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FABRICAÇÃO DE CIMENTO

1) HISTÓRICO

A procura por segurança e durabilidade para as edificações


conduziu o homem à experimentação de diversos materiais
aglomerantes. Os romanos chamavam esses materiais de "caementum",
termo que originou a palavra cimento.

O engenheiro John Smeaton, por volta de 1756, procurava um aglomerante que


endurecesse mesmo em presença de água, de modo a facilitar o trabalho de
reconstrução do farol de Edystone, na Inglaterra. Em suas tentativas, verificou que
uma mistura calcinada de calcário e argila tornava-se, depois de seca, tão resistente
quanto as pedras utilizadas nas construções.

Coube, entretanto, a um pedreiro, Joseph Aspdin, em 1824, patentear a


descoberta, batizando-a de cimento Portland, numa referência à Portlandstone, tipo de
pedra arenosa muito usada em construções na região de Portland, Inglaterra. No
pedido de patente constava que o calcário era moído com argila, em meio úmido, até
se transformar-se em pó impalpável. A água era evaporada pela exposição ao sol ou
por irradiação de calor através de cano com vapor. Os blocos da mistura seca eram
calcinados em fornos e depois moídos bem finos.

Poucos anos antes, na França, o engenheiro e pesquisador Louis Vicat publicou o


resultado de suas experiências contendo a teoria básica para produção e emprego de
um novo tipo de aglomerante: o cimento artificial.
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Aquele produto, no entanto, exceto pelos princípios básicos, estava longe do
cimento Portland que atualmente se conhece, resultante de pesquisas que determinam
as proporções adequadas da mistura, o teor de seus componentes, o tratamento
térmico requerido e a natureza química dos materiais.

O cimento Portland desencadeou uma verdadeira revolução na construção, pelo


conjunto inédito de suas propriedades de moldabilidade, hidraulicidade (endurecer
tanto na presença do ar como da água), elevadas resistências aos esforços e por ser
obtido a partir de matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis na
natureza.

A criatividade de arquitetos e projetistas, a precisão dos modernos métodos de


cálculo e o genialidade dos construtores impulsionaram o avanço das tecnologias de
cimento e de concreto, possibilitando ao homem transformar o meio em que vive,
conforme suas necessidades. A importância deste material cresceu em escala
geométrica, a partir do concreto simples, passando ao concreto armado e finalmente,
ao concreto protendido. A descoberta de novos aditivos, como a sílica ativa,
possibilitou a obtenção de concreto de alto desempenho (CAD), com resistência à
compressão até 10 vezes superiores às até então admitidas nos cálculos das
estruturas.

Obras cada vez mais arrojadas e indispensáveis, que propiciam conforto, bem-
estar - barragens, pontes, viadutos, edifícios, estações de tratamento de água,
rodovias, portos e aeroportos - e o contínuo surgimento de novos produtos e
aplicações fazem do cimento um dos produtos mais consumidos da atualidade,
conferindo uma dimensão estratégica à sua produção e comercialização.

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2) MATÉRIAS-PRIMAS

Lavra de calcário a céu aberto

 CALCÁRIO
 ARGILA

 MINÉRIO DE FERRO

 GESSO

a) CALCÁRIOS

São constituídos basicamente de carbonato de cálcio CaCO 3 e dependendo da sua


origem geológica podem conter várias impurezas, como magnésio, silício, alumínio ou
ferro.

O carbonato de cálcio é conhecido desde épocas muito remotas, sob a forma de


minerais tais como a greda, o calcário e o mármore.

O calcário é um rocha sedimentar, sendo a terceira rocha mais abundante na


crosta terrestre e somente o xisto e o arenito são mais encontrados.
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O elemento cálcio, que abrange 40% de todo o calcário, é o quinto mais
abundante na crosta terrestre, após o oxigênio, silício, alumínio e o ferro.

De acordo com o teor de Magnésio o calcário se classifica em:

 calcário calcítico (CaCO3)

O teor de MgO varia de 0 a 4%. Devido à maior quantidade de cálcio a pedra


quebra com maior facilidade e em superfícies mais uniformes e planas. Este calcário,
também por Ter menor quantidade de carbonato de magnésio exige maior temperatura
para descarbonatar.

 calcário dolomítico (CaMg(CO3)2)

O teor de MgO é acima de 18% e por isso possui uma


temperatura de descarbonatação ainda menor do que o calcário
magnesiano.

 Calcário magnesiano (MgCO3)

O teor de MgO varia de 4 a 18%. A presença maior de carbonato de


magnésio faz com que este calcário tenha características bem diferentes do
calcítico: É uma pedra mais dura, quebrando sempre de forma irregular,
formando conchas de onde vem o nome de pedra cascuda. O calcário
magnesiano necessita de menos calor e uma temperatura menor para
descarbonatar do que o calcítico. É ideal para fabricação de cal.

Obs.: Apenas o calcário vem sendo utilizado na fabricação do cimento.

O uso de calcário com alto teor de MgO causa desvantagens na hidratação do cimento:

MgO + H2O → Mg(OH)2

Isso provoca o aumento do volume e produz sais solúveis que enfraquecem o


concreto quando exposto a lixiviação.

b) ARGILA

São silicatos complexos contendo alumínio e ferro como cátions principais e


potássio, magnésio, sódio, cálcio, titânio e outros.A escolha da argila envolve
disponibilidade, distância, relação sílica/alumínio/ferro e elementos menores
como álcalis.A argila fornece os componentes Al 2O3, Fe2O3 e SiO2. Podendo ser
utilizado bauxita, minério de ferro e areia para corrigir, respectivamente, os
teores dos componentes necessários, porém são pouco empregados.

c) GESSO

É o produto de adição final no processo de fabricação do cimento, com o fim de


regular o tempo de pega por ocasião das reações de hidratação. É encontrado sob as

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formas de gipsita (CaSO4. 2H2O), hemidratado ou bassanita (CaSO4.0,5H2O) e anidrita
(CaSO4). Utiliza-se também o gesso proveniente da indústria de ácido fosfórico a partir
da apatita:

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 2H3PO4 + 3(CaSO. 2H2O)

3) PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO

3.1) Preparação da mistura crua (Moagem de cru)

Os componentes que mais interessam na fabricação do cimento são:

CaO, SiO2. Fe2O3, Al2O3.

O Calcário e argila são misturados e moídos a fim de se obter uma mistura crua
para descarbonatação e clinquerização.O material cru moído a uma granulométrica de
3% retida na peneira ABNT no. 100 (0,150mm) e a 13% na ABNT 170 (0,088mm).

O processo de moagem consiste na entrada dos materiais dosados, num moinho de


bolas ou de rolos, onde a moagem ocorre com impacto e por atrito.

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No processo de moagem o material entra no moinho encontrando em contra
corrente o ar ou gás quente (~220°C), propiciando a secagem do material. O material
que entra com umidade em torno de 5% sai com umidade em torno de 0,9% a uma
temperatura de final de 80 graus.

Depois de moído o material é estocado em silos onde pode ser feito a


homogeneização do mesmo.

3.2) Processo de clinquerização

No processo de clinquerização os combustíveis mais utilizados para elevar a


temperatura de clinquerização (~1400°C) são: óleo pesado, coque de petróleo, carvão
mineral ou vegetal.

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Interior do forno em operação

Para que ocorra o aquecimento do material cru, o mesmo é lançado numa torre
de ciclones onde em fluxo contrário, corre os gases quentes da combustão. Nos
ciclones ocorrem a separação dos gases e material sólido. Os gases são lançados na
atmosfera após passarem por um filtro eletrostático onde as partículas, ainda
presentes dos gases são precipitadas e voltam ao processo.Após passagem pelos
ciclones o material entra no forno rotativo onde ocorrem as reações de
clinquerização.Após a clinquerização o clínquer formado é bruscamente resfriado com
ar frio em contra corrente. O clínquer daí é estocado em silos para a produção do
cimento.

3.2.1 Etapas do processo de clinquerização

a) Evaporação da água livre

Ocorre em temperaturas abaixo de 100°C. Ocorre no primeiro estágio de


ciclones.

H2O líquido (100°C) → H2O vapor (100°C) - 539,6 cal/g

b) Decomposição do carbonato de magnésio

A decomposição da dolomita em MgO e CO 2 tem início em 340°C, porém a


medida que o teor de cálcio aumenta, também se eleva a temperatura de
decomposição.

MgCO3 (sólido) (340°C) → MgO (sólido) + CO2 (gasoso) - 270 cal/g

O MgO liberado vai dissolver-se na fase líquida (fundida), formada durante a


queima e em parte formará soluções sólidas com as fases mais importantes do
clínquer.

Na temperatura de clinquerização o MgO não se combina com os demais óxidos


presentes, ficando livre na forma de periclásio.

c) Decomposição do carbonato de Cálcio

Esta reação tem início em temperatura acima de 805°C, sendo 894°C a temperatura
crítica de dissociação do carbonato de cálcio puro a 1 atm de pressão.

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CaCO3 (sólido) → CaO (sólido) + CO2 (gás) - 393 cal/g

Esta reação de descarbonatação é uma das principais para obtenção do clínquer,


devido ao grande consumo de energia necessária à sua realização e à influência sobre
a velocidade de deslocamento de material no forno.Nos fornos com pré-calcinadores
cerca de 94% da descarbonatação ocorre no pré-calcinador e o restante no forno.Em
fornos sem pré-calcinadores cerca 60% ocorre nos ciclones IV. É imprescindível que a
descarbonatação esteja completa para que o material penetre na zona de alta
temperatura no forno (zona de clinquerização).

d) DESIDROXILAÇÃO DAS ARGILAS

As primeiras reações de formação do clínquer iniciam-se em 550°C, com a


desidroxilação da fração argilosa da farinha (cru).A argila perde a água combinada,
que oscila entre 5 e 7%, dando origem a silicatos de alumínio e ferro altamente
reativos com o CaO que está sendo liberado pela decomposição do calcário.A reação
entre os óxidos liberados da argila e o calcário, é lenta e a princípio os compostos
formados contém pouco CaO fixado.Com o aumento da temperatura a velocidade da
reação aumenta e os compostos enriquecem em CaO.

e) Formação do 2CaO.SiO2

A formação do 2CaO.SiO2 tem início em temperatura de 900°C onde mesmo sílica livre
e CaO já reagem lentamente. Na presença de Ferro e Alumínio esta reação é
acelerada.

2CaO + SiO2 (1200°C) → 2CaO.SiO2 = silicato dicálcico

f) Formação do 3CaO.SiO2

O silicato tricálcico inicia sua formação entre 1200°C e 1300°C a 1400°C os produtos
de reação são 3CaO.SiO2, 2CaO.SiO2, 3CaO.Al2O3 e 4CaO.Al2O3.Fe2O3 e o restante de
CaO não combinado.

2CaO.SiO2 + CaO (1260 a 1450°C) → 3CaO.SiO2 = silicato tricálcico

g) Primeiro resfriamento

A complementação das reações de clinquerização podem ser afetadas pelo


resfriamento sofrido pelo clínquer. Um resfriamento lento leva a um cimento de baixa
qualidade.O primeiro resfriamento ocorre dentro do forno, após o clínquer passar pela
zona de máxima temperatura. Nesta etapa pode ocorrer a decomposição do 3CaO.SiO 2
segundo a reação:

3CaO.SiO2 → 2CaO.SiO2 + CaO livre

h) Segundo resfriamento

O segundo resfriamento ocorre abaixo de 1200°C, já no resfriador .

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Este resfriamento lento também provoca uma maior corrosão dos cristais de
3CaO.SiO2 pela penetração desta fase, nas bordas dos cristais, auxiliando a formação
de 2CaO.SiO2.O magnésio não combinado terá sua cristalização nesta etapa. Quanto
mais lento for o resfriamento, maior será o desenvolvimento dos cristais de MgO,
aglutinando em zonas.

i) Termoquímica da calcinação

A formação dos compostos do clínquer consome pouca caloria e os principais


valores da formação a 1300°C são:

2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 - 146 cal/g

3CaO + SiO2 → 3CaO.SiO2 - 111 cal/g

3CaO + Al2O3 → 3CaO.Al2O3 - 21 cal/g

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3 - 25 cal/g

HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

O cimento portland não aglomera areia e agregado graúdo; ele só adquire a


propriedade adesiva quando misturado com água. Isto acontece porque a reação
química o cimento com a água, comumente chamada de hidratação do cimento, gera
produtos que possuem características de pega e endurecimento.

A química do concreto é essencialmente a química da reação entre o cimento portand e


a água..... Em qualquer reação química os principais pontos de interesse são as
transformações de matéria, as variações de energia, e a velocidade e reação. Esses
três aspectos de uma reação tem grande importância prática par o usuário do CP. O
conhecimento das substâncias formadas quando o CP reage é importante, pois o
cimento em si mesmo não é um material cimentante; os seus produtos de hidratação
sim, tem propriedades aglomerantes. O conhecimento da quantidade de calor liberado
é importante porque o Calor é algumas vezes favorável e outras vezes é
desfavorável..... o conhecimento da velocidade de reação é importantes, porque
determina o tempo de pega e de endurecimento. A reação inicial deve ser lenta o
suficiente pra permitir o lançamento do concreto na forma. Por outro lado, após o
lançamento d concreto é sempre desejável um rápido endurecimento.

Uma vez que o CP é composto de uma mistura heterogenia de vários compostos , o


processo de hidratação consiste na ocorrência de reações simultâneas dos compostos
anidros com água.Entretanto, todo os compostos não hidratam a mesma velocidade.Os
aluminatos são conhecidos por hidratarem muito rapidamente do que os silicatos. Na
verdade, o enrijecimento ( perda de consistência) e a pega ( solidificação)
características da pasta do CP, são amplamente determinadas por reações de
hidratação envolvendo os aluminatos.

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4) PRODUÇÃO CIMENTO

O cimento é produzido moendo-se o clínquer produzido no forno, com o gesso.


É permitido também a adição de calcário e escória de alto forno (fabricação de ferro
gusa) em teores determinados de acordo com o tipo de cimento a ser produzido.

O Cimento Portland de alta resistência inicial (ARI) - NBR 5733, o cimento


portland branco, o cimento portland de moderada resistência aos sulfatos e moderado
calor de hidratação (MRS) e o cimento portland de alta resistência a sulfatos (ARS) –
NBR 5737, não recebem outros aditivos, a não ser o gesso. Portanto, são feito de
clínquer + gesso. O gesso é destinado ao controle do tempo de pega do cimento, para
propiciar o manuseio ao adicionar água.O teor de gesso varia em torno de 3% no
cimento.

O cimento portland de alto forno – NBR 5735, além de gesso, recebe 25 a 65%
de escória.

Cimento portland pozolânico – NBR 5736, recebe além de gesso, a adição de material
pozolânico (argila calcinada ou pozolana natural), nos seguintes teores: de 10 a 40%
para cimento tipo 25 Mpa e de 10 a 30% para tipo 32 Mpa.

Para o cimento portland comum – NBR 5732, é permitida a adição de escória


granulada de alto forno num teor de até 10%.

O clínquer com seus aditivos mencionados, passam ao moinho para a moagem


final, onde devem ser asseguradas granulometrias convenientes para qualidade do
cimento.Após moído o cimento é transportado para silos de estocagem, onde são
extraído e ensacados em ensacadeiras automáticas em sacos de 50 ou 25 Kg.

a) HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

A composição do cimento portland comum pode ser apresentada nas faixas


abaixo:

3CaO.SiO2 → 18 a 66%

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2CaO.SiO2 → 11 a 53%

3CaO.Al2O3 → 2 a 20%

4CaO.Al2O3.Fe2O3 → 4 a 14%

COMPOSIÇÃO QUÍMICA %
CaO 58,9 – 66,8
SiO2 19,0 – 24,2
Al2O3 3,9 – 7,3
Fe2O3 1,8 – 5,0
MgO 0,8 – 6,0
SO3 0,9 – 3,0

Influência de cada componente no cimento referente às resistências a compressão:

 até 3 dias – é assegurada a resistência pela hidratação dos aluminatos e


silicatos tricálcicos (3CaO.Al2O3 e 3CaO.SiO2);
 até os 7 dias – praticamente a resistência é assegurada pelo aumento da
hidratação de 3CaO.SiO2;

 até os 28 dias – continua a hidratação do 3CaO.SiO 2 responsável pelo


aumento de resistência, com pequena contribuição do 2CaO.SiO2;

 acima de 28 dias – o aumento da resistência passa a ser devido à hidratação


de 2CaO.SiO2.

b) REAÇÕES QUÍMICAS

Os compostos anidros do cimento portland reagem com a água, por hidrólise,


dando origem a numerosos compostos hidratados. Em forma abreviada são indicadas
algumas das principais reações de hidratação:

b.1) O 3CaO.Al2O3 é o primeiro a reagir, da seguinte forma:

3CaO.Al2O3 + CaO + 12H2O → Al2O3 . 4CaO . 12H2O

b.2) O 3CaO.SiO2 reage a seguir:

3CaO.SiO2 + 4,5H2O → SiO2 . CaO . 2,5H2O + 2Ca(OH)2

2[3CaO.SiO2 ]+ 6H → 3CaO.2SiO2 . 3H2 + 3Ca(OH)2

b.3) O 2CaO.SiO2 reage muito mais tarde, do seguinte modo:

2CaO.SiO2 + 3,5H2O → SiO2 . CaO . 2,5H2O + Ca(OH)2


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2[2CaO . SiO2] + 3H2O → 3CaO . 2SiO2 . 4H + Ca(OH)2

Os silicatos de cálcio anidros dão origem a silicatos monocálcicos hidratados e ao


hidróxido de cálcio, que cristaliza em escamas hexagonais, dando origem à portlandita.
O silicato de cálcio hidratado apresenta-se com semelhança ao mineral denominado
tobermorita e como se parece com um gel é denominado gel de tobermorita.Porém a
composição do silicato hidratado depende da concentração em cal da solução em que
ele está em contato.

b.4) Reação de retardo do endurecimento - utilizando gesso

2[3CaO.Al2O3 ]+ CaSO4 . 2H2O → 3CaO . 2Al2O3 . 3CaSO4 . 31H2O (etringita)

3CaO.Al2O3 + CaSO4 . 2H2O → 3CaO . Al2O3 . CaSO4 .12H2O (trisulfoaluminato


cálcico hidratado)

c) TIPOS DE CIMENTO MAIS COMUNS

TIPO DE CIMENTO RESISTÊNCIA AAPLICAÇÃO


COMPRESSÃO (Mpa)
3 dias 7 dias 28 dias
CPIIF32– cimento portland 10 20 32 Aplica-se a obras diversas,
comum concreto simples, concreto
armado, não sendo utilizado
para desenformas rápidas e
para uso em águas marinhas.
CPIIF40 – cimento portland 14 24 40 Utilizado para desenformas
rápidas, e resistências
mecânicas maiores em tempo
menor. Usando também na
fabricação de pré-moldados:
telhas, caixas de água etc.
Seu emprego é generalizado
em obras de concreto simples
e concreto armado, além
disso, é indicado em concreto
10 18 32 exposto a águas agressivas
como água do mar e
AF 32 – cimento de alto sulfatadas, dentro de certos
forno limites.
Seu emprego é generalizado
não havendo contra-indicação
desde que respeitadas suas
peculiaridades como às
POZ 32 – cimento portland 10 18 32 menores resistências nos
pozolânico primeiros dias.
CP ARI – cimento portland 24 h 3dias 7 dias É especialmente empregado
de Alta Resistência Inicial 11 22 31 quando necessita-se
desenforma rápida.

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ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

TIPOS DE
CIMENTO Clínquer Escória Materiais
Pozolana
PORTLAND + Gesso Alto Forno Carbonáticos
25 100 0
CP I32
NBR 5732
CPI- S 40 95 - 99 1-5
CP II - E25 56 - 946 - 34 0 - 10
CP II - Z32 76 - 94 6 - 14 0 - 10NBR 11578
CP II - F 40 90 - 94 6 - 10
25
CP III 32 25 - 65 35 - 70 0 0-5 NBR 5735
40
25 45 - 85 0 15 - 50 0-5 NBR 5736
CP IV
32
CP V - ARI . 95 - 100 0 0 0-5 NBR 5733
CP V - ARI - RS 95 - 100 * * 0-5 NBR 5737

* CP V-ARI-RS admite adição de escória ou material pozolânico, porém a NBR-5737


(Cimentos Portland resistentes a sulfatos) não fixa limites.

CP I Cimento Portland Comum


CP I - S Cimento Portland Comum com adição
CP II - E Cimento Portland Composto com Escória de Alto Forno
CP II - Z Cimento Portland Composto com Pozolana
CP II - F Cimento Portland Composto com Filler (Calcário)
CP III Cimento Portland de Alto Forno
CP IV Cimento Portland Pozolânico
CP V - ARI Cimento Portland Alta Resistência Inicial
CP V - ARI - RS Cimento Portland Alta Resistência Inicial e Resistente a Sulfatos

EXIGÊNCIAS QUÍMICAS

Resíduo Insolúvel Perda ao Fogo MgO SO3 CO2


Tipos
% % % % %
CP I < 1,0 < 2,0 < 1,0
< 6,5 < 4,0
CP I-S < 5,0 < 4,5 < 3,0
CP II - E < 2,5
CP II - Z < 16,0 < 6,5 < 6,5 < 4,0 < 5,0
CP II - F < 2,5
CP III < 1,5 < 4,5 --- < 4,0 < 3,0

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CP IV --- < 4,5 < 6,5 < 4,0 < 3,0
CP V - ARI < 1,0 < 4,5 < 6,5 ** < 3,0
CP V - ARI - RS --- < 4,5 < 6,5 ** < 3,0

* * < 3,5% para C3A < 8,0% e < 4,5% para C3A > 8,0%

5) DICAS

Cimento não é como vinho (quanto mais velho melhor).


Estoques de cimento devem ser dimensionados de tal forma que o prazo de validade
do cimento não seja ultrapassado. A norma brasileira estipula a validade do cimento
em 90 dias, no entanto a maior parte dos fabricantes adota prazo de validade inferior,
respeitando as condições climáticas de cada região, garantindo assim a qualidade do
cimento.

Observe no ato da aquisição do cimento.


Os sacos recebidos não devem estar úmidos, ou com aparência que já foram
molhados, aspectos de papeis enrugados; sacos não devem estar compactados ou
endurecidos.

CONTAMINAÇÃO NO CIMENTO I -Areia, cal, outros tipos de cimento e sujeiras são


os contaminantes mais frequentes do cimento. Isto se dá normalmente por manuseio
inadequado ou acidental dos sacos com conseqüente rasgamento e contaminação do
produto.

Comtaminação no cimentoII- Contaminação em caminhões que transportam


cargas diversas como cereais, produtos químicos, deve-se sempre observar se o
cimento não está com aspecto, cor, cheiro ou outra característica estranha ao produto.

Contaminação no cimento III- não utilize cimento contaminado. Pequenas


quantidades deverão ser descartadas. Quando se tratar de grandes quantidades,
deverá ser contactada a Assessoria Técnica do fabricante, que indicará as medidas
necessárias.

"Pedras" dentro dos sacos de cimento. Não devem existir pedras. Isto indica que o
cimento absorveu umidade e encontra-se hidratado. Este cimento não deverá ser
utilizado pois sua qualidade está alterada.

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Açúcar ou sal no cimento. Muitas vezes vemos pedreiros ou outros usuários do
cimento adicionando açúcar ou sal no cimento. Esta prática, transmitida de gerações
para gerações visa alterar o tempo de pega do cimento, ou seja aumentar ou diminuir
o tempo de trabalhabilidade do cimento após misturado com a água.

Sal no cimento.O NaCl (cloreto de sódio) ou sal de cozinha como é popularmente


conhecido quando adicionado ao cimento faz com que o tempo de pega diminua, isto é
o início do endurecimento é mais rápido.

CUIDADO ! Não adicione sal ao cimento ! Sem orientação segura, a adição de sal
também poderá provocar corrosão na armadura bem como outros danos caso não
sejam tomados os devidos cuidados.

Não compre pela cor do cimento. A cor do cimento está relacionada com a origem
de suas matérias primas e adições não tendo nenhuma influência na qualidade do
produto. A cor pode variar de tonalidade mesmo em um mesmo tipo de cimento; de
um cinza mais claro para um mais escuro e até mesmo um cinza esverdeado ou
puxando para o marrom.

6) MANUSEIO

Quais são os cuidados que devemos tomar ao armazenar os sacos de


cimento? Empilhar no máximo 10 sacos, evitando assim compactação do cimento no
saco;Não colocar os sacos diretamente no piso, utilizando para isso um estrado de
madeira; Quando o piso for impermeabilizado os sacos poderão ser colocados
sobre lona plástica;

Os sacos de cimento podem estar encostados em paredes ou tetos?


Não. Recomenda-se deixar um espaçamento, garantindo assim que os sacos não
absorvam a umidade existente na parede.

As pilhas de sacos de cimento podem ser feitas em qualquer lugar?


Não. Devem ser feitas em lugares cobertos protegidos das intempéries, evitando-
se lugares abertos, sujeito a empoçamento, goteiras, locais úmidos.

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Exemplo correto de empilhamento

Como deverão ser dispostos os sacos num depósito ?

Os sacos de cimento deverão ser dispostos em forma de lotes, de tal maneira que os
cimentos mais antigos sejam comercializados antes dos cimentos mais novos;Também
se faz necessário a identificação dos lotes de diferentes tipos e marcas de cimento para
que não sejam misturados;A adoção de lotes identificados com data, tipo e marca
facilitam a inspeção e controle do estoque.

O transporte do cimento altera sua qualidade?

Não, no entanto algumas regras básicas devem ser observadas:Os caminhões deverão
estar em boas condições evitando-se assim rasgamento dos sacos ou incidência de
chuva na carga; Os sacos deverão estar cobertos por lonas e estas em boas condições;

Por que o cimento as vezes pode chegar quente no depósito ?


Porque na moagem de cimento o calor produzido, pelo atrito no interior do moinho,
aquece o cimento.

Podemos utilizar cimento quente ?


Não. Como fica difícil medir a temperatura do cimento nas obras, recomenda-se
de possíveis danos a saúde.

Existe mais cimento nos sacos maiores ou com mais folhas de papel ?
Não. Os pesos líquidos dos sacos de cimento são : 50 Kg ou 25 Kg;O tamanho do
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saco bem como o número de folhas de papel não implica na quantidade de cimento
existente. A Norma Brasileira permite a variação menor ou igual a 2% no peso do saco,
significando que um saco poderá conter no mínimo 49 Kg e nomáximo51Kg.Caso o
peso médio de uma pesagem de 30 sacos pertencentes a um lote seja inferior a 50 Kg
o lote deverá ser rejeitado.

Obs.: Entende-se por Lote a quantidade máxima de 30t, referente ao cimento oriundo
do mesmo produtor, entregue na mesma data e mantido nas mesmas condições de
armazenamento.

NOTAS DA ABCP (Associação brasileira de Normas Técnicas)

O primeiro cimento portland lançado no mercado brasileiro foi o cimento


comum, que corresponde atualmente ao CP I - CIMENTO PORTLAND
COMUM (EB 1/ NBR 5732), um tipo de cimento portland sem quaisquer
adições além do gesso (utilizado como retardador da pega). Ele acabou
sendo considerado na maioria das aplicações usuais como termo de
referência para comparação com as características e propriedades dos
tipos de cimento que surgiram posteriormente. Foi a partir do amplo
domínio científico e tecnológico sobre o cimento portland comum que se
pôde desenvolver outros tipos de cimento, com o objetivo inicial de
atender a casos especiais. Com o tempo verificou-se que alguns desses
cimentos, inicialmente tidos como especiais, tinham desempenho
equivalente ao do cimento portland comum original, atendendo
plenamente às necessidades da maioria das aplicações usuais e
apresentando, em muitos casos, certas vantagens adicionais. A partir
dos resultados dessas conquistas e a exemplo de países
tecnologicamente mais avançados, como os da União Européia, surgiu
no mercado brasileiro em 1991 um novo tipo de cimento portland
composto, cuja composição é intermediária entre os cimentos portland
comuns e os cimentos portland com adições (alto-forno e pozolânico),
estes últimos já disponíveis há algumas décadas.

O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação de


cimento motivou mundialmente a busca de medidas para reduzir o
consumo energético. Uma das alternativas de sucesso foi o uso de
escórias granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos na composição
dos chamados CP III - CIMENTO PORTLAND DE ALTO-FORNO e CP
IV - CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO respectivamente.

O cimento portland de alta resistência inicial (CP V - ARI) tem a


peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros dias da
aplicação. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido

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pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na
produção do clinquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, de
modo que, ao reagir com a água, ele adquira elevadas resistências, com
maior velocidade.

Os cimentos portland resistentes aos sulfatos CP RS- são aqueles -


como o próprio nome diz - que têm a propriedade de oferecer resistência
aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de
esgotos de águas servidas ou industriais, na água do mar e em alguns
tipos de solos. De acordo coma norma NBR 5737, quaisquer um dos
cinco tipos básicos (CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI) podem ser
considerados resistentes aos sulfatos, desde que obedeçam a pelo
menos uma das seguintes condições:

• teor de aluminato tricálcico (C3A) do clinquer e teor de adições


carbonáticas de, no máximo, 8% e 5% em massa, respectivamente.
• cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de
escória granulada de alto-forno, em massa.
• cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de
material pozolânico, em massa.
• cimento que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa
duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.

No primeiro e no último caso o cimento deve atender ainda a uma das


normas NBR 5732, 5733, 5735, 5736 e 11578. Se o cimento original for
o portland de alta resistência inicial (NBR 5733), admite-se a adição de
escória granulada de alto-forno ou materiais pozolânicos, para os fins
específicos da NBR 5737.

O CIMENTO PORTLAND BRANCO- CPB é um tipo de cimento que se


diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida a partir
de matérias-primas com baixo teores de óxido de ferro e manganês e
por condições especiais durante a fabricação, especialmente com
relação ao resfriamento e à moagem do produto.

No Brasil o cimento portland branco é regulamentado pela Norma NBR


12989, sendo classificado em dois subtipos: cimento portland branco
estrutural e cimento portland branco não estrutural. é aplicado em
concretos brancos para fins arquitetônicos, possuindo as classes de
resistência 25, 32 e 40, similares às dos é um tipo de cimento que se
diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida a partir
de matérias-primas com baixo teores de óxido de ferro e manganês e
por condições especiais durante a fabricação, especialmente com
relação ao resfriamento e à moagem do produto.

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No Brasil o cimento portland branco é regulamentado pela Norma NBR
12989, sendo classificado em dois subtipos: cimento portland branco
estrutural e cimento portland branco não estrutural.

O cimento portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos


para fins arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40,
similares às dos demais tipos de cimento. Já o cimento portland branco
não estrutural não tem indicações de classe e é aplicado, por exemplo,
no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto
é, em aplicações não estruturais, sendo esse aspecto ressaltado na
sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor.

A influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos


As influências dos tipos de cimento nas argamassas e concretos são
relativas, podendo-se ampliar ou reduzir seu efeito através do aumento
ou diminuição da quantidade de seus componentes, sobretudo a água e
o cimento. As características dos demais componentes, que são
principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó-de-pedra, etc.),
também poderão alterar o grau de influência, sobretudo se contiverem
matérias orgânicas (folhas, raízes, etc.). Finalmente, pode-se usar
aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de
outras, quando desejado ou necessário.

Tudo isso leva à conclusão de que é necessário estudar a dosagem


ideal dos componentes das argamassas e concretos a partir do tipo
de cimento escolhido ou disponível na praça, de forma a estabelecer
uma composição que dê o melhor resultado ao menor custo. A
dosagem deve obedecer a métodos racionais comprovados na
prática e que respeitem as normas técnicas aplicáveis e o uso dos
aditivos deve seguir as instruções do seu fabricante. Além disso, é
fundamental fazer corretamente o adensamento e a cura das
argamassas e dos concretos. O adensamento e a cura mal feitos são
as principais causas de defeitos e problemas que surgem nas
argamassas e nos concretos, como baixa resistência, as trincas e
fissuras, o corrosão da armadura etc. O bom adensamento é obtido
por vibração adequada. O principal cuidado que se deve tomar para
obter uma cura correta é manter as argamassas e os concretos
úmidos após a pega, molhando-os com uma mangueira ou com um
regador, ou então cobrindo-os com sacos molhados (de aniagem ou
do próprio cimento), ou até colocando tábuas ou chapas de madeira
molhadas sobre a superfície, de modo a impedir a evaporação da
água por ação do vento e do calor do sol durante um período
mínimo de sete dias.

Armazenamento dos sacos de cimento

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O cimento é um produto perecível, portanto é preciso atentar para os
cuidados necessários à sua conservação, pelo maior tempo possível, no
depósito ou no canteiro de obras. O cimento é embalado em sacos de
papel kraft de múltiplas folhas. Trata-se de uma embalagem usada no
mundo inteiro, para proteger o cimento da umidade e do manuseio no
transporte, ao menor preço para o consumidor. Além disso, o saco de
papel é o único que permite o enchimento com material ainda bastante
aquecido, por ensacadeiras automáticas imprescindíveis ao atendimento
do fluxo de produção (ao contrário de outros tipos de embalagem já
testados, como a de plástico). Mas, o saco de papel protege pouco o
cimento nele contido da ação direta da água. Se o cimento entrar em
contato com a água na estocagem, ele vai empredrar ou endurecer
antes do tempo, inviabilizando sua utilização na obra ou fábrica de pré-
moldados e artefatos de cimento.

A água é o maior aliado do cimento na hora de confeccionar as


argamassa e os concretos. Mas é o seu maior inimigo antes disso.
Portanto, é preciso evitar a todo custo que o cimento estocado entre em
contato com a água. A água não vem só da chuva, de uma torneira ou
de um cano furado; também se encontra, sob forma de umidade, no ar,
na terra, no chão e nas paredes. Por isso, o cimento deve ser estocado
em local seco, coberto e fechado de modo a protegê-lo da chuva, bem
como afastado do chão, do piso e das paredes externas ou úmidas,
longe de tanques, torneiras e encanamentos, ou pelo menos separados
deles.

Recomenda-se iniciar a pilha de cimento sobre um tablado de madeira,


montado a pelo menos 30 cm do chão ou piso e não formar pilhas
maiores do que 10 sacos, se o cimento for ficar estocado por mais de
quinze dias. Quanto maior a pilha, maior o peso sobre os primeiros sacos
da pilha. Isso faz com que seus grãos sejam de tal forma comprimidos
que o cimento contido nesses sacos fique quase endurecido, sendo
necessário afofá-lo de novo, antes do uso, o que pode acabar levando ao
rompimento do saco e à perda de boa parte do material. A pilha
recomendada de 10 sacos também facilita a contagem, no hora da
entrega e no controle dos estoques. É recomendável utilizar primeiro o
cimento estocado há mais tempo, deixando o que chegar por último
para o fim, o que evita que um lote fique estocado por tempo excessivo,
já que o cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses, no
máximo, a partir da data de sua fabricação

A fabricação do cimento processa-se rapidamente. O clinquer de


cimento portland sai do forno a cerca de 80ºC, indo diretamente à
moagem, ao ensacamento e à expedição, podendo, portanto, chegar à
obra ou depósito com temperatura de até 60 ºC. Não é recomendável
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usar o cimento quente, pois isso poderá afetar a trabalhabilidade da
argamassa ou do concreto com ele confeccionados. Deve-se deixá-lo
descansar até atingir a temperatura ambiente e, para isso, recomenda-
se estocá-lo em pilhas menores, de 5 sacos, deixando um espaço entre
elas para favorecer a circulação de ar, o que fará com que eles se
resfriem mais rapidamente. Nas regiões de clima frio a temperatura
ambiente pode ser tão baixa que ocasionará um retardamento do início
de pega. Para que isso não ocorra, convém estocar o cimento em locais
protegidos de temperaturas abaixo de 12 ºC.

Tomados todos os cuidados na estocagem adequada do cimento para


alongar ao máximo sua vida útil, ainda assim alguns sacos de cimento
podem se estragar. Às vezes, o empedramento é apenas superficial. Se
esse sacos forem tombados sobre uma superfície dura e voltarem a se
afofar, ou se for possível esfarelar os torrões neles contidos entre os
dedos, o cimento desses sacos ainda se prestará ao uso normal. Caso
contrário, ainda se pode tentar aproveitar parte do cimento, peneirando-
o. O pó que passa numa peneira de malha de 5 mm (peneira de feijão)
pode ser utilizado em aplicações de menor responsabilidade, tais como
pisos, contrapisos e calçadas, mas não deve ser utilizado em peças
estruturais, já que sua resistência ficou comprometida, pois parte dele já
teve sua resistência comprometida. Enfim, observa-se que é
fundamental a estocagem correta, pois não apenas há o risco de perder-
se parte do cimento, como também acaba-se reduzindo a resistência
final do cimento que não chegou a estragar.

TIPOS DE CIMENTO –( SEGUNDO O PROF: KUMAR MEHTA)

 CIMENTO SUPERSULFATADO- é obtido pela moagem conjunta de


80% a 85% de escória granulada de alto forno com 10% a 15% de
sulfato de cálcio na forma de gesso totalmente desidratado ou
anidrita e até 5% de cliquer de CP. Estes cimentos devem ser
armazenados em locais bem secos para não se deteriorar
rapidamente. È muito usado na Bélgica, na França e antes
fabricado na Alemanha no reino unido em sua especificação, mas
devido as dificuldades de fabricação não é mais produzido. È muito
resistente a água do mar e pode suportar as altas concentrações
de sulfatos normalmente encontradas em água subterrâneas e é
também resistente aos óleos e ácidos húmicos, e não se
deterioram em contato com soluções fraca de ácidos minerais com
pH de até 3,5. Por essa razão, é empregado na construção de
esgotos e em solos contaminados, embora se tenha argumentado
que este cimento é menos resistente que os CP resistente aos
sulfatos em concentrações de sulfatos maiores que 1% com
pequeno calor de hidratação é apropriado para construções de
concreto massa, mas se deve tomar cuidado em tempo frio porque
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a velocidade de endurecimento é consideravelmente reduzida as
baixas temperaturas. Sua velocidade de endurecimento aumenta
até cerca de 50◦ C, mas acima seu comportamento é considerado
anômalo. Não se deve misturar com o CP, pois a quantidade de cal
liberada durante a hidratação pode interferir na reação entre a
escória e o sulfato de cálcio. È fundamental uma cura com
molhagem durante, no mínimo 4 dias depois da execução, pois
uma secagem prematura resulta ma camada superficial friável o
pulverulenta ,principalmente em tempo quente, mas a
profundidade dessa camada não aumenta com o tempo. Ele
combina quimicamente mais com a água do que é necessário para
o CP, devendo-se então fazer concretos com relação A/C menores
que 0,4. Observou-se que a redução da resistência com o aumento
da relação A/C é menor do que para os outros cimentos, mas como
o aumento inicial de resistência depende do tipo de escoria usada
na fabricação do cimento, é recomendável determinar as
características próprias do cimento que vai ser utilizado.
 CIMENTO POZOLÂNICOS- as pozolanas sendo materiais
hidráulicos, latentes são sempre usados juntamente com o CP. Os
dois materiais podem ser moídos conjuntamente ou misturados.
Algumas vezes podem ser misturados na betoneira. Assim as
possibilidades são semelhantes ao caso da escória granulada de
alto forno. Sem dúvidas a pozolana usada na maior proporção da
classe F ( cinza volante proveniente do carvão betuminoso). Assim
como CP de alto forno, o pozolânico tem baixa resistência aos 7
dia (mínimo de 12 Mpa) mas também aos 28 dias ( 22,5 Mpa). A
vantagem concomitante e o baixo desprendimento de calor, de
modo que, o cimento pozolânico é um cimento de baixo teor de
hidratação. Além disso, o cimento pozolânico tem alguma
resistência ao ataque por sulfatos e por ácidos fracos.

 CIMENTO BACTERCIDA- è um CP moído conjuntamente com um


agente bactericida que impede a fermentação biológica. Essa ação
bactericida é encontrada em pisos de concretos de instalações de
processamento de alimentos onde a lixiviação o cimento por
ácidos é seguida por fermentação causada por bactérias na
presença de umidade. Os cimentos bactericidas podem também
ser usados com bom resultado em piscina de natação e outras
onde podem estar presentes bactérias e fungos.

 CIMENTO HIDRÓFUGO- que se deteriora muito pouco durante


armazenamento em condições desfavoráveis. Este cimento é
obtido moendo conjuntamente com o CP com 0,1% a 0,4% de
ácido oléico. Também podem se usados ácidos esteárico ou penta
clorofenol. Estas adições aumentam a moabilidade do clinquer,
provavelmente devido as forças eletrostáticas resultantes da
22
orientação polar das moléculas ácidas na superfície das partículas
de cimento. O acido oléico reage com os alcalis do cimento
formando oleatos de sódio e de cálcio, que formam espuma
resultando incorporação de ar. Quando esse efeito é indesejável,
deve-se adicionar durante a moagem um agente de ar, como o tri-
n-fosfato de butila. Com resistências iniciais baixa, e tem cheiro de
ranço. Para o manuseio apresenta mais fluidez do que os outros
cimentos portland.

 CIMENTO NATURAL- é obtido pela calcinação e moagem de um


mineral denominado pedra de cimento, que e um cálcario argiloso
com até 25% de argila. O cimento resultante é semelhante ao CP e
é, na realidade, um intermediário entre o CP e a cal hidraúlica.
Como o cimento natural é calcinado a temperaturas baixas para
sinterização e praticamente não contem C3S e é do tipo
endurecimento lento. O cimento natural tem composição um tanto
variável, pois é impossível o ajustamento das proporções por
mistura. Por esse motivo e por razões econômicas, atualmente os
cimentos naturais são raramente usados.

 CIMENTO PARA POÇOS DE PETRÓLEO- Constitui um tipo de


cimento portland de aplicação bastante específica, qual seja a
cimentação de poços petrolíferos. O consumo desse tipo de
cimento é pouco expressivo quando comparado ao de outros tipos
de cimentos normalizados no País. O cimento para poços
petrolíferos (CPP) é regulamentado pela NBR 9831 e na sua
composição não se observam outros componentes além do
clínquer e do gesso para retardar o tempo de pega. No processo
de fabricação do cimento para poços petrolífero são tomadas
precauções para garantir que o produto conserve as propriedades
reológicas (plasticidade) necessárias nas condições de pressão e
temperatura elevadas presentes a grandes profundidades, durante
a aplicação nos poços petrolíferos. È um produto altamente
especializado, usado para graute ou calda para ser bombeada a
profundidade de até milhares de metros da crosta terrestre onde a
temperatura é maior do que 150◦ C e a pressão pode atingir
100Mpa. Estes valores são típicos para cerca de 5.000metros de
profundidade, mas já foram feitos e grauteados furos de
exploração com profundidade de até 10.000 metros. Os cimentos
para serem usados em grauteamento nestas condições não devem
dar pega ante de chegar a grande distâncias, pois, devem ter um
endurecimento muito rápido para permitir a retomada das
operações de perfuração.Também é necessária resistência ao
sulfatos. Em essência os cimentos para poços de petróleo devem
atender s seguintes condições especiais:

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 Finura adequada (para reter uma grande quantidade de água)

 Conter retardadores ou aceleradores

 Conter redutores de atrito ( para melhorar fluidez)

 Conter adições leves para redução da densidade do graute e


adições pesadas.

 Conter fumo de sílica (para aumentar a resistência a altas


temperaturas)

1- AGLOMERANTES ESPECIAIS
CIMENTO SOREL- os cimentos de oxicloretos comumente conhecidos
pelo nome de cimento sorel, são preparados por misturas de magnésia
calcinada com cloreto de zinco e óxidos de zinco com cloreto de
magnésia. A magnésia calcinada, finamente pulverizada , é misturada
com o agregado a ser cimentado ,grão de quartzo, mármore, areia ou
mesmo abrasivos. Feita a mistura a seco, na proporção conveniente , o
cloreto de magnésio, é adicionado em quantidades necessárias para
obter-se uma argamassa trabalhável. Esse cimento dá pega em tempo
inferior a 24 horas, dependendo das proporções dos elementos
constituintes, e endurece completamente antes de quatro meses. O
material resultante é especialmente duro e resiste muito bem à abrasão.
Sofre, entretanto, a ação da água, deteriorando-se quando
repetidamente molhado.

CIMENTOS REISTENTES A AÇÃO DOS ÁCIDOS- de modo geral, os


aglomerantes usuais utilizados em construção têm comportamento
satisfatório em meio alcalino, não resistindo , porém ao ataque de meios
ácidos. Conseqüentemente ,o interesse despertado pelo conhecimento
de aglomerantes resistentes ação dos ácidos é sempre grande quando o
construtor enfrenta o problema de executar estruturas ou revestimentos
sujeitos á ação do meio com PH baixo. De um modo geral, os
aglomerantes resistentes a ação do ácido são produtos orgânicos,
usualmente resinas e plástico , e entre eles se podem apontar as resinas
furan, as resinas fenólicas, resinas epóxi etc.

a) Furan- derivam do composto orgânico C4 H4 0, e são produtos de


excepcionais qualidades de resistência a uma larga variedade de

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agentes corrosivos. Não resistem, porém, ao ataque de ácido nítrico,
ácido sulfúrico concentrado,ácido crômico e cloro. São conhecidos
dois componentes , um pó e um líquido, que se misturam no local do
emprego. As proporções da mistura são indicadas pelos fabricantes,
mas normalmente são duas partes de pó para uma parte de líquido.
Um produto típico dessa classe dá pega em uma hora,
aproximadamente, e endurece completamente após seis dias. È
aplicado em mistura com material inerte, sob a forma de argamassa,
utilizando-se geralmente carvão pulverizado.
b) Cimentos fenólicos- são semelhantes aos cimentos de resina furan.
Seu comportamento não é satisfatório, em meio alcalino.
c) Resina epóxi- também deriva do fenol. Suas propriedades físicas e
químicas se assemelham ás dos fenólicos e resina furan. Tem
excepcionais propriedades de adesão, sendo também utilizados
para reparações de concreto danificado, por permitirem perfeita
ligação entre o concreto novo e concreto velho.
d) Enxofre- o enxofre fundido é utilizado satisfatoriamente como
aglomerante resistente a ácidos. Não é usado em misturas com
materiais inertes.
e) Abaixo alguns valores que caracterizam os cimentos especiais

Furan Fenólico Enxofre c/ Epóxi


c/carvão c/carvão sílica c/carvão
Resistência 8,5 9 4,5 11
a tração
(MPa)
Resistência 100 10 42 110
a com
pressão
(MPa)
Densidade 1,4 1,4 2,2 1,4
Coeficiente 11 11 14 11
de dilatação
(◦c-1 x 10-6
Adesão ao 3,5 2,8 2,8 3,5
tijolo
(MPa)190
Máxima 190 190 95 95
25
temperatura
◦C

***********************************************************************
**

26