Fundición de precisión
33 Ingeniería e Investigación
30AÑOS
Los procesos de fundición de precisión producen los 3. No hacen falta ángulos de salida en el modelo.
mejores resultados en cuanto a propiedades mecánicas
se refiere, cuando se utilizan sistemas de fusión que 4. Consume menor cantidad de metal.
incluyen Horno de Inducción al vacío, por las siguientes
razones metalúrgicas: 5. No se requieren machos.
1. Se reduce considerablemente la cantidad de gases 6. El proceso es apto para producir piezas de espeso-
disueltos. res tan pequeñas como 0.10 pulgadas o menos.
2. Se obtienen aleaciones de adecuada pureza al ser Este proceso es ventajoso sólo para piezas cuyo peso
eliminadas las impurezas (Pb, Si, Sn y Zn) por volati- sea inferior a 0.5 Kg aunque técnicamente se permite
lización. fundir piezas de mayor peso.
3. Reduce la contaminación del metal, debido a que el La fundición evaporativa con modelo de poliestireno
sistema de vacío hace que las presiones parciales del puede aplicarse con éxito desde una producción de unas
nitrógeno y del oxígeno (elementos comúnes en la pocas piezas (10 unidades) hasta incluso 10.000 o
atmósfera) sean demasiado bajas, con lo cual se 15.000 piezas.
inhibe la formación de oxides y Nitruros de aluminio,
titanio, boro y otros metales reactivos.
FUNDICION EVAPORATIVA
t
CH4H2CO.
Es quizas el proceso de fundición de presición más
avanzado. En este proceso, tanto el modelo como el
sistema de alimentación son fabricados en Poliestireno
expandible; al que se le aplica un revestimiento refracta-
rio permeable el cual se deja endurecer y secar al aire;
el conjunto así formado se lleva a la caja de moldeo, ARENA SECA
donde se rellena con arena seca (suelta) de alta permea-
bilidad; luego el metal fundido (caliente) es vertido, con
AGURA 1:
lo cual se produce la evaporación del poliestireno. El Esquematización del Proceso de Fundición Evaporativa
vaciado del metal debe hacerse lo suficientemente rápido
para evitar la combustión del poliestireno y así prevenir
la presencia de inclusiones debido a productos de com-
bustión. I ._- .. -
Los gases producidos por la evaporación del poliestireno A-CAJA B-POSICION DEL MODELO
REVESTIDO CERAMICO
son evacuados a través del material de moldeo y de los y RELLENO DE ARENA
respiradores o vientos hechos para tal propósito (ver
figura 1).
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30 AÑOS
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damente buenas características superficiales, aristas de- 200 mesh), Oxido de Magnesio Coloidal y Silicato de
finidas y estabilidad dimensional. Tambien poseen un Potasio.
bajo coeficiente de expansión, tienen viscosidad media
en estado líquido y son fácilmente extraidas de las matri- Los modelos se fabricaron con materia prima totalmente
ces, son 100% recuperables (ver tabla 1 y 2). nacional: Parafina liviana mezclada con cera de abejas
(ver tabla 3 sobre las características de la parafina utili-
o Entre sus características principales y comportamien- zada). Se colaron en matriz de yeso.
to que deben tener las ceras se destacan:
Para producir las cáscaras se procedió así:
1. Adecuada resistencia.
En la primera y segunda inmersión del modelo se utilizó
2. Tenacidad y elasticidad. la siguiente mezcla: Sílice de 200 mesh 90%, óxido de
magnesio, 10% Silicato de Potasio.
Los perfiles de las piezas y su exactitud dimensional
son propiedades recuperables después de cualquier En la tercera y cuarta inmersión la mezcla fuá;
modificación temporal.
Sílice de 100 mesh 95%, óxido de magnesio 5% y Silicato
3. Moldeabilidad. de Potasio.
Posee una supertficie tersa y reduce al mínimo al La quinta inmersión se preparó con: Sílice de 50 mesh
acabado mecánico. 100% Y Silicato de Potasio.
4. Adecuado comportamiento de solidificación. Una vez eliminado el modelo por calentamiento lento
hasta alcanzar los 250°C, las cáscaras se llevaron a
El material semifundido solidifica lo suficientemente e
7000 para que el silicato de potasio reaccionara con la
rápido como para facilitar la producción, pero rete- Silicen y formara el Ortosilicato de Potasio. Luego las
niendo otras caracteríticas vitales de enfriamiento, cáscaras se colocaron en cajas de moldeo y se atracaron
como reducida contracción y buena fluidez. con arena de moldeo; el conjunto así formado se cal_entó
0
5. Reducida Contracción
a 600 e y acto seguido se procedió a colar el metal:
Hierro fundido y aluminio; los modelos fueron probetas
para ensayo de tensión.
6. Uniformidad.
10.Contenido reducido de cenizas. Durante la colada tanto del hierro como el aluminio, las
cáscaras cerámicas presentaron buena refractariedad.
11.Desmoldeo excepcionalmente bueno.
En la tabla 4 se observan las variaciones dimensionales
Ningún componente de la cera se separa durante el y el acabado superficial de las probetas coladas.
proceso de calentamiento y reciclado.
El lavado y calcinación del Sílice son importantes para
eliminar totalmente la arcilla y los vólatiles respectiva-
PARTE EXPERIMENTAL mente, con lo cual se aumentó la refractariedad de las
cáscaras.
Ante la necesidad de reemplazar el silicato de etilo, por
su elevado costo y dificil consecución (materia prima En un ensayo que se realizó son Silicato de Sodio
importada), se desarrolló en el Laboratorio de Fundición colando aluminio se observa buen acabado superficial,
de la Universidad Nacional - Bogotá, el métode-para la por lo tanto se recomienda continuar con la investigación
fabricación de silicato de potasio, el cual constituye una utilizando Silicato de Sodio que es más barato que el
alternativa importante como agente ligante en la fabrica- Silicato de potasio y de más fácil concecusión en nuestro
ción de las cáscaras cerámicas. medio.
Para la fabricación y estudio de las cáscaras cerámicas, Se comprobó que técnicamente es posible sustituir el
se utilizó: Silice lavada y calcinada (de finuras 50, 100 Y Silicato de etilo como aglutinante por silicato de potasio.
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Modelo
Mlmillo No. ele
2
3
1
80.0
58.25 1U5
51.15 1U5
20.0 10.50 11.80
Funcllcl6n ele
HIerro GrIa No.
cleer..yo.
1 58.30 11.80 10.30 11.15 55
2 58.40 11•• 10.• 11.30 50
3 - - . . . Nolino
Tabla 4.
Precisión dimensional y acabado superficial.
BIBLlOGRAFIA
Libro.
TITOV.ND.D. y STEPASNOV, YA
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