FACULTAD DE INGENIERÍA
E.A.P. INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
PRACTICA N° 6
“DETERMINACIÓN DEL PUNTO MÁS FRÍO”
CURSO:
INGENIERÍA DE PROCESOS AGROINDUSRIALES I
DOCENTE:
ING. VICENTE CARRANZA
INTEGRANTES:
CRUZ PEREZ SHEYLA YANIRA
CRUZ PEREZ JUANA DEL ROSARIO
ROQUE GONZALES NATALY
2018
I. INTRODUCCION
El uso de los diversos tratamientos térmicos, junto con otras tecnologías, facilita
la existencia de productos sanos de larga vida comercial. El calor inactiva o
destruye a los patógenos. Una mala aplicación puede provocar efectos
contrarios a los deseados. La bacteria más preocupante para productores de
alimentos envasados.
II. OBJETIVOS
• El objetivo del estudio de penetración de calor es determinar la posición del
punto frío en el material (alimento) y alcanzar el proceso deseado
temperatura/tiempo
• Determinar experimentalmente el comportamiento y operación de una
autoclave específica durante el calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento, con el objetivo de verificar que el proceso térmico programado,
temperatura y transferencia de calor, sea uniforme para todos los envases,
cualquiera sea su ubicación.
• Determinar experimentalmente el comportamiento del calentamiento y
enfriamiento del producto/envase (formato específico) en el punto de
~2~
calentamiento más lento y en una autoclave específica con el objetivo de
establecer tratamientos térmicos programados seguros.
~3~
organismos que, de estar presentes, podrían crecer y causar deterioro
bajo condiciones normales de manejo y almacenamiento. (A.A.P.P.A.
2004.)
4. Penetración de calor:
Determinaciones de penetración de calor son requeridas para asegurar que
el “punto frio” en el material (alimento) alcanza una temperatura apropiada
por un tiempo adecuado.
~4~
Figura N°1: Penetración de calor en la
cámara térmica
~5~
6. Cámara de calentamiento: Transferencia de calor a un material
(alimento) en una cámara puede ser calculada. Sin embargo, como
existe diferentes variables se prefiere el método empírico para
caracterizar el calentamiento de un material (HERRERA, 2004).
~6~
Figura N°4: Autoclave de laboratorio
Tipo de autoclave:
Por su estructura física puede ser horizontal o vertical.
De acuerdo al medio de calentamiento puede ser por vapor,
inmersión de agua caliente a sobrepresión, sobrepresión
(ducha de agua caliente o spray de agua caliente) o
sobrepresión con mezcla de vapor/aire)
De acuerdo a la forma de carga y manipular el producto
envasado puede ser discontinua (Estática o con agitación),
continuas (hidrostática o rotación)
~7~
IV. MATERIALES Y METODOS
4.1. Equipos:
• Autoclave
• Balanza analítica
• Cocina a gas
• Computadora
• Sistema Data Trace con sensores de temperatura, presión, interfase
4.2. Método:
4.2.1. UBICACIÓN DE LOS SENSORES
Los sensores se ubicaron en un soporte dentro del envase de
vidrio. Se trata de que este esté colocado bien al centro del
envase.
Las distancias de la base en el caso del vidrio son: 2.7 cm, 4.8
cm, 6.8 cm, 8.8 cm, 10.9 cm
~8~
4.2.2. ACONDICIONADO, LLENADO Y SELLADO DE LOS ENVASES
Se colocan los tres sensores en el soporte de madera acondicionado.
Este soporte conteniendo los sensores se colocó al interior del envase
Luego se adicionó al interior del envase la solución de salmuera al
30% con las muestras de choclo en una relación de volumen de 40 y
60% respectivamente.
Para imitar el proceso de exhausting al momento de sellar; con vapor
de agua proveniente de una olla de agua hirviendo, tipo baño de María
hicimos el sellado correspondiente,
Finalmente llevamos el envase sellado a la autoclave a 121°C por 30
min.
Terminado el tratamiento descargamos la data de los tracers a través
del software computarizado
Diagrama 1. Acondicionado, llenado y sellado de envases.
• Adicionar al envase la
Llenado solución de salmuera y el
choclo.
• En baño de maría
Sellado simular el proceso del
Exhauster para producir
vapor y sellar
~9~
4.2.3. USO DEL DATA TRACE
Hicimos conexión entre la interfase de la data trace a la laptop
En el programa de interfaz de la data hicimos la programación
correspondiente como fecha, hora de inicio. Identificamos las tres
datas con un código correspondiente cada uno
Luego de haber terminado el proceso en la autoclave, retiramos los
sensores, secamos. Se colocaron en la interfase acondicionado y
procedimos a leer los datos en la computadora.
Visualizamos las gráficas e hicimos las comparaciones respectivas
para determinar el punto más frío que sería el de menor temperatura
entre las tres datas.
Diagrama 2. Uso de la data trace.
Data trace
Retirar las 3
data del envase
Secar
Colocar en la
interfase
Leer en la
laptop
Interpretar las
gráficas
Determinar el
punto más frío
~ 10 ~
V. RESULTADOS
120
100
80
60
SENSOR INFERIOR
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700
TIEMPO (seg)
120
100
80
60
SENSOR CENTRAL
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700
TIEMPO (Seg)
120
100
80
60
SENSOR SUPERIOR
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700
TIEMPO (Seg)
Grafico3: Temperatura vs tiempo en el sensor superior.
~ 11 ~
La grafica de las temperaturas a través del tiempo en los sensores colocados
en los puntos más fríos del recipiente de 1kg, indicando la temperatura
máxima alcanzada en los lugares.
120
100
80 SUPERIOR
60 CENTRO
40 INFERIOR
20
0 100 200 300 400 500 600 700
TIEMPO (Seg)
DATA SUPERIOR:
DATA CENTRAL:
~ 12 ~
DATA INFERIOR:
Curva de Fo Acumulado
45
40
35
30
25
Fo
20 Inferior
Centro
15
Superior
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700
Tiempo
DATA INFERIOR:
DATA SUPERIOR:
DATA CENTRAL:
~ 13 ~
VI. DISCUSIONES
Brennan define el punto más frio como la región que normalmente es la
última en calentarse, generalmente es el centro geométrico del envase o de
la masa de producto. Es una región crítica porque es ahí en donde hay más
posibilidades de supervivencia de los microorganismos que contaminan el
producto. (Brennan, 1980)
o Se determinó que el punto más frio está dentro del recipiente de 1 kg, ya
que el autoclave alcanzo temperaturas más altas y un Fo de 35.3 a
comparación del punto más frio que tuvo una temperatura máxima de
121.91°C y un Fo de 39.0.
VII. CONCLUSIONES
• El punto más frio se obtuvo dentro del recipiente ya que la autoclave llego a
una temperatura de 121°C a diferencia del recipiente el cual llego a 110°C.
• El lugar en que se detectó el punto más frio fue en el sensor ubicado en el
inferior del recipiente esto fue determinado ya que fue la zona en la cual se
demoró más en alcanzar la temperatura de 110°C en este punto se obtuvo
un Fo de 32.5.
• La trasferencia de calor se dio por convección ya que la ubicación del punto
más frio se dio en la parte más baja del centro geométrico del recipiente.
VIII. RECOMENDACIONES
• Al momento de realizar el cálculo para la determinación de volumen, se
recomienda usar agua para obtener un volumen conocido del recipiente,
además se aconseja no usar todo el espacio del envase, sino dejar un
espacio que podría ocupar el dispositivo de ubicación de sensores.
• Extraer el aire frio que se encuentra dentro del recipiente con ayuda de baño
maría, usar una olla más pequeña y ubicar el recipiente (envase con la
muestra) dentro de este para después introducir dentro del contenedor con
el agua hirviendo para así evitar un posible shock térmico.
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IX. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
Ball C, Olson F. Sterilization in Food Technology. McGraw-Hill. New York,
1957.
Ingeniería Industrial Alimentaria. Procesos Físicos de Conservación. Pierre
Mafart. Editoral Acribia. Zaragoza – España. 1994.
Las operaciones de la ingeniería de los alimentos. Brennan. Editoral Acribia.
Zaragoza – España. 1980.
Tecnología de los alimentos. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de
alimentos. Albert Ibarz, Gustavo Barboza- Canovas. Ediciones Mundi –
Prensa. Madrid – España. 2005.
X. ANEXOS
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Figura 4. Equipo: Autoclave de esterilización modelo
AVS/EV del IITA.
~ 17 ~
Figura 7. Laptop e interfaz Data trace usada.
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