PLACA DE ORIFICIO
Un medidor de placa de orificio es un aparato extremadamente simple. Consiste
normalmente de una placa plana con un orificio taladrado en el centro y biselado para
darle bordes agudos. La placa se inserta perpendicularmente al flujo tal como se muestra
en la Figura. Detrás de la placa, a una distancia de ½ a 2 diámetros de tubería, las líneas de
flujo alcanzan un estrechamiento máximo. Este punto se conoce como vena contracta.
Siguiendo un procedimiento similar al utilizado con el tubo venturi, un balance de energía
y de masa entre las secciones a y b indicadas en la Figura, conduce a la siguiente ecuación.
Otra vez, 𝐶’ es un factor de corrección. Toma en cuenta el hecho de que en la ecuación
anterior no aparece el término hL, que ahora adquiere un valor muy significativo ya que la
capa límite se separa detrás de la placa, dando lugar a una zona de estela con pérdidas de
energía por fricción apreciables.
Si la velocidad promedio 𝑣𝑜 se expresa en función del caudal, otra relación para el número
de Reynolds en la placa de orificio, será
Esto se debe a la turbulencia en gran escala que se crea detrás de la placa. La fracción de la
diferencia manométrica de presión que se pierde permanentemente en el medidor de
placa de orificio, depende de 𝛽 y se puede estimar mediante la relación siguiente:
Los valores de diseño de 𝛽 para placas de orificio se recomienda tomarlos entre 0.3 y 0.8.
Como es obvio, valores menores aumentarían drásticamente las pérdidas de energía en la
placa. Valores mayores aumentarían la inexactitud del medidor.
EJEMPLO
En una planta de producción de tolueno se mide el flujo de producto al almacenaje
mediante una placa de orificio de bordes agudos y tomas de brida, con un diámetro de
orificio de 2.62 cm, instalada en una línea de 2 pulg., de acero comercial catálogo 40. Para
una tasa máxima de producción de 10200 L/h a 35 °C, el manómetro diferencial acoplado
al medidor registra una caída de presión de 3063 mm de H2O (no se usa agua como fluido
manométrico).
Si la capacidad de la planta se amplía a 14500 L/h y se desea seguir usando la misma placa
de orificio para medir el flujo, calcule: a) El nuevo diámetro a perforar en la placa con el
nuevo caudal, para evitar una caída de presión excesiva a través de la misma, en in., b) El
consumo de potencia del medidor rediseñado, en hp.
Propiedades del tolueno a 35 °C:
Densidad (a 20 °C) = 864 kg/m 3
Viscosidad = 0.5 cp
Solución
a) Si para el nuevo caudal se dejara la placa actual con el mismo diámetro de orificio,
produciría una caída de presión manométrica que podría ser excesiva. Para un cálculo
aproximado del nuevo ΔP manométrico, se puede usar la relación
la cual se obtiene a partir de la ecuación para la placa de orificio
El nuevo valor de (−𝛥𝑃) es algo mayor del doble del valor original, por lo que si no se
aumenta el diámetro del orificio, las pérdidas de presión permanente, Ä𝑃𝑝 , también se
duplicarían según la ecuación
Como una primera aproximación a la resolución del problema, se puede dejar constante la
diferencia de presión manométrica para el nuevo caudal a manejar y calcular el nuevo
valor del diámetro del orificio a perforar. Necesariamente, el nuevo diámetro será mayor
de 2.62 cm (diámetro del orificio actual), de acuerdo con la ecuación
𝐷0 2
Obtenida de la ecuación del orificio, de la relación, 𝛽 = 𝐷0 /𝐷𝑎 y 𝐴0 = 𝜋
4
=14.5 m /h
3
como el cambio de presión que se crea a lo largo de una columna de agua de altura ℎ. Así,
Al sustituir valores en esta última expresión, se obtiene
(-ΔP) = (997 kgf /m )(3O63 mm)(l m/1000 mm)
3
= 3054 kgf /m 2
Para 𝐶𝑂 se tomará 0.61 como valor inicial de tanteo. Si resultara, después de calcular 𝐷𝑜,
que Re,o es ≥ 30000, estuvo bien suponer ese valor para 𝐶𝑂 . Si al contrario, resultara que
Re,o < 30000, se debe entonces probar con otro valor de 𝐶𝑂 y continuar así hasta concluir
el procedimiento de tanteo.
Otros datos para la ecuación, son:
𝜌 = 864 kg/m , el cual es el valor de la densidad del tolueno a 20 °C, pero se comete poco
3
= 0.0388 m
= 3.88 cm
Debe verificarse ahora el valor supuesto de 𝐶𝑂 = 0.61. Para ello debe calcularse el valor de
Re,o mediante la relación:
Luego, el valor supuesto de 0.61 para 𝐶𝑂 , es correcto. El nuevo diámetro del orificio será,
en definitiva 𝐷𝑜 = 3.88 cm, con un valor de 𝛽 de 0.74 obtenido mediante la relación
b) El consumo de potencia del medidor puede calcularse con referencia a la Figura en la
que la pérdida de presión permanente,𝛥𝑃𝑝 , se puede considerar que ocurre entre las
secciones 1 y 2.
Figura: Esquema para visualizar las pérdidas permanentes que origina la placa de orificio
O también:
Se aprecia que este consumo de potencia para una placa de orificio es sumamente bajo al
comparar, por ejemplo, con el consumo de potencia de una bomba. Sin embargo, pueden
presentarse casos en que sea importante evaluar el consumo de una, o varias placas de
orificio en una misma planta.
No obstante el comentario anterior, es importante haber presentado el método para
convertir en potencia la pérdida de energía que ocasiona la presencia de la placa de
orificio en la línea. De la misma forma se procedería, si se desea evaluar la pérdida de
energía que ocasiona la presencia de equipos, tales como válvulas automáticas,
intercambiadores de calor y otros.
TUBO DE PITOT
El tubo de Pitot es un aparato que mide la velocidad local o puntual en una corriente de
fluido. Consiste normalmente de dos tubos concéntricos arreglados paralelamente al flujo,
de acuerdo a lo mostrado en la Figura. El tipo mostrado es el denominado tubo de Pitot
estático. El tubo exterior está perforado con una o más filas de pequeños orificios de 0.51
a 1.02 mm de diámetro, con secciones paralelas a la dirección de flujo los cuales conectan
con el espacio anular. El tubo interior o tubo de impacto tiene una pequeña abertura cuya
sección es normal a la dirección del flujo. Ambos tubos están conectados a través del
manómetro. El espacio anular sirve para transmitir la presión estática, ya que no hay
componentes de velocidad perpendiculares a los orificios. El tubo interior transmite un
cabezal correspondiente a la presión de impacto, de estancamiento o presión total, el cual
es mayor que el cabezal correspondiente a la presión estática, en la misma cantidad que
disminuye el cabezal de velocidad del fluido. El fluido disminuye su velocidad hasta cero,
justo cuando choca con el tubo de impacto. El tubo de Pitot debe colocarse paralelo al
flujo ya que es sensible a desviaciones de esta posición. Se deben evitar desviaciones
mayores de 10º (3),
la cual no se aplica para números de Mach mayores de 0.7 debido a las interferencias de
ondas de choque, lo cual quiere decir que la velocidad del fluido no debe exceder en 0.7
veces la velocidad del sonido en dicho fluido. El número de Mach es la relación entre la
velocidad de un fluido u objeto y la velocidad del sonido en el aire. La exactitud del tubo
de Pitot se ve limitada para la medición de flujo de gases a velocidades muy bajas, debido
a que se registran valores muy pequeños para la presión diferencial, introduciéndose
errores importantes en la medición empleando aun micromanómetros.
Usualmente el coeficiente CP está cerca de 1.00 (±0.01) para tubos de Pitot sencillos
(como el de la Figura siguiente) y generalmente oscila entre 0.98 y 1.00 para tubos de Pitot
estáticos. Esto valores del coeficiente cercanos a 1.00 significan que la fricción entre los
puntos a y b, a lo largo de la línea de corriente elegida a la altura del tubo de impacto, es
despreciable y que el aumento de presión medido por un tubo de Pitot es atribuible solo a
cambios en la energía cinética. El principio de funcionamiento ya descrito del tubo de Pitot
nos ha proporcionado, adicionalmente, una oportunidad excepcional de verificar el
cumplimiento del principio fundamental de la conservación de la energía, y en particular,
de la energía mecánica, tal como lo expresa la ecuación de Bernoulli ideal. Los valores de
velocidad local medidos con tubos de Pitot bien diseñados pueden obtenerse con errores
menores del 1 por ciento.
Figura Tubo de Pitot sencillo
Una incorrecta interpretación del significado de la ecuación anterior puede llevar a errores
innecesarios en su aplicación. No se debe perder de vista al utilizar la ecuación anterior
que el significado de la variable D es el de diámetro de regiones anulares de ancho dD que
van aumentando de radio desde el centro de la sección de flujo hasta alcanzar el
perímetro de la misma. Esto implica que el límite inferior cero de la integral anterior es el
centro de la sección de flujo y no la pared, y allí debe medirse el correspondiente valor de
la velocidad. Para valores de D entre cero y D1, los valores de v a medir serán los
correspondientes a las secciones anulares de radio D/2.
Se puede usar una sola lectura de velocidad con el tubo de Pitot en el centro de una
tubería, para determinar la velocidad promedio en la misma, utilizando la gráfica de la
Figura que sigue, la cual presenta una relación entre la velocidad promedio v y la velocidad
en el centro de la tubería, vmáx , graficada en función del número de Reynolds, expresado
como
ROTÁMETRO
Los medidores considerados previamente indican un flujo como consecuencia de un
cambio en la presión. En un medidor de área, por otra parte, la caída de presión es
constante y la lectura depende de una variación en el área de flujo. La corriente de fluido
pasa a través de una constricción que se adapta al flujo, manteniéndose así una diferencia
de presión constante. En esta categoría de medidores el más importante es el
𝑟𝑜𝑡á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜.
El rotámetro, según se muestra en la Figura, consiste de un flotador que es libre de
moverse dentro de un tubo de vidrio de paredes cónicas. El fluido entra por el fondo del
tubo y a medida que asciende, ejerce una fuerza contra el fondo del flotador. Cuando la
fuerza hacia arriba sobre el flotador, es igual a la fuerza gravitacional actuando hacia abajo
sobre el flotador, el mismo se estabiliza en algún punto del tubo. El área disponible para el
flujo es la región anular entre las paredes del tubo y del flotador.
Donde
El coeficiente del rotámetro al igual que el coeficiente del orificio, es una función del
número de Reynolds a través de la sección transversal mínima. También es una función del
tipo de flotador. En la Figura se dan valores del coeficiente para rotámetros con tres tipos
diferentes de flotador.
Figura Valores de los coeficientes de descarga para placas de orificio con bordes agudos y rotámetros.
(Adaptado de: FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L., y ANDERSEN, L.B.,
𝑃𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠, Segunda edición, Continental S.A., México, 1989).
Se puede obtener una ecuación simplificada de la ecuación anterior suponiendo que el
área de la sección anular, 𝐴𝑏, es muy pequeña comparada con la sección mayor del
flotador, 𝐴𝑓 . Con la referida suposición y aplicando la ecuación de continuidad, se obtiene
Un diseño apropiado del flotador del rotámetro hará que el coeficiente 𝐶𝑅 sea constante
sobre un amplio rango de números de Reynolds. Esta constancia es particularmente útil si
el fluido a medir está sujeto a amplias variaciones de viscosidad mientras que su densidad
es casi constante. La mayor desventaja de los rotámetros es que se tornan demasiados
costosos en tamaños grandes. Es por ello que son mayormente usados en instalaciones
con diámetros de tubería menores de 5 cm.
En primer lugar se explicaran los factores para la elección del tipo de medidor de flujo:
Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios mililitros por
segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios miles de metros cúbicos
por segundo (m 3/s) para sistemas de irrigación de agua o agua municipal o sistemas de
drenaje. Para una instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de magnitud
general de la velocidad de flujo así como el rango de las variaciones esperadas.
Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores son
muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o pérdida de
presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de
fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción o un dispositivo mecánico en la
corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.
La elección del elemento primario, el cual es el que está en contacto directo con el fluido,
es un factor fundamental a considerar. Se citan cuatro usos finales al considerar la
aplicación a la cual se destinará un medidor de flujo; estos son: indicador de velocidad,
control, totalización y alarma.
1. El fluido medido
• ¿Líquido, gas o vapor (vapor de agua)?
• ¿Flujo monofásico o bifásico?
• ¿Limpio, sucio, higiénico, un barro, viscoso, corrosivo, abrasivo o erosivo?
• ¿Alta inflamabilidad, baja lubricidad, causante de costras?
2. Condiciones de proceso
• Rangos de trabajo de temperatura, presión, viscosidad.
• ¿Condiciones variables o constantes?
• Rango de número de Reynolds (tasa de flujo, densidad, viscosidad)
3. Requerimientos de instalación
• Diámetro de la línea
• Tubería disponible antes y después del elemento
• Sensibilidad a la instalación, a los soportes de la tubería, a pulsaciones, a vibraciones
. Materiales de construcción
• Clasificación eléctrica
• Acceso físico
5. Desempeño requerido
• Exactitud o incertidumbre de la medición
• Pérdida de presión causada por el medidor
• Velocidad de respuesta
6. Consideraciones económicas
• Costo inicial (una sola vez)
• Costo de instalación (una sola vez)
• Costo de mantenimiento (anual)
• Costo de operación (anual)
La información que se da luego ofrece una idea general sobre selección de elementos
primarios:
Como nota final conviene agregar que diferentes tipos de medidores de flujo difieren
marcadamente en sus grados de sensibilidad a las perturbaciones del flujo. En la mayoría
de los casos extremos, obtener mediciones de flujo con gran exactitud con ciertos tipos de
medidores, puede requerir 60𝐷 de tubería corriente arriba libre de perturbaciones y 20𝐷
corriente abajo. Las válvulas pueden ser particularmente problemáticas debido a que los
efectos sobre la medición del flujo varían con la posición de la válvula. Numerosos tipos de
enderezadores de flujo pueden reducir significativamente la longitud de tubería recta libre
de perturbaciones corriente arriba de un medidor.
VÁLVULAS
En los procesos industriales se emplea un gran número de válvulas de tamaños y formas
diferentes. Todas tienen un fi n principal que es común: regular o detener el flujo de un
fluido. También se usan para bloquear (aislar) equipos o tuberías para el mantenimiento,
sin sacar de servicio otras unidades conectadas. Un control preciso de la tasa de flujo se
consigue normalmente al precio de una gran caída de presión. Las válvulas se pueden
operar manualmente o mediante control automático.
Válvulas de compuerta
• El diámetro de la abertura a través del cual pasa el fluido es aproximadamente el mismo
que el de la tubería y la dirección de flujo no cambia ( Ver figuras (a)).
• Cuando están 100% abiertas, introducen solo una pequeña caída de presión.
• Trabajan mejor en dos posiciones: 100% abiertas o 100% cerradas.
• Algunos usos: salida de un tanque, succión de una bomba, para bloquear equipos
(Ejemplo: intercambiadores de calor).
Válvulas de globo
• Así llamadas porque en los antiguos diseños el cuerpo de la válvula era esférico. También
se les llama válvulas de asiento.
• El fluido pasa por una abertura restringida y cambia de dirección varias veces (Ver figuras
(b)).
• La caída de presión es relativamente grande, aun a 100% de abertura.
• Usada ampliamente para controlar la tasa de flujo de un fluido, por ejemplo, en la
descarga de una bomba.
Figura Válvulas de retención: (a) Por elevación, (b) De bola, (c) De bisagra o giratoria.
(Fuente: McCABE, W.L., SMITH, J.C. y HARRIOT, P., Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química, Séptima edición, McGraw-Hill, México, 2007).
Figura Válvula de bola
Para seleccionar una válvula manual para cualquier servicio particular, se debe examinar
cada operación que la válvula debe realizar y las condiciones límites bajo las cuales
funcionará.
Se recomienda para ello seguir las siguientes consideraciones de proceso :
• Temperaturas límites de diseño
• Presiones límites de diseño
• Requerimientos de control
• Caída de presión permisible
• Naturaleza corrosiva del fluido
• Posibilidades de erosión
• Posibilidades de formación de depósitos
• Riesgos de fugas
• Conservación del calor
∆𝑃
𝑄 = 𝐶𝑣√
𝑆
donde
Q = Caudal máximo a través de la válvula, gal/min
ΔP = Caída de presión a través de la válvula, psi
s = Gravedad específica del fluido, adimensional.
Cv = Factor o coeficiente de la válvula, se indica sin unidades.
1. Fijar el flujo máximo que se desea que pase por la válvula. Generalmente, este se
Aumenta en un 25% para que la válvula no trabaje en el 100% de su abertura.
2. Calcular la caída de presión para flujo máximo. Un criterio que se utiliza en la fase de
diseño es asignar a la válvula de control una caída de presión igual, aproximadamente, al
50% de la caída total del tramo donde irá instalada la válvula y nunca menor que el 30%.
4. Con el anterior valor de Cv ir a las tablas de los boletines que editan los fabricantes para
encontrar el tamaño de la válvula que se requiere. Como regla general, las dimensiones de
las conexiones de la válvulas resultan menores que las de la tubería. Si no es así, conviene
hacer una revisión del problema. En la Tabla se dieron valores de Cv para varios tipos de
válvulas.
5. En muchos casos después de calcular el factor Cv, no existirá ninguna válvula que le
corresponda y entonces habría que decidir entre el tamaño inmediato inferior o el
superior, volviendo a considerar en uno u otro caso, el comportamiento de la válvula en
conjunto con el sistema de flujo. Algunas veces puede convenir introducir cambios en
algunas partes del sistema, tales como en la tubería o la bomba.
Desplazamiento positivo
En todos los diseños de bombas de desplazamiento positivo (BDP), el fluido se aspira
dentro de un volumen en expansión y luego se expulsa cuando ese volumen se contrae,
pero el mecanismo que provoca que cambie el volumen es muy diferente entre los
diversos diseños. Basado en ello las BDP se pueden clasificar como sigue :
A. Alternativas
1. Reciprocantes (de pistón o émbolo)
2. Diafragma
B. Rotatorias
1. Rotor simple
a. Paleta deslizante
b. Tubo flexible
c. Tornillo
d. Peristáltica
2. Rotor múltiple
a. Engranaje
b. Lóbulo
c. Tornillo
d. Pistón circunferencial
Lo ideal es que las BDP envíen una cantidad fija de fluido en cada revolución del rotor o eje
impulsor de la bomba. La capacidad de la bomba solo se ve afectada en forma moderada
por los cambios de presión, debido a deslizamientos pequeños ocasionados a su vez por
las tolerancias entre la carcasa y el rotor, pistón, aspas y otros elementos activos. La
mayoría de las BDP operan con líquidos de un rango amplio de viscosidades.
En la Figura se presenta un esquema de una bomba reciprocante simple, de acción sencilla
y su correspondiente curva de suministro. Su característica básica es el movimiento ida y
vuelta de un pistón en un cilindro. El volumen bombeado es función del volumen barrido
por la carrera del pistón y del número de carreras del pistón por unidad de tiempo.
Figura Características de una bomba reciprocante simple de acción sencilla. (a) Esquema
del sistema cilindro-pistón, (b) Curva de suministro.
Hay una variedad de BDP rotatorias todas las cuales operan básicamente bajo el mismo
principio. Este consiste en que se crea una presión reducida debida a la rotación de los
elementos de la bomba, permitiendo así que la presión externa obligue al fluido a entrar a
la bomba. El mismo es atrapado entre los elementos y la cámara, y forzado a salir hacía la
descarga de la bomba. Esquemas de dos bombas rotatorias, una de engranaje y otra de
tornillo, se muestran en las figuras siguientes
Figura : Características de una bomba de engranaje. (a) Aspecto físico. (Fuente: Foust, A.S., Wenzel,
L.A., Clump, C.W., Maus, L. y Andersen, L.B., Principios de Operaciones Unitarias, Segunda edición,
Continental S.A., México, 1989), (b) Curva de suministro.
Dinámicas o cinéticas
Las bombas dinámicas basan su principio de operación en añadir energía al fluido por
medio de paletas, álabes giratorios o ciertos dispositivos especiales. No hay volúmenes
cerrados: el fluido aumenta su cantidad de movimiento mientras se mueve a lo largo de
pasajes abiertos, para convertir después su alta velocidad en incremento de presión al salir
a través de un difusor. Una clasificación de las bombas dinámicas puede ser la siguiente:
A. Rotatorias
1. Centrífugas o de flujo radial
2. Flujo axial
3. Flujo mixto (entre radial y axial)
B. Diseños especiales
1. Bomba de chorro o eyector
2. Bombas electromagnéticas
Los impulsores pueden tener ejes de rotación horizontales o verticales, para adaptarse al
trabajo que se vaya a realizar. Por lo común, los impulsores resguardados o de tipo
cerrado suelen ser más eficientes. Los impulsores del tipo abierto o semiabierto se
emplean para líquidos viscosos o que contengan materiales sólidos, así como también en
muchas bombas pequeñas, para servicios generales. Los impulsores pueden ser del tipo de
succión simple o doble, simple si el líquido entra por un lado, doble si entra por los dos
lados.
Las cámaras o carcasas son de tres tipos generales, pero consisten siempre de una cámara
en la que gira el impulsor, con una entrada y una salida para el líquido que se bombea.
La forma más simple de cámara es la circular, que consiste de una cámara anular en torno
al impulsor. Se producen pérdidas de energía debido a los choques y remolinos que se
producirán cuando entra a la cámara el líquido que sale del impulsor con velocidades
relativamente elevadas. Las cámaras de volutas en espiral toman esa forma, con un área
de sección transversal creciente al acercarse a la salida. Las volutas convierten
eficientemente la energía de velocidad, que el impulsor imparte al líquido, en energía de
presión.
En las bombas de turbina o de tipo de difusor se utiliza un tercer tipo de cámara. En este
último se interponen difusores o paletas de guía entre el impulsor y la cámara. En las
bombas de este tipo que están bien diseñadas, las pérdidas son mínimas y la eficiencia se
puede mejorar en un amplio intervalo de capacidades. Esta construcción se utiliza con
frecuencia en las bombas de etapas múltiples y cargas elevadas. Esta información
suministrada se puede ampliar consultando directamente la Referencia.
No todas las bombas rotatorias promueven flujo radial tal como el descrito anteriormente.
También las hay de flujo axial y flujo mixto. En el caso de una bomba de flujo axial, el
fluido entra y sale axialmente. Una bomba de flujo mixto es considerada intermedia entre
centrífuga y axial, ya que el flujo entra en forma axial, no necesariamente en el centro,
pero se descarga a un ángulo entre las direcciones radial y axial. Se obtienen ciertas
combinaciones de flujo volumétrico y presión de descarga de acuerdo con el tipo de flujo
que sepromueve. Para caudales grandes con cabezales pequeños la bomba de flujo axial es
la más apropiada. La bomba de flujo mixto se usa para cabezales y caudales intermedios.
Cuando la exigencia de capacidad y presión de descarga en una bomba es mayor que la
desarrollada por una bomba de una sola etapa (un solo impulsor en el eje), se pueden usar
bombas de varias etapas o multietapas. Este diseño consiste en colocar sobre el mismo eje
varios impulsores del tipo que promueven flujo radial, con el flujo en serie.
• Simplicidad de diseño
• Bajo costo inicial
• Poco mantenimiento
• No ocurren daños en la bomba si la línea de descarga se bloquea, siempre que la bomba
no opere en esta condición durante mucho tiempo.
• El flujo de descarga es estable
• Funcionamiento silencioso
• Pueden manejar líquidos con una alta proporción de sólidos en suspensión
• Capacidad de adaptación para su empleo con unidad motriz de motor eléctrico o de
turbina
• Capaces de un funcionamiento eficiente en un amplio rango de capacidades y presiones
a una velocidad de operación constante.
• No pueden manejar eficientemente líquidos muy viscosos
Estas curvas se pueden modificar, cambiando el radio del impulsor o las revoluciones del
motor. A continuación se amplía la información.
Figura Curvas características de una bomba centrífuga
Cabezal
El cabezal de una bomba, que se designa también como cabezal total, carga total,
columna o altura, se define como la diferencia de cabezal entre la descarga y la succión de
la misma, esto es,
donde 𝛥𝐻 es el cabezal total. También es usual designar el cabezal total simplemente con
la letra 𝐻. Las secciones de succión y de descarga están representadas por a y b,
respectivamente.
Como lo usual en una bomba es que la diferencia de altura entre la succión y la descarga
sea despreciable, y que las diferencias de diámetros también lo sean, la expresión del
cabezal o carga total se simplifica, quedando
Es importante recordar que el cabezal producido por una bomba será el mismo para
cualquier líquido de la misma viscosidad. El aumento de presión, sin embargo, dependerá
de la densidad del fluido. Conviene notar también que el cabezal, H, de una bomba, según
la ecuación anterior, es una medida de la energía neta que está suministrando la bomba al
fluído cuando este pasa a través de ella. Este significado de H se hace evidente al aplicar la
ecuación de Bernoulli generalizada a una bomba, resultado nulo el termino hL,C. Esta
energía neta está representada por el término 𝜂𝐵𝑤𝑠 ,
Eficiencia
Esta es la eficiencia general de una bomba, ya definida en la unidad anterior mediante la
relación:
Potencia
Se trata de la potencia suministrada a través del eje de la bomba y se la llama potencia al
freno. Efectuando un balance de energía entre la descarga y la succión de una bomba e
introduciendo las simplificaciones pertinentes, la ecuación queda:
donde se ha hecho uso de la ecuación definida más arriba, para expresar el cabezal de
presión de la bomba por su equivalente H. Al despejar el término del trabajo de la última
ecuación y multiplicar por el flujo másico, se tiene la siguiente expresión para la potencia
de una bomba
Las bombas centrífugas se usan a menudo para bombear aceites y otros líquidos viscosos
con viscosidades a veces de hasta 1000 veces la del agua. En este caso el movimiento del
fluido en el interior de la bomba es poco turbulento y a veces laminar, con un efecto
grande del número de Reynolds sobre el desempeño de la bomba. La eficiencia de una
bomba centrífuga puede pasar de 85 a 11% cuando la viscosidad del fluido aumenta unas
1000 veces por sobre la del agua. Por encima de 300 veces la del agua, el deterioro del
desempeño de la bomba es tan grande que resulta recomendable el uso de una bomba de
desplazamiento positivo .
𝐻𝐷 = 𝑓 (𝑄)
la ecuación del balance de energía del sistema. En esta última ecuación, y de acuerdo
con lo visto más arriba, el término ηBws se puede sustituir por -H, por lo que al
despejar el cabezal, se obtiene
pudiendo designarse este cabezal como HR, cabezal requerido por el sistema, porque
es el cabezal que debe suministrar una bomba para hacer circular un determinado
caudal a través de un sistema dado. Por lo tanto,
𝐻 D= 𝑓 (𝑄)
se puede hallar analíticamente, aunque también se puede hallar gráficamente, tal
como se ilustra en la Figura. En el punto de operación, se cumple que HR es igual a HD,
pudiéndose denominar el caudal como Qop.
𝐻𝐷 ≥ 𝐻𝑅
Las líneas rectas supuestas para los cabezales disponible y requerido en función del
caudal, se pueden expresar respectivamente de una manera general, como
HD = aQ + b
HR = mQ+ n
a) Modificaciones en el sistema
Las modificaciones que se pueden efectuar en el sistema se pueden seguir mejor
desglosando la ecuación quedando
b) Modificaciones en la bomba
También es posible a veces efectuar modificaciones en la bomba. Ejemplo típico de
esto son los cambios del radio o de las revoluciones (r.p.m.) en el impulsor de una
bomba centrífuga o de las revoluciones en una bomba de desplazamiento positivo. El
efecto de los cambios sobre las características de una bomba centrífuga, se observan
en la Figura siguiente al modificar las r.p.m.. Estos efectos pueden predecirse mediante
las llamadas leyes de similitud.
Figura Efectos del cambio de velocidad sobre las características de una bomba
centrífuga. (Adaptado de: FOUST, A.S., WENZEL, L.A., CLUMP, C.W., MAUS, L. Y
ANDERSEN, L.B., Principios de Operaciones Unitarias, Segunda edición, Continental
S.A., México, 1989).
Leyes de similitud
Los requerimientos de similaridad geométrica, cinemática y dinámica permiten usar los
datos de un modelo y tamaño conocidos de un equipo, para predecir el
comportamiento a escala real de un tamaño o condiciones de operación diferentes de
un equipo similar. Las relaciones entre variables del modelo y del prototipo se
designan leyes de similitud.
Tratándose de bombas centrífugas las cuales son tan ampliamente utilizadas, y con
fundamento en las mencionadas leyes de similitud, es posible predecir en una bomba
el cambio en el caudal (Q), el cabezal (H) y la potencia (P), como resultado de un
cambio en el diámetro (D) o en las revoluciones del impulsor (n). Esta puede ser la
situación cuando no se conocen las curvas características específi cas de una bomba
con un tamaño o velocidad rotacional del impulsor, diferentes a las que se obtienen de
los fabricantes. Se tienen dos casos:
donde 1 y 2 tienen el significado anterior y D2/D1 > 0.8. Cortes mayores disminuyen
grandemente la eficiencia.
EL PROBLEMA DE LA CAVITACIÓN
La cavitación es un problema que pueden presentar todas las bombas. Se origina en la
formación y colapso de burbujas de vapor del fluido que manejan. La tendencia a la
formación de burbujas de vapor depende de la naturaleza del fluido, su temperatura y
la presión de vapor. También puede ocurrir cavitación en turbinas hidráulicas, hélices
de barcos y en muchas superficies en contacto con líquidos a altas velocidades sujetos
a cambios de presión. En todo sistema de bombeo, la presión en cualquier punto
nunca debe alcanzar un valor por debajo de la presión de vapor correspondiente a la
temperatura del líquido en circulación, porque cuan do esto ocurre el líquido hierve y
se forman burbujas de vapor en el seno del fluido. Si las burbujas de vapor están
próximas (o en contacto) a una pared sólida cuando desaparecen, se transforman en
gotitas de líquido. Las fuerzas que estas gotitas ejercen al introducirse violentamente
en las cavidades golpeando fuertemente, crean presiones muy altas. Hay cálculos que
demuestran que burbujas de vapor que colapsan rápidamente pueden producir ondas
de choque con presiones tan altas como 4200 kgf/cm2 y hasta de 7000 kgf/cm2. Esto
ocasiona daños a las superficies internas sólidas de los impulsores, creando
descascaramiento, erosión o picaduras, la bomba se hace ruidosa y genera un sonido
fuerte e intermitente, como si hubiera grava en el líquido. Si se permitiera que esto
continuara, la bomba se destruiría en poco tiempo. Debe apagarse rápido e identificar
la causa de la cavitación para corregirla antes de continuar la operación. Cuando hay
cavitación, el rendimiento de la bomba se degrada con severidad conforme el flujo
volumétrico desciende.
Para una bomba e instalación dada se manejan dos valores del NPSH. Uno es el
requerido, NPSHR y otro el disponible, NPSHD. A continuación se caracteriza cada uno
de ellos.
NPSHD ≥ NPSHR
El NPSHD depende del líquido que se bombea. Como el agua se considera el fluido
estándar para las curvas características de bombas, se han desarrollado varios
métodos de corrección para evaluar el NPSH cuando se bombean otros líquidos. El
método más reciente ha sido desarrollado por el Instituto de Hidráulica y es reseñado
por Perry.
Algunas acciones que se pueden implementar para mejorar el NPSHD de una bomba
Dependiendo de las condiciones de aplicación, el NPSHD se puede alterar para
conformarse con el NPSH requerido por la bomba para una aplicación satisfactoria.
Con referencia a la Figura mostrada arriba y en base a la ecuación del NPSH
correspondiente a dicha figura, se podrían efectuar modificaciones en:
• La presión del líquido en el tanque, Pa′, usando tanques cerrados para aumentar la
presión. En ocasiones se usan gases inertes para aumentar la presión.
• La temperatura del fluido. Afecta a Pv. Si se pueden instalar enfriadores en la línea
de succión, se puede disminuir la presión de vapor del líquido.
• La tubería de succión. Esto afecta a Lt, D y K (coeficiente de resistencia de los
accesorios).
Se puede modificar la longitud, el diámetro o el número y tipo de accesorios de la línea
de succión para disminuir las pérdidas de energía por fricción. Por ejemplo: el
recipiente de alimentación de la bomba debe estar lo más cerca posible de la misma, el
diámetro de la tubería debe asegurar un valor bajo de la velocidad de flujo, la válvula
de bloqueo de la bomba en la succión debe ser de poca pérdida, tal como una válvula
de compuerta.
• El flujo volumétrico, fundamentalmente cuando la cavitación se presenta
intempestivamente.
Una disminución en el flujo volumétrico disminuye las pérdidas en la línea de succión.
Esto se hará estrangulando la válvula de bloqueo en la descarga de la bomba.
• Para evitar la cavitación, las velocidades en la línea de succión no deben exceder los
3 m/s, al menos que hayan siete diámetros de tubería recta inmediatamente aguas
arriba antes de la bomba. En general, 1.5 a 1.8 m/s debería ser el máximo para
tuberías nuevas.
• La tubería de succión debe ser uno o dos tamaños mayores (en in.) que la boquilla de
succión de la bomba, pero no de un diámetro menor.
• Tener alrededor de 0.3 m de tubería recta en la línea de succión por cada 0.3 m/s de
velocidad del líquido
• La mayoría de los fabricantes recomiendan 10 diámetros de tubería recta de succión
antes de la bomba; 5 diámetros es el mínimo absoluto. En la succión de bombas que
alimentan agua de calderas se especifican frecuentemente 40 diámetros de tubería.
• Se debe considerar la caída de presión a través de los filtros que se instalan en la
línea de succión de las bombas
• Generalmente las válvulas de bloqueo en la succión de las bombas deben ser un
tamaño mayor (en in.) que el de la boquilla, pero no mayor que el tamaño de la línea.
SELECCIÓN DE BOMBAS
Dada la amplia variedad de tipos de bombas disponibles, la selección de una bomba
para una aplicación específica podría reducirse a dos casos: a) Los casos rutinarios, los
cuales se refieren a situaciones que se han manejado previamente. Estos se resuelven
de una manera casi directa, pudiéndose seleccionar la bomba con la ayuda de los
catálogos de los fabricantes, b) Los casos inusuales, tales como el de manejo de
líquidos altamente viscosos o abrasivos o sometidos a altas presiones o altas
temperaturas. Lo recomendable en estos casos es consultar con los proveedores o
fabricantes. En cualquier caso, al seleccionar una bomba es necesario conocer
información detallada sobre la capacidad, cabezal total requerido y NPSH disponible, y
las propiedades del líquido a la temperatura de trabajo, talescomo viscosidad,
densidad y presión de vapor.
En la industria química el trabajo de seleccionar una bomba frecuentemente puede ser
más complicado debido a la presencia de sólidos en los líquidos y a las características
corrosivas de los mismos, requiriéndose por ello materiales especiales de construcción.
Los sólidos pueden acelerar la erosión y la corrosión, tienen una tendencia a
aglomerarse o requieren un manejo cuidadoso para evitar degradaciones indeseables.
EJEMPLO 13.1
Se desea bombear agua desde un río hasta un tanque de almacenaje ventilado. Para
este servicio se considera usar una bomba centrífuga con las curvas características que
se anexan. La configuración del sistema se muestra en la Figura. Todas las tuberías son
de 3 pulg., de acero al carbono, catálogo 40. Las tuberías de succión y de descarga son
de 55 m y 213 m de largo, respectivamente. Determine para esta situación:
Nota: Se han supuesto iguales los diámetros de las tuberías de succión y descarga de la
bomba. Esto no es lo usual. En el presente Ejemplo se ha hecho esta suposición solo
para facilitar los cálculos y poner el énfasis en el procedimiento a emplear para hallar
el punto de operación de la bomba.
v = 4Q/ πD2
Las pérdidas hL,C pueden calcularse por vía de la determinación del factor de fricción,
utilizando para ello el diagrama de Moody. Sin embargo, dado que el fluido es agua,
para ilustrar otro método de cálculo, se utilizará la fórmula de Hazen-Willians
introducida en la unidad anterior
Donde:
v =Velocidad promedio del fl ujo, m/s
Ch = Coeficiente de Hazen-Williams, adimensional
Rh = Radio hidráulico del conducto de fl ujo, m
s = Relación hL,C/L : pérdida de energía/longitud del conducto, m/m
L = (55 + 213) m
= 268 m
Se puede tomar esta longitud como incluyendo la longitud total equivalente de los
accesorios del sistema. Las pérdidas hL,C, de acuerdo con el significado de s en la
Fórmula de Hazen-Williams para el flujo de agua, se obtendrán entonces mediante la
relación
s = hL,C/L ===> hL,C = 268s
.
TABLA: Resumen de los cálculos realizados para hallar el punto de operación del
sistema
Basta obtener los valores de HR para caudales que aproximen, sin cálculos
innecesarios, el punto en que se igualan HR y HD.
Este resultado debe compararse con el NPSH requerido por el fabricante para verificar
el cumplimiento de la relación 𝑁𝑃𝑆𝐻𝐷 ≥ 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑅 , obteniéndose para dicho NPSH
requerido, por interpolación de los datos de la Tabla, el valor de 10.24 m. Como el
NPSH disponible es mayor de 10.24 m, se concluye que la bomba no debe presentar
problemas de cavitación en el punto de operación, que ya se calculó en 20.6 m3/h.
Algunas alternativas que se podrían explorar para aumentar la tasa de flujo hasta 30
m3/h o más, serían:
Medidores de flujo
(fluxómetros)
1. Introducción.
2. Tipos de medidores de caudal. Factores para la elección del tipo de medidor de
fluido
3. Medidores de cabeza variable.
4. Medidores de área variable.
5. Anexos.
6. Conclusiones.
7. Bibliografía.
INTRODUCCIÓN
Esta investigación tiene como objetivo principal estudiar el efecto, funcionamiento y las
aplicaciones tecnológicas de algunos aparatos medidores de flujo el cual su invención data de
los años 1.800,como el Tubo Vénturi, donde su creador luego de muchos cálculos y pruebas
logró diseñar un tubo para medir el gasto de un fluido, es decir la cantidad de flujo por unidad
de tiempo.
Principalmente su función se basó en esto, y luego con posteriores investigaciones para
aprovechar las condiciones que presentaba el mismo, se llegaron a encontrar nuevas
aplicaciones como la de crear vacío a través de la caída de presión.
Luego a través de los años se crearon aparatos como los rotámetros y los fluxómetros que en
la actualidad cuenta con la mayor tecnología para ser más precisos en la medición del flujo.
También tener siempre presente la selección del tipo de medidor , como los factores
comerciales, económicos, para el tipo de necesidad que se tiene etc.
El estudiante o ingeniero que conozca los fundamentos básicos y aplicaciones que se
presentan en este trabajo debe estar en capacidad para escoger el tipo de medidor que se
adapte a las necesidades que el usuario requiere.
Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores son
muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o pérdida de
presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de
fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción o un dispositivo mecánico en la
corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.
El Tubo de Venturi fue creado por el físico e inventor italiano Giovanni Battista Venturi (1.746 –
1.822). Fue profesor en Módena y Pavía. En Paris y Berna, ciudades donde vivió mucho
tiempo, estudió cuestiones teóricas relacionadas con el calor, óptica e hidráulica.
En este último campo fue que descubrió el tubo que lleva su nombre. Según él este era un
dispositivo para medir el gasto de un fluido, es decir, la cantidad de flujo por unidad de tiempo,
a partir de una diferencia de presión entre el lugar por donde entra la corriente y el punto,
calibrable, de mínima sección del tubo, en donde su parte ancha final actúa como difusor.
DEFINICIÓN
El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él un
fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La
presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o
instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el caudal
instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede introducir este combustible
en la corriente principal.
Las dimensiones del Tubo de Venturi para medición de caudales, tal como las estableció
Clemens Herschel, son por lo general las que indica la figura 1. La entrada es una tubería corta
recta del mismo diámetro que la tubería a la cual va unida.
El cono de entrada, que forma el ángulo a1, conduce por una curva suave a la garganta de
diámetro d1. Un largo cono divergente, que tiene un ángulo a 2, restaura la presión y hace
expansionar el fluido al pleno diámetro de la tubería. El diámetro de la garganta varía desde un
tercio a tres cuartos del diámetro de la tubería.
La presión que precede al cono de entrada se transmite a través de múltiples aberturas a una
abertura anular llamada anillo piezométrico. De modo análogo, la presión en la garganta se
transmite a otro anillo piezométrico. Una sola línea de presión sale de cada anillo y se conecta
con un manómetro o registrador. En algunos diseños los anillos piezométricos se sustituyen por
sencillas uniones de presión que conducen a la tubería de entrada y a la garganta.
La principal ventaja del Vénturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la diferencia de
presión entre la entrada y la garganta. Esto se consigue por el cono divergente que desacelera
la corriente.
Es importante conocer la relación que existe entre los distintos diámetros que tiene el tubo, ya
que dependiendo de los mismos es que se va a obtener la presión deseada a la entrada y a la
salida del mismo para que pueda cumplir la función para la cual está construido.
Esta relación de diámetros y distancias es la base para realizar los cálculos para la
construcción de un Tubo de Venturi y con los conocimientos del caudal que se desee pasar por
él.
Deduciendo se puede decir que un Tubo de Venturi típico consta, como ya se dijo
anteriormente, de una admisión cilíndrica, un cono convergente, una garganta y un cono
divergente. La entrada convergente tiene un ángulo incluido de alrededor de 21º, y el cono
divergente de 7º a 8º.
La finalidad del cono divergente es reducir la pérdida global de presión en el medidor; su
eliminación no tendrá efecto sobre el coeficiente de descarga. La presión se detecta a través
de una serie de agujeros en la admisión y la garganta; estos agujeros conducen a una cámara
angular, y las dos cámaras están conectadas a un sensor de diferencial de presión.
(1)
La ecuación (4) puede utilizarse para calcular la velocidad de flujo en la garganta del medidor.
Sin embargo, usualmente se desea calcular la velocidad de flujo del volumen.
Puesto que , tenemos:
El valor del coeficiente C depende del número de Reynolds del flujo y de la geometría real del
medidor. La siguiente figura muestra una curva típica de C Vs número de Reynolds en la
tubería principal.
La referencia 3 recomienda que C = 0.984 para un Tubo Vénturi fabricado o fundido con las
siguientes condiciones:
La concéntrica sirve para líquidos, la excéntrica para los gases donde los cambios de presión
implican condensación, cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases disueltos.
La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos primarios de
medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al tiempo relativamente corto de
maquinado que se requiere en su manufactura, su costo llega a ser comparativamente bajo,
aparte de que es fácilmente reproducible, fácil de instalar y desmontar y de que se consigue
con ella un alto grado de exactitud. Además que no retiene muchas partículas suspendidas en
el fluido dentro del orificio.
Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada y la perdida de carga
ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las perdidas de energía que se producen
cuando se forman vórtices a la salida del orificio.
1.2. BOQUILLA O TOBERA DE FLUJO
Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de una sección cilíndrica recta y
corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe una pérdida muy pequeña. A grandes
valores de Reynolds (106) C es superior a 0.99.
Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más exactas. Además
este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas partículas en suspensión o sedimentos, su
forma hidrodinámica evita que sedimentos transportados por el fluido queden adheridos a la
tobera.
La instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir caudal, este en
línea recta sin importar la orientación que esta tenga.
El rotámetro es un medidor de área variable que consta de un tubo transparente que se amplia
y un medidor de “flotador” (más pesado que el líquido) el cual se desplaza hacia arriba por el
flujo ascendente de un fluido en la tubería. El tubo se encuentra graduado para leer
directamente el caudal. La ranuras en el flotador hace que rote y, por consiguiente, que
mantenga su posición central en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que
asume el flotador.
El fluido provoca que el rotor de la turbina gire a una velocidad que depende de la velocidad de
flujo. Conforme cada una de las aspas de rotor pasa a través de una bobina magnética, se
genera un pulso de voltaje que puede alimentarse de un medidor de frecuencia, un contador
electrónico u otro dispositivo similar cuyas lecturas puedan convertirse en velocidad de flujo.
Velocidades de flujo desde 0.02 L/min hasta algunos miles de L/min se pueden medir con
fluxómetros de turbina de varios tamaños.
Una obstrucción chata colocada en la corriente del flujo provoca la creación de vortices y se
derrama del cuerpo a una frecuencia que es proporcional a la velocidad del flujo. Un sensor en
el fluxometro detecta los vortices y genera una indicación en la lectura del dispositivo medidor.
Esta figura muestra un bosquejo del fenómeno de derramamiento de vortice. La forma del
cuerpo chato, también llamada elemento de derramamiento de vortice, puede variar de
fabricante a fabricante. Conforme el flujo se aproxima a la cara frontal del elemento de
derramamiento, este se divide en dos corrientes. El fluido cerca del cuerpo tiene una velocidad
baja en relación con la correspondiente en las líneas de corrientes principales.
La diferencia en velocidad provoca que se generen capas de corte las cuales eventualmente se
rompen en vortices en forma alternada sobre los dos lados del elemento de derramamiento. La
frecuencia de los vortices creados es directamente proporcional a la velocidad del flujo y, por lo
tanto, a la frecuencia del flujo del volumen.
Unos sensores colocados dentro del medidor detectan las variaciones de presión alrededor de
los vortices y generan una señal de voltaje que varia a la misma frecuencia que la de
derramamiento del vortice. La señal de salida es tanto un cadena de pulsos de voltaje como
una señal analógica de cd (corriente directa). Los sistemas de instrumentación estándar con
frecuencia utilizan una señal analógica que varia desde 4 hasta 20 mA cd (miliamperes de cd).
Para la salida de pulso el fabricante proporciona un fluxometro de factor-K que indica los pulsos
por unidad de volumen a través del medidor.
Los medidores de vortice pueden utilizarse en una amplia variedad de fluidos incluyendo
líquidos sucios y limpios, así como gases y vapor.
Su principio de medida esta basado en la Ley de Faraday, la cual expresa que al pasar un
fluido conductivo a través de un campo magnético, se produce una fuerza electromagnética
(F.E.M.), directamente proporcional a la velocidad del mismo, de donde se puede deducir
también el caudal.
Está formado por un tubo, revestido interiormente con material aislante. Sobre dos puntos
diametralmente opuestos de la superficie interna se colocan dos electrodos metálicos, entre los
cuales se genera la señal eléctrica de medida. En la parte externa se colocan los dispositivos
para generar el campo magnético, y todo se recubre de una protección externa, con diversos
grados de seguridad.
El flujo completamente sin obstrucciones es una de las ventajas de este medidor. El fluido debe
ser ligeramente conductor debido a que el medidor opera bajo el principio de que cuando un
conductor en movimiento corta un campo magnético, se induce un voltaje.
Los componentes principales incluyen un tubo con un material no conductor, dos bobinas
electromagnéticas y dos electrodos, alejados uno del otro, montados a 180° en la pared del
tubo. Los electrodos detectan el voltaje generado en el fluido. Puesto que le voltaje generado
es directamente proporcional a la velocidad del fluido, una mayor velocidad de flujo genera un
voltaje mayor. Su salida es completamente independiente de la temperatura, viscosidad,
gravedad específica o turbulencia. Los tamaños existentes en el mercado van desde 5 mm
hasta varios metros de diámetro.
Consta de unas Sondas, que trabajan por pares, como emisor y receptor. La placa piezo-
cerámica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensión, generándose un impulso
ultrasónico que se propaga a través del medio líquido a medir, esta señal es recibida en el lado
opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo transforma en una señal eléctrica.
DOPPLER: Miden los cambios de frecuencia causados por el flujo del líquido. Se
colocan dos sensores cada uno a un lado del flujo a medir y se envía una señal de
frecuencia conocida a través del líquido. Sólidos, burbujas y discontinuidades en el
líquido harán que el pulso enviado se refleje, pero como el líquido que causa la
reflexión se está moviendo la frecuencia del pulso que retorna también cambia y ese
cambio de frecuencia será proporcional a la velocidad del líquido.
TRÁNSITO: Tienen transductores colocados a ambos lados del flujo. Su configuración
es tal que las ondas de sonido viajan entre los dispositivos con una inclinación de 45
grados respecto a la dirección de flujo del líquido.
La velocidad de la señal que viaja entre los transductores aumenta o disminuye con la
dirección de transmisión y con la velocidad del líquido que está siendo medido
Tendremos dos señales que viajan por el mismo elemento, una a favor de la corriente y
otra en contra de manera que las señales no llegan al mismo tiempo a los dos
receptores.
Se puede hallar una relación diferencial del flujo con el tiempo transmitiendo la señal
alternativamente en ambas direcciones. La medida del flujo se realiza determinando el
tiempo que tardan las señales en viajar por el flujo.
Características
ANEXOS