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Trabajo Fin de Máster

Máster en Ingeniería Industrial

Modelado con CATIA V5 del mecanizado


en máquinas de alta velocidad y 5 ejes

Autor: Frederic Gahete Rayego


Tutor: Domingo Morales Palma

Departamento De Ingeniería Mecánica y Fabricación


Escuela Técnica Superior De Ingeniería
Universidad De Sevilla
Sevilla,2017

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Trabajo Fin De Máster
Máster en Ingeniería Industrial

Modelado con CATIA V5 del mecanizado en


máquinas de alta velocidad y 5 ejes

Autor:
Frederic Gahete Rayego

Tutor:
Domingo Morales Palma
Profesor contratado Doctor

Dep. de Ingeniería Mecánica y Fabricación


Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2017

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Departamento De Ingeniería Mecánica y Fabricación
Escuela Técnica Superior De Ingeniería
Universidad De Sevilla
Sevilla,2017

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Proyecto Fin de Carrera: Modelado con CATIA V5 del mecanizado en
máquinas de alta velocidad y 5 ejes

Autor: Frederic Gahete Rayego


Tutor: Domingo Morales Palma

El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los
siguientes miembros:

Presidente:

Vocales:

Secretario:

Acuerdan otorgarle la calificación de:

Sevilla, 2017

El Secretario del Tribunal

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A mi familia
A mis maestros

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Agradecimientos

En primer lugar, quiero hacer un especial agradecimiento a mi madre Encarni,


que me ha brindado todo su apoyo en todos los momentos a lo largo de mi etapa
universitaria. Sin tu ayuda, todo habría sido mucho más difícil. Gracias a ella, soy
la persona que soy.
En segundo lugar, a mis amigos, en especial a Cristóbal, Miguel y Ricardo,
compañeros de máster que, tras tantas tardes de estudio, ya los considero mis
amigos.

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Objetivos

El objetivo de este trabajo ha sido realizar un documento que contenga una


amplia base teórica para la programación del mecanizado de piezas en
máquinas CNC de 5 ejes a través de un sistema CAD/CAM como puede ser
Catia.
Para ello, dicho documento aportará información acerca de las distintas
estrategias de mecanizado que se pueden conseguir en un sistema CAM y
también los problemas que pueden surgir a la hora de realizar el mecanizado de
distintos materiales.
Además, se ha realizado una explicación de la mayoría de las operaciones de
mecanizado del módulo “machining” que se diferencia con la información que se
puede encontrar en la documentación propia de Catia, en el grado de detalle, así
como en la claridad de la explicación.

Resumen

En el primer Capítulo se hace un recorrido por el mecanizado por arranque de


viruta en el cual se describe los conceptos de “mecanizado en alta velocidad” y
“mecanizado en alto rendimiento”, los materiales frecuentemente usados en
dichos mecanizados, fluidos de corte y problemas de mecanizado de diversos
materiales.
En el segundo Capítulo se habla en concreto de las configuraciones de máquinas
de 5 ejes y las trayectorias de mecanizado que se pueden realizar en ellas.
Además, se realiza una comparativa en cuanto al mecanizado en 5 ejes frente a
3 ejes.
En el tercer Capítulo, se realiza una descripción profunda de las operaciones que
se pueden realizar en el módulo “machining” del programa Catia V5. Con Catia
se puede modelar el mecanizado de una pieza.
En el último Capítulo, se realiza un ejemplo práctico del modelado de un
engranaje con el módulo “machining” de Catia V5.

11
Índice General

Agradecimientos .............................................................................................. 9
Objetivos ......................................................................................................... 11
Resumen ......................................................................................................... 11
Índice de Tablas ............................................................................................ 15
Índice de Figuras ........................................................................................... 16

CAPÍTULO 1: Mecanizado en alta velocidad y en alto rendimiento ........... 19


1.1 Concepto de mecanizado en alta velocidad (MAV) ............................... 20
1.1.1 Características del MAV ................................................................................................. 20
1.1.2 Influencias de la velocidad de corte ............................................................................... 22
1.1.3 Ventajas e inconvenientes del MAV............................................................................... 22
1.2 Concepto de mecanizado en alto rendimiento (MAR) ........................... 23
1.3 Herramientas de corte.............................................................................. 24
1.3.1 Mecanismos de desgaste de las herramientas .............................................................. 24
1.3.2 Estudio de F. W. Taylor................................................................................................... 25
1.3.3 Tipos de materiales para herramientas ......................................................................... 26
1.3.4 Sujeción de herramientas en máquinas de alta velocidad ............................................ 29
1.4 Fluidos de corte en el mecanizado en alta velocidad ........................... 30
1.5 Mecanizado de aleaciones de aluminio .................................................. 32
1.5.1 Aleaciones maleables y de fundición ............................................................................. 32
1.5.2 Mecanizado de aleaciones maleables ............................................................................ 34
1.5.3 Mecanizado de las aleaciones de fundición ................................................................... 35
1.5.4 Herramientas de corte: recubrimientos y vida útil ........................................................ 35
1.5.5 Sistema de lubricación MQL (Minimun Quantity of Lubricant) ..................................... 36
1.6 Mecanizado de aleaciones de titanio ...................................................... 36
1.6.1 Tipos de aleaciones de Ti ............................................................................................... 36
1.6.2 Mecanizado de la aleación Ti6Al4V ................................................................................ 38
1.6.3 Herramientas de corte: recubrimientos y vida útil ........................................................ 39
1.6.4 Recomendaciones para el mecanizado de aleaciones de Ti .......................................... 42
1.7 Mecanizado de aceros ............................................................................. 43
1.7.1 Mecanizado de aceros aleados ...................................................................................... 43
1.7.2 Mecanizado de aceros inoxidables ................................................................................ 44

12
CAPÍTULO 2: Mecanizado en centro de mecanizado de 5 ejes .................. 45
2.1 Configuraciones de máquinas 5 ejes ..................................................... 46
2.2 Estrategias de mecanizado ..................................................................... 47
2.2.1 Formas de penetración en la pieza ................................................................................ 47
2.2.2 Generación automática de trayectorias......................................................................... 48
2.2.3 Mecanizado de paredes finas......................................................................................... 51
2.2.4 Estrategias para la orientación del eje de la herramienta ............................................. 53
2.2.5 Aproximación y retirada de la herramienta a la pieza ................................................. 54
2.2.6 Factores que influyen en la calidad superficial. ............................................................. 57
2.2.7 Cambios de dirección en MAV ....................................................................................... 58
2.3 Comparativa del mecanizado en 3 ejes frente a 5 ejes ......................... 60

CAPÍTULO 3: Modelado con Catia V5 Machining ........................................ 65


3.1 Introducción.............................................................................................. 66
3.2 Ventana de operación .............................................................................. 66
3.3 Operaciones en 2 y ½ ejes y 3 ejes ........................................................ 77

3.3.1 Pocketing ............................................................................................................... 77

3.3.2 Profile Contouring ................................................................................................. 90

3.3.3 Roughing Operation ............................................................................................. 105

3.3.4 Operación Sweep Roughing ................................................................................ 118

3.3.5 Operación Sweeping ........................................................................................... 123

3.3.6 Z-Level Operation ............................................................................................... 136

3.3.7 Contour Driven Operation ................................................................................. 140


3.4 Operaciones en 5 ejes............................................................................ 154

3.4.1 Operación Multi-Axis Sweeping .......................................................................... 154

3.4.2 Isoparametric Machining .................................................................................... 162

3.4.3 Multi Axis Contour Driven Operation ................................................................. 171

3.4.4 Operación Multi-axis Flank Contouring .............................................................. 179

13
CAPÍTULO 4: Modelado de un engranaje con el módulo “machining” de
Catia V5 ......................................................................................................... 184
4.1 Material de partida .................................................................................. 185
4.3 Herramientas de corte para el mecanizado. ......................................... 186
4.4 Descripción del proceso de mecanizado en Catia del engranaje. ..... 186
4.5 Simulación y análisis dimensional final del mecanizado ................... 195

CAPÍTULO 5: Conclusiones y trabajos futuros ......................................... 196


5.1 Conclusiones y trabajos futuros ........................................................... 197

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................. 198

14
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. 1. Recubrimientos para herramientas ................................................ 26


Tabla 1. 2.Velocidades de corte con herramienta PCBN ................................. 28
Tabla 1. 3. Velocidades de corte con herramienta PCD .................................. 28
Tabla 1. 4. Propiedades de la aleación Ti6Al4V .............................................. 38
Tabla 1. 5. Condiciones de corte para el fresado de Ti6Al4V .......................... 42
Tabla 1. 6. Condiciones de corte en aceros aleados ....................................... 43
Tabla 1. 7. Condiciones de corte de aceros inoxidables .................................. 44

Tabla 2. 1. ........................................................................................................ 61
Tabla 2. 2. ........................................................................................................ 61
Tabla 2. 3. ........................................................................................................ 62

Tabla 4. 1. Datos de corte con Fresa toroidal D10 R1.5 ................................ 186
Tabla 4. 2. Datos de corte con Fresa toroidal D8 R0 ..................................... 188
Tabla 4. 3. Datos de corte con Fresa integral D4 R1 ..................................... 189
Tabla 4. 4. Datos de corte con Fresa integral D2 R0.2 .................................. 192

15
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. 1. Curvas de Salomón ...................................................................... 21


Figura 1. 2. ...................................................................................................... 21
Figura 1. 3. Periodos de desgaste de la herramienta ............................... 25
Figura 1. 4.Tipos de portaherramientas. Mecánico (a), hidráulico (b), térmico (c),
integrado (d). .................................................................................................... 29
Figura 1. 5. Diagrama de fases Al-Si ............................................................... 34
Figura 1. 6. Aleaciones de Ti en función de estabilizadores de la fase β ........ 37
Figura 1. 7. Desgaste de herramienta ............................................................. 39
Figura 1. 8. Evolución del desgaste de flanco en función de la longitud de corte
a Vc=51 m/min (HSS recubierto de Ncr y TiCN) y Vc=100 m/min (metal duro) 40

Figura 2. 1. Tipología de máquinas. Mesa-mesa (a), mesa-cabezal (b), cabezal-


cabezal (c) ........................................................................................................ 46
Figura 2. 2. Esquemas de mecanizado. A altura constante (a), a altura variable
y orientación constante (b) y a altura variable y orientación normal (c) ............ 48
Figura 2. 3. Trayectoria en Zig-zag .................................................................. 48
Figura 2. 4. Trayectoria en helicoidal ............................................................... 49
Figura 2. 5. Trayectoria en contorneado .......................................................... 49
Figura 2. 6. Trayectoria concéntrica ................................................................ 50
Figura 2. 7. Trayectoria en espiral ................................................................... 50
Figura 2. 8. Trayectoria en una dirección ........................................................ 50
Figura 2. 9. Trayectoria en una dirección con regreso al inicio........................ 51
Figura 2. 10. Trayectoria mediante isoparamétricas ........................................ 51
Figura 2. 11. Mecanizado de paredes finas. Relación pequeña (a), relación
moderada (b), relación moderada escalonada (c), relación muy alta (d) ......... 52
Figura 2. 12. Orientaciones de herramientas. Variando el ángulo de incidencia e
inclinación (a), Thru a point (b), normal a una línea (c), normal a una superficie
(d), interpolación (e) ......................................................................................... 54
Figura 2. 13. Aproximación y retirada de la herramienta. A lo largo de la dirección
del eje de la herramienta (a), en una dirección (along a vector) (b), normal (c),
tangente al movimiento (d), trayectoria Circular (e) .......................................... 55

16
Figura 2.14. Entrada en rampa lineal……………………………………………56
Figura 2. 15. .................................................................................................... 56
Figura 2. 16.Entrada en hélice Figura ……………………………………………..57
Figura 2. 17. Entrada en rampa progresiva ..................................................... 57
Figura 2. 18. .................................................................................................... 57
Figura 2. 19. Problemas de interferencias . Producidas por una herramienta
demasiado grande (a), por una herramienta de tipo inadecuado (b) y por la
existencia de superficies múltiples (c) .............................................................. 58
Figura 2. 20. .................................................................................................... 59
Figura 2. 21. Parámetros que intervienen en MAV en transiciones ................. 59
Figura 2. 22. Mecanizado en hélice sin MAV................................................... 60
Figura 2. 23. Mecanizado en hélice con MAV ................................................. 60
Figura 2. 24. Direcciones de mecanizado. Dirección a 0º (a), dirección a 45º (b),
dirección a 90º (c)............................................................................................. 61
Figura 2. 25. Mecanizado en 5 ejes. ................................................................ 62
Figura 2. 26. Orientación herramienta en 5 ejes.............................................. 62
Figura 2. 27. Valores de rugosidad. Superficie plana horizontal ( Distancia entre
pasadas 0.7mm) (a), superficie plana inclinada (Dist. Entre pasadas 0.7 mm)
(b), superficie convexa (Dist. Entre pasadas 0.7 mm (c) , superficie cóncava (
Dist. Entre pasadas 0.7 mm) (d)....................................................................... 63
Figura 2. 28. .................................................................................................... 64

Figura 4. 1. Material de partida. Material de partida sólido (a), material de partida


transparente (b). ............................................................................................. 185
Figura 4. 2. Material de partida montado en máquina ................................... 185
Figura 4. 3. Operación Roughing.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria
que describe la herramienta (b)...................................................................... 187
Figura 4. 4. Operación Z. level.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria que
describe la herramienta (b)............................................................................. 187
Figura 4. 5. Operación Pocketing.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria
que describe la herramienta (b)...................................................................... 188
Figura 4. 6. Operación Multi-Axis Flank Contouring 3. Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b).............................................. 190
Figura 4. 7. Operación Multi-Axis Flank Contouring 4. Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b).............................................. 190
Figura 4. 8. Operación Multi-Axis Flank Contouring 7. Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b).............................................. 191

17
Figura 4. 9. Operación Curve Following.1. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b) .................................................... 191
Figura 4. 10. Operación Multi Axis Flank Contouring.10. Resultado de
mecanizado (a), trayectoria que describe la herramienta (b) ......................... 193
Figura 4. 11. Operación Multi Axis Flank Contouring.13. Resultado de
mecanizado (a), trayectoria que describe la herramienta (b) ......................... 193
Figura 4. 12. Operación Isoparametric Machining 2 . Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b).............................................. 194
Figura 4. 13. Operación Isoparametric Machining 3. Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b).............................................. 194
Figura 4. 14. Simulación final del engranaje .................................................. 195

18
CAPÍTULO 1: Mecanizado en alta velocidad y en alto
rendimiento

19
1.1 Concepto de mecanizado en alta velocidad (MAV)
El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimización del mecanizado con
las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las
herramientas-máquinas (CAD/CAM) disponibles.
El mecanizado de alta velocidad está vagamente definido como el uso de las
velocidades mayores de husillo para conseguir altos porcentajes de eliminación
de material sin degradar la precisión y calidad de las piezas.
Generalmente se espera conseguir valores de avance y velocidades de al menos
un 50% más que usando los métodos convencionales y a velocidades de corte
entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional “para
cada material”.

El mecanizado de alta velocidad atrae a muchos fabricantes por tres motivos.


Primero es el factor del tiempo: Si la misma pieza se puede fabricar más
rápidamente, se puede vender por menos dinero y obtener beneficios
adicionales aumentando la capacidad de las máquinas-herramienta.
El segundo motivo es que los fabricantes están deseando incorporar técnicas de
mecanizado de alta velocidad que respondan a las demandas de los clientes en
plazos de entrega más cortos.
Por último, la intensa competencia entre regiones o naciones con costes de
mano de obra barato obliga a las economías con mano de obra cara a producir
componentes en menos tiempo.

1.1.1 Características del MAV


Prácticamente todos los estudios sobre alta velocidad parten de las ideas y
curvas de Salomón.
Salomón propuso su idea (finales de los años 19) casi 15 años antes de los
modelos modernos de mecánica del corte, con lo que fue una invención muy
intuitiva; realizó experimentos de fresado a velocidades superiores incluso a
15.000 m/min.
La patente de Salomón planteaba: "la temperatura y el desgaste de la
herramienta crecen con la velocidad de corte, hasta que alcanzan un valor
máximo denominado velocidad crítica, a partir del cual decrecen con la
velocidad. La velocidad crítica depende del material, como se muestra en la
figura 1.1. Por tanto, si se mecaniza por encima de este valor los resultados
serán óptimos".
Hoy día se sabe que la temperatura y el desgaste siempre crecen, aunque
tienden a estabilizarse cuando la velocidad de corte es elevada. Se considera
más acertada por ejemplo la curva de McGee (1979) para el aluminio, aunque
es una más de las obtenidas por diversos investigadores.

20
Figura 1. 1. Curvas de Salomón

Respecto a los demás materiales, es muy difícil comprobar si en el mecanizado


de aceros se soportan bien velocidades de 1700 m/min porque antes de llegar a
estos valores se rompen las herramientas. Como se ve en la figura, el acero
rápido HSS solamente soporta hasta 650 ºC la herramienta de metal duro unos
850 ºC

Las velocidades de corte de lo que hoy día se entiende por alta velocidad se
reflejan en la figura 1.2 con los valores orientativos de la velocidad de corte en
cada caso.

Figura 1. 2.

Para alcanzar estas velocidades se requieren máquinas capaces de llegar a


ellas, pues pueden verse limitadas por su construcción y sobre todo por el
accionamiento principal (husillo).

21
1.1.2 Influencias de la velocidad de corte

1. El coeficiente de rozamiento viruta-herramienta disminuye


2. Desaparece el filo recrecido con una mejora sustancial del acabado
superficial
3. El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad
de corte por muchas pasadas rápidas de menor profundidad de corte,
obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada (volumen de
material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los
elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores
de viruta cada vez más pequeños.
4. Casi toda la totalidad del calor es evacuado con la viruta
5. El mecanismo más importante de desgaste de las HTAS es el de difusión.

1.1.3 Ventajas e inconvenientes del MAV

1.1.3.1 Ventajas:

1. Mayor precisión de los contornos, mejor calidad superficial y tolerancias


dimensionales más precisas.
2. Mecanizado de paredes finas.
3. Reducción del tiempo de mecanizado y coste global y disminución del
coeficiente de rozamiento viruta-herramienta.
4. Evacuación casi total del calor por medio de la viruta y aumento en la vida
de la herramienta.
5. Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 HRC) como si fuera
mecanizado en caliente.
6. Reducción de los tiempos de fabricación.
7. Mejora capacidad de realización de geometrías complejas.
8. Disminución de las fuerzas de corte en los materiales dúctiles, posibilidad
de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm.).

1.1.3.2 Inconvenientes:
1. Deficiente conocimiento del proceso de MAV
2. Diferente planificación del proceso
3. Necesidad de una mayor Programación
4. Elevado coste de las Máquinas de Alta Velocidad
5. Herramientas y portaherramientas más costosos
6. Protección reforzada del operario y la máquina

22
1.2 Concepto de mecanizado en alto rendimiento (MAR)

Tradicionalmente el mecanizado de alto rendimiento hacía referencia a aquel


que aplica simultáneamente grandes avances y profundidades de corte, pero
manteniendo las velocidades de corte consideradas convencionales.
Con estas condiciones de operación surgen virutas de gran tamaño.

Este proceso debe ejecutarse en máquinas herramienta con cabezales de gran


potencia y estructura rígida. En inglés se denomina High Removal Rate
Machining, un término más específico y descriptivo que lo entendible en el más
vago de "alto rendimiento".
Aplicando grandes avances y con elevadas profundidades de corte se generan
espesores de viruta muy superiores al caso convencional, las fuerzas de corte
crecen casi en proporción directa a la sección de viruta.

Hoy día el concepto MAR (Mecanizado de Alto Rendimiento) es mucho más


general, refiriéndose a toda tecnología de arranque de viruta que mejore
sustancialmente dos aspectos del proceso:
–La productividad, medida como tasa de arranque, es decir, cantidad de material
eliminado en la unidad de tiempo. También debe procurarse mecanizar en
condiciones que induzcan un desgaste no excesivo de las herramientas.
–La calidad, en cuanto a una mayor precisión dimensional y una menor
rugosidad de las superficies.

Uno de los mecanizados que mejor resultado proporcionan sobre todo en aceros,
es el mecanizado trocoidal. Es un tipo de estrategia de mecanizado por
arranque de viruta, la cual se basa en mecanizar con una profundidad de corte y
avance mayor, pero con un contacto lateral de la fresa con la pieza a mecanizar
mínimo, con respecto a una estrategia de mecanizado convencional.
Siguiendo una estrategia de mecanizado trocoidal la temperatura que se genera
entre la herramienta de mecanizado y la pieza es menor. Por tanto, se puede
aumentar la velocidad de corte y por tanto realizar mecanizados de piezas en
menor tiempo.
Es una estrategia donde produce un gran ahorro de tiempo en mecanizado de
aceros.

23
1.3 Herramientas de corte
En el MAV se puede decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no
existiría si no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas
condiciones de mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de
oxidación.

1.3.1 Mecanismos de desgaste de las herramientas


A continuación, se detallan algunos de los mecanismos de desgaste más
comunes en los procesos por arranque de viruta

1. Abrasión: Es producida por las partículas duras del material de la pieza,


las cuales rayan y arrastran partículas de la herramienta. Se produce en
todos los tipos de desgaste, pero principalmente en el desgaste del flanco.

2. Adhesión: Se produce entre los materiales de pieza y herramienta debido


a que la viruta y la herramienta entran en contacto a altas temperaturas y
presión de forma que se produce una soldadura. A medida que la viruta
fluye por la herramienta va arrancando pequeñas partículas de la
herramienta produciendo un desgaste de la superficie.

3. Difusión: Consiste en un intercambio de átomos entre la superficie de


contacto herramienta-pieza o herramienta-viruta de forma que la
herramienta queda agotada de átomos lo que hace que cambie sus
propiedades en esa zona. Entre ellas, puede perder la dureza, facilitando
que cambie su forma geométrica y se produzca un acabado deficiente. La
superficie de la herramienta se vuelve más susceptible de desgastarse
por abrasión y adhesión. Se piensa que la difusión es el principal
mecanismo de desgate en la cara de desprendimiento.

4. Reacciones químicas: Son favorecidas por las altas temperaturas que


se alcanzan en la interfaz pieza-herramienta. La más común de ellas es
la oxidación, la capa de óxido formada sobre el material es más blanda
que este por lo que se desprenderá de la herramienta, la repetición
continua de este ciclo hace que se vayan perdiendo partículas del material
de la herramienta generando por tanto el desgaste.
5. Deformación plástica: Es generada por las altas presiones y
temperaturas sobre el filo de corte, lo que produce la deformación. Este
desgaste afecta principalmente al desgaste del flanco. Estos mecanismos
se aceleran conforme se aceleran las velocidades de corte y las
temperaturas. La difusión y las reacciones químicas son más sensibles a
altas temperaturas.

24
1.3.2 Estudio de F. W. Taylor
En 1907 Taylor observa experimentalmente que el desgaste gradual del flanco
va aumentando conforme aumenta el tiempo de corte según se representa en la
gráfica de la figura en la cual se distinguen tres zonas diferenciadas:

• Periodo de desgaste rápido inicial


La herramienta al entrar en contacto tiene un desgaste rápido durante los
primeros instantes del corte.
• Periodo de desgaste estable
A continuación del desgaste rápido inicial, este se mantiene a una
velocidad constante.
• Periodo de desgaste acelerado
Finalmente, la velocidad a la que se produce el desgaste aumenta, esto
marca el inicio de la región de fallo. En esta región la eficiencia del corte
se reduce debido a que la geometría de la herramienta ya no es la óptima,
la temperatura se eleva y acaba produciendo el fallo de la herramienta y
determinando el final de su vida útil.

Figura 1. 3. Periodos de desgaste de la herramienta

Son muchos los factores que afectan al desgaste de la herramienta, entre ellos
los más destacados son la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte,
los materiales de la herramienta y la pieza, etc. Siendo el más decisivo de ellos
la velocidad de corte. El incremento de cualquiera de ellos aumentará la
velocidad con la que se propaga el desgaste y por tanto disminuirá la vida útil.

25
1.3.3 Tipos de materiales para herramientas

1. Acero rápido recubierto: Los aceros rápidos están normalmente


recubiertos mediante una deposición física en fase vapor (PVD) o
mediante deposición química en fase vapor (CVD). La vida de la
herramienta es mayor en comparación con las herramientas no
recubiertas.
Los materiales más frecuentes usados son el carburo de titanio (TIC),
nitruro de titanio (TiN) y nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio
y aluminio (TiAlN). Tienen buen equilibrio entre la tenacidad y la
resistencia al desgaste. La dureza es mayor frente a los aceros rápidos o
carburos cementados.
EL recubrimiento TIN es el más usado para operaciones en corte continuo.
El TIAIN tiene una alta dureza y una alta resistencia a la corrosión.
CrN y TiCrN poseen una alta dureza y un nivel más bien alto de
plasticidad. Tienen una alta resistencia a la corrosión.
Las herramientas de acero rápido recubiertas de CrN y TiCrN son
recomendadas para acabados y semiacabados en operaciones de
fresado.

Tabla 1. 1. Recubrimientos para herramientas

Material de recubrimiento
Propiedades
TiN TiCN CrN TiCrN TiAlN
2200- 3200- 2450- 3000- 3000-
Dureza (HV)
2600 3300 2900 3200 3300
Máximo espesor
recubrimiento 10 10 50 20 10
(µm)
Velocidad de
6-8 6-7 2-4 4-5 4-6
deposición(µm/h)
Estabilidad contra
550 550 700 650-700 800
la corrosión (ºC)
Coeficiente de
0.67 - 0.57 - 0.7-0.75
fricción

26
2. Carburo cementado o metal duro: Las herramientas de metal duro se
obtienen mezclando carburo de tungsteno (WC) pulverizado y cobalto a
temperaturas elevadas, habitualmente en la proporción 88-94% y 12-6%
en peso respectivamente. Presenta una elevada dureza (1500 HV), y
además soporta temperaturas hasta 900 ºC.
La mayoría de los carburos cementados están cubiertos con carburo de
titanio (TiC), nitruro de titanio(TiN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN) y
por oxido de aluminio.
La dureza de estos recubrimientos se puede consultar en la tabla 1.1.

Las herramientas de metal duro también se pueden fabricar en dos


formas:
a. Herramientas enterizas o integrales: Se parte de una barra de
metal duro y se rectifica en máquinas especiales hasta que se tallan
los filos de corte. La gran ventaja que ofrecen es que al ser de una
sola pieza están muy bien equilibradas y pueden girar a gran
velocidad.
b. Plaquitas: Se fabrican los filos de corte en forma de pastillas
(también llamados insertos) que pueden ser soldadas o fijadas por
sujeción mecánica a un soporte o vástago. Las plaquitas son
desechadas una vez que todos sus filos se han desgastado.

Según la norma DIN 4990/ ISO 513 los carburos cementados se clasifican
en función del material que estén aptos para mecanizar.

Los carburos cementados del grupo P son aptos para mecanizar aceros,
los del grupo M para aceros inoxidables, los del grupo K para fundiciones,
los del grupo N para aluminio, los del grupo S aleaciones de titanio y níquel
y los del grupo H son aptos para aceros templados.

3. Cermets: Una variable derivada del metal duro son los cermets. Los
cermets actuales incorporan además de carburo de tungsteno las fases
duras de carburo de titanio TiC (dureza 3200Hv) y carbonitruro de titanio
TiCN a un sustrato de Ni y Co. Tienen baja tendencia a la oxidación y a la
formación del filo recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la
abrasión. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que
producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles. Los
modernos aleados TaNbC y MoC añadidos incrementan la resistencia de
los cermets ante el choque cíclico propio de la operación de fresado.

4. Cerámicos: Existen tres tipos básicos de cerámica: las basadas en óxido


de aluminio (Al2O3), SIALON (combinación de Si, Al, O y N) y las de
nitruro de silicio (Si3N4). Todas ellas se sinterizan a altas temperaturas.
Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan químicamente con
los materiales de la pieza. Sin embargo, son muy frágiles.

5. Materiales sintéticos de alta dureza: Incluyen el diamante policristalino


(PCD), el nitruro de boro cúbico policristalino(PCBN), diamante
monocristalino (MCD) y el diamante policristalino (PCD). Es casi tan duro
como el diamante natural. Este diamante sintético tiene una increible

27
resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica. Sin embargo,
son muy frágiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor
que la del carburo cementado. Como desventajas; las temperaturas de
corte no deben exceder 600 ºC, no puede ser usado para cortar materiales
ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales
tenaces.

Tabla 1. 2.Velocidades de corte con herramienta PCBN

Velocidad de corte (m/min)


Herramienta de corte: PCBN
Torneado Fresado

Acero de herramientas - 400-900


Acero estructural - 400-900
Fundición (150-300 HRC) 300-1000 600-3000
Fundición (400-650 HRC) 40-200 150-800

Tabla 1. 3. Velocidades de corte con herramienta PCD

Velocidad de corte (m/min)


Herramienta de corte: PCD
Torneado Fresado

Aluminio 600-3000 600-6000


Aleaciones de aluminio 500-1500 500-2500
Cobre y aleaciones 300-1000 300-2000
Materiales compuestos 200-1000 2000-4000
Plásticos 200-1000 2000-4000

28
1.3.4 Sujeción de herramientas en máquinas de alta velocidad
El mecanizado de alta velocidad requiere altas precisiones de concentricidad de
la herramienta de corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del
proceso en el mecanizado a altas revoluciones de corte.
El portaherramientas es el elemento donde se introducen las herramientas para
luego colocarlas en el cabezal de la máquina. Gracias a la utilización de estos
elementos se puede emplear una infinidad de herramientas diferentes en la
misma máquina de mecanizado a la vez que facilita y disminuye el tiempo de
cambio de estas herramientas.
El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente
preciso. Los diferentes sistemas empleados para el ajuste de herramientas en
los portaherramientas de alta velocidad son:

1. Mecánico: Este tipo de ajuste es el conocido universalmente como ajuste


de tuerca y pinza (porta-pinzas).
En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilíndrica, en cambio, en
el caso tradicional, de una tuerca normal, la pinza es cónica.
2. Hidráulico: No es una opción muy recomendable, ya que al girar a altas
revoluciones (a partir de 20000 rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar
el salto radial de la herramienta. Las ventajas que presenta este
portaherramientas es que no necesita ningún mecanismo secundario, sin
embargo, el coste individual del portaherramientas (sin contar el
mecanismo de calentamiento de los térmicos) es más elevado que los
térmicos.
3. Térmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento,
con lo que aumenta el diámetro interior por dilatación. Una vez dilatado
se introduce la herramienta, y tras el subsiguiente proceso de contracción
queda sujeta la herramienta. Esta opción es la más recomendada, pero
actualmente también es la más compleja y cara, ya que obliga a disponer
de un portaherramientas por diámetro de herramienta, y un dispositivo por
diámetro de herramienta, y un dispositivo térmico auxiliar para la sujeción.
4. Integrados: Estos portaherramientas llevan integrados la herramienta,
esto es, la herramienta y el portaherramientas son todo uno. Estas
herramientas son todas de plaquitas con el fin de poder intercambiarlas si
la herramienta se deteriora.

(a) (b) (c) (d)


Figura 1. 4.Tipos de portaherramientas. Mecánico (a), hidráulico (b), térmico (c),
integrado (d).

29
1.4 Fluidos de corte en el mecanizado en alta velocidad

En mecanizado convencional cuando hay tiempo para la propagación del calor,


se hace necesario el uso de refrigerante para prevenir el calentamiento en la
pieza, la herramienta, el portaherramientas y ocasionalmente el husillo. El costo
de estos fluidos de corte representa un porcentaje importante dentro del proceso
de fabricación. En el caso del Mecanizado de Alta Velocidad, aunque parezca
una idea descabellada, no siempre es necesario el uso de fluidos de corte e
incluso pueden llegar a ser contraproducentes. La razón de esto es la propia
naturaleza del método MAV, ya que la mayor parte de la transmisión del calor se
realiza a través de la viruta. En el caso del MAV, el desarrollo de recubrimientos
de la herramienta de última generación, con una excelente resistencia a alta
temperatura favorece la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de
ausencia de refrigerante.

Uno de los principales factores para el éxito en MAV es la total evacuación de la


viruta de la zona de corte. Evitar la acumulación de viruta cuando se trabaja con
un acero templado es absolutamente esencial para una vida predecible de la
herramienta y para un mantener una buena seguridad. Además, la formación de
buenas virutas es la manera más importante en que la herramienta afecta la
transferencia de calor. Las virutas pueden transportar alrededor del 85-90% del
calor generado por la acción de corte, pasando el resto a la pieza y la
herramienta. Las herramientas incluyen ranuras en la superficie para apoyar la
rotura de las virutas. Otra manera de ayudar a la ruptura de las virutas y a la
evacuación de calor consiste en reemplazar el líquido de corte por un gas; el aire
es el más utilizado. Aunque no resulta muy eficiente para el enfriamiento, un
chorro de aire de taller a veces basta para retirar las virutas de la pieza y de la
máquina. Es mucho mejor aún si la máquina herramienta permite el pasaje de
aire a través del husillo.

El uso de un fluido de corte a menudo puede empeorar la situación por una


simple razón: la mayoría de los efectos del enfriamiento van a las partes del
trabajo que ya están más frías que el corte. Los fluidos tienden a enfriar sólo la
región circundante, áreas que se habían calentado previamente, intensificando
así los gradientes de temperatura y aumentando los esfuerzos térmicos. Esto
puede provocar la aparición de fisuras en los bordes de la herramienta por fatiga
térmica.

Además del costo y de la vida de la herramienta, otro factor que afecta la


selección del mecanizado en seco es la propia pieza de trabajo. Algunas veces,
el fluido de corte puede producir herrumbre en la pieza o contaminarla.
Consideremos un implante médico, como la junta de bolas de la cadera. Los
fluidos de corte son indeseables cuando hay temor de contaminación.
La susceptibilidad de la pieza de trabajo para un proceso seco también depende
del material. Un fluido de corte puede ser superfluo en el corte de la mayoría de
las aleaciones de hierro fundido, aceros al carbono y aceros aleados, por
ejemplo. Estos materiales, que son relativamente fáciles de mecanizar y
conducen bien el calor, permiten que las virutas transporten la mayoría del calor
generado. La excepción es el acero de bajo carbono, que se vuelve más
adhesivo en la medida en que disminuye el contenido de carbono. Estas

30
aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante para prevenir la
soldadura.

Los fluidos de corte normalmente son innecesarios cuando se mecaniza la


mayoría de las aleaciones de aluminio, por las temperaturas relativamente bajas
que se presentan. En situaciones en las que ocurre la soldadura de la viruta en
estos materiales, el problema generalmente puede ser resuelto con el uso de
ángulos de ataque altamente positivos y bordes agudos que corten el material.
Sin embargo, el refrigerante a alta presión puede ser útil cuando se corta
aluminio a altas velocidades si un simple chorro de aire no es suficiente para
ayudar a romper y a evacuar las virutas.

Mecanizar aceros inoxidables en seco es un poco más difícil. El calor puede


causar problemas en estos materiales al sobretemperar aleaciones
martensíticas, por ejemplo. En muchas aleaciones austeníticas, el calor no fluye
bien desde la zona de corte hacia las virutas porque la conductividad térmica
tiende a ser muy baja. El sobrecalentamiento del borde de corte puede, por tanto,
disminuir la vida de la herramienta hasta valores inaceptables. Otra razón por la
que los fluidos de corte son usualmente necesarios para mecanizar aceros
inoxidables es que muchas aleaciones son gomosas, lo cual significa que son
propensas a causar abarrotamiento en el borde de corte, dando como resultado
un acabado superficial pobre.

Para muchos materiales, el mecanizado en seco es una excepción. Las


aleaciones para altas temperaturas constituyen un grupo completo de materiales
que requieren fluidos de corte. En particular, el corte de aleaciones con base en
níquel y cromo produce temperaturas extremadamente altas que requieren un
fluido de corte para disipar el calor. La lubricidad de un fluido también mantiene
la generación en un mínimo. El uso de fluidos de corte es imperativo cuando se
mecaniza titanio. Es gomoso, tiene baja conductividad térmica, y, en el caso de
algunas aleaciones, tiene un bajo punto de llama. Como consecuencia, las
virutas no extraen el calor y la pieza se calienta tanto que puede llegar a ignición
y arder (el magnesio también arde fácilmente y, por ende, sus virutas). Los
fluidos de corte previenen el problema lubricando el borde, retirando las virutas
y enfriando la pieza de trabajo. Para asegurar que el fluido realice bien estas
funciones, las aleaciones de titanio necesitan fluidos suministrados a alta
presión, generalmente en un rango de 4.000 psi a 7.000 psi.
Mientras muchos talleres han aprendido el valor del mecanizado en seco por
accidente, muchos otros han fallado en ver sus beneficios, aunque hayan tenido
el propósito. La razón es que el éxito del mecanizado en seco requiere mucho
más que eliminar el refrigerante: demanda una estrategia metódica para
controlar el calor en el proceso global. Asegurar la buena formación de virutas,
una selección adecuada de las herramientas y sus recubrimientos, encontrar los
mejores parámetros de corte y conocer los materiales con los que trabajamos
nos puede aportar un gran beneficio en nuestro proceso. [1]

31
1.5 Mecanizado de aleaciones de aluminio

1.5.1 Aleaciones maleables y de fundición


Existen dos grupos de aleaciones de aluminio, que poseen características,
propiedades mecánicas y aplicaciones distintas. Por tanto, su comportamiento
ante el mecanizado y el tipo de operaciones a realizar son diferentes. Pero si son
comunes los problemas que pueden venir derivados de la afinidad del aluminio
con el material constitutivo de las herramientas o con los recubrimientos de las
mismas.

Las aleaciones maleables o de forja son las se obtienen por laminación, que
podrían ser forjadas si fuese menester.
Las aleaciones de aluminio de este grupo se designan mediante un sistema
numérico de cuatro dígitos. El primero de ellos indica el grupo de aleación,
determinado por la presencia de un componente principal.
Pueden contener cobre, silicio con adiciones de cobre y/o magnesio, silicio, zinc,
estaño y otros elementos.

Las series de aleaciones para conformar son las siguientes:

-Series 1xxx. Aluminio de 99,00% o mayor pureza tiene muchas aplicaciones,


especialmente en los campos eléctricos y químicos. Estos grados de aluminio se
caracterizan por una excelente resistencia a la corrosión, alta conductividad
térmica y eléctrica, bajas propiedades mecánicas, y excelente trabajabilidad. Los
aumentos moderados en la resistencia pueden ser obtenidos por endurecimiento
por acritud. Hierro y silicio son las impurezas principales.

-Serie 2xxx. El cobre es el principal elemento de aleación en esta serie y tiene


entre un 4% y el 6% en peso, en general con magnesio como una adición
secundaria. Estas aleaciones requieren un tratamiento térmico de solución para
obtener propiedades óptimas. En condición de solubilizada estas aleaciones
muestran propiedades mecánicas similares y veces superiores a los aceros de
bajo carbono. En algunos casos se emplea el tratamiento térmico de
precipitación(envejecimiento) para aumentar aún más las propiedades
mecánicas. Las aleaciones de la serie 2xxx no tienen tan buena resistencia a la
corrosión como la mayoría de las otras aleaciones de aluminio.

-Serie 3xxx. El manganeso es el principal elemento de aleación de la serie 3xxx.


Estas aleaciones son generalmente no tratables térmicamente, pero tienen un
20% más de resistencia que las aleaciones de la serie 1xxx. Debido a que sólo
un porcentaje limitado del manganeso (hasta aproximadamente el 1,5%) se
puede añadir eficazmente al aluminio, este es un elemento importante en
algunas pocas aleaciones.

-Serie 4xxx. El principal elemento de aleación en esta serie es el silicio, que se


puede añadir en cantidades suficientes (hasta 12%).

32
-Serie 5xxx. El principal elemento de aleación en aleaciones de la serie es el
magnesio. Cuando se utiliza como un elemento de aleación o con manganeso,
el resultado es una aleación endurecible por acritud de moderada a alta
resistencia. El magnesio es considerablemente más eficaz que el manganeso
como endurecedor, aproximadamente 0,8% de Mg que es igual a 1,25% de Mn,
y puede ser añadido en cantidades mayores.

-Serie 6xxx. Las aleaciones de la serie 6xxx contienen silicio y magnesio en las
proporciones requeridas para la formación de siliciuro de magnesio (Mg2Si).

-Serie 7xxx. Zinc, en cantidades de 1 a 8%, es el principal elemento de aleación


en aleaciones de la serie 7xxx, y cuando se combina con un porcentaje menor
de magnesio, resulta en las aleaciones tratables térmicamente de moderada a
muy alta resistencia.

-Serie 8xxx.Son aleaciones con una amplia gama de composiciones químicas.

Además de la composición química, es muy importante el tratamiento mecánico


o térmico que reciben las aleaciones, que cambia totalmente sus propiedades.
Por ejemplo, uno de los tratamientos térmicos más utilizados es el denominado
T6, que significa que el material está solubilizado y después envejecido, con lo
que se crece su resistencia mecánica. Los tratamientos h significan que la
aleación está endurecida por laminación en frío.

Las aleaciones de aluminio de fundición, además de elementos que aporten


dureza, deben contener suficientes cantidades de elemento para formar el
eutéctico (normalmente Silicio) con el fin de conseguir una adecuada fluidez de
la colada. Añadiendo silicio al aluminio se mejora enormemente la fluidez, la
colabilidad y se reducen las grietas por contracción en la etapa de solidificación.
Además, las adiciones de este elemento reducen el peso específico y el
coeficiente de expansión térmico.
La composición eutéctica para la familia de las aleaciones de aluminio-silicio
ronda el 12% de silicio.
Por encima de esta concentración, el contenido de silicio precipita en forma de
cristales primarios.
La presencia de este silicio primario es muy importante cuando se requiere gran
resistencia al desgaste, pero aparece una característica negativa muy
significativa: el silicio primario es muy abrasivo con la herramienta de corte, con
lo que la vida de la herramienta se reduce considerablemente.

33
Figura 1. 5. Diagrama de fases Al-Si

99.95% AL 8% Si 12% Si 20% Si

1.5.2 Mecanizado de aleaciones maleables


Las aleaciones maleables son generalmente de mecanizado sencillo. El
problema a evitar es la adhesión de aluminio en las caras de desprendimiento e
incidencia de la herramienta que se denomina BUL (Built up layer) o capa
recrecida.

Respecto a la adhesión, este es un fenómeno usual en el mecanizado de


aluminio cuando se elimina o se reduce la aportación de lubricante. En estas
condiciones se activan los mecanismos de difusión y adhesión que conducen a
dos tipos de problemas, la aparición de filo recrecido (BUE, Built up Edge) y/o
capa recrecida (BUL, Built up Layer). El primer tipo se observa en mecanizado a
baja velocidad siendo poco importante si se tiene en cuenta que el objetivo actual
es aumentar la velocidad al máximo.

El segundo fenómeno se produce a altas velocidades de corte. Ambos


fenómenos provocan una dramática disminución de la vida de la herramienta. El
BUE produce la rotura del filo y el BUL produce la acumulación de material en el
filo y en las carcasas de desprendimiento e incidencia, embotándose la
herramienta.
Además, a este fenómeno se puede sumar la abrasión, produciéndose una
acción combinada adhesión-abrasión que acelera la degradación.

34
Otro problema más inusual es la posibilidad de cambios metalúrgicos en el
material de la pieza, si la herramienta esta mucho tiempo parada en un mismo
punto. Este hecho puede ocurrir si el programa de control numérico incluye una
parada innecesaria, o si en una zona concreta el utillaje cede ante una fuerza de
corte y se produce un “patinazo” de los dientes en lugar de un corte.
También puede ocurrir si la pared final es de muy pequeño espesor, caso usual
en ciertas piezas de satélites o estructuras ligeras.

En cuanto a las herramientas de corte, las soluciones para mecanizar aleaciones


de aluminio tipo maleable son:

• Acero rápido, la opción más barata, con bastante buen rendimiento


• Metal duro sin recubrir, una solución de mayor costo, pero con un mayor
rendimiento que el caso anterior.
• Metal duro recubierto de TiAlN, pero el recubrimiento puede ser
innecesario si se mecaniza con refrigerante (taladrina)

1.5.3 Mecanizado de las aleaciones de fundición


Se deben tener en cuenta dos hechos que influyen directamente sobre la
naturaleza del proceso de mecanizado.

En primer lugar, en estas aleaciones se realizan operaciones sencillas sobre


piezas fundidas cercanas a su forma final (Near-net-shape). Por tanto, se
mecaniza poco en cuanto a volumen de viruta en cada pieza, justamente para
acabar las caras y agujeros que van a estar en contacto con otros componentes.
Se fresan algunas caras, se taladran y mandrinan los agujeros, etc. Se utilizan
centros de mecanizado de husillo horizontal, o máquinas transfer automáticas si
la producción debe ser muy elevada. Un caso típico son las carcasas y piecerio
del motor del automóvil.

Por otro lado, el silicio es un material muy abrasivo y se puede encontrar


formando cristales primarios dentro de la matriz, lo que ocurre si el porcentaje es
superior al eutéctico.
Mientras que los cristales primarios de silicio presentan una dureza de entre 1000
y 1300 HK (dureza Knoop), la dureza de la matriz de aluminio rara vez excede
de los 180 HK. La vida de la herramienta se reduce considerablemente. Por ello
si se utilizan herramienta de metal duro las velocidades de corte deben ser muy
reducidas y por tanto la productividad.

1.5.4 Herramientas de corte: recubrimientos y vida útil

• cercano al 12% de silicio, se puede mecanizar con metal duro recubierto


de TiAlN multicapa. La herramienta se desgasta, pero el tiempo de
mecanizado útil puede ser suficiente.
• Más del 12%, solamente se puede utilizar diamante policristalino (PCD).
Las herramientas de metal duro se desgastan a un ritmo vertiginoso.
• Es muy habitual emplear herramientas de plaquita, dado que los
planeados y los mandrinados son las operaciones más frecuentes.

35
1.5.5 Sistema de lubricación MQL (Minimun Quantity of Lubricant)
El sistema MQL, también denominado de micro pulverización de lubricante,
funciona con aire a presión, inyectando la mezcla de aire y aceite pulverizado en
la zona de corte. Su finalidad es minimizar el consumo de refrigerante/lubricante
en el mecanizado. El interés por reducir los consumos de taladrinas se reflejan
en algunas referencias, donde se indica que el coste de la adquisición, sistema
de filtrado y eliminación de los refrigerantes tras su uso puede legar a ser el 10%
de los costes de producción. A esto se añade que los refringentes pueden
provocar un elevado impacto ambiental. Por ambas razones se está tendiendo a
mecanizar en seco y si no es posible, a utilizar técnicas de mínimo consumo de
refrigerante. Por tanto, el MQL es una técnica dentro de la actual tendencia
conocida como mecanizado ecológico o mecanizado ecoeficiente.

Las boquillas se pueden disponer en diferentes posiciones relativas a la


herramienta y al avance del trabajo de la fresa. En torneado, la boquilla se sitúa
sobre la cara de desprendimiento de la herramienta.

El chorro de aire más el refrigerante actúa en tres formas diferentes:

-Eliminando el calor generado en el corte. Este hecho se produce por dos


motivos, la convección producida por el aire inyectado, y la evaporación de parte
del aceite inyectado absorbiendo el calor existente en la herramienta.

-Reduciendo el rozamiento en la cara de desprendimiento, dado que las gotas


de aceite son suficientemente pequeñas para inmiscuirse entre la viruta y
herramienta, disminuyendo la fricción entre viruta y herramienta.

-Evacuando la viruta debido al paire a presión. Este hecho se suele favorecer


disponiendo el husillo en horizontal. De esta forma la viruta cae por gravedad.

El fluido lubricante/refrigerante puede ser un aceite o éster, apropiado para uso


general, o bien ser un alcohol, adecuado para el mecanizado de aluminio. En
todo caso, se utilizan sustancias no tóxicas y biodegradables.

1.6 Mecanizado de aleaciones de titanio

1.6.1 Tipos de aleaciones de Ti


El titanio es un metal alotrópico y las estructuras cristalinas que puede presentar
son dos:
1. Hexagonal compacta o HCP que se identifica como α en la figura…
2. Cúbica centrada en el cuerpo o BCC que se identifica como β en la figura.

Dependiendo del efecto estabilizador sobre las fases α y β ", los elementos de
aleación del titanio se clasifican en:

1. Elementos neutros.
2. Elementos betágenos o estabilizadores de la fase β.
3. Elementos alfágenos o estabilizadores de la fase α.

36
Las aleaciones α comprenden, además del titanio elemental, las que contienen
en su formulación sólo elementos alfágenos y/o neutros. Por otro lado, las
aleaciones con una pequeña cantidad de elementos betágenos, entre el 1 y el
2% en peso, se conocen como aleaciones casi- α y su comportamiento es similar
al de las aleaciones α.

Las aleaciones α destacan por una buena resistencia a fluencia y una gran
soldabilidad. Esto se debe a que no admiten tratamiento térmico. También es
significativa su buena resistencia a la corrosión.

Las aleaciones α+β" comprenden entre el 5% y el 40% de fase " a temperatura


ambiente y se singularizan por sufrir transformación martensítica al enfriarse
rápidamente. Se caracterizan por su equilibrio de ductilidad y resistencia, por ser
tratables térmicamente y por presentar las fases α y β " a temperatura ambiente.
Entre ellas destaca la aleación de titanio más empleada, la aleación Ti-6Al-4V.

Las aleaciones β " se caracterizan por retener fase β " y no sufrir transformación
martensítica tras un enfriamiento rápido. Tienen un contenido mayor en
elementos betágenos que las aleaciones α+β".

En la figura 1.6 se puede observar el diagrama de fases del titanio en función de


elementos estabilizadores de la fase alfa y elementos estabilizadores de la fase
beta.
Además, se puede apreciar las aleaciones más comunes y el porcentaje de
elementos estabilizadores que tienen.

Figura 1. 6. Aleaciones de Ti en función de estabilizadores de la fase β

A lo largo de la vida de la industria del titanio numerosas aleaciones han sido


usadas, como por ejemplo Ti-4Al-3Mo-1V, Ti-7Al-4Mo o Ti-8Mn. Pero sin
ninguna duda, la más destacable es la aleación Ti-6Al-4V.

La aleación Ti grado 5, conocido como Ti-6Al-4V, ya que tiene una composición


del 6% de aluminio y 4% de vanadio es única pues sus propiedades de
resistencia, ductilidad, fractura y fatiga son excepcionales al tiempo que
equilibradas.

37
La aleación Ti-6Al-4V, que acapara el 50% del titanio, fue desarrollada en los
años 50 en el Instituto Tecnológico de Illinois, EEUU. El sector aeroespacial
consume el 80% de esta aleación; mientras que las aplicaciones médicas,
químicas, automoción y otras constituyen el 20% restante. [2]

Se pueden aplicar dos tipos de tratamiento térmico al Ti6Al4V. Es muy


importante a la hora de mecanizar saber si el material esta precipitado (aged) o
solubilizado (annealed) pues cambia mucho en cuanto a dureza, con un
comportamiento ante el mecanizado bastante diferente.

Tabla 1. 4. Propiedades de la aleación Ti6Al4V

Aged Annealed
Dureza Brinell 379 334
Dureza Rockwell C 41 36
Tensión última de rotura 1170 MPa 950 MPa
Límite Elástico 1100 MPa 880 MPa
Módulo Elástico 114 GPa 113.8 GPa
Limite resistencia a la fatiga a los 1E+7
ciclos

1.6.2 Mecanizado de la aleación Ti6Al4V


Históricamente las aleaciones de titanio se han considero como materiales de
difícil maquinabilidad. El mecanizado de las aleaciones de titanio implica fuerzas
de corte ligeramente superiores a las necesarias en el mecanizado de acero,
pero este no es el problema fundamental. Las aleaciones de Ti poseen
características metalúrgicas que las hacen más difíciles de mecanizar que los
aceros de dureza equivalente.

El Ti6Al4V, pese a sus problemas, posee una virtud: origina desgastes paulatinos
y crecientes medibles en función del tiempo, longitud de corte o volumen
desalojado. Una de sus principales características es la tendencia a generar
viruta segmentada.

La baja maquinabilidad de esta aleación se debe a los siguientes factores:

• El titanio tiene una fuerte tendencia a alearse, o, mejor dicho, presenta


una gran reactividad química con los materiales de la herramienta de
corte, lo que se ve favorecido por las temperaturas que surgen en la cara
de desprendimiento (>500ºC). Este hecho conduce a un fenómeno muy
importante, el desgaste de cráter. El material de la herramienta se alea
con el titanio y se va “pegando” en minúsculas partículas a la viruta,
generando un socavón. Además, es un cráter muy próximo al filo, por lo
que a su vez potencia el crecimiento de desgaste de flanco.

38
• El desgaste de flanco conduce a la falta de precisión de mecanizado, por
lo que se mide y controla, además es muy sencilla su medida en un
microscopio. Por el contrario, el desgaste de cráter (anchura y
profundidad) es muy difícil de medir, hace falta un rugosímetro.

Figura 1. 7. Desgaste de herramienta

• El Ti6Al4V tiene un módulo de elasticidad relativamente bajo, es más


elástico que el acero. La pieza debido a la acción de la fuerza de corte
tiende a alejarse de la herramienta, a menos que se haya diseñado un
utillaje muy rígido. Las piezas de paredes delgadas (thin walled), muy
habituales en componentes estructurales de los fuselajes fabricados con
este material, tienden a la flexión bajo la presión de la herramienta
provocando problemas de precisó. La rigidez del sistema herramienta-
pieza-maquina es de vital importancia, así como el uso de herramientas
muy bien afiladas. Una herramienta mellada resbalará sobre el material y
porta tanto tenderá a deformarlo, en lugar de cortar de forma efectiva
• La resistencia a fatiga de la aleación es afectada por el deterioro
superficial provocado por un proceso de mecanizado deficiente. Este
hecho preocupa con todos los materiales utilizados en a la construcción
de componentes de aviación, dado que el proceso de mecanizado no
debe añadir incertidumbre al comportamiento a fatiga del componente.

1.6.3 Herramientas de corte: recubrimientos y vida útil


En el mecanizado de aleaciones de titanio es interesante que los recubrimientos
utilizados dispongan de una alta resistencia al desgaste y estabilidad química.
Tanto el carburo de titanio (TiC) como el nitruro de titanio aluminio (TiAlN) cuenta
con estas propiedades, constituyendo ambos una barrera adecuada contra la
transferencia de calor entre la herramienta y la viruta genera. El nitruro de titanio
(TiN) no es un material tan duro como los anteriores, pero sin embargo
proporciona un adecuado coeficiente de fricción, lo que muy beneficios para
retrasar la aparición del desgaste de cráter. Por tanto, existen indicios de partida
de que indican la conveniencia de experimentar con diferentes recubrimientos.

39
Los recubrimientos de la familia del TiAlN sobre metal duro parecen ser eficaces
y son los más utilizados en la actualidad, dado que algunos autores indican
que produce una capa tenaz de 𝐴𝑙2 𝑂3 en la superficie de la herramienta, que
evita el progreso del desgaste a altas temperaturas. La velocidad de corte
recomendada para este tipo de recubrimiento se sitúa en torno a los 100 m/min

Sin embargo, existe la posibilidad de que parte del material de recubrimiento


pase y contamine la pieza, lo que recomendaría evitar los recubrimientos en el
corte de aleaciones de titanio. Tradicionalmente se ha aconsejado que el
mecanizado se realice con herramientas sin recubrir. El rechazo de los
ingenieros de fabricación a la hora de utilizar herramientas recubiertas de nitruro
de titanio (TiN) o carbonitruro de titanio (TiCN) se debe a la posibilidad de que
se produzcan reacciones químicas entre los diferentes componentes de titanio
del recubrimiento con el material-pieza, debido a la alta reactividad química del
dicho material.
Esto hecho conduciría a la contaminación de las piezas, que podrían verse
afectas frente a fatiga y corrosión.
Ahora bien, muchas de estas inclusiones desaparecen con los procesos de
rectificado y limpieza posterior, o pueden ser evitadas utilizando unas
determinadas condiciones de corte. Por tanto, la importancia de la contaminación
queda muy relativizada y debe ser objeto de estudios en detalla en cada caso
industrial concreto. A fecha de hoy se ofrecen numerosas herramientas
recubiertas para el mecanizado de estas aleaciones.

En la figura 1. 8 se pueden apreciar la diferencia en cuanto a desgaste de flanco


en función de distintos materiales.

Figura 1. 8. Evolución del desgaste de flanco en función de la longitud de corte a


Vc=51 m/min (HSS recubierto de Ncr y TiCN) y Vc=100 m/min (metal duro)

El comienzo del desgaste de flanco se detectó al poco tiempo de mecanizado en


la herramienta CrN y bastantes después en las de TiCN. Debido a este desgaste
todas las piezas mecanizadas han mostrado una gran formación de rebabas,
más moderadas con las fresas de TiCN.

40
La herramienta de metal duro sin recubrir muestra una evolución caracteriza por
un desgaste rápido en la etapa inicial, pero con tendencia a ser lineal. Por el
contrario, las fresas recubiertas de TiCN acusan el desgaste con más retraso,
pero cuando este comienza lo hace velozmente. Le momento de variación de la
pendiente y por tanto de la aceleración del desgaste, está relacionado con la
desaparición del recubrimiento de la superficie de la herramienta, momento en
el que comienza el contacto directo entre la herramienta y el material
mecanizado.

Como se ha indicado, la herramienta habitual es la de metal duro calidad K10-


K20. Aunque de forma muy minoritaria también se está intentado la aplicación
de materiales avanzados, particularmente PCBN Y PCD de calidades que estén
constituidas por una matriz de tenacidad “relativamente elevada” dentro de su
fragilidad. Estos materiales sintéticos se componen de partículas duras (CBN y
diamante) de diversos tamaños, con posibilidad de distinta proporción
partículas/sustrato, y con varios tipos de sustrato. En el caso del PCBN una
matriz con alto contenido en cobalto puede aumentar la tenacidad de la
herramienta.

El criterio de vida de herramientas generalmente utilizado es que la anchura del


desgaste de flanco (VB) llegue a 0.2 o 0.3 mm. Sin embargo, en algunos trabajos
de investigación se aplican otros criterios:

• Una cierta profundidad en el desgaste de cráter en la cara de


desprendimiento.

• El chipping en el filo de corte puede ser también tomado como criterio.


Cuando ocurre el chipping, este puede ser tratado como un desgaste
localizado, utilizando un valor umbral VB igual a 0.5 mm.

El fallo catastrófico de la herramienta suele ocurrir de forma aleatoria y no


debería ser utilizado como un criterio a no ser que se repita constantemente. Las
herramientas con diámetros inferiores a 6mm se rompen en muchas ocasiones
de forma inesperada; por este motivo para estudios de maquinabilidad se
recomienda utilizar herramientas de diámetros superiores a 12 mm.

41
1.6.4 Recomendaciones para el mecanizado de aleaciones de Ti

El manual Machining Data Handbook [3] propone las condiciones de corte para
el fresado de Ti6Al4V mostradas en la tabla 1.5. Estos datos son un poco
antiguos y muy conservadores, pero sirven de referencia.

Tabla 1. 5. Condiciones de corte para el fresado de Ti6Al4V

HERRAMIENTA HSS HERRAMIENTA METAL DURO


Material ISO: S9 Material ISO: K20, M20

𝑎𝑃 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
(𝑚𝑚) 𝑉𝑐 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑉𝑐
(𝑚 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑡𝑎. 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑡𝑎.
(𝑚/𝑚𝑖𝑛)
/𝑚𝑖𝑛) 25-
10 12 10 12 25-50
50
0.5 27 0.025 0.050 0.13 84 0.025 0.050 0.18
1.5 24 0.050 0.075 0.15 76 0.050 0.075 0.20
𝐷/4 14 0.025 0.038 0.075 49 0.038 0.050 0.15
𝐷/2 9 0.025 0.025 0.050 37 0.025 0.025 0.13

Hoy en día las velocidades de corte se han multiplicado casi por 3 y no se usan
las herramientas de acero HSS. Se utilizan extensivamente las de metal duro
calidad K10-K20, tipo submicrograno. La geometría de herramienta suele ser
frontal con radio de punta o chaflán, debido al tipo y formas de las piezas a
realidad.
Se deben evitar cambios bruscos en el valor y dirección de las fuerzas de corte
que podrían provocar erosiones y melladuras sobre los filos. Con este fin se
deben tener en cuenta los siguientes procedimientos:

-Para asegurar una viruta fina en el momento de la salida de la fresa, se debe


utilizar fresado en concordancia, dado que implica el paso de una sección de
viruta gruesa a una delgada. La fresa en concordancia reduce además el
deslizamiento de la herramienta sobre la pieza, lo que supone una menor
cantidad de calor generado por rozamiento.

-Para incrementar la seguridad, el avance de la herramienta debe reducirse en


a la entrada y en la salida de la pieza. Es mejor programar las entradas y salidas
de la herramienta en unas trayectorias tangenciales que eviten choques de los
dientes a la salida y entrada.

42
1.7 Mecanizado de aceros

En general, el acero hace referencia a aleaciones Fe-C que se prestan a la


deformación plástica, con un contenido de carbono igual o inferior al 2.12% en
peso. Sin embargo, los aceros al cromo pueden tener un contenido en carbono
más elevado.

1.7.1 Mecanizado de aceros aleados


Los aceros aleados se dividen en dos grupos: aceros de baja aleación y aceros
de alta aleación. La distinción entre los dos varía: Smith and Hashemi sitúan la
barrera en el 4 % en peso de aleantes, mientras que Degarmo lo define en el
8,0 %. La expresión acero aleado designa más comunmente los de baja
aleación.
Todo acero es en realidad una aleación, pero no todos los aceros son "aceros
aleados”. Sin embargo, el término "acero aleado" es el término estándar referido
a aceros con otros elementos aleantes además del carbono, que típicamente son
el manganeso (el más común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio y boro.

En la Tabla 1.6 se reflejan algunos valores orientativos de los parámetros de


corte empelados en el mecanizado de los diversos aceros.

Tabla 1. 6. Condiciones de corte en aceros aleados

Velocidad de corte m/min.


Material HB Condición TiN TiCN Pm Hss
0.2-0.1 0.2- 0.1 0.2-0.1
110 C<0.25% 300-390 350-450 250-310
Acero no
160 C<0.80% 180-255 120-165 145-205
aleado
310 C<1.40% 165-210 110-135 130-170
Acero de
125-225 200-250 120-165 160-200
baja Templado
220-450 130-150 75-95 100-120
aleación
Acero de 150-250 170-225 115-150 140-180
Templado
alta aleación 250-300 110-150 75-90 90-120
Acero rápido
125-155
150-250 (HSS)Templado
Acero de
160-195 105-130
alta aleación
250-350 Acero templado
95-120
para herramientas

43
1.7.2 Mecanizado de aceros inoxidables

El grupo de aceros inoxidables contienen más de un 11.5% de cromo. Este


elemento les confiere resistencia a la oxidación y a la corrosión. En general su
maquinabilidad es inferior al de los aceros comunes, debido a que poseen mayor
resistencia, ductilidad y tendencia al endurecimiento por deformación.

Dentro de los inoxidables existen cuatro grupos: ferríticos, martensíticos,


austeníticos y dúplex (ferríticos-austeníticos) cada uno de ellos más resistente a
la corrosión que el anterior. Dentro de estos grupos se encuentran los
susceptibles de ser endurecidos térmicamente. Cada uno de ellos se mecaniza
mejor o peor de acuerdo a su composición y microestructura.

Especialmente problemático es el grupo de austeníticos, con un contenido del


18% en cromo y de 8% en níquel, con una matriz austenítica muy tendente al
endurecimiento por deformación.
Además, se caracterizan por sus propiedades no-magnéticas, bajas
conductividades térmicas y eléctricas, así como por un alto coeficiente de
expansión. Su mecanizado es problemático, dado que el proceso genera capas
superficiales muy duras tras cada pasada de mecanizado. Esta capa debe ser
eliminada por la herramienta en la siguiente pasada, lo que conduce a desgaste
de entalladura en la line de la profundidad de corte.

En la Tabla 1.7 se reflejan algunos valores orientativos de los parámetros de


corte empelados en el mecanizado de los diversos inoxidables, con plaquitas de
metal duro. La dispersión de valores de la tabla 1.7 es función de distintos
factores, tales como los aditivos presentes en la composición del acero, la
microestructura del hacer, las herramientas empleadas, la lubricación y la
máquina.

Tabla 1. 7. Condiciones de corte de aceros inoxidables

Avance por diente


Velocidad de
Material: (mm)
corte
estado recocido Para una herramienta de
(m/min)
Ø20mm
Ferríticos 120-400 0.07-0.1
Martensíticos 120-350 0.05-0.08
Austeníticos 80-250 0.05-0.08
Dúplex 80-270 0.0-0.1

Actualmente se busca aumentar los valores de la tabla 1.7 con nuevas calidades
de las herramientas, generalmente de metal duro recubiertas de TiN, TiCN,
TiAlN.

44
CAPÍTULO 2: Mecanizado en centro de mecanizado de 5 ejes

45
2.1 Configuraciones de máquinas 5 ejes

Las máquinas-herramientas CNC estándar tienen motores lineales a lo largo de


los ejes X, Y, y Z.
Las máquinas de 5 ejes tienen adicionalmente 2 ejes de rotación. La mayoría
de los fabricantes de máquinas herramienta identifican los ejes de rotación de
acuerdo a estándar ISO:
1. El eje a rota alrededor del eje X
2. El eje B rota alrededor del eje Y
3. El eje C rota alrededor del eje Z

La implementación de 2 ejes de rotación adicionales puede realizarse mediante:


1. Mesa-Mesa: La máquina está equipada con una mesa de rotación
montada sobre una mesa cuna.
La mesa cuna rota alrededor del eje Y mientras que la mesa de rotación
gira alrededor del eje Z.

2. Mesa-Cabezal: Una rotación está en el cabezal de la máquina y otra


rotación se encuentra en la mesa.

3. Cabezal-Cabezal: ambas rotaciones se encuentran en el cabezal de la


máquina.

(a) (b) (c)

Figura 2. 1. Tipología de máquinas. Mesa-mesa (a), mesa-cabezal (b), cabezal-


cabezal (c)

46
2.2 Estrategias de mecanizado

La estrategia de mecanizado es el conjunto de decisiones que toma el diseñador


del proceso para definir los parámetros de mecanizado de una pieza: por dónde
deben pasar las trayectorias de la herramienta de corte, si deben ser o no
paralelas entre sí, cómo ir profundizando en la pieza, etc.

El modelo geométrico que utiliza el sistema CAD condiciona de manera


importante la generación de trayectorias de mecanizado. En la mayoría de los
sistemas, durante el proceso de diseño de las piezas, el usuario no proporciona
información sobre las estrategias que se deben seguir en la fabricación.
Esto hace que el sistema afronte la generación de las trayectorias de
mecanizado de dos maneras:

1. Automáticamente: el sistema genera las trayectorias del CN de manera


automática, siguiendo una estrategia definida por el sistema. Este
procedimiento puede ser útil para usuarios no familiarizados con las
máquinas, pero da lugar a piezas de baja calidad, debido a la dificultad de
determinar automáticamente la mejor estrategia a seguir.

2. Manualmente: Es el usuario el que determina la estrategia a seguir,


aunque el sistema pueda generar automáticamente la trayectoria concreta
partiendo de las indicaciones del usuario. En este caso, el diseñador debe
tener unos conocimientos muy amplios de mecanizado.

La estrategia utilizada para generar las trayectorias depende de los siguientes


factores:

1. La geometría de la pieza.
2. El tipo de máquina con que contemos, es decir, su número de ejes: 2, 2 y
1/2,3 o 5, si es de alta velocidad, etc.
3. La forma de la herramienta de corte: esférica, cilíndrica, cónica o teórica.
4. El material a mecanizar.
5. El objetivo del mecanizado deseado:
• Desbaste: mecanizado rápido, de poca precisión, para eliminar de
manera rápida y burda el grueso del material.
• Acabado: mecanizado más lento, de precisión alta, cuyo fin es
terminar la pieza.
• Refinado: mecanizado muy lento, con una herramienta muy
pequeña y de muy alta precisión, para refinar aquellas partes con
mucho detalle que las herramientas habituales no pueden terminar.
6. Restricciones temporales, referidas al tiempo máximo de fabricación de la
pieza.

2.2.1 Formas de penetración en la pieza


Atendiendo a la forma en que se profundiza en el material, cabe distinguir:

1. Mecanizado a altura constante: El mecanizado se realiza por planos,


con un valor de profundidad constante en cada uno. Está especialmente
indicado para máquinas de 2 y 1/2 ejes y para operaciones de desbaste.

47
2. Mecanizado a altura variable y orientación constante: El mecanizado
se realiza cambiando la altura de la herramienta para seguir la superficie
que se quiera obtener, pero sin alterar su orientación. Se utiliza para
acabados y para refinados si la máquina de que se dispone es de 3 ejes.

3. Mecanizado a altura variable y orientación normal: Durante el


mecanizado se cambia tanto la altura como la orientación de la
herramienta para incidir en el material de manera ortogonal a la superficie
de mecanizado. Este mecanizado produce acabados y refinados de gran
precisión, pero sólo es posible en máquinas de 5 ejes.

(a) (b) (c)


Figura 2. 2. Esquemas de mecanizado. A altura constante (a), a altura variable y
orientación constante (b) y a altura variable y orientación normal (c)

2.2.2 Generación automática de trayectorias

Atendiendo a la disposición de las trayectorias, se pueden clasificar en:

1. Zig-zag: La herramienta se mueve en sucesivas capas, generalmente


planos horizontales. En cada plano, la herramienta traza líneas rectas
paralelas, por lo que también se le llama mecanizado paralelo a una
dirección. El movimiento de la herramienta es bidireccional. Se utiliza
sobre todo para mecanizados de altura constante, con poca precisión.

Figura 2. 3. Trayectoria en Zig-zag

48
2. Helicoidal: La trayectoria de la herramienta se obtiene trazando líneas
paralelas sucesivas de la curva de contorno en la capa actual. Por esto
también se le conoce como mecanizado paralelo al contorno. Como en el
caso anterior se suele utilizar para mecanizados en altura constante.

Figura 2. 4. Trayectoria en helicoidal

3. Contorneado: La trayectoria sigue los bordes de la pieza. Se utiliza para


acabados y refinados, por ser de alta precisión.

Figura 2. 5. Trayectoria en contorneado

4. Concéntrico: La herramienta retira la mayor cantidad de material en cada


pasada concéntrica. El acercamiento con este estilo es siempre helicoidal.

49
Figura 2. 6. Trayectoria concéntrica

5. Espiral: El movimiento que sigue la herramienta simula una espiral


adaptada al contorno de la pieza. Se distinguen dos tipos de espiral, de
dentro hacia fuera y de fuera hacia adentro.

Figura 2. 7. Trayectoria en espiral

6. Mecanizado en un solo sentido (One way next): La herramienta


mecaniza siempre en la misma dirección en cada pasada y se desplaza
diagonalmente de una a otra pasada.

Figura 2. 8. Trayectoria en una dirección

50
7. Mecanizado en un solo sentido con regreso al inicio (One way same):
La herramienta sigue la misma dirección en la pasada, pero
desplazándose al punto inicial de la pasada para trasladarse a la siguiente
pasada

Figura 2. 9. Trayectoria en una dirección con regreso al inicio

8. Isoparamétrico: Es una opción sencilla para mecanizar superficies libres.


Las trayectorias se trazan sobre la superficie coincidiendo con líneas
isoparamétricas.

Figura 2. 10. Trayectoria mediante isoparamétricas

2.2.3 Mecanizado de paredes finas


Una de las particularidades del Mecanizado de Alta Velocidad es que permite el
mecanizado de paredes muy delgadas. El uso de técnicas de alta velocidad, es
decir, valores pequeños de ap/ae y altos de vc, facilitan el fresado de paredes
delgadas, ya que reducen el tiempo de empañe de la herramienta y, con él, el
impulso y la desviación. Para crear estas superficies esbeltas también hay que
tomar una serie de consideraciones en la estrategia a tomar. Las
recomendaciones para estas estrategias dependen de la propia esbeltez de la
pieza. El número de pasadas vendrá determinado en todos los casos por las
dimensiones de la pared y por la profundidad de corte axial.
a. Relación pequeña entre altura y espesor <15:1:

• Las pasadas deben seguir un recorrido en zigzag.


• Mecanizamos un lado de la pared con pasadas no superpuestas.
• Repetimos en el lado opuesto.
• Dejamos tolerancia en ambos lados para el posterior acabado.

51
b. Relación moderada entre altura y espesor <30:1

Fresado por niveles:


• Vamos alternando los lados y mecanizamos a profundidades
dadas, con pasadas no superpuestas.
Fresado escalonado con apoyo:
• Una aproximación similar, pero con solapamiento entre pasadas
en las caras opuestas de la pared: de esta forma se consigue
mejor apoyo en el punto que se está mecanizando.
La primera pasada se debe realizar a profundidad de corte
reducida, ap/2.
• En cualquiera de los casos, se debe dejar una tolerancia en
ambos lados para el posterior acabado de 0.2 – 1.0 mm.

c. Relación muy alta entre altura y espesor >30:1


• Además de ir alternando los lados de la pared durante el
mecanizado, se debe aproximar el espesor de pared deseado
por fases, mediante una rutina de “árbol de navidad”.
• La sección más delgada siempre se apoya en las secciones
más gruesas que están debajo a medida que se mecaniza.
• Desplazamos la pared hacia abajo siguiendo los pasos.

(a) (b) (c)

(d)
Figura 2. 11. Mecanizado de paredes finas. Relación pequeña (a), relación moderada
(b), relación moderada escalonada (c), relación muy alta (d)

52
2.2.4 Estrategias para la orientación del eje de la herramienta

1. Sin inclinación: mecanizado en 3 ejes.

2. Variando el ángulo de incidencia (α) y de inclinación (β): Este criterio


tiene gran importancia en sectores como el aeronáutico en el que se
pueden encontrar superficies con curvatura (doble o simple) despreciable
en comparación con las dimensiones de la herramienta y a la que atacar
frontalmente (vector eje perpendicular a la superficie en todo punto de la
trayectoria) con herramientas de fondo plano y de gran diámetro con lo
que se reducirá en gran medida el número de pasadas y en consecuencia
el tiempo de máquina en comparación con un mecanizado de 3 ejes con
herramienta esférica. Esta estrategia conlleva un error llamado de
talonamiento que podrá ser por exceso (superficie convexa) o por defecto
(superficie cóncava) que habrá que cuantificar y en todo caso mantener
dentro de los límites de tolerancia exigidos.

• Ángulos fijos: La herramienta mantiene unos valores fijos de


inclinación con respecto a las referidas direcciones a lo largo de toda
la trayectoria, esto no significa que el eje de la herramienta
permanezca constante, sino que su orientación variará conforme lo
haga la curvatura de la superficie de la pieza (y por tanto su vector
normal) de manera que dichos valores se mantengan.

• Ángulo de incidencia variable y de inclinación fijo: se permite una


variación del ángulo α dentro de un rango de valores (máximo y
mínimo) que se tendrá que especificar, este será el campo de variación
que se permitirá a la herramienta en el caso de que sea necesario
desviarse del valor asignado para evitar alguna colisión.

• Ángulo de incidencia fijo y de inclinación variable: se permite una


variación del ángulo tilt dentro de un rango de valores (máximo y
mínimo) que se tendrá que especificar, este será el campo de variación
que se permitirá a la herramienta en el caso de que sea necesario
desviarse del valor asignado para evitar alguna colisión.

3. Thru a point: el eje de la herramienta pasará siempre por el punto que se


seleccione.

4. Normal a una línea: el eje de la herramienta pasará siempre por el punto


proyección de la punta de la herramienta sobre la recta seleccionada
considerada esta como infinita y manteniéndose por tanto en planos
perpendiculares a la misma.

5. Normal a superficie: El eje de la herramienta siempre será perpendicular


a la superficie de referencia.

6. Interpolación: Este criterio permite asignar direcciones del eje a


determinados puntos de la trayectoria de manera que la herramienta

53
realizará una interpolación de eje a lo largo de la trayectoria comprendida
entre ellos.

(a) (b) (c)

(d) (e)

Figura 2. 12. Orientaciones de herramientas. Variando el ángulo de incidencia e


inclinación (a), Thru a point (b), normal a una línea (c), normal a una superficie (d),
interpolación (e)

2.2.5 Aproximación y retirada de la herramienta a la pieza


Algunos de los posibles movimientos de la herramienta que se pueden
seleccionar son:

1. A lo largo de la dirección del eje de la herramienta: Realiza el


acercamiento o retirada con una distancia en la dirección del eje.

2. En una dirección (Along a vector): Permite definir una dirección (X, Y,


Z) sobre la que entrar o salir de la pieza a una distancia

3. Normal. Movimiento perpendicular a la superficie.

4. Tangente al movimiento: La entrada o salida se realiza con una


tangencia al movimiento de mecanizado.

5. Trayectoria Circular: herramienta realiza un movimiento circular.

54
(a) (b) (c)

(d) (e)
Figura 2. 13. Aproximación y retirada de la herramienta. A lo largo de la dirección del
eje de la herramienta (a), en una dirección (along a vector) (b), normal (c), tangente al
movimiento (d), trayectoria Circular (e)

6. Movimiento en rampa:

1. Entrada en rampa lineal: está definido por el avance simultáneo en


dirección axial (Z) y en una dirección radial (X o Y), es decir, una rampa
de dos ejes. En general es preferible el mecanizado circular al
mecanizado recto (ranurado), porque se reduce el corte radial y permite
realizar fresado hacia abajo (en concordancia) puro, con mejor
evacuación de la viruta. La rotación en sentido contrario al de las agujas
del reloj garantiza el fresado hacia abajo.

Hay tres procesos de mecanizado que se producen simultáneamente


durante la operación de mecanizado en rampa:

1) Mecanizado periférico con la plaquita anterior.


2) Mecanizado del fondo con la plaquita anterior.
3) Mecanizado del fondo con la plaquita posterior.

Las fuerzas de corte son axiales y radiales.


Se produce una tensión añadida sobre la herramienta debido al
ranurado y esto implica que ae=Dc , (Figura 2.14) que se generan
grandes fuerzas radiales y virutas largas

55
Figura 2. 14. Entrada en rampa lineal Figura 2. 15.

Recomendaciones de mecanizado

a. Reduzca el avance al 75% del valor normal.


b. Si se realiza el fresado de la ranura directamente después de
mecanizar la rampa, es importante continuar con avance más
bajo durante una distancia que sea igual al diámetro de la fresa,
hasta que la plaquita posterior haya dejado de trabajar.
c. Utilice refrigerante para optimizar a la evacuación de la viruta.
d. Disminuya el radio en la herramienta para reducir el área de
contacto.

2. Entrada en rampa progresiva


Si se mecanizan rampas con varias pasadas para producir una ranura
profunda, resulta sencillo incrementar la productividad mecanizando en
rampa en ambos sentidos (rampas progresivas) en lugar de pasar en un
solo sentido (rampa de una pasada).

• Movimiento helicoidal: Se define como el desplazamiento


simultáneo de un recorrido circular (X e Y) y de un recorrido de
avance axial (Z) con un paso determinado.

Si se compara con la entrada en rampa lineal la interpolación


helicoidal es un proceso mucho más uniforme porque se reduce el
corte radial, se consigue fresado hacia abajo (en concordancia) puro
y mejora la evacuación de la viruta.

56
Figura 2. 16. Entrada en hélice Figura Figura 2. 17. Entrada en rampa progresiva

2.2.6 Factores que influyen en la calidad superficial.

1. Problemas de precisión: Estos problemas se resuelven controlando dos


distancias:

• Distancia entre puntos sucesivos: Dado que las máquinas de control


numérico se basan en una interpolación lineal de posiciones sucesivas de
la herramienta, se pueden producir problemas entre pasos contiguos si la
distancia entre puntos es excesiva

• Distancia entre pasadas: La distancia entre pasadas sucesivas puede


producir montes y valles, especialmente cuando se utilizan herramientas
no cilíndricas o la geometría del objeto es muy compleja. Se debe llegar
a un compromiso entre el error producido y la velocidad de mecanizado.

• Tolerancia a lo largo de una curva: Debemos tener en cuenta la maxima


tolerancia que permitiremos a la herramienta a lo largo de una curva.

2. Problemas debido a una inadecuada orientación de la herramienta: Si no


orientamos la herramienta adecuadamente podemos tener interferencia del
portaherramientas con la pieza a mecanizar (Figura 2.18).

Figura 2. 18.

57
3. Problemas por tamaño o tipo inadecuado de la herramienta: Puede
producirse una interferencia y un arranque de material no deseado debido a que
la curvatura de la superficie sea menor que el radio de la herramienta, el tipo de
la herramienta sea inadecuado o existan superficies múltiples.
.

Figura 2. 19. Problemas de interferencias . Producidas por una herramienta demasiado


grande (a), por una herramienta de tipo inadecuado (b) y por la existencia de superficies
múltiples (c)

4. Problemas de inconsistencia topológica en el objeto: Pueden producirse


errores cuando los objetos no son consistentes topológicamente: Objetos no
cerrados, autointersecciones, superficies superpuestas, etc. El modelo
geométrico a utilizar debe evitar la existencia de inconsistencias.

5. Problema del compensado. Este es, quizás, el problema más importante en


la generación de trayectorias. Dado que en los programas de control numérico
la posición que se indica es la del centro de la herramienta, es necesario calcular
dónde debe encontrarse ese centro para que la herramienta mecanice el punto
deseado de la superficie. Este problema no está totalmente resuelto y depende
del tipo de herramienta que se utilice.

6.Problema de la planificación de las trayectorias. Consiste en la planificación


del orden en que deben recorrerse las trayectorias para que no se produzcan
errores y para que el tiempo de mecanizado sea el menor posible.

2.2.7 Cambios de dirección en MAV

En HSM la herramienta desarrolla unas velocidades altísimas acompañadas de


unas altas fuerzas de inercia. Esto hace que sufra mucho el husillo, los
rodamientos y los motores de la máquina. Cuando mecanizamos con este
método es esto lo primero a tener en cuenta a la hora de programar. Las
conexiones rectas entre pasadas son el método tradicional y no son adecuadas
para el HSM, ya que el control detectará el movimiento de la herramienta y
reducirá de forma significativa el avance además de hacer que sufra nuestra
máquina.
En mecanizados de alta velocidad, al cambiar de dirección, debemos incluir un
pequeño recorrido radial de la herramienta para que se mantenga en movimiento
y en empañe constante. Estos cambios se darán sobre todo en las esquinas y
en los cambios entre las distintas pasadas paralelas.

58
A continuación, se muestran las siguientes posibilidades:

1. Corners: realiza un redondeo a las esquinas basándose en los


siguientes parámetros:

Ángulo mínimo entre


dos segmentos a los
Longitud del
que se les aplicará
Ángulo de redondeo segmento de unión
radio.

Figura 2. 20.

2. Transiciones: define cómo será la transición entre dos pasadas. Se


ayuda de los siguientes parámetros:

Radio del segmento


Ángulo de inclinación Longitud del
de
del segmento de
transición entre dos
segmento transición
pasadas

Figura 2. 21.Parámetros que intervienen en MAV en transiciones

59
Posibilidades de mecanizado en hélice

• Mecanizado sin MAV:Las transiciones se realizan mediante


movimientos en Ángulos rectos

Figura 2. 22. Mecanizado en hélice sin MAV

• Mecanizando en MAV: Se hace una transición con redondeo y en


ángulo. Además, redondeos en esquinas.

Figura 2. 23. Mecanizado en hélice con MAV

2.3 Comparativa del mecanizado en 3 ejes frente a 5 ejes

2.3.1 Estudio de la rugosidad en 3 y 5 ejes.


A continuación, se explicará cómo afecta el mecanizado de 3 y 5 ejes a la
rugosidad de la superficie mecanizada a partir del estudio realizado por R.
Baptista y J.F. Antune SimoÄe [5].

2.3.1.1 Identificación y selección de las variables del proceso


Los parámetros del proceso seleccionado para el trabajo experimental fueron la
distancia entre pasadas, el avance por diente de la herramienta, la dirección de
mecanizado, forma de la pieza y la tecnología de mecanizado en 3 y 5 ejes.
El diámetro de la herramienta fue constante y de valor 12 mm. La profundidad
de corte también será constante no solo por reducir las variables del problema
porque en operaciones de acabado la profundidad de corte es muy pequeña.

60
2.3.1.2 Configuración experimental
El trabajo experimental fue divido en 2 fases. La primera fase es un análisis de
mecanizado en 3 ejes. La segunda fase fue una comparativa del mecanizado en
3 y 5 ejes.
Los parámetros a controlar fueron la rugosidad y el tiempo de mecanizado.
La geometría de la pieza a mecanizar tiene 4 superficies diferentes, una
superficie convexa, una superficie cóncava, un plano horizontal y un plano
inclinado.

Inicialmente, se investigó la rugosidad en las piezas controlando los parámetros


de distancia entre pasadas y avance por diente en 3 ejes mecanizando en el
plano inclinado de la pieza con una orientación de 0º. Tanto la rugosidad obtenida
como el tiempo de mecanizado se expresan en las tablas 1 y 2.
Tabla 2. 2 Tabla 2. 1

Después de este estudio inicial, se analizó la importancia de la dirección de


mecanizado en 3 ejes (mecanizado en plano inclinado). Este parámetro fue
estudiado considerando 3 diferentes direcciones: la dirección a 0º, la dirección
a 45º, la dirección a 90 grados. Tanto la rugosidad obtenida como el tiempo de
mecanizado se expresan en la tabla 2.3.

Figura 2. 24. Direcciones de mecanizado. Dirección a 0º (a), dirección a 45º (b),


dirección a 90º (c).

61
Tabla 2. 3

Finalmente se realizó una comparativa de la rugosidad obtenida mecanizando


piezas en 3 y 5 ejes.
En el mecanizado en 5 ejes el ángulo de incidencia de la herramienta puede
tener una influencia significativa en la rugosidad de la superficie. Se analizará el
mecanizado tanto con una fresa integral y una fresa integral de bola.

En base a los resultados anteriores, se estableció un plan de experimentos


finales. Estos experimentos fueron desarrollados en 4 tipos de superficies: a)
superficie plana horizontal, b) superficie plana inclinada, c) superficie convexa,
d) superficie Cóncava.
En todas estas superficies se realizaron mecanizados en 3 ejes con una fresa
integral de bola y con una fresa integral y mecanizados en 5 ejes con una fresa
integral de bola con una ángulo de incidencia de 15º y una fresa integral con un
ángulo de inclinación de 4º. Figura 2.27

Figura 2. 25. Mecanizado en 5 ejes.


Figura 2. 26. Orientación
herramienta en 5 ejes

62
Figura 2. 27. Valores de rugosidad. Superficie plana horizontal ( Distancia entre
pasadas 0.7mm) (a), superficie plana inclinada (Dist. Entre pasadas 0.7 mm) (b),
superficie convexa (Dist. Entre pasadas 0.7 mm (c) , superficie cóncava ( Dist.
Entre pasadas 0.7 mm) (d)

Fresa integral de bola – 3 ejes Fresa integral – 3 ejes


Fresa inegral de bola – 5 ejes Fresa integral – 5 ejes ……….
(β=+15º) (β=+4º)

Conclusiones
Como se esperaba, el mecanizado en 3 ejes de la superficie horizontal es el que
proporciona mejores resultados ( menor rugosidad)
Sin embargo, exceptuando el mecanizado de la superficie plana horizontal, el
mercanizado en 5 ejes con una fresa integral en la dirección 90º es el que mejor
resultados proporciona.

63
2.3.2 Mecanizado de paredes inclinadas.
El mecanizado de las paredes de la pieza que aparece en la figura 2.28 no sería
posible mecanizarla en 3 ejes ya que necesitamos inclinación de la herramienta.
Figura 2.28.

Figura 2. 28.

64
CAPÍTULO 3: Modelado con Catia V5 Machining

65
3.1 Introducción

Una vez decidida la operación de mecanizado los pasos a seguir son los
siguientes:

• Hacemos clic en la operación de mecanizado deseada.


• Si ya se tienen creadas las herramientas de mecanizado, se hará clic
sobre la herramienta con la que se desea realizar la operación.
Si no se ha creado previamente las herramientas, se debe hacer clic en
“Manufacturing Program” y Catia asignará una herramienta de fabricación por
defecto.
• A continuación, aparecerá una ventana en la que se definirá los
parametros de fabración.
• Se pulsará “Replay” para computar la operación.
• Pulsar OK para finalizar.

3.2 Ventana de operación


A continuación, se explicará el formato general de las ventanas de operación una
vez que se haya seleccionado una operación de mecanizado

Nombre y comentario
de la operación
Pestañas de definición
de parámetros

Se hará clic en Tool


Path Replay para
terminar de definir la
operación

66
Las pestañas siguen un código de colores para saber el estado en el que se
encuentran. Aparecerá un icono que puede ser rojo, amarillo o verde.
A continuación, se va a explicar el significado de estos colores:

Icono rojo : Falta por definir parámetros importantes y la operación no se


puede llevar a cabo

Icono amarillo : Falta por definir parámetros, pero la operación se puede


ejecutar

Icono Verde : Todos los parámetros están definidos.

A continuación, se va a explicar las pestañas de definición de parámetros:

3.2.1 Estrategia de la operación : En esta pestaña se definirá la


trayectoría que seguirá la herramienta en el mecanizado, Profuncidad de
mecanizado entre pasadas, distancia entre pasadas, etc.

Se definirá la orientación
de la herramienta

Figura en la que se muestra


la trayectoria que seguirá la
herramienta

Si se pulsa el icono con el


signo de interrogación se
podrá obtener una ayuda.

Se definirán los parámetros


relacionados con la
estrategia de mecanizado

67
3.2.2 Definición de geometría :
Dentro de cada operación la definición de geometría será diferente. Se
explicarán en detalle cuando se explique cada operación de mecanizado en
detalle. Algunas ventanas de definición de geometría son:

Roughing Pocketing

3.2.3 Definición de la herramienta :


En esta pestaña aparece la herramienta con la que se va a realizar la operación
de mecanizado.
Desde aquí, se podrá seleccionar otra herramienta que se haya creado
anteriormente.

También se podrá crear una nueva herramienta desde esta ventana con la
peculiaridad de que solo se podrá crear una herramienta compatible con la
operación de mecanizado que este seleccionada.

68
3.2.4 Definición de parámetros de corte :
En esta pestaña se definirán los avances, la velocidad de giro de la herramienta
y la calidad del mecanizado.

Aquí se decidirá el modo en


el que se quiere introducir el
avance de la herramienta.

Si se elige la unidad lineal,


el avance se medirá en
mm/min.
Si se elige la unidad
angular, el avance se
medirá en mm/revolución

Aquí se decidirá el modo en


el que se quiere introducir la
velocidad de corte de la
herramienta.
Si se elige la unidad lineal,
el avance se medirá en
m/min.
Si se elige la unidad
angular, el avance se
medirá en revoluciones/min

Calidad del mecanizado

Si se mantiene activada la pestaña “Automatic compute from Tooling Feeds and


Speeds”, el valor de los parámetros correspondientes al mecanizado serán los
definidos cuando se creó la herramienta y desde esta pestaña no se podrán
modificar.
Solo se podrá modificar el avance antes del mecanizado y a la salida del
mecanizado (Approach, Retract).

Si se desactiva dicha pestaña se podrá modificar el valor de los parámetros


correspondientes al mecanizado. No se alterará el valor definido para la
herramienta ni el valor asociado a otra operación con dicha herramienta.

69
3.2.5 Definición de macros :
En esta pestaña de definirán las trayectorias que seguirá la herramienta cuando
no se esté mecanizando.

Tipos de Macros

Definición de
trayectorias de las
macros

Simbología de colores de las macros:


Macro desactivada : Si se tiene una macro desactivada, auque se tenga
definida la trayectoria no se tendrá en cuenta.
Macro preparada para ser activada : Macro que tras hacer clic en “Replay
Tool Path”, estará activada.
Macro activada

A continuación, se explicará los tipos de macros:

Approach: Se definirá cómo va a ser la entrada de la herramienta antes de


mecanizar. Si se simula la trayectoria de la herramienta, la trayectoria
correspondiente a el Approach aparecerá en Amarillo.
Retract: Se definirá cómo va a ser la salida de la herramienta tras mecanizar. Si
se simula la trayectoria de la herramienta, la trayectoria correspondiente a el
Approach aparecerá en Azul.

70
Clearance: Se definirá cómo va a ser transición entre dos movimientos en zonas
en las que no hay que mecanizar.

Linking Retract y Linking Approach: Enlaces para evitar colisión con los
elementos que se hayan definidos como “Check elements”en la ventana de
definición de geometría.
La trayectoria en Amarillo corresponde a “Linking Approach” y la trayectoria en
azul corresponde a “Linking Retract”

Return in a level Retract y Return in a level Approach: Si se va a realizar un


planeado en una pieza mediante una estrategia de mecanizado “One way” se
puede definir cómo será la trayectoria de aproximación de la herramienta al
mecanizado en “Return in a level Approach” y también se puede definir cómo
será la trayectoria de salida de la herramienta del mecanizado en “Return in a
level Retract”.
4

Return finish pass Retract y Return finish pass Approach: Si se tiene una
pasada de acabado se podrá definir cómo será la salida antes de empezar a
71
realizar la pasada de acabado en “Return finish pass Retract” y también se podrá
definir cómo será la aproximación para realizar la pasada de acabado en “Return
finish pass Approach”.

Return between levels Retract y Return between levels Approach: Si se tiene


varios niveles de mecanizado, se podrá programar cómo será la salida de la
herramienta para pasar al siguiente nivel en “Return between levels Retract” y
también se podrán definir cómo será la aproximación al siguiente nivel en
“Approach between levels Retract”.

Las trayectorias de las macros que se muestran en las figuras no tienen por qué
ser esas. Catia proporciona varios tipos de trayectorias que pueden tener las
macros y también Catia permite crear trayectorias personalizadas.

En la pestaña de “Mode”, se tienen varias opciones:


• None: No se tiene opción a construir trayectorias

72
• Build by user: Si se elige esta opción, se podrá crear la trayectoria
deseada.
• Horizontal horizontal axial: Trayectoria predefinada por Catia
• Axial:Trayectoria predefinada por Catia
• Ramping: Trayectoria predefinada por Catia.

Codigo de colores de las lineas en función del avance asignado:

Movimiento Rápido: Red


Movimiento de Entrada: Yellow
Movimiento de Salida: Blue
Mecanizado: Green
Linea seleccionada: Pink
Movimiento con Avance local: White
Linea desactivada: Grey

Si se hace clic con el botón derecho en una línea se tienen varias opciones y
aparecerá la siguiente ventana:

Desactivate: Si se desactiva una línea, Para catia es como si


no existiera.

Freedrate: Aquí se puede seleccionar el tipo de avance deseado para la línea


seleccionada.

73
Se tiene la opción de “Avance local”. Catia te da la opción de introducir un valor
de Avance que no sea el de mecanizado, avance, etc.
Si se hace clic en esta opción aparecerá la siguiente ventana:

Parameter: Se puede modificar los parámetros de la línea seleccionada.


Si se crea una línea (trayectoria tangente a el movimiento), y hacemos clic en
“Parameter” se tendrán las siguientes opciones:

Distance:Distancia que tendra la trayectoria.


Vertical angle: Ángulo respecto a la vertical.
Horizontal angle:Ángulo respecto a la horizontal.
Delete: Eliminar la línea seleccionada

74
Insert: También Se tendrá la opción de insertar otra trayectoria. A continuación,
se mostrarán los tipos de trayectorias que se podrán generar para un Planeado.

A continuación, se va a explicar las distintas trayectorias que se pueden crear


para las macros:

Add tangent motion : Crea una trayectoria horizontal tangente a la


trayectoria de mecanizado.
Add horizontal motion : Crea una trayectoria horizontal normal a la
trayectoria de mecanizado

Add axial motion : Crea una trayectoria en la dirección del eje de


mecanizado de la herramienta.

Add ramping motion : Crea una trayectoria en forma de rampa.


Add helix motion : Crea una trayectoria helicoidal.

Add circular motion : Crea una trayectoria en forma de arco tangente a la


trayectoria de mecanizado.
Add motion perpendicular to a plane : Crea una trayectoria perpendicular
a un plano.

Add distance along a line motion : Se crea una trayectoria a lo largo de


una dirección.

Add motion to a point : Se crea una trayectoria recta hasta un punto que
se tiene que definir.

Add motion to a line : Se crea una trayectoria recta perpendicular a una


linea que se tiene que definir.

75
Add axial motion up to a plane :Se crea una trayectoria axial hasta un
plano que se tiene que seleccionar.

Add tool axis motion : Podemos definir la orietación que tendrá la


herramienta. Dicha orientación afetará a todas las macros definidas
posteriormente a ésta.
La trayectoria en con color rosa será suceptible a dicha orientación. Sin emabrgo
la trayectoria de color verde no sera susceptible a dicha orientación que hayamos
definiado en “Add tool axis motion”

Add back mmotion : Se crea una trayectoria en rampa en sentido


contrario a la trayectoria de mecanizado.

Add box motion : Se crea una trayectoria que será la diagonal de una de
una caja imaginaria. La trayectoria de la diagonal puede ser mediante una curva
o con una línea recta.

Keep machining freedrate : convierte todos los avances de las trayectorias


a avances de mecanizado.

remove all motions : Elimina todas las trayectorias creadas.

remove selected motion : Elimina la trayectoria seleccionada.

76
3.3 Operaciones en 2 y ½ ejes y 3 ejes
3.3.1 Pocketing
Es una operación prismática en 2 y ½ ejes. Se utiliza para realizar cajeados tanto
cerrados como abiertos.
Los cajeados se realizan en sucesivos niveles en z.

3.3.1.1 Strategy Tab Page

Si se hace clic aquí, se puede


modificar la orientación de
mecanizado de la herramienta.
En este caso lo único que se
puede modificar es el sentido de
la herramienta ya que la
dirección tiene que ser
perpendicular al plano de la base
(bottom plane).

Se definirá la trayectoria de
la herramienta durante el
mecanizado.

77
A continuación, se explicarán las pestañas con las que se definirá la estrategia
de mecanizado.

Pestaña Machining

Direction of cut: Se define si el fresado será en oposión o en concordancia

Fresado en oposición (Conventional) Fresado en concordancia (Climb)

Machining Tolerance: Distancia máxima permitida entre la


trayectoria teórica y la real de la herramienta

Fixture accuracy: Tolerancia local de mecanizado para los soportes de amarre.

Compesation: Si se tiene distintos tipos de compensaciones definidos para la


herramienta aquí se podrá seleccionar el tipo de compensación.

Nota: Si se elige la trayectoria mecanizado “concentric”,


Se podra modificar “Percentage of machine freedrate”.
Se tendrá la opción de reducir el acance de mecanizado en
un porcentaje determinado.

78
Pestaña Radial

Mode: Se decidirá el modo en el que se calcularán la distancia entre pasadas.


Se tendrán varias opciones:

• Maximum Distance: Se usará la distancia máxima para


calcular la distancia entre pasadas.

• Tool Diameter Ratio: La distancia entre pasadas se hará


por porcentaje de solape respecto al diámetro de
herramienta.

• Stepover Ratio: El ancho de la pasada se medirá en


porcentaje del diámetro de la herramienta. (10%
Stepover = 90% tool Diameter)

Si decide utilizar para el cálculo de la distancia entre pasadas el modo “Maximum


Distance”, se tendrá que introducir en “Distance between paths” el valor máximo
de distancia entre pasadas.

Si se decide utilizar para el cálculo de la distancia entre pasadas el modo “Tool


Diameter Ratio”, se tendrá que introducir en “Percentage of tool diameter” el valor
del porcentaje de solape respecto al diámetro de herramienta.

Overhang: Esta opción solo está disponible para cajeados abiertos. Consiste en
la Salida de las pasadas en porcentaje del diámetro de herramienta.

79
Si el Overhang es de 100 la herramienta saldrá completamente
del contorno de la pieza.
El Overhang solo se aplicará en el contorno que se defina como
abierto.
Solo disponible para pockets abiertos.

Si usamos la trayectoria de mecanizado “Back & Forth”, se activarán las


siguientes pestañas:

• Truncated transition path: Permite modificar la dirección de


mecanizado. Si se tiene una geometría con cierto ángulo, hay la
posibilidad de mecanizarla de dos formas diferentes con esta trayectoria.

• Scallop pass: Permite eliminar los escalones del mecanizado mediante


un contour Driven parametrizado por el porcentaje del diámetro de la
herramienta.

Pocket Navitagition: En el caso de que haya que realizar el vaciado de una


pieza mediante el mecanizado de varias cajas, activando “Always stay on
bottom”, se calculará la trayectoria que debe seguir la herramienta en la
transición de una caja a otra de modo que no se levante ni haya colisiones con
la pieza a mecanizar.

80
Pestaña Axial

Mode: Se definirá las pasadas axiales que tendrá el cajeado.

Hay 3 modos de definir las pasadas axiales:

• Maximum depth of cut: Si se elige este modo se tendrá


que introducir en la pestaña “Maximum depth of cut” el
valor máximo de la profundidad de las pasadas. A partir
de este valor, Catia calculará el número de niveles.

• Number of levels: Si se elige este modo se tendrá que


introducir en la pestaña “Number of levels”, el número de
niveles. A partir de este valor, Catia calculará el valor de
la profundidad de las pasadas.

• Numner of levels without top: Este modo es usado


cuando no se define el plano superior para realizar el
cajeado.
Se tendrá que introducir el número de niveles y la profundidad
de estos. La referencia será el plano inferior (bottom plane)

Automatic draft angle: Incremento automático del espesor del


flanco con el ángulo dado.

81
Breakthrough: Si se tiene un pocket con soft Bottom, se puede definir la
distancia que va a rebasar la herramienta el bottom definido en la pestaña de
geometría.

Bottom

Pestaña Finishing

Mode: Se decidirá dónde se realizará el acabado y la forma en la que se llevará


a cabo.
Las distintas opciones que se tendrán son las siguientes:

• No finish pass: Si se selecciona esta pestaña, no realiza


ninguna pasada de acabado.

• Side finish at last level: realiza una última pasada en


toda la pared de acabado.

82
• Side finish each level: en cada nivel hace una pasada
de acabado en la pared.

• Finish bottom only: la única pasada de acabado que


realiza es sobre el fondo como última pasada.

• Side finish at last level and bottom: realiza una única


pasada de acabado de la pared y un acabado de fondo.

• Side finish at each level and bottom: realiza acabado


en cada nivel que pasa y un último acabado en el fondo.

Nota: La zona en la que coinciden la zona de acabado de la pared y la del fondo,


se considera que pertenece a la pared.

En función del modo seleccionado se pueden editar los siguientes parámetros:

Side finish thickness: Espesor de la pasada de acabado en la


pared de la pieza.

Bottom finish thickness: Espesor de la pasada de acabado en


el fondo de la pieza

83
Nb of side finish paths by level: Si elegimos el modo “Side finish
at each level”, se podrá elegir el número de pasadas de acabado
por cada pasada de mecanizado

Bottom thickness on side finish: Distancia con respecto al


fondo que se dejará sin darle la pasada de acabado en la pared.
Esto es así siempre que se utilice el modo “Side finish at last
level”.

Side thickness on bottom: Distancia con respecto a el espesor


de la pared si hubiera que hacer un acabado en la pared o con
respecto a la pared si no hubiera que hacer un mecanizado de
acabado, a la cual nos quedaremos realizando el acabado del
fondo

Pestaña HSM
Si se mecaniza en alta velocidad en la pestaña HSM se muestran las siguientes
opciones: Corner, Corner on Finish and Transition.
Es importante que tener acceso a las pestañas de HSM se tiene que hacer clic
en “High Speed Milling”

• Corner: Cuando hay esquinas en las trayectorias se realiza un redondeo


de ellas.

84
o Corner radius: Radio de redondeo de las esquinas.

o Limit angle: Ángulo mínimo entre dos segmentos


que necesitan Corner.

o Extra segment overlap: Longitud del semento de


unión. Figura…

• Corner on finish: Realiza la misma función que la pestaña de “Corner”


pero referida a las pasadas de acabado en el caso de que hubiera.

• Transition: Se Define cómo será la trayectoria en la transición entre dos


pasadas. Solo es válido para las trayectorias tipo: Outward helical and
Inward helical.

85
o Transition radius: Radio que tendrá la trayectoria.

o Transition angle: Inclinación que tendrá el segmento de


transición.

o Transition length: Longitud del segmento de transición.

3.3.1.2 Geometry Tab Page

Posibilidad de realizar: Cajeados abiertos, Cajeados cerrados, Cajeados con


fondo, Cajeados sin fondo.

Check Elements: Aquí


se seleccionará los Punto final de
elementos a evitar en el mecanizado
mecanizado de la pieza
Plano superior:
Plano a partir del
cual se empezará
a mecanizar
Punto Inicio de
mecanizado Islas: Zonas que
se quieren aislar
del mecanizado
Fondo del cajeado

Contorno: Si se hace clic


aquí nos permitirá definir
el contorno del Cajeado

86
Offset on Top: Se indica la distancia con respecto a el plano superior a la que
se quedará la herramienta.

Offset on Check: Se indica la distancia con respecto a las superficies que se


hayan marcado como Check a la que se quedará la herramienta.

Offset on contour: Se indica la distancia respecto a el contorno seleccionado a


la que se quedará la herramienta.

Offset on Botton: Se indica la distancia respecto del fondo seleccionado a la


que quedará la herramienta.

El cajeado puede ser abierto o cerrado:

• Cajeado Abierto: Si se tiene un cajeado cerrado se hará clic en “closed


pocket” y se pasará a tener un cajeado abierto.

En el cajeado abierto, las lineas discontinuas indican las zonas del cajeado que
son abiertas.

En el cajeado abierto, el inicio de mecanizado puede ser dentro de la zona a


mecanizar o fuera.

87
• Cajeado cerrado:

• El cajeado puede ser con fondo o sin fondo.

3.3.1.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.

Dentro de esta operación son posibles las herramientas:

• End Mill: fresado

• Face Mill: Planeado

• Conical Mill: herramienta cónica

• Herramienta T-Slotter

88
3.3.1.4 Feeds & Speeds Tab Page

En esta sección se explicará todos los parámetros que no fueron explicados en


el apartado 3.2.4 (Definición de parámetros de corte)

La operación “Pocketing” cuenta con la opción de reducción de velocidad de


avance en las esquinas durante el mecanizado.

Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.

Maximum radius: Máximo radio a partir del cual no se aplicará reducción de


velocidad.

Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

89
3.3.2 Profile Contouring

Operación para contorneados tanto exteriores como interiores.

3.3.2.1 Strategy Tab Page

Aquí se podrá apreciar la


distancia entre pasadas que se
haya configurado.

Aquí se podrá apreciar la


profundidad de pasada que se
haya configurado

Se definirá la trayectoria de
la herramienta durante el
mecanizado.

Tool path style: A continuación, se explicarán las distintas posibilidades de


trayectoria de la herramienta durante el mecanizado.

• Zig-Zag: La herramienta alternativamente


mecaniza en un sentido y luego en el
opuesto.

90
• One Way: La herramienta mecaniza
siempre en el mismo sentido.

A continuación, se explicarán las pestañas con las que se definirá la estrategia


de mecanizado.

Pestaña Machining

Direction of cut: Se define si el fresado será en oposión o en concordancia

Fresado en oposición (Conventional) Fresado en concordancia (Climb)

Machining Tolerance: Distancia máxima permitida entre la


trayectoria teórica y la real de la herramienta

91
Fixture accuracy: Tolerancia local de mecanizado para los soportes de amarre.

Type of contour: Se podrá configurar la trayectoria que seguirá la herramienta


a la hora de mecanizar una esquina.
A continuación, se verán los distintos tipos.

• Circular: La herramienta gira alrededor del punto extremo


de la esquina siguiendo al contorno con un radio de giro
igual al de la herramienta.

• Angular: La herramienta no está en contacto continuo


con la esquina, siguiendo la prolongación del contorno.

• Optimized: La herramienta sigue el contorno derivado de


la esquina hasta perder el contacto para girar.

• Forced Circular: La herramienta sigue un contorno


circular cercano compuestos por segmentos de líneas.

Close tool path: Si el punto de inicio de mecanizado y el punto final de


mecanizado son coincidentes, es posible que Catia a la hora de mecanizar de
un error y aparezca una ventana “nothing to mill”.
Si pasa lo mencionado anteriormente, se tendrá que activar esta pestaña en la
que se dirá a Catia que el contorno es cerrado y que se tiene que desplazar por
el contorno seleccionado hasta volver a llegar al punto final de mecanizado.

Tool position ON guide: Si se activa esta pestaña el centro de la herramienta


irá coincidente con la trayectoria definida.
Si no se activa será el flanco de la herramienta el que irá coincidente con la
trayectoria definida.

Percentage Overlap: Cuando se activa «Close tool path», le


indicamos el porcentaje del diámetro de la herramienta que se
quiera que solape en cada pasada al finalizarla.

92
Pestaña Stepover

Sequencing: permite definir la prioridad entre las pasadas. Se distinguen dos


tipos:

• Radial First: Se hará primero las pasadas


radiales, es decir, las pasadas en la dirección
del plano de la pieza.

• Axial First: Se hará primero las padas axiales,


es decir, las pasadas en la dirección del eje de
la herramienta.

Estrategia radial
A continuación, se mostrarán los parámetros más importantes.

Distance between paths: Se introduce la distancia entre


dos trayectorias radiales.

Number of paths: Se introduce el número de pasadas


radiales.

93
Estrategia Axial (Axial Strategy):

Mode: Se definirá las pasadas axiales que tendrá el cajeado.

Hay 3 modos de definir las pasadas axiales:

• Maximum depth of cut: Si se elige este modo se tendrá


que introducir en la pestaña “Maximum depth of cut” el
valor máximo de la profundidad de las pasadas. A partir
de este valor, Catia calculará el número de niveles.

• Number of levels: Si se elige este modo se tendrá que


introducir en la pestaña “Number of levels”, el número de
niveles. A partir de este valor, Catia calculará el valor de
la profundidad de las pasadas.

• Numner of levels without top: Este modo es usado


cuando no se define el plano superior para realizar el
cajeado.
Se tendrá que introducir el número de niveles y la profundidad
de estos.
La referencias sera el plano inferior (bottom plane)

Automatic draft angle: Incremento automático del espesor del


flanco con el ángulo dado.

Breakthrough: Si se tiene un pocket con soft Bottom, se puede


definir la distancia que va a rebasar la herramienta el bottom
definido en la pestaña de geometría.

94
Pestaña Finishing

Mode: Se decidirá dónde se realizará el acabado y la forma en la que se llevará


a cabo.
Las distintas opciones que se tendrán son las siguientes:

• No finish pass: Si se selecciona esta pestaña, no realiza


ninguna pasada de acabado.

• Side finish at last level: realiza una última pasada en


toda la pared de acabado.

• Side finish each level: en cada nivel hace una pasada


de acabado en la pared.

• Finish bottom only: la única pasada de acabado que


realiza es sobre el fondo como última pasada.

95
• Side finish at last level and bottom: realiza una única
pasada de acabado de la pared y un acabado de fondo.

• Side finish at each level and bottom: realiza acabado


en cada nivel que pasa y un último acabado en el fondo.

Nota: La zona en la que coinciden la zona de acabado de la pared y la del fondo,


se considera que pertenece a la pared.

En función del modo seleccionado se pueden editar los siguientes parámetros:

Side finish thickness: Espesor de la pasada de acabado en la


pared de la pieza.

Bottom finish thickness: Espesor de la pasada de acabado en el


fondo de la pieza

Bottom thickness on side finish: Distancia con respecto al fondo


que se dejará sin darle la pasada de acabado en la pared.
Esto es así siempre que se utilice el modo “Side finish at last level”.

Side thickness on bottom: Distancia con respecto a el espesor


de la pared si hubiera que hacer un acabado en la pared o con
respecto a la pared si no hubiera que hacer un mecanizado de
acabado, a la cual nos quedaremos realizando el acabado del
fondo

96
Bottom Finish path Style: Si el “Tool Path Style” elegido es el modo “Zig-zag”,
la pasada final del fondo se puede hacer mediante Zig-zag o con pasada en una
única dirección (One way).

Acabado del fondo mediante zig-zag Acabado del fondo mediante zig-zag

Spring Pass: Si se activa esta pestaña, se duplica la última pasada de


acabado para compensar el SPRING de la herramienta.

Pestaña HSM

Si se mecaniza en alta velocidad en la pestaña HSM se muestran las siguientes


opciones:

Cornering: Las trayectorias en esquinas las redondea al radio


indicado.

Cornering on side finish path: Las trayectorias en esquinas de


acabado, las redondea al radio indicado.

97
3.3.2.2 Geometry Tab Page
En esta operación se tienen varias opciones a la hora de seleccionar la
geometría a mecanizar.

Las opciones son las siguientes:


• Entre dos planos
• Entre dos curvas
• Entre una curva y una superficie
• By Flank Contouring

A continuación, se va a explicar en detalle las distintas opciones:

3.3.2.2.1 Entre dos planos

Operación prismática de 2.5 ejes. El eje de la herramienta viene dado por la


normal del plano definido como Bottom.

A continuación, se procederá a explicar tanto los conceptos como la geometría


que aparece en la ventana cuando se selecciona la opción “entre dos planos”.

98
Top Plane: Plano Check Elements:
superior de Aquí se seleccionará
referencia para los elementos a evitar
definir la en el mecanizado de
trayectoria de la la pieza
Relimiting
pieza Guiding Elements:
Element: Se Trayectoria que
indica el final de seguirá la herramienta.
la trayectoria de
mecanizado. Relimiting Element:
Se indica el inicio de la
Bottom Plane: trayectoria de
Plano hasta el mecanizado.
cual llegará la
herramienta
mecanizando.

Offset on Check: Se indica la distancia con respecto a las superficies que se


hayan marcado como Check a la que se quedará la herramienta.

Offset on contour: Se indica la distancia respecto a el contorno seleccionado a


la que se quedará la herramienta.

Offset on Botton: Se indica la distancia respecto del fondo seleccionado a la


que quedará la herramienta.

Por último, se va a explicar el significado de las pestañas “Start” y “Stop”.

Una vez seleccionado el inicio de mecanizado, se puede modificar a través de


las pestañas “Start”.
Si se sitúa el ratón sobre la pestaña “Start” y se hace clic con el botón derecho
aparecerá una pestaña con tres opciones:

• In: La herramienta se adentrará una distancia respecto a el “Relimiting


Element”.
• On: No se modifica el “Relimiting Element”.
• Out: La herramienta se alejará una distancia respecto a el “Relimiting
Element”.

La pestaña “Stop” es igual que la pestaña “Start” pero referida al final del
mecanizado.

99
Aquí se introducirá la
distancia deseada.

Para borrar la geometría seleccionada, nos tendremos que situar con el ratón en
la geometría que se quiera borrar, hacer clic con el botón derecho y seleccionar
“remove all contours”.

3.3.2.2.2 Entre dos curvas:


Operación de 3 ejes continuos.
La referencia axial será la curva definida como guía, pudiendo definirse de
manera opcional una segunda guía auxiliar. En este caso las trayectorias de los
sucesivos niveles axiales realizarán una interpolación de forma entre ambas
curvas.

A continuación, se procederá a explicar tanto los conceptos como la geometría


que aparece en la ventana cuando se selecciona la opción “entre dos curvas”.

100
Check
Elements: Aquí
se seleccionará
Guía
los elementos a
Principal
evitar en el
mecanizado de
Relimiting
la pieza
Element: Se
Relimiting indica el final de
Element: Se la trayectoria de
indica el final de mecanizado
la trayectoria de
mecanizado Guía
Auxiliar

Offset on Check: Se indica la distancia con respecto a las superficies que se


hayan marcado como Check a la que se quedará la herramienta.

Offset on contour: Se indica la distancia respecto a el contorno seleccionado a


la que se quedará la herramienta.

Por último, se va a explicar el significado de las pestañas “Start” y “Stop”.

Una vez seleccionado el inicio de mecanizado, se puede modificar a través de


las pestañas “Start”.
Si se sitúa el ratón sobre la pestaña “Start” y se hace clic con el botón derecho
aparecerá una pestaña con tres opciones:

• In: La herramienta se adentrará una distancia respecto a el “Relimiting


Element”.
• On: No se modifica el “Relimiting Element”.
• Out: La herramienta se alejará una distancia respecto a el “Relimiting
Element”.

La pestaña “Stop” es igual que la pestaña “Start” pero referida al final del
mecanizado.

101
3.3.2.2.3 Entre curva y superficie.
Se definirá el contorno mediante un elemento guía y una superficie inferior
“Bottom”.

A continuación, se procederá a explicar tanto los conceptos como la geometría


que aparece en la ventana cuando se selecciona la opción “entre curva y
superficie”.

Check
Elements: Aquí
se seleccionará
los elementos a
Elemento
evitar en el
Guía
mecanizado de la
pieza
Relimiting
Superficie Element: Se
inferior indica el límite
de la trayectoria
de mecanizado.
Relimiting
Element: Se
indica el límite
de la trayectoria
de mecanizado.

102
3.3.2.2.4 By Flank Contour.

Check
Elements: Aquí
se seleccionará
los elementos a
evitar en el
mecanizado de
la pieza Elemento
Guía
Relimiting
Element: Se
indica el límite
de la trayectoria
de mecanizado.

3.3.2.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.

Dentro de esta operación algunas de las posibles herramientas son:

• End Mill: fresado

• Face Mill: Planeado

• Conical Mill: herramienta cónica

• Herramienta T-Slotter

103
3.3.2.4 Feeds & Speeds Tab Page

En esta sección se explicará todos los parámetros que no fueron explicados en


el apartado 3.2.4

La operación “Profile Contouring” cuenta con la opción de reducción de velocidad


de avance en las esquinas durante el mecanizado.

Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.

Maximum radius: Máximo radio a partir del cual no se aplicará reducción de


velocidad.

Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

104
3.3.3 Roughing Operation
Roughing es una operación de desbaste basada en el mecanizado por planos
horizontales.
Se secciona la pieza y para cada nivel se irá realizando un planeado respetando
la forma de la pieza a la que se quiere llegar.

3.3.3.1 Strategy Tab Page

Si se hace clic aquí, se


puede modificar la
orientación de mecanizado
de la herramienta.

Se describirá la trayectoria
que seguirá la herramienta
en los mecanizados
interiores.
Esta trayectoria se definirá
en “Tool Path Style”

Se describirá la trayectoria
que seguirá la herramienta en
los mecanizados exteriores.
Esta trayectoria se definirá en
“Tool Path Style”

105
A continuación, se explicarán las pestañas con las que se definirá la estrategia
de mecanizado.

Pestaña Machining

Machine Mode

• Outer part: Solo se mecaniza la parte exterior de la


pieza, dejando sin mecanizar las partes interiores.

• Pockets only: Solo se mecanizan las cajeras de la


pieza.

• Outer part and pockets (seleccionando “by plane”):


Se mecaniza todo lo correspondiente a el nivel donde
se encuentre la herramienta.
Hasta que no se mecanice por completo dicho nivel, no se
pasa al siguiente.

• Outer part and pockets (seleccionando “by Area”):


Para hacer un mecanizado más eficiente en cuanto a
tiempo, se puede mecanizar primero un área y luego
otra estando a distintos niveles

106
Tool Path Style: Define en cada nivel como van a ser las trayectorias de
mecanizado.

En concreto se pueden apreciar dos tipos de trayectorias:

Spiral Helical

Ambas se diferencian en la forma de mecanizado de las esquinas.

Distinct style in pocket


Si se activa esta pestaña, se tiene la opción de tener distintas trayectorias entre
mecanizados interiores y exteriores.

Direction of cut: Se define si el fresado será en oposión o en concordancia.

Fresado en oposición (Conventional) Fresado en concordancia (Climb)

Machining Tolerance: Distancia máxima permitida entre la


trayectoria teórica y la real de la herramienta.

107
Helical Movement
Si se elige el mecanizado mediante trayectoria “Helical”, se tendrá las
siguientes opciones:

• Inward: la trayectoria será paralela al contorno hacia el


interior.

• Outward: Trayectoria paralela al contorno desde el


interior al exterior.

• Both: Ambas. Los agujeros se mecanizan con una


hélice hacia el exterior y las zonas externas con sentido
contrario.

Always stay on bottom


En el caso de haber obstáculos, la trayectoria se modificará para evitar dichos
obstáculos para que la herramienta siempre permanezca en contacto con la
pieza.

Part Contouring
Sólo es posible activar esta casilla cuando la trayectoria es de Zig-Zag.
Activándola, la herramienta mecanizará el contorno de la pieza antes de
comenzar a mecanizar la pieza mediante “Zig-zag”.
Con la casilla activada el tiempo de mecanizado será mayor, pero en ciertas
aplicaciones puede ser un beneficio para eliminar crestas de material.
Desactivando la casilla, la herramienta realizará directamente el Zig-zag.

108
Pestaña Radial

Stepover:
En esta pestaña se definirá la distancia entre pasadas durante el mecanizado.
Dependiente de la opción escogida se habilitará el parámetro “Max. Distance
between pass (distancia entre pasadas)” o bien “Tool diameter ratio (Porcentaje
del diámetro de la herramienta)”

Se tienen varias opciones para definir la distancia entre pasadas. Son las
siguientes:

• Overlap ratio: La distancia entre pasadas vendrá


definida por el porcentaje de solapamiento que se
defina en la pestaña “Tool Diameter ratio”.

• Overlap length: La distancia entre pasadas


vendrá definida por la distancia de solapamiento
que se defina en la pestaña “Overlap length”.

• Stepover ratio: La distancia entre pasadas será


igual a el porcentaje de la herramienta de se
defina en “Tool Diameter ratio”.

• Stepover length: La distancia entre dos pasadas


se definirá en la pestaña “Max. Distance between
pass”.

109
Pestaña Axial
En esta pestaña se definirá la distancia entre niveles de mecanizado.
La profundidad entre pasadas puede ser fija o variable.
Es posible definir profundidades variables haciendo clic en el botón “” Variable
cut Depths”.

Maximum cut depth: Se definirá la máxima profundidad en cada nivel de


mecanizado.

Variable cut Depths


Si se hace clic en esta pestaña aparecerá la siguiente ventana en la que se podrá
definir profundidades de mecanizado variable:

Ejemplo: Supongamos que se quiere una profundidad de mecanizado de 2


desde el plano Top hasta 10 mm de profundidad y desde los 10 mm de
profundidad hasta el plano Bottom que la profundidad sea 5mm.

En primer lugar, ante de hacer clic en esta pestaña, se tendrá de definir una
distancia en la pestaña “Maximum cut Depths” la última distancia de profundidad
que se desee, es decir, la profundidad de mecanizado hasta el plano Bottom
(5mm)
Posteriormente hacemos clic en la pestaña “Variable cut Depths” e introducimos
la distancia desde el plano Top (10mm) y la profundidad (2mm) y hacemos clic
en “Add”
Se llegará a la siguiente ventana:

110
Pestaña Zone

En esta pestaña sirve para indicar que se evite mecanizar zonas que no cumplan
ciertas restricciones.
Se pueden evitar mecanizar dos tipos de zonas:

Small pass filter: Evita el mecanizado de zonas que tengan un área menor a un
porcentaje del área de la herramienta.

Pocket filter: Evita el mecanizado de cajeados de una longitud determinada.


Esta longitud es calculada en función de “Non cutting Diameter” (Diámetro de no
corte).

111
Pestaña Bottom

Automatic horizontal areas detection


Si se activa esta pestaña, Catia identificará las áreas
horizontales permitiendo darle otro tipo de offset a dichas
zonas respecto al resto de la pieza.

Same offset on bottom as on part


Si se activa esta pestaña, aunque catia identifique zonas horizontales les dará
el mismo offset que al resto de la pieza.

En caso contrario, si no se marca dicha pestaña podremos


definir el Offset que queremos darle a las zonas
horizontales.

Pestaña HSM

Es importante que para tener acceso a las pestañas de HSM se tiene que hacer
clic en “High Speed Milling”

112
Si se mecaniza en alta velocidad en la pestaña HSM se muestran las siguientes
opciones:

• Corner radius: Radio de redondeo de las esquinas.


• Corner radius on part contouring

Nota: Las trayectorias de mecanizado “Spiral” y “Helical” en la operación


Roughing en HSM son las siguientes:

Spiral Helical

113
3.3.3.2 Geometry Tab Page

1ºparte:

Start point: Punto de inicio del mecaniado


Rough stock: Se seleccionará la pieza a partir de la cual se llegará a la
deseada.
Safety plane: Se seleccionará el plano de seguridad. Una vez terminado el
mecanizado la herramienta se situará en este plano.

Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar

Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar


mecanizar.

Top: Se seleccionará el plano más alto que se mecanizará de la pieza

Bottom: Se seleccionará el plano más bajo que se mecanizará de la pieza

Imposed: Se seleccionará los planos en los que se obligará a la herramienta a


pasar. Es de especial utlizar imponer planos cuando la pieza tiene una
geometria especial y se quiere asegurar el mecanizado de ranuras.

Para seleccionar los planos basta con hacer clic con el boton izquierdo en la
figura del “imposed” y empezar a seleccionar los planos deseados.
114
Otro método más eficiente es colocar el ratón sobre la pestaña “imposed” y
hacer clic con el botón en “search/View”.

Cando se haga clic en “Search/View”, aparecerá la siguiente ventana:

Se tienen dos opciones:


• All planes: Aparecerán todos los planos de la pieza seleccionada
• Reachable planes:Aparecerán solamente los planos accesibles para la
herramienta.

Zone order
Se puede seleccionar el orden de mecanizado en el caso de que haya distintas
zonas de trabajo.

115
2º parte:

Tool/Rough Stock
Se definirá cómo será la trayectoria de la herramienta en los límites de “Rough
Stock”.
• Position: Define la posición de la herramienta cuando llega a los límites
“Rough Stock”.
Se tienen varias opciones:
o In: La herramienta se queda dentro del límite.
o Outside: La herramienta sobrepasa el límite.
o On: La herramienta se queda sobre el límite.

• Offset: Para los casos de inside o outside, define el procentaje de


herramienta que puede acercarse o alejarse del límite. Está expresado
en porcentaje del diámetro de la herramienta.

• Minimum Thickness to machine: Se definirá el mínimo espesor que será


retirado en una operacón de acabado.

Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.

• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,


la exterior al contorno límite o el área interior a él.

• Stop position: Al encontrarse con el límite, la herramienta puede parar


justo en el límite (On), pasar la linea (outside) o quedar dentro (inside).
Los resultados son los mismos que en el parámetro Position anterior.

• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la


herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.

116
3.3.3.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.
Dentro de esta operación es posible la herramienta:

End Mill: fresado

3.3.3.4 Macros Tab Page

117
3.3.4 Operación Sweep Roughing
Es la operación que permite hacer un desbaste de la pieza mediante planos
verticales.
Posee varias estrategias de mecanizado y de selección de las partes a
mecanizar.

3.3.4.1 Strategy Tab Page

Roughing Type:
Los 3 tipos de desbaste para la operación de Sweep Roughing son:

Zoffset Zplane Zprogresive

• Zoffset: La trayectoria de la herramienta es paralela al contorno de la


pieza de referencia
• Zplane: La pieza se mecaniza por planos perpendiculares al eje de la
herramienta

118
• Zprogresive: La trayectoria de la herramienta es una interpolación
entre el contorno la pieza de partida y el contorno de la pieza de
referencia.

Pestaña Machining

Tool path Style: Una vez que se ha elegido el tipo de Sweep Roughing con el
que se va a mecanizar la pieza, es posible editar la trayectoria entre 2 pasadas.

Se tienen 3 opciones:

• Zig-zag: La herramienta mecaniza en distintos


sentidos.

• One Way Same: La herramienta solo mecaniza en un


sentido, pero al acabar una pasada la herramienta
vuelve al punto de inicio de la trayectoria. Una vez en
el punto de inicio de mecanizado de la trayectoria
anterior, se coloca en posición para realizar la
siguiente pasada.

• One Way Next: La herramienta solo mecaniza en un


sentido, pero la trayectoria de vuelta sin mecanizar
la realiza en diagonal.

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de la herramienta y la
trayectoria de la herramienta calculada

119
Pestaña Radial

Max. Distance between pass: Se definirá la máxima distancia permitida entre


padadas.

Pestaña Axial

Maximum cut depth: Se definirá la máxima profundidad permitida entre


pasadas.

3.3.4.2 Geometry Tab Page

1º parte:

• Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar.

• Top plane: Se seleccionará el plano más alto que se mecanizará de la


pieza.

120
• Bottom plane: Se seleccionará el plano más bajo que se mecanizará de
la pieza.

• Limit Contour: Se puede definir el contorno límite de mecanizado.

• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar


mecanizar.

• Safety plane: Se seleccionará el plano de seguridad. Una vez terminado


el mecanizado la herramienta se situará en este plano.

2º Parte:

Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.

• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,


la exterior al contorno límite o el área interior a él.

• Stop position: Al encontrarse con el límite, la herramienta puede parar


justo en el límite (On), pasar la linea (outside) o quedar dentro (inside).
Los resultados son los mismos que en el parámetro Position anterior.

• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la


herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.

121
3.3.4.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.
Dentro de esta operación es posible utilizar las siguientes herramientas:

• End Mill: fresado

• Conical Mill: herramienta cónica

3.4.4 Feeds & Speeds Tab Page

En esta sección se explicará todos los parámetros que no fueron explicados en


el apartado 3.2.4 (Definición de parámetros de corte)

La operación “Profile Contouring” cuenta con la opción de reducción de velocidad


de avance en las esquinas durante el mecanizado.

Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.

Maximum radius: Máximo radio a partir del cuál no se aplicará reducción de


velocidad.

Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

122
3.3.5 Operación Sweeping
La operación de Sweeping se usa para trabajos de acabados y semiacabados.
La trayectoria de herramienta se realiza en planos paralelos verticales.
Además, como es una operación de acabado o semiacabado, la trayectoria de
la herramienta tendrá la misma forma que la superficie que se va a mecanizar.

3.3.5.1Strategy Tab Page

Pestaña Machining

Tool path Style: Es posible editar la trayectoria entre 2 pasadas.

Se tienen 3 opciones:

• Zig-zag: La herramienta mecaniza en distintos


sentidos.

• One Way Same: La herramienta solo mecaniza en


un sentido, pero al acabar una pasada la
herramienta vuelve al punto de inicio de la
trayectoria . Una vez en el punto de inicio de
mecanizado de la trayectoria anterior, se coloca en
posición para realizar la siguiente pasada.

123
• One Way Next: La herramienta solo mecaniza en
un sentido, pero la trayectoria de vuelta sin
mecanizar la realiza en diagonal.

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada.

Reverse tool Path: Invierte el sentido de las trayectorias de mecanizado.

Max Discretation
Si se mecaniza superficies planas es posible disminuir la
densidad de puntos mandados a el control numérico.
Esta modificación de densidad de puntos se puede realizar
activando la pestaña “Max Discretation”.
Activando dicha pestaña se tendrá acceso a modificar los
siguientes parámetros:

• Step: Indica la distancia entre dos puntos de


trayectoria.

• Distribution Mode: La distribución de puntos se puede realizar de las


siguientes formas:

o Aligned: Los puntos de distintas trayectorias


están alineados entre sí.

124
o Shifted: Los puntos de distintas trayectorias no
están alineados entre sí.

Plunge Mode

Si en “Tool Path Style”, se elige la opción “One Way Next” o bien “One Way
Same”, se activará la opción “Plunge Mode”.
Cuando “Plunge Mode” está activado, se puede modificar el comportamiento de
la herramienta cuando hay cambios de altura.
Las opciones son las siguientes:

No Check: El modo Plunge está desactivado y la herramienta sube y baja


durante el mecanizado de la pieza.

No Plunge: La trayectoria de la herramienta se para cuándo prevé un


mecanizado a una cota inferior de la que está.

Same Height: La herramienta no desciende si se encuentra una zona a una cota


inferior de la que se encuentra, pero en vez de pararse continúa hasta otra zona
de mecanizado que se encuentre a una cota superior (si la hubiera).

125
Pestaña Radial

Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay dos formas de definir la distancia entre pasadas:

• Constant: La distancia entre pasadas son medidas a


través de un plano Horizontal.
Eligiendo esta opción se puede editar la máxima distancia
entre pasadas y la altura de cresta.

• Via Scallop height: Eligiendo esta opción se puede


editar tanto la distancia mínima como la distancia
máxima entre pasadas y además la altura de cresta.
La mínima distancia entre pasadas predomina frente a la
altura de cresta.

126
View Direction

Si se activa la pestaña Along tool axis, la dirección del eje de la herramienta será
la misma que para el cálculo de las trayectorias de la herramienta.

Si se activa la pestaña Other axis, la dirección del eje de la herramienta será


diferente a la dirección que utilizará catia para el cálculo de las trayectorias de la
herramienta.

Con la pestaña Along tool Axis activada nos aparecen dos ejes para definir
tanto la orientación de la herramienta como la trayectoria de mecanizado.

Tool axis

Select Direction

Tool Axis: Aquí se definirá la dirección de mecanizado que tendrá la


herramienta.
Select Direction: Aquí se definirá otro eje que junto con el eje definido en “Tool
Axis” se definirá un plano cuya intersección con la pieza definirá las trayectorias
de mecanizado.

Ejemplo 1:

El eje “Tool Axis” y el eje definido


en “Select Direction”, forman un
plano vertical.
Por tanto, la intersección de planos
verticales con la pieza a mecanizar
genera trayectorias como las que
se pueden observar en la figura.

El eje definido en naranja como


“M”, define el sentido del
mecanizado

Tool axis Select Direction

127
Ejemplo 2:

El eje “Tool Axis” y el eje definido


en “Select Direction”, forman un
plano oblicuo.
Por tanto, la intersección de planos
paralelos al definido con la pieza a
mecanizar genera trayectorias
como las que se pueden observar
en la figura.

El eje definido en naranja como


“M”, define el sentido del
mecanizado.

Con la pestaña Other Axis activada nos aparecen 3 ejes para definir tanto la
orientación de la herramienta como la trayectoria de mecanizado.

Tool axis

Select Direction

Ejemplo 1:

El eje “Tool Axis” se definirá la


orientación de la herramienta.

Mediante los dos ejes que se


definan en “Select Direction” se
tendrá un plano.
La intersección de planos paralelos
al definido anteriormente con la
pieza a mecanizar generará las
trayectorias de la herramienta.

Ejes “Select Direction” “Tool Axis”

128
Pestaña Axial
Es esta pestaña se definirán los parámetros relacionados con la profundidad de
pasada en el mecanizado.
Hay que tener en cuenta que todos los parámetros están

Multi-Pass
Existen 3 posibilidades de definir los parámetros axiales mediante:

• Number of levels and Maximum cut depth: Se definirá


a través del número máximo de niveles y la profundidad
de cada uno.

Ejemplo: Suponiendo que el offset de la pieza es de 10 mm (Hay que


mecanizar 10 mm.

En este caso si se quiere mecanizar esta pieza en 3 niveles con una profundidad
máxima de corte de 3 mm, Catia aplicará estas condiciones a las 2 últimas
pasadas ya que “Total depth” es 6mm.
Por tanto, la primera pasada tendrá una profundidad de 4 mm.
Se puede apreciar que el Número de niveles predomina sobre la profundidad
máxima de corte.

• Number of levels and total depth: Se definirá a


través del número niveles a realizar y la profundidad
que se quiera aplicar estos parámetros.

129
• Maximum cut depth and total depth: Se definirá a
través de la profundidad máxima de corte y la
profundidad total que se quiera aplicar estos
parámetros.

Ejemplo: Suponiendo que el offset de la pieza es de 10 mm (Hay que mecanizar


10 mm.

Como se tiene que mecanizar 10 mm de pieza se pondrá en “Total depth” 10mm.


Si la máxima profundidad de corte fuera 2.5 mm, Catia calculará un número total
de 5 pasadas.
Esta operación se podría haber realizado en 4 pasadas, pero Catia añade una
pasada más por seguridad porque “Total depth” está referido respecto a la
superficie final de mecanizado.

Pestaña Zone
En esta pestaña se pueden definir las zonas que se quieren mecanizar.

Zone:
Las zonas de la pieza irán referidas respecto a la dirección de mecanizado y el
eje de la herramienta.
Las distintas zonas que se pueden distinguir son las siguientes:

• All: Todas las superficies seleccionadas se


mecanizan.

130
• Frontal walls: Solo se mecanizarán las paredes
frontales que respecto a la dirección de
mecanizado.

• Lateral walls: Solo se mecanizarán las paredes


frontales que respecto a la dirección de
mecanizado.

• Horizontal Zones: Solo se mecanizarán las


superficies horizontales.

Min. Frontal Slope


Ángulo mínimo entre el eje de la herramienta y la normal
a la superficie de la pieza para que la superficie sea
considerada una pared frontal

Min. Lateral Slope


Ángulo mínimo entre el eje de la herramienta y la normal
a la superficie de la pieza para que la superficie sea
considerada una pared lateral.

Max horizontal Slope


Ángulo máximo para considerar un plano horizontal.

131
Pestaña Island

Si se está mecanizando una pieza con una zona que es innecesaria que la
herramienta pase por dicha zona mecanizando (Ranura), se puede editar la
trayectoria en la pestaña Island.
La zona deberá ser intermedia entre dos superficies que si requieren
mecanizado.

Island Skip

• Island Skip Activado: La herramienta mecanizará las


dos superficies saltando la zona intermedia en cada
pasada que realiza.

• Island Skip Desactivado: La herramienta


mecanizará una superficie y saltará a la segunda
superficie para mecanizarla.

Direct
Si se tiene activado “Island Skip” activado se puede editar la
trayectoria en la zona que no se requiere mecanizado.

Como ya se ha descrito anteriormente, si se tiene activado “


Island Skip”, la herramienta cuando se encuentra una zona
que no es necesaria mecanizar salta hasta encontrar otra
zona a mecanizar.
Dicho salto se puede editar para hacer que la herramienta
en vez de saltar continúe como si mecanizará es decir,
que la herramienta no de saltos hasta una cierta distancia.

Dicha distancia se puede editar en la pestaña “Feedrate length”

132
3.3.5.2 Geometry Tab Page

1º parte:

• Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar.

• Top plane: Se seleccionará el plano más alto que se mecanizará de la


pieza.

• Bottom plane: Se seleccionará el plano más bajo que se mecanizará de


la pieza.

• Limit Contour: Se puede definir el contorno límite de mecanizado.

• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar


mecanizar.

• Safety plane: Se seleccionará el plano de seguridad. Una vez terminado


el mecanizado la herramienta se situará en este plano.

• Start: Se puede seleccionar un punto o plano para el inicio del


mecanizado.

• End: Se puede seleccionar un punto o plano para el final del mecanizado.

133
2º Parte:

Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.

• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,


la exterior al contorno límite o el área interior a él.

• Stop position: Al encontrarse con el límite, la herramienta puede parar


justo en el límite (On), pasar la linea (outside) o quedar dentro (inside).
Los resultados son los mismos que en el parámetro Position anterior.

• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la


herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.

3.3.5.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.
Dentro de esta operación es posible utilizar las siguientes herramientas:

• End Mill: fresado

• Conical Mill: herramienta cónica

134
3.5.4 Feeds & Speeds Tab Page

En esta sección se explicará todos los parámetros que no fueron explicados en


el apartado 3.2.4 (Definición de parámetros de corte)

La operación “Profile Contouring” cuenta con la opción de reducción de velocidad


de avance en las esquinas durante el mecanizado.

Porcentaje en que se
reduce la velocidad de
mecanizado.
Ángulo de la esquina a
partir del cual se aplicará
la reducción de velocidad.

Maximum radius: Máximo radio a partir del cual no se aplicará reducción de


velocidad.

Distance before corner: Distancia de seguridad antes del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

Distance after corner: Distancia de seguridad después del “corner” que también
llevará asociada reducción de velocidad.

135
3.3.6 Z-Level Operation

Con ZLevel se puede realizar mecanizados de acabado o semi-acabado.


Es una operación que mecaniza la pieza por planos horizontales paralelos y que
son perpendiculares al eje de la herramienta.

3.3.6.1 Strategy Tab Page

Pestaña Machining

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada

136
Direction of cut: Se define si el fresado será en oposión o en concordancia

Fresado en oposición Alterna las dos Fresado en


(Conventional) direcciones de corte concordancia (Climb)

Machine Mode

• By plane: Se mecaniza todo lo correspondiente a el


nivel donde se encuentre la herramienta.
Hasta que no se mecanice por completo dicho nivel, no se
pasa al siguiente.

• Outer part: Solo se mecaniza la parte exterior de la


pieza, dejando sin mecanizar las partes interiores.

• Pockets only: Solo se mecanizan las cajeras de la


pieza.

• Outer part and pockets: Para hacer un mecanizado


más eficiente en cuanto a tiempo, se puede
mecanizar primero un área y luego otra estando a
distintos niveles

137
Pass Overlap: En esta pestaña se define la distancia que se
vuelve a mecanizar en la misma pasada antes de que se
pase al siguiente nivles.

Offset on tool path: Se puede definir un offset de la


trayectoria de la herramienta respecto de la superficie de la
pieza.

3.3.6.2 Geometry Tab Page

1º parte:

• Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar.

• Top plane: Se seleccionará el plano más alto que se mecanizará de la


pieza.

• Bottom plane: Se seleccionará el plano más bajo que se mecanizará de


la pieza.

• Limit Contour: Se puede definir el contorno límite de mecanizado.

138
• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar
mecanizar.

• Safety plane: Se seleccionará el plano de seguridad. Una vez terminado


el mecanizado la herramienta se situará en este plano.

2º Parte:

Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.

• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,


la exterior al contorno límite o el área interior a él.

• Stop position: Al encontrarse con el límite, la herramienta puede parar


justo en el límite (On), pasar la linea (outside) o quedar dentro (inside).
Los resultados son los mismos que en el parámetro Position anterior.

• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la


herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.

139
3.3.7 Contour Driven Operation

Es una operación con posibilidad de mecanizado en 3 ejes en la cual las


trayectorias son son generadas a través de planos.
Las trayectorias se definen a partir de curvas guias y Stop.

3.3.7.1 Strategy Tab Page

Esta operación dispone de tres tipos de definición de la trayectoria de la


herramienta. En función de la elección se tendrán que definir unos parámetros u
otros.

Los tipos de de definición de la trayectoria de mecanizado son los siguientes:

Between contours

A partir de dos contornos, la trayectorias de mecanizado empezará a mecanizar


en la dirección de una guia y posteriormente la trayectoria de mecanizado se irá
acomodando a la segunda guía.

Dentro de este tipo de definición de trayectoria tenemos dos posibilidades:

• 4 open contours: Si se elige esta opción, será necesario definir dos


contornos ( Guide 1 y Guide) y además será necesario definir otras dos
lineas ( Stop 1 y Stop 2) que delimitan la trayectoria de mecanizado.
Las cuatro guías deben de formar un contorno cerrado.

140
• 4 Points on a closed contour: Si se elige esta opción, será necesario
definir un contorno cerrado y además 4 puntos contenidos en dicho
contorno.

Parallel contour

A partir de un contorno, se definirá la trayectorias de mecanizado que serán


paralelas al contorno definido.
Con el fin de tener más control sobre esta operación, se aconseja definir un
contorno límite en la pestaña de geometría.

Spine contour

En este caso, se definirá un contorno (Guía) y la trayectoria de mecanizado se


creará a partir de planos perpendiculares a ésta.

141
Sistema de ejes en la definición de trayectorias

Una vez creada la trayectoria por cualquier método explicado anteriormente, se


puede modificar algunos parámetros a partir de dicho sistema de ejes.

• Eje V: Da información acerca de la


orientación del eje de la herramienta.
• Eje S: Indica el sentido de las
trayectorias de mecanizado.
• Eje M: Indica el sentido en el que se
mecanizará el contorno.

Pestaña Machining

Tool path Style: Es posible editar la trayectoria entre 2 pasadas.

Se tienen 3 opciones:

• Zig-zag: La herramienta mecaniza en


distintos sentidos.

• One Way Same: La herramienta solo


mecaniza en un sentido, pero al acabar una
pasada la herramienta vuelve al punto de
inicio de la trayectoria . Una vez en el punto
de inicio de mecanizado de la trayectoria

142
anterior, se coloca en posición para realizar la siguiente pasada.

• One Way Next: La herramienta solo


mecaniza en un sentido, pero la trayectoria
de vuelta sin mecanizar la realiza en
diagonal.

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada

Reverse tool Path: Invierte el sentido de las trayectorias de mecanizado.

Max Discretation

Si se mecaniza superficies planas es posible disminuir la


densidad de puntos mandados a el control numérico.
Esta modificación de densidad de puntos se puede realizar
activando la pestaña “Max Discretation”.
Activando dicha pestaña se tendrá acceso a modificar los
siguientes parámetros:

• Step: Indica la distancia entre dos puntos de


trayectoria.

143
Pestaña Radial

Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay dos formas de definir la distancia entre pasadas:

• Constant 2D: La distancia entre pasadas son medidas


a través de un plano Horizontal.
Eligiendo esta opción se puede editar la máxima distancia
entre pasadas y la altura de cresta.

• Via Scallop height: Eligiendo esta opción se puede


editar tanto la distancia mínima como la distancia
máxima entre pasadas y además la altura de cresta.
La mínima distancia entre pasadas predomina frente a la
altura de cresta.

144
Para la opción de definición de trayectorias “between contours”, se tiene además
las siguientes opciones:

Constant 3D: Cuando se tienen dos contornos se pueden definir como van a
ser las pasadas entre las dos guías en la opción de “ Sweeping strategy”
Además Catia nos pedirá la distancia entre pasadas.

From guide 1 to guide 2 From guide 2 to guide 1 From guide to zone center

From z. center to guide From guide to z. center From z. center to guide

Pestaña Axial

Es esta pestaña se definirán los parámetros relacionados con la profundidad de


pasada en el mecanizado.

145
Multi-Pass
Existen 3 posibilidades de definir los parámetros axiales mediante:

• Number of levels and Maximum cut depth: Se definirá


a través del número máximo de niveles y la profundidad
de cada uno.

Ejemplo: Suponiendo que el offset de la pieza es de 10 mm (Hay que


mecanizar 10 mm.

En este caso si se quiere mecanizar esta pieza en 3 niveles con una profundidad
máxima de corte de 3 mm, Catia aplicará estas condiciones a las 2 últimas
pasadas ya que “Total depth” es 6mm.
Por tanto, la primera pasada tendrá una profundidad de 4 mm.
Se puede apreciar que el Número de niveles predomina sobre la profundidad
máxima de corte.

• Number of levels and total depth: Se definirá a


través del número niveles a realizar y la profundidad
que se quiera aplicar estos parámetros.

• Maximum cut depth and total depth: Se definirá a


través de la profundidad máxima de corte y la
profundidad total que se quiera aplicar estos
parámetros.

Ejemplo: Suponiendo que el offset de la pieza es de 10 mm (Hay que mecanizar


10 mm.

146
Como se tiene que mecanizar 10 mm de pieza se pondrá en “Total depth” 10mm.
Si la máxima profundidad de corte fuera 2.5 mm, Catia calculará un número total
de 5 pasadas.
Esta operación se podría haber realizado en 4 pasadas, pero Catia añade una
pasada más por seguridad porque “Total depth” está referido respecto a la
superficie final de mecanizado.

Pestaña Estrategia

Si se elige la opción de definición de trayectorias “Spine Contour”, no se tendrá


acceso a esta pestaña.
En cambio, si se elige la opción Pararell Contour aparece la siguiente ventana:

Pencil rework:
Si se selecciona la opción “With”, se iniciará una operación automática Pencil
(definida con el conjunto de parámetros predeterminados) al final de la operación
Contour Driven.

Reference:
La definición de la trayectoria, se puede definir a partir del punto de contacto
entre la herramienta y la pieza (Contact Mode) o bien a partir del eje de la
herramienta (Too End).

Si el “Stepove Mode” seleccionado es “Constant 3D” o “Maximum 3D” es posible


elegior entre Contact Mode o Tool End.
Por el contrario si el “Stepove Mode” es “Constant 2D” o bien “Scallop height” la
referencia será siempre Tool End.

147
Tool end Contact Point

Initial Tool Position


Se definirá aquí la posición de la herramienta mecanizado respecto a la guía.
Se tienen 3 opciones:

• On: La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la


herramienta va sobre la guía.
• Past: La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta sea tangente al exterior del contorno.
• To: La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta sea tangente al interior del contorno.

On To Past
Estas fotos están referidas a un mecanizado hacia la derecha.

Offset on guide: Si se elige la opción “To” o “Past” se tiene la opción de dar un


Offset para que la herramienta no sea tangente a la guía.

Maximum width to machine: Limita la sección a mecanizar. Se


mecanizara la distancia que se defina aquí con respecto a la curva
guía.

148
Stepover Side: Se define si se quíere mecanizar la zona que esta a la izquierda
o a la derecha con respecto al sentido de mecanizado.

Se puede definir en primer lugar el sentido de mecanizado en el sistema de ejes


creados en la pieza para esta operación y posteriormente dedicir si se quiere que
sea a derechas o izquierda con respecto al sentido de mecanizado previamente
definido.

Mecanizado a izquierda Mecanizado a derecha

Direction
Una vez defininida la zona a mecanizar en la pestaña “Stepover Side”, se podrá
definir si se quiere que el mecanizado se inicie desde la curva guía o hacia la
curva guía.

• From Contour: Si se elige esta opción el mecanizado


empezará desde la curva guía

• To Contour: Si se elige esta opción el mecanizado se


realizará hacia la curva guía.

149
En cambio, si se elige la opción Between contours aparece la siguiente ventana:

Position on guide 1
Se definirá aquí la posición de la herramienta mecanizado respecto a la guía.
Se tienen 3 opciones:
• On: La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta va sobre la guía.
• Outside La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta sea tangente al exterior del contorno.
• Inside: La trayectoria de mecanizado se realiza de tal forma que la
herramienta sea tangente al interior del contorno.

Offset on guide 1:
Si se elige la opción “Outside” o “Inside” se tiene la opción de dar un Offset para
que la herramienta no sea tangente a la guía.

Pestaña Island

150
Island Skip

• Island Skip Activado: La herramienta mecanizará las


dos superficies saltando la zona intermedia en cada
pasada que realiza.

• Island Skip Desactivado: La herramienta


mecanizará una superficie y saltará a la segunda
superficie para mecanizarla.

Direct
Si se tiene activado “Island Skip” activado se puede editar la
trayectoria en la zona que no se requiere mecanizado.

Como ya se ha descrito anteriormente, si se tiene activado “


Island Skip”, la herramienta cuando se encuentra una zona
que no es necesaria mecanizar salta hasta encontrar otra
zona a mecanizar.
Dicho salto se puede editar para hacer que la herramienta
en vez de saltar continúe como si mecanizará es decir,
que la herramienta no de saltos hasta una cierta distancia.

Dicha distancia se puede editar en la pestaña “Feedrate length”

151
3.3.7.2 Geometry Tab Page

1º parte:

• Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar.

• Top plane: Se seleccionará el plano más alto que se mecanizará de la


pieza.

• Bottom plane: Se seleccionará el plano más bajo que se mecanizará de


la pieza.

• Limit Contour: Se puede definir el contorno límite de mecanizado.

• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar


mecanizar.

• Safety plane: Se seleccionará el plano de seguridad. Una vez terminado


el mecanizado la herramienta se situará en este plano.

152
Limit Definition
Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la
herramienta al encontrarse con el límite.

• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,


la exterior al contorno límite o el área interior a él.

• Stop position: Al encontrarse con el límite, la herramienta puede parar


justo en el límite (On), pasar la linea (outside) o quedar dentro (inside).
Los resultados son los mismos que en el parámetro Position anterior.

• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la


herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.

3.3.7.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.
Dentro de esta operación es posible utilizar las siguientes herramientas:

• End Mill: fresado

• Conical Mill: herramienta cónica

153
3.4 Operaciones en 5 ejes.

3.4.1 Operación Multi-Axis Sweeping


La operación de Sweeping se usa para trabajos de acabados y semiacabados.
La trayectoria de herramienta se realiza en planos paralelos verticales.
Además, como es una operación de acabado o semiacabado, la trayectoria de
la herramienta tendrá la misma forma que la superficie que se va a mecanizar.

3.4.1.1 Strategy Tab Page

Pestaña Machining

Tool path Style: Es posible editar la trayectoria entre 2 pasadas.

Se tienen 2 opciones:

• Zig-zag: La herramienta mecaniza en distintos sentidos.

• One Way: La herramienta solo mecaniza en un sentido, pero al acabar


una pasada la herramienta vuelve al punto de inicio de la trayectoria . Una
vez en el punto de inicio de mecanizado de la trayectoria anterior, se
coloca en posición para realizar la siguiente pasada.

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada

154
Max Discretation

Si se mecaniza superficies planas es posible disminuir la


densidad de puntos mandados a el control numérico.
Esta modificación de densidad de puntos se puede realizar
activando la pestaña “Max Discretation”.
Activando dicha pestaña se tendrá acceso a modificar los
siguientes parámetros:

• Max Discretation Step: Indica la distancia entre dos


puntos de trayectoria.

Pestaña Radial

Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay varias formas de definir la distancia entre pasadas:

• Via Scallop height: Eligiendo esta opción se puede


editar tanto la distancia mínima como la distancia
máxima entre pasadas y además la altura de cresta.
La mínima distancia entre pasadas predomina frente a la
altura de cresta.

155
• Number of paths: Eligiendo esta opción se habilitará
la pestaña “Number of paths” y se puede seleccionar
el número de trayectorias que se quieran crear.

Pestaña Tool Axis

Tool Axis Mode: Lead and Tilt

En primer lugar, se explicará cuál es el ángulo de incidencia (lead) y cuál es el


ángulo de inclinación (Tilt).
Si definimos en un punto de la trayectoria de mecanizado una línea perpendicular
a la superficie de mecanizado se tiene que:

• Ángulo incidencia: ángulo entre la normal a superficie y el vector de


avance.
• Ángulo de inclinación: ángulo entre la normal a la superficie y el vector
perpendicular al vector de avance.

Ángulo de incidencia Ángulo de inclinación

156
Guidance:

Fixed lead and tilt: Aquí se tiene la opción de dejar el ángulo Lead y Tilt fijos
con un ángulo dado.

Variable lead and Fixed tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo lead
variable y el ángulo tilt fijo.
Catia pedirá tanto el ángulo lead mínimo y máximo que se quiera variar en caso
de haber colisiones.

Fixed lead and variable tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo tilt
variable y el ángulo lead fijo.

Tool Axis Mode: Fixed Axis


El eje de la herramienta permanece constante con la dirección que se haya
definido previamente.
El eje de la herramienta (A) aparece en verde ya que hay que definirlo.

Tool Axis Mode: Thru a point:


El eje de la herramienta pasará siempre por un punto que previamente se tiene
que definir.

157
Tool Axis Mode: Normal to line:
El eje de la herramienta pasará siempre por el punto proyección de la punta de
la herramienta sobre la recta seleccionada considerada esta como infinita y
manteniéndose por tanto en planos perpendiculares a la misma, la recta se
selecciona en la pestaña de estrategia y tendremos disponibles las mismas
opciones To y From que en el criterio de guiado Thru a point.

Tool Axis Mode: Optimized lead:


Optimized lead: Es una variante del modo lead and tilt con lead variable y tilt fijo
aplicable solo a herramientas con fondo plano con o sin radio de fondo (no
esféricas), en este caso controlamos la altura de talón o heel distance a la que
asignaremos un valor mínimo para garantizar que no haya talonamiento en las
transiciones locales de inclinación y que deberá ser compatible con el rango de
variación del ángulo lead que hayamos permitido.

158
3.4.1.2 Geometry Tab Page

1º parte:

• Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar.

• Limit Contour: Se puede definir el contorno límite de mecanizado.

• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar


mecanizar.

2º Parte:

Limit Definition

Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la


herramienta al encontrarse con el límite.

159
• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,
la exterior al contorno límite o el área interior a él.
• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la
herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.

Collision Checking

En esta ventana se puede activar la detección de colisiones tanto en la pieza a


mecanizar como en las piezas definidas como “elementos Check”.
Se entiende por colisión cualquier penetración de la herramienta en la superficie
de la pieza a mecanizar o en las piezas definidas como “elementos Check”.

Hay dos formas de detección de colisiones:


On cutting part tool: Solo se detectarán colisiones con la zona de corte de la
herramienta.
On tool Assembly: Se detectarán colisiones con la herramienta completa
incluso con portaherramientas si se hubiera definido.

Como se ha mencionado anteriormente es posible la detección de colisiones en


la superficie de la pieza a mecanizar y en las piezas o zonas definidas como
“elementos Check”

Si se quiere activar la detección de colisiones en la pieza a mecanizar, se tendrá


que hacer clic en la pestaña “Part” y posteriormente hacer clic en “Active”

Aparecerán dos parámetros:


• Accuracy: Aquí está definida la precisión de mecanizado, pero no se
puede modificar el valor desde aquí. Para modificar este valor
tendremos que ir a la pestaña de estrategia.

• Allowed gouging: Se definirá el valor máximo permitido de penetración


de la herramienta.

Si se quiere activar la detección de colisiones en los elementos definidos como


“Check”, se tendrá que hacer clic en la pestaña “Check” y posteriormente hacer
click en “Active”.

160
Volverán a aparecer los parámetros “Accuracy” y “Allowed gouging”.
El parámetro “Accuracy” si se podrá definir en esta pestaña.

3.4.1.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.
Dentro de esta operación es posible utilizar las siguientes herramientas:

• End Mill: fresado

• Conical Mill: herramienta cónica

• Face Mill Tool: plato de plaquitas

• T-Slotter Tool: Herramienta para ranurado

• Barrel mill tool: Fresado en forma de barril

161
3.4.2 Isoparametric Machining

Operación multipasadas cuyo mecanizado se realiza a traves de


isoparamétricas.

3.4.2.1 Strategy Tab Page

Pestaña Machining

Tool path Style: Es posible editar la trayectoria entre 2 pasadas.

Se tienen 3 opciones:

• Zig-zag: La herramienta mecaniza en distintos


sentidos.

• One Way Next: La herramienta solo mecaniza en


un sentido, pero la trayectoria de vuelta sin
mecanizar la realiza en diagonal.

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada

162
Max Discretation

Si se mecaniza superficies planas es posible disminuir la densidad de puntos


mandados a el control numérico.
Esta modificación de densidad de puntos se puede realizar activando la pestaña
“Max Discretation”.
Activando dicha pestaña se tendrá acceso a modificar los siguientes parámetros:

• Max Discretation Step: Indica la distancia entre dos


puntos de trayectoria.

Pestaña Radial

Stepover
En esta pestaña se definirá cuál será la distancia entre pasadas durante el
mecanizado.
Hay tres formas de definir la distancia entre pasadas:

• Via Scallop height: Eligiendo esta opción se puede


editar tanto la distancia mínima como la distancia
máxima entre pasadas y además la altura de cresta.
La mínima distancia entre pasadas predomina frente a la altura
de cresta.

163
• Number of paths: Se introduce el número de pasadas
a partir del cual se calculará la distancia entre pasadas.

• Distance on Part: Se define directamente la distancia


entre pasadas.

Skip Path
En esta pestaña se puede decidir si eliminar la primera pasada, la última, ambas
o no eliminar ninguna.

Start Extension
Este valor puede ser positivo (el área global mecanizada se
extiende) o negativo (el área global mecanizada se contrae).
La extensión o contracción del área de mecanizado se realiza
respecto a la primera trayectoria de mecanizado.

Final Extension
Especifica la longitud de un área mecanizada adicional situada después de la
última trayectoria en la parte. Este valor puede ser positivo (el área global
mecanizada se extiende) o negativo (el área global mecanizada se contrae)

164
Pestaña Tool Axis

Tool Axis Mode: Lead and Tilt

En primer lugar, se explicará cuál es el ángulo de incidencia (lead) y cuál es el


ángulo de inclinación (Tilt).
Si definimos en un punto de la trayectoria de mecanizado una línea perpendicular
a la superficie de mecanizado se tiene que:

• Ángulo incidencia: ángulo entre la normal a superficie y el vector de


avance.
• Ángulo de inclinación: ángulo entre la normal a la superficie y el vector
perpendicular al vector de avance.

Ángulo de incidencia Ángulo de inclinación

Guidance:

Fixed lead and tilt: Aquí se tiene la opción de dejar el ángulo Lead y Tilt fijos
con un ángulo dado.

Variable lead and Fixed tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo lead
variable y el ángulo tilt fijo.
Catia pedirá tanto el ángulo lead mínimo y máximo que se quiera variar en caso
de haber colisiones.

165
Fixed lead and variable tilt: Con esta opción se puede dejar el ángulo tilt
variable y el ángulo lead fijo.

Tool Axis Mode: Fixed Axis


El eje de la herramienta permanece constante con la dirección que se haya
definido previamente.
El eje de la herramienta (A) aparece en verde ya que hay que definirlo.

Tool Axis Mode: Thru a point:


El eje de la herramienta pasará siempre por un punto que previamente se tiene
que definir.

166
Tool Axis Mode: Normal to line:
El eje de la herramienta pasará siempre por el punto proyección de la punta de
la herramienta sobre la recta seleccionada considerada esta como infinita y
manteniéndose por tanto en planos perpendiculares a la misma, la recta se
selecciona en la pestaña de estrategia y tendremos disponibles las mismas
opciones To y From que en el criterio de guiado Thru a point.

Tool Axis Mode: Optimized lead:


Optimized lead: Es una variante del modo lead and tilt con lead variable y tilt fijo
aplicable solo a herramientas con fondo plano con o sin radio de fondo (no
esféricas), en este caso controlamos la altura de talón o heel distance a la que
asignaremos un valor mínimo para garantizar que no haya talonamiento en las
transiciones locales de inclinación y que deberá ser compatible con el rango de
variación del ángulo lead que hayamos permitido.

167
Tool Axis Mode: Interpolation
Este criterio nos permite asignar direcciones del eje a determinados puntos
de la trayectoria de manera que la herramienta realizará una interpolación de eje
a lo largo de la trayectoria comprendida entre ellos, para asignar un eje local
seleccionaremos primero el punto y después la dirección o el vector eje que
queramos dar a ese punto.
.

3.4.2.2 Geometry Tab Page

1º parte:

Elementos a evitar
durante el mecanizado

A través de dichos puntos


se definirá el contorno a
mecanizar

Se selecciona la pieza
que se mecanizará

168
Collision Checking

En esta ventana se puede activar la detección de colisiones tanto en la pieza a


mecanizar como en las piezas definidas como “elementos Check”.
Se entiende por colisión cualquier penetración de la herramienta en la superficie
de la pieza a mecanizar o en las piezas definidas como “elementos Check”.

Hay dos formas de detección de colisiones:


On cutting part tool: Solo se detectarán colisiones con la zona de corte de la
herramienta.
On tool Assembly: Se detectarán colisiones con la herramienta completa
incluso con portaherramientas si se hubiera definido.

Como se ha mencionado anteriormente es posible la detección de colisiones en


la superficie de la pieza a mecanizar y en las piezas o zonas definidas como
“elementos Check”

Si se quiere activar la detección de colisiones en la pieza a mecanizar, se tendrá


que hacer clic en la pestaña “Part” y posteriormente hacer clic en “Active”

Aparecerán dos parámetros:


• Accuracy: Aquí está definida la precisión de mecanizado, pero no se
puede modificar el valor desde aquí. Para modificar este valor
tendremos que ir a la pestaña de estrategia.

• Allowed gouging: Se definirá el valor máximo permitido de penetración


de la herramienta.

Si se quiere activar la detección de colisiones en los elementos definidos como


“Check”, se tendrá que hacer clic en la pestaña “Check” y posteriormente hacer
click en “Active”.
Volverán a aparecer los parámetros “Accuracy” y “Allowed gouging”.
El parámetro “Accuracy” si se podrá definir en esta pestaña.

169
3.4.2.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.
Dentro de esta operación es posible utilizar las siguientes herramientas:

• End Mill: fresado

• Conical Mill: herramienta cónica

• Face Mill Tool: plato de plaquitas

• T-Slotter Tool: Herramienta para ranurado

• Barrel mill tool: Fresado en forma de barril

170
3.4.3 Multi Axis Contour Driven Operation

Esta operación es similar a la operación Contour driven, la cual es específica del


mecanizado en 3 ejes.
Se trata de una operación de barrido en la cual, la diferencia principal con
respecto a la operación Contour driven es la posibilidad de variación del eje de
la herramienta.
A diferencia de la operación contour-driven no tiene estrategia axial.

3.4.3.1 Strategy Tab Page

Esta operación dispone de tres tipos de definición de la trayectoria de la


herramienta. En función de la elección se tendrán que definir unos parámetros u
otros.

Los tipos de de definición de la trayectoria de mecanizado son los siguientes:


(ejemplos suponiendo la orientación del eje de la herramienta fijo)

Between contours
A partir de dos contornos, la trayectorias de mecanizado empezará a mecanizar
en la dirección de una guia y posteriormente la trayectoria de mecanizado se irá
acomodando a la segunda guía.

171
Parallel contour
A partir de un contorno, se definirá la trayectorias de mecanizado que serás
paralelas al contorno definido.
Con el fin de tener más control sobre esta operación, se aconseja definir un
contorno límite en la pestaña de geometría.

Spine contour

En este caso, se definirá un contorno (Guía) y la trayectoria de mecanizado se


creará a partir de planos perpendiculares a ésta.

172
Sistema de ejes en la definición de trayectorias

Una vez creada la trayectoria por cualquier método explicado anteriormente, se


puede modificar algunos parámetros a partir de dicho sistema de ejes.

• Eje V: Da información acerca de la


orientación del eje de la herramienta.
• Eje S: Indica el sentido de las
trayectorias de mecanizado.
• Eje M: Indica el sentido en el que se
mecanizará el contorno.

Pestaña Machining

Tool path Style: Es posible editar la trayectoria entre 2 pasadas.

Se tienen 3 opciones:

• Zig-zag: La herramienta mecaniza en


distintos sentidos.

• One Way Same: La herramienta solo


mecaniza en un sentido, pero al acabar una
pasada la herramienta vuelve al punto de
inicio de la trayectoria . Una vez en el punto
de inicio de mecanizado de la trayectoria
anterior, se coloca en posición para realizar
la siguiente pasada.

173
• One Way Next: La herramienta solo
mecaniza en un sentido, pero la trayectoria
de vuelta sin mecanizar la realiza en
diagonal.

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de
la herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada

Reverse tool Path: Invierte el sentido de las trayectorias de mecanizado.

Max Discretation

Si se mecaniza superficies planas es posible disminuir la


densidad de puntos mandados a el control numérico.
Esta modificación de densidad de puntos se puede realizar
activando la pestaña “Max Discretation”.
Activando dicha pestaña se tendrá acceso a modificar los
siguientes parámetros:

• Step: Indica la distancia entre dos puntos de


trayectoria.

174
Pestaña Radial

Stepover
Aquí seleccionará la forma en la que se controlará la estrategía radial del
mecanizado. Difiere en cuanto a la operación Contour driven. Se tienen las
siguientes opciones:

Scallop height: La distancia entre pasadas se definirá de forma


implicita, es decir, a traves de la altura de cresta que se quiera
tener.

Distance on part: La distancia entre pasadas se definirá de forma


explícita.

Distance on plane:La distancia entre pasadas vendrán definidas


a través de una distancia definida en un plano.

Number of paths: La distancia entre pasadas vendrá definida de


forma implícita a traves del número de pasadas.

175
Si se elige la opción de mecanizado entre contornos se puede definir la posición
de la herramienta cuando pasa por las guías y también se puede definir un offset
si se requiere.

Pestaña Tool axis

Los parámetros de orientación de herramienta son los mismos que los de otra
operación tal como Multi-Axis-Sweeping.
Esta pestaña se encuentra explicada detallada en la operación Multi-Axis-
Sweeping.

3.4.3.2 Geometry Tab Page

1º parte:

176
• Check: Se seleccionarán los posibles elementos que se quieran evitar
mecanizar
• Part: Se seleccionará la pieza a la que se quiere llegar.
• Limit Contour: Se puede definir el contorno límite de mecanizado.

En esta operación no se puede definir planos límite (Top plane, Bottom plane) ni
planos de seguridad para la definición de las macros.

2º Parte:

Limit Definition

Al definir un contorno límite, es posible editar el comportamiento de la


herramienta al encontrarse con el límite.

• Side to machine: Permite seleccionar cuál será el área de mecanizado,


la exterior al contorno límite o el área interior a él.
• Offset: Para los casos de inside o outside, define la distancia de la
herramienta que puede acercarse o alejarse del límite.

Collision Checking

En esta ventana se puede activar la detección de colisiones tanto en la pieza a


mecanizar como en las piezas definidas como “elementos Check”.
Se entiende por colisión cualquier penetración de la herramienta en la superficie
de la pieza a mecanizar o en las piezas definidas como “elementos Check”.

177
Hay dos formas de detección de colisiones:

On cutting part tool: Solo se detectarán colisiones con la zona de corte de la


herramienta.
On tool Assembly: Se detectarán colisiones con la herramienta completa
incluso con portaherramientas si se hubiera definido.

Como se ha mencionado anteriormente es posible la detección de colisiones en


la superficie de la pieza a mecanizar y en las piezas o zonas definidas como
“elementos Check”

Si se quiere activar la detección de colisiones en la pieza a mecanizar, se tendrá


que hacer clic en la pestaña “Part” y posteriormente hacer clic en “Active”

Aparecerán dos parámetros:


• Accuracy: Aquí está definida la precisión de mecanizado, pero no se
puede modificar el valor desde aquí. Para modificar este valor
tendremos que ir a la pestaña de estrategia.

• Allowed gouging: Se definirá el valor máximo permitido de penetración


de la herramienta.

Si se quiere activar la detección de colisiones en los elementos definidos como


“Check”, se tendrá que hacer clic en la pestaña “Check” y posteriormente hacer
click en “Active”.
Volverán a aparecer los parámetros “Accuracy” y “Allowed gouging”.
El parámetro “Accuracy” si se podrá definir en esta pestaña.

178
3.4.4 Operación Multi-axis Flank Contouring

Es una operación de contoneado especifica de 5 ejes donde la herramienta


mecaniza una superficie o varias superficies, las cuales pueden ser tener doble
curvatura.

3.4.4.1 Strategy Tab Page

Selección orientación eje de


la herramienta si se elige la
orientación del eje fijo

Selección de una guía


auxiliar.

Pestaña Machining

Machining tolerance:
Diferencia máxima permitida entre la trayectoria teórica de la
herramienta y la trayectoria de la herramienta calculada

179
Max Discretation

Si se mecaniza superficies planas es posible disminuir la


densidad de puntos mandados a el control numérico.
Esta modificación de densidad de puntos se puede realizar
activando la pestaña “Max Discretation”.
Activando dicha pestaña se tendrá acceso a modificar los
siguientes parámetros:

• Max Discretation Step: Indica la distancia entre dos


puntos de trayectoria.

Close tool path


Si se elige el inicio y el final del mecanizado en el mismo lugar, catia puede
entender de que no hay nada que mecanizar, si se mantiene esta pestaña
activada, Catia entenderá de que el inicio y el final están el mismo lugar porque
hay que mecanizar un contorno cerrado.

Manual Direction
Se elige el sentido de mecanizado, que podrá ser a izquierdas, a derechas o bien
automático (a elección del programa).

Pestaña Stepover

180
Tool path style: A continuación, se explicarán las distintas posibilidades de
trayectoria de la herramienta durante el mecanizado.

• Zig-Zag: La herramienta alternativamente mecaniza en un sentido y luego


en el opuesto.
• One Way: La herramienta mecaniza siempre en el mismo sentido.

Sequencing
Se elegirá a la hora de realizar el mecanizado, si se realiza primero la secuencia
radial o la axial (en el supuesto caso de que haya tanto secuencia radial y axial).

Radial Strategy
A continuación, se mostrarán los parámetros más importantes.

Distance between paths: Se introduce la distancia entre


dos trayectorias radiales.

Number of paths: Se introduce el número de pasadas


radiales.

Pestaña Tool Axis

181
Guidance
En función del tipo de guía del eje de la herramienta en el mecanizado, se podrán
modificar unos parámetros u otros.

Contact height
Se definirá la distancia a partir de la cual habrá contacto de
la herramienta con la superficie de la pieza a mecanizar.

Leave fanning distance


Se definirá la distancía en la cual, se modificará orientación
de la herramienta como consecuencia del mecanizado de la
pared anterior.

Approach fanning distance


Se definirá la distanciía en la cual, se modificará la orientación
de la herramienta como consecuencia del mecanizado de la
pared anterior. (Aproximación)

Disable fanning
Deshabilitar ventilación Para operaciones con Combin Tanto, Combin Parelm y
Mixed Combin, es posible deshabilitar el Approach fanning distance, Leave
fanning distance, o bien ambos.

Position on guide curve


Posicionamiento de la herramienta con respecto a la curva guía: Auto / Derecha
/ Izquierda / Encendido. Auto permite al programa determinar la mejor posición
con respecto a la curva.

Offset on guide
Offset en la curva de guía Desplazamiento a aplicar a la curva guía.

Use of guide curve


Se puede hacer que la herramienta respete la curva guía siempre o en caso
necesario (es decir, sólo cuando existe riesgo de colisión con el elemento de
accionamiento).

182
3.4.4.2 Geometry Tab Page

Superficies a mecanizar, se
deberán seleccionar en el
orden que se vayan a
mecanizar.

Elemento de referencia,
puede ser una superficie,
plano o curva.

Inicio y final del mecanizado

3.4.4.3 Tool Tab Page

Si ya se ha creado una herramienta para esta operación en esta pestaña ya no


se tendrá que hacer nada.
Solo nos aportará información acerca de las posibles herramientas que se
podrán utilizar en esta operación.
Dentro de esta operación es posible utilizar las siguientes herramientas:

• End Mill: fresado

• Conical Mill: herramienta cónica

183
CAPÍTULO 4: Modelado de un engranaje con el módulo
“machining” de Catia V5

184
4.1 Material de partida
Se partirá de un cilíndro de diámetro 85 mm y altura 33 mm.
Esta preforma se someterá a un proceso de torneado para darle una preforma
cónica.
Para la sujeción de la pieza de partida se tendrá un cilindro de 20 mm de diámetro
y 20 mm de altura.

(a) (b)
Figura 4. 1. Material de partida. Material de partida sólido (a), material de partida
transparente (b).

4.2 Visualización del material de partida montado en máquina


Visualización de la pieza en máquina para el mecanizado. La máquina es un
centro de mecanizado Mikron HSM 400U LP.
La pieza ira sujetada mediante un útil con forma de tronco de cono hueco en el
cual irá insertado la parte cilíndrica de menor diámetro del material de partida.
Ambas piezas van roscadas.

Figura 4. 2. Material de partida montado en máquina

185
4.3 Herramientas de corte para el mecanizado.

1. Fresa toroidal Ø 10 R1.5


2. Fresa toroidal Ø 8 R0
3. Fresa integral Ø4 R1
4.Fresa integral Ø2 R0.5

4.4 Descripción del proceso de mecanizado en Catia del


engranaje.

El proceso de mecanizado del engranaje será explicado por herramientas


utilizadas. En cada herramienta utilizada se ha realizado una tabla con las
operaciones que tiene que hacer dicha herramienta y los parámetros de cortes
utilizados. Las herramientas irán descritas en el orden en el que se ha realizado
el mecanizado.

Los parámetros de corte descritos serán:


𝐚vance por diente y por revolución: 𝐟𝐳
Velocidad de corte: 𝐕𝐜
Profundidad de corte: 𝐚𝐩
Longitud fuera de pinza: 𝑳𝒇𝒑

Fresa toroidal Ø 10 R1.5

Tabla 4. 1. Datos de corte con Fresa toroidal D10 R1.5

𝒎𝒎 𝒎
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝑽𝒄 [ ] 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗 𝒎𝒊𝒏

Roughing.1 0.065 1000 2 30

Zlevel.1 0.065 1000 0.1 30

El parámetro de corte 𝒇𝒛 ha sido elegido del catálogo WNT cuya 𝑽𝒄 recomendada


era 700 m/min con una profundidad de corte de 10 mm.
Como la profundidad de corte elegida con esta herramienta es menor de 10 mm,
se ha aumentado la velocidad de corte para realizar Mecanizado en alta
velocidad (MAV).

186
En primer lugar, se ha realizado una operación de desbaste (Roughing.1)
mediante la cual, se pasa de una preforma cilíndrica a una preforma cónica.

(a) (b)
Figura 4. 3. Operación Roughing.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria que
describe la herramienta (b)

A continuación, se realiza el acabado de la superficie interior del engranaje


mediante la operación Z. level definida en Catia.

(a) (b)
Figura 4. 4. Operación Z. level.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria que describe la
herramienta (b)

187
Fresa toroidal Ø 8 R0

Tabla 4. 2. Datos de corte con Fresa toroidal D8 R0

𝒎
𝒎𝒎 𝑽𝒄 [ ]
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝒎𝒊𝒏 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗

Pocketing.1 0.06 1000 1 30

El parámetro de corte 𝒇𝒛 ha sido elegido del catálogo WNT cuya 𝑽𝒄 recomendada


era 700 m/min con una profundidad de corte de 8 mm.
Como la profundidad de corte elegida con esta herramienta es menor de 8 mm,
se ha aumentado la velocidad de corte para realizar Mecanizado en alta
velocidad (MAV).

Al realizar la operación Z. level.1 se queda superficie sin mecanizar. Mediante la


operación Pocketing.1 eliminamos el material sobrante.

(a) (b)
Figura 4. 5. Operación Pocketing.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria
que describe la herramienta (b)

188
Fresa integral Ø4 R1

Tabla 4. 3. Datos de corte con Fresa integral D4 R1

𝒎𝒎 𝒎
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝑽𝒄 [ ] 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗 𝒎𝒊𝒏

Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.1
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.2
Multi-Axis
Flank 0.035 650 0.2 30
Coutouring.3
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.4
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.5
Multi-Axis
Flank 0.035 650 2 30
Coutouring.6
Multi-Axis
Flank 0.035 650 0.2 30
Coutouring.7
Curve
Following.1 0.035 650 2 30

El parámetro de corte 𝒇𝒛 ha sido elegido del catálogo WNT cuya 𝑽𝒄 recomendada


era 700 m/min con una profundidad de corte de 4 mm.
Se ha limitado la velocidad de corte a 650 m/min por cuestiones de limitación de
giro del husillo.

Las operaciones descritas en la tabla 4.3, corresponden al mecanizado de dos


caras correspondientes a dos dientes diferentes del engranaje. Esta serie de
operaciones se tendrán que realizar 15 veces ya que el engranaje tiene 15
dientes.
El mecanizado de cada cara del diente se dividirá en dos partes. Las operaciones
multi-axis Flank Contouring 1,2 y 3 corresponde a una parte del mecanizado de
una cara de un diente del engranaje.

189
(a) (b)
Figura 4. 6. Operación Multi-Axis Flank Contouring 3. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)

El multi-axis Flank Contouring 4 es la operación con la que se inicia el


mecanizado de una parte de la otra cara del engranaje. En esta operación la guía
de mecanizado es una superficie auxiliar.

(a) (b)
Figura 4. 7. Operación Multi-Axis Flank Contouring 4. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)

190
Las operaciones multi axis Flank Contouring 5,6 y 7 corresponden al mecanizado
de la misma cara en la que actúa la operación Multi-Axis Flank Contouring 4. En
estas operaciones si se elige la cara del diente como superficie guía.

(a) (b)
Figura 4. 8. Operación Multi-Axis Flank Contouring 7. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)

Por último con esta herramienta, se hará un pequeño desbaste entre los dientes
para facilitar el mecanizado de la segunda parte de las caras del diente del
engranaje. Esto se realizará con la operación “Curve following” instaurada en
Catia.

(a) (b)
Figura 4. 9. Operación Curve Following.1. Resultado de mecanizado (a), trayectoria que
describe la herramienta (b)

191
Fresa integral Ø2 R0.5

Tabla 4. 4. Datos de corte con Fresa integral D2 R0.2

𝒎
𝒎𝒎 𝑽𝒄 [ ]
Operación 𝒇𝒛 [ ] 𝒎𝒊𝒏 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝑳𝒇𝒑 [𝒎𝒎]
𝒓𝒆𝒗

Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.25 30
Coutouring.8
Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.1 30
Coutouring.10
Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.25 30
Coutouring.11
Multi-Axis
Flank 0.02 300 0.5 30
Coutouring.12
Multi-Axis
Flank 0.04 300 0.1 30
Coutouring.13
Isoparametric-
Machining.1 0.04 300 30

Isoparametric-
Machining.2 0.04 300 30

Isoparametric-
Machining.3 0.04 300 30

El parámetro de corte 𝒇𝒛 ha sido elegido del catálogo WNT cuya 𝑽𝒄 recomendada


era 700 m/min con una profundidad de corte de 2 mm.
Se ha limitado la velocidad de corte a 300 m/min por cuestiones de limitación de
giro del husillo.

A continuación con la Fresa integral de diámetro 2 mm se mecanizará las partes


no mecanizadas de las caras y el fondo del engranaje.

.
Las operaciones multi axis Flank Contouring 8,9 y 10 corresponden al
mecanizado de la otra parte de una de las caras engranaje que se están
mecanizando.

192
(a) (b)
Figura 4. 10. Operación Multi Axis Flank Contouring.10. Resultado de mecanizado
(a), trayectoria que describe la herramienta (b)

Las operaciones multi axis Flank Contouring 11,12 y 13 corresponden al


mecanizado de la otra parte de la cara que queda por mecanizar del engranaje.
En estas operaciones si se elige la cara del diente como superficie guía.

(a) (b)
Figura 4. 11 . Operación Multi Axis Flank Contouring.13. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)

Ahora se procede a le mecanizado de la parte superior de uno de los dientes.

193
(a) (b)
Figura 4. 12. Operación Isoparametric Machining 1 . Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)

Por último se procede a el mecanizado del fondo que existe entre dos dientes.

(a) (b)
Figura 4. 13. Operación Isoparametric Machining 2. Resultado de mecanizado (a),
trayectoria que describe la herramienta (b)

Una vez repetido 15 veces el procedimiento anteriormente descrito, se


llegará a el mecanizado completo del engranaje.

194
4.5 Simulación y análisis dimensional final del mecanizado

4.5.1 Simulación final del engranaje

Figura 4. 14. Simulación final del engranaje

4.5.2 Análisis dimensional del engranaje


Se ha supuesto una tolerancia de mecanizado de 0.05 mm, es decir, todo lo que
aparece en verde quiere decir que está dentro de tolerancia.

Figura 4.15. Análisis dimensional

195
CAPÍTULO 5: Conclusiones y trabajos futuros

196
5.1 Conclusiones y trabajos futuros

Se puede decir que el proyecto servirá como guía a las personas que se quieran
iniciar en la programación de máquinas de CNC de 5 ejes a través de un sistema
CAD/CAM. Aunque este trabajo está enfocado a el sistema CAM que incorpora
Catia, también puede ser de gran ayuda para otros sistemas CAM ya que la
filosofía de programación es la misma.

Así mismo, se puede concluir también que este documento podrá ser de gran
utilidad en futuros proyectos en la escuela a la hora de programar mecanizado
de piezas que requieran de movimientos en 5 ejes continuos, los cuales se
podrán conseguir en el centro de mecanizado Mikron HSM 400U LP que posee
la escuela.

Por último, ya que la escuela apuesta por transmitirle a los alumnos


conocimientos de sistemas CAD/CAM a partir de trabajos prácticos en diversas
asignaturas de fabricación, los alumnos podrán tener otra fuente de consulta
intuitiva que les proporcionará un ahorro de tiempo durante el aprendizaje de los
sistemas CAD/CAM y la opción de realizar trabajos más complejos.

Para finalizar, y como ya se comentó anteriormente, este proyecto abre


numerosas puertas al desarrollo, por lo que se va a proponer algunas posibles
vías de trabajo:

• Elaboración de un post-procesador más específico o desarrollo de


aplicación de software libre para el diseño y adaptación de post-
procesadores a otras máquinas y lenguajes.
• Fabricaciones de piezas complejas que requieran el uso del mecanizado
en 5 ejes.
• Realizar mecanizados en alta velocidad de piezas de aluminio para el
estudio de las tolerancias dimensionales y la rugosidad conseguidas en
durante dicho mecanizado.
• Comprobar en el centro de mecanizado en 5 ejes de la escuela, el ahorro
de tiempo que supone el mecanizado trocoidal en piezas de acero.
• Influencia de las fuerzas de corte que se generan en el mecanizado
mediante los parámetros de corte recomendados por los fabricantes de
herramientas. Si el cliente demanda unas tolerancias dimensionales muy
exigentes, la influencia de estas fuerzas de corte pueden provocar
deformaciones en la pieza y por tanto la imposibilidad de cumplir con
dichas tolerancias.

197
BIBLIOGRAFÍA

Sandvik coromant. http://www.sandvik.coromant.com/es-es/Pages/default.aspx

L.N. López de Lacalle Marcaide, J.A. Sánchez Galíndez, A. Lamikiz


Menchaca.2004. Mecanizado de alto rendimiento: procesos de arranque, País
Vasco, España, Izaro

Dassault systemes, . (2008). CATIA version 5 release 19 documentation


Dassault Systemes.

[1] Hernandez García, J. (2012). Aplicación de CATIA al mecanizado multieje y


de alta velocidad. (Proyecto fin de carrera).

[2] Herraiz Lalana, E. (2012). Estudio de aleaciones de Titanio con adición de Fe


y Cr. (Proyecto fin de grado).

[3]Dr.-Ing. Karl-Heinrich Grote, Otto-von-Guericke.Handbook mechanical


engineering. California Institute of Technology. USA. Springer

[4]Molina Carmona, R. (2002). Modelo Superfice-Trayectoria. Un modelo para


el diseño y fabricación de objetos tridiminsionales. (Tesis doctororal).
Universidad de Alicante.

[5] R. Baptista y J.F. Antune SimoÄe, Three and five axes milling of sculptured
surfaces. (1993)

Catálogo de fresado. WNT

198