define como agregado fino al proveniente de la desintegración

natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm (3/8”) y que queda retenido
en el tamiz 74 mm (Nº 200) que cumple con los límites establecidos en la NTP 400.037.

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Agregado grueso: se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz
4.75mm (Nº4) y cumple los límites establecidos en la NTP 400.037. El agregado grueso
podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida o agregados metálicos
naturales o artificiales.

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 4. PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE MEZCLA – METODO ACI

MÉTODO ACI

Es un método empírico cuyos resultados han sido confirmados por una amplia información
experimental. El procedimiento de diseño que pueda realizar ya sea mezclando los materiales
por volumen absoluto y luego calculando los pesos de cada uno de los componentes o
directamente calculando los pesos de los componentes o sino del concreto.

 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

El método aci resume el procedimiento de diseño de mescla de concreto en 9

pasos que son:

1. Elección del revenimiento o asentamiento

2. Elección del tamaño máximo nominal de agregado
3. Calculo del agua de mezclado Y el contenido de aire
4. Selección de la relación de agua y cemento
5. Calculo del contenido de cemento
6. Estimación del contenido de agregado grueso
7. Estimación del agregado fino
8. Ajuste por humedad del agregado
9. Ajuste en las mezclas de prueba

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 5. CALCULO Y RESULTADOS

DISEÑO DE CONCRETO MÉTODO ACI

Especificaciones del diseño:

f‘c=210 kg/cm2
Materiales:
Cemento: Portland Tipo I Cemento Nacional Rojo (ASTM-C-150)
Peso específico: 3090 kg/cm3
Agregados: fino y grueso

P. especifico P. unitario M.F Absorción humedad

kg/cm3 kg/cm3
Cemento 3090 - - - -
Arena 2467 1465.86 3.4 4.0 4.54
Piedra 2612 1783.58 - 3.77 3.33
Agua 1000 - - - -

Secuencia de diseño:
1. Determinación de la resistencia promedio
f‘cr=210 + 84
f‘cr=294 kg/cm2

2. Estimación del TMN del agregado grueso

TMN= 1 pulg.

3. Estimación del asentamiento del concreto fresco

Slump = 6 pulg. (Consistencia Liquida)

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4. Estimación del volumen unitario del agua

Volumen agua = 0.202

Masa del agua = 202 Lt

5. Estimación del contenido de aire atrapado

% aire atrapado = 1.5%
Volumen del aire = 0.015

6. Relación de agua/ cemento

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 f‘c=kg/cm2 a/c
250 0.61
294 x
300 0.54
Interpolando: A/C=0.55
7. Factor cemento
Fc=202/0.55= 367.22
Masa del cemento = 367.22 Kg
Volumen del cemento = 0.199 m3
8. Contenido del agregado grueso

3.4

0.61

2.8 3 3.4
0.67 0.65 0.61
Interpolando 3.4 = 0.61
Masa de la piedra = 0.61 x 1783.58
Masa de la piedra = 1087.984
Volumen de la piedra = 0.514
9. Volumen de agregado fino

Volumen cemento: 0.199 m3

Volumen del agua: 0.202 m3
Volumen aire: 0.015 m3
Volumen del agregado grueso: 0.514 m3
Volumen total =0.848 m3

Volumen agregado fino = 0.152 m3

10. Peso de agregado fino

Masa de agregado fino = 0.152 x2467
Masa de agregado fino = 606.88 Kg

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 11. Materiales de diseño por 1m3
Cemento: 367.27kg
Agregado fino: 606.88 kg
Agregado grueso: 1087.98 kg
Agua: 202 Lt

12. Corrección por humedad

Humedad > Absorción

Piedra 38.079 33.73

Arena 25.79 23.06
Total: 63.869 56.79

Como gana la humedad, tenemos que quitar a la cantidad de agua la diferencia

entre humedad y absorción, luego sumar la humedad a los agregados
202- (63.869-56.79) = 194.92

RESULTADOS:

1 m3 0.0055 m3
Sin corrección de Con corrección de Para 1 Para 11
Humedad/Absorcion Humedad/Absorcion probeta probetas
AGUA (lt) 202 194.92 1.07 11.77
CEMENTO (Kg) 367.27 367.27 2.02 22.22
PIEDRA (Kg) 1087.98 1126.059 6.17 67.87
ARENA (Kg) 606.88 632.67 3.48 38.28
ADITIVO (Kg) 0 0 0 0

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Materiales para 11 probetas

 AGUA (Fig 1)

(Fig 1)

 CEMENTO (Fig 2)

(Fig 2)

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10
 PIEDRA (Fig 3,4)
27.80+26.00+14.02= 67.87

(Fig 3) (Fig 4)

pág.
11
 ARENA (Fig 5)

(Fig 5)

pág.
12
PORCENTAJE DE AIRE (Fig 6)

0.8%

(Fig 6)

CAMBIO DE TEMPERATURA (Fig 7,8)

Temperatura Anbiente: 14.7 °C

(Fig 7)

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13
Temperatura Final: 16.8 °C

(Fig 8)

PESO UNITARIO COMPACTADO (Fig 19,10,11)

-Peso del molde:2.42 Kg

(Fig 9)

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14
- Peso del molde mas agua: 9.29 Kg

(Fig 10)

Volumen de la olla=9.29-2.42

VOLUMEN DE LA OLLA= 6.87m3

- Peso del molde mas mezcla: 19.71 Kg

(Fig 11)

𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿−𝑃𝐸𝑆𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝑂𝐿𝐷𝐸

PUC= 𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸𝑁 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑂𝐿𝐿𝐴

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15
 19.71 − 2.42
𝑃𝑈𝐶 =
6.87

PUC = 2516.73

-COMPROBACION DEL PUC A LOS 28 DIAS (Fig 12)

(Fig 12)

1 2 3
10.2 10.3 10.1
Diametro 10.1 10.3 10.2
(cm) 10.25 10.2 10.2
Promedio de 10.18 10.26 10.16
Diametros
20.3 20.2 20.2
Altura (cm) 20.25 20.1 20.3
20.2 20.2 20.3
Promedio de 20.25 20.13 20.26
Alturas
Volumen m3 1.648x 10-3 1.664x10-3 1.643x10-3
Pesos (Kg) 3.924 4.102 4.145

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 PUC (kg/ m3)
1 2341.068
2 2465.144
3 2522.824

-FRACTURAS DE MORTEROS (Fig 13)

(Fig 13)
TIENEN UNA ROTURA TIPO 5

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17
pág.
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 CONCLUSIONES

 Aunque se cumplió con todos los pasos, nuestra mezcla no salió como esperamos, eso
fue por los algunos datos erróneos o el mal mezclado.
 El PUC de la probeta #3 se acerca al de nuestro diseño, eso es porque se compacto
correctamente y no obtuvo muchas cangrejeras.
 El %aire es muy perjudicial para la mezcla, ya que produce espacios vacíos, los cuales
debilitan la resistencia.
 Ese tipo de rotura sucedió por las cangrejeras del mortero
GILBONIO SANDOVAL Heriber Edson

 La cantidad de agua es mucha, revisar la absorción y humedad de nuestros agregados

 El PUC determina la cantidad que debe tener un m3 , el nuestro sobrepasa el rango, es
porque hay un excedente de Piedra.
 Evitar agregar otro material después de hacer la mezcla, porque haría que el % de aire
se eleve.
 Los agregados no tuvieron la compactación necesaria, por eso la rotura
GUERRA BUENO Michael Jorginho

 Nuestro mezcla tuvo un slamp de 7” sobrepasando lo que nos pedia 6”, fue por el
exceso de agua, y baja arena
 EL PUC del diseño sale del rango de <2200,2400> es porque hay un exceso de Agregado
grueso.
 El porcentaje de Aire en nuestra mezcla, fue menor de lo que obtuvimos en los cálculos,
eso debió ser por la poca cantidad de arena que tiene, ya que la arena tiene una alta
absorción, haciendo que produzca mas burbujas.
 Esta rotura sucedió porque el agregado grueso no se distribuyo correctamente,
haciendo que esas partes del mortero sean mas débiles, la base o la parte superior.

HILARIO QUINTO Angela Elva

 Nuestro diseño acato todos los pasos del diseño de mezcla, pero no salio como
esperamos, es porque alguno de nuestro datos de nuestros agregados, estuvo
incorrecto
 El PUC de las probetas poco a poco empezó a alcanzar al de la mezcla, eso se debe
porque varias tuvieron cangrejeras, haciendo que el peso bajara.
 El porcentaje de aire es menor que el de nuestro diseño, eso es mejor, porque habría
menos espacios vacios dentro de nuestras probetas.
 La rotura tipo 5 significa que nuestro diseño no tuvo la resistencia en todo el volumen y
el agregado se fue para la parte baja del mortero antes que se fraguara.
MERCADO KERKICH Walter Jefri

pág.
19
 Nuestra mezcla fue muy liquida, eso fue por el exceso de agua, tendríamos que revisar
la absorción de los agregados
 El PUC es correcto, entra en el rango.
 El porcentaje de aire de nuestro diseño es de 1.5% pero el la mezcla fue de 0.8%
 La rotura fue en las esquinas de los morteros.

MUÑOZ RAMOS Vanny

 El slamp que sacamos fue mayor al que nos pidió, fue por la cantidad excesiva de agua
 El PUC de nuestra mezcla pasa el limite establecido entre <2300,2400>
 Nuestro %de aire es menor de lo hallado.
 La rotura se desarrollo en la base de las probetas, es porque el agregado no se esparcio
correctamente.

POMA MUERAS Zenaida

 Hacer un buen diseño hara que nuestra mezcla y el slamp salga correctamente.
 El PUC de las probetas se acerca al de nuestro diseño, pero en eso afecto el %de aire,
ya que mientras mas aire haya, habrá mas espacios vacios, haciendo que pese menos.
 El porcentaje de aire depende de la absorción y humedad de los agregados.
 La rotura fue por la poca compactación de las probetas.

REYES RODRIGUEZ Yulisa Maritza

pág.
20
 RECOMENDACIONES

 Hacer los ensayos de los agregados correctamente, para que el diseño de mezcla salga
correcto.
 Compactar correctamente las probetas.
 Desencofrar y llevar a la poza en el tiempo indicado.
GILBONIO SANDOVAL Heriber Edson

 Seguir correctamente las indicaciones de la norma, para poder hallar unos datos
eficaces.
 Roturar a los días indicados o no podremos tener un correcto rastreo de datos.
 Llevar todos los equipos de protección, ya que algunas maquinas como el trompo o
materiales como el cemento, podría perjudicarnos
GUERRA BUENO Michael Jorginho

 Pesar correctamente las cantidades en nuestros materiales.

 Limpiar los instrumentos con los cuales realizaremos el mezclado de nuestro diseño, ya
que influenciaría en el slamp y la mezcla.
 Mantener los materiales en un lugar seguro y cuidado, porque podría alterarse sus
propiedades
HILARIO QUINTO Angela Elva

 Tener cuidado a la hora de obtener los datos de humedad y abosrcion en los

agregados, ya que eso influye en la cantidad de agua de nuestro diseño.
 No esperar mucho tiempo que se frague nuestra mezcla a la hora de vacear, porque
alterara en nuestro PUC y resistecia.
 Se debe compactar muy bien a la hora de meter la mezcla a las probetas
MERCADO KERKICH Walter Jefri

 Para tener un buen diseño realizar correctamente los pasos especificados.

 Mezclar bien el diseño a la hora de hacer el slamp
 Tener en cuenta la temperatura a la hora de mezclar

MUÑOZ RAMOS Vanny

 Llevar nuestros equipos de seguridad, antes de hacer la mezcla.

 Llevar todos los materiales a la hora de empezar el trabajo, ya que sino nos retrasaria
 Compactar bien a la hora de hacer el slamp.
POMA MUERAS Zenaida

 Hacer correctamente los esnayos previos a este, para no tener algún dato erróneo.
 Asegurarse de agregar la cantidad correcta de agua y ver que en los materiales no se
encuentre algún rastro de ella
 Roturar las probetas cuando llegue los días establecidos.
REYES RODRIGUEZ Yulisa Maritza

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