TRABAJO PRACTICO

Torneado exterior husillo de torno/Selección de

insertos y porta insertos de torneado

CATEDRA:
TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN
Ingeniería mecánica Cuarto Nivel

DOCENTES:
Mg. Ing. Hugo Martires
Ing. Hugo Valls
Ing. Miguel Taboro

ALUMNOS:
ALVAREZ, Leandro
GAZANO, Nicolás
KLINGLER, Pedro
MARTINEZ, Ian
PERINO, Hernán

08/06/2018
 4° INGENIERÍA MECÁNICA

ELECTRONICA Y SISTEMAS DE CONTROL

Contenido
INSTRUMENTOS UTILIZADOS ...................................................ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
DESARROLLO. ................................................................................................................................... 3
SELECCIÓN DE INSERTO DE DESBASTE: .......................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
CALCULO TIEMPO DE MECANIZADO DESBASTE. .......................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
SELECCIÓN DEL INSERTO DE ACABADO ....................................................................................... 8
CALCULO TIEMPO DE MECANIZADO ACABADO. ........................................................................ 9
CONCLUSION FINAL. ...................................................................ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

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ALVAREZ LEANDRO - GAZANO, NICOLAS - KINGLER, PEDRO – MARTINEZ IAN – PERINO HERNAN
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OBJETIVOS:

 Elegir insertos y portainsertos de torneado exterior de husillo de torno.

 Calcular tiempos de mecanizado y potencia de Máquina-Herramienta.

DESARROLLO.

1° SELECCIÓN DE INSERTO DE TORNEADO:

1- ELECCIÓN SEGÚN MATERIAL A MECANIZAR:
El material a mecanizar es un SAE 4140, primero se lo trabaja sin realizarle
tratamiento de endurecimiento por lo que elegimos la calidad ISO P para el
desbaste.
Se dejará una sobre medida de 0,5 [mm] ya que se realizará un tratamiento térmico
de endurecimiento para luego llevarlo a la medida especificada, con la dureza
solicitada. Para este ultimo desbaste seleccionamos un inserto de calidad ISO H.
2- ELECCIÓN DE LA FORMA:
Utilizamos un inserto con forma “C” debido al perfil a mecanizar y el tipo de
operación, con el objetivo de tener un equilibrio entre tenacidad y versatilidad. La
posición a utilizar es horizontal respecto al ángulo de 80°.
3- SELECCIÓN DE LA MEDIDA DEL INSERTO:
- La profundidad de corte ap: teniendo en cuenta que el máximo escalonamiento
es de 11 [mm] determinamos el mayor ap disponible que es de 5 [mm] por lo
tanto, debemos realizar tres pasadas.
- La potencia de la máquina: disponemos de una máquina de 10 [KW] pero
utilizamos el 75% por lo tanto la potencia de trabajo es 7,5 [KW].
4- RADIO DE PUNTA:
Según la codificación de insertos ISO 1832 y teniendo en cuenta el tipo de
operación (desbaste), el radio de punta requerido para es 1,2 [mm].
5- GEOMETRÍA DE CORTE:
Para el desbaste utilizamos un inserto de forma PR.
Teniendo en cuenta los parámetros anteriores, y basándonos en la codificación de insertos
ISO 1832 seleccionamos el inserto: CNMG 19 06 12 – PR.
Definimos una calidad intermedia: GC4225. Lo que nos da una velocidad de corte Vc
= 305 [m/min], un avance fn= 0,4 [mm/rev].

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2° TIEMPO DE MECANIZADO:
1- MECANIZADO Y DESBASTE
Según la herramienta elegida y los parámetros óptimos de trabajo para ésta, calculamos
la potencia de trabajo necesaria.
DATOS:
- Kr= 95°
- Vc= 305 [mm/min]
- Fn= 0,4 [mm/rev]
- Kc1= fuerza de corte específica = 1950 [N/mm2]
- mc= 0,25
𝑌0
Factor de corrección para Kc1: 𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ ℎ𝑚−𝑚𝑐 ∗ (1 − 100) donde hm es igual a
ℎ𝑚 = 𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟)
Entonces:
−𝑚𝑐 𝑌0
. 𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ (𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝑘𝑟)) ∗ (1 − 100) =
−0,25
𝑁 𝑚𝑚 22 𝑁
. = 1950 [𝑚𝑚2 ] ∗ (0,4 [ 𝑟𝑒𝑣 ] ∗ 𝑠𝑒𝑛(95)) ∗ (1 − 100) = 1914,38 [𝑚𝑚]

Potencia mecánica:
.𝑃𝑚 = 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝐾𝑐 =
𝑚𝑚 𝑚 𝑁 1 𝑚𝑖𝑛
.= 0,4 [ 𝑟𝑒𝑣 ] ∗ 5,5 [𝑚𝑚] ∗ 305 [𝑚𝑖𝑛] ∗ 1914,38 [𝑚𝑚] ∗ 60 [ 𝑠𝑒𝑔 ] = 21,41 [𝐾𝑊]

La potencia de mecanizado es de 21,41 [KW] pero disponemos de una potencia de trabajo

de 7,5 [KW]. Para bajar la potencia de mecanizado, disminuimos el ap, llevándolo a
ap= 1,833 [mm] por lo tanto la potencia de trabajo ahora es:
.𝑃𝑚 = 𝑓𝑛 ∗ 𝑎𝑝 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝐾𝑐 =
𝑚𝑚 𝑚 𝑁 1 𝑚𝑖𝑛
.= 0,4 [ 𝑟𝑒𝑣 ] ∗ 1,833 [𝑚𝑚] ∗ 305 [𝑚𝑖𝑛] ∗ 1914,38 [𝑚𝑚] ∗ 60 [ 𝑠𝑒𝑔 ] = 𝟕, 𝟏𝟒 [𝑲𝑾]

2- TIEMPO DE MECANIZADO:
𝑙𝑤 𝑉𝑐 ∅𝑖+∅𝑓
𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 donde 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 y ∅𝑐 = 2

 PRIMERA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟒𝟔, 𝟎𝟓 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (146,05+125)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 135,53 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 305 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗135.53 [𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 716,5 [𝑚𝑖𝑛]

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𝑙𝑤 (895−44+5)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = ∗𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 6 = 𝟏𝟕, 𝟕 [𝒎𝒊𝒏]
𝑓𝑛∗𝑚 0,4 [ ]∗716,5 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 SEGUNDA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟐𝟓 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟏𝟏 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (125+111)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 118 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 305 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
. 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗118 [𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 822,7 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 (813+5)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 4 = 𝟗, 𝟗𝟒 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗822,7 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 TERCERA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟏𝟏 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟎𝟕 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (111+107)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 109 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 305 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
. 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗109[𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 890,7 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 (709+5)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 2 = 𝟒, 𝟎𝟏 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗890,7 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 CUARTA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟎𝟕 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟎𝟏 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (107+101)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 104 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 305 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
. 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗104[𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 933,5 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 (547+5)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 2 = 𝟐, 𝟗𝟓 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗933,5 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 QUINTA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟎𝟏 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟗𝟏 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (101+91)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 96 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 305 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
. 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗96[𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1011,3 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 (895+5−524)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 3 = 𝟐, 𝟕𝟖 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗1011,3 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 SEXTA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟗𝟏 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟖𝟗 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 91+89
. ∅𝑐 = = = 90 [𝑚𝑚]
2 2

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𝑚
𝑉𝑐 305 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
. 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗90[𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1078,7 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 (895+5−524−35)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟖 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗1078,7 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 SÉPTIMA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟖𝟗 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟖𝟓 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 89+85
. ∅𝑐 = = = 87 [𝑚𝑚]
2 2

Con el objetivo de aumentar el ap a ap=2 [mm] (para este paso) y realizar solo una
pasada, entonces bajamos la velocidad de corte a Vc=280 [m/min].
𝑚
𝑉𝑐 280 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
. 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗87[𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1024 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 (900−524−65)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟕𝟔 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗1024 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 OCTAVA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟖𝟓 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟖𝟏 [𝒎𝒎] manteniendo Vc=280 [m/min] y un
ap=2 [mm].
∅𝑖+∅𝑓 (85+81)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 83 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 280 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
. 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗83[𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1073 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 (29)[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟕 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗1073 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 NOVENA OPERACIÓN: Cálculo de tiempo de mecanizado para chaflán:

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𝑠𝑒𝑛(75)∗3 [𝑚𝑚]
. 𝑎𝑝 = = 2,94 [𝑚𝑚]
𝑠𝑒𝑛 (100)

Calculamos el tiempo con los siguientes datos:

𝑚
- 𝑉𝑐 = 305 [𝑚𝑖𝑛]
2,94 [𝑚𝑚]
- 𝐿𝑤 = 𝐿𝑤1 + 𝐿𝑤2 = 5 [𝑚𝑚] + = 22,8 [𝑚𝑚]
𝑡𝑔(14)
- ∅𝑐 = 104 [𝑚𝑚]
𝑟𝑒𝑣
- 𝑚 = 933,5 [𝑚𝑖𝑛]
- 𝑁=2
- 𝑎𝑝 = 1,83 [𝑚𝑚]

𝑙𝑤 22,8[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 2 = [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗933,5 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 DÉCIMA OPERACIÓN: Cálculo de tiempo de mecanizado para el cono:

Calculamos el tiempo con los siguientes datos:

𝑚
- 𝑉𝑐 = 305 [𝑚𝑖𝑛]
- 𝐿𝑤 = 25 [𝑚𝑚]
- ∅𝑐 = 137,15 [𝑚𝑚]
𝑟𝑒𝑣
- 𝑚 = 708,6 [𝑚𝑖𝑛]
- 𝑁=1
- 𝑎𝑝 = 1,84 [𝑚𝑚]

𝑙𝑤 25[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟎𝟖𝟖 [𝒎𝒊𝒏]
0,4 [ ]∗708,6 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

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 ÚLTIMA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟒𝟔, 𝟎𝟓 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟒𝟑 [𝒎𝒎]
- ∅𝑐 = 144,5 [𝑚𝑚]
𝑚
- 𝑉𝑐 = 305 [𝑚𝑖𝑛]
- 𝑁=1
𝑚 𝑚𝑚
305 [ ]∗1000[ ] 𝒓𝒆𝒗
𝑚𝑖𝑛 𝑚
.𝑚= = 𝟔𝟕𝟐 [𝒎𝒊𝒏]
𝜋∗144,5 [𝑚𝑚]

29 [𝑚𝑚]
. 𝑇𝑚 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟕 [𝒎𝒊𝒏]
0,4[ ]∗672[ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

TIEMPO TOTAL DE DESBASTADO: 𝑻𝒎 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟑𝟗, 𝟐𝟖 [𝒎𝒊𝒏].

3° SELECCIÓN DE PLACA PARA OPERACIÓN DE ACABADO:

Debemos seleccionar una plaquita adecuada para el tipo de acabado
De tabla tomamos Ra= 0,8 [µm]
- 𝑅𝑡 = 𝑅𝑚𝑎𝑞 = 4 [µ𝑚]
- 𝑟𝑒 = 0,4 [𝑚𝑚]

𝑓𝑛2 ∗1000 𝑅𝑚𝑎𝑞∗8∗𝑟𝑒

. 𝑅𝑚𝑎𝑞 = despejando 𝑓𝑛 = √ = 𝟎, 𝟏𝟏 [𝒎𝒎]
8∗𝑟𝑒 1000

Como la herramienta elegida puede trabajar con un fn=0,11 [mm] entonces elegimos la
placa: CNNG 09-03-04-WF
CÁLCULO DE POTENCIA DE TRABAJO:
- 𝑃𝑚𝑒𝑐 = 𝑎𝑝 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝐾𝑐
- 𝑎𝑝 = 0,5 [𝑚𝑚]
𝑚
- 𝑉𝑐 = 490 [𝑚𝑖𝑛]
- 𝑌0 = 15
- 𝑓𝑛 = 0,11 [𝑚𝑚]
- 𝑚𝑐 = 0,25
- 𝐾𝑐1 = 3090
𝑌0 −𝑚𝑐 𝑌0
. 𝐾𝑐 = 𝐾𝑐1 ∗ ℎ𝑚−𝑚𝑐 ∗ (1 − 100) = 𝐾𝑐1 ∗ (𝑓𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝐾𝑟)) ∗ (1 − 100) =
−0,25 15
. = 3090 ∗ (0,11 ∗ 𝑠𝑒𝑛(0,5)) ∗ (1 − 100) = 𝟐𝟖𝟗
0,5∗490∗289
. 𝑃𝑚𝑒𝑐 = 𝑎𝑝 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝐾𝑐 = = 𝟏, 𝟏𝟖 [𝑲𝑾]
60

La potencia necesaria es menor a la máxima que trabaja nuestra maquina por lo tanto
podemos calcular Tm con esos datos.

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4º TIEMPO DE MECANIZADO DE ACABADO

𝑙𝑤 𝑉𝑐 ∅𝑖+∅𝑓
𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 donde 𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 y ∅𝑐 = 2

 PRIMERA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟐𝟓 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟐𝟒 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (125+124)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 125,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗124.5𝑚𝑖𝑛
[𝑚𝑚]
∗ 1000 [𝑚]
= 1250,8 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 43[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟑𝟏 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1250,8 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 SEGUNDA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟏𝟏 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟏𝟎 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (111+110)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 110,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗110.5 [𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1411,5 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 109[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟕 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1411,5 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 TERCERA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟎𝟕 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟎𝟔 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (107+106)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 106,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗106.5𝑚𝑖𝑛
[𝑚𝑚]
∗ 1000 [𝑚]
= 1500 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 155[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟗𝟒 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1500 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 CUARTA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟎𝟏 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟎𝟎 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (101+100)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 100,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗100,5 [𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1552 [𝑚𝑖𝑛]

En esta operación de trabajo para lw se le suma la longitud del chaflan ya que se puede
realizar toda la operación en una sola etapa
𝑙𝑤+𝑙𝑐ℎ+𝑠 193[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚
∗𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟏, 𝟏𝟑 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1552 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

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 QUINTA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟗𝟏 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟗𝟎 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (91+90)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 90,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗90,5 [𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1723 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 40[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟐𝟏 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗172 3[ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 SEXTA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟖𝟗 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟖𝟖 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (88+89)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 88,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗88,5[𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1762,4 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 35[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟏𝟖 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1762,4 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 SEPTIMA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟖𝟓 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟖𝟒 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (85+84)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 84,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗84.5 [𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1845,8 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 287[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟏, 𝟒 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1845,8 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 OCTAVA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟖𝟏 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟖𝟎 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (81+80)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 80,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗80.5𝑚𝑖𝑛
[𝑚𝑚]
∗ 1000 [𝑚]
= 1937,5 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 29[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟏𝟑𝟔 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1937,5 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 NOVENA OPERACIÓN: Calculo del cono

∅𝑖+∅𝑓
. ∅𝑐 = = 136 [𝑚𝑚]
2

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𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚𝑖𝑛
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗136 [𝑚𝑚] ∗ 1000 [𝑚]
= 1146,8 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 25[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟐𝟎 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1146,8 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

 DECIMA OPERACIÓN:
Llevamos un ∅𝒊 = 𝟏𝟒𝟑 [𝒎𝒎] 𝒂 ∅𝒇 = 𝟏𝟒𝟐 [𝒎𝒎]
∅𝑖+∅𝑓 (143+142)[𝑚𝑚]
. ∅𝑐 = = = 142,5 [𝑚𝑚]
2 2
𝑚
𝑉𝑐 490 [ ] [𝑚𝑚] 𝑟𝑒𝑣
𝑚 = 𝜋∗∅𝑐 = 𝜋∗142.5𝑚𝑖𝑛
[𝑚𝑚]
∗ 1000 [𝑚]
= 1094,5 [𝑚𝑖𝑛]

𝑙𝑤 29[𝑚𝑚]
.𝑇𝑚 = 𝑓𝑛∗𝑚 ∗ 𝑁 = 𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 ∗ 1 = 𝟎, 𝟐𝟒 [𝒎𝒊𝒏]
0,11 [ ]∗1094,5 [ ]
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛

TIEMPO TOTAL DE OPERACIÓN DE ACABADO: 𝑻𝒎 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟓, 𝟒𝟒 [𝒎𝒊𝒏].

Finalmente, para calcular el tiempo total de la operación de mecanizado del husillo
sumamos el tiempo empleado para el desbaste y el tiempo empleado para el acabado de
la pieza.
𝑻𝒎 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑻𝒎𝒅 + 𝑻𝒎𝒂 = 𝟑𝟗, 𝟐𝟖 [𝒎𝒊𝒏] + 𝟓, 𝟒𝟒[𝒎𝒊𝒏] = 𝟒𝟒, 𝟕𝟐 [𝒎𝒊𝒏].

CONCLUSIÓN:
Llevado a cabo el trabajo practico podemos concluir que el tiempo de mecanizado total
de la pieza es de 44,72 minutos, la operación de mecanizado de desbaste se realizara con
una inserto CNMG 19 06 12 – PR, y la operación de acabado mediante un inserto CNNG
09-03-04-WF.

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