Anda di halaman 1dari 19

Tugas Mata Kuliah Pengendalian Mutu

“PETA KENDALI ATRIBUT n DAN np”

OLEH :

PUJI BATARI ASIS (H 121 13 316)

PRODI STATISTIKA JURUSAN MATEMATIKA


FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS HASANUDDIN
MAKASSAR
2015
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Banyak karakteristik kualitas tidak dapat dengan mudah dinyatakan secara numerik.
Dalam hal seperti itu, biasanya tiap benda yang diperiksa diklasifikasi sesuai dengan
spesifikasi pada karakteristik kualitas itu atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Istilah
“cacat” dan “tidak cacat” kadang-kadang digunakan untuk mengidentifikasikan kedua
klasifikasi produk ini. Baru-baru ini, istilah “sesuai” dan “tidak sesuai” menjadi populer.
Karakteristik kualitas seperti ini dinamakan sifat (atribut). Beberapa contoh karakteristik
kualitas adalah terjadinya tangkai penghubung mesin mobil yang bengkok dalam suatu
hari produksi, bagian keping semi konduktor tak berfungsi dalam satu giliran produksi,
dan sebagainya.
Atribut, seperti didefinisikan dalam kualitas merujuk kepada karakteristik kualitas
yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Peta kendali atribut
yaitu peta kendali untuk mengukur data yang bersifat atribut (Besterfield. Dale. H, dkk,
Total Quality Management). Pengendalian data yang bersifat atribut dilakukan apabila
pengukuran tidak mungkin dilakukan, contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan
cacat warna, goresan, dan sebagainya atau bila pengukuran tidak dilakukan karena
keterbatasan waktu, biaya, atau keperluan lainnya. Dalam makalah ini, disajikan dua grafik
pengendali sifat yang banyak digunakan. Yang pertama berhubungan dengan bagian
produk yang tak sesuai atau cacat yang diproduksi oleh suatu proses produksi, dan
dinamakan grafik pengendali untuk bagian tak sesuai, atau grafik p. Yang kedua Peta
kendali np menyatakan bagan untuk banyaknya unit yang tak sesuai dalam suatu sampel
(Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management) dengan nilai p sama dengan nilai
p pada peta kendali p.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang, maka dapat ditarik perumusan masalah. Hal ini bertujuan
untuk mempermudah penulisan makalah ini. Adapun rumusan masalah dari makalah ini adalah
sebagai berikut :
1. Bagaimana grafik pengendali bagian tak sesuai ?
2. Bagaimana grafik pengendali ketidaksesuaian (cacat) ?
3. Bagaimana mencari distribusi baru UCL dan LCL ?
BAB II
PEMABAHASAN

1. Peta Kendali untuk Data Atribut


Data yang hanya memiliki dua karakteristik, memenuhi atau tak memenuhi
spesifikasinya. Sebenarnya data yang bersifat variabel dapat diubah menjadi data yang
bersifat atribut dengan menetapkan suatu batasan yang memisahkan antara produk yang
sesuai dengan produk yang tidak sesuai. Data yang berupa atribut dapat diperoleh lebih
cepat daripada data variabel.

A. Peta Kendali p
Peta kendali p ialah bagan untuk proporsi unit yang ditolak dalam suatu sampel
karena tidak sesuai terhadap spesifikasi (Mc Graw Hill, Human Resource Management).
Dalam hal ini tidak diperlukan ukuran lot yang konstan.
Peta kendali p (pengendali proporsi kesalahan) merupakan salah satu peta kendali
atribut yang digunakan untuk mengendalikan bagian produk cacat dari hasil produksi.
Pengendali proporsi kesalahan (p-chart) digunakan untuk mengetahui apakah cacat
produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan atau tidak. Dapat dikatakan
juga sebagai perbandingan antara banyaknya cacat dengan semua pengamatan, yaitu setiap
produk yang diklasifikasikan sebagai “diterima” atau “ditolak” (yang diperhatikan
banyaknya produk cacat).
Peta pengendali proporsi kesalahan digunakan bila kita memakai ukuran cacat
berupa proporsi produk cacat dalam setiap sempel yang diambil. Bila sampel yang diambil
untuk setiap kali melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta
pengendali proporsi kesalahan (p-chart) maupun banyaknya kesalahan (np-chart). Namun
bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiapkali melakukan observasi berubah-ubah
jumlahnya atau memang perusahaan tersebut akan melakukan 100% inspeksi maka kita
harus menggunakan peta pengendali proporsi kesalahan (p-chart).
Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p :
1. Lakukan pemeriksaan terhadap n buah item yang cacat (p). Ulangi pemeriksaan untuk
sampel lain yang diambil dari lot produksi atau waktu produksi yang lain.
2. Untuk setiap pemeriksaan (sampel i), hitung fraksi cacat dengan rumus :
jumlah yang ditolak
pi 
jumlah yang diperiksa
3. Hitung rata-rata fraksi cacat dari seluruh item yang diperiksa dengan rumus :
total jumlah yang ditolak
p=
total jumlah yang diperiksa
Dimana k = jumlah sampel yang diperiksa
4. Hitung standar deviasi fraksi cacat dengan rumus :

si 

p 1 p 
ni

5. Buat peta p dengan batas-batas kendali sebagai berikut :

a. Garis sentral (central limit) : CL = p

b. Batas kendali atas (Upper Control Limit) : UCL = p + 3



p 1 p 
ni

c. Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = p - 3



p 1 p 
ni

6. Plot fraksi cacat p untuk setiap pemeriksaan (sampel) pada peta kendali yang dibuat
pada langkah 5. Pada tahap konstruksi peta ini jika terdapat data-data yang keluar dari
kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk
mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali.
7. Interpretasikan peta kendali yang terbentuk dan lakukan analisis terhadapnya.

Peta Kendali p

2
Proporsi

1.5
CL
1
p
0.5
UCL
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 LCL

Sampel

Contoh Peta Kendali p

Bila sampel yang diambil untuk setiap kali observasi jumlahnya selalu sama atau
konstan, maka langkah-langkah pembuatan peta kendali p dengan
menggunakan software Minitab adalah sebagai berikut:
1. Masukkan data produk yang cacat pada lembar kerja minitab
2. Klik: Stat – Control Charts – Attributes Charts – p
3. Masukkan data pada kolom “Variables”, dan masukkan angka ukuran sampel pada
kolom “subgroup sizes”, lalu OK.
Bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiapkali melakukan observasi atau
jumlah sampel berubah-ubah jumlahnya, maka pada kolom “subgroup sizes” diisi dengan
jumlah seluruh ukuran sampel.

Contoh kasus:
Suatu pemeriksaan karakteristik mutu terhadap produk X dengan jumlah inspeksi
sebanyak 25 observasi datanya adalah sebagai berikut:
No. Sampel Ukuran Banyak
sampel cacat
1 100 12
2 80 8
3 80 6
4 100 9
5 110 10
6 110 12
7 100 11
8 100 16
9 90 10
10 90 6
11 110 20
12 120 15
13 120 9
14 120 8
15 110 6
16 80 8
17 80 10
18 80 7
19 90 5
20 100 8
21 100 5
22 100 8
23 100 10
24 90 6
25 90 9
Jumlah 2450

Penyelesaian:
Dari hasil analisis dengan software minitab diperoleh grafik pengendali berikut:

Pada peta kendali p di atas dapat diketahui bahwa proses produksi produk X masih
belum terkendali dikarenakan terdapat satu sampel yang berada di luar batas pengendali
atas yaitu pada sampel ke 11. Sehingga data observasi pada baris ke 11 dihilangkan dan
diperoleh gambar grafik yang baru seperti yang ditunjukkan di bawah ini:

Dari peta kendali p di atas dapat diketahui bahwa proses produksi produk X telah
terkendali dikarenakan tidak ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas maupun
batas pengendali bawah.
B. PETA KENDALI np

Peta kendali np menyatakan bagan untuk banyaknya unit yang tak sesuai dalam suatu
sampel (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management) dengan nilai p sama dengan
nilai p pada peta kendali p.
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa bila sampel yang diambil setiap kali
melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta pengendali
proporsi kesalahan (p-chart) maupun banyaknya kesalahan (np-chart). Bila peta kendali p
digunakan untuk memetakan proses secara proporsional, maka peta kendali np merupakan
peta kendali yang digunakan untuk mengukur banyaknya produk cacat per item.
Peta kendali np biasa digunakan untuk memetakan jumlah item cacat atau banyaknya
cacat dari sebuah sampel yang diambil. Berbeda dengan peta kendali p yang dapat
memetakan proses dengan jumlah sampel tiap observasi sama maupun tidak sama, peta
kendali np hanya biasa digunakan apabila sampel yg diambil tiap observasi jumlahnya
sama.
Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali np :
1. Catat jumlah cacat setiap lot yang diperiksa.
2. Hitung rata-rata jumlah cacat dengan rumus :
k

n p i i
p i 1
k

n
i 1
1

3. Hitung garis sentral dari peta np :


k

n p i i
np  k
i 1

 sub grup
i 1

4. Hitung standar deviasi jumlah cacat dengan rumus :

si  n p 1  p  
5. Buat peta np dengan batas-batas kendali sebagai berikut :
a. Garis sentral (central limit) : C L = n p
b. Batas kendali atas (Upper Control Limit) : UCL = p + 3si
c. Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = p - 3si
6. Plot titik-titik np pada peta yang terbentuk. Pada tahap konstruksi peta ini jika terdapat
data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data dan
lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi sampai semua
data berada dalam batas kendali.
7. Interpretasikan peta dan lakukan analisis.
Langkah-langkah pembuatan peta kendali np dengan
menggunakan software Minitab adalah sebagai berikut:
1. Masukkan data produk yang cacat pada lembar kerja minitab
2. Klik: Stat – Control Charts – Attributes Charts – np
3. Masukkan data pada kolom “Variables”, dan masukkan angka ukuran sampel pada
kolom “subgroup sizes”, lalu OK.

Contoh:
Suatu perusahaan pembuat plastik ingin membuat peta pengendali untuk periode
mendatang dengan mengadakan inspeksi terhadap proses produksi pada bulan ini.
Perusahaan melakukan 25 kali observasi dengan mengambil 50 buah sampel untuk setiap
kali observasi dilakukan. Berikut data banyaknya produk cacat:

Ukuran Banyaknya
Observasi Sampel produk cacat p
1 50 4 0,04
2 50 2 0,02
3 50 5 0,06
4 50 3 0,03
5 50 2 0,02
6 50 1 0,01
7 50 3 0,03
8 50 2 0,02
9 50 5 0,06
10 50 4 0,04
11 50 3 0,03
12 50 5 0,06
13 50 5 0,06
14 50 2 0,02
15 50 3 0,03
16 50 2 0,02
17 50 4 0,04
18 50 10 0,11
19 50 4 0,04
20 50 3 0,03
21 50 2 0,02
22 50 5 0,06
23 50 4 0,04
24 50 3 0,03
25 50 4 0,04
Jumlah 90

Penyelesaian:
Dari hasil analisis dengan software minitab diperoleh grafik pengendali np berikut:

Dari peta kendali np di atas dapat diketahui bahwa proses produksi plastik masih
belum terkendali dikarenakan terdapat satu sampel yang berada di luar batas pengendali
atas yaitu pada sampel ke 18. Sehingga data observasi pada baris ke 18 dihilangkan dan
diperoleh gambar grafik yang baru seperti yang ditunjukkan di bawah ini:
Dari peta kendali np di atas dapat diketahui bahwa proses produksi plastik telah
terkendali dikarenakan tidak ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas maupun
batas pengendali bawah.

2. MODEL DISTRIBUSI PROBABILITAS UNTUK PENGENDALIAN


KUALITAS
Untuk lebih memahami proses pengendalian kualitas, maka sebelumnya penting untuk
dipelajari model-model distribusi dari probabilitas cacat dalam suatu sampel.

A. Distribusi Binomial
Distribusi Binomial digunakan jika ukuran lot relatif besar dibandingkan dengan
ukuran sampelnya. Distribusi ini dibentuk oleh n kejadian independen yang berurutan,
dimana keluaran dari tiap kejadian tersebut adalah sukses atau gagal. Kejadian ini disebut
sebagai Bernoulli Trials. Jika probabilitas kesuksesan p pada tiap kejadian konstan, maka
probabilitas dari d kejadian sukses dari n percobaan yang dilakukan adalah:

𝑛
𝑝(𝑑) = ( ) 𝑝𝑑 (1 − 𝑝)𝑛−𝑑 𝑑 = 0,1, … , 𝑛 (1)
𝑑
Fungsi probabilitas ini akan membentuk distribusi Binomial. Parameter dari distribusi
ini adalah n dan p. Nilai p berada dalam range 0 < p < 1, dan n merupakan bilangan bulat.
Rata-rata (mean) dari distribusi Binomial dapat diperoleh dengan :
𝐸(𝐷) = 𝑛𝑝 (2)
dan varians dapat diperoleh dengan:
Var(𝐷) = 𝑛𝑝( 1 – 𝑝) (3)
Dalam pengendalian kualitas statistis, seringkali muncul variabel acak p, yang
merupakan rasio antara jumlah cacat dengan jumlah sampel dan sering disebut dengan fraksi
defektif.
𝑑
𝑝= (4)
𝑛
dimana : p = proporsi produk cacat d = jumlah produk cacat /jumlah defektif n = ukuran
sampel.
Distribusi probabilitas p dapat diperoleh dari distribusi Binomial, yaitu:
[𝑛𝑎]
𝑋 𝑛
𝑃(𝑝 ≤ 𝑎) = 𝑃 ( ≤ 𝑎) = 𝑃(𝑋 ≤ 𝑚) = ∑ ( ) 𝑝𝑑 (1 − 𝑝)𝑛−𝑑 (5)
𝑛 𝑑
𝑑=0

Rata-rata dari variabel acak p adalah p dan variansnya didapat dengan :


𝑝(1 − 𝑝)
𝑉𝑎𝑟(𝑝) = (6)
𝑛
Distribusi Binomial merupakan distribusi yang diskret.

B. Distribusi Normal
Berbeda dengan distribusi Binomial, distribusi Normal merupakan distribusi yang
kontinyu. Pengukuran yang bervariasi di sekitar nilai tengah akan membentuk distribusi
Normal. Distribusi Normal memiliki dua parameter, yaitu rata-rata / mean (µ) dan varians
(σ2). Fungsi kepadatan (density function) diperoleh dengan :
1 1 𝑥− 𝜇 2
𝑓(𝑥) = 𝜎 exp [− ( ) ] , −∞ < 𝑥 < ∞ (7)
√2𝜋 2 𝜎
dimana - ∞ < µ < ∞ dan σ2 > 0.
Notasi untuk menyatakan distribusi ini adalah N (µ , σ2 ). Dibawah ini adalah bentuk
dari distribusi Normal.

µ-3𝜎 µ-2𝜎 µ- 𝜎 µ µ + 𝜎 µ + 2 𝜎 µ + 3𝜎

Gambar 1. Gambar Distribusi Normal


Standar deviasi dari distribusi Normal adalah
σ2 = σ (8)
Perhatikan dalam gambar:
• 68.26% dari keseluruhan distribusi berada dalam µ ± σ
• 95.44% dari keseluruhan distribusi berada dalam µ ± 2σ
• 99.73% dari keseluruhan distribusi berada dalam µ ± 3σ
Fungsi distribusi kumulatif ( cumulative distribution function/ cdf ) diperoleh dengan:

1 1 𝑡−𝜇
𝐹(𝑥) = ∫ 𝑒𝑥𝑝 [− ( )] 𝑑𝑡 (9)
−∞ 𝜎√2𝜋 2 𝜎
Distribusi Normal dapat distandarisasi dengan merubah standar deviasi (σ) sehingga
memiliki nilai satu. Dan X menjadi Z, dengan :
𝑋−𝜇
𝑍= (10)
𝜎
Probabilitas didapatkan cacat kurang atau sama dengan a, adalah:
𝑎−𝜇 𝑎−𝜇
𝑃(𝑋 ≤ 𝑎) = 𝑃 (𝑍 ≤ ) = Φ( ) (11)
𝜎 𝜎
Φ adalah fungsi distribusi kumulatif dari distribusi normal yang distandarisasi.
Distribusi normal yang distandarisasi dapat diperoleh dengan :
1 2/2
𝑓(𝑧) = 𝑒 −𝑧 −∞ ≤ 𝑧 ≤∞ (12)
√2𝜋
dengan 𝜇 = 0 dan σ2 =1. Jadi distribusi normal yang distandarisasi akan memiliki notasi
N (0 ,1), dan
𝑧
Φ(𝑧) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 (13)
−∞

C. Pendekatan Distribusi Binomial Dengan Distribusi Normal


Dalam melakukan proses pengendalian kualitas, penting untuk melakukan pendekatan
suatu distribusi probabilitas dengan distribusi probabilitas yang lain. Proses pendekatan
akan berguna pada saat nilai tabel dari suatu distribusi tak ada. Dengan pendekatan distribusi
yang lain akan didapatkan nilainya dengan tabel. Selain itu pendekatan distribusi dilakukan
jika penggunaan distribusi aslinya tidak praktis.
Dengan melakukan proses standarisasi peta kendali p berarti dilakukan pendekatan
distribusi Binomial yang merupakan distribusi asli probabilitas cacat dengan menggunakan
distribusi Normal.
Karena distribusi Binomial merupakan distribusi yang diskrit, dan distribusi Normal
merupakan distribusi yang kontinu, maka perlu ditambahkan faktor koreksi kontinuitas
(continuity correction) , yaitu sebesar 0.5.
Jika n bernilai besar, maka pendekatan distribusi Binomial dengan distribusi Normal
dapat dilakukan dengan

𝜇 = 𝑛𝑝 (14)
dan
𝜎 = √𝑛𝑝𝑞 (15)
Distribusi Binomial yang telah distandarisasi diasumsikan memiliki distribusi normal.
Karena itu probabilitas yang keluar dari BKA maupun dari BKB seharusnya mendekati α/2.
Misalnya jika digunakan α = 0.0027, maka probabilitas yang keluar dari BKA maupun BKB
seharusnya mendekati 0.0027/2 = 0.00135.

D. Peta Kendali p (p-CHART)


Peta kendali merupakan salah satu alat (tool) untuk melakukan pengendalian proses
statistis (SPC). Peta kendali atau control chart digunakan untuk menganalisa output dari
suatu proses. Data yang merupakan kecacatan dari output diplotkan pada peta kendali. Jika
tidak ada data yang keluar dari batas kendali atas (BKA) ataupun batas kendali bawah
(BKB), serta plot data tidak menunjukkan gejala-gejala penyimpangan, maka dapat
dikatakan proses telah terkendali. Sebaliknya jika ada data yang keluar dari batasbatas
kendali, maka proses tersebut belum stabil. Data yang keluar dari batas kendali tersebut
disebabkan karena adanya penyebab khusus (special cause).
Tujuan utama pembuatan peta kendali adalah untuk mendeteksi adanya penyebab
khusus dengan cepat, sehingga dapat segera diambil tindakan perbaikan terhadap sumber
dari penyebab khusus tersebut.
Selain itu dengan membuat peta kendali dapat diketahui kecakapan proses (process
capability) . Menurut data yang diplotkan, ada dua macam peta kendali, yaitu :
1. Peta Kendali Variabel
Data yang diplotkan adalah data variabel, yaitu data yang memiliki ukuran, misalnya berat,
panjang, waktu, panas, dan lain-lain.
Yang merupakan peta kendali variabel adalah R-chart, X -chart, dan S-chart.
2. Peta Kendali Atribut
Data yang diplot pada peta kendali ini adalah data atribut, yaitu data yang hanya memiliki
dua karakteristik, memenuhi atau tak memenuhi (go or no go) spesifikasinya. Sebenarnya
data yang bersifat variabel dapat diubah menjadi data yang bersifat atribut dengan
menetapkan suatu batasan yang memisahkan antara produk yang sesuai dengan produk yang
tidak sesuai. Data yang berupa atribut dapat diperoleh lebih cepat daripada data variabel.
Ada empat macam peta kendali data atribut, yaitu: a. Peta kendali fraksi defektif (p-chart)
b. Peta kendali jumlah defektif (np-chart)
c. Peta kendali jumlah cacat (c-chart)
d. Peta kendali cacat per unit (u-chart)
Selanjutnya peta kendali p ini akan dibahas lebih mendalam.

1. Peta Kendali p
Digunakan untuk pengambilan sampel dengan ukuran sampel (n) tetap.
∑ 𝑑𝑘
 𝑝̅ = (16)
𝑛𝑘

(𝑝̅ (1−𝑝̅ )
 𝐵𝐾𝐴 = 𝑝̅ + 3√ (17)
𝑛

 𝐵𝑇 = 𝑝̅ (18)
(𝑝̅ (1−𝑝̅ )
 𝐵𝐾𝐵 = 𝑝̅ − 3√ (19)
𝑛

 𝜇 = 𝑝̅ (20)
(𝑝̅ (1−𝑝̅ ))
 𝜎= √ (21)
𝑛

Dimana :
𝜇 = nilai rata-rata (mean)
𝜎 = standar deviasi
𝑝̅ = taksiran proporsi cacat
Jika ukuran sampel (n) berubah-ubah, maka dapat kita gunakan :
𝑛𝑘 = 𝑛1 , 𝑛2 , 𝑛3 , …
𝑑𝑘 = 𝑑1 , 𝑑2 , 𝑑3 , …
∑𝑑
 𝑝̅ = ∑ 𝑛𝑘 (22)
𝑘

(𝑝̅ (1−𝑝̅ ))
 𝐵𝐾𝐴𝑘 = 𝑝̅ + 3√ (23)
𝑛𝑘

 𝐵𝑇 = 𝑝̅ (24)
(𝑝̅ (1−𝑝̅ ))
 𝐵𝐾𝐵𝑘 = 𝑝̅ − 3√ (25)
𝑛𝑘

Untuk membuat suatu peta kendali, harus dilakukan penentuan batas kendalinya.
Penentuan batas kendali mengikuti model
𝐵𝐾𝐴 = 𝐸(𝑋) + 𝑘√𝑉𝑎𝑟(𝑋) (26)
𝐵𝐾 = 𝐸(𝑋) (27)

𝐵𝐾𝐵 = 𝐸(𝑋) − 𝑘√𝑉𝑎𝑟(𝑋) (28)


dimana E(X) merupakan rerata dari data dan Var(X) adalah simpangan baku. Nilai k
ditentukan berdasarkan α. Besar kecilnya nilai α ditentukan oleh keadaan production run
dan kebutuhan. Namun pada umumnya nilai k yang sering digunakan adalah 3 (α=0.00135).

2. Peta Kendali p yang Distandarisasi (konvensional)


Standarisasi peta kendali p digunakan untuk mempermudah interpretasi dari peta itu.
Standarisasi terutama digunakan pada ukuran sampel yang bervariasi untuk mendapatkan
peta kendali dengan batas kendali yang konstan. Standarisasi dilakukan dengan
menggunakan rumus:
(𝑝𝑘 − 𝑝) (𝑝𝑘 − 𝑝) √𝑛𝑘 (𝑝𝑘 − 𝑝)
𝑍𝑘 = = = (29)
𝜎𝑘 √(𝑝̅ (1 − 𝑝))𝑛𝑘 √(𝑝(1 − 𝑝))
Untuk melakukan standarisasi, harus dihitung simpangan baku untuk tiap-tiap sampel
(σk ). Karena tiap sampel memiliki jumlah yang tak sama (nk), maka simpangan baku untuk
tiap sampel juga akan berbeda.

(𝒑(𝟏 − 𝒑))
𝝈𝒌 = √ (𝟑𝟎)
𝒏𝒌

3. Peta Kendali p yang distandarisasi untuk proses pendek


Dalam proses yang dilakukan dalam proses pendek akan sulit untuk memperoleh
jumlah sampel yang mencukupi untuk membuat peta kendali dengan cara konvensional.
Untuk mengatasi masalah ini, maka Lai K. Chan memberikan suatu metode baru untuk
mendapatkan Z yang lebih tepat, yaitu :
𝐶
√𝑛(𝑝𝑘 − 𝑝 − (𝑛 ))
𝑍𝑘∗ = , 𝑘 = 1,2,3, … (31)
√𝑝(1 − 𝑝)
Rumus ini dapat diturunkan untuk mendapatkan factor koreksinya, yaitu :
𝐶
√𝑛 (𝑝𝑘 − 𝑝 − (𝑛 ))
𝑍𝑘∗ =
√𝑝(1 − 𝑝)
𝐶
√𝑛(𝑝𝑘 − 𝑝) −
√𝑛
=
√𝑝(1 − 𝑝)

√𝑛(𝑝𝑘 − 𝑝) 𝐶/√𝑛
= −
√𝑝(1 − 𝑝) √𝑝(1 − 𝑝)
√𝑛(𝑝𝑘 − 𝑝) 𝐶/√𝑛
= −
√𝑝(1 − 𝑝) √𝑛𝑝(1 − 𝑝)
Jadi factor koreksinya adalah
𝐶 𝐶 𝐶
= = = (32)
√𝑛𝑝(1 − 𝑝) 𝑝𝑞 𝑛𝜎
𝑛√ 𝑛

Rumus standarisasi di atas digunakan untuk probabilitas cacat (p) diketahui, dan
pengambilan sampel dilakukan dengan ukuran yang sama.
Metode yang diberikan oleh Lai K. Chan ini memiliki beberapa kemudahan dalam
pemakaiannya, yaitu:
1. Rumusnya merupakan perluasan/pengembangan dari peta kendali cacat konvensional
yang telah sering digunakan, sehingga pemakai rumus ini akan mudah dalam
menggunakannya.
2. Mudah dipahami dan sederhana dalam penerapannya.
3. Memiliki batas kendali yang konstan, yaitu + 3 dan center line 0 . Hal ini tetap berlaku
meskipun jumlah sampel bervariasi atau data berasal dari production run yang berbeda.
BAB III
KESIMPULAN
Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa grafik pengendali sifat terbagi
atas dua, yaitu : grafik pengendali bagian tak sesuai dan grafik pengendali ketidaksesuaian
(cacat).
Bagian tak sesuai didefinisikan sebagai perbandingan banyak benda yang tak sesuai
dalam suatu populasi dengan banyak benda dalam keseluruhan populasi itu. Asas-asas
statistik yang melandasi grafik pengendali untuk bagian tak sesuai didasarkan atas
distribusi binomial.
Benda yang tidak sesuai adalah unit produk yang tidak memenuhi satu atau beberapa
spesifikasi untuk produk itu. Setiap titik tertentu di mana spefikiasi tidak dipenuhi
menghasilkan satu catat atau tidak sesuai. Akibatnya suatu benda yang tak sesuai akan
memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian.
DAFTAR PUSTAKA
Hendra Poerwanto G . https://sites.google.com/site/kelolakualitas/p-Chart
Lai, K. Chan., 1996,"Standardized p control charts for Short Runs", International Journal of
Quality and Reliability Management, Vol. 13 No.6, 88-95

http://ari-aja-01.blogspot.com/2012/05/peta-kendali-np-np-control-chart_10.html
https://www.google.co.id/url?sa=t&source=web&rct=j&ei=xd0pVaX_JtGXuATV_YGIAw&
url=http://elib.unikom.ac.id/download.php%3Fid%3D55268&ved=0CCEQFjAD&usg=AFQj
CNEL7PSWkSKhlODnZBLlBfVhMOVf7g