ANEJO DE: PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD.

ÍNDICE

1.- INTRODUCCIÓN 4.6. Gunitado

4.7. Fábrica de bloques huecos de hormigón
4.8. Pinturas y revestimientos
4.9. Sub-bases granulares
2.- CONSIDERACIONES PREVIAS. 4.10. Bases de zahorra artificial
4.11. Riegos de imprimación
4.12. Riegos de adherencia
4.13. Tratamientos superficiales
3.- CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES 4.14. Mezclas bituminosas en caliente
4.15. Pavimentos de hormigón
4.16. Bordillos
4.17. Cunetas
3.1. Materiales a emplear en rellenos 4.18. Rigolas
3.2. Elementos para sostenimiento y cimentaciones. 4.19. Pruebas de tuberías instaladas
3.3. Hormigones y morteros.
3.4. Aceros y materiales metálicos.
3.5. Encofrados, apeos y cimbras.
3.6. Impermeabilizantes 5.- ENSAYOS A REALIZAR.
3.7. Materiales para juntas y apoyos
3.8. Tuberías de hormigón en masa o armado para saneamiento
3.9. Tuberías de materiales plásticos para saneamiento
3.10. Elementos prefabricados de hormigón 6.- GEOMEMBRANAS.
3.11. Cunetas y bordillos
3.12. Solados y pavimentos
3.13. Materiales a emplear en viales y carreteras
3.14. Materiales para jardinería
3.15. Otros materiales.

4.- PUESTA EN OBRA

4.1. Escarificado
4.2. Estructuras de acero
4.3. Elementos de acero inoxidable
4.4. Apoyos elásticos en estructuras
4.5. Anclajes.
1.- ANTECEDENTES.
De acuerdo con lo que estipula el Decreto 238/1.996 de 22 de octubre,
por el que se regula el Control de Calidad en la construcción, del Departamento
de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente del Gobierno Vasco
se procede a la redacción del Programa de Control de Calidad para las obras del
proyecto constructivo del “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en
situación de emergencia”.
El Control de Calidad engloba aquellas acciones de comprobación de que la calidad
está de acuerdo con requisitos predeterminados. El Control de Calidad de una Obra
comprende los aspectos siguientes:
Control de materias primas
Calidad de equipos o materiales suministrados a obra, incluyendo su proceso
de fabricación.
Calidad de ejecución de las obras (construcción y montaje)
Calidad de la obra terminada (inspección y pruebas)
Los costos ocasionados al Contratista como consecuencia de las obligaciones
que contrae en cumplimiento del Manual de Garantía de Calidad y del Pliego de
Prescripciones, serán de su cuenta y se entienden incluidos en los precios de Proyecto,
siempre que su importe no supere el 2 % del presupuesto de ejecución total de la obra.
(artículo A.4.7 del Pliego de Condiciones General)
Por consiguiente, serán también de cuenta del Contratista, tanto los ensayos y
pruebas que éste realice como parte de su propio control de calidad (control de producción,
control interno o autocontrol), como los establecidos por la Administración para el control
de calidad de "recepción" y que están definidos en el Pliego de Prescripciones Técnicas
Generales o en la normativa general que sea de aplicación al presente Proyecto. Tal es el
caso, por ejemplo, del hormigón armado y en masa. Por ser de aplicación la instrucción
EHE, es preceptivo el control de calidad en ella definido, y, de acuerdo con lo que se
prescribe en el presente epígrafe, su costo es de cuenta del Contratista incluido en el precio
del hormigón.
El Director de la Obra podrá modificar la frecuencia y tipo de dichos ensayos
con objeto de conseguir el adecuado control de calidad de los trabajos, o recabar del
Contratista la realización de controles de calidad no previstos en el proyecto. Como ya se
ha comentado antes, en este proyecto constructivo de “Balsa de regulación para el
abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”, dada su especificidad, los
ensayos adicionales ocasionados serán igualmente de cuenta del Contratista siempre que su
importe no supere el 2% del presupuesto de obra.
2.- CONSIDERACIONES PREVIAS.
El laboratorio que realice los ensayos, análisis y pruebas referidas en el
Programa de Control de Calidad, deberá disponer de la acreditación concedida por
el Gobierno Vasco de conformidad con el Decreto 11/1.990 de 23 de mayo y
normativa posterior, ó de acreditación concedida por otra Administración Pública,
siempre que se ajusten a las disposiciones reguladoras generales para la acreditación
de laboratorios, que en cada caso les sea de aplicación.
Cuando se utilicen materiales con un distintivo de calidad, sello ó marca,
homologado por el Ministerio de Fomento excepto en el caso del sello CIETSID,
la Dirección de Obra podrá simplificar la recepción reduciéndola de sus
características aparentes y a la comprobación de su identificación cuando éstos
lleguen a la obra, tanto del material como de la documentación.
Para aquellos materiales que deban estar oficialmente homologados, se
cumplirá , se cumplirá lo que se establece en el artículo 4.14 del Reglamento
General de Actuaciones del Ministerio de Industria y Energía en el campo de la
normalización y la homologación, aprobado por Real Decreto 2548/1.981 de 18 de
septiembre, modificado por Real Decreto 105/1.986 de 12 de febrero y normativa
legislada con posterioridad.
Aquellos ensayos no previstos realizar en el proyecto constructivo del
proyecto “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de
emergencia”, pero que debido a que por parte del Contratista no se presentan todos
los documentos exigidos en las condiciones que deben cumplir los materiales, sea
necesario realizar, serán por cuenta del Adjudicatario de la Obra, así como de todos
aquellos que sean necesarios para los materiales similares.
 La calificación de "similar" de un material con respecto a otro, reflejado
en el proyecto corresponde única y exclusivamente a la Dirección de Obra. Una vez al mes.

El Programa de Control de Calidad recoge, en definitiva, aquellos

ensayos a realizar tanto de los materiales empleados en los trabajos como de la
calidad y correcta ejecución de las distintas actividades que componen la obra.

3.- CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES

3.1.- Materiales a emplear en rellenos

3.1.1.- Materiales a emplear en rellenos y terraplenes

El Contratista controlará que la calidad de los materiales a emplear se ajusta a

lo especificado en los correspondientes Artículos del Pliego mediante los ensayos
indicados que se realizarán sobre una muestra representativa, como mínimo una vez antes
de iniciar los trabajos y posteriormente con la siguiente periodicidad:

Una vez al mes.

Cuando se cambie de cantera o préstamo.

Cuando se cambie de procedencia o frente.

3
Cada 1.500 m a colocar en obra.

3.1.2.- Materiales a emplear en el relleno de zanjas.

El Contratista controlará que la calidad de los materiales a emplear se ajusta a

lo especificado en los Artículos correspondientes del Pliego de Prescripciones Técnicas
mediante los ensayos indicados que se realizarán sobre una muestra representativa, como
mínimo con la siguiente periodicidad:
 Cuando se cambie de cantera o préstamo. Cuando se cambie de cantera o préstamo.

Cuando se cambie de procedencia o frente. Cada 200 metros lineales de zanja.

3
Cada 100 metros lineales de zanja. Cada 500 m a colocar en obra.

El Contratista prestará especial cuidado a los materiales procedentes de la

excavación a los cuales no se hayan realizado las operaciones de clasificación o selección, 3.1.4.- Materiales para pedraplenes y escolleras
efectuando una inspección visual de carácter continuado acerca de la homogeneidad del
mismo.

El Contratista comprobará que la calidad de los materiales a emplear se ajusta

El Contratista comprobará que el tamaño máximo y granulometría, según a lo especificado en los Artículos correspondientes del Pliego mediante los ensayos en él
NLT-150, se ajustan a lo especificado en los artículos precedentes, mediante la realización indicados que se realizarán sobre una muestra representativa como mínimo con la siguiente
de los ensayos correspondientes, ejecutados con la siguiente periodicidad: periodicidad:

Una vez al mes. Una vez al mes

Cuando se cambie de cantera o préstamo. Cuando se cambie de cantera o préstamo.

Cada 200 metros lineales de zanja. Cuando se cambie de procedencia o frente.

3
Cada 500 m a colocar en obra. 3
Cada 1.000 m a colocar en obra.

3.1.3.- Materiales para capas filtrantes 3.2.- Elementos para sostenimiento y cimentaciones

El Contratista controlará que la calidad de los materiales se ajuste a lo 3.2.1. Entibaciones

especificado en los Artículos correspondientes del Pliego mediante los ensayos en él
indicados que se realizarán, sobre una muestra representativa, como mínimo, con la
siguiente periodicidad:
Los materiales de origen industrial deberán cumplir las condiciones
funcionales y de calidad fijadas en la NTE.
Una vez al mes.
Asimismo cumplirán las correspondientes normas y disposiciones vigentes
relativas a la fabricación y control industrial o en su defecto las normas UNE que se
indican en el Apartado 1. "Materiales y equipos de origen industrial" del Control indicado
en la norma NTE-ADZ.
3.2.2.- Tablestacas

Un (1) análisis de acidez (pH) (UNE 7.236).

Todo el material vendrá a obra debidamente marcado y con el certificado de

Un (1) ensayo del contenido de sustancias solubles (UNE 7.130). Un (1)
composición química y características mecánicas realizado por el laboratorio del
ensayo del contenido de cloruros (UNE 7.178).
fabricante. El Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o, en su defecto, el Director
de Obra podrá indicar la realización de otro tipo de ensayos de contraste si así lo aconseja
la importancia de la obra. Un (1) ensayo del contenido de sulfatos (UNE 7.131).

Un (1) ensayo cualitativo de los hidratos de carbono (UNE 7.132). Un (1)

3.2.3. Carriles para hincar ensayo del contenido de aceite o grasa (UNE 7.235).

Cuando los resultados obtenidos estén peligrosamente próximos a los límites

prescritos y siempre que el Director de Obra lo estime oportuno, se repetirán los
Se llevará a cabo mediante inspección visual desechándose aquellos elementos, mencionados análisis, ateniéndose en consecuencia a los resultados, sin apelación posible
o partidas, que manifiestamente no cumplan con lo expuesto en el apartado ni derecho a percepciones adicionales por parte del Contratista, caso de verse obligado a
correspondiente del Pliego. variar el origen del suministro.

3.3.- Hormigones y morteros En particular, cuando el abastecimiento provenga de pozos los análisis deberán
repetirse en forma sistemática, con la periodicidad de treinta (30) días dada la facilidad con
que las aguas de esa procedencia aumentan en salinidad y otras impurezas a lo largo del
tiempo, o cuando se produzcan tormentas o lluvias que dejen en el agua partículas en
3.3.1.- Agua suspensión.

En cualquier caso los defectos derivados por el empleo, en la fabricación o

El Contratista controlará la calidad del agua para que sus características se curado de los hormigones, de aguas que no cumplan los requisitos exigidos, será de la
ajusten a lo indicado en el Pliego, y en la Instrucción EHE. Preceptivamente se analizarán responsabilidad del Contratista.
las aguas antes de su utilización, y al cambiar de procedencia para comprobar su identidad.
Un (1) ensayo completo comprende:
3.3.2.- Cementos
El Contratista, por medio de su departamento de Control de Calidad,
comprobará la calidad de los cementos para que sus características se ajusten a lo indicado
en el Pliego de Prescripciones Técnicas para la recepción de cementos.
Los ensayos se realizarán con la periodicidad mínima siguiente:
a) A la recepción de cada partida en Obra o en Planta se exigirá al Contratista
el Certificado del Fabricante, que deberá comprender todos los ensayos necesarios para
demostrar el cumplimiento de lo especificado en el Pliego.
b) Cada treinta (30) días si la Dirección de Obra lo estimara oportuno, se
realizarán los siguientes ensayos, de acuerdo con el RC-97, con cargo al Contratista:
Un ensayo de principio y fin de fraguado.
Un ensayo de finura de molido.
Una inspección ocular de acuerdo con lo establecido en el Pliego.
Un ensayo de peso específico real.
Un ensayo de expansión en autoclave.
Un ensayo de resistencia mecánica de los cementos.
Un ensayo de índice de puzolanicidad, caso de utilizar cementos puzolánicos.
Cuando del hormigón sea suministrado por una Planta, se efectuará la toma de
muestras del material bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad del Contratista, el
cual procederá al envío de las mismas al Laboratorio. La Dirección de Obra asistirá si lo
considera necesario.
3.3.3.- Aditivos.
El Contratista, por medio de su departamento de Control de Calidad, controlará
la calidad de los aditivos para morteros y hormigones para que sus características se
ajusten a lo indicado en el Pliego de Prescripciones Técnicas y en la Instrucción de
Hormigón Estructural EHE .
Antes de comenzar la obra, se comprobarán todos los casos el efecto del
aditivo sobre las características de calidad del hormigón. Tal comprobación se realizará
mediante los ensayos previos del hormigón citados en el apartado correspondiente del
Pliego.
Igualmente se comprobará mediante los oportunos ensayos de laboratorio la
ausencia en la composición del aditivo de compuestos químicos que puedan favorecer la
corrosión de las armaduras.
Durante la ejecución se vigilará que el tipo y la marca del aditivo utilizado sean
los aceptados por el Director de Obra. El Contratista tendrá en su poder el Certificado del
Fabricante de cada partida que certifique el cumplimiento de los requisitos indicados en los
documentos señalados en el correspondiente apartado del Pliego de Prescripciones
Técnicas.
3.3.4.- Áridos Una vez cada seis (6) meses:

Un ensayo de contenido de partículas blandas (UNE 7134) sólo para el

árido grueso.
El Contratista controlará la calidad de los áridos para que sus características se
ajusten a las especificaciones de los apartados correspondientes del Pliego. Los ensayos
Un ensayo de contenido de terrones de arcilla (UNE 7133).
justificativos de todas las condiciones especificadas se realizarán:

Un ensayo de contenido de materiales ligeros (UNE 7244).

..Antes de comenzar la obra si no se tienen antecedentes de los mismos. Al
variar las condiciones de suministro. Por otra parte y con la periodicidad mínima siguiente,
se realizarán los siguientes ensayos: Un ensayo de contenido de azufre (UNE 7245).

Un ensayo de resistencia al ataque de los sulfatos (UNE 7136).

Por cada quinientos (500) metros cúbicos o fracción o una vez cada quince
(15) días:
Un ensayo de reactividad a los álcalis (UNE 7137).
. Un ensayo granulométrico y módulo de finura (NLT-150)
Un ensayo de determinación de la forma de las partículas (UNE 7238)
. Un ensayo de contenido de material que pasa por el tamiz 0,080 UNE 7050 únicamente para el árido grueso.
(UNE 7135).
Un ensayo de resistencia a la abrasión (NLT -149).

Un ensayo de estabilidad de las escorias siderúrgicas (UNE 7243) cuando éstas

Una vez cada quince (15) días y siempre que las condiciones climatológicas
se empleen como árido fino.
hagan suponer una posible alteración de las características:

Un ensayo de resistencia a la abrasión (NLT -149) únicamente para

Un ensayo de contenido de humedad (ASTM C566). hormigones con árido antiabrasivo.

Una vez cada dos (2) meses:

Un ensayo de contenido de materia orgánica (UNE 7082).

3.3.5.- Hormigones.
El control de la calidad del hormigón comprenderá normalmente el de su
resistencia, consistencia y durabilidad con independencia de la comprobación del tamaño
máximo del árido, según el Artículo 81.3 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE y
de acuerdo con lo indicado en los Artículos 82° a 89° de la citada Instrucción. La toma de
muestras del hormigón se realizará según UNE 83.300/84. Además, se verificará que cada
carga de hormigón esté acompañada por una hoja de suministro debidamente
cumplimentada de acuerdo con lo establecido anteriormente.
Resistencia del hormigón
Ensayos característicos
Para cada uno de los tipos de hormigón utilizado en las obras se realizarán,
antes del comienzo del hormigonado, los ensayos característicos especificados por la
Instrucción de Hormigón Estructural EHE en su artículo 87.
Ensayos de control
Se realizará un control estadístico de cada tipo de los hormigones empleados
según lo especificado por la Instrucción de Hormigón Estructural EHE , artículo 88.4
Las tomas de muestras se realizarán con la frecuencia que fije el Director de
Obra, de no estar prevista en el Pliego de Prescripciones Técnicas, seleccionándolas al azar
entre los componentes de la obra acometida. Cuando el lote abarque a dos plantas, el
hormigón de cada una de ellas deberá dar origen, al menos a una determinación. El
Contratista por medio de su departamento de Control de Calidad procederá a la toma de
probetas y a su adecuada protección marcándolas para su control.
La rotura de probetas se hará en un laboratorio oficial aceptado por la
Dirección de Obra estando el Contratista obligado a transportarlas al mismo antes de los
siete (7) días a partir de su confección.
Todos los gastos producidos por la elaboración, transporte, rotura, etc., serán a
cuenta del Contratista. Si el Contratista desea que la rotura de probetas se efectúe en
laboratorio distinto, deberá obtener la correspondiente autorización de la Dirección de
Obra y todos los gastos serán de su cuenta.
La toma de muestras se realizará de acuerdo con UNE 41.118 ''Toma de
muestras del hormigón fresco". Cada serie de probetas será tomada de un amasado
diferente completamente al azar, evitando cualquier selección de la mezcla a ensayar, salvo
que el orden de toma de muestras haya sido establecido con anterioridad a la ejecución. El
punto de toma de la muestra será a la salida de la hormigonera y en caso de usar bombeo, a
la salida de la manguera. Las probetas se moldearán, conservarán y romperán según los
métodos de ensayo UNE 7240 Y UNE 7242.
Las probetas se numerarán marcando sobre la superficie con pintura indeleble,
además de las fechas de confección y rotura, letras y números de identificación. La
Dirección de Obra, al comienzo de los trabajos, definirá, de acuerdo con las características
de la obra, la nomenclatura a emplear en cada caso. La cantidad mínima de probetas a
moldear por cada serie para el ensayo de resistencia a la compresión será de seis (6), con
objeto de romper una pareja a los siete (7) días y cuatro (4) a los veintiocho (28) días.
Deberán moldearse adicionalmente las que se requieran como testigos en reserva y las que
se destinen a curado de obra, según determine la Dirección de Obra. Si una probeta
utilizada en los ensayos hubiera sido incorrectamente moldeada, curada o ensayada su
resultado será descartado y sustituido por el de la probeta de reserva, si la hubiera. En el
caso contrario la Dirección de Obra decidirá si las probetas restantes deben ser
identificadas como resultado global de la serie o la misma debe ser eliminada.
Se efectuará un ensayo de resistencia característica en cada tajo con la
periodicidad y sobre los tamaños de muestra que a continuación se detallan:
.Hormigón de limpieza, rellenos y camas armadas y sin armar, aceras, rigolas,
cunetas, etc.: cuatro (4) series de seis (6) probetas cada una cada doscientos
3
metros cúbicos (200 m ) o dos (2) semanas.
 Hormigón en muros, pozos de registro, arquetas, aliviaderos de tormenta,
depósitos, estaciones de bombeo y otros edificios: cuatro (4) series de seis (6)
3
probetas cada cien metros cúbicos (100 m ) y mínimo una (1) serie por cada
obra de fábrica o fracción hormigonada en el día.
No obstante los criterios anteriores podrán ser modificados por la Dirección de
Obra, en función de la calidad y riesgo de la obra hormigonada. Para estimar la resistencia
a veintiocho (28) días se dividirá la resistencia a los siete (7) días por 0.65.
Si la resistencia calculada fuera inferior a la de proyecto el Director de Obra
podrá ordenar la suspensión del hormigonado en el tajo al que corresponden las probetas.
Los posibles retrasos originados por esta suspensión, serán imputables al Contratista.
Si los ensayos sobre probetas curadas en laboratorio resultan inferiores al
noventa (90) por ciento de la resistencia característica y/o los efectuados sobre probetas
curadas en las mismas condiciones de obra incumplen las condiciones de aceptabilidad
para hormigones de veintiocho (28) días de edad, se efectuarán ensayos de información de
acuerdo con el Artículo 89 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.
En caso de que la resistencia característica a veintiocho (28) días resultara
inferior a la exigida, el Contratista estará obligado a aceptar las medidas correctoras que
adopte la Dirección de Obra, reservándose siempre ésta el derecho a rechazar el elemento
de obra o bien a considerarlo aceptable, pero abonable a precio inferior al establecido en el
Cuadro de Precios para la unidad de que se trata.
Consistencia del hormigón
La determinación de la consistencia del hormigón se efectuará según UNE
7103 con la frecuencia más intensa de las siguientes, en cada tajo:
Cuatro (4) veces al día, una de ellas en la primera mezcla de cada día.
Una vez cada veinte (20) metros cúbicos o fracción.
Durabilidad
La durabilidad del hormigón implica un buen comportamiento frente a una
serie de mecanismos de degradación complejos (carbonatación, susceptibilidad frente a los
ciclos hielo-deshielo, ataque químico, difusión de cloruros, corrosión de armaduras, etc.)
que no pueden ser reproducidos o simplificados en una única propiedad a ensayar.
La permeabilidad del hormigón no es en sí misma un parámetro suficiente cara
a asegurar la durabilidad, pero sí es una cualidad necesaria, y está claramente asociada a
los mecanismos de penetración de las sustancias agresivas hacia el interior del hormigón.
Además, es una propiedad claramente de dependiente de la relación agua/cemento y del
contenido de cemento que son los parámetros de dosificación especificados para controlar
la consecución de un hormigón durable.
A efectos de la durabilidad del hormigón, se llevarán a cabo los siguientes
controles:
Control documental
Al objeto de comprobar el cumplimiento de las limitaciones de la relación
agua/cemento y del contenido de cemento especificados el articulado se llevará a cabo un
control documental. En el caso del hormigón fabricado en central, se hará mediante la
correspondiente hoja de suministro en la que el suministrador reflejará los valores de los
contenidos de cemento y de la relación agua/cemento del hormigón fabricado en la central
suministradora. En el caso de hormigón fabricado en obra, el fabricante de éste aportará a
la Dirección de Obra registros análogos que permitan documentar tanto el contenido de
cemento como la relación agua/cemento.
Ensayos de Permeabilidad
El control experimental se llevará a cabo mediante la realización de los
correspondientes ensayos de determinación de la profundidad de penetración de agua bajo
presión de acuerdo con la UNE 83.309/90. Para ello, se tomarán muestras de hormigón de
acuerdo con UNE 83.300/84, en los siguientes casos:
 a) Ensayos previos:
Antes de iniciar los trabajos se realizarán los ensayos necesarios para
comprobar que la granulometría y dosificación proporcionan la permeabilidad exigida para
cada tipo de hormigón.
En caso contrario se podrá, a juicio del Director de Obra y a costa del
constructor, realizar un estudio de evaluación de los resultados y de las características
reales de hormigón empleado, para estimar el posible comportamiento del elemento
estructural en cuestión frente a los fenómenos asociados a la durabilidad.

Ensayos de Absorción
b) Ensayos de control:

Antes de iniciar los trabajos se realizarán los ensayos de absorción necesarios

Se tomarán tres probetas con la siguiente frecuencia: para comprobar que la granulometría y dosificación proporcionan la absorción exigida
para cada tipo de hormigón.
3
Hormigón tipo Q: una vez cada 75 m
Se realizarán ensayos de absorción para el hormigón endurecido durante las
obras con la siguiente periodicidad:
3
Hormigón tipo II: una vez cada 500 m , salvo en estructuras que contengan
3
líquidos en las que será una vez cada 75 m .
3
Hormigón tipo Q: una vez cada 75 m
Los resultados obtenidos para cada grupo de tres probetas en el ensayo de
determinación de la profundidad de penetración de agua bajo presión, se ordenarán de 3
Hormigón tipo II: una vez cada 500 m , salvo en estructuras que contengan
acuerdo con el siguiente criterio: 3
líquidos en las que será una vez cada 75 m .

Las profundidades máximas de penetración: Z1 < Z2 < Z3 .

3.3.6.- Morteros y lechadas de cemento

Las profundidades medias de penetración: T1 < T2 < T3

El Contratista controlará la calidad de los morteros a emplear en las obras para

Se aceptará el tipo de hormigón ensayado, siempre que se cumplan que sus características se ajusten a lo señalado en el Pliego. La dosificación y los ensayos
simultáneamente las siguientes condiciones: de los morteros de cementos deberán ser presentados por el Contratista al menos siete (7)
días antes de su empleo en obra para su aprobación por la Dirección de Obra.
Z1 + Z 2 + Z 3
ZM = 3 < 50mm.
Al menos semanalmente se efectuarán los siguientes ensayos:

T1 +T2 +T3
TM = 3 < 30mm.
 Un ensayo de determinación de resistencia a compresión según ASTM C-109.
Un ensayo de determinación de consistencia según el Apartado B.3.5.
En cada obra de fábrica se efectuará un ensayo de determinación de variación
volumétrica según ASTM C-827.
3.3.7.- Morteros epoxi y lechadas de resinas.
El Contratista controlará la calidad de las resinas por medio de la presentación
al Director de Obra de los Certificados de características del fabricante.
3.4.- Aceros y materiales metálicos.
3.4.1.- Acero para armaduras de hormigón
3.4.1.1.- Barras lisas para hormigón armado
Toda partida que se suministre irá acompañada de documentos de origen en
que deben figurar:
Designación del material
Características del mismo.
Certificado de garantía del fabricante de que las armaduras cumplen las
especificaciones de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE
Si se solicita en el pedido se acompañará también copia del certificado de
ensayos realizados por el fabricante correspondientes a la partida servida.
Para barras lisas el control aplicable es el denominado “Control a Nivel
Reducido” en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Se comprobará, sobre cada
diámetro y partida:
La sección equivalente, en dos verificaciones.
La no formación de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje.
En el caso de que sea posible clasificar los materiales existentes en obra que
tengan el mismo diámetro en lotes, según las diferentes partidas suministradas, el resultado
de los ensayos será aplicable al resto del material que constituye el lote del que se
obtuvieron las probetas para hacer el ensayo. Si no es posible clasificar el material del
mismo diámetro en lotes se considera que todo el material de un diámetro constituye un
solo lote. Las muestras se tomarán al azar, de modo que sean representativas del material
acopiado, sin que puedan tomarse dos de ellas de una misma barra. Tendrán longitud
suficiente para la eventual repetición de los ensayos, por lo que se recomiendan las
siguientes longitudes:
Sección equivalente y/o ensayo de tracción: 125 cm.
Aptitud al doblado simple o al doblado/desdoblado: 125 cm.
Ensayo completo: sección, tracción, doblado y doblado/desdoblado: 250 cm.
En el caso de que se tomen distintas porciones de una misma barra para la
realización de los ensayos completos, éstas serán consecutivas a lo largo de dicha barra.
 El criterio de aceptación o rechazo será el siguiente: En tres ocasiones, cuando juzgue oportuno la Dirección de Obra se determinará
el límite elástico, carga de rotura y alargamiento en rotura en 2 probetas de cada diámetro.
Todos estos ensayos serán realizados en un Laboratorio Oficial aceptado por la Dirección
Comprobación de la sección equivalente: Si las dos verificaciones que han sido de Obra y a costa del Contratista.
realizadas resultan satisfactorias, la partida quedará aceptada. Si las dos
resultan no satisfactorias, la partida será rechazada. Si se registra un solo
resultado no satisfactorio, se verificarán cuatro nuevas muestras
correspondientes a la partida que se controla; y si alguna de estas nuevas cuatro 3.4.1.3.- Alambre para atar.
verificaciones resulta no satisfactoria la partida será rechazada. En caso
contrario, será aceptada.

Las características geométricas se verificarán una vez por cada lote de una
Formación de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje. La aparición de
tonelada o fracción, admitiéndose tolerancias en el diámetro de 0,1 mm..Los ensayos de
grietas o fisuras en los ganchos de anclaje de cualquier barra obligará a
tracción se realizarán según la Norma UNE-7194. El número de ensayos será de uno por
rechazar toda la partida a la que la misma corresponda.
cada lote de una tonelada o fracción. Por cada lote de una tonelada o fracción y por cada
diámetro se realizará un ensayo de doblado en ángulo recto, según la Norma UNE 7195.
Se considerará aceptable si el número de plegados obtenidos es igualo mayor que tres.
3.4.1.2.- Barras corrugadas para hormigón armado

3.4.2.- Mallas electrosoldadas.

El Contratista controlará la calidad de los aceros a emplear en armaduras para
que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego y en la Instrucción de
Hormigón Estructural EHE. Los controles de calidad a realizar serán los correspondientes
a un "Control a Nivel Normal", Artículo 90° de la Instrucción de Hormigón Estructural El Contratista controlará la calidad de los aceros a emplear en armaduras para
EHE . que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego, en el Pliego de Prescripciones
Técnicas y en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Los controles de calidad a
realizar serán los correspondientes a un "Control a Nivel Normal" (Artículo 90 de la
Todas las partidas llegarán a obra perfectamente identificadas y acompañadas Instrucción de Hormigón Estructural EHE). La partida deberá estar identificada y el
del correspondiente certificado de características redactado por el Laboratorio dependiente Contratista presentará una hoja de ensayos redactada por el Laboratorio dependiente de la
de la Factoría siderúrgica. factoría siderúrgica en la cual se compruebe que cumple con las características requeridas.
Independientemente de esto, la Dirección de Obra determinará para cada partida de 20 Ton
ó fracción los ensayos necesarios para la comprobación de las características anteriormente
A la llegada de obra de cada partida de 20 Ton o fracción se realizará una toma citadas. Estos ensayos serán de cuenta del Contratista.
de muestras para cada diámetro y sobre éstas se procederá a la verificación de la sección
equivalente, las características geométricas de los resaltes y al ensayo de plegado,
doblando los redondos ciento ochenta grados (180°) sobre un redondo de diámetro doble y
comprobando que no se aprecien fisuras ni pelos en la barra plegada, según los apartados
31.2 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE y las normas UNE
36068,36088,36092,36097 Y 36099.
3.4.3.- Acero para armaduras pretensadas o postensadas.
El control de calidad relativo a los aceros empleados, en armaduras de
hormigón pretensado será el indicado en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE con
las modificaciones que se indiquen en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.
3.4.4.- Acero laminado para estructuras.
3.4.4.1. Acero normal
El Contratista controlará la calidad del acero laminado para estructuras
metálicas de acuerdo con lo especificado en el Pliego y en la Norma NBE-EA-95. El
Contratista presentará los resultados de los ensayos oficiales de composición química y la
determinación de características mecánicas, pertenecientes al muestreo de la producción a
que corresponda la partida de suministro. De no resultar posible la consecución de estos
datos, el Director de Obra podrá exigir con cargo al Contratista la realización de los
ensayos pertinentes que se llevarán a cabo de acuerdo con lo detallado en la Norma NBE-
EA-95".
En aquellos casos en que se solicite un acero con características de buena
soldabilidad, se llevarán a cabo un número mínimo de 10 ensayos de plegado sobre
soldadura depositada, por cada lote de 10 Toneladas o parte de material suministrado, de
acuerdo con la Norma DIN 17.100. Estos ensayos serán realizados por el Contratista a su
costa. Las tolerancias en dimensiones y en peso serán las establecidas en la tabla de
tolerancias de la Norma NBE-EA-95.
3.4.4.2.- Acero resistente a la corrosión.
El control de materiales se llevará a cabo de forma análoga a lo indicado en el
apartado de acero normal en lo referente a formación de lotes, toma de muestras y ensayos,
adaptándose los criterios señalados en dicho Artículo a las características específicas de
estos aceros. Si los resultados de todos los ensayos de recepción de una unidad de
inspección cumplen lo prescrito, ésta es aceptable. Si algún resultado no cumple lo
prescrito, se realizarán dos contra-ensayos sobre dos probetas tomadas de dos piezas
distintas. Si los dos resultados de los contra-ensayos cumplen lo prescrito, la unidad de
inspección es aceptable, en caso contrario es rechazable.
3.4.5.- Chapas de acero galvanizado
La toma de muestras, ensayos y contra-ensayos de recepción se realizará de
acuerdo con lo prescrito en la Norma UNE 36.130.
3.4.6.- Acero inoxidable.
El Contratista requerirá de los suministradores las correspondientes
certificaciones de composición química y características mecánicas y controlará la calidad
del acero inoxidable para que el material suministrado se ajuste a lo indicado en el
Apartado anterior y en la Normativa Vigente.
3.4.7.- Acero forjado.
El Contratista controlará la calidad del acero forjado para que sus
características se ajusten a lo señalado en el apartado anterior del Pliego, en el Pliego de
Prescripciones Técnicas y en la Normativa vigente. Se prestará un especial cuidado a las
dimensiones de las piezas de acero forjado, pudiendo la Dirección de Obra rechazar
aquellas, que en su opinión, no cumplan con las dimensiones requeridas.
3.4.8.- Acero moldeado.
El Contratista requerirá de los suministradores los correspondientes
certificados de composición química y características mecánicas y controlará la calidad de
acero moldeado para que sus características se ajusten a lo indicado en el apartado anterior
del presente Pliego, en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y en la Normativa
Vigente.
Cuando el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares exija la
comprobación de la ausencia de coqueras y de defectos internos se utilizarán métodos
magnéticos, ultrasónicos o radio-gráficos. La periodicidad de los ensayos será, así mismo,
fijada en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y su importe con cargo al
Contratista.
3.4.9.- Acero para embebidos.
El Contratista controlará la calidad del acero para embebidos para que se ajuste
a las características indicadas y en las Normas e Instrucciones señaladas.
El Contratista presentará los resultados de los ensayos oficiales de composición
química y los de determinación de características mecánicas, pertenecientes al muestreo de
la producción a que corresponda la partida del suministro; de no resultar posible la
consecución de estos datos el Director de Obra podrá exigir, con cargo al Contratista, la
realización de los ensayos pertinentes que se llevarán a cabo de acuerdo con lo detallado
en la Norma NBE. Igualmente, en caso que algunos elementos requieran algún tipo de
tratamiento, el Contratista presentará el correspondiente certificado de Control de Calidad
realizado por el fabricante.
Por otra parte la Dirección de Obra determinará los ensayos necesarios para la
comprobación de las características citadas. Estos ensayos serán abonados al Contratista,
salvo en el caso de que sus resultados demuestren que no cumplen las Normas
anteriormente reseñadas y entonces serán de cuenta del Contratista.
3.4.10.- Acero entramados metálicos
Todas las placas llegarán a obra numeradas y etiquetadas con indicación del
plano correspondiente y su posición. El Contratista controlará la calidad del acero
empleado en entramados metálicos para que sus características se ajusten a lo indicado en
el Pliego y en la Normativa Vigente.
El Contratista presentará los resultados oficiales de análisis químicos sobre
colada de la producción a que corresponda la partida de suministro y de los ensayos de
determinación de características mecánicas pertenecientes al muestreo de la producción a
que corresponda la partida. De no resultar posible la consecución de estos datos, el
Director de Obra podrá exigir, con cargo al Contratista, la realización de análisis químicos
de determinación de proporciones de carbono, fósforo y azufre y de ensayos mecánicos
pertinentes que se llevarán a cabo de acuerdo con lo detallado en la Norma NBE.
La Dirección de Obra podrá ordenar la realización de ensayos mecánicos y/o
de carga sobre un entramado, con una distancia entre apoyos similar a la prevista en el
Proyecto. Estos ensayos serán a costa del Contratista y podrán ser suplidos por los ensayos
realizados en las mismas condiciones por el Fabricante previa presentación de los
correspondientes certificados.
3.4.11. Acero en chapas antideslizantes
Todas las placas llegarán a obra numeradas y etiquetadas con indicación del
plano correspondiente y su posición. La adherencia de la capa de zinc y su aptitud a la
conformación se comprobará mediante ensayo de doblado a ciento ochenta grados (180°C)
según UNE 36130. El ensayo se considerará satisfactorio si después de doblado no se
aprecian en la cara exterior agrietamientos ni desprendimientos.
El Contratista presentará los certificados del fabricante correspondientes a los
ensayos de composición química y de las características mecánicas pertenecientes al
muestreo de la producción a que corresponda la partida suministrada. De no ser posible la
consecución de estos datos, la Dirección de Obra, podrá exigir, con cargo al Contratista la
realización de los ensayos mecánicos y/o de carga con una distancia entre apoyos similar a
la prevista en Proyecto.
Estos ensayos serán a costa del Contratista y podrán ser suplidos por los
ensayos realizados en las mismas condiciones por el Fabricante, previa presentación de los
correspondientes certificados.
3.4.12.- Electrodos para soldar.
Se efectuarán ensayos de rotura a tracción, de alargamiento, resiliencia y
químicos de acuerdo con la Norma UNE-14022. La cantidad de ensayos será de uno (1)
por cada lote de electrodos, definiendo como tal:
El conjunto de electrodos producido de una misma combinación de colada de
metal y revestimiento.
La cantidad de electrodos de un tipo y tamaño producida en un período
continuo de veinticuatro (24) horas, sin exceder de veinte (20) toneladas.
3.4.13.- Elementos de fundición
Las pruebas de carga de los marcos y tapas se realizarán de acuerdo con lo
establecido en las Normas DIN 1229 o SS 497, Parte 1. La aceptación de los elementos de
fundición estará condicionado por la presentación de los correspondientes certificados de
garantía del fabricante o, en su caso, por los ensayos realizados por laboratorios
oficialmente reconocidos.
3.5.- Encofrados, apeos y cimbras.
3.5.1.- Encofrados.
El Contratista controlará la calidad de la madera y acero a emplear en los
encofrados para que cumpla con las características señaladas en los Apartados
correspondientes mencionados en el Pliego. El tipo de encofrado a utilizar en las distintas
partes de la obra deberá contar con la autorización escrita de la Dirección de Obra.
3.5.2.- Apeos.
El Contratista controlará la calidad de los materiales a emplear en los apeas, de
acuerdo con lo especificado en el Pliego de Prescripciones Técnicas y en las Normas e
Instrucciones vigentes. Si los apeas son de madera, la calidad de la misma será tal que
cumpla las características señaladas en el Apartado correspondiente del Pliego y si son
metálicas será vigente el subapartado correspondiente a "Acero normal" dentro del
Apartado referido al Acero laminado para estructuras.
 Las características y sistema de apeo a utilizar en las distintas partes de la obra
deberán contar con la autorización escrita de la Dirección de Obra, previa presentación por
parte del Contratista del sistema a emplear.
3.6.- Impermeabilizantes
La aceptación de los materiales de impermeabilización estará condicionada a la
presentación de los correspondientes certificados de ensayos, proporcionados por el
fabricante, garantizando el cumplimiento de lo indicado en el Pliego y en la Norma MV-
301, de acuerdo con las características establecidas en los Planos del Proyecto y/o en el
Cuadro de Precios.
3.7.- Materiales para juntas y apoyos
3.7.1.- Juntas de estanqueidad
Las prescripciones concernientes a las dimensiones, aspecto general y acabado
se comprobarán mediante inspección unitaria. Las bandas que no satisfagan las
características sometidas a inspección serán rechazadas.
Las pruebas y verificaciones se ejecutarán sobre muestras tomadas del
producto elaborado proporcionado por el fabricante. Las muestras para los ensayos de
comprobación de las características físicas serán escogidas al azar por el Director de Obra
con el fin de obtener el siguiente número de ellas para cada pedido:
Longitud total de las bandas del pedido Número de
(metros) Muestras
150 ó menos 1
De 150 a 300 2
De 300 a 1.500 4
De 1.500 a 3.000 8
Más de 3.000 15
La calidad de las uniones de bandas se comprobarán mediante la determinación
de la resistencia a la tracción según la Norma UNE 53-510. Las muestras para los ensayos
serán escogidas al azar por el Director de Obra. El número de muestras será el mismo que
en el caso anterior, en este caso en función del número de uniones que se realicen para
cada pedido. Cuando una muestra no satisfaga una prueba, se repetirá esta misma sobre
dos muestras más tomadas del mismo pedido ensayado. Si también falla una de estas
pruebas, se rechazará el pedido, aceptándose si el resultado de ambas es satisfactorio.
En el caso en que la fabricación de los productos esté amparada por
determinada "Marca de Calidad", concedida por una entidad independiente del fabricante
y de solvencia técnica suficiente, de tal modo que pueda garantizar que el producto cumple
las condiciones del Pliego de Prescripciones Técnicas, por constatación periódica de que
en fábrica se efectúa un adecuado control de calidad mediante ensayos y pruebas
sistemáticas, las pruebas de recepción podrán disminuirse de intensidad respecto a la
indicada. El Director de Obra determinará esta disminución en base a las características
particulares de la obra y del producto de que se trate, e incluso podrá suprimirlas total o
parcialmente.
En este caso, todos los envíos a obra irán acompañados de un certificado del
fabricante, que garantice la conformidad con lo especificado en el Pliego y el control de
calidad realizado en fábrica de la partida enviada.
3.7.2.- Apoyos elásticos para tuberías
Todos los apoyos estarán avalados por el correspondiente certificado de
Control de Calidad realizado en el laboratorio del fabricante y serán entregados a la
Dirección de Obra con anterioridad a su colocación en la misma.
3.7.3.- Anillos de estanqueidad en juntas de tuberías
El fabricante de los tubos deberá establecer las características físico-químicas
que deberán cumplir los anillos de goma maciza para estanqueidad de juntas de tuberías.
Por su parte, el fabricante de los anillos de goma garantizará, como mínimo, las
características siguientes:
Se deberán recibir en fábrica certificados de que cada una de las coladas a las
que pertenecen las gomas utilizadas reúnen las características señaladas. Se realizará un (1)
ensayo de comprobación de características y dos (2) ensayos de comprobación de
dimensiones y elasticidad, por un laboratorio independiente, antes de colocar ningún tubo
en obra.
Durante el suministro se realizarán ensayos cada cincuenta (50) unidades
recibidas en fábrica. Si no se supera el ensayo se deberá realizar otro por cada una de las
coladas que componen el lote de 50. Se aceptarán aquéllas pertenecientes a las coladas que
superen las pruebas, rechazándose el resto. En el caso en que la fabricación de los
productos esté amparada por determinada "Marca de Calidad" concedida por una entidad
independiente del fabricante y de solvencia técnica suficiente, de tal modo que pueda
garantizar que el producto cumple las condiciones del Pliego de Prescripciones Técnicas,
por constatación periódica de que en fábrica se efectúa un adecuado control de calidad
mediante ensayos y pruebas sistemáticas, las pruebas de recepción podrán disminuirse en
intensidad respecto a la indicada, en la cuantía que determine el Director de Obra en base a
las características particulares de la obra y del producto de que se trate, e incluso podrán
suprimirse total o parcialmente cuando el Director de Obra lo considere oportuno, por
tratarse de un producto suficientemente probado y destinado a instalaciones de tipo común.

CARACTERÍSTICA Limitaciones Métodos de ensayo En este caso, todos los envíos a obra irán acompañados de un certificado del
fabricante, que garantice la conformidad con lo especificado en el Pliego y el control de
Dureza Shore A Entre 40 y 60 UNE 53-130 calidad realizado en fábrica de la partida enviada. Tanto los ensayos de características de
Resistencia a tracción. > 150 kgr./cm2 UNE 53-510 los materiales como los de diseño, serán de cuenta del fabricante y no serán de abono.
Alargamiento en rotura > 350 % UNE 53-510
Deformación remanente por UNE 53-511
compresión:
3.8.- Tuberías de hormigón en masa o armado para saneamiento
- En bloque a 23º C y 70 horas < 10 %
- En bloque a 70º C y 22 horas < 25 %
Envejecimiento térmico. UNE 53-548
- Variación dureza Shore A. 5%
- Variación resistencia a tracción. < 20 % Generalidades
- Variación elongación a rotura. < 20 %
Absorción de agua en peso. 5% Para garantizar que los tubos colocados en obra responden a las características
especificadas en el Proyecto, se procederá a un control de calidad que contemplará los
Resistencia al ozono Sin fisuras. UNE 53-558
siguientes aspectos:
Resistencia al frío. UNE 53-541
 Control sobre los materiales empleados en la fabricación de los tubos. Ensayos
de flexión transversal.
Comprobación del recubrimiento de las armaduras.
Ensayo de absorción.
Ensayo hidrostático.
Control de la rugosidad de los tubos.
Inspección de los tubos en proceso de fabricación.
Inspección de los tubos acabados.
Control sobre la estanqueidad de las juntas.
Los tubos y juntas deberán cumplir las especificaciones correspondientes a los
puntos anteriores y que se detallan más adelante, para ser aceptados por la Dirección de
Obra. Se denomina lote a un conjunto de tubos de la misma clase fabricados con idénticos
materiales y procedimientos en una secuencia temporal ininterrumpida.
Cualquier especificación insatisfecha por una serie de tubos y que haga
suponer la existencia de un fallo sistemático en el proceso de fabricación, invalidará todo
el lote al que pertenezcan aquellos y será rechazado por la Dirección de Obra.
Todos los controles de calidad, inspecciones y ensayos, sean destructivos o no,
previos o sistemáticos, serán a cuenta del Contratista. Únicamente aquellos ensayos
adicionales que ordene la Dirección de Obra serán de abono cuando los resultados sean
satisfactorios, no siéndolo en caso contrario.
Control sobre los materiales empleados en la fabricación de los tubos
En lo referente al control del cemento, agua, áridos y aditivos y acero se
adoptarán los criterios de aceptación de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.
Cemento
Ensayos previos: Antes de comenzar la fabricación de los tubos se realizará un
ensayo de resistencia a flexotracción y compresión, pérdida al fuego, residuo
insoluble, finura de molido y principio y fin de fraguado. Cuando se utilice un
cemento puzolánico, se realizará un ensayo de puzolanicidad.
Ensayos sistemáticos: Se realizarán una vez al mes, o como mínimo cada 100
toneladas de cemento recibido en fábrica, los ensayos detallados en el punto
anterior.
La Dirección de Obra podrá ordenar la realización de ensayos adicionales si lo
estima conveniente. Todos los ensayos se realizarán según los métodos especificados en el
Pliego de Prescripciones Técnicas para la Recepción de Cementos.
Agua
Ensayos previos: Antes de comenzar la fabricación de los tubos se realizarán
los ensayos de contenido de Cloro (UNE 7178) Y contenido de sales disueltas
Ensayos sistemáticos: Se realizará una vez a la semana el ensayo de contenido
de Cloro, pudiendo este plazo aumentarse según las fuentes de suministro. Se
realizará una vez al mes el ensayo de contenido de sales disueltas.
 Áridos Armaduras

Ensayos previos: se realizarán los siguientes ensayos: En una de cada diez jaulas de armaduras fabricadas se realizarán las siguientes
comprobaciones:
o Los señalados en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Separación de espiras.

o Tamaño máximo de árido. Cuantía de la armadura principal y longitudinal.

o Granulometría. Redondez de las espiras.

Ensayos sistemáticos: Se realizarán una vez al mes los ensayos señalados Estado de solapes o soldaduras.
anteriormente, así como siempre que se reciba una nueva remesa de árido o
cuando lo ordene la Dirección de Obra.
Colocación de separadores.
Aditivos
Refuerzo de los extremos y separación de la última espira al borde.
Ensayos previos: Se realizarán según Instrucción de Hormigón Estructural
EHE.
No se aceptarán aquellas jaulas que incumplan cualquiera de los tres primeros
puntos señalados en el apartado anterior. Con fallos en los otros conceptos podrán ser
Ensayos sistemáticos: Durante la fabricación de los tubos se comprobará que el utilizadas previa reparación.
tipo y marca del aditivo utilizado corresponde a los aceptados previamente,
según el párrafo anterior.
Hormigón: resistencia a compresión
Acero
Ensayos previos.
El acero se someterá a un Control a NIVEL NORMAL, realizando los ensayos
que especifica la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, reduciendo a un 50% la
intensidad de muestreo. Cada 50 toneladas se realizará una determinación del contenido de Se realizarán estos ensayos antes de iniciar el proceso de fabricación para
carbono equivalente para comprobación de aptitud para soldeo. Estos ensayos se realizarán comprobar que la dosificación, granulometría, método de curado, etc., utilizados en cada
también si cambia el suministrador de acero. tipo de hormigón, producen los resultados esperados. Para su realización se aplicará la
Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Durante el proceso de fabricación deberá
llevarse a cabo estos ensayos cuando se introduzca alguna modificación en el mismo.
 Ensayo de probetas cilíndricas a compresión
La resistencia a compresión del hormigón utilizado en la fabricación de los
tubos se controlará mediante ensayos a NIVEL INTENSO, de acuerdo con la Instrucción
3
de Hormigón Estructural EHE. Una vez al día y no menos de seis (6) en 100 m , se
obtendrán muestras de otras tantas amasadas, confeccionando seis (6) probetas cilíndricas
de cada muestra como las definidas en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE y se
procederá a la rotura a los 7 y 28 días.
Se entiende como resistencia de cada amasada la media de los valores
obtenidos con las tres probetas rotas a los 28 días. La resistencia característica estimada se
obtiene según la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, verificándose:
fest. > 0,95 * X1
siendo X1 la menor resistencia obtenida.
Los tubos elaborados con el hormigón sometido a control se aceptarán si:
fest > 0,90 * fck
No más de dos (2) probetas podrán tener menor resistencia que la
característica. Ninguna de las probetas tendrá una resistencia inferior al 80% de
la característica.
Si no se cumple alguna de las condiciones anteriores, se someterán a ensayo de
tres aristas hasta fisuración de 0,25 mm. un (1) tubo de cada una de las amasadas que
componen la parte controlada, aceptándose todo el lote si el tubo ensayado supera la
prueba.
Ensayo de testigos obtenidos de la pared del tubo
Al igual que el control anterior, tiene por objeto comprobar que la resistencia
del hormigón coincide o supera a la de diseño. Se extraerá un cilindro de la pared del tubo,
siguiendo las especificaciones señaladas en la Norma ASTM C-497 (Artículo 6). Se
realizará una prueba de resistencia con cilindros extraídos de la pared del tubo en el uno
por ciento (1%) de los tubos fabricados. La resistencia alcanzada por cada uno de los
cilindros probados deberá ser mayor que la resistencia característica especificada. Si un
tubo no supera la prueba se extraerá una nueva probeta del mismo tubo. Si no alcanza la
resistencia especificada se rechazará el tubo. El fabricante deberá realizar pruebas sobre
muestras de otros dos tubos para conseguir la aceptación del lote.
Otros ensayos de hormigón
Se realizarán ensayos de consistencia en cada uno de los turnos de trabajo. Se
-
realizarán ensayos de determinación del contenido de ión Cl una vez al mes, y siempre
que se reciba en planta una nueva remesa de alguno de los elementos que entran a formar
parte del hormigón.
Ensayos de flexión transversal
Tipo de Control.
Niveles de Control:
Control a Nivel Normal: se debe utilizar cuando un proceso de fabricación
lleva un tiempo suficiente en funcionamiento bajo un control de similares
características.
Control a Nivel Intenso: se realizará cuando:
o Se controla un producto nuevo, un producto re-diseñado o una nueva
línea de producción.
o Dos lotes han sido rechazados en no más de cinco lotes consecutivos
utilizando un control normal.
 Control a Nivel Reducido: Se pasará a nivel reducido desde un control normal
cuando los resultados sean satisfactorios y se puedan aplicar las reglas Número máximo de fallos individuales permitidos en los diez últimos lotes para
señaladas más adelante. pasar a control reducido.
Número de unidades muestreadas en Número total de fallos en los 10
los últimos 10 lotes. últimos lotes de inspección normal.
Normas de selección de nivel de control
20 a 29 Ver párrafo siguiente
30 a 79 0
a) Paso del Nivel Normal a Intenso. Después de realizar un control a nivel
normal se pasará a nivel intenso si dos (2) o más de cinco (5) lotes han sido rechazados. 80 a 199 2
130 a 299 4
200 a 399 8
b) Paso de Control Intenso a Normal. Se pasará a realizar un control a nivel 320 a 499 14
intenso a un control a nivel normal, cuando se han aceptado cinco lotes consecutivos. 500 a 799 25
800 a 1.249 42

c) Paso de control normal a reducido. Se puede pasar a un control reducido

desde el control normal cuando: Un total de menos de 30 unidades muestreadas no es suficiente para pasar al
control reducido, debe usarse más lotes para el cálculo con tal que los lotes usados sean los
más recientes, hayan pasado el control normal y ninguno haya sido rechazado.
Se han aceptado los últimos diez lotes sometidos a control normal.

d) Paso de Control Reducido a Control Normal. Se pasará de control de nivel

El número máximo de fallos ocurrido con las muestras representativas de reducido a nivel normal cuando:
los últimos diez (10) lotes es menor o igual que el número correspondiente de
la columna 2 de la tabla siguiente:
Se rechace un lote.

Cuando se ha producido un fallo en el lote.

La producción es irregular o aplazada.

 e) Paso de Control Intenso a Detención de la producción. Se detendrá la
producción cuando al realizar el control a nivel intenso durante diez lotes no se ha podido Nivel de Tamaño Tamaño Número de Fallos
pasar a control normal. Control del lote. de la
Muestra (A-1) (R-2) (A-2) (R-2)

Se debe investigar la causa del fallo y adoptar las medidas de corrección 2-8 2 (única) 0 1
necesarias. Se reanudará la producción realizando un control intenso. 9-15 2 (única) 0 1
16-25 2 (única) 0 1
26-50 5 0 2 1 2
Ensayo de fisuración controlada Normal (doble)
51-90 5 0 2 1 2
Selección de la muestra (doble)
91-150 5 0 2 1 2
Este ensayo de aplastamiento se realizará según las especificaciones del ensayo (doble)
de tres aristas que recoge la Norma ASTM C-497 M, punto 4. 151-280 8 0 3 3 4
(doble)
281-500 13 1 4 4 5
Se realizarán los ensayos sobre un número de unidades elegidas al azar, en (doble)
función del tamaño del lote y del nivel de control, según los valores de la tabla siguiente: 501- 20 2 6 6 7
1.200 (doble)
2-8 3 (única) 0 1
9-15 3 (única) 0 1
16-25 3 (única) 0 1
26-50 8 0 2 1 2
Intenso (doble)
51-90 8 0 2 1 2
(doble)
91-150 8 0 2 1 2
(doble)
151-280 8 0 2 1 2
(doble)
281-500 13 0 3 3 4
(doble)
501- 20 1 4 4 5
1.200 (doble)
2-8 2 (única) 0 1
9-15 2 (única) 0 1
16-25 2 (única) 0 1
26-50 2 0 2 0 2
Reducido (doble)
51-90 2 0 2 0 2
(doble)
91-150 2 0 2 0 2
(doble)
151-280 3 0 3 0 4
(doble)
281-500 5 0 4 1 5
 (doble) Criterios de aceptación.
501- 8 0 4 3 6
1.200 (doble) Se considera que un tubo ha superado el ensayo de tres aristas cuando
sometido a una carga igual a la de diseño y mantenida ésta durante un tiempo mínimo de
un minuto, no aparecen fisuras mayores de 0,25 mm. y con una longitud de más de 30
cm..

La anchura de las fisuras se medirá mediante un calibre que penetrará sin

esfuerzo 1,5 mm. en los puntos de prueba. Las fisuras deberán aparecer únicamente en la
clave, base o riñones y con la forma y dimensiones máximas mencionadas.

Si esto no se cumple, bien por la situación, forma o dimensión de las fisuras, se

considera que el ensayo no ha sido superado. Si el número de fallos que se produce entre
la muestra es mayor o igual que el valor de la columna (R.1) de la tabla anterior, se
considera que el ensayo no ha sido superado y será rechazado el lote.

Si el número de fallos es menor que el valor anterior, pero mayor que el de la

columna (A-1), se elegirá una nueva muestra del mismo tamaño que la primera y se
ensayarán con el mismo sistema. Si el número de fallos de las dos muestras conjuntas es
menor o igual que el valor de la columna (A-2), se aceptará el lote con excepción de la
defectuosa. Si el número total de fallos es mayor o igual que el valor de la columna (R-2)
se rechazará el lote. El fabricante podrá reclasificar las tuberías del lote que no han
superado la prueba, como correspondientes a una clase inferior, adecuada a la carga
soportada sin fallo. El marcado de estos tubos se hará de acuerdo entre el fabricante y la
Dirección de Obra.

Ensayos previos.

Antes de comenzar la fabricación de todos los tubos objeto del contrato, se

procederá a dos (2) ensayos de tres aristas hasta fisuración controlada para comprobar que
tanto el diseño como el proceso de fabricación proporcionan los resultados exigidos.
 Ensayos de rotura
Selección de la muestra.
Se empleará el mismo método que el especificado en el Ensayo de fisuración
controlada, aumentando la carga hasta rotura. Se elegirá al azar una tubería de cada treinta
(30) que hayan sido sometidas al ensayo de fisuración controlada para cada uno de los
tipos especificados, teniendo en cuenta que no sea seleccionada más de una tubería de dos
lotes consecutivos, comprendiendo un total de 600 tuberías o menos de una especificación
dada.
Si ninguna tubería ha sido seleccionada durante un periodo de un mes, una de
ellas se seleccionará al azar de cada uno de los procesos de fabricación, consiguiendo que
las tuberías seleccionadas en un periodo de 12 meses sean representativas de toda la gama
de diámetros fabricados durante este periodo.
Criterios de aceptación.
Se considera superado el ensayo cuando la tubería resista sin colapso la carga
última de rotura, sin limitaciones en el tamaño de las fisuras que puedan aparecer. Si un
tubo no supera el ensayo, se detendrá el proceso de fabricación y se investigarán las causas
del fallo, adoptándose las medidas correctoras que resulten necesarias. Se relanza el
proceso de fabricación y se prueban los tres primeros tubos fabricados.
Si los tubos superan la prueba se continúa el proceso de fabricación
sometiéndose a control intenso para el ensayo de aplastamiento hasta fisuración
controlada. Si una tubería falla se vuelve a detener el proceso de fabricación y se realizan
las investigaciones oportunas para corregir los defectos detectados. Se repetirá este
proceso hasta que se obtengan resultados satisfactorios. Cuando un tubo no supera el
ensayo de aplastamiento hasta rotura, todo el lote será rechazado. Sin embargo, se permite
que el fabricante reclasifique los tubos sobrantes en una categoría inferior adecuada a la
carga de rotura medida en el ensayo. El marcado de estos tubos se hará de acuerdo entre el
fabricante y el Director de Obra.
Ensayos previos.
Antes de enviar ningún tubo a obra y como comprobación de que se cumplen
los requisitos de proyecto, se procederá a ensayar por aplastamiento hasta rotura un (1)
tubo de las características que decida el Director de Obra, pudiéndose comenzar la
fabricación de la tubería contratada si el ensayo resulta satisfactorio.
Comprobación del recubrimiento de las armaduras
Ensayos.
Para la comprobación del espesor del recubrimiento de las armaduras se picará
un canal de 300 mm. de longitud por 25 mm. de ancho, que permitirá ver las armaduras en
todas las caras del tubo y medir su recubrimiento. También se puede comprobar el espesor
del recubrimiento mediante testigos cilíndricos extraídos de las paredes del tubo.
Para los tubos que no formen parte de una muestra, se podrá emplear un
medidor electrónico. Se comprobará la profundidad del recubrimiento directamente sobre
aquellos tubos que han sido objeto de aplastamiento hasta rotura. La comprobación por
métodos electrónicos se realizará cuando lo determine el Director de Obra.
Criterios de aceptación.
Se considera que se cumple la especificación de recubrimiento cuando éste no
es menor de 15 mm. más el espesor de sacrificio si lo hubiese. Cuando un tubo no supere
este ensayo será rechazado todo el lote al que pertenece, pero se permite someter a la
prueba de aplastamiento las tuberías del mismo, aceptándose las que la superen, después de
la reparación oportuna mediante resina epoxi o productos similares. Cuando la
comprobación se realiza mediante aparatos electrónicos se considera admisible un
recubrimiento de 13 mm. más el sobreespesor.
Si es menor, se procederá a su medición directa mediante el picado del
hormigón, y será de aplicación todo lo dicho en el párrafo anterior. Cuando se realice un
ensayo de medida directa por haber dado negativa la prueba con medidor electrónico, éste
no será de abono si el recubrimiento es inferior al admisible, siendo por cuenta de la
Dirección de Obra en caso contrario.
 Ensayo de absorción
Sistemática.
El ensayo de absorción se realiza para comprobar que la granulometría de los
áridos, dosificación y procedimiento de fabricación proporcionan al hormigón la
compacidad exigida. Se seguirá el método A definido en la Norma ASTM C-497. La
muestra tendrá una masa mínima de 0,10 kg., estará exenta de fisura y comprenderá todo el
espesor de la pared de la tubería. Se realizarán ensayos de absorción a lo largo del proceso
de fabricación de la tubería contratada, al menos sobre el uno por ciento (1%) del número
total de tubos y no menos de una (1) vez al mes.
Criterios de aceptación.
El aumento en peso sobre la muestra seca no excederá del 6%. Si el testigo
supera el Test se aceptará todo el lote al que pertenece. Si se produce un fallo se repetirá el
ensayo con una segunda muestra de la que se extraerá un nuevo testigo. Si éste supera la
prueba, se aceptará el lote al que pertenece, si no es así, se rechazará el lote. Sin embargo,
se permite extraer testigos de todos los tubos pertenecientes al lote y aceptar aquellos que
superen la prueba. Se deberá investigar la causa del fallo para tratar de corregirlo. Al
mismo tiempo se reducirá la producción y se aumentará el control al dos por ciento (2%)
de la tubería producida. Se volverá al sistema de control primitivo cuando los resultados
han sido satisfactorios durante cinco (5) pruebas.
Los tubos que superen los ensayos y que no se utilicen para el ensayo de
aplastamiento a rotura, podrán ser reparados mediante resinas epoxi y utilizados en obras.
Ensayos previos.
Antes de enviar ningún tubo a obra, y como comprobación de que el proceso
de fabricación es correcto, se procederá a un ensayo de absorción. Si se supera el ensayo
se podrá comenzar el proceso de fabricación. En caso contrario, deberán ensayarse dos
tubos más, y si se produce un fallo se deberá revisar el proceso de fabricación. Una vez
realizadas las modificaciones adecuadas se repetirá el proceso con otros dos (2) tubos,
cuantas veces sea necesario hasta conseguir un resultado satisfactorio.
Ensayo hidrostático
Generalidades.
Este ensayo permite comprobar la estanqueidad de la tubería, que deberá estar
libre de grietas, poros o cualquier otro defecto que disminuya aquélla. Se realizará el
ensayo hidrostático siguiendo el procedimiento descrito en el apéndice E de la Instrucción
2
Inglesa BS-591-Part 1, elevando la presión interna del agua a 1,40 kg./cm y manteniendo
ésta durante un (1) minuto. Los ensayos sistemáticos se realizarán sobre todos y cada uno
de los tubos fabricados.
Criterios de aceptación.
Se considera que un tubo ha superado la prueba cuando, durante un tiempo de
un (1) minuto no se producen manchas de humedad con una dimensión mayor de un
décimo (1/10) del diámetro nominal y que en total no supere al cinco por ciento (5%) de la
superficie del tubo.
Control de la rugosidad de los tubos
Para comprobar que el proceso de fabricación conforma los tubos con la
rugosidad admisible, se utilizará el método de comprobación que aparece en el apéndice J
de la Norma Inglesa BS-5911. Se comprobará la rugosidad de un (1) tubo de cada diez (10)
que compone el lote definido para los ensayos de fisuración.
Se considera que el acabado de la superficie interna del tubo es aceptable
cuando las irregularidades de aquélla no producen crestas que originen separaciones del
calibre de medida mayores de uno con cinco (1,5) milímetros. Las protuberancias
localizadas podrán ser rebajadas mediante lijado.
Inspección de los tubos en proceso de fabricación
Durante el proceso de fabricación la Dirección de Obra enviará un
representante suyo que supervise las distintas tareas que componen el proceso de
fabricación y que verifique si éstas se realizan conforme a lo especificado en la oferta,
comprobando además si los controles exigidos se realizan en el momento oportuno.
 El representante de la Dirección de Obra podrá presentarse en la factoría en
cualquier fase de la fabricación de los tubos utilizados. Si todas las labores se realizan de
acuerdo a los métodos establecidos y con los controles exigidos, dará su conformidad. Si
apreciara alguna modificación o cambio en el proceso de fabricación, lo comunicará al
fabricante para que tome las medidas correctoras necesarias, y hará constar por escrito, el
incumplimiento detectado así como el tiempo durante el que estuvo fabricando tubos con
el defecto señalado. Si la Dirección de Obra considera suficientemente grave el defecto
detectado, podrá ordenar al fabricante la prueba, mediante ensayo de tres aristas, de
absorción o estanqueidad al menos de un (1) tubo de la serie fabricada incorrectamente.
Los gastos de estos ensayos serán de cuenta del fabricante.
Si los ensayos no dieran los resultados exigidos, la Administración podrá
rechazar el lote de tubos con el defecto señalado o bien adoptar las medidas que estime
oportunas. La Dirección de Obra, de acuerdo con el fabricante, podrá en todo momento
modificar alguno de los procedimientos constructivos. Cualquier modificación quedará
recogida en un documento que firmarán las partes interesadas, para dejar constancia del
compromiso adquirido.
Inspección de los tubos acabados
El objeto de la inspección final de los tubos es descubrir defectos o
imperfecciones que pudieran tener, debido a fallos no sistemáticos ocurridos durante el
proceso de fabricación, como pueden ser: coqueras en la superficie interior y exterior,
incumplimiento de tolerancias, defectos de acabado, etc.; o bien a deterioro durante el
transporte: grietas, golpes, etc.
Comprobación de dimensiones
Se comprobará en un (1) tubo de cada diez (10) unidades fabricadas lo
siguiente:
Diámetro interior.
Diámetro exterior.
Espesor de la pared.
Perpendicularidad de los extremos del tubo.
Longitud eficaz.
Los tubos serán aceptados si las diferencias de las dimensiones medidas
respecto de las establecidas por el fabricante, se encuentran dentro de los límites
establecidos por las tolerancias. Alguno de los defectos podrá ser corregido de acuerdo
con el Director de Obra y el tubo será aceptado. El fabricante propondrá a la Dirección de
Obra el procedimiento de reparación de los tubos defectuosos. El Director de Obra será el
encargado de aceptar o rechazar los tubos que no cumplan los anteriores requisitos.
Comprobación del estado externo de los tubos.
Serán inspeccionados todos los tubos de las distintas especificaciones que se
fabriquen. Se prestará especial atención a la posible aparición de fisuras, coqueras, otros
posibles fallos de hormigonado, curado, etc.. Se comprobarán, asimismo, posibles roturas
de los bordes ocasionados por golpes o manejo inadecuado.
Control sobre la estanqueidad de las juntas.
Se emplearán los métodos de prueba de la junta en alineación recta, máxima
deflexión y junta con esfuerzo cortante descritos en la Instrucción Inglesa 8S-5911,
Apéndice H. Se tomarán dos (2) tubos de cada uno de los diámetros contratados por cada
cien (100) unidades fabricadas.
Prueba con la máxima deflexión.
Se someterá a la junta a un giro no menor que los siguientes valores:
 Si el aspecto de la junta no es totalmente satisfactorio, se mantendrá la prueba
Diámetro Ángulo durante veinticuatro (24) horas. Cuando una junta no supere el ensayo se someterá a la
misma prueba otras dos (2) juntas con otras cuatro tuberías seleccionadas al azar. Si se
300-600 2º produce un sólo fallo se procederá como sigue:
700-1.200 1º
1.300-1.800 ½º
> 1.800 Lo que especifique el Fabricante. Si el fallo se debe al anillo de goma se rechazará el lote al que pertenezca y se
deberán realizar ensayos con el siguiente lote.

Se procederá a llenar con agua los tubos, teniendo la precaución de expulsar el Si el fallo se debe a los tubos, se rechazará el lote al que pertenezca. No se
2
aire que pudiera haber en su interior. Se aplicará una presión hidrostática de 0,7 kg./cm , admitirá el arreglo de los tubos.
cuidando que este valor se alcance en no menos de cinco (5) segundos, y se mantendrá
durante diez (10) minutos.
Ensayos previos

Prueba de alineación recta Antes de iniciar la fabricación continuada de los tubos y gomas se realizará un
ensayo de estanqueidad de punto completo por cada diámetro, pudiendo iniciarse la
Se colocarán dos tubos perfectamente alineados con una separación mínima fabricación si es satisfactoria.
entre los planos finales de los tubos de 20 mm., y una vez llenos de agua, se les someterá a
2 2
una presión interior de 0,9 kg./cm cuidando que no se alcance la presión de 0,7 kg./cm en
menos de cinco (5) segundos y se mantendrá durante diez (10) minutos. Marcado de los tubos, sello de conformidad

Prueba con esfuerzo cortante sobre la junta
Se realizará el ensayo según la Instrucción Inglesa 8S-5911, Apéndice H,
sometiendo a la junta a una sobrecarga de:
Cada uno de los tubos irá marcado con una serie de datos que definan sus
características y que permitan identificar los distintos tipos de fabricados. Igualmente cada
uno de los tubos que se envíen a obra, irán marcados con un sello de conformidad que
indique la pertenencia de esa unidad a un lote que ha superado todas las pruebas
especificadas en este estudio, y que garanticen su idoneidad para la utilización de las
condiciones de proyecto.

26 * DN kgrs. Para DN < 1.500

.800 kgrs. Para 1.500 < DN < 3.000 Los datos que deberán figurar en la pared de los tubos serán:

Siendo DN el diámetro nominal de la tubería.

Diámetro en mm.: DN

Criterios de aceptación Tubo de hormigón armado "HA" o en masa "HM".

Se considera que el ensayo ha sido superado si no se producen fugas en la

junta. Las humedades en la superficie no se consideran fugas. Clase a la que pertenece, según la Norma ASTM C-75, "CLASE xxx".
 Indicador del tipo de cemento empleado:
Portland Normal: I
Siderúrgico: III
Puzolánico: IV
Resistencia a los sulfatos y ambientes marinos: MR-SR
Día, mes y año de fabricación.
Número dentro de la serie del mismo tipo, y lote al que pertenece.
Una vez que una muestra representativa de un lote ha superado las pruebas se
marcarán todos los tubos por un representante de la Dirección de Obra con el sello de
conformidad. Se podrán marcar los tubos con cualquiera de los sistemas siguientes:
Pintura imborrable aplicada con "spray" sobre una matriz, tan pronto como sea
posible, después del desmoldeo.
Caracteres grabados en la pared del tubo con una profundidad aproximada de 2
mm.
Las tuberías de tamaño igualo superior que 700 mm. llevarán el marcado por la
cara interior del tubo.
3.9.- Tuberías de materiales plásticos para saneamiento.
3.9.1.- Tuberías de PVC.
Salvo que la Dirección de Obra especifique lo contrario, el Control de Calidad
se llevará a cabo mediante el ensayo de aplastamiento entre placas paralelas móviles de un
tubo cada 500 metros lineales de tubería por cada clase y diámetro. Cuando la muestra se
deforma por aplastamiento un 60% (hasta el punto donde la distancia entre las placas
paralelas es igual al 40% del diámetro exterior original) no deberá mostrar evidencia de
agrietamiento, fisuración o rotura. Si el tubo ensayado no supera dichas pruebas, será
rechazado todo el lote sin perjuicio de que la Dirección de Obra, a su criterio, pueda
aceptar la reclasificación de los tubos correspondientes a una categoría inferior, acorde con
los resultados del ensayo.
Se comprobará igualmente en la prueba de aplastamiento que el módulo
resistente El, cuando con la carga que produce una deformación del 5%, no es inferior al
obtenido mediante la fórmula:
3
E * I = 5.000 * S
siendo S el espesor del tubo en centímetros.
3.10.- Elementos prefabricados de hormigón.
3.10.1.- Elementos estructurales.
El Contratista bien por sí mismo o por medio del Fabricante efectuará los
ensayos previstos para comprobar que los elementos prefabricados de hormigón cumplen
las características exigidas. Los ensayos mínimos a realizar son los establecidos para las
obras de hormigón armado en el correspondiente Apartado del Pliego.
 En los elementos prefabricados de gran tamaño se llevará a efecto el control
efectuando un muestreo de cada elemento examinando las tolerancias geométricas,
tomando muestras del hormigón empleado para hacer una serie de seis probetas y
romperlas a los 7 y 28 días y efectuando una comparación con ensayos de resistencia no
destructivos.
3.10.2.- Piezas para pozos de registro.
Los ensayos se ajustarán a la Instrucción 8S-5911, part.-I. El Director de Obra
efectuará los ensayos que considere necesarios para comprobar que los elementos
prefabricados de hormigón cumplen las características exigidas. Las piezas deterioradas en
los ensayos de carácter no destructivo por no haber alcanzado las características previstas,
serán de cuenta del Contratista.
En el caso de piezas de pequeño tamaño, se efectuará un ensayo de este tipo
por cada cincuenta (50) piezas prefabricadas o fracción de un mismo lote, repitiéndose el
ensayo con otra pieza si la primera no hubiese alcanzado las características exigidas y
rechazándose el lote completo si el segundo ensayo es también negativo. Las piezas
utilizadas en estos ensayos serán de cuenta del Contratista. Cualesquier otro ensayo
destructivo que ordene la Dirección de Obra lo hará abonando las piezas al Contratista si
cumplen las condiciones, pero no abonándose si no las cumplen y, en cualquier caso, el
incumplimiento en dos ensayos de un mismo lote de cincuenta piezas o menos, autoriza a
rechazar el lote completo. Previamente a la aceptación del tipo de junta entre los distintos
elementos, se realizará una prueba para comprobar su estanqueidad con una columna de
agua de 3 metros.
3.10.3.- Bloques de hormigón.
Los materiales de origen industrial deberán cumplir las condiciones
funcionales y de calidad fijadas en las Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE)
aplicables y las siguientes normas UNE: 7050, 7095,
7099,7131,7132,7178,7203,7204,7205,7234. Cuando el material llegue a obra con
Certificado de origen industrial que acredite el cumplimiento de dichas condiciones,
normas y disposiciones, su recepción se realizará comprobando únicamente sus
características aparentes.
3.11.- Cunetas y bordillos.
3.11.1.- Cunetas prefabricadas de hormigón.
Salvo indicación en contra por parte de la Dirección de Obra, el control de
calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo
tamaño, en función del parámetro a ensayar, se define más adelante, a los que
se asignarán los resultados de los ensayos realizados. Las muestras se tomarán
en los puntos que señale el Director de Obra.
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se
alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como
alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo
superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos
ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno
de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista.
c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el
control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los
defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el
Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los
valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por
cuenta del Contratista.
d) El tamaño de los lotes referido a longitud de cuneta será de 1.000 metros o
fracción.
3.11.2.- Bordillos prefabricados de hormigón. a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo
2
tamaño será el correspondiente a 5.000 m . ó fracción, a los que se asignarán
los resultados de los ensayos de cada una de las características físicas. Las
muestras se tomarán en los puntos que señale el Director de Obra.
Para efectuar el Control de Calidad se aplicarán los criterios definidos en el
apartado correspondiente a cunetas del Pliego.
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se
alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como
alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo
3.11.3.- Bordillos de piedra natural. superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos
ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno
de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista.

Para efectuar el Control de Calidad se aplicarán los criterios definidos en el c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el
apartado correspondiente a cunetas del Pliego. control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los
defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el
Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los
valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por
3.12.- Solados y pavimentos. cuenta del Contratista.

3.12.1.- Pavimentos de hormigón. 3.13.- Materiales a emplear en viales y carreteras.

El control de calidad se llevará a cabo de acuerdo con lo expuesto en el 3.13.1.- Capas granulares.
Artículo 550.5 del Pliego PG-3 del Ministerio de Fomento. En cualquier caso los ensayos
allí indicados serán todos por cuenta del Contratista.

3.13.1.1.- Materiales granulares para sub-bases.

3.12.2.- Baldosa hidráulica.

Salvo indicación en contra por parte de la Dirección de Obra, el control de

calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
Salvo indicación en contra del Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares,
el control de calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo 3.13.1.2.- Bases de zahorra artificial.
tamaño, en función del parámetro a ensayar, se define más adelante, a los que
se asignarán los resultados de los ensayos realizados. Las muestras se tomarán
en los puntos que señale el Director de Obra.
Se aplicarán los criterios definidos en el apartado anterior, párrafos a), b) y c)
quedando modificado el párrafo d), de la siguiente forma:
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se
alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como
alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo 3
superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos .Granulometría: 1.000 m ó fracción
ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno 3
de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista. Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 5.000 m ó fracción
3
Plasticidad: 1.000 m ó fracción
c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el
control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los
defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el
Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los
3.13.2.- Láminas y armaduras de refuerzo.
valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por
cuenta del Contratista.

El tamaño de los lotes será el siguiente: 3.13.3.- Láminas anticontaminantes y de refuerzo.

3
Granulometría : 1 .000 m ó fracción
3
Todo el material deberá llegar a obra debidamente marcado, con indicación
Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 5.000 m ó fracción expresa de sus características y con el correspondiente certificado con los resultados de los
ensayos realizados por el fabricante, que será entregado a la Dirección de Obra para su
3
Índice CBR: 500 m ó fracción verificación.
3
Plasticidad: 1.000 m ó fracción
3
Equivalente de arena: 1.000 m ó fracción 3.13.3.1.- Armaduras de refuerzo.

Todo el material deberá llegar a obra debidamente marcado, con indicación

expresa de sus características y con el correspondiente certificado con los resultados de los
ensayos realizados por el fabricante, que será entregado a la Dirección de Obra para su
verificación.
3.13.4.- Ligantes bituminosos.
3.13.4.1.- Betunes asfálticos.
Se realizará según lo expuesto en el artículo 211.5 del PG-3 del Ministerio de
Fomento. Los gastos de los ensayos que se realicen serán con cargo al Contratista.
3.13.4.2.- Betunes asfálticos fluidificados.
Se realizará según el artículo 212.5 del PG-3 del Ministerio de Fomento. Los
gastos de los ensayos que se realicen serán con cargo al Contratista.
3.13.4.3.- Emulsiones asfálticas.
Se realizará de acuerdo con el artículo 213.5 del PG-3 del Ministerio de
Fomento. Los gastos de los ensayos que se realicen serán con cargo al Contratista.
3.13.5.- Áridos a emplear en capas bituminosas.
3.13.5.1.- Áridos en tratamientos superficiales.
Salvo indicación en contra por parte de la Dirección de Obra, el control de
calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo
tamaño, en función del parámetro a ensayar, se define más adelante, a los que
se asignarán los resultados de los ensayos realizados. Las muestras se tomarán
en los puntos que señale el Director de Obra.
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se
alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como
alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo
superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos
ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno
de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista.
c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el
control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los
defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el
Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los
valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por
cuenta del Contratista.
d) El tamaño de los lotes será el siguiente:
3
o Granulometría: 10.000 m ó fracción.
3
o Número de caras de fractura: 10.000 m ó fracción.
3
o Humedad del árido: 10.000 m ó fracción.
3
o Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 20.000 m ó fracción.
3
o Índice de lajas del árido: 10.000 m ó fracción.
 3
o Coeficiente de pulido acelerado: 20.000 m ó fracción.
3
o Adhesividad: 10.000 m ó fracción.
El control de calidad aplicable al ligante será el definido en el Pliego PG-3 del
Ministerio de Fomento, salvo indicación en contrario por parte de la Dirección de Obra. El
importe de los ensayos será por cuenta del Contratista.
3.13.5.2.- Áridos a emplear en riegos de imprimación.
El control de calidad se regirá por los criterios recogidos en el apartado
correspondiente del Pliego, en la medida en que sean aplicables. El importe de los ensayos
será por cuenta del Contratista.
3.13.5.3.- Áridos en mezclas bituminosas en caliente.
El control de calidad se realizará de acuerdo con los criterios del PG-3 del
Ministerio de Fomento. El importe de los ensayos será por cuenta del Contratista.
3.13.6.- Señales de circulación.
Resistencia al ensayo de niebla salina de la película seca de pintura
Realizado el ensayo durante el número de horas fijado por la Dirección de
Obra, no se observarán en la película seca reblandecimientos, ampollas, ni elevaciones de
los bordes en la línea trazada en la pintura, superiores a tres milímetros (3 mm.).
Se rechazarán todos los recubrimientos que presenten, en una superficie de
ensayo de trescientos centímetros cuadrados (300 cm2), más de cinco (5) ampollas de
diámetro superior a un milímetro (1 mm.). Si la superficie de ensayo es inferior a la
indicada, el número de alteraciones permisibles será proporcionalmente menor.
Recubrimientos galvanizados
En las superficies galvanizadas se comprobarán las siguientes características:
a) Aspecto. El aspecto de la superficie galvanizada será homogéneo y no
presentará ninguna discontinuidad en la capa de cinc.
b) En aquellas piezas en las que la cristalización sea visible a simple vista, se
comprobará que aquélla presenta un aspecto regular en toda la superficie.
c) Adherencia
d) No se producirá ningún desprendimiento del recubrimiento al someter la
pieza galvanizada al ensayo de adherencia indicado en la Norma MELC 8.06 a.
e) Masa de cinc por unidad de superficie
f) Realizada la determinación de acuerdo con lo indicado en la Norma MELC
8.06 a, la cantidad del cinc depositada por unidad de superficie será como
2
mínimo de seis gramos por decímetro cuadrado (6 g./dm ).
g) Continuidad del revestimiento de cinc
h) Realizado el ensayo de acuerdo con lo indicado en la Norma MELC 8.06 a,
el recubrimiento aparecerá continuo, y el metal base no se pondrá al
descubierto en ningún punto después de haber sido sometida la pieza a cinco
(5) inmersiones.
3.13.7.- Marcas viales. Determinación de oligoelementos (cuando por tratarse de un suelo agotado se
sospechase la escasez de alguno de ellos): Magnesia, Hierro, Manganeso,
Cobalto, Zinc, Boro.

Se efectuará una toma de muestras según la Norma MELC 12.32 para la =

realización de ensayo referentes al estado de las microesferas , índice de refracción y Determinación de otros compuestos tales como cloruros, calcio, azufre (S04 ).
granulometría de las mismas. De estos ensayos se deberán obtener resultados acordes con
lo exigido por el Artículo 700 y siguientes del PG-3 antes citado. Enmienda orgánica

Para verificar las características de las enmiendas aportadas se realizarán las

3.14.- Materiales para jardinería. pruebas siguientes:

Densidad.
3.14.1.- Manto de tierra vegetal fertilizada.

Presencia de semillas de adventicias.

El Director de Obra podrá ordenar la realización de aquellos ensayos y pruebas Riqueza en nitrógeno.
que juzgue oportunos para verificar el cumplimiento de las especificaciones exigidas en el
presente artículo.
Grado de descomposición.

Tierra vegetal fertilizada

Color, consistencia y humedad.

Para determinar las características de la tierra vegetal fertilizada se realizarán

los siguientes análisis: 3.14.2.- Elementos vegetales.

Análisis físicos, determinando contenido en arenas, limas y arcilla (análisis

granulométrico). Control de recepción

Análisis químicos, determinando contenido en materia orgánica, nitrógeno

A la recepción de los ejemplares se comprobará que éstos pertenecen a las
total, fósforo (P2O5), potasio (K2O) y pH.
especies, formas o variedades solicitadas y que se ajustan, dentro de los márgenes
aceptados, a las medidas establecidas en el pedido.
 Se verificará igualmente que el sistema empleado de embalaje y conservación
de las raíces es el apropiado a las características de cada ejemplar, y que éstos no han
recibido daños sensibles, en su extracción o posterior manipulación, que pudiese afectar a
su posterior desenvolvimiento. Se comprobará también el normal porte y desarrollo de
estos ejemplares. Del examen del aparato radicular, de la corteza de tronco y ramas, de las
yemas y, en su caso, de las hojas, no habrán de desprenderse indicios de enfermedades o
infecciones, picaduras de insectos, depósito de huevos o larvas ni ataques de hongos que
pudieran comprometer al ejemplar o a la plantación. Se comprobará también la falta de los
síntomas externos característicos de las enfermedades propias de cada especie.
La recepción del pedido se hará siempre dentro de los periodos agrícolas de
plantación y transplante. El Director de Obra podrá rechazar cualquier planta o conjunto
de ellas que, a su juicio, no cumpliera alguna condición especificada anteriormente o que
llevara alguna tara o defecto de malformación. En caso de no aceptación el Contratista
estará obligado a reponer las plantas rechazadas, a su costa.
Control fitosanitario
Tiene por objeto asegurar la prosperidad de los vegetales adquiridos, a la vez
que impedir la proliferación de plagas o enfermedades en las plantaciones o cultivos. Los
ejemplares que se estudien no presentarán aparentemente aspecto insano, pues habría sido
causa de rechazo y sustitución en el primer control. Sin embargo, debido a la posibilidad
de que sean portadoras de enfermedades no apreciables a simple vista, o en el caso de que
los síntomas apreciados no fuesen definitorios, se podrán efectuar las pruebas de
laboratorio que a continuación se detallan.
El análisis consistirá en la observación microscópica de muestras de tejidos de
los órganos más sensibles a las enfermedades propias de cada especie. Se realizará también
la incubación de las muestras, en las condiciones de temperatura y humedad óptimas para
el desarrollo de los agentes causantes. Las pruebas a efectuar son las siguientes:
Lavado e incubación en cámara húmeda de muestras de raíces; observación y
determinación de los posibles micelios u órganos de diseminación aparecidos;
diagnóstico de la patogenia.
Observación microscópica de muestras tisulares obtenidas de la zona
subcortical a nivel de cuello radical; reconocimiento de micelios, incubación,
identificación y diagnóstico.
Observación, con ayuda de lupa binocular, de muestras de corteza de tronco y
ramas.
Garantías
La garantía se extenderá hasta después de haber pasado una época estival,
viniendo obligado el Contratista a reponer a su costa las plantas secas.
3.14.3.- Siembras.
Control de recepción.
Se comprobará que los datos referentes a la identidad botánica de las semillas o
bulbos recibidos vienen correctamente consignados, así como los relativos a pureza, poder
germinativo y peso, verificándose que corresponden a lo solicitado. Asimismo se verificará
que en las etiquetas consta la información relativa a fechas de precintado o validez, así
como en su caso, los productos activos con los que hubieran sido tratadas y su posible
toxicidad.
Control fitosanitario.
Aunque la entidad proveedora deberá ofrecer las garantías y fiabilidad que
establece el Instituto Nacional de Semillas y Plantas de Vivero, eventualmente, o si se
hubiesen observado con anterioridad anomalías en el resultado de las siembras, se llevarán
a cabo pruebas sobre las características garantizadas y consignadas en los envases de la
mercancía, consistentes en lo siguiente:
 Índices de pureza: Verificación de las proporciones de simientes señaladas por
el proveedor.
Poder germinativo: Comprobación de los porcentajes de éxito de germinación
atribuidos al material recibido. Se realizará mediante siembras en semillero o
en placas Petri y posterior conteo.
Estos ensayos se realizarán de acuerdo con las Normas UNE 7059 Y UNE
7061 respectivamente. Los materiales de origen industrial deberán cumplir las
correspondientes normas y disposiciones vigentes relativas a fabricación y control
industrial, en su defecto las Normas UNE 7191, 7192 Y 7193. Cuando el material llegue a
obra con Certificado de Origen Industrial que acredite el cumplimiento de dichas normas y
disposiciones, su recepción se realizará comprobando, únicamente sus características
aparentes.

Contaminación: Mediante incubación en cámara húmeda se observa la posible

existencia de infecciones fúngicas, puestas de manifiesto por el desarrollo de
micelio sobre las simientes. 3.15.2.- Materiales para mampostería.

Tamaño y Peso: Se verificarán por comparación con elementos patrones,

comprobándose su normalidad y procedencia de individuos bien constituidos.
Respecto a los bulbos, el control de recepción será suficiente salvo en aquellos
casos en que se presenten indicios de infecciones, en los que se realizará la incubación y
observación correspondientes.
El Contratista controlará la cantidad de los materiales para mampostería al
objeto de que se ajuste a lo especificado en el Pliego de Prescripciones Técnicas
Particulares y en la Normativa vigente.
3.15.3.- Cierres y vallas.

3.15.- Otros materiales.

Se llevará a cabo de acuerdo con el apartado correspondiente a aceros y

materiales metálicos del Pliego. El plastificado tendrá las características siguientes:
3.15.1.- Ladrillos para saneamiento.
Brillo: ASTM D - 523: 70 á 90

Los ladrillos cumplirán lo especificado en la Norma RL-88 en cuanto a Dureza: DIN 53153 > 90
definición del producto, especificaciones para la clasificación en clase V y VN y
especificaciones para la clasificación de los ladrillos según su resistencia y designación.
También deberán cumplir las Normas UNE siguientes: Adherencia: DIN 53151: 0 sobre 1 mm.
7059,7060,7061,7062,7063,7268,7269,7318.

Independientemente los ladrillos de saneamiento se someterán a una prueba de

resistencia a compresión y otra de absorción de agua por cada cinco mil (5.000) ladrillos
suministrados que será abonado por el Contratista.
3.15.4.- Carteles informativos. Límites de atterberg (NLT-105-106/72).

CBR (NLT-III/78).
Las pinturas cumplirán lo especificado en el PG-3 sobre "Esmaltes sintéticos
brillantes para acabado de superficies metálicas". Las inscripciones, textos y gráficas serán 2
Cada doscientos metros cuadrados (200 m .) o fracción y a una profundidad de
definidas por la Dirección de Obra. un metro.

Densidad in situ (NLT-1 09/72).

3.15.5.- Materiales no especificados.

Por cada día trabajo y tajo:

Los materiales cuyas características no estén especificadas en el Pliego,

cumplirán las prescripciones de los Pliegos, Instrucciones o Normas, aprobadas con Ensayo proctor o proctor modificado (NLT-107 ó 108/76).
carácter oficial en los casos en que dichos documentos sean aplicables, en todo caso se
exigirá muestras, ensayos y certificados de garantía para su aprobación por la Dirección de
Obra. La Dirección de Obra podrá rechazar dichos materiales si no reúnen, a su juicio, las 4.2.- Estructuras de acero.
condiciones exigibles para conseguir debidamente el objeto que motivará su empleo y sin
que el Contratista tenga derecho, en tal caso, a reclamación alguna.

Estructuras
4.- PUESTA EN OBRA.
El Fabricante por medio de su departamento de Control de Calidad y por
personal especializado aceptado por el Director de Obra verificará y presentará a la
Dirección de Obra un informe de los controles realizados durante las sucesivas fases de la
4.1.- Escarificado. ejecución. El Contratista está obligado a comunicar a la Dirección de Obra con 48 horas de
antelación la fecha de realización de las inspecciones. Las inspecciones se realizarán en 3
fases:
2
Por cada mil metros cuadrados (1.000 m .) ó fracción se realizarán como
mínimo y a una profundidad de 1 metro los siguientes ensayos, según se indican en las I.- Antes de ejecutar las soldaduras
normas N.L.T.
II.- Durante la ejecución de la soldadura
Granulométrico (NLT-104/72).
III.- Después de ejecutada la soldadura.
 Controles a realizar en la fase I.
Mediante inspección visual se comprobará la preparación de bordes, se
efectuará un control dimensional previo del material preparado y se controlará la calidad
de los materiales.
Controles a realizar en la fase II.
Se verificará que las soldaduras se ejecutan por personal cualificado, en las
posiciones de soldadura y con los medios y según las secuencias previstas en el
Procedimiento aprobado por la Dirección de Obra. Se verificará por medio de líquidos
penetrantes o partículas magnéticas el veinte por ciento (20%) de la longitud total de los
cordones en los lugares que determine la Dirección de Obra.
Controles a realizar en la fase III.
En esta fase se verificará por medio de líquidos penetrantes o por partículas
magnéticas hasta un veinte por ciento (20%) de la longitud total de los cordones en los
lugares que determine la Dirección de Obra. Igualmente se verificará por medio de
radiografías o por ultrasonidos el diez por ciento (10%) de la longitud de los cordones en
que esto sea posible.
Medidas, deformaciones y desplomes.
El Contratista verificará por medio de su departamento de Control de Calidad
si las medidas, desplomes y deformaciones de los elementos se ajustan a la tolerancia en
los planos y en el Pliego. Todas estas comprobaciones se pasarán a un protocolo que será
entregado a la Dirección de Obra.
Montaje.
El Contratista verificará que el montaje se realiza según los planos, plan de
montaje y con las tolerancias admisibles.
Uniones atornilladas.
El Contratista verificará las tolerancias de ajuste de los tornillos ajustados con
respecto a sus agujeros. En los tornillos de alta resistencia se verificará el estado de las
superficies de unión. En todos los casos se comprobará que los tornillos están colocados en
su lugar correcto, con sus tuercas, arandelas y elementos de inmovilización
correspondientes y el par de apriete correcto especificado en los planos o que en su
momento determine la Dirección de Obra.
Pintura.
El Contratista, por medio de su departamento de Control de Calidad verificará
y presentará a la Dirección de Obra un informe de los controles realizados durante las
sucesivas fases de la ejecución. El Contratista está obligado a comunicar a la Dirección de
Obra con cuarenta y ocho (48) horas de antelación la fecha de realización de las
inspecciones. En todos los casos tanto en taller como en obra, previo al comienzo de las
operaciones de pintado se verificará el punto de rocío para decidir si debe realizarse.
Preparación de las superficies.
Comprobación del grado de limpieza
Comprobación de la rugosidad superficial
Detección de contaminantes residuales (polvo/sales residuales)
 Previa a la aplicación de la pintura. Se efectuarán los controles indicados en el apartado correspondiente y en sus
cuatro primeros subapartados.

.Control de la calidad de la pintura, número del lote y fechas de fabricación

Verificación del color de la pintura
4.4.- Apoyos elásticos en estructuras.
Control de la mezcla/homogeneización en los productos de dos componentes.

Tras la aplicación de las capas de pintura. El Contratista por medio de su departamento de Control de Calidad verificará
la colocación y situación de los apoyos después de su colocación definitiva
comprobándose que han quedado en la posición prevista. El Contratista preparará
Medición del espesor seco (parcial) protocolos de la situación definitiva de los apoyos estructurales que se entregarán a la
Dirección de Obra, para su verificación.

Inspección final.

4.5.- Anclajes.
Inspección visual.

Medición del espesor seco (total)

El Control de Calidad de los morteros se llevará a cabo según el apartado
correspondiente a morteros del Pliego. El Control de Calidad de las armaduras se llevará a
Control de adherencia. cabo según el apartado correspondiente a armaduras del Pliego.

Control de aspecto (brillo/color).

4.6.- Gunitado.
Control de curado.

Detección de poros
El control de calidad de los materiales se hará de acuerdo con el apartado
correspondiente del Pliego. El gunitado se someterá a una inspección permanente por una
persona cualificada; esta inspección revisará los materiales, encofrados, armaduras,
4.3.- Elementos de acero inoxidable. alambres de alineación, equipo, colocación del material y curado y protección contra las
heladas. Todas las capas de gunita deben golpearse con un martillo para descubrir las
zonas huecas, que se repararán.

El fabricante por medio de su departamento de Control de Calidad y por

personal especializado aceptado por la Dirección de Obra presentará un informe de los
controles realizados durante las sucesivas fases de la ejecución.
4.7.- Fábrica de bloques huecos de hormigón. Equivalente de arena: (NLT-113/72).

Proctor modificado: (NLT-108/72).

El Contratista comprobará que la obra ejecutada cumple con los requisitos
señalados en el apartado del Pliego referido a la Ejecución. Los Ángeles: (NLT-149/72).

Estabilidad a los sulfatos sódico o magnésico: (NLT-158/72)

4.8.- Pinturas y revestimientos.
Durante la ejecución.

Se llevará a cabo según lo expuesto en el Apartado correspondiente de este 3

Por quinientos metros cúbicos (500 m .)
Pliego, en los puntos en que corresponda.

Granulométrico: (NLT-105/72).
4.9.- Sub-bases granulares.
Límite líquido: (NLT-105/72)

Límite plástico: (NLT-106/72)

Antes de la ejecución

Proctor modificado: (NLT -108/72)

El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar
su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Por cada mil metros cuadrados (1.000 m ) o fracción de capa colocada, serán
exigibles:

Los ensayos deberán estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas: 1 Contenido de humedad: (NLT-103/72)

1 Densidad in situ: (NLT-109/72)

Granulometría: (NLT-150/72).

1 C.B.R. (tres puntos): (NLT-111/72)

Límite líquido: (NLT-105/72).

Límite plástico: (NLT-106/72).

4.10.- Bases de zahorra artificial. 1 Límite plástico (NLT-106/72).

2 Equivalentes de arena (NLT-113/72)

Antes de la ejecución
3
Por cada mil quinientos metros cúbicos (1.000 m ) o fracción de material,
serán exigibles:
El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar
su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Los ensayos deberán estar realizados de Contenido de humedad : (NLT-103/72)
acuerdo con las siguientes Normas:

Densidad in situ: (NLT-109/72)

Granulometría : (NLT-150/72)
C.B.R. (tres puntos): (NLT-111/72)
Límite líquido : (NLT -105/72)

Límite plástico: (NLT-1 06/72) 4.11.- Riegos de imprimación.

Equivalente de arena: (NLT-113/72)

Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 t):
Los ángeles: (NLT-149/72)

1 Destilación: (NLT-134/85).
Estabilidad a los sulfatos sódico o magnésico: (NLT-158/72)

1 Viscosidad: (NLT-133/85).
Durante la ejecución
3
Por cada quinientos metros cúbicos (500 m ) o fracción de material, serán 1 Penetración: (NLT-124/84).
exigibles:

1 Granulométrico (NLT-150/72).

1 Límite líquido (NLT-105/72).

 3
4.12.- Riegos de adherencia. Por cada veinticinco metros cúbicos (25 m ) o fracción:

1 Granulométrico: (NLT-150/72)
Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 ton.):
1 Equivalente de arena: NLT-113/72).
.Destilación: (NLT-134/85)
Betunes fluidificados
Viscosidad: (NLT-13/85)
Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 t):

Penetración: (NLT-124/84)
.Destilación: (NLT-134/85)

4.13.- Tratamientos superficiales. Viscosidad: (NLT-133/85).

Penetración: (NLT-124/84)
Antes de la ejecución

El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la 4.14. - Mezclas bituminosas en caliente
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar
su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Los ensayos realizados a los áridos deberán
estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas:
Antes de la ejecución

.Granulometría: (NLT-150/72). El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la

localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar
Adhesividad: (NLT-166/76). su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Los ensayos deberán estar realizados de
acuerdo con las siguientes Normas:

Equivalente de arena: (NLT-113/72).

Los Ángeles: (NLT-149/72).

Estabilidad a los sulfatos sódico o magnésico: (NLT-158/72).

Durante la ejecución

Áridos

Serán exigibles los siguientes ensayos:

Áridos grueso y fino Durante la ejecución

Granulometría: (NLT-150/72) Serán exigibles:

Adhesividad árido grueso: (NLT-166/76) Áridos

3
Adhesividad árido fino: (NLT-162/84), (NLT-355/74) Por cada cincuenta metros cúbicos (50 m ) o fracción:

Equivalente de arena: (NLT-113/72) 1 Granulometría : (NLT-150/72)

Los Ángeles: (NLT-149/72) 1 Equivalente de arena : (NLT-113/72)

Estabilidad a los sulfatos sódicos ó magnésicos: (NLT-158/72)

Betunes asfálticos
Coeficiente de pulido acelerado: (NLT-174/72), (NLT-175/73)
Por cada diez toneladas (10 ton.) o fracción:

.Índice de lajas: (NLT-354/74)

1 Penetración : (NLT-124/84)
Filler
1 Solubilidad en tricloretileno (NLT-130/84)
.Coeficiente de emulsibilidad: (NLT-180/74)
.Mezcla bituminosa
Densidad aparente por sedimentación en tolueno: (NLT-176/74)
Por cada hora de trabajo:

.
1 Determinación de la temperatura de los áridos y del ligante a la entrada del
mezclador.

1 Determinación de la temperatura de la mezcla a la salida del mezclador.

 Por cada unidad de transporte: 4.16. - Bordillos

1 Determinación de la temperatura de la mezcla al descargar la obra.

Se cuidará que los bordillos estén enterrados al menos la mitad de su canto, así
Por cada 200 ton. A la salida de la planta o por cada jornada de trabajo:
como de que las juntas estén bien rellenas de lechada. No se aceptarán variaciones
superiores a seis milímetros (6 mm.) medidos por solapo con regla de dos metros (2,00 m),
1 Granulométrico: (NLT-165/76)
ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.), al igual que juntas superiores a un
centímetros (1 cm.).
1 Proporción de ligante: (NLT-164/76).

1 Inmersión-compresión: (NLT-162/84). 4.17.- Cunetas.

1 Marshall: (NLT-159/73)

No se aceptarán variaciones superiores a seis milímetros (6 mm.), medidas por

Por cada setecientas toneladas (700 ton.) extendidas o por cada jornada de solapo con regla de dos metros (2,00 m), ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.),
trabajo: en el caso de cunetas prefabricadas.

Durante la ejecución
4.18.- Rigolas

1 Granulométrico (NLT-165/76).

1 Proporción de ligante (NLT-164/76) No se aceptarán variaciones superiores a seis milímetros (6 mm.), medidas por
solapo con regla de dos metros (2,00 m), ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.),
en el caso de rigolas prefabricadas.
1 Marshall: (NLT-159/73). .

4.19.- Pruebas de tuberías instaladas.

4.15.- Pavimentos de hormigón.

Tipos de pruebas.
Se llevará a efecto de acuerdo con lo especificado en los Apartados 550.6 y
Una vez instalada la tubería se realizarán las siguientes comprobaciones y
550.7 del PG-3.
pruebas:

Inspección visual o por T.V.

 Comprobación de alineaciones y rasantes 1) Inspección visual o por T.V.

Control dimensional de los elementos ejecutados "in situ": pozos de registro, 2) Control dimensional así como alineación y rasantes.
conexiones a estas incorporaciones, clausura de ramales y aliviaderos
3) Control direccional de los elementos ejecutados "in situ".
Comprobación de la estanqueidad de tuberías y elementos complementarios
(juntas, pozos de registro, aliviaderos, etc.)
4) Exfiltración mediante agua o aire a presión.

Antes de iniciar las pruebas, el Contratista tomará las medidas adecuadas para
garantizar la inmovilidad de la tubería. Los equipos necesarios para la realización de las
pruebas deberán estar a disposición del Contratista desde el mismo momento en que se
inicie la instalación de la tubería, a fin de evitar retrasos en la ejecución de las referidas
pruebas. Todos los equipos deberán estar convenientemente probados y tarados sus
medidores, manómetros, etc.
Después de rellenar la zanja.
La prueba se efectuará una vez montada y limpia la tubería, hormigonada la
cama de apoyo y rellenada la zanja. La longitud del tramo a probar será menor de 300 m.
La inspección comprenderá los siguientes apartados:

El Contratista proporcionará todos los elementos necesarios para efectuar éstas, 1) Inspección visual o por T.V.
así como el personal necesario. Las prestaciones del Contratista descritas en el párrafo
anterior comprenderán todas las operaciones necesarias para que la Dirección de Obra 2) Infiltración.
pueda llevar a cabo las medidas de presión o de caudal correspondientes.

Criterios para la elección del tipo de prueba.

Los trabajos y prestaciones que realice el Contratista para la realización de las
pruebas, no serán objeto de abono independiente, ya que se consideran incluidos en el
precio de la tubería. Asimismo, el Contratista deberá suministrar todos los medios Para la elección del tipo de prueba se tendrá en cuenta los siguientes
humanos y materiales para el control y seguimiento de los posibles asientos diferenciales parámetros:
que pueda experimentar la tubería y obras de fábrica después de su ejecución.

a) Diámetro de la tubería.
Antes de rellenar la zanja
b) Posición del Nivel Freático.
La prueba se efectuará una vez montada y limpia la tubería y antes de la
ejecución del relleno y/o de la cama de apoyo de hormigón, si así se especifica por la c) Facilidad para conseguir agua.
Dirección de Obra. La longitud del tramo a probar estará comprendida entre 50 y 100 mI.
La prueba comprenderá algunos de los siguientes ensayos:
d) Disponibilidad de equipos para realizar la prueba con aire a presión.
 a) Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. .Después de rellenar la zanja

a-1). Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. y de Nivel Freático situado 3) Inspección por T.V.
a menos 1,20 m. por encima de la clave de la tubería.
4) Infiltración.

Se realizarán las siguientes inspecciones:

b) Tuberías cuyo diámetro cumple la relación 60 < D < 120 cm.

Antes de rellenar la zanja

b-1) Tuberías cuyos diámetros están comprendidos en este intervalo y un
Nivel Freático situado a menos de 1,2 m por encima de la clave de la tubería
1) Inspección visual.

2) Exfiltración: con agua o con aire a presión. Se efectuarán las siguientes pruebas:
.
.Después de rellenar la zanja Antes de rellenar la zanja.

3) Inspección por T.V.- Infiltración 1) Inspección visual.

2) Exfiltración: con agua o aire a presión.

a-2). Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. y de Nivel Freático situado
a más de 1,20 m. por encima de la clave de la tubería.
Después de rellenar la zanja.

Se realizarán las siguientes inspecciones:

3) Inspección visual.
Antes de rellenar la zanja
4) Exfiltración.

1) Inspección visual.

2) Exfiltración: con agua o con aire a presión.

 b-2) Tuberías cuyos diámetros están comprendidos en este intervalo y un d) Tuberías especiales.
Nivel Freático situado a más de 1,2 m por encima de la clave de la tubería

En zonas con posible intrusión de agua salina, se colocará tuberías de baja

Se efectuarán las siguientes pruebas: presión (convencional de saneamiento con tipo de junta de máxima calidad). Las pruebas
a realizar serán las exigidas para este tipo de tubería con tolerancia de infiltración que
podrán ser más estrictas si así lo determina el Director de Obra.
.Antes de rellenar la zanja.

e) Conducción en túnel.
1) Inspección visual.

2) Exfiltración con agua ó aire a presión. 1) Inspección visual

.Después de rellenar la zanja. 2) Prueba de infiltración.

3) Infiltración. Especificación de las pruebas

3) Inspección visual
1.- El Contratista notificará a la Dirección de Obra con un (1) día de antelación
la fecha de la realización de las pruebas.
c) Tuberías con diámetro > 120 cm.
2.- En caso de efectuar las pruebas con aire o agua a presión, una vez montada
Se realizarán las siguientes pruebas: la tubería, se dejará ésta sin hormigonar (en caso necesario) y la zanja sin
rellenar.

Antes de rellenar la zanja. 3.- Antes de realizar las pruebas con presión de aire o agua se verificará la
adecuada colocación de los tubos y se realizarán todos los anclajes necesarios.
1) Inspección visual
4.- Las pruebas de tubería en obra se ejecutarán de acuerdo con la norma
Después de rellenar la zanja. ASTM C 497 (Standard Methods of Testing Concrete Pipe, Section or Tile).

2) Inspección visual

3) Infiltración
 Comprobación de las alineaciones v rasantes. donde:

Vmax = Volumen aportado en litros.

Una vez colocada la tubería y la cuna de apoyo de la misma, se realizará un
control previo para asegurar que se encuentra en la posición correcta, mediante el empleo d = diámetro nominal de la conducción en metros.
de niveles ó de aparatos láser. Si las alineaciones o rasantes de las tuberías no estuvieran
dentro de las tolerancias admisibles se procederá a su corrección. I = longitud de la conducción en metros.

h = altura media de la columna de agua.

Control de estanqueidad.
A = Volumen de infiltración admisible por metro lineal de tubería y metro de
diámetro definido en ese apartado en función de los tipos y diámetros de tubería.
Prueba de exfiltración con agua a presión

1) La presión de prueba no será menor de 1 ,20 m de columna de agua por Si se observa que este valor es fácilmente conseguible.
encima de la clave del punto más alto de la tubería ni mayor de 6,00 m de
columna de agua en el punto más bajo.
5) Si una vez superado el test anteriormente definido se observaran fugas
2) Se llenará la tubería hasta alcanzar la presión de prueba, manteniéndola localizadas, deberán ser reparadas por el Contratista y el test repetido hasta
llena durante el tiempo definido en los cuadros adjuntos en función del tipo de conseguir un resultado satisfactorio.
material de aquélla.
6) Los pozos de registro podrán ser probados separadamente, siendo la
3) A continuación se procederá a rellenar el tramo a probar mediante un exfiltración máxima permisible menor de:
recipiente de medida, aportando agua cada 10 minutos durante media hora,
para mantener la presión prevista para cada tipo de tubería y diámetro.
Vmax = 10 * A * d * h

4) Se considerará satisfactoria la prueba si una vez transcurridos 30 minutos el

volumen de agua añadida es menor al producto del coeficiente A por la Prueba de infiltración
longitud del tramo probado, por el diámetro del tubo y por la altura media del
agua sobre el tubo, siendo A el volumen de infiltración o exfiltración por metro
lineal de tubería y metro de diámetro admisible, definido el apartado 1) En el tramo de prueba se incluyen los pozos de registro.
correspondiente, en función de los tipos y diámetros de tuberías:
2) Antes de comenzar la prueba se cerrarán todas las entradas de agua en el
Vmax = A * l * d * h tramo.

3) Se aforará el volumen de infiltración en 30 minutos, siendo el valor máximo

admisible Vmax = 10 * A * d * h/2

4) En caso de entrada de agua detectada por inspección visual o por T.V., el

Contratista llevará a cabo las reparaciones oportunas, incluso en el caso de que
el tramo hubiese superado la prueba de infiltración.

Tabla de coeficientes de exfiltración e infiltración

 A continuación se incluyen cuadros resúmenes de las pruebas:
TUBERÍAS DE HORMIGÓN ARMADO.
Dimensiones Volúmenes de agua Presión de Tiempo que
TUBERÍAS DE HORMIGÓN EN MASA interiores (mm.) máximos a añadir por Prueba debe estar la
Dimensiones Volúmenes de agua Presión de Tiempo que metro de conducción, por 2 conducción llena
(kgrs./cm .)
interiores (mm.) máximos a añadir por Prueba debe estar la metro de diámetro y por de agua antes de
metro de conducción, por 2 conducción llena metro de altura de agua. la prueba
(kgrs./cm .)
metro de diámetro y por de agua antes de (horas).
metro de altura de agua: la prueba
Tubería ASTM (C-14). (horas). Sección 0,15
circular. 0,13
Clase 2 Clase 3 300<D< 250 0,10 0,5 24
Sección 300<D<600 0,10
circular. 700<D<1.000 0,10
Otras
D< 250 secciones
0,40 0,15
300<D<600 0,50 24
0,30 0,13
700<D<1.000
0,20 0,10 TUBERÍAS DE PLÁSTICO
Sección Dimensione Volúmenes de agua Presión de Tiempo que
ovoidal s interiores máximos a añadir por Prueba debe estar la
500/700 a 0,25 (mm.) metro de conducción, por 2 conducción
(kgrs./cm .)
800/1.200 metro de diámetro y por llena de agua
900/1.350 a 0,20 metro de altura de agua. antes de la
1.200/1.800 prueba (horas).

Todos los 0,15 0,50 1

diámetros.
 Prueba de exfiltración con aire a baja presión
2 2
tQ = 0,32 * (d1 * L1 +...+ dn *Ln)/ Q
2 2
1.- Esta prueba se realizará cuando haya dificultades para realizarla con agua. tq = 1.0184 * (d1 * L1 +...+ dn *Ln)/q/(d1* L1 +...+ dn*Ln)
Se efectúa únicamente para diámetros menores o iguales a 120 cm.

donde:
2.- Los pozos de registro no se prueban con este sistema.
Q = 56,7 litros/min. de presión de aire.
2
3.- Se humedecerán previamente los tubos antes de la prueba. q = 0,913 l./min./m . superficie interna de pérdida de aire
di = diámetro en mm. de los tramos de prueba.
4.- Existen dos métodos de prueba: Li = longitud en metros de los tramos de prueba.

a) Presión constante
El apartado de prueba tendrá válvula de seguridad para evitar transmitir al
b) Tiempo de caída de presión. tramo la capacidad total de presurización del compresor. No se permitirá la presencia de
operarios en la zanja o en los pozos de registro durante la ejecución de la prueba. A tal
efecto, el Contratista deberá preparar un pupitre portátil, con todos los mandos de
El tipo de prueba a emplear será el b), que se puede ejecutar por dos métodos: accionamiento de válvulas, manómetros, etc., conectados mediante las correspondientes
mangueras a los elementos obturadores a fin de poder realizar la prueba fuera de la zanja.

Método Inglés:
Control de adecuación al Provecto.
2
Se eleva la presión manométrica hasta 0,13 kg./cm . indicada en un manómetro
2
de precisión con fondo de escala de 0,50 kgrs./cm .. Se mantiene la presión mediante un Antes de iniciarse el relleno y después de la finalización de las obras del
bombín durante un tiempo no inferior a dos minutos. Se acepta la prueba si la presión no colector debe procederse a la realización de las pruebas de:
2
baja de 0,10 kg./cm . después de transcurridos cinco minutos. Si el test realizado no es
positivo se puede decidir efectuar la prueba con otro método de exfiltración.
Control de alineación y rasantes.

Método Americano: Control de los elementos terminados.

2
Se eleva la presión a 0,28 kgrs./cm . manteniéndola al menos durante dos
Inspección visual o por T. V.
minutos. Se deja de bombear midiendo el tiempo transcurrido entre los instantes en que la
2 2
presión desciende de 0,24 kgrs./cm . a 0,17 kgrs./cm ., aceptándose el tramo si dicho
tiempo es menor que el menor de los dos valores, tQ y tq, siendo:
Tuberías. Cubiertas, marcos, tapas.

Nivelación de la rasante de la tubería y de los pozos de registro.

Alineación y cota.

Posición en planta y cota.

Accesorios interiores.

Alineaciones.
Aberturas de limpieza.

Ejecución ajustada a los planos de proyecto.

Abertura de entrada.

Daños. Existencia de fisuras, no siendo aceptables las tuberías que presente

fisuras de ..anchura mayor de 0,10 milímetros. Revestimientos, capas protectoras y superficies pintadas.

Deformación de tubos flexibles mediante control visual y medición. Unión con Ausencia de aristas vivas en su interior.
los pozos de registro.
Separadores de encofrados cortados y sellados con mortero de cemento.
Cierre de derivaciones.
Prueba de deformación.
Conexiones debidamente ejecutadas.
La variación vertical del diámetro de tubos flexibles no puede superar el valor
de la deformación a corto plazo justificado en el cálculo mecánico (valor máximo del 4%
Juntas. para P.V.C. rígido, según DIN 19534, partes 1 y 2, y para polietileno rígido según DIN
19537, partes 1 y 2), pudiéndose superar el límite ligeramente en puntos localizados.
Revestimientos, capas protectoras y superficies pintadas. Existencia de
residuos u obstrucciones. El acortamiento vertical del diámetro de la tubería es una medida de la calidad
de la ejecución de la cuna de apoyo y del recubrimiento.
Pozos de registro

Estanqueidad. El valor admisible a corto plazo, tiene en cuenta las condiciones particulares de
la instalación, así como el valor límite gel 6% para la deformación admisible a largo plazo,
después de 50 años, en tubos de P.V.C. rígido según DIN 19534, partes 1 y 2 Y polietileno
Forma de la media caña. rígido según DIN 19537, partes 1 y 2. Este tiene en cuenta además un margen de seguridad
suficiente frente a rotura por agotamiento.
Pates.
 Notas complementarias 3.1.- Suelos y materiales granulares.

La presión de prueba de los ensayos de exfiltración será la definida en los

cuadros correspondientes de este apartado, salvo en aquellos casos en que la carga de agua
que gravita sobre la tubería, ya sea debida al nivel freático o a la marea, supere dicha SUELOS Y MATERIALES GRANULARES Uds. Precio IMPORTE
presión, en cuyo caso, la presión de prueba a adoptar será la correspondiente a la carga de
agua que realmente actuará sobre la tubería.
Rellenos
NLT-104/72 Análisis granulométrico 25 41,79 1.044,75
En zonas en que sea previsible la infiltración de agua salada, la Dirección de NLT-108/72 Próctor Normal 25 70,7 1.767,50
Obra podrá sustituir la tubería de saneamiento por tuberías convencionales de
NLT-105-106/72 Límites de Atterberg 25 40,95 1.023,75
abastecimiento de baja presión. En este caso, los hormigones de la tubería cumplirán las
condiciones previstas en el Pliego, debiéndose cumplir asimismo, las condiciones de
espesor de hormigón de sacrificio y alcalinidad.
NLT-117/72 Contenido de materia 7 33,49 234,43
orgánica
NLT-111 C.B.R. de laboratorio 7 130,2 911,40
Además, la Dirección de Obra podrá cambiar las clases de tubería previstas en
el Proyecto en cuyo caso se abonarán de acuerdo con la clase realmente colocada en obra. NLT-102-109 Humedad/densidad “in situ” 412 24,22 9.978,64
Zahorra
NLT-104/72 Análisis granulométrico 2 41,79 83,58
5.- ENSAYOS A REALIZAR.
NLT-108/72 Próctor modificado 2 93,48 186,96
NLT-113/72 Equivalente de arena 2 33,49 66,98
NLT-105-106/72 Límites de Atterberg 2 40,95 81,90
Se prevé acometer la siguiente relación de ensayos, listado que no pretende
ser excluyente, sino servir tan sólo de pauta a la Dirección de Obra, la cual podrá NLT-149/72 Desgaste de Los Ángeles 2 101,05 202,10
modificarlo o complementarlo durante el desarrollo de los trabajos. Caras de fractura 2 43,16 86,32
NLT-102-109 Humedad/densidad “in situ” 30 24,22 726,60
NLT-35/72 Placas de carga 2 125,72 251,44
Escollera
NLT-104/72 Ensayo Estabilidad áridos-rocas 3 120,62 361,86
completo frente a la acción del agua.
Densidad aparente de la roca 3 14,48 43,44
Determinación absorción del 3 54,69 164,07
agua.
Resistencia a la 3 108,21 324,63
fragmentación. Ensayo de
“Los Ángeles”.

TOTAL CAPÍTULO 1º 17.540,35

3.2.- Obras de fábrica. 3.3.- Geosintéticos.

GEOSINTÉTICOS Uds. Precio IMPORTE

OBRAS DE FÁBRICA Uds. Precio IMPORTE €
€ Certificados de control de calidad incluyendo
Aceros rollos por lote, numeración de
rollos, procedimientos de ensayo y resultados
UNE 7474-1/92 Ensayo a tracción de una 18 41,44 745,92 como mínimo de los siguientes parámetros
probeta de acero. Límite
UNE-EN Masa por unidad de área
elástico.
UNE 7474-1/92 Ensayo a tracción de una 18 41.2 741,6
965 g/m 2; 600
UNE-EN Espesor mm. ; 4,6
probeta de acero. Carga
964-1
de rotura.
UNE-EN Resistencia a la perforación
UNE 7474-1/92 Alargamiento en rotura 18 7,59 136,62 ISO 12236 CBR N 2700
de una probeta de acero
UNE EN Resistencia a la tracción KN/m ;
UNE 36068/94 Ensayo de doblado y 10 17,81 178,1 ISO 10319 Longitudinal 13, transversal 22;
desdoblado
UNE-EN Elongación a rotura % ;
UNE 36068 Determinación de las 10 40,11 401,1 ISO 10319 Longitudinal 90, Transversal 60;
características
geométricas de una barra
corrugada GEOMEMBRANAS
UNE 36068/94 Determinación de las 10 5,74 57,4 Certificados del control de calidad, firmados
sección equivalente, por el responsable de control de calidad del
desviación masa de una productor, incluyendo números de
probeta de acero identificación para todos los rollos, métodos de
corrugado ensayo y resultados de al menos las siguientes
características:
Hormigón
UNE 83300/84, UNE Toma de hormigón 69 112 7728,0
83301/91, UNE fresco, incluyendo Ensayos en obra,
83313/90, UNE Los ensayos indicados se harán según avanzan las
83303/84 y UNE muestreo del hormigón,
medida del asiento del labores, no a la finalización, y su resultado se
83304/84
cono, fabricación de considerará como definitivo a la hora de validar
hasta 6 probetas soldaduras u ordenar su repetición
Pruebas de soldadura, tanto para 40
cilíndricas de 15 cm. de
diámetro y 30 cm. de soldaduras de extrusión como
altura, curado, soldaduras de fusión, una al
refrentado y rotura a 7 y principio del día y otra al final,
28 días. para cada máquina de soldado.
2/Máq. día
UNE Ensayo de aire a presión. DVS25/ 128
TOTAL CAPÍTULO 2º 9.988,74
104481-3-2 Todas soldaduras dobles
Ensayo de campana de vacío 20
Ensayo destructivo de resistencia 64
al pelado
 En resumen se tendrá la siguiente valoración:

GEOSINTÉTICOS Uds. Precio IMPORTE

€ “Balsa de regulación para el abastecimiento de
Lekeitio en situación de emergencia” .
Ensayos en laboratorio.
El laboratorio de control de calidad enviará los Suelos y materiales granulares 17.540,35
resultados en las 24 horas posteriores a la
Obras de fábrica 9.988,74
recepción de la muestra.
ó UNE EN Resistencia al desgarro DIN 20 Geosintéticos y geomembranas. 22.360
ISO 527- 16726/DVS 226, 2º parte/ASTM
1/527-3. D638 ó ASTM D3083 Tuberías. 9.380
ASTM Resistencia al pelado DIN 20 TOTAL (€) 59.269,09 €
D1004 ó 16726/DVS 2226, 3º parte /
UNE
104304

Este Presupuesto del Programa de Control de Calidad que asciende al 1,92 %

TOTAL CAPÍTULO 3º 12.360 del Presupuesto de Ejecución Material 1 cuyo importe era de: TRES MILLONES
NOVENTA Y TRES MIL QUINIENTOS CUARENTA Y CINCO CON OCHENTA
Y SEIS (3.093.545,86 €) euros, se desarrollará durante la ejecución de la obra y ya se
encuentra repercutido (en un importe inferior al 2 % según el artículo A.4.7 del Pliego
3.4.- Tuberías. de Condiciones General) dentro del Presupuesto Global del proyecto constructivo de
“Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”.

6.- GEOMEMBRANAS.
TUBERÍAS Uds. Precio IMPORTE
€
Red de abastecimiento, tuberías de fundición dúctil
Prueba de presión 8 490 3.920 Seguidamente, por su especificidad, se adjunta el Pliego Particular para el
interior. control de las membranas.
Prueba de estanqueidad. 8 525 4.200
Red de drenaje, tuberías de PVC
Prueba exfiltración de 3 245 735
aire.
Prueba de estanqueidad. 3 175 525

TOTAL CAPÍTULO 4º 9.380

 1.- PARTES INVOLUCRADAS........................................................................... 113
1.1.- Director del Proyecto ........................................................................... 113
1.2.- Proyectista ............................................................................................ 113
1.3.- Contratista de movimiento de materiales........................................... 113
1.4.- Instalador de geosintéticos ................................................................. 114
1.5.- Consultor de garantía de calidad de geosintéticos ........................... 115
1.6.- Laboratorio de garantía de calidad de geosintéticos ........................ 116

2.- CONFORMADO PREVIO.............................................................................. 117

2.1.- Preparación de superficies.................................................................. 117
2.2.- Zanjas de anclaje .................................................................................. 118

3.- GEOSINTÉTICOS ......................................................................................... 118

3.1.- Geotextiles ............................................................................................ 118
PLIEGO PARTICULAR PARA EL CONTROL DE LAS 3.1.1.- Características y normas............................................................ 119
3.1.2.- Colocación ..................................................................................... 20
MEMBRANAS
3.1.3.- Extensión de rollos de geotextil .................................................. 21
3.1.4.- Procedimientos de soldadura y unión......................................... 22
3.2.- Geomembranas..................................................................................... 122
3.2.1.- Características y normas............................................................ 123
3.2.2.- Colocación de geomembranas de PEAD .................................. 124
3.2.3.- Desenrollado de geomembranas ............................................... 125
3.2.4.- Soldadura de paneles ................................................................. 126
3.2.4.1.- Métodos de soldadura aceptados ................................ 126
3.2.4.1.1.- Soldaduras por Extrusión...................................... 127
3.2.4.1.2.- Soldadura por fusión.............................................. 127
3.2.4.2.- Procedimiento general de soldado .............................. 128
3.2.4.3.- Ensayos de soldadura en campo ................................. 128
3.2.4.4.- Ensayos destructivos de soldaduras en
laboratorio .................................................................................... 129
3.2.5.- Defectos y reparaciones ............................................................... 30
3.2.5.1.- Evaluación de las áreas incorrectas .............................. 30
3.2.5.2.- Métodos de reparación.................................................... 30

1.- PARTES INVOLUCRADAS
1.1.- Director del Proyecto.
Será el representante de la Propiedad y su función será la de coordinación de la
construcción y garantía de calidad. El Director del Proyecto será responsable de la
coordinación de todas las actividades de garantía de calidad constructiva. Sus
responsabilidades abarcan también la selección y control de la subcontrata de movimiento
de tierras, subcontrata de instalación de geosintéticos, consultor y laboratorio de control de
calidad.
El Director del Proyecto coordinará la comunicación entre las partes
involucradas en el proyecto y dirigirá las reuniones preconstructivas así como las que se
celebren durante la construcción. La selección del director de obra es responsabilidad
única de la Propiedad que comunicará a las diferentes partes la persona seleccionada para
tal fin.
1.2.- Proyectista.
Es la compañía o persona responsable de la elaboración del diseño y
documentos de proyecto de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en
situación de emergencia” que regirán la construcción. El Proyectista es responsable de
las especificaciones del sistema de sellado así como de la aprobación de las modificaciones
que se puedan proponer durante la fase de construcción. El Proyectista deberá asistir al
Director del Proyecto en cuantos aspectos relacionados con el diseño del proyecto sean
necesarios.
1.3.- Contratista de movimiento de materiales.
Será responsable de la preparación y acondicionamiento de la superficie de
apoyo de los geosintéticos, así como de control topográfico de cotas y alineaciones de
puntos de control.
1.4.- Instalador de geosintéticos.
Es la empresa responsable de la instalación de los materiales Geosintéticos. El
instalador de geosintéticos estará representado en obra por un supervisor o encargado que
será el responsable de la instalación, asistirá a las reuniones de obra y mantendrá las
relaciones del instalador con las distintas partes.
Las responsabilidades del instalador de geosintéticos en relación con los
materiales que instale serán: suministro, manipulación en obra, transporte, descarga (la
zona donde se realizará la descarga del material estará libre de cascotes y objetos
punzantes que pudieran dañarlo cuando se este realizando la operación de descarga),
almacenaje, despliegue de rollos, lastrado provisional, soldadura, ejecución de anclajes,
entronques. Deberá suministrar la información relativa a garantía de calidad de fabricación
que se exija así como las especificaciones mínimas y medias del producto cuyo
cumplimiento garantice.
El instalador estará precualificado y aprobado por la propiedad. Deberá ser
capaz de completar la instalación según las especificaciones, asignando para ello un equipo
de trabajo cualificado y fijo, salvo cambios de equipo justificados ante el Director del
proyecto. El supervisor o encargado deberá mostrar su cualificación en base a experiencia
anterior demostrable. Previamente al comienzo de los trabajos de instalación, el instalador
entregará al Director del Proyecto la siguiente documentación:
• Experiencia profesional del supervisor o encargado
• Experiencia del resto del personal asignado a la obra
• Plano sobre la disposición de paneles de los diferentes Geosintéticos a
instalar
• Metodología de instalación de los diferentes Geosintéticos a instalar
• Planning de obra
• Certificados de control de calidad de los materiales cuando el suministro
corra de su cuenta
• Fichas técnicas y certificado de calibración de toda la maquinaria
(soldadoras (fusión y extrusión), tensiómetro, manómetros, micrómetro,
campana de vacío, chispómetro, etc.) a emplear durante las labores de
impermeabilización
• Compromiso por escrito de que la resina a emplear en las extrusiones será
del mismo tipo que la resina de la geomembrana a instalar.
 El instalador mantendrá en obra una maquinaria fija para la realización de las
diferentes labores de impermeabilización, comunicando cualquier cambio de la misma al
Director del Proyecto. Asimismo dispondrá en obra del equipo necesario para la
realización de comprobaciones de las soldaduras, contando este de termohigrómetro,
tensiómetro de campo con indicador digital, micrómetro, chispómetro, campana de vacío y
manómetros. El instalador tendrá una persona de su equipo encargada de la realización de
los diferentes ensayos.
1.5.- Consultor de garantía de calidad de geosintéticos.
Es la firma o compañía que supervisa y documenta la instalación de
geosintéticos en representación de la propiedad. El control de calidad estará encargado de
observar y documentar todas las actividades relacionadas con la garantía de calidad de
producción e instalación de geosintéticos que se incluyan en un sistema de
impermeabilización. El responsable del control de calidad, es el representante del consultor
y será el responsable de las labores de muestreo, supervisión en obra y comunicación con
el instalador. Adicionalmente mantendrá las relaciones con el laboratorio de control de
calidad y será el responsable de elaborar y editar el informe final de certificación. Las
obligaciones específicas del personal de control de calidad y su labor en obra consistirá en:
• Revisar el proyecto para ver sus características, en particular revisar las
modificaciones realizadas por el proyectista o Director de Obra.
• Revisión de la documentación adicional tal como propuesta de instalación
de paneles y la aportada por el fabricante del material e instaladores
• Asistir a todas las reuniones relacionadas con el plan de control de calidad.
• Verificar la cualificación del personal de instalación y su adecuación con la
previamente exigida por la Propiedad y Director de obra como necesaria.
• Revisar los certificados de calibración de los equipos de ensayo in-situ, sí
como la comprobación del estado de dichos equipos cada cierto número de
medidas realizadas.
• Revisión de la información recogida diariamente: informes, fotografías,
libro de anotaciones diarias...
• Advertir e informar de todas las prácticas que pueden dañar los
geosintéticos previamente o tras su instalación.
• Informar diariamente al Director de Obra de todas las incidencias de
Control de Calidad importantes e inmediatamente de todas aquellas
desviaciones del plan de Control de Calidad que se consideren aceptables.
• Supervisar la codificación y envío de muestras al laboratorio
• Análisis y revisión de los ensayos del laboratorio
• Preparar el informe final de certificación y propuesta de aceptación de la
obra.
En lo que concierne a la obra directamente, el personal de control de calidad
deberá:
• Realizar una supervisión general de la obra, toma de datos y documentación
de todas las operaciones de instalación y anclaje de Geosintéticos. Se
tomarán fotografías diarias de las operaciones y áreas que se consideren
críticas.
• Controlar para todos los geosintéticos las siguientes operaciones:
• Muestreo para pruebas de conformidad
• Operaciones de despliegue-desenrollado
• Unión y/o soldadura entre paneles
• Inspección y aprobación del emplazamiento de paneles
• Inspección visual de paneles: Aprobación/Propuesta de reparaciones
• Recopilar información sobre las operaciones de soldadura de
geomembranas incluyendo:
• Pruebas de soldadura
• Preparación de paneles
• Parámetros de soldadura
• Parámetros meteorológicos
• Ensayos de campo no destructivos ( continuidad y estanqueidad)
• Ensayos de campo destructivos (resistencia al pelado y corte)
• Muestreo para ensayos de laboratorio (resistencia)
• Codificación , custodia y envío de las muestras al laboratorio
• Supervisión de las reparaciones
9 Documentar todas las incidencias de la obra que pudiera dañar los
geosintéticos dejando constancia de su identificación y resolución.
9 El control de calidad deberá asesorar al instalador en el caso de diferencias
en la interpretación de las especificaciones de proyecto. Si como
consecuencia de diferencias de interpretación se detectará un error de
instalación, se le indicará al instalador o su representante el error cometido
y las medidas a adoptar.
1.6.- Laboratorio de garantía de calidad de geosintéticos .
Es la firma o compañía encargada de realizar ensayos de laboratorio sobre las
muestras tomadas en obra del proyecto “Balsa de regulación para el abastecimiento de
Lekeitio en situación de emergencia”.
 Será responsable de llevar a cabo los ensayos según las especificaciones del
consultor. Los ensayos se realizarán de acuerdo con las normas o métodos estándar que
especifiquen el proyecto de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio
en situación de emergencia”, plan de control de calidad o el consultor.
Salvo indicación expresa del Director de Proyecto el laboratorio estará
capacitado para proporcionar los resultados de los ensayos destructivos que se encarguen
dentro de las 48 horas posteriores a la recepción de la muestra y por escrito. Los
resultados de los ensayos realizados sobre muestras de soldadura de geomembrana deberán
proporcionarse 24 horas después de su recepción. Toda la información que envíe el
laboratorio de garantía de calidad de geosintéticos deberá incluir referencias a métodos
estándar y unidades utilizadas así como las unidades en que se expresen los resultados.
2.- Conformado previo
2.1. Preparación de superficies
Previamente a la instalación de geosintéticos, la superficie de apoyo deberá
cumplir también una serie de especificaciones sobre aceptación:
• Que se hayan comprobado topográficamente cotas y alineaciones en puntos
de control.
• El material de soporte debe ser uniforme, con granulometría continua, y con
ausencia de tamaños grandes y caras angulosas que puedan ocasionar
punzonamientos. Como norma general no se admitirá tamaños superiores a 2
mm.
• Que no se detecten blandones en áreas con demasiada humedad o zonas de
subsidencia potencial por heterogeneidades del material.
• Que no existan áreas con grietas de desecación.
• Se conseguirá la compactación exigida en proyecto
El material de soporte podrá ser de aportación o del propio terreno. En el
supuesto que sea del propio terreno, no se aceptará la simple compactación del mismo ya
que se podrían ocultar fisuras o cavidades. Previamente al inicio de la instalación dicha
superficie será aceptada por el Director de proyecto, control de calidad e instalador de
geosintéticos.
2.2.- Zanjas de anclaje.
El consultor de control de calidad deberá verificar lo siguiente:
• Los diferentes geosintéticos se anclarán en la coronación de los taludes, en
una zanja de dimensiones mínimas según UNE 104425:2001.
9 Al inicio de la instalación de geosintéticos se comprobará que la zanja de
anclaje se ha construido de acuerdo con los planos y especificaciones técnicas.
• Se evitará la existencia de bordes y aristas así como de cualquier elemento
cortante en la zanja que puedan dañar cualquiera de los geosintéticos anclados.
• Que no se sujete la geomembrana con pilas de suelo flojo.
• Que la zanja presente un drenaje adecuado para evitar encharcamiento en su
interior así como que el material del interior de la zanja absorba demasiada
humedad.
• Que la zanja se rellene y compacte adecuadamente.
El relleno de la zanja es una operación cuidadosa durante la cual debe
extremarse el cuidado para que no se dañen los geosintéticos. El relleno deberá ser
supervisado por el consultor del control de calidad, documentándose en los informes
diarios.
3.- GEOSINTÉTICOS.
Previamente el instalador certificará por escrito que la base es aceptable para la
instalación de geosintéticos. Este certificado deberá ser firmado previamente por el
consultor de control de calidad y el Director de proyecto.
3.1.- Geotextiles.
Los geotextiles son elementos de superficies permeables al agua y al aire, que
conformados como fieltros, tejidos, mallas o compuestos, se utilizan en construcción en
contacto con suelos u otros materiales. Los geotextiles cumplen varias funciones que se
detallan a continuación:

• Separación de capas con diferentes características para evitar su mezcla.
• Filtración y retención de partículas finas presentes en una capa de drenaje o
suelo.
• Drenaje y conducción de líquidos y gases.
• Refuerzo de un suelo aumentando su capacidad portante y estabilidad.
• Protección mecánica de geomembranas sintéticas frente a punzonamiento y
desgaste.
• Impermeabilización mediante la impregnación del geotextil con algún
impermeabilizante sintético.
En el caso concreto que nos ocupa, se trata de un geotextil de protección de
polipropileno a colocar entre el terreno conformado y la geomembrana. Se trata del
geotextil de protección de polipropileno (PP) de 600 g/m2.
3.1.1.- Características y normas.
Todos los geotextiles a instalar serán no tejidos y podrán estar fabricados con
material virgen o reciclado. Los materiales suministrados deberán presentar el marcado
CE. En caso de que el material suministrado, aun disponiendo de marcado CE, levante
sospechas sobre la calidad del mismo deberá ser sometido a test de conformidad por parte
del control de calidad externo, de cara a corroborar la información incluida en la ficha
técnica del material la cual deberá ser presentada por el fabricante y el Instalador
previamente a la instalación de geotextiles así como la información requerida en el Plan de
Control de Calidad, admitiéndose como válidos los siguientes métodos de ensayo:
Se admitirán también resultados procedentes de ensayos equivalentes a los
indicados. El fabricante, y en su representación el Instalador, están obligados a presentar la
documentación que garantice el cumplimiento de todas las normas descritas. Como
mínimo esta documentación será la siguiente:
• Origen e identificación de la resina o material de reciclaje utilizado para la
fabricación del geotextil.
• Copias de certificados de control de calidad emitidos por el productor de la
resina.
• Copias de los resultados de ensayos de control de calidad realizados por el
fabricante para verificar el cumplimiento de las especificaciones mínimas de
fabricación sí como las de proyecto.
• Composición del producto incluyendo polímero de base, negro de humo,
aditivos.
• Certificación por escrito del fabricante sobre el cumplimiento de los valores
mínimos garantizados.
• En caso de geotextiles no tejidos y unidos por cosido mecánico,
certificación por escrito de la ausencia de agujas.
• Certificados de control de calidad incluyendo rollos por lote, numeración de
rollos, procedimientos de ensayo y resultados como mínimo de los siguientes
parámetros:
o Masa por unidad de área
o Resistencia a la perforación CBR
o Resistencia a la tracción longitudinal/transversal
o Elongación a rotura
La identificación de cada rollo incluirá información sobre el nombre del
fabricante, identificación del producto, número y dimensiones de cada rollo. La ausencia
de información al respecto o inclusión de información falsa podrá ser motivo para rechazo
de una partida de material.

CARACTERÍSTICAS UNIDADES VALOR ENSAYO

Masa por unidad de área g/m2 600 UNE-EN 965
Espesor mm. 4,6 UNE-EN 964-1 3.1.2.- Colocación.
Resistencia a la perforación CBR N 2.700 UNE-EN ISO 12236
Resistencia a la tracción kN/m UNE-EN ISO 10319
longitudinal 13
transversal 22 Como se especifica para todos los geosintéticos, antes del extendido de
Elongación a rotura % UNE-EN ISO 10319 geotextiles deberá aceptarse la buena calidad de la superficie de apoyo para lo cual el
longitudinal 90 Instalador certificará por escrito la aceptación por todas las partes de dicha calidad
transversal 60 (Dirección de obra, Contratista-Instalador y Entidad Independiente de Control).
 Este punto resulta de vital importancia en geotextiles colocados sobre drenajes
minerales o suelos compactados. La Dirección de Obra o la Entidad Independiente de
Control de Calidad podrán obligar a adecuar la superficie de asiento según progresa la
instalación a pesar de existir certificado de aceptación previa. Se exigirá la realización de
tesas de conformidad por parte de la Entidad Independiente de Control de Calidad de cara
a aprobar la idoneidad del material de acuerdo con las características técnicas exigidas.
3.1.3.- Extensión de rollos de geotextil.
Durante su almacenamiento, los rollos de geotextil se protegerán de la
exposición a la luz, precipitación, humedad, polvo, golpes o cualquier causa de deterioro
de los materiales. Los rollos de geotextil se despojarán de su embalaje sólo
inmediatamente antes de su instalación. Antes de desenrollarlos, los geotextiles se anclarán
y luego se extenderán pendiente abajo cuidando que el material permanezca continuamente
en tensión.
Si hay viento excesivo durante la instalación, los geotextiles se fijarán con
sacos de arena que se mantendrán hasta su unión total o hasta que mejoren las condiciones
climatológicas. Antes de desenrollarlos, los geotextiles se anclarán y luego se extenderán
pendiente abajo cuidando que el material permanezca continuamente en tensión.
Durante la extensión de geotextiles, el Instalador tendrá cuidado de no dañar la
superficie de apoyo. Si el geotextil se coloca en contacto con otros geosintéticos,
especialmente sobre geomembranas, se cuidará especialmente que no entre polvo, gravas o
humedad entre ambos geosintéticos. La extensión de los rollos se hará según bandas
paralelas a la línea de máxima pendiente en cada talud o perpendicularmente a su
coronación con la aceptación de la Dirección de Proyecto. Tras la instalación de cada
geotextil en toda la superficie a cubrir se realizará una inspección visual que asegure la
ausencia de objetos potencialmente perjudiciales, sobre todo aquellos que sean cortantes o
punzantes.
3.1.4.- Procedimientos de soldadura y unión.
Tanto en taludes como en bases, los procedimientos de unión entre paneles
serán, termosoldado o costura continua, no admitiéndose la costura puntual.
Independientemente que la unión se realice por cosido o termofusión dos
paneles de geotextil a soldar deben ser solapados, previamente a su soldadura, al menos 20
cm (los solapes transversales al rollo (en base) tendrán una anchura superior a 20 cm).
Cuando esta unión se realice por simple solape este no será menor de 50 cm. En general,
no se admitirán uniones horizontales en taludes, excepto como parte de un parche o en
casos excepcionales bajo la aprobación de la entidad Independiente de Control de Calidad.
Se vigilará especialmente que no haya inserción de polvo o partículas extrañas en la zona
de solape o unión.
Las costuras se realizarán con material cuya resistencia a la luz ultravioleta y
ataque químico sea igual o superior al material de los geotextiles. La maquinaria de costura
será aprobada por la Dirección de proyecto y la entidad Independiente de Control de
Calidad y su operatividad se demostrará mediante pruebas de cosido diarias. Las pruebas
de cosido serán supervisadas por el consultor de control de calidad y consistirán en la
realización de una unión entre dos parches de geotextil con un ancho de al menos 50 cm y
una longitud de 5 metros.
Los paneles tendrán longitud suficiente para anclarse en la zanja de anclaje y
recorrer todo el talud hasta finalizar como mínimo a 1,5 m. después del pie de los taludes.
No se admitirá ningún panel que no cumpla las condiciones anteriores. La unión entre el
geotextil de los taludes y el de base se realizará en forma de teja. Asimismo en base se
continuará con esta sucesión de paneles en forma de teja a favor de la pendiente.
3.2.- Geomembranas.
Las geomembranas son geosintéticos que constituyen membranas sintéticas
flexibles de muy baja permeabilidad utilizados como barreras hidráulicas en sistemas de
impermeabilización, ya sean de base o de cubierta, y pantallas elásticas verticales. En el
caso concreto del proyecto “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en
situación de emergencia”, la geomembrana a instalar será una geomembrana de
polietileno de alta densidad de 2 mm. de espesor y con las dos caras lisas.
La superficie de las láminas será uniforme y libre de defectos que afecten a sus
características mecánicas y/o estructurales, tales como arrugas, burbujas o grietas. Las
láminas serán impermeables al agua y se podrán soldar de forma homogénea por sus dos
caras, por los dos procedimientos admisibles: fusión con canal de comprobación y
extrusión con aporte de material.
3.2.1.- Características y normas. • Certificación por escrito garantizando por parte del fabricante el
cumplimiento de los valores mínimos aportados.
• Certificados del control de calidad, firmados por el responsable de control
de calidad del productor, incluyendo números de identificación para todos los
El material suministrado podrá ser sometido a test de conformidad por parte rollos, métodos de ensayo y resultados de al menos las siguientes
del control de calidad externo de cara a corroborar la información incluida en la ficha características:
técnica del material, admitiéndose como válidos los siguientes métodos de ensayo. Los
valores indicados podrán ser obtenidos a partir de ensayos equivalentes a los que aparecen 9 Densidad.
en el cuadro, previa aceptación por parte de la Dirección de Obra y de la Entidad 9 Espesor.
Independiente de Control de Calidad. A continuación se adjuntan tablas con las 9 Contenido en negro de humo.
características identificativas de las geomembranas de PEAD a instalar. Dichas 9 Dispersión en negro de humo.
características serán garantizadas a la Entidad Independiente de Control de Calidad por el 9 Propiedades tensodeformacionales (esfuerzo/deformación).
Instalador. 9 Resistencia al desgarro.

El fabricante o instalador aportará datos sobre identificación de los rollos a

GEOMEMBRANA DE 2,00 mm. DE ESPESOR, LISA/LISA suministrar conteniendo la siguiente información:
CARACTERÍSTICAS UNIDADES VALOR MÉTODOS DE ENSAYO

Densidad g/cm3 0,942 UNE 53020 • Nombre del fabricante.

Espesor mm. 2,0 UNE 53213-2 • Identificación del producto.
Dispersión en negro de carbono % A1/A2 UNE 53375 • Espesor.
Contenido negro de carbono Categoría 1-2 UNE 53131 • Número de rollo.
Índice de fluidez g/10min 2,0-3,0 UNE EN ISO 1133 (190/5) • Dimensiones del rollo.
Resistencia a la tracción N/mm. 60 UNE-EN ISO 527 (TIPO V)
Alargamiento en la rotura % 700
Esfuerzo en el punto de fluencia N/mm. 33 Se admitirán también comprobaciones procedentes de ensayos equivalentes a
Alargamiento en el punto de % 12 los indicados.
fluencia
Resistencia al desgarro N 140 UNE 53516
3.2.2.- Colocación de geomembranas de PEAD.

El fabricante, y en su representación el Instalador, están obligados a presentar

la documentación que garantice el cumplimiento de todas las normas descritas.
Como mínimo esta documentación será la siguiente:
• Origen e identificación de la resina utilizada en la fabricación de la
Geomembrana.
• Copias de certificados correspondientes a cada lote de fabricación, emitidos
por el suministrador de la resina, indicando lotes de fabricación.
• Resultados de ensayos realizados por el fabricante para verificar que la
resina cumple con las especificaciones del proyecto.
• Composición de la Geomembrana indicando porcentajes de polietileno,
negro de humo, aditivos, etc.
La instalación de las geomembranas de PEAD estará controlada por la
Dirección de Obra o por una Entidad Independiente de Control de Calidad, independiente
del Instalador y Propiedad. En todo caso se realizará de acuerdo a lo establecido en la
norma UNE 104425:2001. Para aquellos apartados que no queden reflejados en la norma
anterior, se tendrá en consideración lo contemplado en la norma técnica DVS 2225 para el
soldado de láminas polietileno en vertederos y suelos contaminados.
Como en toda la secuencia de geosintéticos y materiales de drenaje de los
sellados, antes de proceder a la instalación de las geomembranas el Instalador deberá
certificar por escrito que la superficie de apoyo es aceptable. En el transcurso de la
instalación de las geomembranas, la Dirección de Obra o la Entidad Independiente de
Control de Calidad podrá indicar la existencia de bases no aptas para la instalación de
geomembranas, indicando la reparación o modificación a realizar por el Instalador.
3.2.3.- Desenrollado de geomembranas.
Se define panel como la unidad de geomembrana sellada en obra, es decir un
rollo o porción de rollo cortado en obra. De acuerdo con el Plan de Control de Calidad, el
instalador dará a cada panel un código alfanumérico lógico y simple, y establecerá una
relación de paneles pertenecientes a cada rollo.
La extensión y desenrollado de paneles de geomembranas de PEAD se hará a
una temperatura ambiente entre 0º C y 40 º C. Queda estrictamente prohibida la extensión
de paneles de geomembrana en días de lluvia, viento excesivo, elevada humedad (niebla o
rocío) o sobre bases húmedas.
La instalación de los diferentes paneles de geomembrana se deberá realizar
paralelamente a línea de máxima pendiente. No deben soltarse los paneles por gravedad de
manera que se generen pliegues dobleces y rasgaduras, etc. la colocación de los diferentes
paneles deberá realizarse de forma controlada, es decir controlando en todo momento
velocidad y dirección del rollo mientras se coloca, evitando que se deterioren los propios
paneles y la base.
La maquinaria y personal que intervenga en las labores de extendido de los
paneles deberá extremar el cuidado para no dañar los mismos por efecto de tráfico, calor
excesivo, caída de objetos, escape de aceites, uso de calzado inadecuado u otros factores
que pudieran dañarlos. En zonas de elevado tráfico peatonal, las geomembranas se
protegerán provisionalmente con tiras de geotextil desechables.
Se evitarán aquellos puntos en que la geomembrana no apoye totalmente sobre
el material inmediatamente inferior a ella y se formen “trampolines”. Durante el extendido,
y sobre todo en días con viento, los paneles de geomembrana se anclarán temporalmente
por medio de sacos de arena a modo de lastre, que se retirarán tras la instalación definitiva
de la geomembrana.
Antes de proceder a la soldadura de los paneles, se realizará una inspección por
parte de la Entidad Independiente de Control de Calidad de cara a evidenciar posibles
defectos y en consecuencia indicar al Instalador si los paneles son admisibles, rechazables
o reparables.
3.2.4.- Soldadura de paneles.
Antes de iniciar la instalación, el Instalador deberá presentar un plano con la
disposición teórica de paneles mostrando todas las soldaduras. La Dirección de Proyecto y
la Entidad Independiente de Control de Calidad deberán aceptar o sugerir modificaciones a
la propuesta de disposición de paneles basándose en las siguientes condiciones generales:
• No se admitirá ninguna soldadura horizontal a menos de 1,5 m. del pie de
los taludes o áreas de elevada tensión potencial.
• Los paneles se alinearán paralelos a la línea de máxima pendiente o
perpendicularmente a la coronación de los taludes.
• En intersecciones de taludes de diferente dirección, esquinas o zonas de
geometría irregular se admitirán soldaduras diagonales siempre y cuando se
considere que estén sometidas a una tensión admisible.
• Las uniones entre paneles se solaparán un mínimo de 75 mm. para
soldaduras de extrusión y 100 mm. para soldaduras de fusión con canal de
comprobación.
3.2.4.1.- Métodos de soldadura aceptados.
Los métodos de soldadura aceptados son la extrusión con aporte de material y
doble soldadura por fusión con canal de comprobación, no permitiéndose uniones químicas
(químicas y químicas solidarias) ni adhesivas (adhesivas químicas y adhesivas de
contacto). Asimismo no se permitirá la fusión simple sin canal de comprobación.
Siempre que sea posible se realizará soldadura con canal de comprobación. La
extrusión se utilizará en parches, rincones, zonas de geometría difícil, etc.. Cuando se
realice una soldadura por extrusión se aportará PEAD similar al de las geomembranas en
forma de cordón.
Previamente al inicio de los trabajos el consultor de control de calidad deberá
aprobar la maquinaria de soldadura presentada, pudiendo rechazarla en caso de no
conformidad.
3.2.4.1.1.- Soldaduras por Extrusión.
La maquinaria de soldar por extrusión, que deberá ser aprobada por la
Dirección del Proyecto y la Entidad Independiente de Control de Calidad, deberá ser una
extrusora con aporte de material en continuo equipada con un lector de temperatura y
precalentamiento (que mantendrá una temperatura en continuo de 250º a 300º C), tanto del
material aportado como de el aire caliente. Generará una soldadura como mínimo de 35
mm. de ancho. No se admitirá ninguna máquina que no tenga su identificación visible. El
material aportado será del mismo tipo que el de la geomembrana (UNE 104425:2001).
El consultor de control de calidad registrará la fecha y hora de realización de
las soldaduras, condiciones ambientales, temperatura de proceso e identificación de la
soldadura. Antes de comenzar una soldadura el extrusor será purgado para eliminar
material extruido que esté degradado. Asimismo se limpiará toda la zona de solape
eliminando polvo, barro, gravas, humedad, etc. Si la soldadura se ensayara en campo por
medio del ensayo con chispómetro o spark test, se colocará un hilo de cobre en el solape y
sobre la lámina inferior en toda la longitud de la soldadura.
El instalador deberá tener disponible desde el inicio de los trabajos de
instalación al menos una máquina de extrusión, para la realización de soldaduras y
reparaciones. La máquina no podrá retirarse de obra, salvo para su reparación, sin el
consentimiento del consultor de calidad.
La máquina soldadora alcanzará una temperatura ideal de entre 325 y 450º C
dependiendo del espesor de la lámina, temperatura ambiente y de la lámina, etc.. La
máquina estará provista de un doble rodillo de presión que accione sobre las dos láminas
solapadas.
3.2.4.2.- Procedimiento general de soldado.
Las condiciones climatológicas admisibles son una temperatura entre 0 y 40º
C, ausencia de precipitación y humedad (niebla y rocío) y viento no fuerte. En caso de
soldar a bajas temperaturas, la zona a soldar será precalentada por medio de una tolva de
aire caliente.
En caso de soldar sobre una superficie húmeda (bajo expresa autorización de la
Dirección de proyecto y la Entidad Independiente de Control de Calidad), se habilitará una
lámina de PEAD móvil que se colocará bajo la zona a soldar para evitar el contacto de la
soldadura con la base húmeda. Si las operaciones de sellado se hacen de noche, el
Instalador dispondrá de una fuente de luz artificial.
Las soldaduras se extenderán hasta el final de los paneles anclados en la zanja.
Las arrugas (fishmouths) se cortarán por su eje, soldándose convenientemente, no se
cortarán arrugas que afecten a zonas de solape entre paneles.

3.2.4.1.2.- Soldadura por fusión.

3.2.4.3.- Ensayos de soldadura en campo.

Para la realización de soldaduras dobles con canal de comprobación se usará

maquinaria de termofusión con cuña caliente. La máquina soldadora deberá tener registro Diariamente, el Instalador hará pruebas de soldadura, tanto para soldaduras de
continuo de temperatura de precalentamiento, así como de velocidad de avance. La extrusión como soldaduras de fusión, una al principio del día y otra al final, para cada
maquinaria deberá aprobarse antes del inicio de los trabajos por parte de la Dirección de máquina de soldado que se utilice. Las pruebas se harán con dos retales de 0,25 x 1 m. de
proyecto y de la Entidad Independiente de Control de Calidad. Durante la realización de geomembrana de PEAD con la soldadura centrada, para la realización de los ensayos de
las soldaduras, el consultor de control de calidad registrará la fecha y hora de realización, pelado con tensiómetro de campo, control dimensional de la soldadura así como la
velocidad y temperatura de trabajo, condiciones meteorológicas e identificación de determinación de la temperatura, presión y velocidad de soldado..
soldadura, máquina y operario. Los solapes de unión tendrán un ancho mínimo de 100 mm.
y, en cualquier caso, se harán de manera que permitan la realización de ensayos de pelado
de la soldadura, deberán estar secos limpios, libres de polvo suciedad, así como exentos de
desgarros, arrugas, tomándose las medidas necesarias para el cumplimiento de estas
condiciones, incluyendo la limpieza con trapos o esponjas, reperfilados, etc..
 Adicionalmente, se harán en campo los siguientes ensayos sobre las soldaduras
efectuadas en la geomembrana realmente instalada:
• Ensayo de aire a presión (DVS 225/UNE 104481-3-2) en todas las dobles
soldaduras.
• Ensayo de campana de vacío cuando la Entidad Independiente de Control de
Calidad lo indique.
• Ensayo destructivo de resistencia al pelado.
Los ensayos indicados se harán según avanzan las labores, no a la finalización,
y su resultado se considerará como definitivo a la hora de validar soldaduras u ordenar su
repetición. En todo caso será competencia de la Entidad Independiente de Control de
Calidad el decidir la aceptación o no de las soldaduras entre paneles.
3.2.4.4.- Ensayos destructivos de soldaduras en laboratorio.
Con un espaciado de un ensayo cada 200 m. de soldadura se tomarán muestras
de soldadura para su envío al Laboratorio de Control de Calidad (QAL) de cara a la
realización de los siguientes ensayos por muestra:
• Resistencia al desgarro DIN 16726/DVS 226, 2º parte/ASTM D638 ó
ASTM D3083 ó UNE EN ISO 527-1/527-3.
• Resistencia al pelado DIN 16726/DVS 2226, 3º parte /ASTM D1004 ó
UNE 104304.
El laboratorio de control de calidad estará capacitado para trasmitir los
resultados de los ensayos anteriores dentro de las 24 h. posteriores a la recepción de las
muestras.
3.2.5.- Defectos y reparaciones.
Toda la superficie instalada con geomembrana debe inspeccionarse para la
localización de los defectos o reparaciones. La inspección la realizará de manera continua
el consultor de control de calidad. Además de punzonamientos, desgarros, soldaduras
defectuosas, etc. se marcarán aquellos puntos potencialmente débiles tras la entrada en
servicio del sellado tales como grandes arrugas, abombamientos, etc.. A estos últimos
puntos se les aplicarán medidas de reparación y/o refuerzo preventivos, para evitar su
deterioro a corto plazo con el uso de las instalaciones.
3.2.5.1.- Evaluación de las áreas incorrectas.
Las zonas de soldadura aparentemente no correctas deberán ensayarse según
los métodos de campo (destructivos y no destructivos) indicados en capítulos anteriores. Si
los resultados de los ensayos son incorrectos, se marcarán las áreas no conformes para su
reparación. Las arrugas a reparar se localizarán en momentos de baja temperatura. La
dimensión máxima permitida para una arruga será de 30 cm de altura de su eje sobre la
base de apoyo. Asimismo, las soldaduras generadas en reparaciones de arrugas deberán
ensayarse mediante métodos no destructivos. Todas las zonas de panel, uniones dobles y
triples entre soldaduras, etc. serán supervisadas por el consultor de control de calidad para
decidir, en caso necesario, la conveniencia de su refuerzo o reparación.
3.2.5.2.- Métodos de reparación.
Los métodos de reparación que pueden ser aceptados, según criterio de la
Dirección Facultativa, en las obras del proyecto de “Balsa de regulación para el
abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia” incluyen:
• Parches: Reparación de punzonamientos, cortes, desgarros arrugas y
perforaciones de gran tamaño.
• Aporte puntual por extrusión , para reparación de pequeños arañazos en lo
que no exista punzonamiento.
 • Aporte de material por extrusión, para reparación zonas de adelgazamiento
o debilitamiento de la geomembrana por aplicación de exceso de calor o por la
acción de los rodillos de la soldadura de doble cuña.
• Cordón de extrusión: Refuerzo de solapes de soldaduras de fusión por
debilitamiento de los mismos, solape insuficiente o riesgo de pelado. También
se colocan para refuerzo de soldaduras bien ejecutadas pero sometidas a
esfuerzos extremos.
• Saneamiento y repetición de soldaduras fallidas.
• Independientemente del método de reparación elegido en cada caso, en
todos ellos se deben cumplir las siguientes condiciones:

9 Todas las superficies de las áreas reparadas por todos los métodos deben
secar y lavar justo antes de ser reparadas.
9 Los parches colocados deberán tener todos sus bordes redondeados y
previamente a su fijación por extrusión, las uniones con la geomembrana
inferior deben biselarse para conseguir una unión perfecta del material
aportado (de la misma naturaleza que las geomembranas).
9 Previamente a su fijación definitiva por extrusión con aporte de material,
todos los parches deben ser temporalmente fijados por termosoldado con
tolva de aire caliente.

Todas las reparaciones deberán quedar registradas para lo cuál el instalador,

situará en plano y medirá sus dimensiones. Todas las reparaciones deberán ser verificadas
por medio de ensayos no destructivos. Las reparaciones con longitudes superiores a 50 m.
deberá ser además ensayadas por métodos destructivos. Las reparaciones cuyos ensayos
sean no aptos deberán ser reparadas de nuevo y ensayadas por el método que juzgue
oportuno el consultor de control de calidad.