PENDAHULUAN
D.Manfaat
Manfaat yang didapat dari makalah ini sangat banyak antara lain;
1. Menambah ilmu pengetahuan, wawasan yang umum dan luas.
2. Mengenal bahan – bahan coran.
3. Mengetahui cara pemilihan proses pengecoran dan perancangan komponen untuk kemudahan
pengecoran.
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Pengecoran
Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan
untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan
dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau
desain yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi, selanjutnya
cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder.
Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik
dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk
memproduksi cetakan. Pada umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar
pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan
tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia
dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas (cup) dan
bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah
dari cetakan.
Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari pasir kuarsa yang
dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari campuran pasir tersebut dimasukan
kedalam kotak inti, kemudian direaksikan dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti
diseting pada cetakan. Kemudian cetakan diasembling dan diklem.
Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot, scrap, dan bahan
paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan homogen maka logam cair tersebut dituang
ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu hingga cairan logam tersebut membeku karena proses
pendinginan. Setelah cairan membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan.
Secara umum proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional
casting dan non-traditional atau comtenporary casting. Perbedaan secara mendasar di antara keduanya
adalah bahwa contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya dan
biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri yang kecil dibandingkan bila
menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak memerlukan proses
tambahan untuk penyelesaian permukaan. Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses
pengecoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material
non logam lainnya.
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi bersama-
sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya.
1. Pencairan logam
2. Pembuatan cetakan
3. Penuangan cairan logam
4. Pembongkaran cetakan
5. Pembersihan coran
1. Langkah pertama adalah mencairkan logam. Logam yang ingin dijadikan sebagai material bahan
baku produk yang ingin dibuat dicairkan terlebih dahulu. Untuk mencairkan logam, tanur atau
tungku yang digunakan bermacam-macam. Umumnya, tanur induksi frekuensi rendah digunakan
untuk besi cor, tanur busur listrik atau tanur induksi frekuensi tinggi digunakan untuk baja tuang,
dan tanur krus untuk paduan tembaga atau coran paduan ringan.
Selain cetakan pasir, ada juga cetakan logam. Ketika proses penuangan, logam cair akan masuk
melalui pintu cetakan (saluran masuk) sehingga pintu cetakan harus dibuat sedemikian rupa supaya aliran
logam cair tidak terganggu.
3. Setelah cetakan dan logam cairnya sudah oke, selanjutnya menuangkan logam cair tersebut ke
dalam cetakan. Pada umumnya, logam cair dituangkan dengan pengaruh gaya berat (dituang
biasa). Tapi terkadang, digunakan tekanan pada logam cair selama atau setelah penuangan.
4. Setelah dituang dan logam telah mendingin dan mengeras, coran dikeluarkan dari cetakan dan
dibersihkan atau diproses lebih lanjut lagi. Kemudian coran dibersihkan dengan disemprot mimis
atau semacamnya agar hasilnya terlihat bagus. Lalu dilakukan pemeriksaan visual untuk melihat
kerusakan serta pemeriksaan dimensi untuk melihat apakah ukuran sudah sesuai desain atau
belum. Selain itu, bisa juga dilakukan pemeriksaan metalurgi untuk mencari kerusakan dalam,
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam, penuangan
logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran
disebut coran atau benda cor. Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai
beberapa ton dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton
dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan proses
percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang
pada proses pencetakan logam cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam
berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari logam.
Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula plaster,
lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
PASIR
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan berdasarkan jenis
pola yang digunakan:
1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan
2) Pola sekali pakai
Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:
1. Prosedur pembuatan cetakan
2. Pembuatan pola
3. Pasir
4. Inti
5. Peralatan (mekanik)
6. Logam
7. Penuangan dan pembersihan benda cor.
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai
(expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold).Cetakan pasir
termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu
cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang
digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat
digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.
Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan
cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair
logam paling kurang bahannya dari pasir.
Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran
turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang
akan diisi oleh logam cair.
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi
kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat
terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga
cetakan.
Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga
cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
A. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2).Pasir merupakan
produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama.Alasan pemakaian pasir sebagai bahan
cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang
umum digunakan yaitu naturally bonded(banks sands) dan synthetic (lake sands).Karena komposisinya
mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting seperti bentuk dan ukuran
pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus.
Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan
air.Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat
cetakan.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari
bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan.Akurasi dimensi lebih
baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan
pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa
adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan
cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas
cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).
C. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu,
plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor,
akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit.Pola ini dibuat dari
kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola.
Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri.Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana
dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar.Jenis pola ini sering
digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang
tinggi untuk produk-produk kecil.
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core
prints).Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar.pembuatan inti serupa dengan
pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan
diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
E. Operasi Pengecoran
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor,
pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor.
Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :
a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada
dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan ditambahkan
system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir
cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk
diperlakukan lebih lanjut.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas, akan
tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak
dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari
pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.
Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi unsur.
Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur penuangan
lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi
penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan
terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur
aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lain berdampingan
daya ikatannya tidak begitu baik.Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan
permukaanya menjadi kasar.Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas
Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan. Logam
cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang
dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.
- Komposisi kimia
- Laju pendinginan, dan
- Proses perlakuan panas
- Ada lima jenis besi cor :
- Besi cor kelabu (grey cast iron)
- Besi cor malleable (malleable cast iron)
- Besi cor putih (white cast iron)
Sifat mekanik :
45 -75 ksi (kekuatan tarik)
35 – 60 ksi (kekuatan luluh)
1 – 6% (perpanjangan)
Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor diterapkan perlakuan panas
karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan. Proses perlakuan
panas yang umum diterapkan :
- Annealing
- Austenitizing dan Quenching
- Tempering
- Besi Cor Putih
Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit selama proses
pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau molibden (Mo)
membentuk karbida.
Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti kristal berwarna
putih.
Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon © dansilicon (Si) yang
mengandung “karbon tak berkaitan” dalam bentuk grafit.Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan
patahan berwarna kelabu.
Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi oleh beberapa faktor
seperti komposisi kimia, desain, cetakan, karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah
pembekuan.
Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur mikro matriks dan
pembentukan grafit. Selain itu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada
beberapa media.
Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperature sekitar 1600˚F
(menjadi getas). Kombinasi dengan proses temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan
kekerasannya.
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,8 % (baja hypoeutektoid)
terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah perlit.
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 % (baja hipereutektoid)
terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah sementit.
Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari
temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian yang hitam adalah PERLIT dan yang putih adalah FERIT.
Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku
busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik masing-masing tungku
peleburan adalah :
2. Tungku induksi
1. Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
2. Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
3. Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah,
sekitar 60 Hz)
3. Tungku krusibel
a. Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh
pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
b. Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan
c. Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro
4. Tungku kupola
1. Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan
api
aMuatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
b Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju
peleburan tinggi
3. Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran
masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.
4. Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi.Prosentase karbon
berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi
antar logam cair dengan kokas.Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap
baja.Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat
peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang
diperbolehkan biasanya 0,1 %
2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada
daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang
berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan
yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak
lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan
meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn
dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung
dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone.
Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan
struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus )
yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat
sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot
mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe.
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada
sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas
(homogenisasi).
3. Pemeriksaan material
a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
b. Pengujian tarik
c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
Tanur tinggi
Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi), kokas, batu kapur
untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali didalam
tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor.Tanur tinggi mempunyai tinggi ± 30 m dan
diameter terbesar ± 9 m. bagian luar terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan
api.
b. Bagian tengah
Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah makin besar.
Fungsinya dibuat demikian adalah :
- Bahan-bahan mudah bergeser kebawah
- Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan
api.
c. Bagian bawah
Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil dan
gunanya dibuat demikian adalah :
- Cairan mudah dikumpulkan pada tungku
- Isi tungku makin lama makin mengecil
Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus tahan
terhadap temperatur tinggi (± 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan terhadap asam-
asam, terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.
d. Bagian Tungku
Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat. Pada bagian dalamnnya
dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan ± 1m. Dibuat tebal dan menggunakan bata
tahan api karena :
- Dapat tahan terhadap proses kimia
- Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair
- Dapat tahan terhadap temperatur tinggi
Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air pendingin
dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk menyalurkan udara panas. Pada
bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair dan terak cair.
a. Berbentuk batu
Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit mengandung
fosfor.
Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % - 70 % dan hampir tidak mengandung fosfor,
berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai sifat magnet yang kuat.
b. Berbentuk pasir
Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan (Ti2O2) antara 9
% - 11 %
c. Berbutir halus
Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah liat.
2. Batu Kapur
Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih terdapat
kotoran-kotoran. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat diproses dalam tanur
tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite, CaCO3) sehingga akan membentuk terak
3. Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu
a. Arang kayu
Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak mengandung P dan S. Sedangkan
kerugiannya adalah :
Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk pengaruhnya
terhadap pembuatan baja atau besi cor.
c. Anthrosit
Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah :
· Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
· Cukup keras dan besar-besar
· Tidak mengandung gas
Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia
4. Udara panas
Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO sebagai
gas untuk reduksi biji besi. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang banyak dan udara
panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. Untuk mendapat udara panas dengan temperatur
yang tinggi adalah dengan memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan tungku
COWPER.Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari kompresor torak.
Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat bahan
bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi.
Diposkan oleh Putra_Lamong di 10:36 PM
Industri pengecoran logam yang terdapat di kecamatan Ceper Kabupaten Klaten ini telah ada sejak
dahulu kala, yakni terhitung sejak zaman penjajahan Belanda. An sampai sekarang industri tersebut masih
tetap eksis keberadaannya mengingat keberadaan produk yang dihasilkan banyak dibutuhkan oleh
beberapa instansi dengan skala besar seperti PJKA, PELNI, selain itu beberapa produk yang dihasilkan
merupakan pesanan dari luar negri.dapat dikatakan bahwa industri pengecoran logam di Kecamatan
Ceper ini sudah go public dan internasional.
Keberadaan industri baik yang berskala kecil, menengah, dan besar ini bisa dijumpai hampir
diseluruh wilayah kecamatan Ceper.Keberadaan Industri Pengecoran Logam di Ceper tak lepas dari jasa
seorang ahli bijih besi yang berasal dari Serang Banten, bernama Ki Serang Kusuma. Dari awal
dirintisnya industri ini hingga sekarang telah mengalami banyak proses dan perkembangan. Industri
pengecoran logam ini telah ada sejak abad ke-19. Bermula dari alat-alat pertanian tradisinonal (mata
bajak), alat-alat rumah tangga, hingga kini beralih ke produk lain (mesin pelumat tanah liat (mollen), alat
press genteng, sambungan pipa, pompa air, dan lain-lain) dan barang antik (hiasan dinding, lampu
robyong, lampu jalan, lampu taman, meja kursi, pagar atau tralis, dan lain-lain), kemudian juga produk
komponen mesin (komponen mesin tenun, komponen mesin bermotor (sparepart), komponen kereta api
(blok rem), komponen mesin diesel, komponen alat listrik dan produk sejenis lainnya). Untuk menilai
kualitas produk yang dihasilkan telah didirikan Laboratorium Pengecoran Logam Ceper yang melayani
uji pasir cetak, kekerasan, kekuatan tarik, struktur mikro dan analisa komposisi kimia logam.
Industri pengecoran logam di Kecamatan Ceper membentuk suatu klaster yang terdiri 237 unit
industri.Kapasitas yang terpasang sebesar 150.000 per tahun (4% kapasitas nasional) dan kapasitas
produksi tahunan sebesar 30.000 (20% dari kapasitas nasional), sehingga dapat membuka lapangan
pekerjaan dan menampung tenaga kerja sebanyak 4000 orang dengan sebagian besar usaha adalah IKM
(Industri Kecil dan Menengah).
KESIMPULAN
Hasil – hasil pengecoran yang sempurna hanya dapat diperoleh jika batasan – batasan pada proses
pembekuan diketahui sewaktu perancangan pengecoran dan perancangan proses:
1. Selama pembekuan terjadi, cetakan harus lebih dingin dibanding logam. Masalah aliran fluida dan
perpindahan kalor akan membatasi ketebalan dinding minimum yang dapat dicapai. Terutama jika suatu
paduan membeku dengan pertumbuhan dendrit – dendrit yang akan menghambat aliran fluida.
2. Teknik – teknik pembuatan saluran masuk dan penambah harus menjamin berlangsungnya pengisian
yang halus dan sempurna ke rongga cetakan yang diikuti dengan pembekuan yang berkelanjutan, dengan
pasokan cairan logam yang cukup untuk mengisi corong – corong bentukan yang muncul.
3. Perpindahan kalor harus dikontrol secara lokal untuk mencegah kekurangan pada bagian coran yang
membeku terakhir dan meminimalkan porositas.
4. Control ukuran-butir merupakan salah satu cara paling berdaya guna untuk meningkatkan sifat – sifat
mekanis.
5. Sifat – sifat dapat diperbaiki dengan pemberian tekanan dalam kisaran suhu yang menyebabkan bahan
menjadi lunak atau dengan penekanan isostatik panas terhadap coran yang telah membeku.
6. Bahaya – bahaya dalam penanganan logam yang mencair, radiasi sinar dan termal dari larutan bersuhu
tinggi, serta pengoperasian mesin pengecoran memerlukan perhatian khusus, alat perlindungan diri, dan
ukuran – ukuran keamanan yang keras. Uap – uap dan gas – gas beracun harus tertampung atau dengan
perlakuan khusus agar para pekerja dan lingkungan dapat terlindungi.
Dalam pengecoran logam kita harus mengetahui dan mengikuti langkah – langkah yang benar
sesuai dengan prosedur.Dalam tahap pemrosesan kita pun sebagai pekerja wajib memakai pengaman, alat
alat perlindungan diri, dan pelatihan khusus.
Cetakannya pun harus sempurna.Benda cor itu sendiri tidak mungkin lebih baik dari dari cetakannya.
http://libratama.com/proses-pengecoran-logam-metal-casting-process/
http://yefrichan.wordpress.com/2010/07/22/proses-manufaktur-pengecoran/
http://putra-lamong.blogspot.com/2010/10/teknik-pengecoran-logam.html
http://www.sarjanaku.com/2011/05/contoh-kata-pengantar-yang-baik.html
http://www.scribd.com/doc/52804918/MAKALAH-Teknik-Pengecoran-Logam
http://teknikmesin2011unila.blogspot.com/2012/06/proses-pengecoran-
logam.html#1wzB2ZLfY4v7Tq15.99
http://akhmadmualiminxiitpc22.blogspot.com/2012/03/prospek-industri-logam-cor.html
http://sabatmuh.files.wordpress.com/2012/06/industri-pengolahan-logam-powerpoint.pdf
schey,A.John.:Proses Manufaktur.Departmen of Mechanical Engineering University of Waterloo,
Ontario, 1999.
http://ichsan-m.blogspot.com/2012/06/rahasia-besi.html
Khazanah Trans7 18=04=2013.05:30 .