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2
Trabajo Fin De Máster
Máster en Ingeniería Industrial
Autor:
Frederic Gahete Rayego
Tutor:
Domingo Morales Palma
Profesor contratado Doctor
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Departamento De Ingeniería Mecánica y Fabricación
Escuela Técnica Superior De Ingeniería
Universidad De Sevilla
Sevilla,2017
4
Proyecto Fin de Carrera: Modelado con CATIA V5 del mecanizado en
máquinas de alta velocidad y 5 ejes
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los
siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Sevilla, 2017
5
6
A mi familia
A mis maestros
7
8
Agradecimientos
9
10
Objetivos
Resumen
11
Índice General
Agradecimientos .............................................................................................. 9
Objetivos ......................................................................................................... 11
Resumen ......................................................................................................... 11
Índice de Tablas ............................................................................................ 15
Índice de Figuras ........................................................................................... 16
12
CAPÍTULO 2: Mecanizado en centro de mecanizado de 5 ejes .................. 45
2.1 Configuraciones de máquinas 5 ejes ..................................................... 46
2.2 Estrategias de mecanizado ..................................................................... 47
2.2.1 Formas de penetración en la pieza ................................................................................ 47
2.2.2 Generación automática de trayectorias......................................................................... 48
2.2.3 Mecanizado de paredes finas......................................................................................... 51
2.2.4 Estrategias para la orientación del eje de la herramienta ............................................. 53
2.2.5 Aproximación y retirada de la herramienta a la pieza ................................................. 54
2.2.6 Factores que influyen en la calidad superficial. ............................................................. 57
2.2.7 Cambios de dirección en MAV ....................................................................................... 58
2.3 Comparativa del mecanizado en 3 ejes frente a 5 ejes ......................... 60
13
CAPÍTULO 4: Modelado de un engranaje con el módulo “machining” de
Catia V5 ......................................................................................................... 184
4.1 Material de partida .................................................................................. 185
4.3 Herramientas de corte para el mecanizado. ......................................... 186
4.4 Descripción del proceso de mecanizado en Catia del engranaje. ..... 186
4.5 Simulación y análisis dimensional final del mecanizado ................... 195
14
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2. 1. ........................................................................................................ 61
Tabla 2. 2. ........................................................................................................ 61
Tabla 2. 3. ........................................................................................................ 62
Tabla 4. 1. Datos de corte con Fresa toroidal D10 R1.5 ................................ 186
Tabla 4. 2. Datos de corte con Fresa toroidal D8 R0 ..................................... 188
Tabla 4. 3. Datos de corte con Fresa integral D4 R1 ..................................... 189
Tabla 4. 4. Datos de corte con Fresa integral D2 R0.2 .................................. 192
15
ÍNDICE DE FIGURAS
16
Figura 2.14. Entrada en rampa lineal……………………………………………56
Figura 2. 15. .................................................................................................... 56
Figura 2. 16.Entrada en hélice Figura ……………………………………………..57
Figura 2. 17. Entrada en rampa progresiva ..................................................... 57
Figura 2. 18. .................................................................................................... 57
Figura 2. 19. Problemas de interferencias . Producidas por una herramienta
demasiado grande (a), por una herramienta de tipo inadecuado (b) y por la
existencia de superficies múltiples (c) .............................................................. 58
Figura 2. 20. .................................................................................................... 59
Figura 2. 21. Parámetros que intervienen en MAV en transiciones ................. 59
Figura 2. 22. Mecanizado en hélice sin MAV................................................... 60
Figura 2. 23. Mecanizado en hélice con MAV ................................................. 60
Figura 2. 24. Direcciones de mecanizado. Dirección a 0º (a), dirección a 45º (b),
dirección a 90º (c)............................................................................................. 61
Figura 2. 25. Mecanizado en 5 ejes. ................................................................ 62
Figura 2. 26. Orientación herramienta en 5 ejes.............................................. 62
Figura 2. 27. Valores de rugosidad. Superficie plana horizontal ( Distancia entre
pasadas 0.7mm) (a), superficie plana inclinada (Dist. Entre pasadas 0.7 mm)
(b), superficie convexa (Dist. Entre pasadas 0.7 mm (c) , superficie cóncava (
Dist. Entre pasadas 0.7 mm) (d)....................................................................... 63
Figura 2. 28. .................................................................................................... 64
17
Figura 4. 9. Operación Curve Following.1. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b) .................................................... 191
Figura 4. 10. Operación Multi Axis Flank Contouring.10. Resultado de
mecanizado (a), trayectoria que describe la herramienta (b) ......................... 193
Figura 4. 11. Operación Multi Axis Flank Contouring.13. Resultado de
mecanizado (a), trayectoria que describe la herramienta (b) ......................... 193
Figura 4. 12. Operación Isoparametric Machining 2 . Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b).............................................. 194
Figura 4. 13. Operación Isoparametric Machining 3. Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b).............................................. 194
Figura 4. 14. Simulación final del engranaje .................................................. 195
18
CAPÍTULO 1: Mecanizado en alta velocidad y en alto
rendimiento
19
1.1 Concepto de mecanizado en alta velocidad (MAV)
El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimización del mecanizado con
las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las
herramientas-máquinas (CAD/CAM) disponibles.
El mecanizado de alta velocidad está vagamente definido como el uso de las
velocidades mayores de husillo para conseguir altos porcentajes de eliminación
de material sin degradar la precisión y calidad de las piezas.
Generalmente se espera conseguir valores de avance y velocidades de al menos
un 50% más que usando los métodos convencionales y a velocidades de corte
entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional “para
cada material”.
20
Figura 1. 1. Curvas de Salomón
Las velocidades de corte de lo que hoy día se entiende por alta velocidad se
reflejan en la figura 1.2 con los valores orientativos de la velocidad de corte en
cada caso.
Figura 1. 2.
21
1.1.2 Influencias de la velocidad de corte
1.1.3.1 Ventajas:
1.1.3.2 Inconvenientes:
1. Deficiente conocimiento del proceso de MAV
2. Diferente planificación del proceso
3. Necesidad de una mayor Programación
4. Elevado coste de las Máquinas de Alta Velocidad
5. Herramientas y portaherramientas más costosos
6. Protección reforzada del operario y la máquina
22
1.2 Concepto de mecanizado en alto rendimiento (MAR)
Uno de los mecanizados que mejor resultado proporcionan sobre todo en aceros,
es el mecanizado trocoidal. Es un tipo de estrategia de mecanizado por
arranque de viruta, la cual se basa en mecanizar con una profundidad de corte y
avance mayor, pero con un contacto lateral de la fresa con la pieza a mecanizar
mínimo, con respecto a una estrategia de mecanizado convencional.
Siguiendo una estrategia de mecanizado trocoidal la temperatura que se genera
entre la herramienta de mecanizado y la pieza es menor. Por tanto, se puede
aumentar la velocidad de corte y por tanto realizar mecanizados de piezas en
menor tiempo.
Es una estrategia donde produce un gran ahorro de tiempo en mecanizado de
aceros.
23
1.3 Herramientas de corte
En el MAV se puede decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no
existiría si no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas
condiciones de mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de
oxidación.
24
1.3.2 Estudio de F. W. Taylor
En 1907 Taylor observa experimentalmente que el desgaste gradual del flanco
va aumentando conforme aumenta el tiempo de corte según se representa en la
gráfica de la figura en la cual se distinguen tres zonas diferenciadas:
Son muchos los factores que afectan al desgaste de la herramienta, entre ellos
los más destacados son la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte,
los materiales de la herramienta y la pieza, etc. Siendo el más decisivo de ellos
la velocidad de corte. El incremento de cualquiera de ellos aumentará la
velocidad con la que se propaga el desgaste y por tanto disminuirá la vida útil.
25
1.3.3 Tipos de materiales para herramientas
Material de recubrimiento
Propiedades
TiN TiCN CrN TiCrN TiAlN
2200- 3200- 2450- 3000- 3000-
Dureza (HV)
2600 3300 2900 3200 3300
Máximo espesor
recubrimiento 10 10 50 20 10
(µm)
Velocidad de
6-8 6-7 2-4 4-5 4-6
deposición(µm/h)
Estabilidad contra
550 550 700 650-700 800
la corrosión (ºC)
Coeficiente de
0.67 - 0.57 - 0.7-0.75
fricción
26
2. Carburo cementado o metal duro: Las herramientas de metal duro se
obtienen mezclando carburo de tungsteno (WC) pulverizado y cobalto a
temperaturas elevadas, habitualmente en la proporción 88-94% y 12-6%
en peso respectivamente. Presenta una elevada dureza (1500 HV), y
además soporta temperaturas hasta 900 ºC.
La mayoría de los carburos cementados están cubiertos con carburo de
titanio (TiC), nitruro de titanio(TiN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN) y
por oxido de aluminio.
La dureza de estos recubrimientos se puede consultar en la tabla 1.1.
Según la norma DIN 4990/ ISO 513 los carburos cementados se clasifican
en función del material que estén aptos para mecanizar.
Los carburos cementados del grupo P son aptos para mecanizar aceros,
los del grupo M para aceros inoxidables, los del grupo K para fundiciones,
los del grupo N para aluminio, los del grupo S aleaciones de titanio y níquel
y los del grupo H son aptos para aceros templados.
3. Cermets: Una variable derivada del metal duro son los cermets. Los
cermets actuales incorporan además de carburo de tungsteno las fases
duras de carburo de titanio TiC (dureza 3200Hv) y carbonitruro de titanio
TiCN a un sustrato de Ni y Co. Tienen baja tendencia a la oxidación y a la
formación del filo recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la
abrasión. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que
producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles. Los
modernos aleados TaNbC y MoC añadidos incrementan la resistencia de
los cermets ante el choque cíclico propio de la operación de fresado.
27
resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica. Sin embargo,
son muy frágiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor
que la del carburo cementado. Como desventajas; las temperaturas de
corte no deben exceder 600 ºC, no puede ser usado para cortar materiales
ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales
tenaces.
28
1.3.4 Sujeción de herramientas en máquinas de alta velocidad
El mecanizado de alta velocidad requiere altas precisiones de concentricidad de
la herramienta de corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del
proceso en el mecanizado a altas revoluciones de corte.
El portaherramientas es el elemento donde se introducen las herramientas para
luego colocarlas en el cabezal de la máquina. Gracias a la utilización de estos
elementos se puede emplear una infinidad de herramientas diferentes en la
misma máquina de mecanizado a la vez que facilita y disminuye el tiempo de
cambio de estas herramientas.
El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente
preciso. Los diferentes sistemas empleados para el ajuste de herramientas en
los portaherramientas de alta velocidad son:
29
1.4 Fluidos de corte en el mecanizado en alta velocidad
30
aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante para prevenir la
soldadura.
31
1.5 Mecanizado de aleaciones de aluminio
Las aleaciones maleables o de forja son las se obtienen por laminación, que
podrían ser forjadas si fuese menester.
Las aleaciones de aluminio de este grupo se designan mediante un sistema
numérico de cuatro dígitos. El primero de ellos indica el grupo de aleación,
determinado por la presencia de un componente principal.
Pueden contener cobre, silicio con adiciones de cobre y/o magnesio, silicio, zinc,
estaño y otros elementos.
32
-Serie 5xxx. El principal elemento de aleación en aleaciones de la serie es el
magnesio. Cuando se utiliza como un elemento de aleación o con manganeso,
el resultado es una aleación endurecible por acritud de moderada a alta
resistencia. El magnesio es considerablemente más eficaz que el manganeso
como endurecedor, aproximadamente 0,8% de Mg que es igual a 1,25% de Mn,
y puede ser añadido en cantidades mayores.
-Serie 6xxx. Las aleaciones de la serie 6xxx contienen silicio y magnesio en las
proporciones requeridas para la formación de siliciuro de magnesio (Mg2Si).
33
Figura 1. 5. Diagrama de fases Al-Si
34
Otro problema más inusual es la posibilidad de cambios metalúrgicos en el
material de la pieza, si la herramienta esta mucho tiempo parada en un mismo
punto. Este hecho puede ocurrir si el programa de control numérico incluye una
parada innecesaria, o si en una zona concreta el utillaje cede ante una fuerza de
corte y se produce un “patinazo” de los dientes en lugar de un corte.
También puede ocurrir si la pared final es de muy pequeño espesor, caso usual
en ciertas piezas de satélites o estructuras ligeras.
35
1.5.5 Sistema de lubricación MQL (Minimun Quantity of Lubricant)
El sistema MQL, también denominado de micro pulverización de lubricante,
funciona con aire a presión, inyectando la mezcla de aire y aceite pulverizado en
la zona de corte. Su finalidad es minimizar el consumo de refrigerante/lubricante
en el mecanizado. El interés por reducir los consumos de taladrinas se reflejan
en algunas referencias, donde se indica que el coste de la adquisición, sistema
de filtrado y eliminación de los refrigerantes tras su uso puede legar a ser el 10%
de los costes de producción. A esto se añade que los refringentes pueden
provocar un elevado impacto ambiental. Por ambas razones se está tendiendo a
mecanizar en seco y si no es posible, a utilizar técnicas de mínimo consumo de
refrigerante. Por tanto, el MQL es una técnica dentro de la actual tendencia
conocida como mecanizado ecológico o mecanizado ecoeficiente.
Dependiendo del efecto estabilizador sobre las fases α y β ", los elementos de
aleación del titanio se clasifican en:
1. Elementos neutros.
2. Elementos betágenos o estabilizadores de la fase β.
3. Elementos alfágenos o estabilizadores de la fase α.
36
Las aleaciones α comprenden, además del titanio elemental, las que contienen
en su formulación sólo elementos alfágenos y/o neutros. Por otro lado, las
aleaciones con una pequeña cantidad de elementos betágenos, entre el 1 y el
2% en peso, se conocen como aleaciones casi- α y su comportamiento es similar
al de las aleaciones α.
Las aleaciones α destacan por una buena resistencia a fluencia y una gran
soldabilidad. Esto se debe a que no admiten tratamiento térmico. También es
significativa su buena resistencia a la corrosión.
Las aleaciones β " se caracterizan por retener fase β " y no sufrir transformación
martensítica tras un enfriamiento rápido. Tienen un contenido mayor en
elementos betágenos que las aleaciones α+β".
37
La aleación Ti-6Al-4V, que acapara el 50% del titanio, fue desarrollada en los
años 50 en el Instituto Tecnológico de Illinois, EEUU. El sector aeroespacial
consume el 80% de esta aleación; mientras que las aplicaciones médicas,
químicas, automoción y otras constituyen el 20% restante. [2]
Aged Annealed
Dureza Brinell 379 334
Dureza Rockwell C 41 36
Tensión última de rotura 1170 MPa 950 MPa
Límite Elástico 1100 MPa 880 MPa
Módulo Elástico 114 GPa 113.8 GPa
Limite resistencia a la fatiga a los 1E+7
ciclos
El Ti6Al4V, pese a sus problemas, posee una virtud: origina desgastes paulatinos
y crecientes medibles en función del tiempo, longitud de corte o volumen
desalojado. Una de sus principales características es la tendencia a generar
viruta segmentada.
38
• El desgaste de flanco conduce a la falta de precisión de mecanizado, por
lo que se mide y controla, además es muy sencilla su medida en un
microscopio. Por el contrario, el desgaste de cráter (anchura y
profundidad) es muy difícil de medir, hace falta un rugosímetro.
39
Los recubrimientos de la familia del TiAlN sobre metal duro parecen ser eficaces
y son los más utilizados en la actualidad, dado que algunos autores indican
que produce una capa tenaz de 𝐴𝑙2 𝑂3 en la superficie de la herramienta, que
evita el progreso del desgaste a altas temperaturas. La velocidad de corte
recomendada para este tipo de recubrimiento se sitúa en torno a los 100 m/min
40
La herramienta de metal duro sin recubrir muestra una evolución caracteriza por
un desgaste rápido en la etapa inicial, pero con tendencia a ser lineal. Por el
contrario, las fresas recubiertas de TiCN acusan el desgaste con más retraso,
pero cuando este comienza lo hace velozmente. Le momento de variación de la
pendiente y por tanto de la aceleración del desgaste, está relacionado con la
desaparición del recubrimiento de la superficie de la herramienta, momento en
el que comienza el contacto directo entre la herramienta y el material
mecanizado.
41
1.6.4 Recomendaciones para el mecanizado de aleaciones de Ti
El manual Machining Data Handbook [3] propone las condiciones de corte para
el fresado de Ti6Al4V mostradas en la tabla 1.5. Estos datos son un poco
antiguos y muy conservadores, pero sirven de referencia.
𝑎𝑃 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
(𝑚𝑚) 𝑉𝑐 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑉𝑐
(𝑚 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑡𝑎. 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑡𝑎.
(𝑚/𝑚𝑖𝑛)
/𝑚𝑖𝑛) 25-
10 12 10 12 25-50
50
0.5 27 0.025 0.050 0.13 84 0.025 0.050 0.18
1.5 24 0.050 0.075 0.15 76 0.050 0.075 0.20
𝐷/4 14 0.025 0.038 0.075 49 0.038 0.050 0.15
𝐷/2 9 0.025 0.025 0.050 37 0.025 0.025 0.13
Hoy en día las velocidades de corte se han multiplicado casi por 3 y no se usan
las herramientas de acero HSS. Se utilizan extensivamente las de metal duro
calidad K10-K20, tipo submicrograno. La geometría de herramienta suele ser
frontal con radio de punta o chaflán, debido al tipo y formas de las piezas a
realidad.
Se deben evitar cambios bruscos en el valor y dirección de las fuerzas de corte
que podrían provocar erosiones y melladuras sobre los filos. Con este fin se
deben tener en cuenta los siguientes procedimientos:
42
1.7 Mecanizado de aceros
43
1.7.2 Mecanizado de aceros inoxidables
Actualmente se busca aumentar los valores de la tabla 1.7 con nuevas calidades
de las herramientas, generalmente de metal duro recubiertas de TiN, TiCN,
TiAlN.
44
CAPÍTULO 2: Mecanizado en centro de mecanizado de 5 ejes
45
2.1 Configuraciones de máquinas 5 ejes
46
2.2 Estrategias de mecanizado
1. La geometría de la pieza.
2. El tipo de máquina con que contemos, es decir, su número de ejes: 2, 2 y
1/2,3 o 5, si es de alta velocidad, etc.
3. La forma de la herramienta de corte: esférica, cilíndrica, cónica o teórica.
4. El material a mecanizar.
5. El objetivo del mecanizado deseado:
• Desbaste: mecanizado rápido, de poca precisión, para eliminar de
manera rápida y burda el grueso del material.
• Acabado: mecanizado más lento, de precisión alta, cuyo fin es
terminar la pieza.
• Refinado: mecanizado muy lento, con una herramienta muy
pequeña y de muy alta precisión, para refinar aquellas partes con
mucho detalle que las herramientas habituales no pueden terminar.
6. Restricciones temporales, referidas al tiempo máximo de fabricación de la
pieza.
47
2. Mecanizado a altura variable y orientación constante: El mecanizado
se realiza cambiando la altura de la herramienta para seguir la superficie
que se quiera obtener, pero sin alterar su orientación. Se utiliza para
acabados y para refinados si la máquina de que se dispone es de 3 ejes.
48
2. Helicoidal: La trayectoria de la herramienta se obtiene trazando líneas
paralelas sucesivas de la curva de contorno en la capa actual. Por esto
también se le conoce como mecanizado paralelo al contorno. Como en el
caso anterior se suele utilizar para mecanizados en altura constante.
49
Figura 2. 6. Trayectoria concéntrica
50
7. Mecanizado en un solo sentido con regreso al inicio (One way same):
La herramienta sigue la misma dirección en la pasada, pero
desplazándose al punto inicial de la pasada para trasladarse a la siguiente
pasada
51
b. Relación moderada entre altura y espesor <30:1
(d)
Figura 2. 11. Mecanizado de paredes finas. Relación pequeña (a), relación moderada
(b), relación moderada escalonada (c), relación muy alta (d)
52
2.2.4 Estrategias para la orientación del eje de la herramienta
53
realizará una interpolación de eje a lo largo de la trayectoria comprendida
entre ellos.
(d) (e)
54
(a) (b) (c)
(d) (e)
Figura 2. 13. Aproximación y retirada de la herramienta. A lo largo de la dirección del
eje de la herramienta (a), en una dirección (along a vector) (b), normal (c), tangente al
movimiento (d), trayectoria Circular (e)
6. Movimiento en rampa:
55
Figura 2. 14. Entrada en rampa lineal Figura 2. 15.
Recomendaciones de mecanizado
56
Figura 2. 16. Entrada en hélice Figura Figura 2. 17. Entrada en rampa progresiva
Figura 2. 18.
57
3. Problemas por tamaño o tipo inadecuado de la herramienta: Puede
producirse una interferencia y un arranque de material no deseado debido a que
la curvatura de la superficie sea menor que el radio de la herramienta, el tipo de
la herramienta sea inadecuado o existan superficies múltiples.
.
58
A continuación, se muestran las siguientes posibilidades:
Figura 2. 20.
59
Posibilidades de mecanizado en hélice
60
2.3.1.2 Configuración experimental
El trabajo experimental fue divido en 2 fases. La primera fase es un análisis de
mecanizado en 3 ejes. La segunda fase fue una comparativa del mecanizado en
3 y 5 ejes.
Los parámetros a controlar fueron la rugosidad y el tiempo de mecanizado.
La geometría de la pieza a mecanizar tiene 4 superficies diferentes, una
superficie convexa, una superficie cóncava, un plano horizontal y un plano
inclinado.
61
Tabla 2. 3
62
Figura 2. 27. Valores de rugosidad. Superficie plana horizontal ( Distancia entre
pasadas 0.7mm) (a), superficie plana inclinada (Dist. Entre pasadas 0.7 mm) (b),
superficie convexa (Dist. Entre pasadas 0.7 mm (c) , superficie cóncava ( Dist.
Entre pasadas 0.7 mm) (d)
Conclusiones
Como se esperaba, el mecanizado en 3 ejes de la superficie horizontal es el que
proporciona mejores resultados ( menor rugosidad)
Sin embargo, exceptuando el mecanizado de la superficie plana horizontal, el
mercanizado en 5 ejes con una fresa integral en la dirección 90º es el que mejor
resultados proporciona.
63
2.3.2 Mecanizado de paredes inclinadas.
El mecanizado de las paredes de la pieza que aparece en la figura 2.28 no sería
posible mecanizarla en 3 ejes ya que necesitamos inclinación de la herramienta.
Figura 2.28.
Figura 2. 28.
64
CAPÍTULO 3: Modelado con Catia V5 Machining
65
3.1 Introducción
Una vez decidida la operación de mecanizado los pasos a seguir son los
siguientes:
Nombre y comentario
de la operación
Pestañas de definición
de parámetros
66
Las pestañas siguen un código de colores para saber el estado en el que se
encuentran. Aparecerá un icono que puede ser rojo, amarillo o verde.
A continuación, se va a explicar el significado de estos colores:
Se definirá la orientación
de la herramienta
67
3.2.2 Definición de geometría :
Dentro de cada operación la definición de geometría será diferente. Se
explicarán en detalle cuando se explique cada operación de mecanizado en
detalle. Algunas ventanas de definición de geometría son:
Roughing Pocketing
También se podrá crear una nueva herramienta desde esta ventana con la
peculiaridad de que solo se podrá crear una herramienta compatible con la
operación de mecanizado que este seleccionada.
68
3.2.4 Definición de parámetros de corte :
En esta pestaña se definirán los avances, la velocidad de giro de la herramienta
y la calidad del mecanizado.
69
3.2.5 Definición de macros :
En esta pestaña de definirán las trayectorias que seguirá la herramienta cuando
no se esté mecanizando.
Tipos de Macros
Definición de
trayectorias de las
macros
70
Clearance: Se definirá cómo va a ser transición entre dos movimientos en zonas
en las que no hay que mecanizar.
Linking Retract y Linking Approach: Enlaces para evitar colisión con los
elementos que se hayan definidos como “Check elements”en la ventana de
definición de geometría.
La trayectoria en Amarillo corresponde a “Linking Approach” y la trayectoria en
azul corresponde a “Linking Retract”
Return finish pass Retract y Return finish pass Approach: Si se tiene una
pasada de acabado se podrá definir cómo será la salida antes de empezar a
71
realizar la pasada de acabado en “Return finish pass Retract” y también se podrá
definir cómo será la aproximación para realizar la pasada de acabado en “Return
finish pass Approach”.
Las trayectorias de las macros que se muestran en las figuras no tienen por qué
ser esas. Catia proporciona varios tipos de trayectorias que pueden tener las
macros y también Catia permite crear trayectorias personalizadas.
72
• Build by user: Si se elige esta opción, se podrá crear la trayectoria
deseada.
• Horizontal horizontal axial: Trayectoria predefinada por Catia
• Axial:Trayectoria predefinada por Catia
• Ramping: Trayectoria predefinada por Catia.
Si se hace clic con el botón derecho en una línea se tienen varias opciones y
aparecerá la siguiente ventana:
73
Se tiene la opción de “Avance local”. Catia te da la opción de introducir un valor
de Avance que no sea el de mecanizado, avance, etc.
Si se hace clic en esta opción aparecerá la siguiente ventana:
74
Insert: También Se tendrá la opción de insertar otra trayectoria. A continuación,
se mostrarán los tipos de trayectorias que se podrán generar para un Planeado.
Add motion to a point : Se crea una trayectoria recta hasta un punto que
se tiene que definir.
75
Add axial motion up to a plane :Se crea una trayectoria axial hasta un
plano que se tiene que seleccionar.
Add box motion : Se crea una trayectoria que será la diagonal de una de
una caja imaginaria. La trayectoria de la diagonal puede ser mediante una curva
o con una línea recta.
76
3.3 Operaciones en 2 y ½ ejes y 3 ejes
3.3.1 Pocketing
Es una operación prismática en 2 y ½ ejes. Se utiliza para realizar cajeados tanto
cerrados como abiertos.
Los cajeados se realizan en sucesivos niveles en z.
Se definirá la trayectoria de
la herramienta durante el
mecanizado.
77
A continuación, se explicarán las pestañas con las que se definirá la estrategia
de mecanizado.
Pestaña Machining
78
Pestaña Radial
Overhang: Esta opción solo está disponible para cajeados abiertos. Consiste en
la Salida de las pasadas en porcentaje del diámetro de herramienta.
79
Si el Overhang es de 100 la herramienta saldrá completamente
del contorno de la pieza.
El Overhang solo se aplicará en el contorno que se defina como
abierto.
Solo disponible para pockets abiertos.
80
Pestaña Axial
81
Breakthrough: Si se tiene un pocket con soft Bottom, se puede definir la
distancia que va a rebasar la herramienta el bottom definido en la pestaña de
geometría.
Bottom
Pestaña Finishing
82
• Side finish each level: en cada nivel hace una pasada
de acabado en la pared.
83
Nb of side finish paths by level: Si elegimos el modo “Side finish
at each level”, se podrá elegir el número de pasadas de acabado
por cada pasada de mecanizado
Pestaña HSM
Si se mecaniza en alta velocidad en la pestaña HSM se muestran las siguientes
opciones: Corner, Corner on Finish and Transition.
Es importante que tener acceso a las pestañas de HSM se tiene que hacer clic
en “High Speed Milling”
84
o Corner radius: Radio de redondeo de las esquinas.
85
o Transition radius: Radio que tendrá la trayectoria.
86
Offset on Top: Se indica la distancia con respecto a el plano superior a la que
se quedará la herramienta.
En el cajeado abierto, las lineas discontinuas indican las zonas del cajeado que
son abiertas.
87
• Cajeado cerrado:
• Herramienta T-Slotter
88
3.3.1.4 Feeds & Speeds Tab Page
Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.
Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
89
3.3.2 Profile Contouring
Se definirá la trayectoria de
la herramienta durante el
mecanizado.
90
• One Way: La herramienta mecaniza
siempre en el mismo sentido.
Pestaña Machining
91
Fixture accuracy: Tolerancia local de mecanizado para los soportes de amarre.
92
Pestaña Stepover
Estrategia radial
A continuación, se mostrarán los parámetros más importantes.
93
Estrategia Axial (Axial Strategy):
94
Pestaña Finishing
95
• Side finish at last level and bottom: realiza una única
pasada de acabado de la pared y un acabado de fondo.
96
Bottom Finish path Style: Si el “Tool Path Style” elegido es el modo “Zig-zag”,
la pasada final del fondo se puede hacer mediante Zig-zag o con pasada en una
única dirección (One way).
Acabado del fondo mediante zig-zag Acabado del fondo mediante zig-zag
Pestaña HSM
97
3.3.2.2 Geometry Tab Page
En esta operación se tienen varias opciones a la hora de seleccionar la
geometría a mecanizar.
98
Top Plane: Plano Check Elements:
superior de Aquí se seleccionará
referencia para los elementos a evitar
definir la en el mecanizado de
trayectoria de la la pieza
Relimiting
pieza Guiding Elements:
Element: Se Trayectoria que
indica el final de seguirá la herramienta.
la trayectoria de
mecanizado. Relimiting Element:
Se indica el inicio de la
Bottom Plane: trayectoria de
Plano hasta el mecanizado.
cual llegará la
herramienta
mecanizando.
La pestaña “Stop” es igual que la pestaña “Start” pero referida al final del
mecanizado.
99
Aquí se introducirá la
distancia deseada.
Para borrar la geometría seleccionada, nos tendremos que situar con el ratón en
la geometría que se quiera borrar, hacer clic con el botón derecho y seleccionar
“remove all contours”.
100
Check
Elements: Aquí
se seleccionará
Guía
los elementos a
Principal
evitar en el
mecanizado de
Relimiting
la pieza
Element: Se
Relimiting indica el final de
Element: Se la trayectoria de
indica el final de mecanizado
la trayectoria de
mecanizado Guía
Auxiliar
La pestaña “Stop” es igual que la pestaña “Start” pero referida al final del
mecanizado.
101
3.3.2.2.3 Entre curva y superficie.
Se definirá el contorno mediante un elemento guía y una superficie inferior
“Bottom”.
Check
Elements: Aquí
se seleccionará
los elementos a
Elemento
evitar en el
Guía
mecanizado de la
pieza
Relimiting
Superficie Element: Se
inferior indica el límite
de la trayectoria
de mecanizado.
Relimiting
Element: Se
indica el límite
de la trayectoria
de mecanizado.
102
3.3.2.2.4 By Flank Contour.
Check
Elements: Aquí
se seleccionará
los elementos a
evitar en el
mecanizado de
la pieza Elemento
Guía
Relimiting
Element: Se
indica el límite
de la trayectoria
de mecanizado.
• Herramienta T-Slotter
103
3.3.2.4 Feeds & Speeds Tab Page
Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.
Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
104
3.3.3 Roughing Operation
Roughing es una operación de desbaste basada en el mecanizado por planos
horizontales.
Se secciona la pieza y para cada nivel se irá realizando un planeado respetando
la forma de la pieza a la que se quiere llegar.
Se describirá la trayectoria
que seguirá la herramienta
en los mecanizados
interiores.
Esta trayectoria se definirá
en “Tool Path Style”
Se describirá la trayectoria
que seguirá la herramienta en
los mecanizados exteriores.
Esta trayectoria se definirá en
“Tool Path Style”
105
A continuación, se explicarán las pestañas con las que se definirá la estrategia
de mecanizado.
Pestaña Machining
Machine Mode
106
Tool Path Style: Define en cada nivel como van a ser las trayectorias de
mecanizado.
Spiral Helical
107
Helical Movement
Si se elige el mecanizado mediante trayectoria “Helical”, se tendrá las
siguientes opciones:
Part Contouring
Sólo es posible activar esta casilla cuando la trayectoria es de Zig-Zag.
Activándola, la herramienta mecanizará el contorno de la pieza antes de
comenzar a mecanizar la pieza mediante “Zig-zag”.
Con la casilla activada el tiempo de mecanizado será mayor, pero en ciertas
aplicaciones puede ser un beneficio para eliminar crestas de material.
Desactivando la casilla, la herramienta realizará directamente el Zig-zag.
108
Pestaña Radial
Stepover:
En esta pestaña se definirá la distancia entre pasadas durante el mecanizado.
Dependiente de la opción escogida se habilitará el parámetro “Max. Distance
between pass (distancia entre pasadas)” o bien “Tool diameter ratio (Porcentaje
del diámetro de la herramienta)”
Se tienen varias opciones para definir la distancia entre pasadas. Son las
siguientes:
109
Pestaña Axial
En esta pestaña se definirá la distancia entre niveles de mecanizado.
La profundidad entre pasadas puede ser fija o variable.
Es posible definir profundidades variables haciendo clic en el botón “” Variable
cut Depths”.
En primer lugar, ante de hacer clic en esta pestaña, se tendrá de definir una
distancia en la pestaña “Maximum cut Depths” la última distancia de profundidad
que se desee, es decir, la profundidad de mecanizado hasta el plano Bottom
(5mm)
Posteriormente hacemos clic en la pestaña “Variable cut Depths” e introducimos
la distancia desde el plano Top (10mm) y la profundidad (2mm) y hacemos clic
en “Add”
Se llegará a la siguiente ventana:
110
Pestaña Zone
En esta pestaña sirve para indicar que se evite mecanizar zonas que no cumplan
ciertas restricciones.
Se pueden evitar mecanizar dos tipos de zonas:
Small pass filter: Evita el mecanizado de zonas que tengan un área menor a un
porcentaje del área de la herramienta.
111
Pestaña Bottom
Pestaña HSM
Es importante que para tener acceso a las pestañas de HSM se tiene que hacer
clic en “High Speed Milling”
112
Si se mecaniza en alta velocidad en la pestaña HSM se muestran las siguientes
opciones:
Spiral Helical
113
3.3.3.2 Geometry Tab Page
1ºparte:
Para seleccionar los planos basta con hacer clic con el boton izquierdo en la
figura del “imposed” y empezar a seleccionar los planos deseados.
114
Otro método más eficiente es colocar el ratón sobre la pestaña “imposed” y
hacer clic con el botón en “search/View”.
Zone order
Se puede seleccionar el orden de mecanizado en el caso de que haya distintas
zonas de trabajo.
115
2º parte:
Tool/Rough Stock
Se definirá cómo será la trayectoria de la herramienta en los límites de “Rough
Stock”.
• Position: Define la posición de la herramienta cuando llega a los límites
“Rough Stock”.
Se tienen varias opciones:
o In: La herramienta se queda dentro del límite.
o Outside: La herramienta sobrepasa el límite.
o On: La herramienta se queda sobre el límite.
Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.
116
3.3.3.3 Tool Tab Page
117
3.3.4 Operación Sweep Roughing
Es la operación que permite hacer un desbaste de la pieza mediante planos
verticales.
Posee varias estrategias de mecanizado y de selección de las partes a
mecanizar.
Roughing Type:
Los 3 tipos de desbaste para la operación de Sweep Roughing son:
118
• Zprogresive: La trayectoria de la herramienta es una interpolación
entre el contorno la pieza de partida y el contorno de la pieza de
referencia.
Pestaña Machining
Tool path Style: Una vez que se ha elegido el tipo de Sweep Roughing con el
que se va a mecanizar la pieza, es posible editar la trayectoria entre 2 pasadas.
Se tienen 3 opciones:
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de la herramienta y la
trayectoria de la herramienta calculada
119
Pestaña Radial
Pestaña Axial
1º parte:
120
• Bottom plane: Se seleccionará el plano más bajo que se mecanizará de
la pieza.
2º Parte:
Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.
121
3.3.4.3 Tool Tab Page
Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.
Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
122
3.3.5 Operación Sweeping
La operación de Sweeping se usa para trabajos de acabados y semiacabados.
La trayectoria de herramienta se realiza en planos paralelos verticales.
Además, como es una operación de acabado o semiacabado, la trayectoria de
la herramienta tendrá la misma forma que la superficie que se va a mecanizar.
Pestaña Machining
Se tienen 3 opciones:
123
• One Way Next: La herramienta solo mecaniza en
un sentido, pero la trayectoria de vuelta sin
mecanizar la realiza en diagonal.
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada.
Max Discretation
Si se mecaniza superficies planas es posible disminuir la
densidad de puntos mandados a el control numérico.
Esta modificación de densidad de puntos se puede realizar
activando la pestaña “Max Discretation”.
Activando dicha pestaña se tendrá acceso a modificar los
siguientes parámetros:
124
o Shifted: Los puntos de distintas trayectorias no
están alineados entre sí.
Plunge Mode
Si en “Tool Path Style”, se elige la opción “One Way Next” o bien “One Way
Same”, se activará la opción “Plunge Mode”.
Cuando “Plunge Mode” está activado, se puede modificar el comportamiento de
la herramienta cuando hay cambios de altura.
Las opciones son las siguientes:
125
Pestaña Radial
Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay dos formas de definir la distancia entre pasadas:
126
View Direction
Si se activa la pestaña Along tool axis, la dirección del eje de la herramienta será
la misma que para el cálculo de las trayectorias de la herramienta.
Con la pestaña Along tool Axis activada nos aparecen dos ejes para definir
tanto la orientación de la herramienta como la trayectoria de mecanizado.
Tool axis
Select Direction
Ejemplo 1:
127
Ejemplo 2:
Con la pestaña Other Axis activada nos aparecen 3 ejes para definir tanto la
orientación de la herramienta como la trayectoria de mecanizado.
Tool axis
Select Direction
Ejemplo 1:
128
Pestaña Axial
Es esta pestaña se definirán los parámetros relacionados con la profundidad de
pasada en el mecanizado.
Hay que tener en cuenta que todos los parámetros están
Multi-Pass
Existen 3 posibilidades de definir los parámetros axiales mediante:
En este caso si se quiere mecanizar esta pieza en 3 niveles con una profundidad
máxima de corte de 3 mm, Catia aplicará estas condiciones a las 2 últimas
pasadas ya que “Total depth” es 6mm.
Por tanto, la primera pasada tendrá una profundidad de 4 mm.
Se puede apreciar que el Número de niveles predomina sobre la profundidad
máxima de corte.
129
• Maximum cut depth and total depth: Se definirá a
través de la profundidad máxima de corte y la
profundidad total que se quiera aplicar estos
parámetros.
Pestaña Zone
En esta pestaña se pueden definir las zonas que se quieren mecanizar.
Zone:
Las zonas de la pieza irán referidas respecto a la dirección de mecanizado y el
eje de la herramienta.
Las distintas zonas que se pueden distinguir son las siguientes:
130
• Frontal walls: Solo se mecanizarán las paredes
frontales que respecto a la dirección de
mecanizado.
131
Pestaña Island
Si se está mecanizando una pieza con una zona que es innecesaria que la
herramienta pase por dicha zona mecanizando (Ranura), se puede editar la
trayectoria en la pestaña Island.
La zona deberá ser intermedia entre dos superficies que si requieren
mecanizado.
Island Skip
Direct
Si se tiene activado “Island Skip” activado se puede editar la
trayectoria en la zona que no se requiere mecanizado.
132
3.3.5.2 Geometry Tab Page
1º parte:
133
2º Parte:
Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.
134
3.5.4 Feeds & Speeds Tab Page
Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.
Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.
135
3.3.6 Z-Level Operation
Pestaña Machining
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada
136
Direction of cut: Se define si el fresado será en oposión o en concordancia
Machine Mode
137
Pass Overlap: En esta pestaña se define la distancia que se
vuelve a mecanizar en la misma pasada antes de que se
pase al siguiente nivles.
1º parte:
138
• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar
mecanizar.
2º Parte:
Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.
139
3.3.7 Contour Driven Operation
Between contours
140
• 4 Points on a closed contour: Si se elige esta opción, será necesario
definir un contorno cerrado y además 4 puntos contenidos en dicho
contorno.
Parallel contour
Spine contour
141
Sistema de ejes en la definición de trayectorias
Pestaña Machining
Se tienen 3 opciones:
142
anterior, se coloca en posición para realizar la siguiente pasada.
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada
Max Discretation
143
Pestaña Radial
Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay dos formas de definir la distancia entre pasadas:
144
Para la opción de definición de trayectorias “between contours”, se tiene además
las siguientes opciones:
Constant 3D: Cuando se tienen dos contornos se pueden definir como van a
ser las pasadas entre las dos guías en la opción de “ Sweeping strategy”
Además Catia nos pedirá la distancia entre pasadas.
From guide 1 to guide 2 From guide 2 to guide 1 From guide to zone center
Pestaña Axial
145
Multi-Pass
Existen 3 posibilidades de definir los parámetros axiales mediante:
En este caso si se quiere mecanizar esta pieza en 3 niveles con una profundidad
máxima de corte de 3 mm, Catia aplicará estas condiciones a las 2 últimas
pasadas ya que “Total depth” es 6mm.
Por tanto, la primera pasada tendrá una profundidad de 4 mm.
Se puede apreciar que el Número de niveles predomina sobre la profundidad
máxima de corte.
146
Como se tiene que mecanizar 10 mm de pieza se pondrá en “Total depth” 10mm.
Si la máxima profundidad de corte fuera 2.5 mm, Catia calculará un número total
de 5 pasadas.
Esta operación se podría haber realizado en 4 pasadas, pero Catia añade una
pasada más por seguridad porque “Total depth” está referido respecto a la
superficie final de mecanizado.
Pestaña Estrategia
Pencil rework:
Si se selecciona la opción “With”, se iniciará una operación automática Pencil
(definida con el conjunto de parámetros predeterminados) al final de la operación
Contour Driven.
Reference:
La definición de la trayectoria, se puede definir a partir del punto de contacto
entre la herramienta y la pieza (Contact Mode) o bien a partir del eje de la
herramienta (Too End).
147
Tool end Contact Point
On To Past
Estas fotos están referidas a un mecanizado hacia la derecha.
148
Stepover Side: Se define si se quíere mecanizar la zona que esta a la izquierda
o a la derecha con respecto al sentido de mecanizado.
Direction
Una vez defininida la zona a mecanizar en la pestaña “Stepover Side”, se podrá
definir si se quiere que el mecanizado se inicie desde la curva guía o hacia la
curva guía.
149
En cambio, si se elige la opción Between contours aparece la siguiente ventana:
Position on guide 1
Se definirá aquí la posición de la herramienta mecanizado respecto a la guía.
Se tienen 3 opciones:
• On: La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta va sobre la guía.
• Outside La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta sea tangente al exterior del contorno.
• Inside: La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta sea tangente al interior del contorno.
Offset on guide 1:
Si se elige la opción “Outside” o “Inside” se tiene la opción de dar un Offset para
que la herramienta no sea tangente a la guía.
Pestaña Island
150
Island Skip
Direct
Si se tiene activado “Island Skip” activado se puede editar la
trayectoria en la zona que no se requiere mecanizado.
151
3.3.7.2 Geometry Tab Page
1º parte:
152
Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.
153
3.4 Operaciones en 5 ejes.
Pestaña Machining
Se tienen 2 opciones:
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada
154
Max Discretation
Pestaña Radial
Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay varias formas de definir la distancia entre pasadas:
155
• Number of paths: Eligiendo esta opción se habilitará
la pestaña “Number of paths” y se puede seleccionar
el número de trayectorias que se quieran crear.
156
Guidance:
Fixed lead and tilt: Aquí se tiene la opción de dejar el ángulo Lead y Tilt fijos
con un ángulo dado.
Variable lead and Fixed tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo lead
variable y el ángulo tilt fijo.
Catia pedirá tanto el ángulo lead mínimo y máximo que se quiera variar en caso
de haber colisiones.
Fixed lead and variable tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo tilt
variable y el ángulo lead fijo.
157
Tool Axis Mode: Normal to line:
El eje de la herramienta pasará siempre por el punto proyección de la punta de
la herramienta sobre la recta seleccionada considerada esta como infinita y
manteniéndose por tanto en planos perpendiculares a la misma, la recta se
selecciona en la pestaña de estrategia y tendremos disponibles las mismas
opciones To y From que en el criterio de guiado Thru a point.
158
3.4.1.2 Geometry Tab Page
1º parte:
2º Parte:
Limit Definition
159
• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,
la exterior al contorno límite o el área interior a él.
• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la
herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.
Collision Checking
160
Volverán a aparecer los parámetros “Accuracy” y “Allowed gouging”.
El parámetro “Accuracy” si se podrá definir en esta pestaña.
161
3.4.2 Isoparametric Machining
Pestaña Machining
Se tienen 3 opciones:
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada
162
Max Discretation
Pestaña Radial
Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay tres formas de definir la distancia entre pasadas:
163
• Number of paths: Se introduce el número de pasadas
a partir del cual se calculará la distancia entre pasadas.
Skip Path
En esta pestaña se puede decidir si eliminar la primera pasada, la última, ambas
o no eliminar ninguna.
Start Extension
Este valor puede ser positivo (el área global mecanizada se
extiende) o negativo (el área global mecanizada se contrae).
La extensión o contracción del área de mecanizado se realiza
respecto a la primera trayectoria de mecanizado.
Final Extension
Especifica la longitud de un área mecanizada adicional situada después de la
última trayectoria en la parte. Este valor puede ser positivo (el área global
mecanizada se extiende) o negativo (el área global mecanizada se contrae)
164
Pestaña Tool Axis
Guidance:
Fixed lead and tilt: Aquí se tiene la opción de dejar el ángulo Lead y Tilt fijos
con un ángulo dado.
Variable lead and Fixed tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo lead
variable y el ángulo tilt fijo.
Catia pedirá tanto el ángulo lead mínimo y máximo que se quiera variar en caso
de haber colisiones.
165
Fixed lead and variable tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo tilt
variable y el ángulo lead fijo.
166
Tool Axis Mode: Normal to line:
El eje de la herramienta pasará siempre por el punto proyección de la punta de
la herramienta sobre la recta seleccionada considerada esta como infinita y
manteniéndose por tanto en planos perpendiculares a la misma, la recta se
selecciona en la pestaña de estrategia y tendremos disponibles las mismas
opciones To y From que en el criterio de guiado Thru a point.
167
Tool Axis Mode: Interpolation
Este criterio nos permite asignar direcciones del eje a determinados puntos
de la trayectoria de manera que la herramienta realizará una interpolación de eje
a lo largo de la trayectoria comprendida entre ellos, para asignar un eje local
seleccionaremos primero el punto y después la dirección o el vector eje que
queramos dar a ese punto.
.
1º parte:
Elementos a evitar
durante el mecanizado
Se selecciona la pieza
que se mecanizará
168
Collision Checking
169
3.4.2.3 Tool Tab Page
170
3.4.3 Multi Axis Contour Driven Operation
Between contours
A partir de dos contornos, la trayectorias de mecanizado empezará a mecanizar
en la dirección de una guia y posteriormente la trayectoria de mecanizado se irá
acomodando a la segunda guía.
171
Parallel contour
A partir de un contorno, se definirá la trayectorias de mecanizado que serás
paralelas al contorno definido.
Con el fin de tener más control sobre esta operación, se aconseja definir un
contorno límite en la pestaña de geometría.
Spine contour
172
Sistema de ejes en la definición de trayectorias
Pestaña Machining
Se tienen 3 opciones:
173
• One Way Next: La herramienta solo
mecaniza en un sentido, pero la trayectoria
de vuelta sin mecanizar la realiza en
diagonal.
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada
Max Discretation
174
Pestaña Radial
Stepover
Aquí seleccionará la forma en la que se controlará la estrategía radial del
mecanizado. Difiere en cuanto a la operación Contour driven. Se tienen las
siguientes opciones:
175
Si se elige la opción de mecanizado entre contornos se puede definir la posición
de la herramienta cuando pasa por las guías y también se puede definir un offset
si se requiere.
Los parámetros de orientación de herramienta son los mismos que los de otra
operación tal como Multi-Axis-Sweeping.
Esta pestaña se encuentra explicada detallada en la operación Multi-Axis-
Sweeping.
1º parte:
176
• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar
mecanizar
• Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar.
• Limit Contour: Se puede definir el contorno límite de mecanizado.
En esta operación no se puede definir planos límite (Top plane, Bottom plane) ni
planos de seguridad para la definición de las macros.
2º Parte:
Limit Definition
Collision Checking
177
Hay dos formas de detección de colisiones:
178
3.4.4 Operación Multi-axis Flank Contouring
Pestaña Machining
Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de la
herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada
179
Max Discretation
Manual Direction
Se elige el sentido de mecanizado, que podrá ser a izquierdas, a derechas o bien
automático (a elección del programa).
Pestaña Stepover
180
Tool path style: A continuación, se explicarán las distintas posibilidades de
trayectoria de la herramienta durante el mecanizado.
Sequencing
Se elegirá a la hora de realizar el mecanizado, si se realiza primero la secuencia
radial o la axial (en el supuesto caso de que haya tanto secuencia radial y axial).
Radial Strategy
A continuación, se mostrarán los parámetros más importantes.
181
Guidance
En función del tipo de guía del eje de la herramienta en el mecanizado, se podrán
modificar unos parámetros u otros.
Contact height
Se definirá la distancia a partir de la cual habrá contacto de
la herramienta con la superficie de la pieza a mecanizar.
Disable fanning
Deshabilitar ventilación Para operaciones con Combin Tanto, Combin Parelm y
Mixed Combin, es posible deshabilitar el Approach fanning distance, Leave
fanning distance, o bien ambos.
Offset on guide
Offset en la curva de guía Desplazamiento a aplicar a la curva guía.
182
3.4.4.2 Geometry Tab Page
Superficies a mecanizar, se
deberán seleccionar en el
orden que se vayan a
mecanizar.
Elemento de referencia,
puede ser una superficie,
plano o curva.
183
CAPÍTULO 4: Modelado de un engranaje con el módulo
“machining” de Catia V5
184
4.1 Material de partida
Se partirá de un cilíndro de diámetro 85 mm y altura 33 mm.
Esta preforma se someterá a un proceso de torneado para darle una preforma
cónica.
Para la sujeción de la pieza de partida se tendrá un cilindro de 20 mm de diámetro
y 20 mm de altura.
(a) (b)
Figura 4. 1. Material de partida. Material de partida sólido (a), material de partida
transparente (b).
185
4.3 Herramientas de corte para el mecanizado.
𝒎𝒎 𝒎
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝑽𝒄 [ ] 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗 𝒎𝒊𝒏
186
En primer lugar, se ha realizado una operación de desbaste (Roughing.1)
mediante la cual, se pasa de una preforma cilíndrica a una preforma cónica.
(a) (b)
Figura 4. 3. Operación Roughing.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria que
describe la herramienta (b)
(a) (b)
Figura 4. 4. Operación Z. level.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria que describe la
herramienta (b)
187
Fresa toroidal Ø 8 R0
𝒎
𝒎𝒎 𝑽𝒄 [ ]
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝒎𝒊𝒏 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗
(a) (b)
Figura 4. 5. Operación Pocketing.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria
que describe la herramienta (b)
188
Fresa integral Ø4 R1
𝒎𝒎 𝒎
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝑽𝒄 [ ] 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗 𝒎𝒊𝒏
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.1
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.2
Multi-Axis
Flank 0.035 650 0.2 30
Coutouring.3
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.4
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.5
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.6
Multi-Axis
Flank 0.035 650 0.2 30
Coutouring.7
Curve
Following.1 0.035 650 2 30
189
(a) (b)
Figura 4. 6. Operación Multi-Axis Flank Contouring 3. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)
(a) (b)
Figura 4. 7. Operación Multi-Axis Flank Contouring 4. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)
190
Las operaciones multi axis Flank Contouring 5,6 y 7 corresponden al mecanizado
de la misma cara en la que actúa la operación Multi-Axis Flank Contouring 4. En
estas operaciones si se elige la cara del diente como superficie guía.
(a) (b)
Figura 4. 8. Operación Multi-Axis Flank Contouring 7. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)
Por último con esta herramienta, se hará un pequeño desbaste entre los dientes
para facilitar el mecanizado de la segunda parte de las caras del diente del
engranaje. Esto se realizará con la operación “Curve following” instaurada en
Catia.
(a) (b)
Figura 4. 9. Operación Curve Following.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria que
describe la herramienta (b)
191
Fresa integral Ø2 R0.5
𝒎
𝒎𝒎 𝑽𝒄 [ ]
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝒎𝒊𝒏 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗
Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.25 30
Coutouring.8
Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.1 30
Coutouring.10
Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.25 30
Coutouring.11
Multi-Axis
Flank 0.02 300 0.5 30
Coutouring.12
Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.1 30
Coutouring.13
Isoparametric-
Machining.1 0.04 300 30
Isoparametric-
Machining.2 0.04 300 30
Isoparametric-
Machining.3 0.04 300 30
.
Las operaciones multi axis Flank Contouring 8,9 y 10 corresponden al
mecanizado de la otra parte de una de las caras engranaje que se están
mecanizando.
192
(a) (b)
Figura 4. 10. Operación Multi Axis Flank Contouring.10. Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b)
(a) (b)
Figura 4. 11 . Operación Multi Axis Flank Contouring.13. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)
193
(a) (b)
Figura 4. 12. Operación Isoparametric Machining 1 . Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)
Por último se procede a el mecanizado del fondo que existe entre dos dientes.
(a) (b)
Figura 4. 13. Operación Isoparametric Machining 2. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)
194
4.5 Simulación y análisis dimensional final del mecanizado
195
CAPÍTULO 5: Conclusiones y trabajos futuros
196
5.1 Conclusiones y trabajos futuros
Se puede decir que el proyecto servirá como guía a las personas que se quieran
iniciar en la programación de máquinas de CNC de 5 ejes a través de un sistema
CAD/CAM. Aunque este trabajo está enfocado a el sistema CAM que incorpora
Catia, también puede ser de gran ayuda para otros sistemas CAM ya que la
filosofía de programación es la misma.
Así mismo, se puede concluir también que este documento podrá ser de gran
utilidad en futuros proyectos en la escuela a la hora de programar mecanizado
de piezas que requieran de movimientos en 5 ejes continuos, los cuales se
podrán conseguir en el centro de mecanizado Mikron HSM 400U LP que posee
la escuela.
197
BIBLIOGRAFÍA
[5] R. Baptista y J.F. Antune SimoÄe, Three and five axes milling of sculptured
surfaces. (1993)
198