BAB III

SISTEM PROSES

Proses pembuatan semen PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant

11 ini secara garis besar melibatkan beberapa unit proses, adalah sebagai

berikut :

1. Unit Penambangan (Mining Unit)

2. Unit Produksi (Production Unit)

a. Raw Mill Unit

b. Burning Section

c. Finish Mill Section

d. Coal Mill Unit

3. Packing Unit

Gambar__. Skema Proses Pembuatan Semen

3.1. Mining Unit

Mining unit merupakan unit yang bertugas untuk mempersiapkan

bahan baku dalam pembuatan semen. Proses persiapan bahan baku ini

dilakukan oleh Mining Division yang meliputi tahapan penyediaan limestone,

sandy clay, silica sand, pyrite cinder, gypsum dan bahan additif lainnya.

Penyediaan bahan baku limestone dan sandyclay tersebut diperoleh dari hasil

penambangan yang berada di daerah perbukitan sedangkan bahan baku silika,

pasir besi dan gypsum didatangkan dari luar pabrik atau selain dari hasil

tambang juga digunakan limbah dari pabrik sebagai contoh fly ash hasil

pembakaran dari coal/batu bara.

3.1.1 . Penambangan Batu Kapur (Limestone)

Kebutuhan batu kapur di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk mencapai

55.000 ton/hari. Penyediaan bahan baku limestone tersebut diperoleh dari hasil

penambangan yang berada di daerah perbukitan yaitu di Quarry D 7 km dari areal

pabrik.

Kegiatan penambangan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dilakukan

beberapa tahapan kerja yaitu sebagai berikut :

Gambar___. Skema Kerja Unit Mining

 3.1.2 . Penambangan Tanah Liat

Kebutuhan tanah liat PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk adalah

8.000 ton/hari yang didapat dari pertambangan di daerah Hambalang yang

jaraknya 5 km dari areal pabrik. Kegiatan penambangan PT Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk dilakukan beberapa tahapan kerja yaitu sebagai berikut :

Gambar___. Skema Kerja Unit Mining

3.1.3 . Pengadaan Pasir Besi, Silika dan Gypsum

Bahan adiktif perlu di tambahkan ke dalam semen sebagai bahan

pengkoreksi untuk memenuhi persyaratan produk dengan kualitas semen

yang baik. Bahan adiktif yang ditambahkan adalah pasir besi, silika dan

gypsum. Kebutuhan pasir besi dipenuhi dari PT. Aneka Tambang Cilacap dan

pasir silika di beli dari daerah Cibadak Sukabumi, sedangkan kebutuhan

gypsum di impor dari Taiwan, Jepang dan Australia. Gypsum digunakan

sebagai retarder (pengontrol setting time), pasir besi digunakan untuk

menambah kuat tekan dan silika digunakan untuk kuat tekan awal.

3.2. Production Unit

Production unit merupakan sistem proses yang bertugas untuk mengolah

bahan baku hingga menjadi produk yaitu semen. Pada unit ini terjadi proses
utama dalam pembuatan semen. Pada unit produksi sistem proses dibagi

menjadi 4 proses secara garis besar yaitu raw mill, coal mill, burning dan

finish mill

3.2.1. Raw Mill

Setelah melwati proses mining unit bahan baku yang diperoleh akan

diolah untuk mencapai standar yang ditentukan untuk di masukkan ke dalam

storage untuk di simpan sementara. Proses di raw mill section diawali dari

daerah storage bahan baku (raw material) meliputi storage batu kapur

(limestone), sandy clay serta bahan korektif pasir silika dan pasir besi. Bahan

baku Limestone merupakan yang paling banyak digunakan sehingga

limestone memiliki storage tersendiri. Sedangkan storage untuk sandy clay

digabungkan dengan storage pasir silika dan pasir besi.

Secara garis besar ada 4 proses di unit raw mill section sebelum bahan

baku menjadi raw meal, yaitu pengeringan (drying), pemisahan (separation),

penggilingan (grinding) dan homogenisasi (blending).

1. Pengeringan (drying)

Limestone disimpan di dalam longitudinal storage membentuk pile

(stockpile) dengan menggunakan stacker. Metode stacking yang digunakan

adalah metode cone shell, yaitu pile dibentuk dengan menumpuk material

pada satu cone dari satu posisi yang tetap. Ketika pile (tumpukan) konis sudah

penuh, penumpukan material pindah ke posisi lain yang berdekatan dengan

pile konis sebelumnya. Proses penumpukan material terus berlanjut dalam

arah longitudinal sampai stockpile penuh. Proses pengambilan limestone

dilakukan dengan menggunakan front reclaimer. Limestone selanjutnya jatuh

di atas belt conveyor dan langsung ditransportasikan ke plant untuk

dimasukkan ke dalam impact dryer. Di dalam impact dryer terdapat crusher

sehingga limestone yang masuk ke dalam impact dryer akan mengalami

proses pengeringan sekaligus penghancuran. Proses pengeringan di dalam

impact dryer berlangsung karena adanya pertukaran panas secara counter

current antara gas panas sisa pembakaran di suspension preheater dengan

material limestone. Material limetone dialirkan dari atas, sedangkan gas

panas dialirkan melalui duct dari bawah impact dryer. Pada impact dryer

terdapat double flap damper yang berfungsi mencegah terjadinya false air,

yaitu udara luar yang masuk ke dalam sistem yang dapat menyebabkan proses

pengeringan menjadi tidak optimal. Produk yang keluar dari impact dryer

selanjutnya akan dialirkan dengan menggunakan belt conveyor dan bucket

elevator untuk dimasukkan ke dalam hopper utama.

2. Penggilingan (grinding)

Setelah melewati hopper material akan di angkut ke weighing feeder

yang secara otomatis mengukur kecepatan dan mengatur seberapa banyak

umpan yang masuk. Setelah itu umpan angkat di angkut menggunakan belt

conveyor masuk ke dalam alat grinding yaitu Vertical Roller Mill. Proses

penggilingan (grinding) bertujuan untuk mereduksi ukuran bahan baku,

sehingga diperoleh material yang lebih halus dan luas permukaan yang lebih

besar sehingga akan meningkatkan keefektifan reaksi pembakaran di kiln,

serta untuk memperoleh campuran yang lebih homogen, selain penggilingan

juga terjadi proses pengeringan untuk mengurangi kadar air dalam bahan

baku dengan memanfaatkan gas panas sisa pembakaran di suspension

preheater yang dialirkan secara co-current, bahan yang dikeringkan dengan

udara panas dari suspension preheater dengan suhu 3000C.

Grinding di plant 11 menggunakan vertical roller mill, bahan baku

sbebelum masuk ke dalam grinding akan masuk ke metal detector untuk

memisahkan bahan yang mengandung logam. Bahan baku yang masuk raw

mill akan masuk ke meja bundar penggerak atau table, di atas meja penggerak

terdapat roller yang bergerak berfungsi untuk menggiling material. Proses

penggilingan terjadi karena material yang berada di atas meja yang berputar

cenderung bergerak ke arah tepi meja akibat gaya sentrifugal. Pada saat

melewati roller material akan tergilas akibat adanya gaya tekan dari roller

terhadap meja penggiling dan roller akan ikut berputar. Tekanan roller berasal

dari silinder hidrolik yang dipasang untuk setiap roller.

3. Pemisahan (separation)

Material yang telah digiling di meja penggiling akan terbawa oleh

udara panas dari suspension preheater dan isapan Electrostatic Precipitator

(EP) menuju separator dengan gaya sentrifugal. Material yang masih kasar

akan terlempar ke dinding separator dan jatuh kembali ke meja penggiling

sedangkan material yang sudah halus akan dihisap oleh Electrostatic

Precipitator.

Material yang terlempar dari meja penggiling akan dikumpulkan oleh

scrapper dan dijatuhkan ke dalam bucket elevator conveyor, material akan

dimasukkan kedalam separator dari atas dan dijatuhkan kembali ke dalam

meja penggilingan untuk kembali digiling.

Di dalam EP debu yang tidak tersaring akan langsung di buang ke

lingkungan, batas emisi debunya adalah 80 mg/m3 dan material halus yang di

tangkap EP akan di jatuhkan ke dalam rotary feeder kemudian oleh screw

conveyor dan air slide conveyor akan di bawa masuk ke dalam blending silo.

4. Homogenisasi (blending)

Proses homogenisasi sebenarnya sudah terjadi ketika material di

alirkan ke dari stacker dan reclaimer, crushing dan grinding. Raw meal yang
merupakan material halus keluaran dari cyclone yang ada di air separator

selanjutnya dialirkan ke dalam silo dengan menggunakan air slide. Silo raw

meal terdiri atas dua bagian, yaitu air blending silo dan storage silo. Raw meal

dari air slide akan masuk ke dalam air blending silo. Di dalam air blending

silo akan terjadi proses homogenisasi pada raw meal dengan menggunakan

udara yang dialirkan dengan kompresor sehingga raw material terfluidisasi

pada sepanjang air slide conveyor juga terjadi proses homogenisasi. Material

masuk melalui air slide yang kemudian disebar keenam buah saluran yang

berada di atas silo. Di dasar silo, material terfluidisasi oleh udara, masuk ke

dalam silo outlet secara bergantian dan secara otomatis dialirkan ke ruangan

blending. Material jatuh ke air slide dan dari bawah dialirkan udara yang

bertekanan tinggi sehingga matrial terangkat dan saling berhamburan hingga

terhomogenisasi.

Pada proses homogenisasi, raw meal mengalami pencampuran dan

perubahan komposisi. Proses ini berlangsung selama 1-2 jam. Setelah

komposisi raw meal sesuai dengan standar kualitas, raw meal disimpan ke

dalam storage silo dengan menggunakan air slide.

Gas panas yang keluar dari rotary dryer, impact dryer, raw mill dan

air separator akan mengalir melalui duct menuju electrostatic precipitator

(EP). Di EP akan terjadi proses pemisahan debu dengan gas sehingga gas

yang dibuang ke chimney dapat memenuhi baku mutu lingkungan. Debu

yang berasal dari dust collector dan debu yang berasal dari proses pemisahan

di EP selanjutnya dimasukkan ke dalam hopper. Dari hopper, debu dialirkan

dengan menggunakan screw conveyor dan bergabung dengan raw meal

masuk ke dalam silo. Adapun keuntungan tahapan ini adalah :

a) Mutu kinker lebih baik dan seragam

 b) Penghematan bahan bakar

c) Proses pembakaran lebih stabil dalam kurun waktu yang lama

d) Terjadinya coating (tepung baku yang meleleh, beraksi dan

melekat pada bata tahan api) sehingga bata tahan apinya dapat

bertahan lama.

Pada plant 11 terdapat dua buah blending silo dengan kapasitas

masing-masing 27.000 ton.

Standar kualitas raw meal ditentukan menggunakan modulus semen,

yaitu:

 LSF (Lime Saturation Factor)

LSF merupakan nilai yang menunjukkan perbandingan kadar CaO

efektif terhadap CaO maksimum teoritis yang dapat mengikat senyawa-

senyawa SiO2, Al2O3, dan Fe2O3 yang terkandung dalam meal. Sampel

diambil di air slide raw mill product setiap dua jam sekali. Perhitungan untuk

nilai LSF adalah :

100𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 =
2,8 𝑆𝑖𝑂2 + 1,8 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65 𝐹𝑒2 𝑂3

Pengaruh nilai LSF terhadap proses pembakaran dan kualitas semen

adalah sebagai berikut

Tabel 3.1 Pengaruh LSF di Unit Raw Mill

Pengaruh LSF terlalu tinggi Pengaruh LSF terlalu rendah

Bahan baku sulit untuk dibakar Tepung baku mudah dibakar,

pada kiln unit kebutuhan energi rendah

Kandungan CaO bebas akan Kadar CaO bebas rendah.

semakin meningkat (freelime)

Memperlambat waktu pengikatan

Sumber : Ira dan Zahra, 2013

 SM (Silica Modulus)

SM merupakan kadar silika yang terkandung dalam meal. SM dalam

meal harus berada diantara rentang 2,3-2,55%. Untuk mendapatkan nilai SM,

sampel diambil di air slide raw mill product setiap dua jam sekali.

Perhitungan untuk nilai SM adalah :

𝑆𝑖𝑂2
𝑆𝑀 =
𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3

Pengaruh nilai SM terhadap proses pembakaran dan kualitas semen

adalah sebagai berikut.

Tabel 3.2 Pengaruh SM di Unit Raw Mill

Pengaruh SM terlalu tinggi Pengaruh SM terlalu rendah

Bahan baku sulit untuk dibakar Bahan baku mudah dibakar

Fasa cair rendah Fasa cair tinggi

Kadar CaO bebas cenderung tinggi Membentuk ring coating

Sukar terbentuk coating pada kiln Terak berbentuk bola dan sulit

Merusak bata tahan api digiling

Sumber : Ira dan Zahra, 2013

 IM (Iron Modulus)

IM merupakan kadar iron yang terkandung dalam meal. IM dalam

meal harus berada diantara rentang 1,7-1,8%. Untuk mendapatkan nilai IM,

sampel diambil di air slide raw mill product setiap dua jam sekali.

Perhitungan untuk nilai IM adalah :

 𝐴𝑙2 𝑂3
𝐼𝑀 =
𝐹𝑒2 𝑂3

Tabel 3.3 Pengaruh IM di Unit Raw Mill

Pengaruh IM terlalu tinggi Pengaruh IM terlalu rendah

Bahan baku sulit untuk dibakar Viskositas fasa cair rendah

Viskositas fase cair pada temperatur Terak menjadi lengket dan

tetap akan naik membentuk bola besar (tanpa

Fase cair turun,sehingga hasil kiln adanya SiO2 bebas)

rendah

Sumber : Ira dan Zahra, 2013

Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk menjaga proses dalam

raw mill agar berjalan stabil adalah:

1) Temperatur Inlet Raw Mill

Temperatur inlet mill idealnya berada pada 250oC. Temperatur inlet

mill ini tidak boleh terlalu tinggi karena dapat menyebabkan kenaikan pada

temperatur inlet EP sehingga dapat mempengaruhi kinerja dari EP. Panas

untuk meningkatkan temperatur pada inlet raw mill didapatkan dari sisa panas

suspension preheater. Oleh karena itu, sebelum masuk ke dalam raw mill

dilakukan penurunan temperatur pada GCT (Gas Cooling Tower atau Gas

Conditioning Tower). Dalam GCT terdapat water spray yang berfungsi untuk

menurunkan temperatur panas sisa suspension preheater.

2) Temperatur Inlet EP

EP akan beroperasi secara optimal jika temperatur inlet EP dijaga

pada 115-125oC, jika temperatur inlet EP terlalu rendah hal ini dapat
 menyebabkan udara terkondensasi sedangkan jika terlalu tinggi dapat

menyebabkan “ngebul” yaitu partikel debu yang terbawa oleh aliran gas

keluar melalui chimney. “Ngebul” ini terjadi akibat resistivitas dari collecting

plate yang tinggi sehingga tidak dapat lagi menarik debu yang telah

terionisasi karena partikel debu yang menempel pada plate sebelumnya tidak

bisa dirontokan oleh hammer. Temperatur inlet EP juga bisa diatur oleh GCT.

3) Tekanan Raw Mill

Ketika hisapan SP fan semakin besar maka secara otomatis pressure

inlet mill akan semakin besar dikarenakan gas panas yang masuk ke dalam

mill yang semakin banyak. Tekanan pada raw mill diatur dari bukaan damper

yang berada dekat dengan EP fan. Saat tekanan tinggi bukaan damper dibuka

dan jumlah feed diturunkan.

3.2.2. Burning Section

Burning section adalah salah satu proses inti dair pembuatan semen

dimana akan terjadi proses pembakaran raw meal menjadi clinker. Proses di

burning section meliputi tahapan pemanasan awal, pembentukan clinker dan

pendinginan. Pada proses pembakaran ini akan terjadi reaksi kimia antara

batu kapur, silika, tanah liat dan pasir besi membentuk klinker dengan

kandungan C2S, C3S, C3A dan C4AF.

Proses burning section meliputi :

1. Suspention Preheater (SP)

Di dalam SP material/raw meal mengalami pemanasan awal dan

proses kalsinasi awal. Kalsinasi awal bertujuan untuk menaikkan derajat

kalsinasi material sebelum masuk kiln karena proses kalsinasi membutuhkan

energi yang besar sehingga beban panas kiln berkurang. Panas yang

dibutuhkan untuk pemanasan dan kalsinasi awal diperoleh fdari gas buang
 rotary kiln dan dari pembakaran yang terjadi di SP.. Pada tahapan ini, raw

meal mengalami proses penguapan air bebas sekaligus kalsinasi awal yang

dapat mencapai 85%.

Tabel 3.4 Tahapan Reaksi di Sistem Suspension Preheater

Temperatur
Reaksi
(0C)

100 – 110 Penguapan air

450 – 800 Dehidrasi tanah liat

Al2O3.SiO2.2H2O  Al2O3.2SiO + 2H2O - 213 kal/gr

700 – 730 Disosiasi magnesium karbonat

MgCO3(s) MgO(s) + CO2 (g)- 275 kal/g

750 – 900 Disosiasi kalsium karbonat

CaCO3(s)CaO(s) + CO2(g)- 420 kal/gr

Sumber : Nurcholis, 2013

Suspension preheater yang terdapat di plant 11 terdiri dari tingkatan

cyclone yang berurutan dari atas ke bawah. Pada SP terdapat riser duct yang

berperan sebagai calciner yaitu proses kalsinasi. Riser duct merupakan pipa

yang berfungsi untuk menaikkan gas panas dari kiln ke SP serta merupakan

tempat terjadinya kalsinasi atau juga di sebut sebagai secondary burner

sebelum kiln, riser duct juga di sebut sebagai TAD (Tertiary Air Duct) di bagi

menjadi dua macam pipa, yaitu ILC (Inline Calciner) dan SLC (Seperate Line

Calciner). Pada proses kalsinasi di SP di bagi menjadi dua jalur, ILC untuk

proses kalsinasi dengan panas berasal dari udara masukkan umpan kiln
sedangkan SLC panasnya berasal dari keluaran kiln, kalsinasi dari ducting

ILC sebesar 60% sedangkan di SLC mencapai 92%. Proses kalsinasi

dipengaruhi oleh oksigen, pada ducting ILC kandungan oksigennya lebih

sedikit di bandingkan dengan ducting SLC karena pada ducting ILC udara

sudah banyak terbakar melewati sepanjang kiln sedangkan ducting SLC

udaranya masih banyak mengandung oksigen karena udaranya tidak melwati

proses pembakaran di burner kiln. ILC sebagai alat utama yang bekerja

sendiri namun harus tetap ada SLC dan SLC sebagai alat pendukung yang

tidak bekerja sendiri tanpa ILC.

Gambar__. Pipa ducting TDA

Raw meal yang berada di storage silo ditransportasikan dengan

menggunakan air slide dan bucket elevator yang selanjutnya dimasukkan bin

feeder atau hopper. Di bawah bin feeder terdapat weighing feeder yang

berfungsi untuk mengukur laju alir massa raw meal yang akan diumpankan

ke dalam SP.

Raw meal masuk ke SP melalui connection duct antara cyclone 3 dan

cyclone 4. Pada connection duct ini terjadi proses pertukaran panas antara

raw meal dengan gas panas. Gas panas yang berasal dari kiln dan gas panas

hasil pembakaran di riser duct akan terbawa ke atas karena adanya hisapan
dari SP fan. Gas panas tersebut kemudian membawa raw meal menuju

cyclone 1 yang paling atas. Di cyclone 1 akan terjadi proses pemisahan

dengan menggunakan gaya sentrifugal. Raw meal akan terdorong dari bawah

masuk ke connection duct kemudian masuk ke cyclone 2, sama seperti

sebelumnya, raw meal yang berada di connection duct akan terbawa oleh gas

panas yang mengalir dari cyclone 1 menuju cyclone 2, raw meal mengalami

proses pemisahan dari gas panas dengan gaya sentrifugal dan seterusnya

sampai cyclone 4. Proses berlangsung sama seperti sebelumnya dimana

nantinya raw meal akan jatuh ke bawah dan gas panas yang akan

dimanfaatkan di tahapan cyclone berikutnya, prosesnya sama baik di jalur

ILC dan SLC, material yang jatuh pada siklon 4 masuk ke dalam precalciner

ILC sebelum masuk ke cyclone 5. Pada cyclone 5 material menerima gas

panas dari kiln selain menaikkan temperaturnya juga mendorong terjadinya

proses prekalsinasi.

Reaksi dekomposisi carbonat adalah :

CaCO3 (s) CaO(s) + CO2(g)

Panas

Untuk memaksimalkan proses prekalsinasi di SP, dipasang 4 buah

burner di precalsiner dimana burner menghasilkan gas panas tambahan. Dari

precalsiner material keluar dan menuju siklon 5, sedangkan gas panas keluar

menuju cyclone 4. Didalam cyclone 5 juga terjadi proses yang sama dengan

cyclone-cyclone yang lainnya. Material keluar dari cyclone memasuki kiln

inlet hood untuk dikalsinasi lebih lanjut di kiln. Jika SLC digunakan maka

material dari cyclone 5 akan dialirkan ke dalam precalsiner SLC untuk

dikalsinasi kembali, kemudian material masuk ke dalam cyclone 5 pada line

SLC. Dari cyclone 5 baru dimasukkan ke kiln inlet hood, sedangkan gas panas

akan keluar melalui duct untuk dimanfaatkan di raw mill dan coal mill.

Udara panas yang di alirkan ke coal mill bertujuan untuk

meningkatkan panas dan agar dihasilkan api, terdapat pipa yang mengalirkan

bahan bakar batu bara dari coal dozing serta duct yang mengalirkan tertiary

air untuk mensuply panas sekaligus udara. Proses kalsinasi lebih lanjut akan

berlangsung di dalam kiln.

Dalam suspension preheater seringkali ditemukan kendala atau

masalah saat beroperasi. Beberapa diantaranya adalah:

a) Clogging, dusty dan flushing

Clogging, dusty, dan flushing terjadi pada daerah outlet C1-1 dan C1-2

karena dipengaruhi oleh temperatur. Temperatur proses harus dijaga diantara

850-875oC. Bila temperatur terlalu tinggi maka akan terjadi clogging.

Clogging terjadi karena temperatur yang panas sehingga material terlalu

matang dan meleleh kemudian mengeras dan membentuk coating sehingga

bisa menutupi jalur material. Tindakan yang diambil saat temperatur terlalu

tinggi adalah dengan mengurangi bahan bakar sehingga bisa mencegah

clogging.

Bila temperatur terlalu rendah bisa menyebabkan dusty dan flushing.

Dusty adalah material yang belum matang sehingga sebagian masih

berbentuk debu sedangkan flushing adalah keadaan material belum matang

semua. Tindakan yang diambil saat temperatur rendah adalah dengan

menambah bahan bakar.

b) Temperatur

Temperatur menjadi salah satu parameter yang harus diperhatikan dalam

sistem operasi. Kondisi temperatur yang harus diperhatikan pada suspension

pre-heater adalah pada top cyclone. Kondisi operasi pada top cyclone harus

dijaga kurang dari 400oC. Saat temperatur terlalu tinggi dapat merusak

impeler pada SP fan. Tindakan yang dapat diambil bisa dengan menurunkan

bahan bakar, menaikkan jumlah feeding, dan menurunkan kecepatan SP fan.

c) Tekanan Chute

Chute merupakan bentuk mengerucut di dasar cyclone. Tekanan chute

harus kurang dari -10,0 mbar. Jika tekanan terlalu tinggi maka akan terjadi

coating. Coating merupakan material matang yang mengeras dan membentuk

lapisan. Coating dapat dibersihkan dengan menggunakan batang besi

panjang. Jika tekanan terlalu rendah akan terjadi clogging dan menyebabkan

operasi berhenti.

d) Oksigen (O2)

Kadar oksigen harus diperhatikan karena harus berada dalam rentang 2-

3%. Kadar oksigen yang lebih diperhatikan adalah pada inlet kiln, SP dan SP

fan. Bila jumlah oksigen tinggi dapat membuat kondisi operasi dingin dan

kemungkinan ada kebocoran sehingga ada udara luar masuk. Tindakan yang

dapat diambil adalah dengan mengurangi SP fan, menambah bahan bakar dan

mencari sumber kebocoran bila memang ada kebocoran. Sedangkan bila

jumlah oksigen turun bisa menandakan jumlah CO yang meningkat.

Tindakan yang diambil adalah dengan mengurangi bahan bakar dan

menambah SP fan.

Keuntungan yang didapat dengan menggunakan SP antara lain :

a) Gas panas yang keluar dari SP dapat digunakan untuk pemanasan

di raw mill, coal dan rotary dryer

b) Panjang rotary kiln dapat realtif lebih pendek

c) Penghematan bahan bakar

 Penggunaan precalciner ini memberikan keuntungan:

a) Diameter dan panjang kiln lebih kecil sehingga mengurangi

penggunaan bata tahan api di burning zone, karena sebagian

pembakaran di burning zone telah dilakukan oleh precalciner

b) Beban panas lebih rendah, terutama untuk kiln berkapasitas besar

c) Waktu tinggal material didalam kiln lebih cepat

2. Kiln

Kiln merupakan tempat terjadinya proses kalsinasi lanjutan setelah

sebelumnya di suspension preheater serta pembakaran raw meal menjadi

clinker. Clinker merupakan produk yang dihasilkan dari kiln yaitu berupa

bahan padat membentuk butiran-butiran atau bongkahan sebagai bahan utama

dalam pembuatan semen. Kontak antara material dengan gas panas

berlangsung secara counter current, sehingga terjadi perpindahan panas yang

menyebabkan perubahan fisik dan kimia sepanjang kiln. Pada saat

pembentukan clinker terjadi pada proses reaksi kimia membentuk senyawa

pembentuk clinker.

Pembakaran menggunakan bahan bakar batubara yang dialirkan ke

burner pada ujung pengeluaran kiln. Batubara di bakar dengan bantuan udara

primer yang dihembuskan oleh primary fan blower dan udara sekunder yang

berasal dari cooler. Hasil pembakaran berupa gas panas yang digunakan

untuk membantu pemanasan di SP, raw mill dan coal mill. Umpan kiln dari

raw meal blending silo dialirkan oleh air slide dan bucket elevator ke feed

tank sebagai tempat penampungan sementara.

Tahap berikutnya tepung baku masuk ke rotary kiln. Disinilah terjadi

proses kalsinasi lanjutan dann sintering atau pembentukan mineral-mineral

pembentuk semen, yaitu :

 a. Tricalsium Silicate (C3S)

C3S merupakan salah satu komponen utama dalam semen yang mulai

terbentuk pada suhu 1250oC-1450oC. C3S mempengaruhi kualitas semen,

yaitu mempercepat proses pengerasan semen (setting time) akibat proses

hidrasi yang cepat (panas hidrasi sebesar 500 J/g), memberi kekuatan awal

semen setelah 7 hari atau 8 hari, meningkatkan kuat tekan akhir, dan

memberikan ketahanan terhadap sulfat. Kandungan C3S pada semen Portland

bervariasi antara 55-65% dengan rata-rata 60%.

b. Dicalsium silicate (C2S)

C2S merupakan komponen utama dalam semen yang terbentuk pada

suhu 800-900oC. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara 10-

25% dengan rata-rata 15%. Pengaruh C2S terhadap kualitas semen yang

diproduksi adalah memberikan kekuatan penyokong pada semen selama 1

hari, memperlambat proses pengerasan semen akibat proses hidrasi yang

lambat (panas hidrasi sebesar 250 J/g), memberikan ketahanan terhadap

sulfat. C2S bersama dengan C3S memberikan kekuatan akhir pada semen

setalah 1 tahun.

c. Tricalsium Aluminate (C3A)

Mineral C3A terbentuk pada suhu 900-1200oC. Kandungan C3A pada

semen Portland bervariasi antara 7-12% dengan rata-rata 8%. Pengaruh C3A

terhadap kualitas semen yang diproduksi adalah mempercepat proses

pengerasan semen akibat proses hidrasi yang sangat cepat (panas hidrasi yang

tinggi mencapai 850 J/g), pengembangan kekuatan berlangsung dalam satu

hari tetapi kuat tekannya rendah, tidak memberikan ketahanan terhadap

sulfat.
 d. Tetracalsium Alumina Ferrite (C4AF)

C4AF terbentuk pada suhu 1100-1200oC. Kandungan C4AF pada

semen Portland antara 5-12% dengan rata-rata 8%. C4AF memiliki panas

hidrasi 420 J/g sehingga proses hidrasi akan berlangsung dalam beberapa

menit. C4AF menyebabkan warna khas pada semen sehingga tidak digunakan

dalam pembuatan semen putih. Adanya kandungan C4AF menyebabkan kuat

tekan semen menjadi rendah.

Kontak antara material dan gas panas berlangsung secara counter

current, sehingga terjadi perpindahan panas yang menyebabkan perubahan

fisik dan kimia dari material sepanjang kiln.

Tepung baku masuk rotary kiln pada suhu ± 850 ⁰C. Pada daerah

kalsinasi suhu berkisar antara 850 ⁰C – 1000 ⁰C, dan pada daerah sintering

berkisar 1450 ⁰C. Karena proses pembentukan klinker di dalam rotary kiln

berlangsung pada temperatur yang sangat tinggi, maka dinding rotary kiln

harus dilapisi dengan bata tahan api untuk melindungi shell kiln antara nyala

api, gas panas dan material panas, mengurangi beban rotary kiln dan

berfungsi sebagai isolator panas, sehingga dapat mengurangi kehilangan

panas akibat radiasi dan konveksi.

Kiln dibagi dalam beberapa zona yaitu zona kalsinasi lanjutan, zona

safety, zona transisi, zona sintering dan zona pendinginan awal (cooling).

Pada zona kalsinasi lanjutan proses kalsinasi berlangsung sampai sempurna.

Zona safety berfungsi untuk memastikan semua CaCO3 yang sudah berubah

menjadi CaO. Pada zona transisi raw meal mengalami persiapan pembakaran

dengan sebagian material mengalami perubahan fasa menjadi cair yang

berfungsi sebagai pengikat pada reaksi pembakaran dan proses sintering.

Panas didalam proses ini didapatkan dari bahan bakar batu bara yang
dialirkan ke alat pembakar atau burner yang terletak di ujung pengeluaran

kiln. Proses perpindahan panas yang saling berperan di dalam rotary kiln

adalah radiasi.

Proses Reaksi Kimia

Suhu (⁰C)

100-200 ⁰C Penguapan air bebas H2O(l) → H2O(g)

500-600 ⁰C Penguapan hidrat Al2O3.2SiO2.2H2O →

terikat Al2O3.2SiO2 + 2H2O(g)

600-800 ⁰C Penguraian karbonat CaCO3 → CaO + CO2

MgCO3 → MgO + CO2

800-900 ⁰C Pembentukan 2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2

2CaO.SiO2 sebagian

600-1000 ⁰C Dekomposisi limer CaCO3 → CaO + CO2

(penguraian karbonat) CaO + SiO2 → CaO.SiO2

Pembentukan CS CaO + Al2O3 → CaO.Al2O3

Pembentukan CA

800-1300 ⁰C Pembentukan C2S CaO.SiO2 + CaO →

Pembentukan C3A 2CaO.SiO2

Pembentukan C4AF 2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2

CaO.Al2O3 + 2CaO →

3CaO.Al2O3

CaO.Al2O3 + CaO + Fe2O3

→ 4CaO.Al2O3.Fe2O3

1250-1450 Sintering 2CaO.SiO2 + CaO →

⁰C 3CaO.SiO2
 1450-1240 Pendinginan Kristalisasi aluminat dan ferit

⁰C

Dalam rotary kiln terbagi menjadi beberapa zona, yaitu :

a) Calcining zone

Merupakan zona kalsinasi lanjutan dari CaCO3 yang masih tersisa,

dimana sebagian CaCO3 telah terurai pada proses kalsinasi di dalam preheater

membentuk campuran C12A7 dan C2S. Pada zona ini, raw meal dari preheater

akan mengalami pemanasan hingga temperatur sekitar 900oC dan proses yang

terjadi adalah proses penguraian secara maksimum dari unsur-unsur reaktif

yang terkandung dalam material.

b) Safety Zone dan Upper Transition Zone

Karena adanya slope kiln ke arah outlet yang bergerak memutar,

maka material dari calcining zone akan bergerak ke daerah transition zone.

Pada zona ini, proporsi CaO akan semakin besar dan sebaliknya proposi

CaCO3 semakin kecil dan sempurna habis pada temperatur sekitar 900oC.

Pada temperatur tersebut, proporsi C2S semakin meningkat hingga

temperatur bahan sekitar 1200oC, sedangkan oksida besi mulai mengikat

campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran

C2(A,F). Dengan meningkatnya temperatur, maka CaO akan bergabung

dengan kalsium alumina dan C2(A,F) dan masing-masing membentuk C3A

dan C4AF. Pada daerah ini material mengalami pemanasan hingga 1200oC.

Proses yang terjadi adalah mulai terbentuknya reaksi sedikit demi sedikit

antara CaO dengan senyawa SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Material mulai berubah

menjadi cair pada daerah ini.

c) Burning Zone atau Sintering zone

 Material mulai mendekati sumber panas dari burner. Pemanasan yang

terjadi hingga suhu sekitar 1500oC. Proses yang terjadi adalah pelelehan dari

seluruh material dan reaksi maksimum antara CaO dengan SiO2, Al2O3, dan

Fe2O3 membentuk mineral komponen senyawa utama clinker, yaitu belite

(C2S), alite (C3S), celite (C3A), dan felite (C4AF). Reaksi ini disebut dengan

reaksi klinkerisasi. Bata tahan api yang digunakan pada zona ini biasanya

mengandung magnesia dalam jumlah yang lebih tinggi. Bata tahan api

dengan kandungan magnesia memiliki pori ,sehingga dapat mengikat

material dengan mudah dan membentuk coating. Coating ini berfungsi untuk

melindungi kiln shell terhadap panas yang sangat tinggi.

d) Lower Transition Zone dan Cooling Zone

Material yang berbentuk cair di burning zone akan mengalir ke

cooling zone dan mengalami perubahan fasa karena material menjauhi burner

gun sehingga emperatur akan turun hingga mencapai sekitar 1200oC. Karena

adanya gerakan rotasi kiln, maka sebagian besar material akan berbentuk

butiran.

3. Tahap Pendinginan Klinker

Setelah mengalami proses pembentukan klinker dari rotary kiln,

klinker terlebih dahulu agar:

a. Menjaga keawetan peralatan transport dan penyimpanan karena

klinker masih bertemperatur tinggi.

b. Menghindari terurainya C3S menjadi C2S.

c. Klinker yang panas dapat menyebabkan peruraian gpsum yang

ditambahkan pada penggilingan akhir.

d. Menghindari terbentuknya kristal periclase, yang akan menurunkan

kualitas semen.
 Pendinginan ini dilakukan secara tiba-tiba atau disebut juga proses

quenching. Laju pendinginan klinker mempengaruhi perbandingan antara

kristal dan fase cair klinker. Pendinginan yang lambat mendorong

pertumbuhan mineral klinker, oleh karena itu pendinginan klinker dilakukan

secara tiba-tiba dari suhu ±1450 ⁰C menjadi 120 ⁰C. Tujuan quenching yaitu

untuk mendapatkan klinker dengan mutu yang baik, diantaranya :

Mencegah terjadinya reaksi inversi 3CaO.SiO2

3CaO.SiO2(s) → 2CaO.SiO2 + CaO(s)

Proses pendinginan klinker di P-11 dilakukan dengan grate cooler

atau Air Quenching Cooler (AQC). Hamparan klinker yang mengalir

sepanjang grate cooler digerakkan dengan system hidrolis. Udara pendingin

dihembuskan dari bawah grate dengan menggunakan cooling fan menembus

hamaparan klinker. Udara hasil pembakaran dibagi menjadi udara sekunder,

tersier dan gas buang. Udara sekunder dimanfaatkan untuk pembakaran di

SP. Sedangkan gas buang setelah melewati Electrostatic Precipitator (EP)

dikeluarkan melalui stack.

3.2.3. Grate Cooler

Desain kiln yang dipasang secara horizontal dengan kemiringan 3,5%

x panjang kiln menyebabkan klinker dapat mengalir dan turun hingga ke grate

cooler. Grate plate merupakan plate yang memiliki lubang-lubang kecil

sehingga dapat dilalui udara untuk mendinginkan klinker yang baru keluar

dari kiln. Proses pendinginan klinker di P-11 dilakukan dengan grate cooler

atau Air Quenching Cooler (AQC). Pendinginan ini dilakukan secara tiba-

tiba atau disebut juga proses quenching. Laju pendinginan klinker

mempengaruhi perbandingan antara kristal dan fase cair klinker. Pendinginan

yang lambat mendorong pertumbuhan mineral klinker, oleh karena itu

pendinginan klinker dilakukan secara tiba-tiba dari suhu ±1450 ⁰C menjadi

120 ⁰C. Tujuan quenching yaitu untuk mendapatkan klinker dengan mutu

yang baik, diantaranya :

Mencegah terjadinya reaksi inversi 3CaO.SiO2

3CaO.SiO2(s) → 2CaO.SiO2 + CaO(s)

Hamparan klinker yang mengalir sepanjang grate cooler digerakkan dengan

system hidrolis.

Gambar__. Control Flow Grate

Udara pendingin dihembuskan dari bawah grate dengan

menggunakan cooling fan menembus hamaparan klinker. Grate plate disusun

selang-seling antara grate plate statis dan grate plate dinamis. Klinker yang

turun di atas grate plate fixed (F) akan didorong oleh grate plate moved (M)

sehingga klinker akan turun ke grate plate fixed yang ada di bawahnya.

Udara hasil pembakaran dibagi menjadi udara sekunder, tersier dan

gas buang. Udara sekunder dimanfaatkan untuk pembakaran di SP.

Sedangkan gas buang setelah melewati Electrostatic Precipitator (EP)

dikeluarkan melalui stack.

 Proses pendinginan secara mendadak memiliki tujuan sebagai

berikut.

a) Clinker menjadi amorf dan rapuh, sehingga mudah digiling.

b) Menjaga keawetan peralatan transport dan penyimpanan karena

temperaturnya rendah

c) Menghindari terurainya C3S menjadi C2S

d) Clinker yang panas dapat menyebabkan penguraian gypsum pada

finish mill.

e) Menghindari terbentuknya crystal periclaise yang akan menurunkan

kualitas semen.

Grate cooler terbagi menjadi sembilan (9) chamber. Karena clinker

yang masuk ke chamber 1 memiliki temperatur yang masih sangat tinggi,

udara yang dialirkan untuk proses pendinginan memiliki tekanan dan

kapasitas yang lebih besar. Di dalam grate cooler terdapat water spray yang

berfungsi untuk mendinginkan gas panas hasil pendinginan yang akan

dialirkan ke EP . Water spray akan bekerja secara otomatis apabila temperatur

gas panas yang masuk ke EP lebih dari 1200C. Air yang digunakan untuk

mendinginkan gas panas akan langsung menguap karena temperatur gas

panas yang tinggi, sehingga tidak akan merusak clinker.

Klinker yang telah dingin (<1500C) akan membentuk gumpalan besar

sehingga perlu proses penghancuran terlebuh dahulu sebelum

ditransportasikan menuju klinker silo. Gumpalan klinker dihancurkan dengan

menggunakan clinker breaker yang berada di ujung grate cooler. Klinker

yang keluar dari grate cooler akan dialirkan menuju clinker silo melalui drag

chain. Dari drag chain klinker akan dibawa menuju belt conveyor melalui

appron conveyor. Klinker dari appron conveyor selanjutnya masuk ke dalam

bucket elevator untuk dibawa menuju appron conveyor yang akan membawa

klinker ke silo. Klinker silo yang terdapat di plant 1-2 adalah clinker silo

gabungan. Terdapat 3 clinker silo yang ada di plant 1-2. Silo 1 merupakan

silo yang digunakan untuk menyimpan clinker reject (out off spec), silo 2

merupakan silo yang digunakan untuk menyimpan clinker OPC, sedangkan

silo 3 digunakan untuk menyimpan clinker OWC. Reject clinker OPC akan

dimasukkan ke dalam silo 1, sedangkan reject clinker OWC dapat

dimasukkan ke dalam silo 2. Apabila terdapat kendala pada alat transportasi

yaitu pada bucket elevator, clinker akan dibawa ke storage (penyimpanan

terbuka) dan disimpan membentuk pile dengan menggunakan tripper.

Udara panas yang dihasilkan dari proses pendinginan klinker di grate

cooler akan dimanfaatkan untuk dijadikan secondary air dan tertiary air.

Sedangkan udara panas yang dihasilkan dari proses pendinginan klinker di

grate cooler chamber 2 akan langsung dialirkan ke duct menuju ke EP karena

adanya hisapan dari EP cooler fan. Debu yang terbawa dalam aliran udara

akan ditangkap oleh EP untuk selanjutnya dialirkan ke dalam screw conveyor.

Dari screw conveyor, debu akan disatukan dengan klinker di appron conveyor

yang membawa klinker dari grate cooler sampai akhirnya dimasukan ke

dalam klinker silo. Udara yang telah masuk ke EP selanjutnya akan dibuang

ke lingkungan melalui chimney.

Salah satu kendala yang sering terjadi di dalam grate cooler adalah

adanya snowman. Snowman diakibatkan karena klinker panas dan lengket

yang jatuh ke cooler sehingga menyebabkan tumpukan. Apabila terbentuk

snowman, akan menghambat aliran material clinker sehingga dapat

mempengaruhi produksi klinker dan menyebabkan kiln stop. Untuk

menanggulangi terjadi nya snowman dapat dilakukan maintenance secara

 berkala dengan dilakukan pembersihan menggunakan air blaster. Jika terjadi

snowman salah satu solusi adalah dengan dilakukan pembersihan secara

manual.

3.2.4. Finish Mill Section

Tahap Finish Mill Section adalah tahap terakhir dalam produksi

semen, finish mill atau cement mill merupakan proses pembentukan semen

dengan mencampurkan klinker dengan gypsum dan bahan additif yang lain

melalui proses penggilingan sehingga diperoleh produk semen sesuai dengan

yang dihendaki. Tahapan di finish mill section ada tahap penggilingan akhir

dan packing.

a) Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)

Pada unit penggilingan akhir dilakukan penggilingan klinker menjadi

semen yang memenuhi syarat kehalusan. Kehalusan semen adalah salah satu

faktor penentu utama dari semen yang dihasilkan. Partikel keluar dari akat

penggilingan (mill) yang kemuadian melewati separator dan produk yang

keluar berukuran 30 µm yang akan menghasilkan kuat tekan yang tinggi dan

peningkatan kuat beton pada tahap berikutnya.

Klinker dari silo penyimpanan dimasukkan ke dalam hopper melalui

vibrating feeder dan ditentukan proporsinya dengan weighing feeder,

kemudian dibawa ke alat penggilingan akhir. Pada weighing feeder ini juga

ditambahkan CGA (Cement Grinding Acid) pada klinker untuk memudahkan

proses penggilingan di cement mill. Jika tidak ditambahkan CGA, sering kali

terjadi ball coating yaitu steel ball terlapis oleh material sehingga dapat

menurunkan efisiensi penggilingan.

Gypsum, limestone additive, dan slag disimpan dalam tempat

penyimpanan beratap. Gypsum dari bahan tambahan dibawa dari storage

menuju hopper dengan belt conveyor. Dengan diatur oleh weghing feeder

gypsum dimasukkan ke cement mill bersama dengan klinker. Gypsum yang

ditambahkan 3-5% dari klinker. Cement mill yang digunakan adalah tube mill

dengan ukuran diameter shell 4,7 m dan panjang 14 m, dengan kapasitas 210

ton/jam PCC 190 ton/jam OPC dan terdiri dari dua chamber yang dibatasi

oleh comprtement. Chamber I diisi oleh bola-bola baja (stell ball) ukuran

diameter 40, 50, 60 dan 70 mm dan chamber II diisi stell ball dengan diameter

17, 20, 25 dan 30 mm. Dinding shell dilapisi dengan liner yang berfungsi

mengarahkan gerakan stell ball dan melindungi shell. Dengan adanya putaran

mill maka akan terjadi benturan antara stell ball dengan klinker sehingga

klinker dapat hancur dan halus yang mengakibatkan suhu dalam alat menjadi

tinggi. Sedang suhu dalam alat ini tidak boleh lebih dari 120 ⁰C karena

gypsum akan kehilangan air kristalnya sehingga tidak dapat berfungsi sebagai

retarder dan semen yang dihasilkan akan mengalami falset set yang lebih

cepat. Oleh karena itu dikedua ujung cement mill terdapat water spray yang

berfungsi untuk menyemburkan air agar suhu di dalam tube mill kurang dari

atau sama dengan 120 ⁰C.

Produk yang keluar dari cement mill sebagian besar masuk lewat air

slide, ke bucket elevator untuk selanjutnya dengan bantuan air slide, material

masuk Osepa separator. Disini terjadi pemisahan partikel, partikel yang

belum memenuhi syarat kehalusan akan masuk kembali ke mill sedangkan

partikel halus akan masuk cement silo sebagai produk dengan bantuan air lift.

Hasil kasar (tailing) akan kembali masuk ke mill, sedangkan hasil yang halus

bersama dengan hasil dari air separator dan produk halus yang terikat udara

masuk dalam EP lewat air slide akan masuk ke cement silo dengan bantuan

air lift. Gas panas yang keluar dari cement mill dan udara keluaran dari air
separator akan masuk ke dalam EP karena adanya hisapan dari EP cement

mill fan untuk mengalami proses pemisahan. Debu yang terpisahkan akan

dialirkan menuju air slide melalui screw conveyor. Di air slide, debu akan

menyatu dengan material halus yang keluar dari cyclone di air separator. Dari

air slide, produk semen akan dialirkan menuju cement silo melalui bucket

elevator. Gas yang telah terpisahkan dari debu akan dibuang ke lingkungan

melalui chimney.

Produk semen keluaran finish mill dilakukan pengujian setiap dua

jam sekali dan sample di ambil dari air slide finish mill product. Kualitas dari

finish mill dilihat dari:

1. Blaine, merupakan ukuran atau kehalusan produk semen. Blaine

untuk OPC berkisar antara 3400-3700 cm2/g sedangkan blaine untuk

produk PPC berkisar antara 3800-4000 cm2/g

2. SO3, merupakan kandungan gypsum yang berada dalam semen.

Gypsum akan mempengaruhi proses pengeringan semen. Kandungan

SO3 dalam OPC berkisar antara 2-2,4% sedangkan untuk PCC

berkisar 1,55-1,8%.

3. Freelime, merupakan kandungan CaO bebas yang tidak berikatan.

Nilai free lime untuk OPC max 1,80% sedangkan untuk PCC max

1,60%.

4. Residu 45 𝜇m, Residu yang diperiksa untuk semen adalah yang tidak

lolos dalam ayakan ukuran 45 𝜇m. Residu produk OPC maksimal 11%

sedangkan untuk PCC maksimal 14%

5. C3S, merupakan senyawa yang terkandung dalam semen. Kandungan

C3S dalam clinker minimal harus mencapai 61%.

 6. Rasio clinker, merupakan perbandingan antara clinker yang

diumpankan dengan fresh feed. Untuk OPC, rasio clinker bernilai 90-

92% sedangkan untuk PCC yaitu 75-76%.

7. IL (Ignation Loss), IL disebut juga dengan istilah hilang pijar, IL

tersebut merupakan konsekuensi dari adanya penggunaan additive

trass untuk semen PCC. IL diukur menggunakan furnace 1000oC atau

dengan X-RD.

8. IR (insoluble residue), merupakan bagian yang tidak larut dalam

asam, IR tersebut merupakan konsekuensi akibat adanya penggunaan

limestone. Pengukuran IR menggunakan metode gravimetri.

b) Packing Unit

Dari cement silo, produk semen yang sudah jadi diangkut

menggunakan air slide menuju bucket elevator. Dari bucket elevator, semen

dimasukkan ke dalam vibrating screen yang befungsi untuk memisahkan

material yang halus dan kasar serta semen yang menggumpal dan kotoran

yang ikut terbawa produk semen. Material kasar dan pengotor dibuang

dengan menggunakan corong vibrating screen di bagian atas, sedangkan

material yang halus langsung ke dalam cement bin. Dari bin, semen dialirkan

ke dalam in-line packer. Jika bin tersebut telah penuh maka semen akan terus

bersirkulasi, yaitu dijatuhkan kembali ke dalam bucket elevator lalu kembali

ke vibrating screen dan seterusnya. Masing-masing in-line packer terdiri dari

enam corong pengisian yang mengumpankan semen ke dalam kantong

dengan kapasitas masing-masing 50 kg. Untuk mengurangi jumlah semen

tumpah pada saat pengisian, maka dipasang screw conveyor panjang

kemudian masuk ke dalam bucket elevator dan vibrating screen, selanjutnya

masuk ke dalam bin. Semen yang telah masuk ke dalam kantong akan di
angkut ke dalam kantong 50 kg, pada unit packing terdapat juga pengemasan

dalam ukuran besar yaitu big bag dengan kapasitas 1 dan 1,5 ton serta semen

curah dengan kapasitas 15-25 ton atau sesuai dengan pesanan. Untuk semen

curah, semen yang berasal dari bin langsung didistribusikan ke loading truck.

Untuk mencegah terjadinya polusi udara akibat debu, maka pada unit

pengantongan ini dilengkapi dengan alat dust collector jenis bag filter.

Material kasar akan dibuang dan partikel halus (kurang dari 325 mesh)

diangkut oleh air slide sedangkan debu akan tersaring oleh bag filter.

3.2.5. Coal Mill Section

Coal mill unit berfungsi untuk menyiapkan bahan bakar batu bara dari

raw coal menjadi fine coal melalui proses penggilingan. Pada plant 11,

terdapat unit coal mill. Kebutuhan fine coal sebagai bahan baku di plant 11

adalah 40 ton/jam.