Proyecto: Secado de Revestimiento

Refractario FCK – H- 102 /PMRT

PROCEDIMIENTO DE
TRABAJO: SECADO DE
REVESTIMIENTOS Código: 02070-GEN-QUA-CJS-02-138 Rev.: 03 Páginas 1 de 38
REFRACTARIOS

ÍNDICE

1. OBJETIVO

2. ALCANCE

3. REFERENCIA

4. RESPONSABILIDADES

5. RECURSOS

6. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

7. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

8. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

9. MEDIO AMBIENTE

10. FORMATOS A COMPLEMENTAR

11. ANEXOS

Para
03 23/06/2018 Segunda Edición
Revisión MS LH NM/YR DA

Para Incluidos del

20/07/2018
02 Revisión contratista vía MS LH NM/YR DA
Transmital
Incluidos
01 Para comentarios del
27/06/2017 Revisión contratista según MS LH NM/YR DA
transmital T-TRT-
CJS-01339
Para
00 19/06/2017 Revisión Edición Inicial MS LH NM/YR DA
Rev. Propósito Detalles del
No. Fecha de Emisión Cambio Preparado Revisado Revisado Aprobado
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1. OBJETIVO
Este procedimiento tiene como objetivo establecer las directrices para la instalación de
los equipos de combustión en exceso de aire, realizado por técnicos especialistas en
secado, con el fin de extraerles el agua excedente o de mezcla de los materiales
refractarios instalados en los hornos de la ampliación de la refinería de Talara
Petroperú.
2. ALCANCE
El alcance de este procedimiento de “Trabajos de Secado de Revestimientos
Refractarios”, indica los pasos a seguir, para la instalación general de los equipos de
combustión, de aire portátil estándar y sus accesorios por técnicos certificados en los
hornos para el “proyecto de Instalacion de Refractarios en Hornos FCK-H-
102/PMRT.

3. REFERENCIAS

3.1 Curvas de secado de los hornos suministrada por el cliente.

3.2 Hojas técnicas de los concretos refractarios instalados.
3.3 Planos de instalación de los concretos refractarios (RCA-H-001,
002,003;RCA-H-004; HTN-H-001/002/003; HTD-H-001)
3.4 Specification technical ―Linings for Fired Heaters GP 19-03-03‖
3.5 02070-GEN-QUA-CJS-01-001 Rev.03 Plan de Calidad.
3.6 02070-GEN-QUA-CJS-02-001 Rev.01 Procedimiento para la elaboración
de documentos del Sistema de Gestión de Calidad.
3.7 02070-GEN-QUA-CJS-02-006 Rev.00 Procedimiento para el Control de
los registros.
3.8 PP-02070-GEN-QUA-CJS-02-051 Procedimiento de Montaje de Hornos.
3.9 PP-02070-GEN-QUA-CJS-02-027 Programa de puntos de inspección (PPI)
para montaje de horno.
3.10 33016-rca-25020-0026 Refractory Application Procedure –RCA-H-004
(convective module)
3.11 PP-02070-C-253 Recepcion, protección, manipulación y almacenamiento
de materiales.
3.12 PP-02070-I-203 Rev. 01 Requisitos de calidad para sub contratistas
3.13 Planos aprobados para construcción.
3.14 Norma API STANDARD 936 refractory Installation Quality Control-
Inspection and Testing Monolithic Refractory linings and material.
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3.15 GP- 19-03-03 Lining for Fired Heaters.

3.16 Norma API STANDARD 560 Fired Heaters for General Refinery Service.
3.17 V-020700104-T153-RCA-H-001-0188 Installation and Storage Instruction
by Linco Baxo.
3.18 V-020700104-T153-RCA-H-001-0006 Estándar de diseño.
3.19 Reglamento Nacional de Edificaciones.
3.20 Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.
3.21 Decreto Supremo N° 005-2012-TR, Reglamento de la Ley N° 29783.
3.22 Decreto Supremo N° 043-2007-EM, Reglamento de Seguridad para las
Actividades de Hidrocarburos.
3.23 PP-02070-C-351 Plan de seguridad en Obra.
3.24 PP-02070-C-308 Plan de HSE para construcción.
3.25 PP-02070-C-354 Plan de Seguimiento Medioambiental de la Construcción.
3.26 PP-02070-C-355 Plan de Gestión de Residuos.
3.27 PP-02070-C-352 Plan de Respuesta ante Emergencias.
3.28 02070-GEN-HSE-SPE-025 Instructivo de Operación de Grúas, lzaje y
Movimiento de Cargas.
3.29 02070-GEN-HSE-CJS-01 Plan de SSOMA Consorcio CJS.
3.30 02070-GEN-HSE-CJS-02 Plan de Contingencias del Consorcio CJS.
3.31 D.S. Nº 043-2007-EM. Reglamento de Seguridad para las Actividades de
Hidrocarburos.
3.32 G.050. Seguridad Durante la Construcción.
3.33 02070-GEN-HSE-SPE-027 Instructivo para Espacios Confinados.

4. RESPONSABILIDADES
4.1 Ingeniero Residente de Proyecto

 Analizar e interpretar los requerimientos de construcción del contrato.

 Proponer la estructura funcional y recursos del área.
 Aprobar y conocer los lineamientos del presente procedimiento.
 Poner en Práctica los procedimientos específicos del Proyecto incluyendo
formatos de Control definidos como parte del SGC.
 Liderar la planificación de la calidad de los trabajos a efectuar el área de
Ingeniería y Producción.
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 Analizar e interpretar documentos contractuales: planos especificaciones

técnicas, procedimientos, instrucciones de trabajo.
 Asegurar que en las áreas de trabajo se cumplan los lineamientos
establecidos por el programa de Salud, Seguridad y Medio Ambiente del
proyecto.
 Evaluar los Índices de producción de grupos de trabajo estableciendo
medidas de mejora continua.
 Analizar los Informes de avance, sugerir acciones preventivas y correctivas
cuando sea necesario.

4.2 Oficina Técnica

 Analizar y revisar procedimientos e instrucciones emitidos por el Área de

Calidad del Proyecto.
 Revisar los documentos de construcción aplicables (planos, especificaciones
técnicas, procedimientos, otros).
 Administrar las modificaciones o cambios de los documentos contractuales
previos al inicio y durante la ejecución de la obra.
 Controlar, Archivar y distribuir los planos, especificaciones técnicas con
revisión vigente y recuperar los planos u especificaciones técnicas superadas.
 Asistir técnicamente a la supervisión de construcción.
 Supervisar el suministro de materiales consumibles y de materiales a ser
incorporados al proyecto.
 Solicitar el suministro de los materiales y equipos a CJS.
 Elaborar las hojas de requisición de materiales permanentes de acuerdo a las
especificaciones técnicas.
 Elaborar las consultas técnicas a CJS.

4.3 Ingeniero de Control de Calidad

 Responsable de la Implementación del PC y del mantenimiento de los

registros y procedimientos de calidad en la obra.
 Identifica, apertura y lleva Control de los Reportes de No Conformidad (RNC)
internos de la obra, efectuando su seguimiento y las gestiones para el
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levantamiento y cierre de los RNC internos y los generados por el CJS y/o
TRT.
 Elabora y presenta el Dossier del proyecto a CJS; según los avances de la
obra.
 Tiene la autonomía de funciones necesaria para detener el Trabajo con
causa, rechazar un trabajo, remover una Orden de Trabajo, rechazando los
materiales que no cumplan con las especificaciones del proyecto. El personal
de calidad no se involucrara en la Administración y/o control del Proceso de
construcción.
 Estar completamente familiarizado con los alcances de trabajos del contrato,
planos y especificaciones.
 Verifica y lleva Control de Calibración ―actualizada‖ de los equipos de
Inspección, Medición y Pruebas, y sus respectivos certificados.
 Realizar los protocolos de liberación los cuales deberán estar presentes en
campo al inicio de la inspección y asegurarse que las partes lo firman nada
más acabar la inspección, ensayo o prueba, estos serán reportados en la
matriz de trazabilidad, se entregara a TR todos los viernes.

4.4 Supervisor de Obra

 Transmitir al personal a cargo acerca del presente procedimiento antes de

iniciar las actividades. Ejecutar las actividades conforme a este
procedimiento.
 Solicitar y utilizar eficientemente los recursos otorgados
 Asegurar que se dé al equipo el uso para el cual fue diseñado.
 Asegurar la inspección pre-uso realizada por el operador del equipo.
 Asegurar que las condiciones del área y equipos se mantengan tal como
fueron registradas cuando se generó el permiso.
 Firmar los permisos de trabajo como Ejecutante. Autorizar el uso de
materiales solo si estos tienen la aprobación de uso por parte del área de
calidad e Ingeniería.
 Mantener orden y Limpieza en el área de trabajo, cumpliendo los niveles de
calidad en todos los trabajos designados a su cargo.

4.5 Supervisor HSE

 Organizar y asistir en actividades de HSE.
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 Elaborar las documentaciones de HSE.

 Informar e investigar accidentes e incidentes.
 Asistir a las reuniones de HSE.
 Seguir y hacer cumplir el programa de gestión de HSE.
 Implementar un Sistema de Gestión Ambiental y la Gestión de Residuos.
 Asesorar a la línea de mando y a todo el personal en la identificación de
peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles y en el
cumplimiento del presente procedimiento.
 Inspeccionar aleatoriamente los trabajos, verificando el cumplimiento del
procedimiento.
 Auditar el llenado y cumplimiento de las autorizaciones (permisos) de trabajo.
 Establecer planes de acción ante eventualidades o emergencias, y evaluar el
procedimiento y recomendar acciones de mejoramiento.

4.6 Personal Técnico Calificado para secado de revestimiento de refractarios

 Responsable de la instalación de los equipos del sistema de secado

(quemador, ventilador, bomba de combustible, mangueras, tablero de control,
termocuplas y conexiones)
 Responsable de la habilitación de los paquetes de secado, determinación de
la ubicación e instalación de las termocuplas, instalación de los cables de
comunicación y control, cierre de los extremos con manta cerámica de los
paquetes, habilitación de salida controlada de gases, verificación de
hermeticidad para mantener estable la temperatura.
 Responsable del check list de los equipos e instrumentación.
 Llevar el control manual del calentamiento cada hora en el respectivo registro.
 Realizar el monitoreo permanente de la temperatura mediante la
computadora.
 Realizar el monitoreo permanente de los indicadores de presión y
temperatura de los equipos del sistema de secado.
 Resolver cualquier problema técnico ocurrido en el proceso de secado.
 Cumplir con las normas y procedimientos de seguridad industrial establecidos
en el proyecto
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5. RECURSOS

5.1 Mano de Obra Directa

 Capataz
 Especialista de secado (De empresa Empresa Especializada de Secado)
 Operario Refractarista
 Electricista
 Ayudantes.

5.2 Herramientas y equipos

Los equipos que serán utilizados para el secado del refractario, deberán estar en perfecta
condiciones, además que acrediten su respectivo certificado de operatividad, saliendo del
almacén con la cinta de inspección del mes correspondiente y anotarlas, en registro de
inspección diaria de herramientas manuales y de poder.

CANT. EQUIPO CARACT.

01 Compresor de aire 260 CFM
01 Pirómetro Óptico 1350 °C
02 Grupo Electrógeno 30 Kw
26 Termopares de cromel –alumel tgipo K para
medición de temperatura
01 Reguistrador de temperatura con Capacidad para 6
termocuplas
04 Quemadores
04 Ventilador de aire
04 Panel de control nolrma EN 60204, CONEXIONES
ELECTRICAS VDE 0113 parte, control de llama EN
125, encendido automático EN 296
04 Interruptor de presión de 3000 psi
02 Bombas de Petróleo
02 Pares de tanques de petróleo con capacidad de 250 Con. 250 Gal/150 Gal
gal ( con almacenamiento) y de 150 Gal (conectado
a la bomba
04 Sistema de Iluminación

5.3 Equipos de Protección Personal y Emergencia

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 Ropa ignifuga
 Botas de seguridad industrial
 Lentes de seguridad
 Careta
 Casco de seguridad industrial
 Guantes de cuero
 Arnés de seguridad con amortiguador (cuando aplique)
 Respirador de media cara
 Tapones auditivos, orejeras.
 Cortaviento
 Kit de emergencia
 Paño absorbente
 Trapo Industrial
 Traje de Tyvex
 Cordón absorbente de 3‖ x 4‖
 Extintores de (50 lbs.)
 Extintores de 30 lbs.
 Paneles de avisos de seguridad
 Bloqueador Solar FPS 50+

6. PROCEDIMIENTO

Con el fin de realizar el secado de manera segura y confiable, antes de dar inicio al
secado se tomara en cuenta las siguientes consideraciones:

6.1 Pre – chequeo de seguridad

Hay varias comprobaciones importantes que deben realizarse antes de que el equipo
este instalado y el secado refractario comience. Estas precauciones son para la
seguridad personal directamente involucrado en el desarrollo de las actividades e
indirectamente involucrado alrededor del lugar de trabajo. Los siguientes argumentos de
seguridad están diseñados para asegurar el funcionamiento correcto y seguro de los
quemadores, cajas de seguridad, ventiladores de aire, cables y mangueras, laptop-
registrador, etc. Los controles y las precauciones deben de formar parte de la rutina
estándar para el arranque de esta operación.
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 El técnico de secado debe ponerse en contacto con el supervisor de HSE, para

identificar el riesgo involucrado en el área de trabajo asi como las condiciones de la
unidad, si esta lista para ser sometida a secado, debe verificar que todos los permisos
de trabajo están autorizados para realizar el trabajo.
 Todo el personal de la empresa debe cumplir con todos los requisitos de seguridad y
salud indicados en la planta antes de iniciar cualquier operación, incluyendo el
entrenamiento de seguridad de la planta y entrenamiento especial como ― Espacio
Confinado‖, ―Trabajo en Altura‖, equipo de protección personal, pase de planta,
análisis de trabajo (ATS), permiso de trabajo en caliente, charlas de seguridad,
difusión del presente procedimientos al personal involucrado.
 El personal técnico debe inspeccionar el sitio de trabajo y encontrar la ubicación de los
puntos de los quemadores y los de monitoreo de los termopares según la curva de
secado del refractario suministrado para la unidad.
 El personal de apoyo deben descargar el equipo y colocarlos en el área donde será
instalado.

6.2 Instalacion del equipo de combustión

 El personal técnico debe ponerse en contacto con el personal electricista y hacer

los arreglos necesarios para conectar eléctricamente los ventiladores de aire de
combustión. Esto debe hacerse tan pronto los ventiladores estén en su lugar.
 Debe asegurarse de que los cables se desplacen de forma segura y fuera de las
potenciales zonas húmedas.
 Debe comprobar la dirección de la rotación de los ventiladores mientras los
electricistas están presentes en caso de que los cables conductores tengan que
invertirse para corregir la rotación.
 Comprobar que el impulsor tenga libre movimiento antes de encender el
ventilador.

 El técnico conecta el ventilador a la caja de regulación de llama. Esta unidad de

regulación controla continuamente la llama de encendido y la presión de aire. En
caso de fallo de la llama y de la presión de aire, la válvula magnética se cerrara
automáticamente en un lapso de 2 s. en caso de una caída eléctrica las válvulas
también se cerraran automáticamente volviendo a la posición cero.

 Se instalara todos los quemadores en el sitio determinado del horno. (se refiere al
plan de secado Refractario para las ubicaciones respectivas) de acuerdo al anexo
B.
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 Se procede a instalar la manguera de aire flexible del ventilador al quemador

(longitud 5 m). deben usar dos abrazaderas de acero inoxidable en cada extremo
y apretar lo máximo posible. Por seguridad se debe girar la manguera de aire para
asegurase de que esta apretada.

 Se debe cerrar la válvula de corte principal, la válvula de quemador principal, la

válvula de refuerzo y la válvula piloto en la caja de seguridad de llama.

 Se procede a instalar, eléctricamente, el sistema del encendido del quemador (el

quemador debe estar en su lugar).

 Se conecta el sistema principal de suministro de combustible desde el tanque de

almacenamiento hasta la bomba impulsora del mismo.
Nota: Ver el anexo E tabla de consumo de combustible por horno.

 Se procede a conectar las mangueras desde la bomba impulsora de combustible

hasta el quemador.

 Se conecta el suministro de aire de la unidad compresora, la cual debe estar

conectada eléctricamente con anterioridad, el quemador para la atomización de
combustible.

6.3 Inicio de secado

Para dar inicio al secado del horno previamente deben de seguir las siguientes
actividades:

 Inspección visual interna del horno con el fin de detectar posibles puntos de
fuga de calor, los cuales deben ser sellados utilizando fibra cerámica de
densidad 96 Kg/m3, al mismo tiempo en caso de que exista material
inflamable dentro del horno este debe ser retirados ( carton, madera, plásticos,
etc)

 Realizar inspeccione visual interna de los equipos a pre—secar para descartar

áreas o puntos que presenten disconformidad y que tengan la necesidad de
ser reparados.
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 Se ubican las termocuplas o termopares en las posiciones adecuadas para

realizar una correcta medición de la temperatura según la curva de secado
suministrada por el cliente. Estas deben estar colocadas a una distancia de 25
a 38 mm de la superficie del revestimiento a secar.

 Colocar el quemador en sitio del horno, determinado previamente, con el fin de

abarcar la mayor área de lo posible de calentamiento y sellar a su alrededor
con fibra cerámica para evitar fugas de calor.

 En los ductos de humo y ductos de chimenea, se deben fabricar tapas de

acero, circulares o cuadradas con una salida en dirección a la atmosfera para
la salida de los gases y vapor de agua generados durante el proceso. Estas
formas deben ser de acero al carbón cubiertas con fibra cerámica las cuales
se colocaran a la salida del ducto.

 Se realiza una prueba, de espuma de jabón. En todas las conexiones de

combustible y aire para detectar posibles fugas.

 Se prueba el sensor de llama por radiación ultravioleta, para verificar su

operatividad. Este debe estar en óptimas condiciones ya que es el que envía la
señal de cierre a la válvula de emergencia en caso de que la llama se apague.

 Realizadas las actividades previas, el técnico procede a purgar el horno o

equipo introduciendo aire durante un tiempo de 30 min con la finalidad de
sacar cualquiera gas combustible que se encuentre entrapado en el interior del
equipo

 Purgado el equipo, el técnico procede al encendido del pilloto del quemador,

ajustando la llam de combustión hasta obtener la velocidad de calentamiento
inicial de acuerdo a la curva de calentamiento hasta llegar a la temperatura
requerida desde la temperatura ambiente ( se mantendrá relación de 100 a 1,
es decir 100 partes de aire por una parte de combustible con el fin de
conseguir una combustión completa y calentar el aire que hará el proceso de
secado).

 El técnico llenara la hoja de inicio de secado anotando la fecha y hora en que

se da inicio al mismo. A parte d que el propio equipo reguistra la temperatura
de forma automática. El técnico debe comenzar a anotar en la planilla de
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registro la temperatura notificada ´por cada termopar en la planilla de registro

de temperaturas.

 El equipo registra la temperatura de cada termocupla conectada al panel,

transformando la energía calórica ( temperatura) detectada por el termopar en
energía eléctrica ( mil voltios). La termocupla a utilizar ―k‖(Niquel / Cromo
Niquel/Aluminio) detecta temperaturas hasta 1300°c.

 A medida que se va registrando la temperatura va graficando la curva de

temperatura de cada termocupla ,visualizándolo en el monitor del equipo

 El control de temperatura se guiara por el termopar cercano al quemador para

detectar la temperatura de entrada del aire caliente y en la salida del equipo
para detectar la temperatura de salida o de gases.

 Se colocara termocuplas a una distancia entre 1‖ y 1 ½‖ cercana a la superficie

del revestimiento para detectar la temperatura de la misma. Las fluctuaciones
de temperaturas deben ser las mínimas entre ambas mediciones.

 Las válvulas se van abriendo manualmente, inyectando combustible al sistema

según la velocidad de calentamiento progrmada, hasta alcanzar la primera
meseta o estación. Allí a esta temperatura se mantendrá 1 ½‖ hora por
pulgada de espesor del revestimiento o el tiempo que indique la curva
suministrada por el cliente.

 Cumplido el tiempo y la temperatura de la meseta anterior, vuelven a actuar las

valvulas, aperturandose, para inyectar combustible y aumentar la temperatura
a la velocidad programada. Hasta alcanzar la próxima estación o meseta ,
manteniéndose allí 1 ½‖ por pulgada de espesor o el tiempo que indique la
curva suministrada por el cliente.

 Este proceso se hara de acuerdo a la velocidad de calentamiento y el numero

de estaciones presentadas en la curva de calentamiento suministrada por el
cliente

NOTA: el técnico monitorea la temperatura en stio de ubicación de la

termocupla (equipo volcraft, VC 150 – 1), cuando se aleje de la pantalla de
lalaptop, para detener un control constante de la temperatura.
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 Se regula constantemente la salida de gases para efectuar un mejor barrido

del vapor de agua de la superficie del revestimiento refractario.

 El calentamiento se llevara a cabo mediante la siguiente curva suministrada

por el cliente.

1.- Elevar temperatura ambiente 20° C hasta 120°C a 20°C/hr en 5 horas

2.- Mantener a 120°C durante 12 horas

3.- Elevar la temperatura a 120°C hasta 260°C A 20°C/hr en 7 horas

4.- Mantener a 260°C durante 12 horas

5.- enfriar de forma forzada desde 260°C hasta la temperatura de 50°C a una
velocidad de 30° C/hr en 8 horas.

 Al cumplir las horas del programa de secado se deberán cerrar la válvula

principal de combustible, esperar consumir remanente de combustible en la
línea, para desconexión del equipo y sus accesorios, retirar de sitio del horno
el quemador portátil.
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6.4 Corrección de fallas eventuales

Durante el secado del revestimiento refractario, se pueden presentar fallas
eventuales como son:
 Falla en la energía eléctrica que alimenta los equipos.
 Falta de combustible durante la realización del proceso.
 Falta de aire comprimido.

En caso de suceder algunas de estas fallas, se procede a corregirlas y

comenzar nuevamente el secado desde la temperatura interna que tiene el
equipo y a la misma velocidad de calentamiento de la etapa correspondiente
hasta alcanzar la temperatura se continua el proceso según la curva asignada.

7. ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

 El proceso de calidad estará determinado de acuerdo a PPI Montaje Mecanido de

Hornos de Proceso 02070- GEN-QUA-CJS-03-027 Item 2.3 de Instalación de
Materiales Refractarios, Ítems 2.3.8 y 2.3.9.

 Se verificaran los Certificados de Operatividad de Equipos e Instrumentos a

utilizar en el proceso de Secado.

 Se verifican la documentación (Acreditación), del personal especialista en

proceso de secado

 Se realizarán los controles necesarios para el aseguramiento de calidad, se

considerara turnos de día y noche.

 Se realizaran los controles de Temperatura, por proceso de secado, se tomara

con referencia curvas de secado por Horno.

 Las actividades a controlar serán las siguientes:

 Registro de Control de Temperatura por Horno, esta actividad se realizara

de forma continua y monitoreada mediante lector de tiras o similar, con
entrega de datos , una vez culminado el proceso de secado por elemento
 Pantalla del equipo registrador.
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 Culminado el proceso de secado, se realizara la inspección visual y prueba

del martillo (Test Hammer) de acuerdo a Norma API 936.

8. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

8.1 Medidas de Seguridad para el control de derrames o fugas

 Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias y ordenadas. Cualquier

incidente producto del derrame de diesel, u otros productos derivados debe
de limpiarse de manera inmediata y anotarse en un registro según
corresponda, como medida de prevención.

 Se colocara una bandeja anti derramé con una capacidad del 10% más del
total del hidrocarburo.

 En los lugares donde se almacenan líquidos inflamables, tóxicos u otros y

donde puedan producirse derrames o fugas deberán de contar con un Kit Anti
derrame de emergencia mínimamente con los siguiente:

- Paños Absorbentes.
- Trapo Industrial
- Cordón Absorbente
- Bota de Jebe
- Bolsa Roja
- Precintos de seguridad
- Guantes de nitrilo.
- Pico
- Palas
- Gafas
- Protector respiratorio
- Traje descartable

 Todos los residuos producto de los trabajos con los equipos, herramientas
serán colocados en los cilindros según el código de colores.
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 El área de trabajo, considerada de alto riesgo, debe estar totalmente

balizada (acordonada)n a donde solamente tendrá acceso personal
autorizado.
 El tipo de belizamiento a utilizar alrededor de los equipos y de los tanques
de combustible (diesel), cera el de cintas de delimitación ( cinta peligro),
mallas de seguridad y conos de 70 cm, alrededor de los hornos.
 El balizaje (acordonamiento) alrededor de los hornos serán de 5 metros de
radio, los tanques de combustible serán colocados a 8,00 m de distancia
desde el tanque hasta la estación de bombeo del combustible. El balizado
de los tanques de almacenamiento de combustible será de 5 m de
diámetro. Se mantendrá una vigía permanente.
NOTA: ninguna persona debe ingresar al área de secado si no está
debidamente autorizada.

8.2 Medida de Seguridad para el Almacenamiento de Cilindro:

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Para el almacenamiento de cilindro debe considerarse lo siguiente:

 Los cilindros no serán almacenados cerca de escaleras o salidas de

emergencia.
 Los cilindro vacíos deben estar separados de los llenos
 No debe de haber ninguna fuente de calor cerca del lugar de almacenaje
de cilindros que contengan sustancias inflamables.
 Los cilindros deberán contar con un rotulo indicando el producto que
contiene y la cartilla de seguridad correspondiente.

8.3 Medida de Seguridad para trabajos en instalaciones eléctricas:

 Todo equipo deberá estar conforme con las normas establecimiento por el
fabricante.

 Solamente las personas calificados por su experiencia y conocimientos

técnicos, estar autorizadas e instalar, regular, examinar o reparar equipos o
circuitos eléctricos.

 Los residuos sólidos productos de los trabajos de instalaciones eléctricas se

colocaran en los cilindros de almacenamiento según el código de colores.

 Los conductores eléctricos, instrumentos y aparatos de control, deberán

estar perfectamente aislados, evitando el contacto con madera u otros
materiales inflamables.

 Todo los equipos que se utilicen en obra deberán de estar provisto de

- Un adecuado aislamiento entre los conductores

- Medios de desconexión eléctrica

- Protección contra sobrecargas

- Las herramientas usadas para los trabajos de mantenimiento, reparación

de instalación y equipos bajo tensión.
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8.4 Medidas de seguridad en caso de incidentes de incendio:

Para la extinción de incidentes de incendios en instalaciones de la planta deben

considerarse como elemento o equipos mínimos, además del agua para enfriamiento,
los agentes extintores de PQS DE 30Lbs, además del agua para enfriamiento, de
acuerdo a las NTPs 350-043-1 y 350-043-2, para el caso de extintores portátiles a las
normas NFPA 11 y 16.

8.5 Plan de Emergencia

En el están indicados los procedimientos para atención a emergencias médicas,

incendios, evacuación en caso de cualquier evento anormal de carácter natural o
creado por el hombre. El miembro de la línea de mando más próximo debe tomar
control inmediato hasta que se haga cargo los paramédicos del SCTR.

En caso de una emergencia general tomar las siguientes preocupaciones:

 Detener el trabajo, alejarse del peligro y esperar instrucciones en los
puntos de reunión establecida.
 Estacionar la máquina y apagar las fuentes de alimentación eléctrica.
 Tratar de evitar accidentes mayores ( por ejemplo desconectar las líneas
de combustible) sin exponerse al peligro.
 Notificar al supervisor

El ingeniero HSE debe notificar al personal sobre una emergencia mediante tres pitos
largos de silbato o sirena. El personal debe detener sus labores y desplazarse a las
áreas designadas.

Como punto de reunión y esperar instrucciones, el supervisor o jefe de brigada se

encargara de tomar lista de todos los trabajadores que se encuentren en su zona de
trabajo, en caso de evacuación todo el personal seguirá este plan.
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El jefe de Brigada se encargara de advertir luego, luego de tomar la lista ante cualquier
detalle o ausencia del personal al ingeniero Residente o Supervisor HSE, tan pronto
sea posible.

8.6 Emergencia Medica

El jefe de brigada de emergencia médica y entrenada en primeros auxilios debe tomar

control de la situación y designa al menos una persona para quedarse con el afectado
la persona afectada no debe ser movida al menos que su seguridad siga en riesgo:

 Ubicación de la persona afectada

 Número de personas afectadas

 Naturaleza de la lesión

 Cualquier restricción de acceso

Se debe designar a una persona responsable a fin de guiar los servicios de emergencia
en el sitio.

Un botiquín de primeros auxilios totalmente equipado en el sitio de trabajo, para

atenciones de emergencia.
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Flujograma de reporte de accidentes y atención al al l esionado

8.7 Evacuación

En caso ocurra una evacuación seguirán los siguientes procedimientos

generales:

 El personal va al punto de reunión establecido, los cuales estarán

ubicados en un área designado.

 Estos puntos de reunión serán comunicados al personal mediante la

capacitación respectiva así como con instructivos.

 En el punto de reunión el supervisor HSE, residente, Operaciones,

responsables verificara la presencia de todo el personal.
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 La señal para empezar este procedimiento será tres toques largos de la

sirena. Solo el personal autorizado podrá utilizar sus radios luego que
se da la señal.

 Ningún trabajador retomara a la obra sin una autorización por parte del
supervisor HSE –Residente de la obra.

8.8 Incendio

Se dará alarma de incendio con tres pitidos largos de la sirena en la ubicación

(o una llamada por radio), el personal designado por el comando de incidente
se comunica por medio telefónico con la:

 Central telefónica de los bomberos de petroperu

 Dirección y ubicación de la emergencia.

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9. MEDIO AMBIENTE

9.1 Para el manejo de residuos sólidos, reciclables, peligrosos, contaminantes y no

contaminantes, emanaciones gaseosas y contaminación sonora.

Los derechos generados durante el desarrollo de las operaciones se manejan de

la siguiente manera:
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 Capacitación del personal en selección de residuos peligrosos, no

peligrosos y reciclables.

 Implementación de contenedores para residuos sólidos según la NTP

900.058.2005

 El transporte y disposición final de residuos peligrosos y no peligrosos lo

realizara una EPS de residuos solidos autorizados por DIGESA.

 Implementación de canchas de acopio temporal de residuos sólidos.

 Limpieza de la zona debido a la disposición inadecuada de residuos que se

hayan dispersado.

 Se dispondrán de medidas y recursos adaptados a los diferentes factores

identificados para prevenir cualquier acción indeseada que pueda ocurrir
en el deterioro del medio ambiente y a su vez contribuir en el desarrollo
sustentable contribuyendo con el reciclado de materiales:

Se dispondrá en el lugar de montaje de un contenedor debidamente identificado según

normativas locales respecto al color del mismo, para disponer de todos los materiales
anteriormente descritos que puedan ser reciclados.

Para lograr una correcta prevención en derrames de sustancias químicas, se dispondrán

de bandejas de contención adecuada, las cuales deberán ser utilizadas obligatoriamente
por el personal involucrado, toda vez que deban manipularse, abrirse, transversarse,
mezclarse y/o aplicarse sustancias liquidas peligrosas descritas con anterioridad en este
documento.

Principalmente identificada como agua derramada sin agregado de sustancias químicas

peligrosas, para los cuales no dispondrán de elementos de contención.
En ningún de los casos anteriormente detallados deberá arrollarse ningún tipo de
desperdicio al suelo, sin excepción.

Todas las máquinas y equipos a explosión serán permanentemente controladas para

verificar que su emanación gaseosa se encuentre dentro de los parámetros normales de
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funcionamiento de este tipo de equipos, ante la detección de una anomalía en la

emanación de algún equipo o maquina a explosión, se discontinuara su uso
inmediatamente y se buscara reemplazo o reparación inmediatamente

Debido al tipo de operaciones a realizar en el procesos de secado y la ubicación del sitio

de trabajo, no se identifican ruidos molestos persistentes que perjudiquen las zonas
adyacentes.

10. FORMATOS A COMPLETAR

 Informe técnico de secado por horno, donde describe como se

realizó el procesos de secado, incluye la curva gratificada que emite
el equipo.
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11. ANEXOS

A. Información técnica de equipos de secado

B. Detalles de proceso de secado

C. Certificado de operatividad de equipos

D. Acreditación de personal

E. Tabla de control de consumo de combustible

F. Registro manual de temperaturas

G. IPERC por puesto de trabajo