Refinación de aceites vegetales

Generalidades sobre la refinación de los aceites y grasas comestibles.

Las grasas y los aceites de uso comercial en alimentos provienen de diferentes

fuentes, pero existen muchas materias primas de donde se pueden extraer estos
lípidos. Después de procesos para extracción de los tejidos adiposos de animales y
los granos de oleaginosas, por medio de prensado o por diferentes solventes se
obtiene los aceites de consumo.
Excepto algunos finos, como los de oliva extra virgen, los aceites contienes
impurezas que deben ser eliminadas. Es por eso que tienen que ser sometidos a
diferentes procesos y serie de operaciones para eliminar las impurezas y conseguir
mejores propiedades organolépticas.
Es necesario someterle a dichos procesos para liberarlos de fosfátidos, ácidos
grasos libres, pigmentos y sustancias que produzcan mal olor y sabor.

Tras el proceso de extracción se obtiene aceite crudo o mezclado con disolvente

que habitualmente necesita un refinado previo para ser apto para el consumo. El
procesado a que son sometidos los aceites tras su extracción dependerá de la
fuente de la que proceden, de su calidad y de su uso final. Se realiza para eliminar
distintos compuestos que pueden originar problemas organolépticos, de
inestabilidad o defectos en el aceite. Algunas de las impurezas que se pueden
presentar son fosfolípidos (fosfátidos), gomas, resinas, ácidos grasos libres,
pigmentos, etc.
En general, durante la refinación se aplican temperaturas elevadas que pueden
producir pérdidas de componentes naturales y formación de artefactos en los
aceites.
Refinación de aceites y grasas
Se denomina refinación (refino o refinado) a una serie de operaciones que tienen como
objetivo eliminar los defectos de los aceites y las grasas (excesiva acidez, sabor y olor
desagradable, coloración inadecuada, turbidez, etc).
Las principales etapas que suelen realizarse en el refinado de aceites comestibles y
son las siguientes:
Desfangado
Desgomado o Desmucilaginación
Desacidificación o neutralización
Deshidratación
Decoloración
Desodorización
Winterización
Los aceites obtenidos por prensado suelen contener materias en suspensión que se
pueden eliminar mediante decantación, tamizado o filtrado, quedando el aceite
clarificado. En la mayoría de los aceites prensados en frío, como el de oliva y
cacahuete, tras este paso el aceite puede ser destinado a consumo sin más
tratamiento.

Desfangado
Eliminación de impurezas sólidas. Se realiza en centrifugas de descarga
intermitente de sólidos. Su necesidad depende del tipo de proceso (en los procesos
que incluyen extracción o separación de fases por centrifugación no suele
realizarse)
Desgomado o Desmucilaginación

c) Desgomado. Los fosfátidos y glicolípidos, que se extraen de las

semillas disueltos con el aceite, pueden eliminarse de él por la operación de
desgomado. Esta es importante porque estos compuestos se alteran con
mayor facilidad que los triglicéridos y adquieren sabores extraños.
El proceso de desgomado consiste en tratar el aceite con agua o vapor,
con lo que los fosfátidos se hidratan y se hacen insolubles en la fase grasa.
La operación se realiza en tanques dotados de un agitador, para incorporar el
agua añadida en proporción de un 2%, a una tem peratura de 70 °C
aproximadamente o en forma de vapor, produciéndose, de este modo, una
rápida hidratación de los fosfátidos. Desde el tanque de mezcla, el aceite
pasa a una centrífuga de gran velocidad, en la que se separan los fosfátidos,
junto con el agua en exceso, del aceite desgomado.
Los fosfátidos obtenidos se deshidratan hasta reducir la humedad a un
valor inferior al 0,5%. El producto deshidratado contiene otros lípidos e
impurezas y suele llamarse lecitina de soja, aunque la lecitina es sólo uno de
sus componentes. Para obtener un producto con un color más claro, la
lecitina se trata con agentes blanqueantes, como H 2 0 2 .
La principal fuente de fosfátidos es el aceite de soja y, en segundo lugar, el
de germen de maíz. El aceite de oliva no contiene práctica mente fosfátidos y,
por tanto, no se somete al desgomado.
Las lecitinas obtenidas tienen valor comercial y se aplican, por su carácter
emulgente, en diversas industrias de alimentación (chocolate, panadería fina,
etc.).
El objetivo es eliminar los fosfátidos y glicolípidos, que se extraen de las semillas
disueltas con el aceite. Es importante el proceso debido a que sin este refinamiento,
los triglicéridos se alteran con mayor facilidad y adquieren sabores y olores
desagradables (Otros problemas indeseables son: decantación en los tanques de
almacenamiento, mayor susceptibilidad a la oxidación, formación de espumas
durante el calentamiento).
El proceso consiste en tratar el aceite con agua o vapor, para que los fosfátidos se
hidraten y precipiten, al hacerse insolubles en la fase grasa. Se realiza en tanques
dotados de un agitador, para incorporar el agua (2% v/v) a una temperatura de 70ºC.
El aceite pasa a una centrifuga de gran velocidad, en la que se separan los
fosfátidos, junto con el agua en exceso, del aceite desgomado.
Los fosfátidos son deshidratados, y éste contiene otros lípidos e impurezas, y es de
donde se obtienen las lecitinas. Puede ser tratado con peróxidos para obtener
productos más claros. (Las lecitinas obtenidas tienen un valor comercial y se
aplican, por su carácter emulgente, en diversas industrias de alimentación.)

Figura 1.2 Esquema de equipo de neutralización.

Consiste en la eliminación de mucílagos, gomas y resinas. Se consiguen eliminar

principalmente fosfolípidos, la mayoría lecitinas, pero también se reducen los niveles
de proteínas, ceras y peróxidos del aceite crudo.
La presencia de considerables cantidades de fosfolípidos puede conducir a aceites
de color oscuro y pueden servir también como precursores de sabores
desagradables. Se trata también de facilitar la desacidificación.
El desgomado o desmucilaginación se puede realizar por insolubilización mediante
hidratación (formación mucílagos), tratando el aceite crudo con una pequeña
cantidad de agua (o con NaCl y agua) o mediante inyección de vapor y de ácido
fosfórico (H3PO4) o cítrico, seguido de una separación en centrífuga de los
fosfolípidos insolubilizados mediante la hidratación.
Los aceites se desgoman a veces antes de la neutralización, ya que ésta se ve
facilitada y cuando interesa la recuperación de algún compuesto; por ejemplo, la
capa de emulsión de fosfolípidos que se obtiene a partir de aceites como el de maíz
y soja es muy rica en lecitina, un emulgente muy usado en la industria alimentaria,
por lo que se suele aprovechar comercialmente.
 Neutralización.

La neutralización puede hacerse en caldera por cargas o en proceso

continuo.
La desacidificación por cargas se hace añadiendo al aceite una solución
de hidróxido sódico, al 12-15%, en la proporción estequiometria deducida de
una valoración previa. Esta operación se lleva a cabo en una caldera pro vista
de agitador y calefacción con vapor. La lejía se añade lentamente y, al
principio, se forma una emulsión en el aceite que luego se rompe,
formándose gránulos de jabón en pasta. La temperatura se eleva
progresivamente y los gránulos de pasta se van uniendo, para formar granos
cada vez más densos, pasando entonces la mezcla a los decantadores o a
centrífugas. En ellos se separa el aceite de la pasta.

En la operación se producen pérdidas por saponificación. La cantidad de

aceite saponificado por la sosa cáustica depende de varios factores, entre
ellos de la concentración de ésta y del tiempo que está en contacto con el
aceite. Mediante el empleo de centrífugas se puede disminuir el tiempo de
contacto y, por tanto, reducir esta saponificación. Igualmente, mediante la
 centrífuga se puede disminuir la cantidad de aceite ocluido por la pasta. De
aquí la importancia de este aparato en la refinación de los aceites.
El aceite decantado o centrifugado retiene aún residuos de jabón y debe
someterse a un lavado, con agua, para clarificarlo, cuidando que no se
formen emulsiones. El uso de centrífugas también mejora y acelera esta
fase.
Las pastas separadas contienen el jabón formado al reaccionar los
ácidos grasos libres con la sosa cáustica, el formado por saponificación de
una pequeña proporción de aceite, el aceite ocluido y emulsionado en la
pasta, fosfátidos y materias colorantes e impurezas sólidas. Sirven para
ser incorporadas a la fabricación de jabones o para obtener una mezcla de
ácidos grasos, por acidificación.

Es el proceso por el cual se eliminan ácidos grasos libres de los aceites, pero
también reduce los monoacilglicéridos y fosfátidos que pudieron haber quedado
después del desgomado.
La neutralización puede hacerse en caldera por cargas o en proceso continuo.
Cuando es por cargas, se hace añadiendo al aceite una solución de sosa al 12-15%,
en la proporción estequiométrica deducida de una valoración previa. Esta
operación se lleva a cabo en una caldera provista de un agitador y calefacción con
vapor. La lejía se añade lentamente y se forma una emulsión en el aceite que luego
se rompe. La emulsión, conforme aumenta la temperatura, se une en forma de
pasta. La mezcla pasa a los decantadores donde se separa el jabón y el aceite.
En la operación se producen perdidas por saponificación. El aceite decantado
retiene residuos de jabón que debe someterse a un lavado, cuidando que no se
forme emulsiones.
En las instalaciones continuas, el aceite disuelto en hexano, entra en un reactor de
neutralización con agitación, junto con NaOH acuoso y alcohol. De allí pasa a un
decantador donde se separan las fases y se recupera el aceite.

La neutralización de aceites con más de 12% de ácidos grasos libres es

complicada, por que la abundante pasta formada es difícil de separar y las pérdidas
son grandes. El proceso para la neutralización es entonces una destilación a vacío
elevado.
El procedimiento se basa en que los ácidos grasos libres pueden destilarse a un
vacío elevado. Para eliminar la totalidad de los ácidos grasos, sin deteriorar el
aceite, se utiliza un vacío de hasta 5 mmHg y calentándolo a una temperatura de
180-240ºC.
Los aceites bien neutralizados contienen menos de 0.1% de ácidos grasos libres.
Esto es recomendable especialmente si los aceites se utilizarán para el proceso de
hidrogenación.

Mediante las formulas estequiométricas dadas en el American Oils Chemist´s

Society y utilizando el valor del contenido de ácidos grasos libres (ACG) del aceite
crudo, se calcula la cantidad de hidróxido de sodio necesario para la neutralización.
 NaOH/100 g de aceite = % ACG + 0.71
4.36

Por lo dicho anteriormente se puede realizar una Desacidificación o neutralización

por:
A)Neutralización química
B)Destilación
C)Neutralización en fase de miscela
Neutralización química.
1.-Tratamiento con una disolución de NaOH a 65-85ºC y centrifugación.
2.- Re-neutralización. Nuevo tratamiento con NaOH diluida.
3.- Lavados (suelen realizarse dos) con agua caliente, en agitadores de velocidad
controlada
para evitar emulsiones y separación en centrífugas con alimentación presurizada.
Los ácidos grasos libres y fosfátidos presentes en el aceite se reducen tratándolos
con una solución acuosa de hidróxido sódico (sosa cáustica) o con carbonato
sódico. La mezcla es agitada a una temperatura elevada y controlada durante un
tiempo determinado, en tanques para proceso discontinuo o en mezcladoras en
línea. En el caso de refinado discontinuo, la emulsión acuosa de jabones formada
por los ácidos grasos libres y la sosa, junto con otras impurezas, se deposita en el
fondo del tanque, por donde se saca. En el caso del refinado continuo, la mezcla se
separa por centrifugación.
Tras este paso, el aceite neutralizado debe lavarse en profundidad con agua
caliente. Generalmente, los aceites refinados son neutros, sin sustancias que se
separen con el calentamiento, de color más claro, menos viscosos y más
susceptibles de sufrir rancidez.
Destilación
Se realiza una destilación a vacío con vapor, a altas temperaturas (220-250ºC).
Además de los ácidos grasos libres se eliminan también otras sustancias volátiles
del residuo insaponificable.
Neutralización en fase de miscela
En las instalaciones continuas, el aceite, disuelto en hexano, entra en un
reactor de neutralización con agitación, junto con NaOH acuoso y alcohol; de
allí pasa a un decantador que separa la fase alcohólica de la hexánica. Esta
pasa a la destilación del disolvente y la fase alcohólica, que contiene los
jabones, se destina a recuperar el alcohol por destilación y a obtener ácidos
grasos por acidificación de los jabones.

Se aplica a los aceites con elevada acidez y a los aceites de semillas extraídos en
disolución de hexano. Se tratan con NaOH y posteriormente se extrae con un
disolvente polar (isopropanol) el jabón formado.
El proceso se lleva a cabo en continuo. Se alimenta un mezclador con la miscela,
alcohol y NaOH. La mezcla pasa a un decantador centrífugo que separa tres fases:
- Aceite neutro disuelto en hexano A evaporación
- Jabón en disolución alcohólica Tratamiento con H 2SO4 para separar ácidos grasos
libres y recuperar el alcohol.
- Gomas residuales e impurezas.
Después de la desacidificación los aceites son secados por calentamiento a vacío o
mediante filtrado, antes de pasar a la decoloración.

Deshidratación
Antes de la decoloración es necesario eliminar el agua dispersa en el aceite (en este
punto < 0.5%) ya que disminuiría la eficacia del tratamiento con adsorbentes.
La deshidratación se realiza en torres a vacío en las que se atomiza el aceite
mediante boquillas y el agua es eliminada por calentamiento a 70-80ºC.
Decoloración (Blanqueo).

El aceite neutro y lavado pasa al proceso de decoloración, que se realiza

añadiéndole una tierra adsorbente que puede ser arcillosa o silícea. Las
tierras decolorantes suelen ser arcillas naturales adsorbentes, tritu radas y
tamizadas, o arcillas activadas por un tratamiento con ácido clorhídrico o
sulfúrico diluidos, seguido de un lavado con agua para eliminar el ácido,
secado y trituración. Las tierras activadas son más efectivas para la elimi -
nación de la clorofila y de otros colorantes bá sicos. La más utilizada es la
bentonita, formada principalmente por silicatos de aluminio hidra tados de
estructura montmorillonítica. El tratamiento ácido sustituye una parte de los
cationes por hidrógeno.
El aceite y la tierra se agitan, durante un cuarto de hora, a unos 80-90 °C.
La cantidad de tierra decolorante necesaria depende de la can tidad de color
del aceite y del grado de decoloración que se quiera obtener. Una cantidad
normal es el 5%. Cuando se desea eliminar mucho color se añade, además,
carbón decolorante en cantidades del orden del 0,3%. Du rante el tratamiento
en caliente debe evitarse la acción del 0 2 , que produce pardeamientos. En
muchas instalaciones la operación se hace en vacío. El aceite decolorado se
filtra, mediante un filtro prensa, y la tierra usada se desecha.
La Figura 5.15 representa el espectro del aceite de soja, antes y después
del tratamiento con tierras absorbentes. Puede verse la absor ción
característica entre 660 y 670 nm y la acusada disminución de la absorción
en la región del rojo.

En la decoloración también se absorben muchas impurezas residuales, incluso

metales; sin embargo, algunos colorantes son difíciles de eliminar por absorción.
La clorofila se fija muy bien a las arcillas acidas y los carotenoides oxhi-drilados
son absorbidos por las neutras y básicas. En cambio, el beta-caroteno y sus
análogos no polares se fijan mal. Además, en el almacenamiento de algunos
aceites blanqueados, pueden formarse nuevos productos colorantes, por ejemplo,
por oxidación de los tocoferoles a quinonas o por reacciones del gosipol, en el
caso del aceite de algodón.

En las instalaciones modernas la decoloración se hace en proceso continuo

y, al final, se utilizan dos filtros-prensa, uno en uso y otro en limpieza,
alternativamente (
El aceite neutro y lavado se decolora añadiendo tierras adsorbentes (arcillosa o
silícea). Las arcillas son tratadas con ácido clorhídrico o sulfúrico diluidos. El aceite
y la tierra se agitan, a temperaturas máximas de 90ºC. La cantidad de tierra
necesaria depende de la cantidad de color del aceite y del grado de decoloración
que se quiera obtener. A veces se utilizan mezclas de tierras y carbón activado (5-
10%) para obtener mejores resultados. El aceite decolorado se filtra mediante filtro
prensa y la tierra usada se desecha.
(La clorofila se fija bien a las arcillas y los carotenoides oxhidrilados son absorbidos
por las tierras neutras y básicas, mientras que los betacarotenoides y el gosipol no
lo hacen así.)
En las instalaciones modernas la decoloración se hace en proceso continuo y al final
se utilizan dos filtros prensa, uno en uso y otro en limpieza alternativamente.
El color de los aceites disminuye considerablemente durante la hidrogenación,
debido a la desaparición de grupos cromóforos, debido a la reducción de enlaces π.

Se trata de eliminar la coloración excesiva del aceite debida a la presencia de

distintos pigmentos responsables de coloraciones no deseadas o excesivas en el
aceite, como los carotenos, clorofila y derivados, xantofila, gosipol y derivados de
oxidaciones del ?-tocoferol.
La decoloración se realiza por suspensión en el aceite de materiales
adsorbentes. Estos materiales son distintos agentes blanqueantes, generalmente
tierras o carbones absorbentes (carbón activo) y vapor de agua o con arcillas
activadas (mezclas de arcillas, activadas por tratamiento con H 2SO4).
Los pigmentos son adsorbidos por los agentes decolorantes o blanqueantes y la
separación posterior de estos materiales se realiza por filtración en filtros
rotatorios y filtros prensa. El aceite retenido en los adsorbentes se extrae con un
disolvente y se destila.
Reducción del contenido de tocoferol y esterol durante blanqueado de ac. soja
Se emplean entre 1 y 2 kg de adsorbente por 100 kg de aceite.
La decoloración a menudo aumenta la tendencia del aceite a la rancidez debido a
que algunos antioxidantes naturalmente
presentes en el aceite son eliminados con las impurezas.
Figura 1.1. Dibujo de instalación de sistema de decoloración.
Desodorización

d) Desodorización. El aceite decolorado se desodoriza, a vacío, en un

recipiente donde se calienta a 150-160 °C, mientras se le pasa, ade más, una
corriente de vapor directo. Este vapor arrastra las sustancias volátiles,
dejando el aceite prácticamente inodoro y con un sabor suave. La operación
dura 3 o 4 horas y es la
más larga de todas las de refinación. En los de-sodorizadores continuos el
aceite cae, en lámina delgada, en una torre con calefacción, a va cío y vapor
de agua a contracorriente (Figura 5.17).
Durante la desodorización, el aceite está sometido a una elevada
temperatura durante un tiempo prolongado, y hay que evitar en ella to do
contacto con el oxígeno que produce oxidaciones indeseables; por ello, el
vapor que se pase debe estar desaireado, no debe haber entra das de aire y
el vacío debe ser muy elevado. Esto se consigue con sistemas de eyectores
de vapor en cascada, que alcanzan los 5 mm de Hg A veces se añaden
secuestradores (esteres del ácido cítrico) para impedir la acción catalítica de
los iones metálicos. En la operación se destruyen también los peróxidos. El
aceite se en-
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

fría a continuación, también bajo vacío, antes de ponerlo en contacto con el

aire, para evitar reacciones oxidativas.
En las buenas instalaciones con alto vacío, destilan también ácidos
grasos, esteróles, escualeno y tocoferoles; estos productos tienen valor
comercial y pueden recuperarse del condensado obtenido en la
desodorización (Figura 5.18).
La neutralización de aceites con más de un 12% de ácidos grasos libres es
complicada, porque la abundante pasta formada es difícil de separar y las
pérdidas son grandes. En estos casos, los métodos de neutralización no
resultan
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

El aceite decolorado se desodoriza, a vacío, en un recipiente donde se caliente

a
150-160ºC, mientras se la pasa una corriente de vapor directo. Las sustancias
volátiles son arrastradas, dejando el aceite libre de olores y con sabor suave.
En los desodorizadores continuos el aceite cae en láminas delgadas, dentro de
una torre de calefacción, a vacío y a vapor de agua a contracorriente.
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

Hay que evitar todo contacto con el oxigeno, pues produce oxidaciones
indeseables; el vapor que se utiliza debe estar desaireado, no debe de haber
entradas de aire y el vacío debe ser muy elevado.
A veces se añaden secuestradores (esteres de ácido cítrico) para impedir la
acción catalítica de los iones metálico. En la operación se destruyen también los
peróxidos.

Figura 1.3. Esquema de equipo de

desodorización
Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

El objetivo es eliminar distintos compuestos responsables de aromas no deseados

en los aceites, o conseguir aceites sin
olor ni sabor destinados a la producción de margarinas. Estos compuestos son
principalmente aldehídos, cetonas,
carotenoides, tocoferoles, ácidos grasos libres de cadena corta (como el butírico,
isovaleriánico o caproico) y esteroles., y
algunos compuestos azufrados.
El proceso de desodorización se realiza mediante una destilación al vacío en
corriente de vapor de agua o por
destilación molecular. La utilización de sistemas continuos en este punto del
refinado va aumentando cada vez
más, en los que el aceite caliente va pasando a través de una columna en
contracorriente con el paso de
vapor, como la que aparece en la figura.
Se suele añadir cerca de un 0.01 % de ácido cítrico a los aceites desodorizados
para inactivar metales traza
como compuestos de hierro o cobre solubles que podrían provocar la oxidación y
desarrollo de rancidez

Columna en cotracorriente para desodorización

Soft Column de Alfa Laval
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

Winterización (hibernación).

Los aceites con un índice de yodo (IY) de aprox. 105 contiene glicéridos de
puntos de fusión lo suficientemente altos como para depositarse en forma de
cristales sólidos cuando se mantienen a temperaturas moderadamente bajas. Esto
perjudica las propiedades del aceite. El aceite de mesa debe mantenerse claro y
brillante sin enturbiarse o solidificarse a temperaturas de refrigeración.
Para lograrlo es necesario precipitar previamente los componentes de punto de
fusión altos, separándolos por filtración. La mayor dificultad del proceso reside en
conseguir el crecimiento de los cristales del glicérido de forma que al separarlos,
retenga la menor cantidad posible de aceite liquido. Por esto, conviene que
durante el proceso se formen cristales grandes, bajando lentamente la
temperatura. Algunos aceites contienen una cantidad considerable de sustancias
cristalizables.
La precipitación se hace en grandes depósitos, mantenidos en cámaras
refrigeradas. La cristalización se hace con la solución en hexano, y en este caso
los sólidos precipitados cristalizan en forma más compacta, dura y fácil de separar.
Una vez que se forma la nucleación, el aceite en cristalización se mantiene en
reposo, para evitar la desintegración de los cristales. La masa separada se
conoce como estearina.
Las grasas de punto de fusión alto retiradas pueden utilizarse en la elaboración de
otros productos
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

La winterización se emplea para obtener un aceite de mayor nitidez, que no

presente turbios (debido a la suspensión de un precipitado fino) durante el
almacenamiento.
Consiste en separar del aceite las sustancias con punto de fusión elevado
(estearinas, glicéridos muy saturados, ceras y esteroles) que provocarían turbidez
y precipitaciones en el aceite al encontrarse este a baja temperatura.
Generalmente se realiza por enfriamiento rápido del aceite con agua fría o equipos
frigoríficos, con lo que se consigue la cristalización de los compuestos que
queremos eliminar. Estos sólidos (las “estearinas”) se separan de las “oleínas” por
filtración o centrifugación.
Típicamente, se somete al aceite a un enfriamiento rápido hasta 5ºC y se
mantiene durante 24 horas.
Descerado

Consiste en la separación de los aceites de ceras con diferentes puntos de fusión.

Es similar a la winterización, pero en el descerado, el enfriamiento y la separación
de las ceras se realiza de una forma más sofisticada, bajo condiciones
controladas.
Puede ser descerado en seco o con disolventes (miscelas), de forma análoga al
fraccionamiento.
Las etapas del proceso son:
enfriamiento gradual del aceite/miscela hasta sobresaturación y formación de
núcleos crecimiento de los cristales, maduración separación de los cristales de
ceras por filtración en filtros herméticamente sellados
Se emplea por ejemplo, con aceites de girasol y de salvado de arroz.

Refinación física de grasas y aceites

La refinación física se presenta como alternativa al convencional refinado con
sosa, como una respuesta de las industrias
elaboradoras de aceite al aumento de los costes y la mayor preocupación
ambiental de nuestra sociedad.
Las principales ventajas que ofrece esta tecnología en comparación con la
convencional son las siguientes:
Mayor simplicidad en las operaciones a realizar.


Menor impacto ambiental.



Menores pérdidas de aceite.



Productos de buena calidad.



En el refinado con sosa las etapas que se realizan son: desgomado, neutralización
con álcali, lavado con agua, secado a vacío,
decoloración y desodorización. En la refinación física, aunque hay operaciones
comunes con el cáustico como el desgomado y la
decoloración, las etapas que se realizan son:
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

1. Pretratamiento del aceite con ácidos inorgánicos (fosfórico) a temperatura

controlada, para acondicionar los fosfolípidos del
aceite crudo y facilitar la separación.
2. Desgomado con agua u otro agente, a elevada temperatura durante un tiempo
suficiente para hidratar las gomas.
3. Centrifugación para separar aceite y agua.
4. Lavado del aceite para eliminar restos de ácido, que si no daría lugar al
desarrollo de olores y sabores indeseados.
5. Calentamiento y secado a vacío.
6. Decoloración del aceite
7. Desacidificación / Desodorización. En esta etapa radica la principal diferencia
entre el refinado cáustico y el físico. El
refinado físico se basa en la mayor volatilidad de los ácidos grasos libres en
comparación con los triglicéridos, por lo que se
hace una destilación con vapor a alta temperatura y a baja presión para
eliminarlos. De esta forma también se eliminan
sustancias insaponificables y otros volátiles formados por la ruptura de productos
de oxidación de lípidos.
Las condiciones en que se realiza la desacidificación suelen ser a 400-700 Pa de
presión y a 220-270 ºC de temperatura,
dependiendo del tipo de aceite. El aceite está en el destilador durante un tiempo
bastante largo, 30-60 minutos, por lo que
hay que controlar muy bien las condiciones para evitar en lo posible los cambios
bioquímicos en el aceite.

Es importante resaltar que el refinado físico conduce a resultados aceptables, a

aceites refinados de buena calidad, siempre que
se parta de aceites crudos de alta calidad. Por lo tanto hay que prestar gran
atención al desgomado (es imprescindible una
eficiente eliminación de fosfolípidos) y decoloración del aceite, que pueden ser
bastante sencillos siempre que el aceite no tenga
cantidades elevadas de hierro y péptidos. Se necesita la casi total eliminación de
fósforo, hierro y magnesio del aceite antes de
pasar a desacidificarlo.
Si el aceite de partida no cumple estos requisitos de calidad y hay una eliminación
incompleta de compuestos indeseables durante
el pretratamiento deberá compensarse con un mayor volumen de agente
decolorante, lo que lleva a pérdidas considerables de
aceite. Es importante minimizar reacciones laterales como la isomerización de
ácidos grasos poliinsaturados.
Se han hecho experimentos con aceite de semilla de colza a escala industrial
refinado tanto físicamente como con sosa para
observar posibles diferencias debidas a estos tratamientos. El resultado indica que
no existen diferencias significativas entre los
aceites refinados de las dos maneras, en lo que se refiere a: Calidad, Estabilidad
frente a oxidación, Composición de ácidos
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

grasos, Características sensoriales, y Composición química.

Ejemplo de Condiciones de la Destilación con vapor a alta temperatura y a
baja presión.
Desodorización
Refinación física:
Desacidificación / Desodorización.
Las condiciones en que se realiza dependen del tipo de aceite
Por ejemplo, para girasol:
Presión: 1-6 mm Hg
Temperatura: 180-230ºC
Tiempo a temp. elevada:
Discontinuo: 3-8 horas
Continuo: 15-120 minutos
Presión: 3-7 mm Hg
Temperatura: 220-270 ºC
Recomendado menos de 240ºC
Tiempo a temp. elevada:
Continuo: 30-60 minutos
Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191
 Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191

Envasado de aceites
El envasado de los aceites suele realizarse en plantas envasadoras y
no en el lugar donde han sido procesados. Las distintas etapas del
envasado están representadas en el diagrama de flujo.
Diagrama de flujo del proceso de envasado de aceites.
Fuente: ANIERAC Asociación Nacional de Industriales Envasadores y
Refinadores de Aceites Comestibles.
http://www.anierac.com/consumo.htm
Los materiales usados para el envasado de aceites son variados,
desde botellas de vidrio o plástico (PET, etc.) hasta materiales que
protejan de la luz como latas y Tetrabrik.
Bibliografía
A. Madrid Vicente. Producción, análisis y control de calidad de aceites y grasas.
Ed. A. Madrid Vicente Ediciones. Madrid, 1988.
A. Madrid, I. Cenzano y J.M. Vicente. Manual de grasas y aceites comestibles.
Ed. A. Madrid Vicente Ediciones y Mundi-Prensa
Libros, S.A. Madrid, 1997.
http://www.fao.org/docrep/v4700s/v4700s09.htm Capítulo 5 Elaboración y refinado
de aceites comestibles
Capítulo 5: Oleaginosas. Grasas animales. Grasas plásticas 191