Operaciones de

Troquelado
 MANUAL TEÓRICO-PRÁCTICO DEL MÓDULO
OPERACIONES DE TROQUELADO

Carrera: Maquinas Herramienta

Derechos Reservados
D.R. © 2008, Colegio Nacional de Educación Profesional Técnica

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra por

cualquier medio, sin autorización por escrito del Conalep.

Primera Edición
Calle 16 de Septiembre No. 147 Nte., Col. Lázaro Cárdenas,
Metepec, Edo. De México, C.P. 52148
Índice
I Mensaje al alumno 6
II Competencias 6
III Simbología 7
Capítulo 1. Procesos de Fabricación para el Conformado de Metales 8
Presentación 9
Mapa Curricular 10
1.1.1 Propiedades mecánicas de los materiales. 11
• Elementos. 11
• Átomos. 14
• Compuestos. 16
• Cohesión. 18
• Elasticidad. 19
• Dureza. 20
• Tenacidad. 21
• Fragilidad. 21
• Fatiga. 22
• Resiliencia. 24
Actividades 25
1.1.2 Ensayo de los metales. 25
• Ensayo de tracción. 25
• Ensayo de compresión. 29
• Ensayo de cizalladura. 30
• Ensayo de dureza. 30
• Ensayo por choque. 33
• Ensayo por fatiga. 34
Actividades 35
1.2.1 Procedimiento de conformación de los metales. 35
• Generalidades. 36
• Conformación por explosión. 36
• Corte por plasma de arco. 38
• Conformación por láser. 40
• Conformación por arranque electrolítico del material. 42
• Conformación por ataque químico del material. 45
Actividades 46
1.2.2 Procedimiento de fabricación. 46
• Cortado de la tira de chapa. 46
• Corte de chapa por medio de punzón y matriz. 54
• Curvado y doblado. 55
• Curvado de tubo y piezas huecas. 59
• Enrollado de la chapa. 60
• Bordoneado, rebordeado y cercado. 62
• Perfilado. 64
• Engrapado. 66
• Embutido de chapas. 67
• Abombado. 68
• Reducido. 68
• Acuñado. 69
• Operaciones combinadas. 70
• Fabricación de tubos. 71
• Trefilado. 73
 • Entallado a torno. 74
• Forjado mecánico. 75
Actividades 76
1.3.1 Condiciones. 76
• Espesor. 77
• Superficie. 77
• Características mecánicas del material. 77
• Maleabilidad del metal o aleación. 78
Actividades 78
1.3.2 Características de los metales y aleaciones. 78
• Chapa de acero. 78
• Chapas de aluminio. 80
• Chapas de latón. 82
Actividades 82
1.3.3 Corte y punzonado. 82
• Fenómenos que se verifican en el corte. 83
• Relación entre la chapa y el diámetro del punzón. 83
• Disposición de las figuras a cortar, atendiendo a su forma. 83
• Disposición de las piezas según la importancia de la serie. 84
• Separación entre piezas. 85
• Separación entre la pieza y el lado del fleje. 85
• Paso. 85
Actividades 85
Transferencia a otros contextos 86
Capítulo 2. Operación de la Prensa 87
Presentación 88
Mapa Curricular 89
2.1.1 Prensas 90
• Generalidades. 90
• Partes. 90
Actividades 91
2.1.2 Clasificación. 91
• Clasificación según su sistema de accionamiento. 91
• Clasificación según el tipo de alimentación. 93
• Clasificación según el tipo de trabajo. 93
Actividades 94
2.1.3 Seguridad e higiene. 94
• Seguridad en el trabajo 94
• Higiene en el trabajo 95
• Accidentes de trabajo. 97
• Prevención de accidentes 97
• La seguridad industrial y la ley federal. 102
Actividades 104
2.2.1 Partes del troquel. 104
• Base. 105
• Matriz. 105
• Placa guía. 106
• Placa porta punzones. 107
• Punzón pequeño. 109
• Cuchilla. 109
• Punzón grande. 109
 • Placa soporte. 109
• Pasador elástico. 110
• Tornillo. 110
• Mango. 110
Actividades 110
2.2.2 Clasificación. 111
• Troquel cortador sin guía de punzones. 111
• Troquel con guía de punzones fija a la matriz. 111
• Troquel con punzón auxiliar de paso de banda. 111
• Troquel con extractor. 112
• Troquel coaxial o de doble efecto. 112
• Troquel simultaneo al aire. 112
Actividades 113
2.2.3 Formas y detalles de los cortadores. 113
• Mango o vástago de fijación. 114
• Base superior. 115
• Punzones. 115
• Placa matriz. 119
• Placa de guía de punzones. 120
• Guía de la chapa. 120
• Dispositivo de retención y fijación del paso de la banda. 120
• Piloto. 120
• Extractores y expulsores. 120
Actividades 121
2.3.1 Funcionamiento de la prensa. 121
• Encendido. 121
• Sistema hidráulico. 122
• Control para avance. 122
• Sistema de alimentación. 122
Actividades 123
2.3.2 Operaciones. 123
• Corte de chapa por medio de punzón y matriz. 123
• Doblado 124
• Condiciones de seguridad. 124
Actividades 125
Transferencia a otros contextos 125
Prácticas 127
Autoevaluación 136
Sugerencias bibliográficas 138
Respuestas a la autoevaluación 139
Glosario 140
Referencias documentales 143
I Mensaje al Alumno II Competencias
Este manual apoya al programa de Operaciones de
Troquelado, que es un módulo Autocontenido La relación entre competencias laborales que se
Optativo, con una Norma de Institución Educativa desarrollarán en este manual y los capítulos en que
y se ubica en el sexto semestre de la carrera de se encuentran ellas, se muestran a continuación:
Profesional Técnico-Bachiller en Máquinas
Herramienta. Módulo: Operaciones de Troquelado

Este manual te permitirá como Profesional Técnico, Competencias Laborales Capítulos

desarrollar los conocimientos, habilidades y • Procesos de conformado de
actitudes para entender y manejar los conceptos 1
piezas en caliente.
de las operaciones de troquelado, y al mismo • Procesos de conformado de
tiempo conocer los procedimientos que se deben 2
piezas en frío.
seguir para la transformación de los metales
mediante los procesos de conformado tanto en
frío como en caliente.

El manual está integrado por dos capítulos:

Se refiere a los diferentes

procesos de fabricación
El capítulo
para el conformado de
1
metales y sus
características generales.

Menciona las operaciones

El capítulo realizadas en las presas y
2 sus partes principales y
los tipos de troquelado.

Operaciones de Troquelado 6
III Simbología

Investigación de campo Investigación documental

Actividad Individual Trabajo en equipo

Ejercicios Prácticas

Transferencia a otros contextos Autoevaluación

Elaboración de redes semánticas y

Resolver situaciones problemáticas
mapas conceptuales

Realización de inferencias,
Investigaciones y demostraciones
resúmenes y analogías

Cuadros sinópticos, cuadros de doble Elaborar diagramas, ilustraciones y

entrada y tablas esquemas

Lluvia de ideas
Lectura comentada

Mesa redonda
Conferencia o exposición

Operaciones de Troquelado 7
 1
PROCESOS DE FABRICACIÓN PARA EL CONFORMADO
DE METALES

Operaciones de Troquelado 8
Presentación
La transformación tiene ventajas frente al trabajo
con arranque de virutas:
Todas las piezas metálicas, excepto las fundidas, en
algún momento de su fabricación han estado
• mínimo tiempo de producción
sometidas a una operación al menos de
• poca pérdida de material
conformado de metales, y con frecuencia se
• mejoramiento de la estructura
necesitan varias operaciones diferentes. Así, el
• posible ajuste de la forma a las cargas.
acero que se utiliza en la fabricación de tubos para
la construcción de sillas se forja, se lamina en
caliente varias veces, se lamina en frío hasta
transformarlo en chapa, se corta en tiras, se le da
en frío la forma tubular, se suelda, se mecaniza en
soldadura y a veces, también se estira en frío. Esto,
aparte de todos los tratamientos subsidiarios.

La teoría del conformado de metales puede ayudar

a determinar la forma de utilizar las máquinas de
la manera más eficiente posible, así como a
mejorar la productividad.

Los procedimientos de transformación usuales en

la especialidad son: curvado, plegado,
redondeado, forjado y rectificado o enderezado.
Con esto se terminan estructuras de metal, ya sea
de perfiles especiales, así como barandillas,
escaleras, piezas moldeadas de hojalata o rejas
forjadas. Con una planificación cuidadosa y
elección concienzuda de perfiles no es necesario el
trabajo de arranque de virutas en la mayoría de las
piezas de construcción, con excepción del corte
térmico, de la preparación de la costura de
soldadura y el taladrado de agujeros de sujeción.

Operaciones de Troquelado 9
 Mapa Curricular

Operaciones
de Troquelado
Módulo

1. Procesos de 2. Operación de la
Fabricación para el Prensa
Conformado de
Metales
Unidades de
Aprendizaje

1.1 Propiedades y ensayos de los materiales.

1.2 Identificar las diferentes operaciones utilizadas en el

Resultados de
conformado de metales.
Aprendizaje
1.3 Identificar las condiciones y características de los metales y
aleaciones, así como los fundamentos de corte y punzonado.

Operaciones de Troquelado 10
1.1 Propiedades y ensayos de los materiales
1.1.1 Propiedades mecánicas de los materiales
Los materiales son las sustancias que componen
cualquier cosa o producto. Desde el comienzo de
la civilización, los materiales junto con la energía
han sido utilizados por el hombre para mejorar su
nivel de vida. Como los productos están fabricados
a base de materiales, estos se encuentran en
cualquier parte alrededor nuestro. Los más
comúnmente encontrados son madera, hormigón,
ladrillo, acero, plástico, vidrio, caucho, aluminio,
cobre y papel. Existen muchos más tipos de
materiales y solo tenemos que mirar a nuestro
alrededor para darnos cuenta de ello. Debido al
progreso de los programas de investigación y
desarrollo, se están creando continuamente
nuevos materiales.
La producción de nuevos materiales y el procesado
de estos hasta convertirlos en productos acabados,
constituyen una parte importante de nuestra
economía actual. Los ingenieros diseñan la
mayoría de los productos manufacturados y los
procesos necesarios para su fabricación. Puesto
que la producción necesita materiales los
ingenieros deben conocer de la estructura interna
y propiedad de los materiales, de modo que sean
capaces de seleccionar el más adecuado para cada
aplicación y también capaces de desarrollar los
mejores métodos de procesado.
Por conveniencia la mayoría de los materiales de la
ingeniería están divididos en tres grupos
principales materiales metálicos, poliméricos y
cerámicos.
Materiales metálicos: estos materiales son
sustancias inorgánicas que están compuestas de
uno o más elementos metálicos, pudiendo
contener también algunos elementos no metálicos,
ejemplo de elementos metálicos son hierro cobre,
aluminio, níquel y titanio mientras que como
elementos no metálicos, podríamos mencionar al
carbono.
Materiales de cerámica: como los ladrillos, el
vidrio, la loza, los aislantes y los abrasivos, tienen
Operaciones de Troquelado
escasas conductividad tanto eléctrica como térmica
y aunque pueden tener buena resistencia y dureza
son deficientes en ductilidad, conformabilidad y
resistencia al impacto.
Polímeros: en estos se incluyen el caucho (el hule),
los plásticos y muchos tipos de adhesivos. Se
producen creando grandes estructuras moleculares
a partir de moléculas orgánicas obtenidas del
petróleo o productos agrícolas.
• Elementos
La tabla periódica se ha vuelto tan familiar que
forma parte del material didáctico para cualquier
estudiante, más aún para estudiantes de química,
medicina e ingeniería.
De la tabla periódica se obtiene información
necesaria del elemento químico, en cuanto se
refiere a su estructura interna y propiedades, ya
sean físicas o químicas.
La actual tabla periódica moderna explica en forma
detallada y actualizada las propiedades de los
elementos químicos, tomando como base a su
estructura atómica.
Según sus propiedades químicas, los elementos se
clasifican en metales y no metales. Hay más
elementos metálicos que no metálicos. Los mismos
elementos que hay en la tierra existen en otros
planetas del espacio sideral. El estudiante debe
conocer ambas clases, sus propiedades físicas y
químicas importantes; no memorizar, sino
familiarizarse, así por ejemplo, familiarizarse con la
valencia de los principales elementos metálicos y
no metálicos, no en forma individual o aislada,
sino por grupos o familias (I, II, III, etc.) y de ese
modo aprender de manera fácil y ágil, fórmulas y
nombres de los compuestos químicos, que es parte
vital del lenguaje químico.
La tabla periódica
A mediados del siglo XIX, varios químicos se dieron
cuenta de que las similitudes en las propiedades
químicas de diferentes elementos suponían una
regularidad que podía ilustrarse ordenando los
11
elementos de forma tabular o periódica. El químico
ruso Dimitri Mendeléev propuso una tabla de
elementos llamada tabla periódica, en la que los
elementos están ordenados en filas y columnas de
forma que los elementos con propiedades
químicas similares queden agrupados. Según este
orden, a cada elemento se le asigna un número
(número atómico) de acuerdo con su posición en
la tabla, que va desde el 1 para el hidrógeno hasta
el 92 para el uranio, que tiene el átomo más
pesado de todos los elementos que existen de
forma natural en nuestro planeta. Como en la
época de Mendeléev no se conocían todos los
elementos, se dejaron espacios en blanco en la
tabla periódica correspondientes a elementos que
faltaban. Las posteriores investigaciones,
facilitadas por el orden que los elementos
conocidos ocupaban en la tabla, llevaron al
descubrimiento de los elementos restantes. Los
elementos con mayor número atómico tienen
masas atómicas mayores, y la masa atómica de
cada isótopo se aproxima a un número entero, de
acuerdo con la hipótesis de Proust.
El Sistema periódico o Tabla periódica es un
esquema de todos los elementos químicos
dispuestos por orden de número atómico creciente
y en una forma que refleja la estructura de los
elementos. Los elementos están ordenados en siete
hileras horizontales, llamadas períodos, y en 18
columnas verticales, llamadas grupos. El primer
período que contiene dos elementos, el hidrógeno
y el helio, y los dos períodos siguientes; cada uno
con ocho elementos, se llaman períodos cortos.
Los períodos restantes, llamados períodos largos,
contienen 18 elementos en el caso de los períodos
4 y 5, o 32 elementos en el período 6. El período
largo 7 incluye el grupo de los actínidos, que ha
sido completado sintetizando núcleos radiactivos
más allá del elemento 92, el uranio.
Los grupos o columnas verticales de la tabla
periódica fueron clasificados tradicionalmente de
izquierda a derecha utilizando números romanos
seguidos de las letras "A" o "B", en donde la "B" se
refiere a los elementos de transición. En la
actualidad ha ganado popularidad otro sistema de
clasificación, que ha sido adoptado por la Unión
Internacional de Química Pura y Aplicada (IUPAC,
siglas en inglés). Este nuevo sistema enumera los
Operaciones de Troquelado
grupos consecutivamente del 1 al 18 a través de la
tabla periódica.
Ley periódica
Esta ley es la base de la tabla periódica y establece
que las propiedades físicas y químicas de los
elementos tienden a repetirse de forma sistemática
conforme aumenta el número atómico.
Todos los elementos de un grupo presentan una
gran semejanza y, por lo general, difieren de los
elementos de los demás grupos. Por ejemplo, los
elementos del grupo IA, a excepción del
hidrógeno, son metales con valencia química +1;
mientras que los del grupo VIIA), exceptuando el
astato, son no metales, que normalmente forman
compuestos con valencia -1.
El sistema periódico ha experimentado dos avances
principales desde su formulación original por parte
de Mendeléev y Meyer. La primera revisión
extendió el sistema para incluir toda una nueva
familia de elementos. Este grupo comprendía los
tres primeros elementos de los gases nobles o
inertes, argón, helio y neón, descubiertos en la
atmósfera entre 1894 y 1898 por el matemático y
físico británico John William Strutt Rayleigh y el
químico británico William Ramsay. El segundo
avance fue la interpretación de la causa de la
periodicidad de los elementos en términos de la
teoría de Bohr (1913) sobre la estructura
electrónica del átomo.
Teoría de la Capa electrónica
En la clasificación periódica, los gases nobles, que
no son reactivos en la mayoría de los casos
(valencia = 0), están interpuestos entre un grupo
de metales altamente reactivos que forman
compuestos con valencia +1 y un grupo de no
metales también muy reactivos que forman
compuestos con valencia -1. Este fenómeno
condujo a la teoría de que la periodicidad de las
propiedades resulta de la disposición de los
electrones en capas alrededor del núcleo atómico.
Según la misma teoría, los gases nobles son por lo
general inertes porque sus capas electrónicas están
completas; por lo tanto, otros elementos deben
tener algunas capas que están sólo parcialmente
12
ocupadas, y sus reactividades químicas están
relacionadas con los electrones de esas capas
incompletas. Por ejemplo, todos los elementos que
ocupan una posición en el sistema inmediatamente
anterior a un gas inerte, tienen un electrón menos
del número necesario para completar las capas y
presentan una valencia -1 y tienden a ganar un
electrón en las reacciones. Los elementos que
siguen a los gases inertes en la tabla tienen un
electrón en la última capa, y pueden perderlo en
las reacciones, presentando por tanto una valencia
+1.
Un análisis del sistema periódico, basado en esta
teoría, indica que la primera capa electrónica
puede contener un máximo de 2 electrones, la
segunda un máximo de 8, la tercera de 18, y así
sucesivamente. El número total de elementos de
cualquier periodo corresponde al número de
electrones necesarios para conseguir una
configuración estable. La diferencia entre los
subgrupos A y B de un grupo dado también se
puede explicar en base a la teoría de la capa de
electrones. Ambos subgrupos son igualmente
incompletos en la capa exterior, pero difieren entre
ellos en las estructuras de las capas subyacentes.
Este modelo del átomo proporciona una buena
explicación de los enlaces químicos.
Teoría Cuántica
El desarrollo de la teoría cuántica y su aplicación a
la estructura atómica, enunciada por el físico
danés Niels Bohr y otros científicos, ha aportado
una explicación fácil a la mayoría de las
características detalladas del sistema periódico.
Cada electrón se caracteriza por cuatro números
cuánticos que designan su movimiento orbital en
el espacio. Por medio de las reglas de selección
que gobiernan esos números cuánticos, y del
principio de exclusión de Wolfgang Pauli, que
establece que dos electrones del mismo átomo no
pueden tener los mismos números cuánticos, los
físicos pueden determinar teóricamente el número
máximo de electrones necesario para completar
cada capa, confirmando las conclusiones que se
infieren del sistema periódico.
Desarrollos posteriores de la teoría cuántica
revelaron por qué algunos elementos sólo tienen
una capa incompleta (en concreto la capa exterior,
Operaciones de Troquelado
o de valencia), mientras que otros también tienen
incompletas las capas subyacentes. En esta última
categoría se encuentra el grupo de elementos
conocido como lantánidos, que son tan similares
en sus propiedades que Mendeléev llegó a
asignarle a los 14 elementos un único lugar en su
tabla.
Sistema periódico largo
La aplicación de la teoría cuántica sobre la
estructura atómica a la ley periódica llevó a
reformar el sistema periódico en la llamada forma
larga, en la que prima su interpretación
electrónica. En el sistema periódico largo, cada
período corresponde a la formación de una nueva
capa de electrones. Los elementos alineados tienen
estructuras electrónicas estrictamente análogas. El
principio y el final de un período largo representan
la adición de electrones en una capa de valencia;
en la parte central aumenta el número de
electrones de una capa subyacente.
Metales alcalinos
Los metales alcalinos se agrupan en una serie de
seis elementos químicos en el grupo IA del sistema
periódico. Comparados con otros metales son
blandos, tienen puntos de fusión bajos, y son tan
reactivos que nunca se encuentran en la naturaleza
si no es combinado con otros elementos. Son
poderosos agentes reductores, o sea, pierden
fácilmente un electrón, y reaccionan violentamente
con agua para formar hidrógeno gas e hidróxidos
del metal, que son bases fuertes. Los metales
alcalinos son, por orden de número atómico
creciente: litio, sodio, potasio, rubidio, cesio y
francio. Del francio existen solamente isótopos
radiactivos.
Metales alcalinotérreos
Los metales alcalinotérreos, es una serie de seis
elementos químicos que se encuentran en el grupo
2 (o IIA) del sistema periódico. Son poderosos
agentes reductores, es decir, se desprenden
fácilmente de los electrones. Son menos reactivos
que los metales alcalinos, pero lo suficiente como
para no existir libres en la naturaleza. Aunque son
bastante frágiles, los metales alcalinotérreos son
13
maleables y dúctiles. Conducen bien la electricidad
y cuando se calientan arden fácilmente en el aire.
Los metales alcalinotérreos son, por orden de
número atómico creciente: berilio, magnesio,
Figura 1. Tabla periódica de los elementos
• Átomos
Átomo, la unidad más pequeña posible de un
elemento químico. En la filosofía de la antigua
Grecia, la palabra "átomo" se empleaba para
referirse a la parte de materia más pequeño que
podía concebirse. Esa "partícula fundamental", por
emplear el término moderno para ese concepto, se
consideraba indestructible. De hecho, átomo
significa en griego "no divisible". El conocimiento
del tamaño y la naturaleza del átomo, avanzó muy
lentamente a lo largo de los siglos ya que la gente
se limitaba a especular sobre él.
Con la llegada de la ciencia experimental en los
siglos XVI y XVII (véase química), los avances en la
teoría atómica se hicieron más rápidos. Los
químicos se dieron cuenta muy pronto de que
todos los líquidos, gases y sólidos pueden
descomponerse en sus constituyentes últimos, o
elementos. Por ejemplo, se descubrió que la sal se
Operaciones de Troquelado
calcio, estroncio, bario y radio. Sus óxidos se
llaman tierras alcalinas.
componía de dos elementos diferentes, el sodio y
el cloro, ligados en una unión íntima conocida
como compuesto químico. El aire, en cambio,
resultó ser una mezcla de los gases nitrógeno y
oxígeno.
John Dalton, profesor y químico británico, estaba
fascinado por el rompecabezas de los elementos. A
principios del siglo XIX estudió la forma en que los
diversos elementos se combinan entre sí para
formar compuestos químicos. Aunque muchos
otros científicos, empezando por los antiguos
griegos, habían afirmado ya que las unidades más
pequeñas de una sustancia eran los átomos, se
considera a Dalton como una de las figuras más
significativas de la teoría atómica porque la
convirtió en algo cuantitativo. Dalton mostró que
los átomos se unían entre sí en proporciones
definidas. Las investigaciones demostraron que los
átomos suelen formar grupos llamados moléculas.
Cada molécula de agua, por ejemplo, está formada
14
por un único átomo de oxígeno (O) y dos átomos
de hidrógeno (H) unidos por una fuerza eléctrica
denominada enlace químico, por lo que el agua se
simboliza como HOH o H2O. Véase Reacción
química.
Todos los átomos de un determinado elemento
tienen las mismas propiedades químicas. Por
tanto, desde un punto de vista químico, el átomo
es la entidad más pequeña que hay que
considerar. Las propiedades químicas de los
elementos son muy distintas entre sí; sus átomos
se combinan de formas muy variadas para formar
numerosísimos compuestos químicos diferentes.
Algunos elementos, como los gases nobles helio y
argón, son inertes; es decir, no reaccionan con
otros elementos salvo en condiciones especiales. Al
contrario que el oxígeno, cuyas moléculas son
diatómicas (formadas por dos átomos), el helio y
otros gases inertes son elementos monoatómicos,
con un único átomo por molécula.
Masa atómica
De la ley de Avogadro se desprende que las masas
de un volumen patrón de diferentes gases (es
decir, sus densidades) son proporcionales a la
masa de cada molécula individual de gas. Si se
toma el carbono como patrón y se le asigna al
átomo de carbono un valor de 12,0000 unidades
de masa atómica (u), resulta que el hidrógeno
tiene una masa atómica de 1,0079u, el helio de
4,0026, el flúor de 18,9984 y el sodio de 22,9898.
En ocasiones se habla de "peso atómico" aunque lo
correcto es "masa atómica". La masa es una
propiedad del cuerpo, mientras que el peso es la
fuerza ejercida sobre el cuerpo a causa de la
gravedad.
La observación de que muchas masas atómicas se
aproximan a números enteros llevó al químico
británico William Proust a sugerir, en 1816, que
todos los elementos podrían estar compuestos por
átomos de hidrógeno. No obstante, medidas
posteriores de las masas atómicas demostraron
que el cloro, por ejemplo, tiene una masa atómica
de 35,453 (si se asigna al carbono el valor 12). El
descubrimiento de estas masas atómicas
fraccionarias pareció invalidar la hipótesis de
Proust hasta un siglo después, cuando se
Operaciones de Troquelado
descubrió que generalmente los átomos de un
elemento dado, no tienen toda la misma masa. Los
átomos de un mismo elemento con diferente masa
se conocen como isótopos. En el caso del cloro,
existen dos isótopos en la naturaleza. Los átomos
de uno de ellos (cloro 35) tienen una masa atómica
cercana a 35, mientras que los del otro (cloro 37)
tienen una masa atómica próxima a 37. Los
experimentos demuestran que el cloro es una
mezcla de tres partes de cloro 35 por cada parte
de cloro 37. Esta proporción explica la masa
atómica observada en el cloro.
Durante la primera mitad del siglo XX era corriente
utilizar el oxígeno natural como patrón para
expresar las masas atómicas, asignándole una
masa atómica entera de 16. A principios de la
década de 1960, las asociaciones internacionales
de química y física acordaron un nuevo patrón y
asignaron una masa atómica exactamente igual a
12 a un isótopo de carbono abundante, el carbono
12. Este nuevo patrón es especialmente apropiado
porque el carbono 12 se emplea con frecuencia
como patrón de referencia para calcular masas
atómicas mediante el espectrómetro de masas.
Además, la tabla de masas atómicas basada en el
carbono 12 se aproxima bastante a la tabla
antigua basada en el oxígeno natural.
La curiosidad acerca del tamaño y masa del átomo
atrajo a cientos de científicos durante un largo
periodo en el que la falta de instrumentos y
técnicas apropiadas impidió lograr respuestas
satisfactorias. Posteriormente se diseñaron
numerosos experimentos ingeniosos para
determinar el tamaño y peso de los diferentes
átomos. El átomo más ligero, el de hidrógeno,
tiene un diámetro de aproximadamente 10-10 m
(0,0000000001 m) y una masa _27 alrededor de
1,7 × 10 kg. (La fracción de un kilogramo
representada por 17 precedido de 26 ceros y una
coma decimal). Un átomo es tan pequeño que una
sola gota de agua contiene más de mil trillones de
átomos.
En 1919, Rutherford expuso gas nitrógeno a una
fuente radiactiva que emitía partículas alfa.
Algunas de estas partículas colisionaban con los
núcleos de los átomos de nitrógeno. Como
resultado de estas colisiones, los átomos de
15
nitrógeno se transformaban en átomos de
oxígeno. El núcleo de cada átomo transformado
emitía una partícula positivamente cargada. Se
comprobó que esas partículas eran idénticas a los
núcleos de átomos de hidrógeno. Se las denominó
protones. Las investigaciones posteriores
demostraron que los protones forman parte de los
núcleos de todos los elementos.
No se conocieron más datos sobre la estructura del
núcleo hasta 1932, cuando el físico británico
James Chadwick descubrió en el núcleo otra
partícula, el neutrón, que tiene casi exactamente la
misma masa que el protón pero carece de carga
eléctrica. Entonces se vio que el núcleo está
formado por protones y neutrones. En cualquier
átomo dado, el número de protones es igual al
número de electrones y, por tanto, al número
atómico del átomo.
Los isótopos son átomos del mismo elemento (es
decir, con el mismo número de protones) que
tienen diferente número de neutrones. En el caso
del cloro, uno de los isótopos se identifica con el
símbolo 35Cl, y su pariente más pesado con 37Cl.
Los superíndices identifican la masa atómica del
isótopo, y son iguales al número total de
neutrones y protones en el núcleo del átomo. A
veces se da el número atómico como subíndice,
como por ejemplo Cl.
Los núcleos menos estables son los que contienen
un número impar de neutrones y un número impar
de protones; todos menos cuatro de los isótopos
correspondientes a núcleos de este tipo son
radiactivos. La presencia de un gran exceso de
neutrones en relación con los protones también
reduce la estabilidad del núcleo; esto sucede con
los núcleos de todos los isótopos de los elementos
situados por encima del bismuto en la tabla
periódica, y todos ellos son radiactivos. La mayor
parte de los núcleos estables conocidos contiene
un número par de protones y un número par de
neutrones.
Durante mucho tiempo, los físicos han buscado
una teoría para poner orden en el confuso mundo
de las partículas. En la actualidad, las partículas se
agrupan según la fuerza que domina sus
interacciones. Todas las partículas se ven afectadas
por la gravedad, que sin embargo es
Operaciones de Troquelado
extremadamente débil a escala subatómica. Los
hadrones están sometidos a la fuerza nuclear
fuerte y al electromagnetismo; además del neutrón
y el protón, incluyen los hiperones y mesones. Los
leptones "sienten" las fuerzas electromagnéticas y
nucleares débiles; incluyen el tau, el muón, el
electrón y los neutrinos. Los bosones (una especie
de partículas asociadas con las interacciones)
incluyen el fotón, que "transmite" la fuerza
electromagnética, las partículas W y Z, portadoras
de la fuerza nuclear débil, y el hipotético portador
de la gravitación (gravitón). La fuerza nuclear débil
aparece en procesos radiactivos o de
desintegración de partículas, como la
desintegración alfa (la liberación de un núcleo de
helio por parte de un núcleo atómico inestable).
Además, los estudios con aceleradores han
determinado que por cada partícula existe una
antipartícula con la misma masa, cuya carga u otra
propiedad electromagnética tiene signo opuesto a
la de la partícula correspondiente. Véase
Antimateria.
En 1963, los físicos estadounidenses Murray Gell-
Mann y George Zweig propusieron la teoría de que
los hadrones son en realidad combinaciones de
otras partículas elementales llamadas quarks, cuyas
interacciones son transmitidas por gluones, una
especie de partículas. Esta es la teoría subyacente
de las investigaciones actuales, y ha servido para
predecir la existencia de otras partículas.
• Compuestos
En ciencia de materiales reciben el nombre de
materiales compuestos aquellos que cumplen las
siguientes propiedades:
- Están formados de 2 o más componentes
distinguibles físicamente y separables
mecánicamente.
- Presentan varias fases químicamente distintas,
completamente insolubles entre sí y separadas
por una intercara
- Sus propiedades mecánicas son superiores a la
simple suma de las propiedades de sus
componentes (sinergia).
Estos materiales nacen de la necesidad de obtener
materiales que combinen las propiedades de los
16
cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo
en la industria del transporte son necesarios
materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y
que resistan bien la corrosión y el desgaste,
propiedades éstas que rara vez se dan juntas.
A pesar de haberse obtenido materiales con unas
propiedades excepcionales, las aplicaciones
prácticas se ven reducidas por algunos factores
que aumentan mucho su costo, como la dificultad
de fabricación o la incompatibilidad entre
materiales.
La gran mayoría de los materiales compuestos son
creados artificialmente pero algunos, como la
madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.
Estructura
Aunque existe una gran variedad de materiales
compuestos, en todos se pueden distinguir las
siguientes partes:
- Agente reforzante: es una fase de carácter
discreto y su geometría es fundamental la
hora de definir las propiedades mecánicas del
material.
- Fase matriz o simplemente matriz: tiene
carácter continuo y es la responsable de las
propiedades físicas y químicas. Transmite los
esfuerzos al agente reforzante. También lo
protege y da cohesión al material.
Los materiales compuestos se pueden dividir en
tres grandes grupos:
- Materiales compuestos reforzados con
partículas.
Están compuestos por partículas de un
material duro y frágil dispersas discreta y
uniformemente, rodeadas por una matriz más
blanda y dúctil.
Tipos: endurecidos por dispersión formados
por partículas verdaderas.
- Materiales compuestos reforzados con fibras
Operaciones de Troquelado
Un componente suele ser un agente reforzante
como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuarzo,
kevlar, Dyneema o fibra de carbono que
proporciona al material su fuerza a tracción,
mientras que otro componente (llamado
matriz) que suele ser una resina como epóxy o
poliéster que envuelve y liga las fibras,
transfiriendo la carga de las fibras rotas a las
intactas y entre las que no están alineadas con
las líneas de tensión. También, a menos que la
matriz elegida sea especialmente flexible, evita
el pandeo de las fibras por compresión.
Algunos compuestos utilizan un agregado en
lugar de, o en adición a las fibras.
En términos de fuerza, las fibras (responsables
de las propiedades mecánicas) sirven para
resistir la tracción, la matriz (responsable de las
propiedades físicas y químicas) para resistir las
deformaciones, y todos los materiales
presentes sirven para resistir la compresión,
incluyendo cualquier agregado.
Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden
causar que las fibras se separen de la matriz, lo
que se llama delaminación.
- Materiales compuestos estructurales
Están formados tanto por composites como
por materiales sencillos y sus propiedades
dependen fundamentalmente de la geometría
y de su diseño. Los más abundantes son los
laminares y los llamados paneles sándwich.
Los laminares están formados por paneles
unidos entre sí por algún tipo de adhesivo u
otra unión. Lo más usual es que cada lámina
esté reforzada con fibras y tenga una dirección
preferente, más resistente a los esfuerzos. De
esta manera obtenemos un material isótropo,
uniendo varias capas marcadamente
anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la
madera contrachapada, en la que las
direcciones de máxima resistencia forman
entre sí ángulos rectos.
Los paneles sándwich consisten en dos láminas
exteriores de elevada dureza y resistencia,
(normalmente plásticos reforzados o titanio),
17
 separadas por un material menos denso y
menos resistente, (polímeros espumosos,
cauchos sintéticos, madera balsa o cementos
inorgánicos).
Estos materiales se utilizan con frecuencia en
construcción, en la industria aeronáutica y en
la fabricación de condensadores eléctricos
multicapas.
Figura 2. Panel sándwich con núcleo en forma
de panal.
Ejemplos de materiales compuestos
™ Plásticos reforzados con fibra:
o Clasificados por el tipo de fibra:
¾ Madera (fibras de celulosa en
una matriz de lignina y
hemicelulosa)
¾ Plástico reforzado de fibra de
carbono o CFRP o
¾ Plástico reforzado de fibra de
vidrio o GFRP o [GRP]
(informalmente, "fibra de
vidrio")
o Clasificados por la matriz:
¾ Compuestos termoplásticos.
Termoplásticos reforzados
por fibra larga.
Termoplásticos tejidos de
vidrio.
¾ Compuestos termoformados o
termoestables.
™ Compuestos de matriz metálica o MMCs:
Operaciones de Troquelado
o Cermet (cerámica y metal).
o Fundición blanca.
o Metal duro (carburo en matriz
metálica)
o Laminado metal-intermetal.
™ Compuestos de matriz cerámica:
o Hormigón/Concreto
o Carbono-carbono reforzado (fibra de
carbono en matriz de grafito).
o Hueso (matriz ósea reforzada con
fibras de colágeno)
• Cohesión
Las fuerzas intermoleculares o cohesión
intermolecular son fuerzas electromagnéticas las
cuales actúan entre moléculas o entre regiones
ampliamente distantes de una macromolécula.
La cohesión es distinta de la adhesión; la cohesión
es la fuerza de atracción entre partículas
adyacentes dentro de un mismo cuerpo, mientras
que la adhesión es la interacción entre las
superficies de distintos cuerpos.
En los gases, la fuerza de cohesión puede
observarse en su licuefacción, que tiene lugar al
comprimir una serie de moléculas y producirse
fuerzas de atracción suficientemente altas para
proporcionar una estructura líquida.
En los líquidos, la cohesión se refleja en la tensión
superficial, causada por una fuerza no equilibrada
hacia el interior del líquido que actúa sobre las
moléculas superficiales, y también en la
transformación de un líquido en sólido cuando se
comprimen las moléculas lo suficiente.
En los sólidos, la cohesión depende de cómo estén
distribuidos los átomos, las moléculas y los iones,
lo que a su vez depende del estado de equilibrio (o
desequilibrio) de las partículas atómicas. Muchos
compuestos orgánicos, por ejemplo, forman
cristales moleculares en los que los átomos están
fuertemente unidos dentro de las moléculas, pero
éstas se encuentran poco unidas entre sí.
18
• Elasticidad
En física e ingeniería, el término elasticidad
designa la propiedad mecánica de ciertos
materiales de sufrir deformaciones reversibles
cuando se encuentran sujetos a la acción de
fuerzas exteriores y, de recuperar la forma original
si estas fuerzas exteriores se eliminan.
La elasticidad es estudiada por la teoría de la
elasticidad, que a su vez es parte de la mecánica de
sólidos deformables. La teoría de la elasticidad (TE)
como la mecánica de sólidos (MS) deformables,
describe cómo un sólido (o fluido totalmente
confinado) se mueve y deforma como respuesta a
fuerzas exteriores. La diferencia entre la TE y la MS
es que la primera, sólo trata sólidos en que las
deformaciones son termodinámicamente
reversibles.
La propiedad elástica de los materiales está
relacionada como se ha mencionado, con la
capacidad de un sólido de sufrir transformaciones
termodinámicas reversibles. Cuando sobre un
sólido deformable actúan fuerzas exteriores y éste
se deforma se produce un trabajo de estas fuerzas
que se almacena en el cuerpo en forma de energía
potencial elástica y por tanto se producirá un
aumento de la energía interna. El sólido se
comportará elásticamente si este incremento de
energía puede realizarse de forma reversible, en
este caso decimos que el sólido es elástico.
En ingeniería mecánica es frecuente plantear
problemas elásticos para decidir la adecuación de
un diseño. En ciertas situaciones de interés
práctico no es necesario resolver el problema
elástico completo sino que basta con plantear un
modelo simplificado y aplicar los métodos de la
resistencia de materiales para calcular
aproximadamente tensiones y desplazamientos.
Cuando la geometría involucrada en el diseño
mecánico es compleja la resistencia de materiales
suele ser insuficiente y la resolución exacta del
problema elástico inabordable desde el punto de
vista práctico. En esos casos se usan habitualmente
métodos numéricos como el método de los
elementos finitos para resolver el problema elástico
de manera aproximada.
Operaciones de Troquelado
Un buen diseño normalmente incorpora
requerimiento de:
resistencia adecuada
rigidez adecuada.
estabilidad global y elástica.
Teoría de la elasticidad lineal
Un caso particular de sólido elástico se presenta
cuando las tensiones y las deformaciones están
relacionadas linealmente, mediante la siguiente
ecuación constitutiva:
Cuando eso sucede decimos que tenemos un
sólido elástico lineal. La teoría de la elasticidad
lineal es el estudio de sólidos elásticos lineales
sometidos a pequeñas deformaciones de tal
manera que además los desplazamientos y
deformaciones sean "lineales" (es decir, que las
componentes del campo de desplazamientos u
sean muy aproximadamente una combinación
lineal de las componentes del tensor deformación
del sólido.
En general un sólido elástico lineal sometido a
grandes desplazamientos no cumplirá esta
condición. Por tanto la teoría de la elasticidad
lineal sólo es aplicable a:
Sólidos elásticos lineales, en los que
tensiones y deformaciones estén
relacionadas linealmente (linealidad
material).
Deformaciones pequeñas, en ese caso
puede deformaciones y desplazamientos
estén relacionados linealmente. En ese
caso puede usarse el tensor deformación
lineal de Green-Lagrange para representar
el estado de deformación de un sólido
(linealidad geométrica).
Debido a los pequeños desplazamientos y
deformaciones a los que son sometidos los
cuerpos, se usan las siguientes simplificaciones y
aproximaciones para sistemas estables:
19
 Las tensiones se relacionan con las
superficies no deformadas
Las condiciones de equilibrio se presentan
para el sistema no deformado
Para determinar la estabilidad de un sistema hay
que presentar las condiciones de equilibrio para el
sistema deformado.
Teoría de la elasticidad no lineal
En principio el abandono del supuesto de
pequeñas deformaciones obliga a usar un tensor
deformación no-lineal y no-infinitesimal, como en
la teoría lineal de la elasticidad donde se usaba el
tensor deformación lineal infinitesimal de Green-
Lagrange. Eso complica mucho las ecuaciones de
compatibilidad. Además matemáticamente el
problema se complica, porque las ecuaciones
resultantes de la anulación de ese supuesto
incluyen fenómenos de no-linealidad geométrica
(pandeo, abolladura, snap-through).
Si además de eso el sólido bajo estudio no es un
sólido elástico lineal, nos vemos obligados a
sustituir las ecuaciones de Lamé-Hooke por otro
tipo de ecuaciones constitutivas capaces de dar
cuenta de la no-linealidad material.
Una deformación elástica finita implica un cambio
de forma de un cuerpo, debido a la condición de
reversibilidad ese cambio de forma viene
representado por un difeomorfismo. Formalmente
si representa la forma del cuerpo antes
de deformarse y la forma del cuerpo
después de deformarse, la deformación viene dada
por un difeomordismo:
El tensor deformación puede definirse a partir del
gradiente de deformación que no es otra cosa,
que la matriz jacobiana de la transformación
anterior:
Operaciones de Troquelado
Existen diversas representaciones alternativas
según se escojan las coordenadas materiales
iniciales sobre el cuerpo sin deformar (X, Y, Z) o las
coordenadas sobre el cuerpo deformado (x, y, z):
• Dureza
La dureza es una propiedad que se define como la
resistencia de un material a ser rayado. No debe
confundirse con la tenacidad. Hay diversas formas
de medir la dureza, si bien la mayoría consiste en
utilizar un pequeño penetrador, dispositivo que
trata de penetrar el material y que puede ser un
pequeño balín o una aguja.
En metalurgia la dureza se mide utilizando un
durómetro para el ensayo de penetración.
Dependiendo del tipo de punta empleada y del
rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de
dureza.
El interés de la determinación de la dureza en los
aceros estriba en la correlación existente entre la
dureza y la resistencia mecánica, siendo un
método de ensayo más económico y rápido que el
ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido.
Hasta la aparición de la primera máquina Brinell
para la determinación de la dureza, ésta se medía
de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material más duro que se
empleaba en los talleres.
Las escalas de uso industrial actuales son las
siguientes:
20

Figura 3. Durómetro
Dureza Brinell: Emplea como punta una
bola de acero templado o carburo de W.
Para materiales duros, es poco exacta pero
fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de
menos de 6mm de espesor. Estima
resistencia a tracción.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un
cono de diamante (en algunos casos bola
de acero). Es la más extendida, ya que la
dureza se obtiene por medición directa y
es apto para todo tipo de materiales. Se
suele considerar un ensayo no destructivo
por el pequeño tamaño de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del
ensayo, llamada Rockwell superficial, para
la caracterización de piezas muy delgadas,
como cuchillas de afeitar o capas de
materiales que han recibido algún
tratamiento de endurecimiento superficial.
Dureza Webster: Emplea máquinas
manuales en la medición, siendo apto para
piezas de difícil manejo como perfiles
largos extruídos. El valor obtenido se suele
convertir a valores Rockwell.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador
un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los
valores Vickers coinciden con los de la
escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell
para efectuar ensayos de dureza con
chapas de hasta 2mm de espesor.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se
deja caer un indentador en la superficie del
Operaciones de Troquelado
material y se ve el rebote. Es adimensional,
pero consta de varias escalas. A mayor
rebote -> mayor dureza. Aplicable para
control de calidad superficial. Es un
método elástico, no de penetración como
los otros.
• Tenacidad
En ciencia de los Materiales, la tenacidad es la
energía total que absorbe un material hasta
romperse.
En mineralogía, la tenacidad es la resistencia que
opone un mineral u otro material a ser roto,
molido, doblado o desgarrado, siendo una medida
de su cohesión.
Para describir las distintas clases de tenacidad en
los minerales se utilizan los términos:
Frágil (fragilidad): Cualidad de un mineral
relativa a la facilidad de romperse o
reducirse a polvo.
Maleable (maleabilidad): Cualidad de un
mineral relativa a la facilidad de
conformarse en hojas delgadas por
percusión.
Sectil (sectilidad): Cualidad de un mineral
relativa a la facilidad para cortar en virutas
delgadas con un cuchillo.
Dúctil (ductilidad): Cualidad de un mineral
relativa a la facilidad de estirarlo en forma
de hilos.
Flexible (flexibilidad): Cualidad de un
mineral relativa a la facilidad para ser
doblado, pero sin recuperar su forma
original una vez que termina la presión
que lo deformaba.
Elástico (elasticidad): Cualidad de un
mineral relativa a la facilidad para recobrar
su forma primitiva al cesar la fuerza que lo
ha deformado...
• Fragilidad
La fragilidad es la cualidad de los objetos y
materiales de romperse con facilidad.
Técnicamente la fragilidad se define como la
capacidad de los materiales de fracturarse con
escasa deformación, a diferencia de los materiales
21
dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas
deformaciones plásticas. La rotura frágil tiene la
peculiaridad de absorber relativamente poca
energía, a deferencia de la rotura dúctil, ya que la
energía absorbida por unidad de volumen viene
dada por:
segunda, que existe un umbral por debajo del cual
las probetas no se rompían (límite de fatiga).
Ya en el siglo XX, Humfrey y Ewing observaron que
bajo cargas dinámicas, aparecían deformaciones
por deslizamiento similares a las obtenidas en el
caso estático, de modo que el progreso de dichas
líneas era el que conducía a la rotura.

Posteriormente, Hanson y Gough introdujeron la

hipótesis del endurecimiento por deformación
Si un material se rompe prácticamente sin (acritud) para explicar la existencia del límite de
deformación, los componentes del tensor fatiga, de modo que con cargas pequeñas el
endurecimiento llegaba a compensar y detener el
deformación resultan pequeños y la suma
avance del deslizamiento.
anterior resulta en una cantidad relativamente
pequeña.
Actualmente, aunque se acepta la teoría del
endurecimiento/deslizamiento, no existe una
• Fatiga
formulación cuantitativa que permita realizar un
cálculo fiable. No obstante, la multitud de datos
Para explicar el fenómeno se propusieron teorías
disponibles, especialmente para materiales férricos
que justificaban la pérdida de resistencia mecánica
y otros materiales metálicos, ha permitido
en la alteración de la estructura interna del acero
desarrollar métodos de cálculo para el diseño de
por campos magnéticos o por el propio giro del
piezas confiables. Este no es el caso de materiales
eje. Por absurdas que puedan parecer estas teorías,
de aparición reciente, para los que es necesaria la
hay que tener en cuenta que por entonces los
fabricación y el ensayo de prototipos.
conocimientos relativos a la estructura interna de
los materiales eran muy limitados, aunque se sabía
En ingeniería y en especial, en ciencia de
que el proceso de fabricación condicionaba la
materiales, la fatiga de materiales se refiere a un
textura del material confiriéndole unas
fenómeno por el cual la rotura de los materiales
determinadas propiedades.
bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más
fácilmente que con cargas estáticas. Un ejemplo de
No es extraño entonces que se razonara que la
ello se tiene en un alambre: flexionándolo
rotura inesperada se produjera por la
repetidamente se rompe con facilidad. La fatiga es
transformación de la estructura «fibrosa» del acero
una forma de rotura que ocurre en estructuras
en una estructura «cristalina», sin que los mismos
sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes
que defendían estas teorías supieran muy bien a
(puentes, aviones, etc.).
qué se referían.
Puede ocurrir a una tensión menor que la
Hacia 1845, Rankine demostró que la reducción de
resistencia a tracción o el límite elástico para una
las concentraciones de tensiones alargaba la vida
carga estática. Es muy importante ya que es la
del eje. Posteriormente, hacia 1860, Wöhler
primera causa de rotura de los materiales
desarrolló diversas máquinas de ensayo para el
metálicos (aproximadamente el 90%), aunque
estudio sistemático del fenómeno, una de las
también ocurre en polímeros y cerámicas.
cuales, la probeta rotatoria, inspira los actuales
ensayos de fatiga de materiales férricos.
La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en
metales dúctiles, puesto que no hay apenas
Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos
deformación plástica asociada a la rotura. El
ensayos: la primera, que las fuerzas necesarias para
proceso consiste en un inicio, y posterior
provocar la rotura con cargas dinámicas son muy
inferiores a las necesarias en el caso estático, y la

Operaciones de Troquelado 22
propagación de fisuras. La superficie de fractura
es perpendicular a la dirección del esfuerzo.
Aunque es conocido desde antiguo este
comportamiento, no fue de interés para los
ingenieros hasta mediados del siglo XIX, momento
en el cual comenzaron a producirse roturas en los
ejes de las ruedas de los trenes que pugnaban por
aquel entonces, por imponerse como medio de
locomoción al amparo de la incipiente revolución
industrial.
El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a
partir del inicio de la grieta y se continúa con su
propagación y la rotura final.
Inicio
Las grietas que originan la rotura o fractura casi
siempre nuclear sobre la superficie en un punto
donde existen concentraciones de tensión
(originadas por diseño o acabados, ver Factores).
Las cargas cíclicas pueden producir
discontinuidades superficiales microscópicas a
partir de escalones producidos por deslizamiento
de dislocaciones, los cuales actuarán como
concentradores de la tensión y, por tanto, como
lugares de nucleación de grietas.
Propagación
Etapa I: una vez nucleada una grieta, se
propaga muy lentamente y en metales
policristalinos, a lo largo de planos
cristalográficos de tensión de cizalladura
alta; las grietas normalmente se extienden
en pocos granos en esta fase.
Etapa II: la velocidad de extensión de la
grieta aumenta de manera vertiginosa y en
este punto deja de crecer en el eje del
esfuerzo aplicado para comenzar a crecer
en dirección perpendicular al esfuerzo
aplicado. La grieta crece por un proceso de
enramamiento y agudizamiento de la
punta a causa de los ciclos de tensión.
Rotura
Operaciones de Troquelado
Al mismo tiempo que la grieta aumenta en
anchura, el extremo avanza por continua
deformación por cizalladura hasta que alcanza una
configuración enromada. Se alcanza una
dimensión crítica de la grieta y se produce la
rotura.
La región de una superficie de fractura que se
formó durante la etapa II de propagación puede
caracterizarse por dos tipos de marcas,
denominadas marcas de playa y estrías. Ambas
indican la posición del extremo de la grieta en
diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas
concéntricas que se expanden desde los puntos de
iniciación. Las marcas de playa son macroscópicas
y pueden verse a simple vista.
Las marcas de playa y estrías no aparecen en
roturas rápidas.
Son diversos los factores que intervienen en un
proceso de rotura por fatiga a parte de las
tensiones aplicadas. Así pues, el diseño,
tratamiento superficial y endurecimiento
superficial pueden tener una importancia relativa.
Diseño
El diseño tiene una influencia grande en la rotura
de fatiga. Cualquier discontinuidad geométrica
actúa como concentradora de tensiones y es por
donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto
más aguda es la discontinuidad, más severa es la
concentración de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser
reducida evitando estas irregularidades
estructurales, o sea, realizando modificaciones en
el diseño, eliminando cambios bruscos en el
contorno que conduzcan a cantos vivos, por
ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con
radios de curvatura grandes.
Tratamientos superficiales
En las operaciones de mecanizado, se producen
pequeñas rayas y surcos en la superficie de la pieza
por acción del corte.
Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son
pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles
23
de aumentar. Mejorando el acabado superficial
mediante pulido aumenta la vida a fatiga.
Uno de los métodos más efectivos de aumentar el
rendimiento es mediante esfuerzos residuales de
compresión dentro de una capa delgada
superficial. Cualquier tensión externa de tracción
es parcialmente contrarrestada y reducida en
magnitud por el esfuerzo residual de compresión.
El efecto neto es que la probabilidad de nucleación
de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se
reduce.
Este proceso se llama «granallado» o
«perdigonado». Partículas pequeñas y duras con
diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm., son
proyectadas a altas velocidades sobre la superficie
a tratar. La deformación induce tensiones de
compresión.
Endurecimiento superficial
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la
dureza superficial como la vida a fatiga de los
aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante
procesos de carburación y nitruración, en los
cuales un componente es expuesto a una
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a
temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en
carbono en nitrógeno es introducida por difusión
atómica a partir de la fase gaseosa. Esta capa es
normalmente de 1 mm de profundidad y es más
dura que el material del núcleo. La mejora en las
propiedades de fatiga proviene del aumento de
dureza dentro de la capa, así como de las
tensiones residuales de compresión que se
originan en el proceso de cementación y
nitruración.
Influencia del medio
El medio puede afectar el comportamiento a fatiga
de los materiales. Hay dos tipos de fatiga por el
medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión.
Fatiga térmica. La fatiga térmica se induce
normalmente a temperaturas elevadas debido a
tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que
estén presentes tensiones mecánicas de origen
externo. La causa de estas tensiones térmicas es la
Operaciones de Troquelado
restricción a la dilatación y o contracción que
normalmente ocurre en piezas estructurales
sometidas a variaciones de temperatura. La
magnitud de la tensión térmica resultante debido a
un cambio de temperatura depende del coeficiente
de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.
Se rige por la siguiente expresión:
Dónde:
Tensión térmica
Coeficiente de dilatación térmica
Modulo de elasticidad
Incremento de temperatura
Fatiga con corrosión. La fatiga con corrosión
ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque
químico simultáneo. Lógicamente los medios
corrosivos tienen una influencia negativa y reducen
la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta
a algunos materiales. A consecuencia pueden
producirse pequeñas fisuras o picaduras que se
comportarán como concentradoras de tensiones
originando grietas. La de propagación también
aumenta en el medio corrosivo puesto que el
medio corrosivo también corroerá el interior de la
grieta produciendo nuevos concentradores de
tensión.
• Resiliencia
En ingeniería, la resiliencia es la cantidad de
energía que puede absorber un material, antes de
que comience la deformación irreversible, esto es,
la deformación plástica. Se corresponde con el
área bajo la curva de un ensayo de tracción entre
la deformación nula y la deformación
correspondiente al esfuerzo de fluencia. En el
Sistema Internacional de unidades se expresa en
julios por metro cúbico.
Se determina mediante ensayo por el método Izod
o el péndulo de Charpy, resultando un valor
indicativo de la fragilidad o la resistencia a los
choques del material ensayado. Un elevado grado
de resiliencia es característico de los aceros
austeníticos, aceros con alto contenido de
austenita.
24

Figura 4. Péndulo de Charpy
Actividades
Elaboración de redes
semánticas y mapas
conceptuales
Realiza un mapa conceptual de las diferentes
propiedades de los materiales.
Actividad individual
Elabora una tabla descriptiva de las propiedades
que son medidas en los metales.
Investigación documental
Investiga en libros o páginas de Internet, cómo
afectan estas propiedades a los aceros.
1.1.2 Ensayo de los metales
Se denomina ensayo de materiales, a toda prueba
cuyo fin es determinar las propiedades mecánicas
de un material. Cuando un técnico proyecta una
estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que
tienen que tener los materiales constituyentes.
Como hay muchos tipos de aceros diferentes y,
además, se pueden variar sus prestaciones con
tratamientos térmicos, se establecen una serie de
Operaciones de Troquelado
ensayos mecánicos para verificar principalmente la
dureza superficial, la resistencia a los diferentes
esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de
acabado del mecanizado o la presencia de grietas
internas en el material.
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser
destructivos y otros no destructivos.
• Ensayo de tracción
El ensayo de tracción en ingeniería es ampliamente
utilizado, pues suministra información sobre la
resistencia de los materiales utilizados en el diseño
y también para verificación de especificaciones de
aceptación.
Estos ensayos son simulativos pues tratan de
reproducir las condiciones reales de trabajo.
La curva de esfuerzo deformación ingenieril o
nominal se obtiene a partir de las medidas de
carga y alargamiento. El valor del esfuerzo que
soporta el material se define como S = P/AO.
El alargamiento es la variación de la longitud dl =
lf - lo y la deformación nominal se define como e
= dl / lo entonces e = (lf - lo) / lo.
Figura 5. Gráfico Esfuerzo vs Deformación
Curva de Ingeniería
Todos los materiales metálicos tienen una
combinación de comportamiento elástico y
plástico en mayor o menor proporción.
Elasticidad: es la propiedad de un material en
virtud de la cual las deformaciones causadas por la
25
aplicación de una fuerza desaparecen cuando cesa
la acción de la fuerza.
"Un cuerpo completamente elástico se concibe
como uno de los que recobra completamente su
forma y dimensiones originales al retirarse la
carga". Ejemplo el caso de un resorte o hule al cual
le aplicamos una fuerza.
Plasticidad: es aquella propiedad que permite al
material soportar una deformación permanente sin
fracturarse.
Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata
de deformarse en el sentido de aplicación de la
fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza
se aplica en dirección del eje de ella y por eso se
denomina axial, la probeta se alargará en dirección
de su longitud y se encogerá en el sentido o plano
perpendicular. Aunque el esfuerzo y la
deformación ocurren simultáneamente en el
ensayo, los dos conceptos son completamente
distintos.
Si a todos los valores de la carga aplicados
progresivamente los dividimos por el área inicial de
la probeta AO, obtenemos los diferentes valores
del esfuerzo convencional o nominal aplicados y si
Curva Material Dúctil
Figura 6. Ensayos de tracción para diferentes materiales
El valor del módulo es una medida de la rigidez del
material, entre mayor pendiente tenga la curva
más rígido será el material. Para el caso del acero
que vale 20 X 10¹º new/m² o 30 X 106 psi. Otros
valores característicos del ensayo en esta región
Operaciones de Troquelado
a todos los valores de dl observados y medidos los
dividimos por la longitud inicial de prueba lo,
obtenemos los diferentes valores de deformación
convencional ingenieril o nominal del ensayo. Estos
valores se pueden representar en un sistema de
ejes ortogonales obteniendo el diagrama S vs E. La
figura 6 representa dos ensayos de tracción para
diferentes materiales.
El valor del esfuerzo (f / AO) está dado en
newton/m², lb/pulg², (psi) o en kgf/mm² y la
deformación que es adimensional puede estar
dada en %, pulg/pulg, cm/cm o mm/mm.
La primera región que encontramos (elástica) en la
mayoría de materiales metálicos y algunos
cerámicos presenta una variación o dependencia
lineal que nos indica que dentro de un rango de
valores existe una proporcionalidad directa entre el
esfuerzo aplicado y la deformación producida dada
por la pendiente de la curva en esta zona (línea
rec6ta) según la ley de Hooke o S = KE
K: constante de Hooke = E = Y. módulo de
elasticidad o de Young.
Curva De Material Semidúctil
elástica, son el límite proporcional y el límite
elástico. El primero es el valor del mayor esfuerzo,
para el cual existe proporcionalidad directa entre el
esfuerzo y la deformación.
26
El valor del límite elástico es el mayor valor del
esfuerzo hasta el cual el material mantiene un
comportamiento elástico.
En la segunda región de la curva (plástica)
aparecen los siguientes valores característicos:
esfuerzo de fluencia o cedencia, el esfuerzo
máximo último o resistencia a la tracción y el
esfuerzo de fractura o rotura.
Se denomina esfuerzo de fluencia o cedencia al
menor valor del esfuerzo para el cual se produce
una deformación permanente o deformación
plástica. Se llama fluencia convencional al valor
del esfuerzo para una deformación permanente del
0.2%. El valor del esfuerzo máximo o último
(resistencia a la tracción) es el mayor valor del
esfuerzo en una curva s vs e convencional o al
valor del esfuerzo para el punto de máxima carga
en el ensayo; este valor de esfuerzo, junto con el
de fluencia o límite elástico, se encuentran
tabulados para la mayoría de los materiales.
El esfuerzo de fractura es el valor al cual se
reproduce la fractura de la probeta, y cuyo valor
no tiene gran importancia, pues una vez se supere
el máximo valor, la probeta fallará,
irremediablemente, a menores valores de esfuerzo.
SU = SMAX = (PMAX / AO) SO = (PE /
AO)
Los valores de resistencia a la tracción y límite
elástico son parámetros de resistencia mecánica.
Normalmente, el límite de proporcionalidad no
suele determinarse ya que carece de interés para
los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de
Young, ya que éste es característico del material;
así, todos los aceros tienen el mismo módulo de
elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy
diferentes.
Operaciones de Troquelado
Figura 7. Diagrama de tensión - deformación
típica de un acero de bajo límite de fluencia
En el ensayo se mide la deformación
(alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos
de la misma a medida que se incrementa la carga
aplicada, y se representa gráficamente en función
de la tensión (carga aplicada dividida por la
sección de la probeta). En general, la curva
tensión-deformación así obtenida presenta cuatro
zonas diferenciadas:
1. Deformaciones elásticas: en esta zona las
deformaciones se reparten a lo largo de la
probeta, son de pequeña magnitud y, si se
retirara la carga aplicada, la probeta
recuperaría su forma inicial. El coeficiente
de proporcionalidad entre la tensión y la
deformación se denomina módulo de
elasticidad o de Young y es característico
del material.
Así, todos los aceros tienen el mismo
módulo de elasticidad aunque sus
resistencias puedan ser muy diferentes. La
tensión más elevada que se alcanza en esta
región se denomina límite de fluencia y es
el que marca la aparición de este
fenómeno. Pueden existir dos zonas de
deformación elástica, la primera recta y la
segunda curva, siendo el límite de
proporcionalidad el valor de la tensión que
marca la transición entre ambas.
Generalmente, este último valor carece de
interés práctico y se define entonces un
27
 límite elástico (convencional o práctico)
como aquél para el que se produce un
alargamiento prefijado de antemano
(0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando
una recta paralela al tramo proporcional
(recto) con una deformación inicial igual a
la convencional.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación
brusca de la probeta sin incremento de la
carga aplicada. El fenómeno de fluencia se
da cuando las impurezas o los elementos
de aleación bloquean las dislocaciones de
la red cristalina impidiendo su
deslizamiento, mecanismo mediante el
cual el material se deforma plásticamente.
Alcanzado el límite de fluencia se logra
liberar las dislocaciones produciéndose la
deformación bruscamente. La deformación
en este caso también se distribuye
uniformemente a lo largo de la probeta
pero concentrándose en las zonas en las
que se ha logrado liberar las dislocaciones
(bandas de Luders). No todos los
materiales presentan este fenómeno, en
cuyo caso la transición entre la
deformación elástica y plástica del material
no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plásticas: si se retira la
carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera sólo parcialmente su forma
quedando deformada permanentemente.
Las deformaciones en esta región son más
acusadas que en la zona elástica.
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo,
las deformaciones se concentran en la
parte central de la probeta apreciándose
una acusada reducción de la sección de la
probeta, momento a partir del cual las
deformaciones continuarán acumulándose
hasta la rotura de la probeta por ese zona.
La estricción es la responsable del descenso
de la curva tensión-deformación;
realmente las tensiones no disminuyen
hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza
aplicada (creciente) entre la sección inicial
y cuando se produce la estricción la
Operaciones de Troquelado
sección disminuye, efecto que no se tiene
en cuenta en la representación gráfica. Los
materiales frágiles no sufren estricción ni
deformaciones plásticas significativas,
rompiéndose la probeta de forma brusca.
Terminado el ensayo se determina la carga
de rotura, carga última o resistencia a la
tracción: la máxima resistida por la probeta
dividida por su sección inicial, el
alargamiento en (%) y la estricción en la
zona de la rotura.
Figura 8. Curva Tensión-Deformación
Otras características que pueden identificarse
mediante el ensayo de tracción son la resiliencia y
la tenacidad, que son respectivamente, las energías
elásticas y totales absorbidas y que vienen
representadas por el área comprendida bajo la
curva tensión-deformación hasta el límite elástico
en el primer caso y hasta la rotura en el segundo.
Para conocer las cargas que pueden soportar los
materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. El ensayo
destructivo más importante es el ensayo de
tracción, en donde se coloca una probeta en una
máquina de ensayo consistente de dos mordazas,
una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga
mientras se aplica el desplazamiento de la
mordaza móvil.
Un esquema de la máquina de ensayo de tracción
se muestra en la Figura 9.
28

Figura 9. Máquina de ensayo de tracción
La máquina de ensayo impone la deformación
desplazando el cabezal móvil a una velocidad
seleccionable. La celda de carga conectada a la
mordaza fija entrega una señal que representa la
carga aplicada, las máquinas poseen un plotter
que grafica en un eje el desplazamiento y en el
otro eje la carga leída.
• Ensayo de compresión
En ingeniería, el ensayo de compresión es un
ensayo técnico para determinar la resistencia de un
material o su deformación ante un esfuerzo de
compresión. En la mayoría de los casos se realiza
con hormigones y metales (sobre todo aceros),
aunque puede realizarse sobre cualquier material.
Se realiza preparando probetas normalizadas que
se someten a compresión en una máquina
universal.
Operaciones de Troquelado
Figura 10. Máquina de compresión
El esfuerzo de compresión es una presión que
tiende a causar en algunos casos una reducción de
volumen, siempre manteniendo una masa
constante. Cuando se somete un material a una
fuerza de flexión, cizalladora o torsión actúan
simultáneamente tensiones de tracción y
compresión.
Los ensayos practicados para medir el esfuerzo de
compresión son contrarios a los aplicados al de
tracción, con respecto al sentido de la fuerza
aplicada. Tiene varias limitaciones:
Dificultad de aplicar una carga concéntrica
o axial, sin que aparezca pandeo.
Una probeta de sección circular es
preferible a otras formas.
El ensayo se realiza en materiales:
Duros.
Semiduros.
Blandos.
Algunos materiales exhiben un comportamiento
dramáticamente diferente en compresión que en
tensión y en algunos casos estos materiales se
utilizan principalmente para resistir esfuerzos de
compresión. Ejemplos típicos son el concreto y las
piedras utilizadas en construcción. Se necesita
29
entonces datos del ensayo de compresión en
muchas aplicaciones de ingeniería.
Los ensayos de compresión tienen muchas
similitudes con los ensayos de tracción en la forma
de cómo se conduce el ensayo y en el análisis e
interpretación de los resultados.
• Ensayo de cizalladura
Ensayo de tipo tecnológico consistente en someter
un material a esfuerzos crecientes y progresivos
hasta llegar a la rotura. Se realiza sobre materiales
que van a estar sometidos a fuerzas de corte
(chavetas, lengüetas, espárragos, tornillos, pernos).
En la industria el ensayo suele realizar sobre
probetas cilíndricas.
Figura 11. Diagrama de esfuerzos-
deformaciones en un ensayo de cizalladura.
- No hay periodo plástico
- Vemos siempre el punto C. (Tensión
de rotura)
- Aplicación de la gráfica, igual que en
la tracción.
- La probeta tiene el mismo ø ± 1%
que el agujero.
Los tipos de cizalladura son:
Operaciones de Troquelado
- Simple:
- Doble:
A continuación se muestran las relaciones entre
cizalladura y tracción:
• Ensayo de dureza
La dureza es una propiedad fundamental de los
materiales y está relacionada con la resistencia
mecánica. La dureza puede definirse como la
resistencia de un material a la penetración o
formación de huellas localizadas en una superficie.
Cuanto más pequeña sea la huella obtenida en
condiciones normalizadas, más duro será el
material ensayado. El penetrador en un ensayo de
dureza es generalmente una esfera, pirámide o
cono hecho de un material mucho más duro del
que se ensaya, como por ejemplo acero
endurecido, diamante o carburo de tungsteno
sinterizado.
En la mayoría de las pruebas patrón, la carga se
aplica al oprimir lentamente el penetrador,
perpendicularmente a la superficie ensayada, por
un período determinado. De los resultados
obtenidos se puede calcular un valor empírico de
dureza, conociendo la carga aplicada y el área de
la sección transversal o la profundidad de la
impresión. El ensayo de dureza nunca se debe
realizar cerca del borde de la muestra o cerca de
otra penetración ya existente. En este ultimo caso,
la distancia mínima para efectuar una penetración
es de tres veces el diámetro de la penetración
30
anterior. Otra condición, es que el espesor de la
probeta a ensayar, sea de por lo menos 10 ½ veces
el diámetro de la impresión, con el fin de evitar el
efecto yunque. (Brinell)
Las penetraciones microscópicas de dureza se
hacen empleando cargas muy pequeñas y se usan
para estudiar variaciones localizadas de dureza en
materiales monobásicos y multifásicos (aleaciones),
así como para medir la dureza de granos
metálicos.
La mayoría de las pruebas de dureza producen
deformación plástica en el material y todas las
variables que influyen en la deformación plástica la
afectan; por ejemplo, ya que el esfuerzo de
cedencia se ve afectado considerablemente por la
cantidad de trabajo en frío y el tratamiento
térmico al que se halla sometido el material, la
dureza se verá afectada por los mismos factores.
En aquellos materiales que muestran características
similares de endurecimiento por trabajo, existe una
válida correlación entre la dureza y la resistencia
máxima a la tensión. La prueba de dureza puede
hacerse muy fácilmente y la información obtenida
se evalúa inmediatamente. Por estas razones y por
su carácter no destructivo, se emplea
frecuentemente para control de calidad en
producción.
Además de la resistencia a la penetración, otros
métodos de medición de la dureza pueden basarse
en el raspado de la superficie o en la medición del
rebote elástico de una pelota dura.
Número de dureza Brinell ( bhn )
Este ensayo se utiliza en materiales de durezas
bajas. Utiliza penetradores en forma de bolas de
diferentes diámetros; estos pueden ser de acero
templado o de carburo de tungsteno¹. Utiliza
cargas normalmente hasta 3000 kilogramos, las
cuales se pueden normalizar de acuerdo con la
siguiente fórmula: p = kd²
Donde:
P: carga a utilizar.
K: representa una constante que vale 5, 10 o 30
dependiendo del material que este siendo
ensayado.
Operaciones de Troquelado
D: diámetro del indentador (penetrador) que se va
a utilizar en la prueba.
Aunque existen algunas máquinas de ensayo de
Brinell que dan una lectura directa, normalmente
para determinar el número de dureza, se utiliza la
siguiente fórmula:
HBN= 2P /P D (D-(D² -D²)½)
DONDE:
P: carga utilizada.
D: representa el diámetro del indentador.
(penetrador)
D: representa el diámetro de la huella.
La carga se aplica durante 30 segundos y luego se
retira. Inmediatamente se lee en milímetros el
diámetro de la impresión.
Es válido anotar que las cargas más livianas
corresponden a materiales no ferrosos y puros,
tales como cobre y aluminio; las cargas más
pesadas se utilizarán para el hierro, acero y
aleaciones duras.
Ensayo de dureza Rockwell
Se aplica a materiales más duros que la escala
Brinell. En este ensayo se usan penetradores de
carburo de tungsteno como bolas de 1/16 de
pulgada, 1/8, ¼ y ½ de pulgada, este ultimo para
materiales más blandos y en cono de diamante
cuyo ángulo en la base es de 120º.
Ensayo Rockewell B. Diseñado para materiales de
dureza intermedia como aceros de medio y bajo
carbono. Su indentador es la bola de 1/16 de
pulgada, cuya carga es de 100 kilogramos, su
escala va de 40 a 100 RB.
Ensayo Rockewell C. Se emplea en materiales más
duros que 100 RB. El funcionamiento de este
ensayo es como sigue: el observador primero
acciona una palanca que presiona el cono de
diamante a una pequeña distancia establecida
dentro de la probeta. Esto se conoce como la
"precarga"(10 kg). Enseguida, se deja actuar la
carga RC normalizada de 150 kilogramos, que
presiona aun más el diamante dentro de la
31
probeta. Luego, con la misma palanca se quita la
carga. En este momento se lee la dureza RC en la
escala y luego, se descarga la palanca. El principio
de este ensayo está en que, a través de un sistema
de palancas se registra en la escala la profundidad
de penetración entre la precarga y la carga de 150
kilogramos y se lee directamente en RC.
Ensayo Vickers
Llamado el ensayo universal. Sus cargas van de 5 a
125 kilogramos (de cinco en cinco). Su penetrador
es pirámide de diamante con un ángulo base de
136º. Se emplea vickers para láminas tan delgadas
como 0.006 pulgadas y no se lee directamente en
la máquina. Para determinar el número de dureza
se aplica la siguiente fórmula:
HV= 1.854*P / D2
Este ensayo constituye una mejora al ensayo de
brinell. Se presiona el indentador contra una
probeta, bajo cargas más livianas que las utilizadas
en el ensayo brinell. Se miden las diagonales de la
impresión cuadrada y se halla el promedio para
aplicar la fórmula antes mencionada.
La máquina que se muestra en la figura 12 es una
máquina universal de dureza ya que en ella se
pueden hacer ensayos brinell no estandarizados,
rockwell estándar y vickers. Las cargas se aplican
por un sistema de pesas accionadas
eléctricamente. Los penetradores son bolas de
acero templado, cono de diamante y pirámide de
diamante.
Figura 12. Máquina universal de dureza
Operaciones de Troquelado
El ensayo de dureza sirve para garantizar la calidad
y evita los costos de rechazo. En la mayoría de los
casos el costo de adquisición de un durómetro es
compensado con el costo de rechazo y retrabajo
evitado. La dureza es una cualidad del material
influenciada por elementos de aleación y
tratamientos térmicos posteriores. En realidad la
dureza de penetración NO es una propiedad
fundamental de los materiales, sin embargo, se ha
podido determinar relaciones confiables entre los
distintos ensayos y las propiedades de los
materiales. Por ejemplo: resistencia a la tracción,
resistencia al maquinado, flexión, compresión,
resistencia al desgaste, etc. La resistencia de
penetración es uno de los ensayos más confiables
para el control de tratamientos térmicos y calidad
de piezas elaboradas.
Los distintos tipos de ensayo, Rockwell, Brinell,
Vickers, Knoop y escleroscópico tienen sus ventajas
definidas que lo hacen aplicables a ciertos tipos de
materiales, forma y tamaño de la pieza. El ensayo
Brinell es usado especialmente en forja e hierro
fundido, aluminio, bronce, etc. Los ensayos Vicker
y Knoop para piezas muy pequeñas y de bajos
espesores. El ensayo Rockwell normal y superficial
es utilizado en la mayor parte de las demás
aplicaciones, por ejemplo: aceros templados,
cementados, recocidos, laminados, aleaciones no
ferrosas, bronce, latón, aleaciones de aluminio,
etc.
El ensayo de dureza es el más simple y económico
para garantizar la calidad de los materiales. Debido
a las pequeñas penetraciones es considerado como
un ensayo de calidad de material No Destructivo
(END). Se puede realizar ensayo de dureza a
componentes acabados, elementos de
construcción, herramientas, etc. Sin un ensayo de
dureza, todos los tratamientos térmicos serían
imposibles de controlar.
Los cambios o diferencias de material pueden ser
detectados gracias a un ensayo oportuno de
dureza. La vida útil de herramientas de corte
depende esencialmente de la dureza. Esta debe ser
por lo tanto cuidadosamente controlada durante la
fabricación y durante su utilización. Las
herramientas para estampado deben ser
elaboradas con la dureza adecuada. Los materiales
32
anti fricción son ensayados sin excepción. La
calidad del metal duro, puede ser determinada a
través del ensayo de dureza.
En muchos casos las tolerancias de dureza están
especificadas en planos, Pero en la mayoría de los
casos uno debe elegir la escala a utilizar que se
adapte a diversas circunstancias. La mayoría de las
aplicaciones están cubiertas por las escalas
Rockwell C y Rockwell B.
En el caso de que no existan especificaciones o que
haya duda sobre la utilización de una escala
específica se debería realizar un análisis de los
factores importantes que nos permitan elegir una
escala adecuada.
Estos factores los podemos agrupar en las cuatro
categorías siguientes:
1. Tipo de material
2. Espesor de la pieza a ensayar.
3. Ancho del área a ensayar.
4. Limitaciones del método.
• Ensayo por choque
Para poder seleccionar un material que resista un
choque o golpe intenso y repentino debe medirse
su resistencia a la ruptura mediante una prueba de
impacto.
Existen varios ensayos de impacto; en cada uno de
ellos se emplean diferentes geometrías de ensayo y
métodos de carga.
En un ensayo de impacto se aplica una carga
repentinamente, por ejemplo por medio de un
péndulo oscilante. La energía de impacto
absorbida por la probeta la energía perdida del
péndulo se reporta en unidades de joules. En la
temperatura de transición, la energía absorbida
baja más o menos de forma repentina, en donde
también la apariencia de la superficie de fractura
cambia.
Existe una gran sensibilidad de los resultados del
ensayo de impacto a la geometría y preparación de
la probeta, por lo que la energía de impacto que se
proporciona es sólo un valor comparativo entre
materiales probados en condiciones idénticas.
Operaciones de Troquelado
Esto en sí representa más un indicador del control
de calidad útil, pero que no se puede usar para
fines del cálculo del diseño.
Entre los procedimientos de ensayo, incluyendo el
ensayo Charpy y el Izod. En el ensayo, un péndulo
pesado que parte de una altura (Ho), gira
describiendo un arco, golpea y rompe la probeta,
alcanzando una elevación menor al final (hf).
Conociendo las elevaciones inicial y final del
péndulo, se puede calcular la diferencia de energía
potencial. Esta diferencia es la energía de impacto
absorbida por la probeta durante la ruptura. La
energía se expresa generalmente en pie/libras (pie-
1bf), o en joules (J), en donde un pie. 1bf=1.356.
La capacidad de un material para resistir el
impacto suele denominarse tenacidad del material.
Figura 13. Equipos de pruebas de choque
(impacto)
En esta prueba son variados los métodos usados,
aunque los más comunes son el método de Izod o
el de Charphy.
En cada uno de estos ensayos se emplean
diferentes geométricas de ensayo y métodos de
carga. En el ensayo de impacto se aplica una
carga repentinamente, por ejemplo, por medio de
un péndulo oscilante la energía de impacto
absorbido por la probeta (la energía perdida del
péndulo) se reporta (en unidades de Juoles). En b
temperatura de transición, la energía absorbida
baja más o menos de forma repentina.
La prueba de Charpy se basa en el mismo principio
que de Izod, es decir se compone de un péndulo
que se balancea a través de un arco
predeterminado, pero la masa del impacto es
33
ligera y la velocidad es aumentada para producir
una energía de impacto de 25 libras-pie.
Como en la prueba de Izod la cantidad de energía
absorbida en la fractura de la pieza es registrada
en una escala. Los resultados obtenidos son
diferentes a los de la prueba Izod, generalmente la
prueba Charpy da un valor bajo de energía y gran
área de fractura cristalina comparada con la de
Izod.
Las muestras típicas de probetas que se utilizan en
esta prueba, pueden ser: sin muesca; con muesca
en V y; muesca de ojo de cerradura.
Las probetas pueden tener muescas o no; las
probetas con muesca en V miden mejor la
resistencia del material a la propagación de la
fractura.
Las muescas cortadas de una barra, ya sea por
accidente o por diseño producen esfuerzos
triaxiales y las barras con muescas tales como las
probetas de Izod, son usadas en pruebas para
controlar esfuerzos triaxiales.
Determinación del comportamiento dúctil y del
comportamiento frágil
A temperaturas altas, se requiere una gran
absorción de energía para que se rompa la
probeta, y se fractura con poca energía absorbida
a temperaturas bajas.
A temperaturas elevadas el material se comporta
de manera dúctil, con gran deformación y
estiramiento de la probeta antes de fracturarse y, a
temperaturas reducidas el material es frágil y se
observa poca deformación en el punto de fractura.
La temperatura de transición es aquella a la cual el
material cambia de presentar una fractura dúctil a
una frágil.
• Ensayo por fatiga
En la mayoría de los casos, los elementos de
máquinas quedan sometidos a una acción
dinámica de dirección e intensidad variables y se
ha comprobado que muchos elementos sometidos
largo tiempo a esfuerzos variables se fracturan
Operaciones de Troquelado
básicamente, sin causar deformaciones
permanentes visibles con cargas más bajas que las
que producirían en rotura por esfuerzos estáticos.
Definición: rotura por fatiga se da como
consecuencia de esfuerzos repetidos y variables
debiéndose a un desmemizamiento de la
estructura cristalina, con el consiguiente
deslizamiento progresivo de los cristales, con
producción de calor.
El aspecto de las piezas rotas por fatiga presenta
en su superficie de rotura dos zonas características
que son:
- Una zona lisa, de estructura finísima
y brillante: la rotura por fatiga se da
después de un período relativamente
largo.
- Una zona de cristales grandes, o de
estructura fibrosa: cuando la rotura
por fatiga se da instantáneamente
debido a la disminución de sección.
Las circunstancias que influyen en la rotura por
fatiga de un material metálico son:
- Estado de la superficie: el estado de
esta tiene gran importancia sobre la
rotura por fatiga.
- Variaciones de sección: el límite de
fatiga se reduce por los cambios
bruscos de sección no acordados con
radios amplios, entalladuras de
cualquier otra clase.
- Temperatura: en casi todos los
materiales metálicos el aumento de
temperatura por encima de cierto
valor, disminuye el límite de fatiga.
- Tratamientos térmicos: las termones
internas provocadas por
tratamientos térmicos, crean
localización de esfuerzos que pueden
originar fisuras.
- Homogeneidad de la estructura
cristalina: cuando la estructura no es
homogénea puede suceder que los
cristales más pequeñas, se acuñen
entre las más grandes, originando
fisuras y la consiguiente disminución
de secem.
34
 - Corrosión: cuando la corrosión existe
no tiene tanto problema., pero si va
actuando, cada punto de corrosión
se convierte como si fuera una
entalle rebajando notablemente el
límite de fatiga.
Diagrama de Wohler
Con los resultados obtenidos, o sea haber
ensayado varias probetas bajo cargas diferentes, se
traza un diagrama, situando el S (esfuerzo) en las
ordenadas y N (# de ciclos) en la abscisa; para
éstas hay que emplear una escala logarítmica, ya
que se trata de números muy grandes, superiores a
106.
mayor parte de los aceros al carbono se puede
considerar como válida, la fórmula:
Límite de aguante ≅ 0.5 de la resistencia a la
tracción
Para otros casos se tiene que: límite de aguante ≅
resistencia a la tracción
a. Aleaciones de cobre: límite de
aguante ≅ 0.4
b. Aleaciones ligeras: límite de
aguante ≅ 0.32
c. Aleaciones ultraligeras: límite de
aguante ≅ 0.43
Actividades

El diagrama de wohler relativo a aceros al carbono

desciende rápidamente y luego va formando una Investigación documental
curva que tiende a ponerse paralela al eje de
abscisas después de 20 ó 30 millones de ciclos y se
toma como límite de fatiga, cuando se vuelve
paralelo al eje del n; en cambio para materiales no Busca en la biblioteca del plantel, bibliotecas de la
férricos, aleaciones ligeras, bronces o latones la localidad, INTERNET en diversos buscadores
curva es asintótica al eje de las abscisas, por lo cual (www.google.com www.yahho.com), los
dichos materiales poseen un límite de fatiga muy diferentes tipos de ensayos realizados a los
bajo y para determinarlo habría que prolongar el materiales.
ensayo hasta más allá de 100 millones de ciclos.
Realización de inferencias,
Relación entre el límite de fatiga y la resistencia resúmenes y analogías
a la tracción

El esfuerzo al cuál un metal falla por fatiga, es aquí
denominado resistencia a la fatiga. Se ha
descubierto que para la mayoría de los materiales
existe esfuerzo limitativo debajo del cual una carga
puede repetidamente aplicarse un número
indefinido de veces sin causar la falla. Este esfuerzo
limitativo es denominado límite de aguante (límite
de fatiga). La magnitud de límite de aguante
depende de la clase de variación de esfuerzo al
cual ese material sea sometido. Para la mayoría de
los materiales de construcción varía entre 0.2 y 0.6
de la resistencia estática aunque para una clase de
material dada la relación entre el límite de aguante
y la resistencia estática, llamada relación de
aguante, fluctuará dentro de los límites menores.
El límite de aguante (fatiga) es directamente
proporcional a la resistencia a la tracción. Para la
Analiza y discrimina la información obtenida con
parámetros de confiabilidad y claridad en los
conceptos.
1.2 Identificar las diferentes operaciones
utilizadas en el conformado de metales.
1.2.1 Procedimiento de conformación de los
metales.
Los procedimientos de transformación usuales en
la especialidad son: curvado, plegado,
redondeado, forjado y rectificado o enderezado.
Con esto se terminan estructuras de metal, ya sea
de perfiles especiales, así como barandillas,
escaleras, piezas moldeadas de hojalata o rejas
forjadas. Con una planificación cuidadosa y
elección concienzuda de perfiles no es necesario el
trabajo de arranque de virutas en la mayoría de las

Operaciones de Troquelado 35
piezas de construcción, con excepción del corte
térmico, de la preparación de la costura de
soldadura y el taladrado de agujeros de sujeción.
• Generalidades
Las máquinas para el conformado de metales se
dividen esencialmente en máquinas para el
conformado en caliente y para el conformado en
frío.
Mientras que las máquinas para conformación en
caliente, como martillos de forja, prensas de forja y
de tornillos, transmiten fuertes vibraciones al
terreno por la alta energía cinética; en las prensas
para el conformado de chapas se producen altas
vibraciones en el momento de la liberación rápida
de las tensiones acumuladas en el marco de la
prensa durante la operación.
• Conformación por explosión
Los materiales que se trabajan en frío o caliente
para reducir sus dimensiones se colocan en
laminadores, en las fundidoras para aprovechar el
calor que trae el metal y no recalentarlo.
Los lingotes de acero que se obtienen en las
fundidoras cuando están todavía calientes, se
colocan en otros hornos de gas para que se
conserve la temperatura, estos hornos de gas son
llamados horno pozos, donde se eleva la
temperatura hasta 1200 grados centígrados, de
ahí son transportados a los trenes laminadores
según sea requerido. En el caso del proceso de
embutido la conformación es producida por la
aplicación de fuerzas sometiendo la los materiales
a tomar la forma deseada.
− Por expansión
Un efecto del trabajo en caliente con la operación
de laminado, es el refinamiento del grano causado
por recristalización. Esto se muestra gráficamente
en la figura14. La estructura gruesa es
definitivamente despedazada y alargada por la
acción de laminado. Debido a la alta temperatura,
la recristalización aparece inmediatamente y
comienzan a formarse pequeños granos. Estos
granos crecen rápidamente hasta que la
Operaciones de Troquelado
recristalización es completa. El crecimiento
continúa a altas temperaturas, si además la
elaboración no es mantenida, hasta que la
temperatura baja del rango recristalino es
alcanzada.
Figura14. Laminación en caliente
Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los
rodillos. La acción de acuñadura en la elaboración
es superada por las fuerzas de rozamiento que
actúan en estos arcos y arrastran al metal a través
de los rodillos. El metal emerge de los rodillos
viajando a mayor velocidad de la que entra. En un
punto medio entre A y B la velocidad del metal es
la misma que la velocidad periférica del rodillo. La
mayoría de la deformación toma lugar en el
espesor aunque hay algún incremento en el ancho.
La uniformidad de la temperatura es importante
en todas las operaciones de laminado, puesto que
controla el flujo del metal y la plasticidad.
La mayoría de los laminados primarios se hacen, ya
sea en un laminador reversible de dos rodillos, o
en un laminador de rolado continuo de tres
rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos,
(figura 15A), la pieza pasa a través de los rodillos,
los cuales son detenidos y regresados en reversa
una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se
hace girar 90° sobre su costado para conservar la
sección uniforme y refinar el metal
completamente. Se requieren alrededor de 30
pasadas para reducir un lingote grande a una
lupia. Los rodillos superior e inferior están
provistos de ranuras para alojar las diferentes
reducciones de la sección transversal de la
superficie. El laminador de dos rodillos es bastante
versátil, dado que posee un amplio rango de
ajustes según el tamaño de piezas y relación de
36
reducción. Está limitado por la longitud que puede
laminarse y por las fuerzas de inercia, las cuales
deben ser superadas cada vez que se hace una
inversión. Esto se elimina en el laminador de tres
rodillos, (figura 15C), pero se requiere un
mecanismo elevador. Aunque existe alguna
dificultad debido a la carencia de velocidad
correcta para todas las pasadas, el laminador de
tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene
un mayor rendimiento que el laminador reversible.
Los tochos podrían laminarse en un gran
laminador del tamaño usado para lupias, pero esto
no se acostumbra hacer por razones económicas.
Frecuentemente se laminan lupias en un laminador
continuo de tochos compuesto de alrededor de
ocho estaciones de laminado en línea recta. El
acero formado, por último pasa a través del
laminador y sale con un tamaño final de tocho,
aproximadamente de 50 por 50 mm, el cual es la
materia prima para muchas formas finales tales
como barras, tubos y piezas forjadas. La figura15
ilustra el número de pasadas y la secuencia de
reducción de la sección transversal de un tocho de
100 por 100 mm para convertirlo en una barra
redonda.
Figura 15. Número de pasadas y secuencia de
reducción de sección transversal de un tocho
Otras disposiciones de rodillos usadas en
laminadores se muestran en la figura 16. Aquellos
que tienen cuatro o más rodillos usan a los demás
como respaldo de los dos que realizan el laminado.
Además, muchos laminadores especiales toman
productos previamente laminados y fabrican con
ellos artículos terminados como rieles, formas
estructurales, placas y barras. Tales laminadores
usualmente llevan el nombre del producto que se
lamina y, aparentemente son semejantes a los
laminadores usados para lupias y tochos.
Operaciones de Troquelado
− Por embutición.
El Embutido de Chapas Metálicas es uno de los
procedimientos más comunes elaboración de
piezas huecas, para diversas aplicaciones que van
desde el hogar, la oficina y en la industria en
general.
En el proceso de embutido las piezas recortadas o
discos a emplear se disponen en el asiento o anillo
de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la
finalidad de centrar el disco en el proceso de
embutición. Un dispositivo pisador aprieta el disco
contra la matriz de embutir con la finalidad de que
no se produzcan pliegues. El punzón de embutir al
bajar estira el material sobre los bordes
rebordeados de la matriz, de modo que se
produzca una pieza hueca. El desplazamiento de
todos los cristales en que esta constituido el
material a embutir es radical en toda su magnitud.
Cada uno de los cristales del material se desplaza,
en la medida de que éste se desliza en la abertura
entre el punzón y la matriz la siguiente figura
muestra los componentes del proceso.
Figura 16. Embutido de una etapa con apreta-
chapa
El desplazamiento del material en ese instante es
semejante al flujo de agua por el rebosadero de
una presa. Cuando se pretende que el espesor del
material no se altere durante el proceso de
embutido, el área de la pieza original (disco
recortado) debe ser igual al área de la superficie de
pieza embutida.
La fricción es un factor que debe tomarse en
cuenta por cuanto el material se desliza en la
abertura entre el punzón y la matriz. Por lo tanto
esta área debe estar pulida y lapeada. Esto reduce
la carga necesaria para el desarrollo del embutido.
El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a
la chapa a resbalar por la pared del agujero,
37
facilitando la operación de embutir. Facilitan
también el embutido la lubricación adecuada, del
disco recortado y de la herramienta en su
conjunto.
El juego entre el punzón y la matriz de embutir
tiene que ser mayor que el espesor de la chapa. Se
han acreditado como convenientes para el caso de
chapas de acero, holguras de 1,12 a 1,30 veces el
espesor de la chapa, para chapas de latón,
holguras de 1,08 a 1,20 veces el espesor, para
chapas de aluminio la holgura es de 1,04 a 1,10
veces el espesor.
• Corte por plasma de arco
Este proceso corta el metal mediante la aplicación
de un arco eléctrico y un gas ionizado a alta
temperatura, concentrado sobre un área muy
pequeña, por lo cual puede operar a altas
velocidades de corte.
En algunos casos, un gas de protección previene la
oxidación de la superficie cortada. Este proceso
puede ser utilizado para cortar cualquier metal
eléctricamente conductivo, siempre y cuando su
espesor y forma permitan la completa penetración
del chorro de plasma.
Figura 17. Corte por plasma de arco.
El método de corte con plasma, fue utilizado
inicialmente para seccionar materiales que no
podían cortarse con oxicorte, tales como: acero
inoxidable, aluminio y cobre. La principal ventaja
del corte con plasma es la gran velocidad de corte
Operaciones de Troquelado
que puede conseguirse en chapas de metal
delgadas. Esto, junto con el hecho de que los
equipos para corte con plasma sean ahora más
económicos, ha posibilitado el cortar con plasma
aceros al carbono y de baja aleación. Con ello, el
corte con plasma se ha convertido en una
importante alternativa frente al oxicorte
− Arco transferido
En el arco transferido el arco se transfiere de un
electrodo a la pieza de trabajo que es parte del
circuito eléctrico y el calor se obtiene del ánodo,
situado en la pieza de trabajo, así como del chorro
de plasma. Con el arco no transferido este se
estabiliza y se mantiene entre el orificio de
constricción y el electrodo, el arco se fuerza a
pasar a través del orificio por el chorro de plasma,
la pieza de trabajo no está en el circuito del arco y
el calor utilizado solo se obtiene del chorro de
plasma.
El arco transferido tiene la ventaja de transferir una
mayor energía al trabajo.
Figura 18. Arco transferido.
− Arco semitransferido
El arco semitransferido puede ser utilizado en el
corte y unión de piezas de trabajo no conductoras
o para aplicar donde sean necesarias bajas
concentraciones de energía. En el caso de la
existencia de un insuficiente fluido a través del
orificio o una corriente de arco demasiada alta
para una determinada forma de boquilla o si esta
llega a hacer contacto con la pieza de trabajo
38
puede afectarse por el llamado fenómeno de doble
arco.
En este fenómeno la boquilla metálica de la
antorcha forma parte del flujo de corriente del
electrodo al suministro de energía y el calor
generado afecta la boquilla. La naturaleza de la
columna del arco de plasma constricto lo hace
menos sensible a la variación de su longitud que
en el proceso de arco común. Debido a que el arco
no constricto tiene forma cónica el área de entrada
de calor a la pieza varía cuadráticamente en
relación con la longitud de éste, por lo que un
pequeño cambio en la longitud del arco produce
una variación considerable en la relación de
transformación de calor por unidad de área. Con el
chorro de plasma cilíndrico, mientras que la
longitud varíe dentro de parámetros aceptables, el
área de entrada de calor a la pieza, la intensidad
de ésta y el voltaje permanecen virtualmente
constantes.
Figura 19. Arco semitransferido.
− Alimentación eléctrica
El proceso de corte por plasma puede ser tanto
manual como mecanizado. Un equipamiento
completo para el trabajo manual puede constar de
la antorcha, consola de control, fuente de energía,
suministro de gas de orificio, fuente de
enfriamiento y distintos accesorios como
interruptores, medidores de temperatura y control
a distancia. Para el corte mecanizado la máquina
suele tener prácticamente los mismos elementos,
solo que debe estar diseñada para una más alta
Operaciones de Troquelado
velocidad de corte. El proceso con arco de plasma
es muy utilizado en la fabricación, en la
aeronáutica y en la industria nuclear, este permite
un más amplio proceso de fabricación y una
mejora económica, mientras que mantiene la
calidad y confiabilidad en el corte. Todos los
metales que se cortan con los métodos normales
pueden ser cortados con este método.
La ventaja de este tipo de proceso es que se
dispone de un arco estable y controlable para
corrientes bajas de 0.1 a 50 A. Mediante el uso del
arco piloto, el inicio del arco transferido es mucho
más confiable a estos niveles que en el proceso
normal.
Como mencionamos anteriormente es de mucha
importancia lograr la estabilidad a través de un
suministro de energía continuo. En la mayoría de
los casos, la fuente de energía tiene una curva
característica de descenso muy empinada, esto
significa que los cambios de tensión tienen muy
poco efecto en la corriente de corte. La tensión del
arco se ve afectada por la velocidad de corte, la
distancia de la boquilla a la pieza de trabajo y el
espesor del metal de la pieza.
Figura 20. Características V-A de las fuentes.
Normalmente la capacidad en amperaje de la
fuente puede variar de 0.1-400 amperes y la
configuración usada coincide con la usada en el
corte común. La variación en la corriente de corte
39
se encuentra en dependencia del tamaño del
equipo. En el mercado existen equipos pequeños
del tipo inversor de valor de corriente de 20
amperes. La tensión en circuito abierto es alta
dado que la caída a través del arco se encuentra
entre los 120-400 volts. Las unidades rectificadoras
se prefieren por lo general a las de motor
generador debido a las salidas de corrientes
características.
Un rectificador con voltaje de circuito abierto
dentro del rango de 65-80 volts se considera
satisfactorio para el proceso con argón o con
argón hidrogenado hasta el 7 %. Sin embargo si es
helio o el argón hidrogenado contiene más del 7 %
de hidrógeno se utilizan circuitos adicionales para
una ignición confiable del arco, por ejemplo
conectando 2 fuentes de energía en serie.
Existe otro enfoque para lograr el arco: se empieza
con argón puro y después se va variando hasta la
mezcla de argón hidrogenado deseada. Las fuentes
de energía de corriente continua pueden
emplearse con distintas opciones tales como
incremento programado de corriente o espesores de metales de 2 a 15 milímetros pero
disminución programada de corriente, estas
características se utilizan en diversas aplicaciones,
especialmente en el corte automático.
− Alimentación de gas
Este tipo de corte es un proceso de fusión a
diferencia del oxicorte que es un proceso de
combustión. En el corte por plasma se usa un
chorro de gas para fundir y expulsar el material del
área de trabajo. Durante el proceso se quema un
arco eléctrico entre un electrodo (cátodo) y una
pieza de trabajo (ánodo). La punta del electrodo va
dentro de una boquilla de gas refrigerada por
agua (o por aire) en el soplete, el gas plasmogeno
pasa por la boquilla y tanto el arco como éste son
forzados a través de una constricción en la punta
de esta, al calentarse e ionizarse el gas el chorro de
plasma concentrado que se forma alcanza
entonces una temperatura de unos
aproximadamente 30000 grados Celsius y una
velocidad muy alta. Cuando incide en la pieza de
trabajo tiene lugar una recombinación (el gas
vuelve a su estado normal) y se produce calor, el
material se funde y es expulsado del corte por el
Operaciones de Troquelado
flujo gaseoso. En el proceso convencional se utiliza
principalmente el arco transferido, o sea, entre la
boquilla y la pieza de trabajo. Este no es el único
tipo de arco que podemos encontrar ya que
también puede usarse el arco no transferido del
cual hablaremos en posteriores secciones.
Para que comience el proceso de ionización del gas
y se establezca el arco eléctrico, se hace necesaria
inicialmente la presencia del llamado arco piloto
que se establece entre el electrodo y la boquilla. El
arco piloto calienta el gas y lo ioniza facilitando el
establecimiento del arco principal, que como tiene
una resistencia eléctrica inferior a la del arco
piloto, automáticamente al establecerse lo apaga.
En principio se cortan con plasma todos los
materiales eléctricamente conductores, incluso los
materiales no conductores con un arco no
transferido, esto se debe a las altas velocidades de
corte que puede garantizar y a que los equipos en
la actualidad son mucho más simples y
económicos.
El corte por plasma se utiliza principalmente para
puede ser efectivo hasta espesores de 200. El
método se puede implementar tanto de forma
manual como de forma mecanizada y puede
realizarse en todas las posiciones.
• Conformación por láser
El reto fundamental para la introducción de
materiales ligeros como el aluminio o magnesio, es
superar sus problemas de conformabilidad por
métodos tradicionales. Las dos variables
fundamentales que pueden aumentar los límites
de conformabilidad son la temperatura y la
velocidad de deformación.
Ambas líneas han sido objeto de estudio y han
servido de base para el desarrollo de procesos de
conformados innovadores como el conformado
láser, que se caracteriza por mejorar la
conformabilidad de los materiales mediante el
aumento de la velocidad de deformación y
calentamiento local, respectivamente.
El conformado láser sin utillajes en la industria del
automóvil se está utilizando para el calibrado de
40
piezas, y su aplicación frente al proceso continuo
de la estampación está todavía a nivel académico.
A su vez, también se ha comprobado que la
aplicación del conformado láser sin utillajes en la
industria aeronáutica se está desarrollando
actualmente en proyectos de investigación a nivel
europeo. En esta industria las piezas a conformar
pertenecen a series cortas, incluso a veces es
necesario fabricar piezas únicas de un alto valor
añadido y con grandes exigencias en el proceso de
fabricación. El calentamiento local del conformado
láser modifica las propiedades micro-estructurales
del material influyendo en gran medida en el
comportamiento del componente obtenido.
Figura 21. Láser de diodos
A continuación se presenta la forma en que se
corta el acero inoxidable por medio del láser.
En corte, la mayoría de las veces el LASER (Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation)
funcionará según dos modos de emisión: la
emisión continua (permite obtener grandes
velocidades de corte) y la emisión de impulso
(permite limitar la extensión de las zonas afectadas
térmicamente). Con los láseres CO2 (medio emisor:
dióxido de carbono CO2, nitrógeno (N2) y helio
(He), se utilizan unas potencias comprendidas
entre 0,5 y 3 kW. En los láser YAG (medio emisor:
Itrio – Aluminio – Garnet, es decir granate de itrio –
aluminio), su potencia de corte es inferior a 2kW.
La fuente láser es fija y hay que dirigir el haz a la
pieza, utilizando un conducto óptico equipado con
espejos de transmisión (láser CO2) o una fibra
Operaciones de Troquelado
óptica (láser YAG). La focalización va a permitir no
sólo concentrar el haz en un punto, sino obtener
un punto focal cuyo diámetro (d) está dado por la
relación d = λ f / D, en la que λ representa la
longitud (λ = 10,6µm para un láser (CO2), f la
distancia focal y D el diámetro de un haz
(paralelo), antes de la focalización. D es del orden
de 20mm para un láser (CO2).
Además, al diámetro del punto focal, hay que
asociar la profundidad de campo. Esta es
proporcional a λ (F/D)².
Si se comparan las dos relaciones, se ve que para
obtener un punto focal de diámetro pequeño, se
necesitará una distancia focal corta y que, para
obtener una gran profundidad de campo, esta
distancia deberá ser larga. La solución industrial
será una media entre una distancia focal corta y
una larga. Para un punto focal de 0,3 mm y una
profundidad de campo algo inferior al milímetro,
la distancia focal adecuada podría ser de 150mm.
Teniendo en cuenta su comportamiento, los láseres
CO2 son los más utilizados en corte. Además de la
mezcla de gases (He, N2, CO2) que constituye el
medio emisor, llamado también “gas pesado”, se
utiliza el gas “de asistencia” (nitrógeno u oxígeno)
que se inyecta de manera concéntrica al haz y que
va a permitir la expulsión del metal en fusión.
Cuando se utiliza oxígeno, se añade una reacción
exotérmica que permite aumentar la velocidad del
corte. Para lograr un corte regular, hay que
asegurarse de que el haz esté bien centrado en la
boquilla y, además, se efectúe la focalización sobre
la cara superior de la chapa (chapas finas) o a un
tercio del espesor del material (chapas gruesas).
Tabla 1. Velocidades de corte obtenidas con un
láser CO2 de 1,5kW, sobre un acero inoxidable tipo
X5CrNi 8-10/1.4301
E=Espesor de la chapa (mm). V=Velocidad de
corte (m / min)
E,V E,V E,V
1,0 9,0 8,0
2,0 5,0 3,5
3,0 3,0 2,0
6,0 1,5 0,5
41
Gas de asistencia: Oxígeno gas de asistencia:
Nitrógeno.
Con el nitrógeno se obtiene un corte con mejor
aspecto, pero se logra disminuyendo la velocidad.
• Conformación por arranque electrolítico del
material
El proceso de electroerosión consiste en la
generación de un arco eléctrico entre una pieza y
un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar
partículas de la pieza hasta conseguir reproducir
en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores, para que pueda
establecerse el arco eléctrico que provoque el
arranque de material.
Básicamente tiene dos variantes:
1 El proceso que utiliza el electrodo de forma,
conocido como Ram EDM, donde el término
ram podría traducirse del inglés como
"carnero" y es ilustrativo del "choque" del
electrodo contra la pieza o viceversa (pieza
contra el electrodo).
2 La que utiliza el electrodo de hilo metálico o
alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en inglés Wire Electrical Discharge
Machining),
Durante el proceso de electro-erosión la pieza y el
electrodo se sitúan muy próximos, dejando un
hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que
circula un líquido dieléctrico. Al aplicar una
diferencia de tensión continua y pulsante entre
ambos, se crea un campo eléctrico intenso que
provoca el paulatino aumento de la temperatura,
hasta que el dieléctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la
chispa, incrementándose la temperatura hasta los
20.000 ºC, vaporizándose una pequeña cantidad
de material de la pieza y el electrodo formando
una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el
puente se rompe separando las partículas del
metal en forma gaseosa de la superficie original.
Estos residuos se solidifican al contacto con el
Operaciones de Troquelado
dieléctrico y son finalmente arrastrados por la
corriente junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el
proceso, es posible que el ciclo completo se repita
miles de veces por segundo. También es posible
cambiar la polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión
uniforme de la pieza, reproduciendo las formas del
electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta,
por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para
mantener el hueco constante. En caso que el
desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
Las tasas de arranque de material con electrodo de
forma son del orden de 2 cm3/h.
El electrodo de forma
El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues
éste, por tener una elevada temperatura de
vaporización, es más resistente al desgaste. Puede
ser trabajado en una fresadora específica con el fin
de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo
hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la
forma opuesta a la forma deseada y resultante en
la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en
bruto y uno que consuma en forma fina y final,
más esto puede ser determinado por las
dimensiones y características de la pieza a ser
lograda. Los electrodos pueden ser
manufacturados en forma que múltiples formas
pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la
fabricación de electrodos precisos, por su
característica conductividad, aunque por ser un
metal suave su desgaste es más rápido. El
electrodo de cobre es ideal para la elaboración de
hoyos o agujeros redondos y profundos.
Comúnmente estos electrodos se encuentran de
diámetros con tamaños milimétricos en
incrementos de medio milímetro y longitudes
variadas. Este proceso en particular es muy
utilizado para antes del proceso de electroerosión
con hilo, para producir el agujero inicial donde
pase el hilo a través de un grosor de material que
es inconveniente al taladro convencional.
42
Ventajas:
Al no generar fuerzas de corte como en los
procesos de mecanizado, el torneado y el
taladrado, resulta aplicable para materiales
frágiles.
Se pueden producir agujeros muy
inclinados en superficies curvas sin
problemas de deslizamiento. Así como de
elevada relación de aspecto (cociente entre
la longitud y el diámetro), es decir, con
pequeño diámetro y gran profundidad
imposibles con un taladro convencional.
Al ser un proceso esencialmente térmico,
se puede trabajar cualquier material
mientras sea conductor
Las tolerancias que se pueden obtener son
muy ajustadas, desde ±0,025 hasta
±0,127 mm.
Es un proceso de fabricación único para
lograr complejas configuraciones que son
imposibles de otra forma.
Ahorran en ocasiones la realización de un
acabado rugoso en la pieza por medio de
ataques de ácido, pasándose a denominar
"Acabado de Electroerosión". No es un
acabado quizás tan perfecto como el que
se obtendría con el ataque de ácido pero
por costos y plazos resulta satisfactorio en
la mayoría de las ocasiones.
Desventajas:
• Tras el proceso suele quedar una capa
superficial de metal fundido, frágil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en
aquellas piezas que requieran resistencia a
la fatiga.
• El grafito es un material frágil, por lo que
la manipulación de los electrodos debe ser
muy cuidadosa.
• Los electrodos, generalmente, requieren
ser manufacturados, por ejemplo,
mecanizados en una fresadora que para
trabajar grafito.
• La rugosidad que deja en la superficie
puede ser muy elevada en función del tipo
de aplicación y la reducción de ésta
utilizando intensidades menores requiere
mucho tiempo y en ocasiones se pueden
producir defectos indeseados como
formación de carbonillas o manchas.
Operaciones de Troquelado
• El acabado superficial rugoso no es
perfecto resultando más rugoso sobre las
caras planas que sobre las paredes
verticales por efecto de las chispas
esporádicas que se producen al evacuar los
restos de material.
Aplicaciones:
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado
de las boquillas de los inyectores en la industria
automotriz, así como en la fabricación de moldes y
matrices para procesos de moldeo o deformación
plástica
Proceso de electroerosión con hilo
Es un desarrollo del proceso anteriormente
descrito, nacido en los años de la década de los 70,
y por consiguiente, más moderno que el anterior,
que sustituye el electrodo por un hilo conductor;
además, este proceso tiene mejor movilidad. Las
tasas de arranque de material con hilo rondan los
350 cm3/h.
La calidad, material y diámetro del hilo, en
conjunción al voltaje y amperaje aplicado, son
factores que influyen directamente la velocidad
con que una pieza pueda ser trabajada. También,
el grosor y material de la pieza dictan ajustes para
el cumplimiento del corte.
El acabado deseado en el proceso también es un
factor de consideración que afecta el tiempo de
ciclo de manufactura, pues el acabado que este
proceso deja en la pieza puede ser mejorado
cuando más pases semi-repetitivos de corte, sobre
la misma superficie son ejecutados.
Hilo conductor:
El hilo metálico puede ser fabricado de latón o de
zinc. En prácticas de protección al medio
ambiente, después del uso y descarte del hilo
empleado y sus residuos, el material del hilo, ya
sea en forma de hilo o éste pulverizado, es
acumulado separadamente con el fin de ser
reciclado.
43
Existen varios diámetros en el mercado, incluyendo
.010” (0,25mm) y .012” (0,30mm). Generalmente
el hilo se vende en rollos y por peso, más que por
su longitud.
La tensión del hilo es importante para producir un
corte efectivo, y por consiguiente una mejor parte;
la sobretensión del hilo resulta en que este se
rompa cuando no sea deseado. Más la ruptura del
hilo es común durante el proceso, y también es
necesaria. En unos talleres, los encendedores
comunes se utilizan como una forma práctica de
cortar el hilo.
Inicialmente, la posición de una cabeza superior y
una cabeza inferior por las cuales pasa el hilo están
en un alineamiento vertical y concéntrico una a la
otra; el hilo en uso se encuentra entre estos dos
componentes mecánicos.
Máquinas de electroerosión con hilo:
A diferencia de las máquinas de electroerosión con
electrodo de forma a las que la polaridad aplicada
puede ser invertida, la polaridad en el proceso de
electroerosión con hilo es constante, o sea que la
"mesa" o marco donde las piezas son montadas
para ser trabajadas es tierra; esto significa que es
de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es
el componente mecánico al que la carga positiva
es dirigida.
Todas las máquinas reciben un hilo a modo que
éste, se tensione en forma vertical (axial "Z"), para
producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y".
Más en su mayoría, las máquinas de electro-
erosión con hilo tienen la capacidad de mover sus
componentes para ajustar el hilo vertical y producir
un ángulo limitado de corte (axiales "U" y "V"). En
maquinaria más elaborada, la electro-erosión con
hilo es posible mientras la pieza es rotada (cuarto
axial de movimiento), esto significa que mientras la
pieza está en un movimiento rotacional, otros
movimientos axiales son simultáneamente
posibles.
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la
pieza ha de ser trabajada es afectada por la
calidad, condición y funcionalidad de la máquina a
ser utilizada. El tamaño del recipiente, contenedor
Operaciones de Troquelado
del líquido, puede ser un factor determinante a
cuantas piezas y tamaño de las piezas que pueden
ser preparadas para el proceso.
Corte interno y externo:
En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos
comenzando por un agujero previamente
taladrado y mediante un movimiento de vaivén,
como el de una sierra, va socavando la pieza hasta
obtener la geometría deseada.
En el corte externo el hilo puede empezar el
movimiento desde el exterior del perímetro de la
pieza hasta entablar el arco; continúa su
movimiento hasta que consigue la periferia
deseada.
Ventajas del proceso:
No precisa el mecanizado previo del
electrodo.
Es un proceso de alta precisión.
Complejas formas pueden ser logradas.
Resultados constantes.
Dependiendo de la capacidad de la
máquina, el trabajo con alambre puede
incluir angulosidad variable controlada o
geometría independiente (cuarto eje).
Artículos y artefactos auxiliares:
Imanes. Por razón de que la pieza debe ser
de un material conductor de electricidad,
como lo es el acero, y muchas variedades
de éste son magnéticos, el empleo de
imanes resulta de lo más práctico. Hay
imanes especialmente diseñados con el
propósito de preparar las piezas para ser
trabajadas.
Artefactos específicos. Por razón que la
geometría de algunas piezas es complicada
y el trabajo de corte necesario sobre éstas
pueda ser posicionado en forma
dificultosa, son requeridos artefactos
específicamente manufacturados con el fin
de sujetar las piezas durante el proceso y,
por lo general, deben ser hechos de acero
inoxidable.
44
 Motor rotacional. Si la máquina no tiene la
capacidad de movimiento en el cuarto
axial, y el corte a la pieza lo requiere, un
motor rotacional independiente puede ser
añadido con el fin de voltear la pieza.
En el siglo XXI se puede producir un proceso
parecido al de torneado a alta velocidad utilizando
el hilo para configuraciones caprichosas,
dimensiones difíciles y acabados satisfactorios.
Plantación del ciclo:
Cuando una de estas dos formas de proceso es
escogida a ser aplicada, se debe buscar como
finalidad que el ciclo de manufactura sea lo más
breve posible (reducción de tiempo de ciclo), que
el acabado en la pieza tenga la aspereza y calidad
deseada, y que la precisión en dimensiones y
tolerancias geométricas sean las planeadas, todo
esto incluido con las prácticas generales y
aceptadas en la buena manufactura, fabricación y
producción.
La plantación de un ciclo inteligente y, cuando sea
posible, una preparación de múltiples piezas en
orden y montadas con el fin de ser trabajadas en
ciclos que requieran atención mínima, son dos
formas que contribuyen al ahorro de tiempo y
recursos. Obviamente, la protección y seguridad
del operador es lo más importante y, por
consiguiente contribuye también a la prosperidad
y ahorro.
Precauciones y consideraciones preventivas:
El uso de corriente eléctrica, agua y alto
voltaje presentan un peligro de
electrocución.
Es factible que chispas salten fuera del
contenedor.
Derrames durante el llenado y vaciado de
tanque o el uso de líquido a presión.
Siempre se debe observar precauciones y
consideraciones preventivas, y regulaciones
dictadas por las buenas prácticas, por instructivos
y manuales de las máquinas y demás equipo, y por
el taller o fábrica de trabajo donde el proceso de
electroerosión sea practicado.
Operaciones de Troquelado
• Conformación por ataque químico del
material
Debido a la facilidad que tiene el acero para
oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y
conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la
oxidación y corrosión. Muchos tratamientos
superficiales están muy relacionados con aspectos
embellecedores y decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los
siguientes:
Cincado: tratamiento superficial
antioxidante por proceso electrolítico al
que se somete a diferentes componentes
metálicos.
Cromado: recubrimiento superficial para
proteger de la oxidación y embellecer.
Galvanizado: tratamiento superficial que se
da a la chapa de acero.
Niquelado: baño de níquel con el que se
protege un metal de la oxidación.
Pavonado: tratamiento superficial que se
da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
Pintura: usado especialmente en
estructuras, automóviles, barcos, etc.
La corrosión de los metales puede originarse por:
Reacciones químicas con los agentes
corrosivos
Reacciones electroquímicas producidas por
corrientes electrolíticas generadas en
elementos galvánicos formados en la
superficie con distinto potencial. Las
corrientes electrolíticas se producen con
desplazamiento de iones metálicos.
La corrosión electrolítica puede producirse por:
Heterogeneidad de la estructura cristalina
Tensiones internas producidas por
deformación en frío o tratamientos
térmicos mal efectuados.
Diferencia en la ventilación externa
La protección de los metales contra la
corrosión puede hacerse por:
45
 Adición de elementos especiales que
favorecen la resistencia a la corrosión.
Revestimientos metálicos resistentes a la
corrosión
Revestimientos con láminas de resinas
sintéticas o polímeros.
Actividades
Elaboración de redes
semánticas y mapas
conceptuales
Realiza un mapa conceptual de los diferentes
métodos de conformación de los metales y
describe su principal característica.
Cuadros sinópticos, cuadros de
doble entrada y tablas
Elabora una tabla descriptiva mencionando los
procesos de conformación y sus principales
características.
1.2.2 Procedimiento de fabricación
Los procedimientos de transformación usuales en
la especialidad son: curvado, plegado,
redondeado, forjado y rectificado o enderezado.
Con esto se terminan estructuras de metal, ya sea
de perfiles especiales, así como barandillas,
escaleras, piezas moldeadas de hojalata o rejas
forjadas. Con una planificación cuidadosa y
elección concienzuda de perfiles no es necesario el
trabajo de arranque de virutas en la mayoría de las
piezas de construcción, con excepción del corte
térmico, de la preparación de la costura de
soldadura y el taladrado de agujeros de sujeción.
La transformación tiene ventajas frente al trabajo
con arranque de virutas:
o mínimo tiempo de producción
o poca pérdida de material
o mejoramiento de la estructura
o posible ajuste de la forma a las cargas.
Operaciones de Troquelado
• Cortado de la tira de chapa
En todo el mundo, gran cantidad de materiales
son cortados utilizando gases oxi-combustibles,
plasma o corte láser, dependiendo del tipo de
producto y de los requerimientos de la preparación
de la soldadura.
Existen varios procesos de corte de la tira de la
chapa a continuación los mencionaremos:
Oxicorte
No es un proceso de corte por fusión sino por
combustión, es un proceso de tipo químico y no de
tipo térmico, se desarrolla en los primeros 20 o 25
años del siglo XX y aunque es una tecnología que
se empieza a desarrollar en Europa es en Estados
Unidos donde se termina el proceso como
actualmente se conoce.
Es un proceso de combustión en el que
lógicamente se necesitan tres agentes: un
combustible, en corte de acero va ser el hierro, un
comburente que puede ser el oxigeno y un
iniciador de esa combustión que va ser una llama.
Por supuesto, el hierro en presencia del aire, donde
hay oxigeno, no va a entrar en combustión y
necesitamos reunir una serie de condiciones que
nos permitan alcanzar una temperatura elevada en
el orden de 800º. La llama calentará el material
hasta alcanzar esta temperatura y lo lograremos
mediante la mezcla de oxígeno con un gas
combustible. Esta llama hará el proceso de
precalentamiento hasta llegar al proceso de
oxidación final.
Figura 22. Principio de funcionamiento del
proceso térmico de oxicorte
(proceso de combustión)
46
Cuando esa llama calienta el material de forma
adecuada hasta producir el proceso de
combustión, se inyecta un chorro de oxígeno en la
boquilla, de tal manera que este oxigeno acelera el
proceso. Esta combustión oxida el material y
gracias a la temperatura utilizada, los óxidos se
funden y luego son expulsados por la parte inferior
aprovechando el chorro de oxígeno. Es decir, que
lo que se funde son los óxidos que se originan del
material y no el material en sí.
Para que un material pueda ser tratado con
oxicorte la temperatura de fusión del óxido debe
ser menor a la temperatura de fusión del metal.
Esto ocurre con el hierro ya que su temperatura de
fusión es inferior a la del propio acero, de modo
que se puede cortar simplemente fundiendo el
óxido sin fundir el metal.
Este característica no es muy común en todos los
materiales, de hecho, en la mayoría de los metales
ocurre lo contrario ya que tienen un punto de
fusión inferior al del óxido con lo cual se fundirían
antes.
Por ejemplo, dos materiales que no se pueden
cortar fácilmente mediante oxicorte son aquellos
que tienen elementos aleantes como el aluminio, el
cromo, o el magnesio, o que tengan un contenido
muy elevado de carbón.
Figura 23. Fases del proceso de oxicorte
Operaciones de Troquelado
En cuanto a los gases que se utilizan en el proceso,
se debe tener en cuenta que la pureza del chorro
de oxígeno debe ser elevada ya que de lo contrario
no se consigue la combustión. Debe ser superior al
99,5%, si se reduce este porcentaje puede
disminuir la velocidad de manera importante. Ya
que se necesita un oxigeno de alta pureza no se
vale el que está contenido en el aire.
En cuanto al gas combustible que utilizamos para
originar la llama que calienta el material, tenemos
el acetileno, el propano o el MAPP (abreviación de
metal, acetileno y propileno).
Cada una de las empresas dedicadas a producir
todos estos gases han ido creando nuevas mezclas
y nuevas composiciones de gases buscando que su
temperatura y capacidad calorífica sean iguales.
El acetileno alcanza una mayor capacidad calorífica
y una mayor temperatura frente al resto de gases.
Su calentamiento ocurre en el centro de la llama,
con lo cual está en la zona que precisamente
queremos cortar, por lo tanto puede ser el más
apropiado para este proceso de corte.
Existen otros gases como el propano que tienen
una temperatura un poco inferior y por lo tanto
con un deceso bastante importante de la
capacidad calorífica. El MAPP, es un caso
intermedio entre el acetileno y el propano con
temperatura y poder calorífico intermedios.
Otros gases como el gas natural, tienen una
temperatura muy elevada pero tienen un poder
calorífico muy bajo y aunque puede que no sirva
para la parte inicial del proceso, podría funcionar
una vez que éste ya ha empezado y se está
realizando el corte, aún teniendo un poder
calorífico reducido.
Dentro de las ventajas de este proceso
encontramos las siguientes:
Baja inversión / bajo costo de operación
Capacidad para cortar grandes espesores
Uso de varias antorchas simultáneamente:
aunque la baja velocidad de corte se ha
visto como uno de los inconvenientes,
también es cierto que en grandes
47
 producciones la máquina de corte puede capaz de alcanzar una temperatura muy elevada,
equiparse con varias boquillas, de tal la suficiente como para que al proyectarse sobre
manera que puede estar cortando una pieza la funda.
simultáneamente piezas similares al mismo
tiempo, así que en caso de necesitar una
producción acelerada y que el número de
piezas sea de series muy grandes
podríamos aumentar bastante esta
velocidad.
Buena opción cuando haya operaciones
secundarias, como mecanizado posterior o
fresado.
Como inconvenientes encontramos:
Baja velocidad de corte, teniendo en
cuanta la anotación anterior.
Necesita tiempo de precalentamiento
La zona afectada térmicamente es grande
Alabeo de la chapa
Limitación a aceros de baja aleación
Problemas con inoxidables y aleaciones de
Aluminio
Tolerancias más amplias que en plasma,
agua o láser.
Figura 24. Principio de funcionamiento del
Tabla 2. Comparación de las características de corte por plasma (proceso por fusión)
los distintos gases
empleados en oxicorte El gas contenido en la boquilla circula en la
corriente con el fin de ionizarlo, se calienta y
Gas Temperatura Proporción Capacidad
después se hace salir por una boquilla con un
Llama (ºC) O2/gas Calorífica
diámetro muy reducido, de tal manera que el gas
(kJ/m3)
ionizado se comporta como cualquier material
Acetileno 3160 1:5 18890 conductor de la electricidad.
Propano 2810 4,3:1 10433
MAPP 2927 3,3:1 15445 Si se reduce mucho la sección por donde pasa la
Propileno 2872 3,7:1 16000 corriente se estará aumentando la resistencia,
Gas natural 2770 1,8:1 1490 provocando un calentamiento del gas alcanzando
temperaturas muy elevadas y velocidades muy
altas, más o menos la velocidad del sonido.
Corte por plasma
Este gas caliente es el que se aporta sobre la pieza
También es un proceso de tipo térmico y en este
y es el que consigue la fusión y la propia presión
caso si se persigue la fusión del material. Se busca
del gas, además evacua ese material fundido por la
una temperatura ideal para poder fundirlo y
parte inferior de la chapa.
mediante un gas que se aporta y que es el que
consigue calentar la pieza, se expulsa el material
Una de las principales causas de las investigaciones
fundido y se va cortando y avanzando.
que se realizan al respecto desde la década de los
cincuenta, es la de acelerar el proceso a través de
En muchas bibliografías se habla del plasma como
temperaturas más elevadas, por lo cual se han
un cuarto estado de la materia, sin embrago, el
desarrollado varios tipos de procesos dentro del
plasma no es más que un gas ionizado, es decir,
corte por plasma:
que conduce la electricidad y que por lo tanto es

Operaciones de Troquelado 48

Figura 25. Fases del proceso de corte por
plasma
Tipos de procesos:
¾ Arco transferido / No transferido:
Generalmente es el más usado ya que se
precalienta el material y se favorece el
proceso de fusión del mismo.
¾ En seco: tiene varias opciones:
- Sin gas de aportación: se utiliza un
solo gas para calentar y fundir la
pieza.
- Con gas de protección: se inyecta
alrededor de la boquilla del método
convencional y crea una zona que
restringe la proyección del gas
ionizado y además la mantiene
limpia.
- Aire como gas plasma: favorece la
oxidación del material y una reacción
exotérmica que generalmente
también favorece el proceso.
¾ Con agua:
- Arco protegido por agua, en vez de
utilizar el gas protector en la parte
exterior de la boquilla, se utiliza agua
inyectada a presión lo que favorece
la refrigeración de la boquilla, pieza
Operaciones de Troquelado
que sufre bastante durante el
proceso por las altas temperaturas.
El agua también consigue que esta
zona esté limpia subiendo la calidad
del corte, y restringe la temperatura
en la zona con lo que se acelera la
velocidad.
- Arco sumergido
- Reduce el ruido y la radiación
ultravioleta
- Evita la formación de humos y gases
- Se reduce la velocidad (10 – 20%)
- Peligro de pequeñas explosiones:
debido al hidrógeno, ya que con la
pieza completamente sumergida en
agua puede presentarse una
disociación de la misma, el oxígeno
se va por el material fundido y el
hidrógeno se deposita sobre todo en
la parte inferior de la chapa. Para
evitar esto se mantiene el agua en
constante agitación.
¾ Alta definición
Se busca una densidad de energía muy
elevada. La densidad de energía es la
intensidad de la corriente por centímetro
cuadrado y lo que se busca con este
proceso es que esté mucho más elevada
que con cualquier tipo de corte por
plasma convencional. Se consiguen
densidades tres veces más altas, del
orden de 6000 o 9000 amperios por
centímetro cuadrado, acelerando la
velocidad de corte. Este proceso compite
con el láser para cortar espesores
bastante reducidos, tanto en velocidad
como en calidad de corte.
La limitación para cortar con plasma es
simplemente que el material que se esté
cortando sea conductor de la
electricidad.
Gases para distintos materiales
El aire se puede utilizar en todos estos procesos.
En el corte del acero se resalta el uso del oxigeno
que favorece las reacciones exotérmicas que
generan calor. En materiales inoxidables y
49
aleaciones de aluminio se suele utilizar el
hidrógeno como gas de aporte, dependiendo del
rango de aplicaciones y espesores con la idea de
utilizar lo menos posible el hidrógeno que se
puede remplazar por el propano.

Tabla 3. Comparación de las características de

los distintos gases empleados en corte por
plasma
Material Gas de Gas de Rango
corte aportación aplicación
Acero Aire02 Aire 1 a 20 mm
Inoxidable Aire 02,N2, Aire, Espesores >6
Ar/H2/N2 N2+Propano mm
Alta calidad
pieza Grandes
espesores+ Figura 26. Principio de funcionamiento de proceso
calidad de corte por agua
Grandes (proceso de erosión)
espesores
Aleaciones Aire, Aire, Bajo Con este proceso por erosión se inyecta agua a
N2,N2, N2,N2+ contenido Al, presión en la pieza a través de la boquilla, si a esta
Ar/H2 propano 1 a 3 mm agua le añadimos un abrasivo, en este caso es él
espesor,2 a quien se encarga de realizar la erosión del material
19 mm y poder arrancar las partículas para al final realizar
espesor, el corte.
Grandes
espesores Lo principal es alcanzar una presión muy elevada
del agua, una de las máximas que se alcanzan
Corte por agua + abrasivo actualmente es de 414 MPa, 40.000 N/cm. La
forma de conseguir esta presión es mediante una
Es un proceso por erosión de tipo mecánico. Se bomba que se denomina intensificador, que fue
desarrolló en los años sesenta para utilizar introducida por Ingresa Run, y que nos permite
exclusivamente agua ya que había industrias como alcanzar estas presiones de agua.
el electro espacial que tenia problemas para cortar
algunos materiales como los recién aparecidos El agua a presión se hace pasar por una boquilla
materiales tipo fibra. muy reducida y se consigue una velocidad muy
alta, del orden de 3 veces la del sonido. Esta
Sin embargo, el origen es un poco anterior a eso velocidad tiene como finalidad arrancar el corte.
ya que la primera persona que se encargo de Luego, se pasa a la cámara donde se le añade el
desarrollar el tema del agua como herramienta de abrasivo y así sale por un extremo para cortar el
corte fue Norman Franz, un ingeniero forestal que material.
trabajaba en el desarrollo de nuevas tecnologías
para el corte de madera, llegando a hacer unas Tal vez uno de los problemas con los procesos de
máquinas prototipo con las que experimentó corte por agua es que a medida que avanza el
intentando alcanzar grandes presiones de agua, chorro, este se flexiona o electa hacía atrás y hace
bastante mayores de las que se utilizan hoy que la parte superior de la pieza se corte antes que
industrialmente. El problema era que no se podía la inferior. Si se hace un corte recto no hay
mantener esa presión de forma continua. problema, pero si es necesario cortar esquinas
interiores tendríamos que avanzar el corte para

Operaciones de Troquelado 50
poder cortar la parte inferior y superior, lo que al
final nos puede dar un mal acabado y en algunas
aplicaciones se tendría que rechazar el producto.
Otro problema es el de la inclinación de los bordes,
normalmente la zona superior que está enfrentada
al chorro tiene una abertura mayor que en la parte
inferior. El sistema de corte dinámico controla para
reducir estos problemas, en este caso, reduciendo
la velocidad antes de llegar a las esquinas se evitan
estas entradas en la parte superior de la pieza y en
el caso de los bordes inclinados se corrige la
inclinación de la boquilla.

Sin embargo, este proceso tiene las siguientes

ventajas:
- No se origina una zona afectada
térmicamente
- Puede cortar cualquier material con
amplio rango espesores
- No requiere operaciones secundarias Figura 27. Fases del proceso de corte por agua
- Kerf reducido (0,5 – 1 mm)
- Fuerza de corte pequeña (1,4 – 2,3
kg)
- Proceso limpio, sin gases
- Puede realizar agujeros para iniciar
corte
- Proceso seguro (baja compresibilidad
del agua)
- Corta formas y geometrías de gran
detalle
- Finalmente, como otros
inconvenientes de este proceso,
encontramos:
- Más lento que oxicorte o plasma
- Coste elevado de abrasivo (0,23
kg/min a 1 kg/min
- Ruido
- Inversión inicial elevada (mayor que
oxicorte o plasma)

Operaciones de Troquelado 51
 Figura 28. Esquema del proceso de corte por agua

Corte por láser ¾ Láser de CO2

Es un proceso de tipo térmico. En este caso no se
produce la fusión del material sino que se llega a
vaporizar ya que la temperatura que se alcanza en
el corte es muy elevada. El láser se consigue
utilizando un material activo ya sea sólido, líquido
o gaseoso que al ser excitado mediante una fuente
de energía externa, que puede ser de diferentes
tipos; luminosa, eléctrica, etc., emite radiaciones
luminosas de tipo láser.
Todo esto se hace dentro de un resonador que es
una cámara con dos espejos en sus extremos en
donde rebotan las radiaciones luminosas
amplificándose. Uno de estos espejos es
semitransparente, en algunas partes refleja el
material y en otras lo deja pasar.
Para conducir este láser a la zona que queremos
cortar se usan los espejos deflectores y una vez
que llega al cabezal de zona se focaliza reduciendo
el diámetro del haz con el fin de aumentar la
potencia y por tanto la temperatura.
Algunos tipos de láser de los que más se habla
industrialmente son:
- Su medio activo son moléculas de
CO2
- La excitación del medio se realiza
mediante corriente eléctrica
- La radiación emitida es de 10,6 mm
- Requiere espejos para conducir el
haz láser = Mayor complejidad
- Tiene un mayor coste y mayor
mantenimiento
- Potencia de 1500 a 6000 W
- Es muy usado industrialmente (85%)
¾ Láser Nd:YAG
- Su medio activo es un cristal de
granate de Itrio y Aluminio (YAG)
dopado con iones de Nd
- El medio activo se excita mediante
lámpara flash de alta intensidad
- Radiación emitida es de 1,064 mm
(Se conduce por fibra óptica)
- No requiere espejos para conducir el
haz láser
- Interactúa mejor que el láser de CO2
con materiales como: aceros
galvanizado, Al, Cu, Latón, etc.

Operaciones de Troquelado 52
 Potencia de 2550 a 4500 W. Poco - Inversión inicial elevada (en
usado industrialmente del proceso comparación con oxicorte, plasma o
de corte por láser de Nd:YAG agua)
- Inversión alta / Coste elevado de
Entre las ventajas del proceso de corte por láser consumibles (boquillas, electrodos)
encontramos las siguientes:

- Más rápido que plasma de alta

definición
- Corta perfiles de forma compleja
- Elevada precisión y calidad de piezas
cortadas (sobre todo en espesores
- pequeños y medianos)
- Kerf reducido
- Zona Afectada Térmicamente muy
reducida
- Variedad de materiales a cortar
- Algunos inconvenientes de este
proceso son:
- No puede cortar materiales
reflectantes (Al, Cu, etc.)
- Velocidad reducida para espesores <
3 mm

Figura 29. Fases del proceso de corte por láser

Figura 30. Principio de funcionamiento del corte por láser

Operaciones de Troquelado 53
 Figura 31. Esquema del proceso de corte por láser de CO2
• Corte de chapa por medio de punzón y
matriz
El punzonado o corte es una operación mecánica
con la que se consigue separar una parte mecánica
de otra y se obtiene la figura deseada. Esta
operación se realiza mediante un punzón y una
matriz de corte.
Mediante presión, el punzón realiza esta actividad
comprimiendo el material, con lo que se origina
una deformación plástica; después sigue su
camino dentro de la matriz, ocasionando una
expansión lateral de la parte troquelada. En estas
condiciones, sobreviene un desgarro y el pedazo
oprimido por el punzón se separa del resto de la
placa; en ese momento se ha completado la
operación de punzonado.
El esfuerzo de corte repercute sobre el filo de corte
de las matrices, que se pierde después de haber
producido una gran cantidad de piezas. Por esto
las piezas iguales presentan contornos poco
definidos o rebabas.
Operaciones de Troquelado
Para corregir esta anomalía, se afila la matriz
después de determinar la cantidad de piezas.
El desgaste de las matrices también puede ser
producido por hechos accidentales como el
astillado, desgranamientos y requebrajaduras. Las
causas de éstos pueden ser múltiples.
La exactitud de las piezas que se obtienen
mediante el troquelado depende básicamente de
la precisión que tengan las matrices. Cuando son
formas geométricas sencillas, la precisión se puede
obtener en algunos casos, mediante instrumentos
comunes de medición. Cuando son figuras
geométricas más complicadas, se utiliza el sistema
óptimo de aumento (comparador óptico), para
medir matrices pequeñas, este sistema óptico es
ideal.
Ahora bien, debe existir un juego u holgura entre
el punzón y la matriz que depende del espesor del
material a cortar y de la dureza de éste. Para
espesores de chapa delgada, la holgura
prácticamente debe ser nula, aunque no se debe
54
olvidar que el juego nunca será igual a cero, ya
que el punzón golpearía sobre la matriz. Un
material duro tendrá un juego de punzón y matriz
mayor que para un material blanco, de donde se
deduce que la holgura va en razón proporcional al
espesor y dureza del material. Generalmente estos
valores de holgura fluctúan entre el 5% y el 13%
del espesor de la chapa.
• Curvado y doblado
Doblado: Se realiza un pliegue o un doblez simple
de tal forma que el radio de curvatura sea
pequeño, quedando el resto de la pieza intacta, es
decir, se ha desplazado una parte de pieza sobre
otra formando un ángulo sobre la línea de doblez.
En el doblado, es importante que la chapa no se
desvíe de su posición, de lo contrario el doblez(o la
curvatura) no quedarán en el sitio deseado,
pudiendo incluso provocar que cada pieza salga
distinta. Esto sucederá sobre todo si los esfuerzos
no son simétricos o al menos no están
equilibrados. Por ello en la mayoría de los casos es
conveniente o necesario disponer de un sistema de
seguros de posicionamiento, sea por un sujetador,
sea por un pivote, etc.
Figura 32. Doblado simple.
Cunado no se trate de un doblado simple, se
intenta doblar o curvar la chapa de un solo golpe,
generalmente se dará lugar a pliegues,
estiramientos o roturas de materia, por lo cual
convendrá proceder por varias fases.
Figura 33. Doblado complicado
Operaciones de Troquelado
Estas distintas fases del doblado o curvado pueden
ejecutarse en distintos troqueles, bien en un solo
tipo sucesivo, o bien en uno simultaneo de doble o
triple efecto, esto es, que tiene dispositivos para
que sus distintas partes no se obren
simultáneamente en cada golpe, sino con una
pequeña diferencia de tiempos. La elección del
procedimiento en cada caso es un poco
complicada y exige experiencia, ya que depende
del tipo de pieza, de la serie, etc.
El uso de un sujetador no solo es necesario para
evitar el corrimiento de la pieza, si no también lo
suele ser para conseguir que la operación se
desarrolle correctamente y no se produzcan
deformaciones extrañas que den lugar a piezas
incorrectas.
Cuando hay que curvar fuertemente una chapa por
empuje, como sucede en el enrollado, conviene
hacer un pequeño curvado previo, lo cual se puede
obtener fácilmente en la fase de corte, haciendo el
extremo del punzón ligeramente curvo.
Figura 34. Curvado para enrollado
Los esfuerzos necesarios para doblar y curvar la
chapa mediana o fina, suelen ser muy pequeños e
comparación con los necesarios para el corte de las
mismas chapas.
Curvado: Tiene por objeto dar a la pieza la forma
de una línea curva. El radio de curvatura de la
deformación simple es relativamente grande.
Las operaciones de doblado y curvado, aunque
teóricamente distintas, prácticamente son
equivalentes. Se aplican principalmente a las
55
chapas, pero también se ejecutan con alambres,
tubos y otros perfiles.

Los útiles necesarios, para efectuar el doblado y el

curvado, son en muchos aspectos semejantes a los
troqueles de cortar, en la mayoría de los casos; sin
embargo, cuando predomina mucho una de las
dimensiones de las piezas se emplean también
sistemas continuos, por medio de rodillos
acanalados.

Estas operaciones se pueden realizar con

herramientas manuales o con máquinas
dobladoras y curvadoras según la complejidad que
requiere el proceso.

Las rejas ornamentales o de protección y barandas

resultan por estructuración de los trabajos de
curvado de perfiles: Perfiles especiales, elementos
de adorno, pasamanos y barandas dobladas
obtienen su forma a través del curvado y plegado.

Al contrario de los trabajos de forja las secciones y

las superficies casi no cambian. A través del trabajo
con perfiles y planchas, se simula a menudo un
trabajo de forja.

Si se requiere trabajar en frío o caliente depende

de la sección y del material. El curvado en frío se
puede realizar sobre acero al carbono hasta 100x6
mm o 50x12 mm, o bien acero redondo o acero
cuadrado hasta casi los 18 mm de sección. Con
zapatas especiales se puede doblar acero angular
hasta 60x80. En el acero y cobre es posible realizar
grandes cortes transversales (destajes).
Figura 34. Mecanismo de curvado
Con esto se pueden fabricar muy económicamente
forjados de barandas y rejas en frío así como
“adornos“, que se pueden fabricar a partir de
barras planas o cuadradas.

Para trabajos de curvado en el taller se puede
fabricar un mecanismo de curvado, que presta
buenos servicios para formas que son repetitivas.
Con curvado angular se pueden doblar partes
curvadas complicadas y ángulos agudos.
Característica es la formación de la mordaza del
cabezal de curvado con sus entallamientos. Un
mandril movible limita el ángulo de curvado en
unión con un tornillo regulador.

Operaciones de Troquelado 56
 Figura 36. Curvador ornamental

Para la industria de la construcción metálica, con

diferentes trabajos de curvado, resultan
económicos los llamados “centros de curvado”.
Con esto se pueden doblar los diferentes aceros en
barra, tubos redondos, rectangulares y chapas.

Figura 35. Curvador angular

Curvadores ornamentales forman perfiles planos o

cuadrados en estado frío a ornamentos forjados,
volutas, riñones o aros. En los ornamentos forjados
se deben estirar previamente los extremos. La
barra a formar yace en un plato de curvado, cuya
herramienta fija de curvado es intercambiable. Un
rodillo de presión aprieta el material al brazo de
curvado durante la transformación y produce así la
forma deseada. Después del curvado se desplaza el
rodillo de vuelta, la pieza curvada se puede
levantar. Para barras planas de distintas medidas y
redondas se cambia solamente la herramienta de
curvado, la machina o matriz de forma se
mantiene.
Figura 37. Centro de curvado

Operaciones de Troquelado 57
Para el curvado de tubos existen dispositivos
adicionales y mordazas especiales. Para secciones
de grandes perfiles, se precalientan al rojo vivo en
esta máquina – la resistencia a la deformación
decrece.
La transformación debe estar terminada en todo
caso antes que la temperatura descienda a casi
300°. En este rango el acero está quebradizo y
tiende a la formación de fisuras – mucho más que
a temperatura ambiente.
Para el trabajo de curvado en construcción de
barandas, en terreno ha dado buen resultado un
curvador manual hidráulico puesto en acción.
Acero plano 40x8 mm se puede además plegar
muy bien con este aparato – suficiente para el
alabeo de pasamanos. Éstos se curvan
precisamente con el radio interno y el arco se
tuerce después hacia el alabeo.
Figura 38. Curvadora manual hidráulica
En el trabajo de curvado en el taller hay que tomar
en cuenta las siguientes reglas (Figura 39):
1. Respetar el radio de curvado mínimo este
depende del procedimiento de extensión del
material, del espesor y forma de la sección
entre otros.
Asciende a casi 0,5...2,5 x espesor de perfil.
Para perfiles “abiertos“, por ejemplo con
Operaciones de Troquelado
forma L o C se calcula el doble o triple de
estos valores.
2. En las fibras neutras la longitud de material
no cambia. Corte = Longitud de las fibras
neutras.
3. Una superficie rugosa y porosa en el lado
externo del lugar de curvado indica sobre
dilatación y endurecimiento. Al volver a
curvar el material se rompe inmediatamente.
4. En el curvado de Perfiles L, el lado
mayormente tensionado tiende a evadir la
fibra neutra. Una compensación es posible al
presionar los lados anteriormente en forma
suave.
5. En el curvado de cantos destajados de
perfiles angulares, se deben taladrar estos
antes. Esto disminuye el efecto de muesca y
la trituración por aglomeración de material.
Figura 39. Curvado de perfiles
58
• Curvado de tubo y piezas huecas
Un relleno de arena o de plomo, o un resorte de
tracción instalado, evitan la formación de pliegues
en el curvado de tubos. El tubo se mantiene en
todo su proceso redondo y se evita así el doblado
ovalado, conviene además ubicar la costura de
soldadura del perfil en la fibra neutra (hacia arriba,
por ejemplo). Para el curvado en frío con máquina
se usan tres procedimientos en construcciones
metálicas:
Curvado a presión
Para tubos de pared dura con radio de curvado
pequeño hasta mediano. El tubo se prensa y
deforma en una matriz, llamada segmento de
curvado, en forma hidráulica contra dos
contrapuntas. La correcta relación de dimensión de
tubo con el radio de curvado debe ser observada.
Para cada tubo y cada radio de curvado debe
haber una herramienta correspondiente
disponible.
Figura 41. Curvado a presión
Curvado con mandril
Para tubos de pared delgada con radio de curvado
pequeño. El tubo se fija firme entre los discos de
curvado y mordazas de cierre. En el tubo se fija al
extremo de un mandril. El disco de curvado gira
alrededor del ángulo fijo y con esto arrastra al
tubo. El mandril evita que el tubo cree pliegues,
Operaciones de Troquelado
hacia fuera no se puede evitar debido a un
contrarriel tensado.
Figura 40. Curvado con mandril
Curvado con rodillos
Para tubos con radio de curvado muy grande y
serpentines. Un rodillo curvador ajustable en altura
con radio adecuado presiona el tubo contra ambas
contrapuntas de forma de rodillo. No se curva en
un solo paso, sino que en varios avances y
retrocesos con distribución simultánea del rodillo
curvador central (esto se asemeja a la operación de
cilindrado de planchas).
Figura 42. Curvado con rodillos
Con tubos muy grandes desde 300 mm de
diámetro interior no se obtienen buenos resultados
al volver a curvarlos en frío. Se curvan en caliente.
En el curvado en caliente disminuye la resistencia a
la deformación. El endurecimiento, temido en los
tubos de presión, se evita.
59
El curvado en caliente curvado lo obliga a mantener la dirección deseada.
Se divide en: Al mojarse antes y después del inductor se evitan
deformaciones no deseadas (Figura 44). Este
Curvado en caliente sobre una placa procedimiento es automatizable. Existen máquinas
horizontal curvadoras con inductor de control numérico
Curvado inductivo en una máquina computarizado (CNC), que pueden realizar
curvadora curvaturas múltiples o de extensión de tubos.

En el curvado en caliente, se deposita sobre la

placa el tubo horizontalmente apoyado en una
plantilla, con el ángulo de curvado deseado. La
arena puesta de relleno antes del calentamiento
debe evitar la curvatura con pliegues en el lado
interior y ovalización. La arena emite su calor
almacenado en el tubo durante el curvado y
prolonga así el posible tiempo de transformado.

En el taller se obtienen buenos resultados las

siguientes fórmulas empíricas para el cálculo en
tubos curvados y valores indicativos para radios de Figura 44. Curvado por inductor
curvado:
Las coordenadas y los radios de curvado las
entrega el operador directamente desde el
terminal computacional de tuberías isométrico en
la máquina.

• Enrollado de la chapa

Se llama enrollado el curvado de una chapa hasta

formar un tubo.

Tubos, contenedores y otras construcciones de

chapas cilíndricas se pueden formar de planchas
rectangulares en máquinas cilindradoras. Con
instalaciones adicionales y técnicas de trabajo
especiales se pueden enrollar (o cilindrar) piezas de
moldeado cónicas y angulares, así como espirales
de chapa. Éstas se necesitan por ejemplo como
peldaños en las escaleras de caracol o como
Figura 43. Cálculo para el curvado de tubos.
material previo para tubos soldados en espiral.
Curvado por inductor
Las dimensiones de las piezas de trabajo dependen
de la medida de la máquina. Éstas alcanzan desde
En la tecnología de tuberías se desarrolló el
pequeñas canales de ventilación de hojalata hasta
procedimiento de curvado inductivo. Un aro
contenedores de St 70 con 60 mm de espesor y 8
recorrido y calentado por corriente eléctrica,
m de largo. Estas dimensiones se pueden
llamado inductor, calienta a través de inducción
redondear sólo en caliente.
electromagnética el lugar de curvado.
Máquinas enrolladoras (o cilindradoras) de
El tubo se desplaza continuamente por el inductor,
rodillo
es así calentado y transformado. Un brazo de

Operaciones de Troquelado 60
Su estructura es en principio siempre igual: entre
varios rodillos dispuestos de diferente forma corre
una chapa varias veces y se transforma así en un
cilindro. En construcciones metálicas se puede
diferenciar máquinas cilindradoras de 3 o 4
rodillos. Las máquinas pequeñas tienen operación
manual, las grandes, motores eléctricos o
hidráulicos con hasta 300 kW de potencia. Las
máquinas tienen control de recorrido hacia la
derecha o izquierda – así la chapa puede ser
llevada a su forma final continuamente con varios
recorridos de avance o retroceso. Con tubos de
grandes diámetros se deben trabajar los cantos
soldados antes del cilindrado, por ejemplo a través
de fresado o corte térmico de cantos.

Figura 45 (a). Máquinas cilindradoras de rodillos

Figura 46 (b). Máquinas cilindradoras de rodillos

Cilindrado de piezas cónicas. El cilindrado de piezas de chapa cónicas es una de

los procesos más difíciles de transformación y
presupone destreza y confianza con la máquina. La

Operaciones de Troquelado 61
fabricación corresponde al desenvolvimiento de la
cubierta del cono. Durante el cilindrado el corte
debe ser apretado en el radio grande de tal
manera que el rodillo superior se encuentre
siempre en la zona de contacto de la plancha en
forma vertical a ambas orillas curvas del corte. El
canto exterior de orilla con el gran radio de corte
Figura 47. Cilindrado cónico.
Si la máquina está dotada con un control de
mando numérico, entonces se puede fabricar en
un paso un tubo con una sección transversal
rectangular de un corte rectangular.
Figura 48. Cilindrado angular.
Aquí se cambian brevemente las separaciones de
los rodillos laterales con los superiores, de tal
manera que con los rodillos laterales retirados pase
la chapa primero sin curvar entre los rodillos
superior e inferior y luego sea plegado
rectangularmente por una rápida colocación de los
rodillos laterales. Este procedimiento se repite en el
Operaciones de Troquelado
debe ser entonces “rápidamente” conducido por
debajo del rodillo superior como el canto interior
de orilla. En algunas máquinas se puede instalar el
rodillo inferior levemente oblicuo, el corte es
agarrado del borde interior y apretado en forma
manual o con garra.
próximo sector plegado. Decisiva es la colocación y
retiro rápidos de los rodillos laterales.
• Bordoneado, rebordeado y cercado
Bordoneado
Si la superficie del borde de un recipiente o perfil
no debe ser uniforme, entonces es suficiente
plegar el borde a través de un simple ondeado. El
material no es estirado. En el plegado se ondea el
material excedente con un alicate de redondear o
bien con un martillo contorneador en la periferia,
en forma proporcional (Figura 49). Las ondas no se
deben formar muy estrechamente. Durante el
conformado la pieza debe ser apuntalada o fijada,
para que no se tuerza.
Figura 49. Borde plegado de perfil angular.
62
En la fabricación de bordes estrechos en fondos de
chapa con cualquier forma (Figura 56). La orilla o
borde posibilita uniones de soldeo, plegado o
remachado con el tronco de la pieza de trabajo,
por ejemplo, con la coraza de un recipiente.
Figura 50. Bordes en fondo de chapas.
La figura 51 muestra la manufacturación de bordes
a través de las diferentes técnicas:
Plegado: en piezas rectas de chapa
Curvado: en bordes de forma curva con
arcos interiores; aquí se estira el material,
se habla de “rebordeado hacia fuera”;
Plegado: en arcos externos de forma curva;
aquí se aplasta el material, se habla de
“rebordeado hacia dentro”
Los bordes se pueden manufacturar en forma
manual o con máquinas.
Figura 51. Técnicas de trabajo en rebordeado.
Rebordeado a mano
Para el rebordeado hacia dentro se necesita una
hachuela curva y maceta de madera (Figura 52). La
hachuela curva conveniente, está puesta en una
Operaciones de Troquelado
base de madera o yace libre sobre la chapa, la
maceta de madera evita un aplastamiento de la
chapa. El diámetro de la hachuela curva debe ser
un poco más pequeño que el diámetro del corte de
chapa. Para el rebordeado hacia fuera se necesita
martillo contorneador y una superficie lisa, de un
yunque por ejemplo. La orilla de la chapa se “da
vuelta” lentamente con un martillo contorneador
(Figura 53).
Figura 52. Rebordeado
Figura 53.
hacia dentro de un Rebordeado hacia
fondo.
afuera de un manto.
Una unión de dos tubos usada en la técnica de
instalaciones se muestra en la figura 54. La forma
de unión ahorra trabajos difíciles de ajustes, da
como resultado una costura de soldeo sencilla. El
tubo grande se perfora, la orilla del agujero se
rebordea hacia fuera. Se habla con esta técnica de
“hacer un cuello”.
Figura 54. Fabricación de un cuello en una
unión de tubos.
63
Rebordeado con máquinas
Se usan sobretodo máquinas pequeñas con
accesorios intercambiables, rebordeadotas
manuales.
El ejemplo de trabajo en la figura 61 muestra el
rebordeado de un fondo de recipiente con 280
mm de diámetro, en chapa de acero de 1,5 mm de
espesor. El reborde es de 10 mm de alto, el radio
del reborde asciende a 2 mm.
Peligro de accidente: Las chapas son de cantos
muy afilados – use guantes de protección.
Figura 55. Rebordeado con máquina manual.
También en un torno de conformar metales (torno
repujador) se pueden crear bordes para los fondos
de recipiente. Sin embargo, la desventaja es que se
debe confeccionar una forma o molde. Una
solución muy elegante es el rebordeado en una
máquina rodonadora (Figura 56). El rodillo
superior angosto debe estar ajustado exactamente
al rodillo ancho inferior. De la misma manera se
puede reequipar una cizalla mecánica circular con
rodillos especiales para la fabricación de bordes.
Figura 56. Rebordeado en la rodonadora.
Operaciones de Troquelado
• Perfilado
Formas complicadas de perfiles y perfiles tubulares
se fabrican con mayor economía en prensas
extrusoras. El material en bruto calentado a
temperaturas de prensado, para acero estructural
es de 950ºC, para aluminio 450ºC, se inserta en el
compartimiento de la prensa y se oprime
hidráulicamente contra una matriz. En esta se
practica el contorno del perfil. Como el material se
vuelve plástico, es posible también producir
perfiles huecos de forma compleja (perfiles de
aluminio).
El material fluye a través de un “puente”, del cual
cuelga una aplicación con el contorno interno y se
une otra vez con el retiro de la matriz (figura 57).
Los perfiles terminados tienen la mayoría, una
longitud de 25 m y por lo tanto, deben ser
cortados al largo comercial de 6 m.
Figura 57. Prensado de perfiles.
Estiramiento en frío de perfiles de acero
La prensa extrusora es usada principalmente para
la fabricación de perfiles de aluminio. Sin embargo
en la actualidad se está aumentando su uso
debido a la alta resistencia que ofrecen los perfiles
de acero para la fabricación de marcos de puertas,
ventanas, fachadas, etc. Estos se elaboran a través
del estiramiento en frío de tubos soldados y han
desplazado casi en su totalidad las construcciones
con ángulos de acero (figura 58).
El estiramiento en frío de perfiles se lleva a cabo en
varias etapas (figura 59).
64
 Estos perfiles han ganado una importancia
creciente, sobre todo en construcciones livianas y
en la fabricación de vehículos con súper
estructuras. Se caracterizan por los bajos costos de
producción, bajo peso por metro lineal y alta
estabilidad lo que conlleva al ahorro de material y
reducción de costos.

Figura 58. Ventana de perfiles de acero con

Figura 62.
división térmica. Figura 61.
Figura 60. Puerta y
Perfil
Bordes de perfil fachada
laminado a
plegado en frío. de perfiles
partir de un
laminados
fleje.
en frío.

Los perfiles laminados en frío se nombran por su

forma externa o por su aplicación, por ejemplo:
Perfil Z, perfil omega, perfil pasamano, etc. Los
tamaños de uso común están normalizados. Una
Figura 59. Elaboración de perfiles. forma especial de perfil laminado en frío son los
paneles de chapa trapezoidal, estos son formados
Mediante el uso de prensas de extrusión se pueden por rodillos a partir de tiras de metal enrolladas
construir de forma sencilla perfiles de contornos (figura 63). Con estas chapas se revisten y cubren
difíciles. salones, además de fabricar revestimientos para
cubiert
¾ Soldadura de tubos de acero a partir de as de
flejes hormig
¾ Preformado de una plantilla de ón
estiramiento con núcleo intercalado armado
¾ Formado final a través de varios (techo
estiramientos americ
¾ Alargamiento por estirado abreviado del ano).
perfil
¾ Adaptación al largo comercial

Fabricación de perfiles a partir de flejes

Los perfiles pueden ser fabricado a partir de flejes

de acero laminados en caliente o en frío, a través
de:

¾ Plegado en prensa estampadora de flejes.

¾ Laminado entre rodillos de perfiles
especiales.
Figura 63. Fabricación de perfil de chapa
trapezoidal.

Operaciones de Troquelado 65
Perfilado de chapas prepintadas:
Se trata concretamente de la flexibilidad y
adherencia de la pintura en los pliegues y su
resistencia a las presiones de contacto y a la
fricción.
Para la resistencia a las presiones de contacto, las
soluciones en este caso son diferentes de las
aplicables en el proceso de embutición. En primer
lugar, deben utilizarse rodillos de perfilado con el
mayor diámetro posible. En segundo lugar,
deberán eliminarse todas las aristas vivas de los
rodillos y sustituirse por bordes biselados.
Para evitar los deslizamientos, la solución ideal
consiste en disponer de herramientas con rodillos
de contrapresión montados sobre rodamientos. Se
trata de una solución técnicamente sencilla que no
plantea ninguna dificultad adicional en términos
de mantenimiento y la inversión inicial necesaria es
sólo ligeramente superior.
Figura 64. Proceso de perfilado.
Al igual que para las herramientas de embutición,
se deberá prestar especial atención a la rugosidad
y a la dureza de los rodillos. Los mejores materiales
para los rodillos son aceros de alta o baja aleación
(35NCD4, 100C6, Z200C13, etc.), templados,
rectificados y, si es posible, pulidos. La solución
ideal consiste en aplicar sobre los rodillos una capa
de cromo.
Aunque la lubricación resulta necesaria para el
perfilado del acero galvanizado (con el fin de evitar
la adherencia del recubrimiento sobre las
herramientas), frecuentemente es innecesaria para
los productos prepintados, debido a las excelentes
propiedades que ofrecen los recubrimientos
orgánicos actuales. No obstante, puede resultar
Operaciones de Troquelado
difícil eliminar la lubricación en el caso de perfiles
con geometrías complejas.
Otra solución que permite facilitar el perfilado de
chapas protegiendo el recubrimiento de pintura
consiste en aplicar una película de protección
temporal sobre el producto prepintado. Es una
práctica frecuente para los perfiles anchos
utilizados en la construcción, pero puede resultar
más delicado para los perfiles complejos. Este
aspecto se trata con más detalle en las páginas
siguientes.
Para los perfiles de pequeñas dimensiones, la
mayoría de las herramientas se diseñan con
holguras muy reducidas, o incluso sin holguras,
para garantizar la geometría de la pieza. No
obstante, estas herramientas no resultan
adecuadas para el perfilado de productos
prepintados, dado que se requiere una cierta
holgura para no deteriorar el recubrimiento.
En el caso de los perfiles anchos, se necesita
generalmente una holgura de entre una y dos
décimas de milímetro para un espesor de 0,7 mm.
Al igual que para la embutición, se debe considerar
el espesor total del producto, incluido el espesor
del recubrimiento orgánico y de la película de
protección.
Perfiles tubulares
Los perfiles tubulares cerrados como tubos
redondos, cuadrados y rectangulares se usan en
Construcciones Metálicas para partes de
estructuras sometidas a presión o flexión. Se
encuentran en estructuras de grúas y apoyos de
edificaciones. Debido a su forma cerrada resisten
mucho más que los perfiles abiertos.
• Engrapado
El engrapado o en engatillado es una operación en
donde se ensamblan dos bordes de planchas.
66

Figura 65. Engrapado.
Las uniones plegadas o engatilladas permiten unir
los bordes de dos piezas de chapa doblándolos
sobre si mismos una o más veces. Se aplican,
generalmente, en chapas delgadas, de espesores
comprendidos entre 0,5 y 0,9 mm.
Es el sistema de unión típico de los paneles, que
van engatillados en todo su contorno, llevando
algunos puntos de soldadura por resistencia para
reforzar la unión. En este tipo de uniones se
garantiza la estanqueidad de la junta mediante
selladores de poliuretano adecuados.
En fabricación, este tipo de unión se lleva a cabo
mediante prensas; en reparación, el chapista lo
realizará manualmente, con la acción combinada
del tas y el martillo, o bien recurriendo al empleo
específico de una engatilladora neumática.
Para la sustitución de un panel engatillado bastará
con pasar una radial por todo el borde del panel;
de este modo, queda destruido el engatillado y
separadas la pestaña y el panel propiamente dicho.
• Embutido de chapas
El embutido a maquina es una variante del
estampado. El embutido de la chapa consiste en
darle una forma ahuecada, por deformación de la
chapa, tal como vasos, cartuchos, etc., o en
general, la forma de una superficie cualquiera no
desarrollable. Se efectúa por medio de troqueles o
estampas de embutir.
El embutido, según los casos, se puede hacer en
frío o en caliente. Cuando se hace en frío, si la
superficie se aparta mucho de la forma plana,
suele hacerse la embutición en dos o más
operaciones sucesivas entre las cuales se da un
recocido intermedio para la acritud próxima por la
Operaciones de Troquelado
operación anterior. Estas operaciones se realizan
en prensas.
En la técnica de troquelado, al estirar se le
denomina embutir y consiste en transformar un
corte plano en un cuerpo hueco por medio de
matriz y macho, en caso necesario, se utiliza
también el pisón. O transformar un hueco en otro
del mismo tipo pero de menor sección sin que
disminuya el espesor de pared.
El grado de transformación está determinado por
la relación de embutición. Por relación de
embutición se entiende en la embutición previa la
relación del diámetro del corte al diámetro del
macho; y en las embuticiones intermedia y final la
relación del diámetro del macho anterior al
siguiente.
Embutición previa es la transformación de un corte
plano en un cuerpo hueco. La herramienta se llama
troquel primero. Antiguamente se llamó a este
método de trabajo estirar previo o también
preestirado.
Embutición intermedia es la transformación de un
cuerpo hueco para disminuir o modificar su
sección. Anteriormente se llamaba a este método
de trabajo estirado en reestirado o estirado
posterior. El útil de embutición intermedia se llama
troquel segundo hasta (n-1.) En este caso, n es el
número de todos los troqueles.
Embutición invertida remangada es una
embutición intermedia en sentido contrario a la
embutición precedente. Como herramienta se
tiene el troquel de remangado.
Embutición de acabado es la transformación de un
cuerpo hueco para conseguir esa actitud especial o
aristas con redondeamientos. Se efectúa con el
denominado troquel de acabado.
Embutición por estirado es la transformación de u
cuerpo hueco para disminuir su espesor de pared
por medio de matriz y macho de embutición.
Herramienta: troquel de estricción.
Embutición interior con matriz y macho de embutir
es la transformación del borde de una perforación
67
existente en una pieza de forma que se forme un
cuello en el borde de la perforación por efecto de
la presión de embutición. Herramienta: troquel de
atravesar.
Embutición de estirado interior atravesado es la
transformación del borde de una perforación
existente en una pieza para formar un cuello con
disminución simultanea del espesor del cuello o
trasformar un cuello para disminuir su espesor de
pared, para lo cual se tiene el troquel de trabajo
simultaneo, estricción y atravesado.
Embutido profundo
En el trabajado de chapas industrial es el embutido
profundo el método más importante de
transformado en frío. Se pueden fabricar con éste,
artículos desde latas sencillas hasta piezas
moldeadas complicadas de carrocerías. Lo que
tienen en común todos estos productos de
embutido profundo es que debido a los altos
costos de herramientas y máquinas es rentable
sólo la producción en masa (Figura 66). Por esto el
embutido profundo juega un papel subordinado
en las empresas artesanales de la especialidad.
Figura 66. Piezas de embutido profundo
Las chapas de embutido profundo, mayormente de
St 15 05, se caracterizan por una muy buena
capacidad de dilatación. Primero se manufacturan
los cortes. Luego se moldea en varios pasos de
trabajo (cargas) una pieza en forma de vasija en
una prensa hidráulica se muestra en la figura 67. A
veces es necesario usar varias herramientas. Un
prensachapas debe evitar que se formen pliegues
en los bordes cuando la chapa se está embutiendo
lenta y profundamente sin que se rasgue. Las
prensas pesadas deben aplicar una gran fuerza
para que se pueda atravesar el límite de fluidez del
material.
Operaciones de Troquelado
Figura 67. Embutido profundo de una chapa en
6 pasos.
Que el corte se deje embutir fácil o difícilmente
depende también de la medida del radio en el
cabezal del molde macho. Los radios grandes
facilitan una terminación sin problemas, pero
generalmente no son deseados por el cliente. Para
piezas grandes de paredes delgadas se han
desarrollado procedimientos especiales de
embutido profundo, por ejemplo el embutido
profundo con herramientas “acolchantes”. Aquí
presiona un molde macho la chapa sujeta por el
prensachapas en un recipiente sólido lleno de
aceite o contra una forma de goma.
• Abombado
Con esto se fabrican fondos de recipientes y
objetos de la industria del arte como bandejas.
Embutido y abovedado son procedimientos de
repujado modificados:
El corte de chapa se procesa varias veces a través
de una herramienta superior y una inferior y es así
moldeada (Figura 68).
Figura 68. Abombado de un fondo de un
recipiente
• Reducido
El reducido de las piezas metálicas se hace a través
del repujado de metales se pueden fabricar
cuerpos huecos de metal con medios sencillos. Es
68
una de las formas más antiguas de procedimientos
de transformación. El material inicial es un corte de
chapa que es tensado delante de un revestimiento
de repujado y junto con este puesto en
movimiento giratorio. Con ayuda de una
herramienta de embutir o de un rodillo de presión
se aprieta el corte girante sobre el revestimiento en
el interior. A través de esto se logran varias formas
de piezas de trabajo. La figura 69 muestra el
principio del repujado de metales con la cabeza de
un rodillo.
Figura 69. Principio del repujado de metales con
un rodillo de repujar.
Se pueden repujar muy bien en frío chapas de
aluminio, cobre y latón así como chapas de
embutido profundo de acero, mientras que el
acero inoxidable es transformable en forma muy
limitada. Las chapas de acero se trabajan con
rodillos especiales, estrechos y pulidos, para lograr
un alto grado de transformación. Con chapas muy
delgadas existe el peligro de formación de
pliegues. Las piezas de precisión se fabrican en
máquinas de repujado con dos rodillos, los cuales
tienen un flujo sincrónico.
Figura 70. Repujado con dos rodillos de acero
Operaciones de Troquelado
• Acuñado
Bajo el nombre genérico de estampación se
encuentran otras tareas parecidas que se realizan
en las chapas de los metales que se llaman,
embutición y troquelación.
Los elementos claves de la estampación lo
constituyen una prensa mecánica, que puede tener
tamaño, forma y potencia muy variada, y una
matriz o un molde, donde se da la forma de la
estampación requerida, asimismo puede contar
con un troquel donde está grabado el dibujo que
se desea acuñar en la chapa, y que al dar un golpe
seco sobre la misma queda grabado.
Figura 71. Puerta de automóvil troquelada y
estampada
El estampado de los metales puede realizarse por
presión, donde la chapa se adapta de forma suave
a la forma del molde, o por impactos donde se
consigue un gravado en la chapa del dibujo. La
estampación es una de las tareas de mecanizado
más fácil que existe, y permite un gran nivel de
automatismo del proceso cuando se trata de
realizar grandes cantidades de un producto.
La estampación se puede realizar en frío o en
caliente, la estampación de piezas en caliente se
llama forja, y tiene un funcionamiento diferente a
la estampación en frío que se realiza en chapas
generalmente. Las chapas de acero, aluminio,
plata, latón y oro son las más adecuadas para la
estampación. Una de las tareas de estampación
más conocidas es la que realiza el estampado de
las caras de las monedas.
69
 Como se efectúa a temperatura inferior a la de
recristalizacìón, el metal adquiere acritud, tanto
más acusada cuanto mayor sea la deformación
sufrida, traduciéndose en un incremento de dureza
y resistencia a la tracción, mientras disminuyen
otras propiedades.

Para extrusionar metales resistentes, se emplean

prensas mecánicas de fricción y rodillera y prensas
hidráulicas. Para metales dúctiles se utilizan
prensas horizontales de rodilleras. Se realiza por
Figura 72. Acuñado de una moneda flujo directo o extrusión directa y por flujo inverso
o extrusión inversa.
• Operaciones combinadas
Extrusión directa
Extrusión es, en general, la acción de dar forma o
moldear una masa haciéndola salir por una El punzón entra holgadamente en la matriz,
abertura especialmente dispuesta. Tiene distintas excepto en la zona del cuerpo en la que ajusta
acepciones en varias disciplinas diferentes. perfectamente con ella. Al presionar el material
este fluye hacia delante, entre las paredes del
En industria, la extrusión consiste en la utilización punzón y la matriz.
de un flujo continuo de materias primas para la
obtención de productos, generalmente
metalúrgicos, plásticos y alimenticios (Aperitivos
con formas, alimento de Mascotas). Las materias
primas se someten a fusión, transporte, presión y
deformación. Por ejemplo, el proceso de
fabricación de una botella de vidrio comienza en la
fusión de aluminosilicatos mezclados con vidrio
para reciclaje y colorantes minerales, continúa con
el transporte y enfriamiento de la gota
incandescente, que se deforma mediante una
Figura 73. Extrusión directa.
matriz y se solidifica a una velocidad adecuada.
Extrusión inversa
− Extrusión en frío
Es la más empleada. El punzón desciende con
Consiste en introducir en un recipiente un material
fuerza sobre la pastilla de metal depositada en el
dúctil y presionarlo fuertemente con un punzón o
fondo de la matriz y, al chocar contra ella, el
émbolo, lo que obliga al material a fluir por el
material fluye hacia arriba, en sentido contrario al
orificio que queda libre. De esta manera se puede
avance del punzón, llegando a una altura que
obtener barras o tubos de sección constante y con
depende del impacto y del juego de
una calidad final bastante aceptable.
funcionamiento. La pieza extruida permanece
agarrada al punzón y es expulsada por un extractor
Se obliga a una porción del material, colocada en
en el retroceso.
el fondo de la matriz, a deformarse plásticamente,
extendiéndose entre las paredes de esta y las del
Los aceros normalmente son extraídos en caliente
punzón que la comprime. El material debe ser muy
aunque los más suaves y más dúctiles (aceros con
dúctil y depresiones de actuación muy elevadas,
bajo contenido de carbono y algunos aceros
generalmente aplicadas por impacto, ya que el
inoxidables) también se extruyen algunas veces en
calor generado favorece la afluencia.
frío. El aluminio y la mayoría de sus aleaciones son

Operaciones de Troquelado 70
un material ideal para la extrusión (en frío o en
caliente), así que muchos productos comerciales
con base de aluminio se elaboran por este proceso;
perfiles estructurales y muchos para puertas y
ventanas.
Figura 74. Extrusión inversa.
− Extrusión en caliente
Consiste en calentar el tocho a una temperatura
próxima a la de fusión y hacerlo pasar, por medio
de presión, por un agujero de forma determinada.
Con ello se obtiene una barra o tubo de sección
similar a la del agujero.
El material se encuentra a una temperatura entre
la de fusión y la de cristalización, se comprime
fuertemente contra una matriz de forma, fluyendo
a través de ella, adquiriendo la forma de la sección
recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas
generalmente horizontales, accionadas
hidráulicamente. La potencia de extruir llega a ser
de unos 12.000 Tm.
Extrusión directa
El tocho metálico es colocado en posición el
mecanismo de carga junto a un disco de empuje,
el punzón introduce el disco y el tocho en el
contenedor, comprimiéndose contra la matriz. El
tocho se deforma plásticamente y fluye por el
orificio.
Después el émbolo retrocede a la posición inicial,
donde se le adapta un disco limpiador, entretanto
la cizalla o sierra, incorporada a la prensa, separa
el material extruido de un residuo o culote, que
finalmente será expulsado, junto con los discos de
empuje y limpiador por el propio punzón.
Operaciones de Troquelado
Extrusión inversa
El tocho es colocado en posición por el brazo de
carga e introducido en el contenedor por el
punzón de carga. Se monta la matriz en le porta
matrices situado delante del contenedor y se
cambia el punzón de carga por punzón de extruir
hueco.
La extrusión se realiza con el punzón hueco
comprimiendo el tocho caliente y la matriz contra
el disco de empuje, el material fluye hacia atrás, en
sentido contrario al avance relativo del punzón.
Cuando el contenedor ocupa la posición más
adelantada, se corta el culote con una sierra o
cizalla.
Después retrocede el contenedor a una posición
intermedia y se coloca en la punta del punzón un
disco limpiador. Finalmente un nuevo avance del
contenedor permitirá la expulsión de la matriz
junto con el disco limpiador.
• Fabricación de tubos
Tubos se fabrican para toda clase de uso, en forma
soldada, arrollada y sin soldaduras. Puesto que no
todas las dimensiones utilizadas son fabricadas
directamente, en tubos soldados y en tubos sin
soldadura, se parte muchas veces de un tubo
unidad, que pueda ser reducido por alargamiento
adquiriendo un diámetro menor y un espesor de
pared más reducido, o puede ser ensanchado a un
diámetro mayor.
− Con costura.
Los tubos más baratos se forman doblando una
tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y
soldando los bordes para cerrar el tubo. En los
tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen
superponerse y se pasan entre un par de rodillos
curvados según el diámetro externo del tubo. La
presión de los rodillos es suficiente para soldar los
bordes.
71
 Figura 75. Fabricación de tubos con costura
Figura 76. Fabricación de tubos sin costura
Tubos abiertos y engrapados: Son tubos
Tal como su nombre indica, son tubos sin costura
fabricados en frío a partir de la banda de chapa en
y, en consecuencia, toda su sección recta tiene una
máquinas perfiladoras los bordes de unión no
calidad homogénea. Son aptos para el transporte
cierran herméticamente sino que se dejan
de fluidos a presión superior a las 10 atm. y a muy
haciendo contacto a tope o engrapados; en este
altas presiones en algunos casos (tubo hidráulico).
caso el proceso es algo más laborioso.
Se emplea mucho como material de base en la
fabricación de piezas por arranque de virutas.
Como es natural, estos tubos no sirven para el
transporte de fluido; sólo tienen aplicación en
La fabricación de tubos de acero sin soldadura se
carpintería metálica.
realizó por primera vez, según el procedimiento de
los hermanos Mannesmann alrededor de 1885, los
Tubos soldados: Los tubos fabricados en frío
tubos son fabricados a partir de un lingote
partiendo de banda de chapa, pueden soldarse por
laminado por una especial combinación de
diversos procedimientos.
cilindros. Poco después descubrió Ehrhardt un
método de agujereado a prensa. Este y otros
Tipos de tubos:
métodos similares se utilizan aún en la actualidad.
Tubos soldados eléctricamente.
La fabricación de tubos sin soldadura puede
Tubos soldados oxiacetilénicamente.
dividirse en dos métodos fundamentales: el
Tubos soldados a tope con boquilla.
método de barrenado, y el método de estirado. En
Tubos soldados a tope con rodillos.
el primer método, un lingote macizo redondo es
Tubos con costura en espiral. (tubos
laminado helicoidalmente por dos cilindros con
enrollados)
forma cónica que forman entre sí un ángulo agudo
y que giran en el mismo sentido. El método de
− Sin costura partiendo del material macizo.
estirado, consiste en coger el lingote perforado y
manipularlo según el método de estirado
Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de
desarrollado conjuntamente con el método de
barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de
perforación para convertirse en tubo determinado;
rodillos inclinados entre los que está situada una
al método de estirado, pueden seguirle
barra metálica con punta que perfora las barras y
laminaciones posteriores de calibrado, reductora o
forma el interior del tubo mientras los rodillos
para ensanchar el diámetro de una vez conseguida
forman el exterior.
la pared delgada.

Hay también otros tipos de tubos sin soldadura:

Tubos fundidos.
Tubos mecanizados.
Fabricación de tubos por medio de rodillos
cónicos.

Operaciones de Troquelado 72
 Tubos sin soldadura fabricados por
extrusión.
Tubos fundidos
El proceso de producción de tubos de acero sin
costura, nace de dos insumos primarios: chatarra
seleccionada y mineral de hierro. El mineral de
hierro pasa por un proceso de Reducción Directa
para desoxidar el mineral produciendo "hierro
esponja".
El hierro esponja se carga a un horno de arco
eléctrico (EAF) junto con la chatarra seleccionada
(aproximadamente 65% hierro esponja y 35%
chatarra). Durante el proceso de fusión en el
horno, se alcanzan temperaturas de alrededor de
los 1650°C y, se consume una potencia eléctrica de
aproximadamente 65 MVA. Una vez que se separa
la escoria, se vierten unas 80 toneladas de acero
fundido (líquido) a una cuchara donde se le
agregan ferro-aleaciones para conseguir la
composición química especificada por el cliente.
El acero líquido es pasado por una máquina de
colada continua en donde se transforma en barras
de acero con diámetros que van desde los 148mm
hasta los 310mm. Estas barras son acondicionadas
y preparadas para ser enviadas a los laminadores.
Una vez que las barras ingresan al laminador, son
cortadas en trozos de menor longitud llamados
"tochos" para luego ser introducidos en el horno
giratorio donde serán calentados hasta alcanzar
una temperatura de 1250°C.
Al salir del horno giratorio, los tochos son
perforados en el laminador perforador, quedando
un semielaborado llamado "Forado". Luego se pasa
por el laminador continuo para reducir espesor y
estirarlo, obteniendo otro semielaborado llamado
"esbozado". El último paso de laminación es el
laminador reductor estirador, en el cual se
alcanzan las dimensiones finales de diámetro y
espesor del tubo.
Una vez cumplidas las dimensiones especificadas, y
de acuerdo a los requerimientos, el tubo pasa por
un tratamiento térmico para conseguir las
propiedades físicas y mecánicas requeridas.
Operaciones de Troquelado
Por último, los tubos son inspeccionados (controles
no destructivos) y roscados para ser despachados
al cliente final.
− Acabado de tubos por estirado.
Los tubos sin soldadura laminados en caliente
carecen de la precisión necesaria en muchos casos.
Para conseguirla hay que someterlos a un acabado
en un banco de estirar o en un laminador de paso
de peregrino.
• Trefilado
Es un proceso de fabricación por el que se obtiene
alambre. Consiste en hacer pasar una varilla de
diámetro inferior a 6 mm. Por una serie de orificios
cónicos, llamados hileras.
Como la deformación se realiza en frío, se origina
una acritud elevada, que es eliminada mediante un
calentamiento seguido de un enfriamiento por
aire. Se llegan a obtener alambres de décimas de
milímetro y resistencia extraordinaria. Ej.: cuerdas
de piano
El trefilado es muy semejante al estirado y tiene
por objeto la fabricación de alambre. Comprende
las siguientes fases:
Decapado. Los rollos de fermachine (producto
básico para la obtención de alambre) deben
limpiarse superficialmente, tal como se hacía en el
estirado, o bien por medios mecánicos, haciendo
pasar el material por varias poleas que le someten
a flexiones muy agudas, lo que ocasiona el
desprendimiento de la cascarilla, que es
totalmente eliminada por unos cepillos metálicos.
Esta operación tiene lugar de forma automática en
una maquina descascarilladora.
Trefilado. Una vez el material esta limpio y bien
engrasado, pasa al banco de trefilar. Esta maquina
es una unidad autónoma, compuesta por una
devanadera donde se coloca el rollo de
fermachine, una bobina de arrastre que tira del
alambre y lo enrolla convenientemente y la hilera
de trefilar por donde pasa el fermachine y se
reduce su sección.
73
Ahora bien, casi nunca se construyen bancos de
trefilar simples o de una solo hilera. Lo normal es
que estas se agrupen de modo ordenado, de
manera que cada una ocasione una deformación
más acusada hasta completar el ciclo de trefilado
en una sola maquina o banco.
Acabado. El alambre así obtenido tiene una
elevada acritud. Para mejorar su tenacidad se le
somete a un recocido contra acritud en hornos de
campana de atmósfera controlada. Este recocido
se intercala en el proceso de trefilado si este lo
exige.
A veces el alambre sufre un rectificado cuidadoso
para eliminar los defectos superficiales y dejarlo a
la medida exacta. Con frecuencia recibe acabado
superficial por revestimiento: galvanizado,
esmaltado, niquelado, cromado, etc.
El trefilado tiene una enorme importancia
industrial. Se trefilan, entre otros acero dulce (de
bajo contenido en carbono) para la obtención de
toda clase de alambres, los aceros semiduros y
duros, los aceros aleados, el cobre, el aluminio,
bronce, etc.
En el laminado en caliente no se logra ningún
perfil de espesor menor a 5 mm, por lo tanto, las
barras delgadas y sobre todo los alambres deben
ser llevadas a medida progresivamente, mediante
el trefilado en frío. El proceso comprende el
estiramiento de perfiles de acero. Para la alta
calidad de la superficie es importante una delgada
capa de lubricante entre los rodillos y el material.
En la producción de alambre, pasa el material,
previamente laminado en la maquina trefiladora
múltiple a través de varios rodillos de estiramiento
con medidas cada vez más pequeñas hasta que se
devana el alambre acabado.
El endurecimiento superficial que ocurre durante el
trefilado debe ser eliminado mediante el
calentamiento al rojo del material, de otra manera,
el alambre se rompería.
Operaciones de Troquelado
Figura 77. Trefilado múltiple para alambres
Además de alambre se estiran también tubos de
acero de precisión. Estos se caracterizan por la alta
exactitud de las medidas y forma, así como por la
calidad de la superficie. La desventaja de estos
productos son sus altos costos y la inexistencia de
la capa protectora contra la corrosión superficial
que se produce durante el laminado.
• Entallado a torno
Este sistema se emplea para el cerrado de boca de
recipientes previamente repulsados o embutidos y
para la formación de gargantas en tubos o piezas.
Estas operaciones son muy normales en piezas de
acondicionamiento de aire en las cuales se parte
de un desarrollo soldado para efectuar la
conformación final por entallado.
Incluso en un torno combinado se pueden repujar
piezas de trabajo de diámetro pequeño con una
cabeza de rodillo simple. Con números grandes de
piezas son rentables las máquinas electro /
hidráulicas con control de mando numérico (Figura
84). Éstas eliminan el agotador apretado manual.
Su control de mando se encuentra en situación de
registrar el primer procedimiento manual,
cambiarlo a un programa y reproducirlo
continuamente a voluntad.
Figura 78. Transformación en frío con una
máquina de control numérico (CNC).
74
Además se pueden formar con esto botellas de alta
presión para gases industriales y también botellas
de acero simples, para la industria alimenticia
(Figura 79). El tubo se precalienta fuera de la
máquina y durante el repujado se mantiene
caliente con un soplete a gas.
Figura 79. Botellas de gas de pared gruesa se
procesan a partir de un tubo.
• Forjado mecánico
La conformación por forjado de grandes piezas o
el forjado en serie se realiza siempre con la ayuda
de las máquinas.
Si el trabajo por deformación es por choque, se
llaman martinetes, si es por presión, se llaman
prensas. Las diferentes variantes, se exponen a
continuación:
De caída.
Martinete mecánico. De ballesta.
Trabajo por choque. De compresor externo
Martinete neumático. Auto compresor.
Martinete de vapor. De simple efecto.
De doble efecto.
Mecánica Excéntrica.
De fricción.
Trabajo por presión hidráulica.
Martinete para la forja mecánica:
El martinete, martillo pilón o simplemente martillo
trabaja por impacto de una maza, la caída libre o
forzada, sobre la pieza a forjar apoyada en un
yunque. La forma de accionar la maza es lo que
sirve para diferenciar los martinetes.
Operaciones de Troquelado
1. Martinete mecánico: El sistema de
propulsión de la maza es mecánico. Puede
ser de caída libre o de ballesta.
De caída libre: El mecanismo levanta la
maza a una altura determinada y en este
punto la suelta, cayendo aquélla por su
propio peso.
De ballesta: En este martinete se emplea
una ballesta para absorber las reacciones
que se producen tras los golpes.
2. Martinete neumático: En el martinete
neumático, la maza es solidaria al embolo de
un cilindro neumático. Los hay de dos tipos:
el auto compresor y el de compresor externo
o neumático propiamente dicho.
Auto compresor: El motor del martinete
mueve el mecanismo de biela−manivela de
un cilindro compresor; el aire así
comprimido pasa al cilindro de utilización
a través de las válvulas que controlan la
carrera de la maza.
De compresor externo. El aire comprimido
llega al cilindro de trabajo procedente de
un compresor independiente. El mando de
este cilindro se efectúa por medio de un
distribuidor, controlado por una
combinación de palancas que maneja el
operario. Pueden ser de simple efecto, si
únicamente levanta la maza (que después
caerá por su propio peso), y de doble
efecto, cuando además la impulsa con
fuerza en la carrera descendente.
Figura 80. Martinete neumático
3. Martinete a vapor: Es muy semejante al
martinete neumático. Se construye de simple
efecto y doble efecto.
75
Los martinetes grandes son de dos montantes y de
simple efecto, porque la acción de caída libre de la
maza es suficiente para producir el golpe
necesario.
Prensa para forja mecánica:
La diferencia fundamental con el martinete estriba
en la forma de aplicación de la fuerza
deformadora. La maza es sustituida por un carro o
corredera que actúa por presión progresiva.
Además, la corredera de la prensa está siempre
bajo control, cosa que no ocurre con el martinete
de caída libre.
La prensa empleada puede ser mecánica o
hidráulica.
1. Prensa mecánica. La más utilizada es la de
fricción. La prensa de excéntrica tiene aquí
escasa importancia; en cambio es muy
utilizada para la estampación en frío de la
chapa.
En la prensa de fricción, la fuerza de prensado se
obtiene a partir de la energía cinética del volante
que la transmite a la corredera, unida a él por un
husillo. El movimiento alternativo de la máquina lo
proporcionan dos discos desplazables, que mueven
el volante en uno u otro sentido, según sea el
disco que trabaja. La transmisión del movimiento
es posible gracias a la fricción de la superficie
frontal de los discos con la periferia del volante,
que lleva una llanta de material adecuado.
2. Prensa hidráulica. La presión de trabajo es
suministrada por uno o más cilindros óleo
hidráulico cuyos émbolos están a la
corredera. La carrera de retroceso está
asegurada por unos cilindros auxiliares.
Otros órganos de la prensa son las válvulas de
mando, las bombas de impulsión del fluido y los
acumuladores. Estos últimos son unos dispositivos
capaces de contener aceite a alta presión y que
actúan como depósitos de reserva de potencia.
Casi todos son hidroneumáticos; es decir, la
precompresión la realiza un compresor de aire y el
aire comprimido, a su vez, comprime el aceite.
Operaciones de Troquelado
Actividades
Trabajo en equipo
Realiza una exposición por equipo de 5 personas
sobre uno de los procesos de conformado,
haciendo uso de esquemas descriptivos.
Realización de inferencias,
resúmenes y analogías
Realiza un análisis detallado de cada uno de los
procesos y menciona ¿Cuál es el más usado en la
industria? y ¿porqué?
1.3 Identificar las condiciones y
características de los metales y
aleaciones, así como los fundamentos
de corte y punzonado.
1.3.1 Condiciones
Las propiedades de un producto de acero pueden
variar según el lugar preciso donde se las
determinan. Por ejemplo, dado que una bobina
laminada en caliente de 5 toneladas experimenta
diferentes velocidades de enfriamiento, en uno y
otro extremo de la bobina, así como en su punto
medio y en el espesor de la chapa, las
transformaciones de fase que se producen durante
el enfriamiento y la microestructura resultante y
sus propiedades, también varían.
El corte de la chapa por troquel se efectúa con
utillaje especial, compuesto esencialmente de una
matriz y un punzón que ajusta en ella.
Las partes principales de que consta un troquel
cortador son: mango o vástago porta−punzones;
placa de freno o de tope de los punzones;
placa−porta−punzones; placa guía de los
punzones o extractor; banda de material; guías
laterales; tope retensor; placa matriz; base o placa
porta−matriz; columnas de guía; muelles; tornillos
y casquillos de guía.
En un troquel de corte progresivo los punzones
entran en acción sucesivamente sobre un punto de
76
la tira de chapa, a medida que ésta avanza a través
del troquel.
• Espesor
La chapa puede llegar a tener espesores que van
desde 1 a 12 milímetros, siendo esto totalmente
dependiente de su futuro uso y del tipo de
fabricación. Su mecanizado se realiza en prensas
de estampación y de troquelado mediante
punzones y matrices.
Actualmente las chapas han pasado a ser un
elemento muy utilizado en el sector de la
construcción, sobre todo con su perforación se ha
conseguido situar su uso como elemento
decorativo y de diseño arquitectónico.
La chapa puede ser de cualquier material que sea
maleable, es decir que permita fabricarlo en
láminas muy delgadas.
El aguante y fuerza de esta para un mismo
espesor, variará en función del tipo de laminado
que sea, siendo los casos más habituales el
laminado en caliente, en frío y en galvanizado
• Superficie
Los elementos que se fabrican de chapa suelen
llevar tratamientos superficiales contra la oxidación
y corrosión, tales como cromados, pinturas,
galvanizados, etc.
Hay un tipo de chapa metálica de hierro y estaño,
que es muy delgada que se denomina hojalata y se
utiliza para fabricar envases de conservas. Para
dotarlas de mayor rigidez, a menudo las chapas se
pliegan formando grecas, ondas, etc, que
aumentan su inercia.
• Características mecánicas del material
En ingeniería se necesita saber cómo responden los
materiales sólidos a fuerzas externas como la
tensión, la compresión, la torsión, la flexión o la
cizalladura. Los materiales sólidos responden a
dichas fuerzas con una deformación elástica (en la
que el material vuelve a su tamaño y forma
originales cuando se elimina la fuerza externa), una
Operaciones de Troquelado
deformación permanente o una fractura. Los
efectos de una fuerza externa dependientes del
tiempo son la plastodeformación y la fatiga, que se
definen más adelante.
La tensión es una fuerza que tira; por ejemplo, la
fuerza que actúa sobre un cable que sostiene un
peso. Bajo tensión, un material suele estirarse y
recupera su longitud original si la fuerza no supera
el límite elástico del material (véase Elasticidad).
Bajo tensiones mayores, el material no vuelve
completamente a su situación original, y cuando la
fuerza es aún mayor se produce la ruptura del
material.
La compresión es una presión que tiende a causar
una reducción de volumen. Cuando se somete un
material a una fuerza de flexión, cizalladura o
torsión, actúan simultáneamente fuerzas de
tensión y de compresión. Por ejemplo, cuando se
flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el
otro se comprime.
La plastodeformación es una deformación
permanente gradual causada por una fuerza
continuada sobre un material. Los materiales
sometidos a altas temperaturas son especialmente
vulnerables a esta deformación. La pérdida de
presión gradual de las tuercas, la combadura de
cables tendidos sobre distancias largas o la
deformación de los componentes de máquinas y
motores son ejemplos visibles de
plastodeformación. En muchos casos, esta
deformación lenta cesa porque la fuerza que la
produce desaparece a causa de la propia
deformación. Cuando la plastodeformación se
prolonga durante mucho tiempo, el material acaba
rompiéndose.
La fatiga puede definirse como una fractura
progresiva. Se produce cuando una pieza mecánica
está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico, por
ejemplo una vibración. Aunque el esfuerzo máximo
nunca supere el límite elástico, el material puede
romperse incluso después de poco tiempo. En
algunos metales, como las aleaciones de titanio,
puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza
cíclica por debajo de un nivel determinado. En la
fatiga no se observa ninguna deformación
aparente, pero se desarrollan pequeñas grietas
77
localizadas que se propagan por el material hasta
que la superficie eficaz que queda no puede
aguantar el esfuerzo máximo de la fuerza cíclica. El
conocimiento del esfuerzo de tensión, los límites
elásticos y la resistencia de los materiales a la
plastodeformación y la fatiga son extremadamente
importantes en ingeniería.
• Maleabilidad del metal o aleación
Propiedad que junto a la ductilidad presentan los
cuerpos a ser labrados por deformación. Se
diferencia de aquélla en que mientras la ductilidad
se refiere a la obtención de hilos, la maleabilidad
permite la obtención de delgadas láminas de
material sin que éste se rompa, teniendo en común
que no existe ningún método para cuantificarlas.
Actividades
Lluvia de ideas
Realiza una discusión grupal acerca de las
condiciones que deben cumplir los metales y
aleaciones para ser procesados en el corte por
punzonado.
Investigación documental
Investiga en bibliografía y páginas de Internet, qué
importancia tiene la maleabilidad de un metal.
1.3.2 Características de los metales y
aleaciones.
• Chapa de acero
El acero que se utiliza para la construcción de
estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a
través de la laminación de acero en una serie de
perfiles normalizados de acuerdo a las Normas
Técnicas de Edificación.
El proceso de laminado consiste en calentar
previamente los lingotes de acero fundido a una
temperatura que permita la deformación del
Operaciones de Troquelado
lingote por un proceso de estiramiento y desbaste
que se produce en una cadena de cilindros a
presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado
hasta conseguir las medidas adecuadas. Las
dimensiones del acero que se consigue no tienen
tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces
a los productos laminados hay que someterlos a
fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.
Se lamina el acero hasta conseguir rollos de
diferentes grosores de chapa. La chapa se utiliza
en calderería, y en la fabricación de carrocerías de
automóviles
− Homogeneidad
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se
representan las transformaciones que sufren los
aceros al carbono con la temperatura, admitiendo
que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla
se realiza muy lentamente de modo que los
procesos de difusión (homogeneización) tienen
tiempo para completarse. Dicho diagrama se
obtiene experimentalmente identificando los
puntos críticos —temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones— por
métodos diversos.
Figura 81. Diagrama de equilibrio o de fases,
Fe-C
78
− Maleabilidad
Maleabilidad: Es la propiedad de la materia, que
junto a la ductilidad presentan los cuerpos a ser
labrados por deformación. Se diferencia de aquella
en que, mientras la ductilidad se refiere a la
obtención de hilos, la maleabilidad permite la
obtención de delgadas láminas de material sin que
éste se rompa, teniendo en común que no existe
ningún método para cuantificarlas.
El acero es maleable y se pueden obtener láminas
delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una
lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de
espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
− Finura de grano
El tamaño de los granos de una pieza colada está
determinado por la relación entre la rapidez de
crecimiento y la rapidez de nucleación. Si el
número de núcleos formados es alto se tendrá un
material de grano fino, si sólo se forman unos
cuantos núcleos se producirá un material de grano
grueso.
La rapidez de enfriamiento es el factor más
importante para determinar la rapidez de
nucleación y por lo tanto, el tamaño del grano.
Figura 82. Tamaño de granos.
− Superficie pulida
Las chapas de acero deben tener un terminado
pulido cuando se requiere una buena presentación
del producto final, este pulido puede ser
mecanizado o también con tratamientos
superficiales.
− Resistencia a la rotura
Operaciones de Troquelado
Capacidad de soportar una carga externa. Si el
metal debe soportarla sin romperse se denomina
carga de rotura y puede producirse por tracción,
por compresión, por torsión o por cizallamiento;
habrá una resistencia a la rotura (kg/mm²) para
cada uno de estos esfuerzos.
− Límite elástico
Si el cristal de un metal es forzado tensilmente más
allá de su límite elástico, se alarga en forma ligera
y aparece un escalón sobre una determinada
superficie indicando un desplazamiento relativo de
una parte del cristal con respecto al resto. Al
aumentar la carga se producirá movimiento en
otro plano paralelo y dará como resultado otro
escalón.
Cada alargamiento sucesivo necesita un esfuerzo
aplicado cada vez mayor y resulta con la aparición
de un escalón, que es en realidad la intercepción
de un plano de deslizamiento en superficies del
cristal. El Aumento progresivo de la carga
producirá eventualmente fractura del material.
El límite elástico, también denominado límite de
elasticidad, es la tensión máxima que un material
elástico puede soportar sin sufrir deformaciones
permanentes. Si se aplican tensiones superiores a
este límite, el material experimenta deformaciones
permanentes y no recupera su forma original al
retirar las cargas. En general, un material sometido
a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es
deformado temporalmente de acuerdo con la ley
de Hooke.
Los materiales sometidos a tensiones superiores a
su límite de elasticidad tienen un comportamiento
plástico. Si las tensiones ejercidas continúan
aumentando el material alcanza su punto de
fractura
− Alargamiento
Es la capacidad de los aceros a ser deformados por
alargamiento, tal como se hace en los procesos de
perfilado y trefilado.
− Dureza superficial
79
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la
que se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono,
que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles
(véase también endurecimiento del acero). Aceros
típicos con un alto grado de dureza superficial son
los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que
contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio.
La dureza es una medida de la resistencia a la
deformación plástica localizada. En muchas
técnicas populares de dureza (Rockwell, Brinell,
Knoop y Vickers) un pequeño penetrador se fuerza
en la superficie del material, y un número o índice
es determinado sobre la base del tamaño o
profundidad de la huella resultante.
En muchos metales, la dureza y la resistencia a la
tracción son aproximadamente proporcionales uno
a otro.
− Profundidad de embutición
La embutibilidad es la característica que describe la
resistencia de un material a ser embutido, o sea, a
ser confinado a un espacio reducido o a una
matriz, con el fin de que adopte la forma de ésta.
El proceso de embutido se utiliza ampliamente en
la industria latonera, para generar tapas, como las
de las botellas de cerveza y gaseosa, o como las de
tarros de pintura; también se utiliza para formar
ollas y otros recipientes similares. La embutibilidad
de un material metálico se mide a través del
ensayo de embutibilidad.
• Chapas de aluminio
El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la
relativamente baja densidad (2,7 g/cc), elevadas
conductividades eléctrica y térmica y resistencia a
la corrosión en algunos medios, incluyendo el
atmosférico. A muchas de estas aleaciones se les
puede dar forma diferente con facilidad debido a
su alta ductilidad; esto es evidente en el aluminio
puro que se puede convertir en papel y enrollar. El
Operaciones de Troquelado
aluminio tiene una estructura cúbica centrada en
las caras y es dúctil incluso a temperatura
ambiente. La principal limitación del aluminio es la
baja temperatura de fusión 660ºC, que restringe
su campo de aplicación
− Aleaciones al manganeso
El aluminio forma aleaciones ultraligeras (de
densidad inferior a 2000 kg/m³) con otros metales
como el manganeso, el cinc y el aluminio. Aunque
las aleaciones de magnesio fundidas se
caracterizan por una resistencia a la tracción y una
resistencia a la compresión aproximadamente
iguales, la resistencia a la compresión de la
mayoría de las aleaciones de magnesio estiradas es
inferior a la resistencia e tracción. Las piezas
fundidas en arena de aleaciones de magnesio se
han producido en gran variedad de tamaños y
formas. Casi todas las aleaciones comerciales de
magnesio pueden ser estiradas por extrusión en
una variedad casi ilimitada de formas. A pesar de
no ser tan fuertes como las aleaciones de
Aluminio/Cobre/Magnesio, estas aleaciones tienen
buenas características de conformabilidad,
soldadura, maquinabilidad y resistencia a la
corrosión. Tienen aplicaciones en arquitectura,
carcasa de bicicletas, parapetos de puentes y
estructuras soldadas.
Las aleaciones con aluminio y antimonio,
especialmente con pequeñas cantidades de cobre,
son ferromagnéticas. El manganeso es
ferromagnético sólo después de tratamientos
especiales.
Las aleaciones más importantes endurecibles al
trabajarlas son el aluminio comercialmente puro
(1100) o la aleación con 1.25% de manganeso
(3003); las cuales pueden endurecerse con trabajo
en frío, pero no se someten a tratamiento térmico.
− Aleaciones al magnesio
Las aleaciones de aluminio-magnesio son
superiores a casi todas las otras aleaciones de
fundición de aluminio en cuanto a resistencia,
corrosión y maquinabilidad; además de excelentes
condiciones de resistencia mecánica y ductilidad.
80
El Magnesio asociado a veces con adicciones de
Manganeso y de Cromo es la característica
principal de esta familia. Sus aleaciones presentan
una gama extendida de características mecánicas
medias, buena soldabilidad general, excelente
comportamiento a bajas temperaturas (criogenia),
así como el agua de mar y en atmósfera marina. Su
aptitud a la deformación, buena en bajos
contenidos de Magnesio, disminuye a medida que
éste aumenta. En el caso de aplicaciones
particulares que requieran calentamientos a
temperaturas superiores a 65° C en atmósfera
húmeda o agresiva, deben ser tomadas
precauciones al escoger la aleación, y el estado,
sobre todo para aleaciones que contengan más de
un 3,5% de Mg. Sus aplicaciones son muy
variadas: edificación, construcción naval (cascos,
superestructuras), industria química (desalamiento
del agua marina) y alimentaría (envases y
utensilios), transporte (volquetes, cisternas,
carrocerías) y mecánica (calderería).
− Aleaciones sin cobre.
Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran
aplicación por sus excelentes cualidades para la
fundición y su resistencia a la corrosión; no son
quebradizas en caliente y es fácil obtener con ellas
fundiciones sólidas en secciones gruesas o
delgadas, la más comúnmente utilizada es la que
contiene 5% de silicio, se solidifica normalmente
con una gruesa estructura hipereutéctica que se
modifica antes de fundirse por la adición de una
pequeña cantidad de sodio para darle una
estructura fina eutéctica de mayor resistencia
mecánica y tenacidad, el contenido de hierro debe
ser bajo para evitar la fragilidad.
Las aleaciones del tipo duraluminio son de alta
resistencia mecánica, se trabajan con facilidad en
caliente. Se debe someter a trabajo en frío
prolongado después de transcurridas unas cuantas
horas del temple por inmersión, donde la
resistencia a la corrosión es máxima.
− Aleaciones con cobre
Entre las aleaciones aluminio-cobre, la que
contiene 8% de cobre ha sido usada por mucho
tiempo como la aleación para fines generales,
Operaciones de Troquelado
aunque las adiciones de silicio y hierro, mejoran las
características de la fundición por que la hacen
menos quebradiza en caliente; la adición de zinc,
mejora su maquinabilidad.
Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente
más resistentes que las de 8%, pero
considerablemente menos tenaces.
− Aleaciones de níquel
La aleación intermetálica de aluminio y níquel
(Ni3Al) ofrece también perspectivas de operación a
altas temperaturas y con buen rendimiento
termodinámico.
El interés de ese producto deriva de su estructura
cristalina, ordenada y extensa. Los átomos de
ambos componentes metálicos, níquel y aluminio,
no se mezclan aleatoriamente. Aparece un orden
propio, en el que dos subredes, una constelación
de átomos de aluminio, se imbrican mutuamente.
Se obtiene así un material de alta estabilidad,
resistente al la corrosión y oxidación, y de gran
fortaleza mecánica a altas temperaturas. De hecho,
su punto de deformación aumenta con la
temperatura Lo que ha impedido una aplicación
más amplia del aluminiuro de níquel es que la
forma comercial policristalina de la aleación
presenta escasa ductilidad.
Entre los granos cristalinos aparecen fracturas
antes deque éstos se deformen y sanen el defecto.
Trabajos recientes demuestran que un control
cuidadoso de las proporciones de níquel y
aluminio, y la adición de pequeñas cantidades de
boro, en un proceso de micro aleación, aumentan
la cohesión de los granos, hasta el extremo de que
las roturas, si se producen, lo harán en el interior
de los propios granos. Por otra parte, esos trabajos
muestran que la sustitución de aluminio por hafnio
vigoriza intensamente la fuerza de la aleación y
coloca el punto de resistencia máxima a una
temperatura de 850ºC.
− La alpaca
La alpaca es una aleación de cobre, níquel, zinc y
estaño. Debido a que las alpacas presentan una
81
maquinabilidad relativamente baja, es necesario
mejorar esta propiedad agregando plomo.
Las alpacas con plomo pueden ser moldeadas. Sin
embargo, se encuentran más frecuentemente, en
forma de productos forjados, tales como chapas o
barras que se prestan bien al maquinado, como
asimismo llaves y bulones. Sus aplicaciones son
variadas, pero se destacaron algunas áreas como
las Telecomunicaciones, Arquitectura, Decoración,
etc.
• Chapas de latón
Los latones son aleaciones en base a Cobre y Zinc,
contienen típicamente entre 5 y 45% de Zinc y
eventualmente otros elementos como: Pb, Sn, Mn,
Al, Fe, Si, Ni y As, los cuales en pequeñas
proporciones mejoran propiedades específicas.
− Contenido en cobre
Las aleaciones útiles de cobre y zinc contienen
hasta un 40 % de zinc, las que contienen del 30 al
35 % son las de mayor aplicación por ser baratas,
muy dúctiles y fáciles de trabajar. Al disminuir el
contenido de zinc, las aleaciones se aproximan
cada vez más al cobre en sus propiedades y
mejoran su resistencia a la corrosión. Se pueden
presentar agrietamientos por esfuerzos producidos
en la elaboración con latones de alto contenido de
zinc pero raras veces en los de 15% de zinc, este es
un agrietamiento espontáneo, que se produce por
la exposición a la corrosión atmosférica en objetos
de latón con grandes tensiones superficiales
residuales. Puede evitarse por medio del recocido
de alivio de tensiones de 246 a 276 grados
centígrados, sin que se ablande la pieza.
Debe observarse que las aleaciones susceptibles al
agrietamiento espontáneo por esfuerzos
producidos en la elaboración, aún cuando estén
exentas de deformaciones internas, se agrietarán al
ser expuestas a condiciones de corrosión bajo
grandes esfuerzos de servicio.
− Según su calidad
En este punto se realizan las actividades que le
darán el detalle al producto; éstas son el
Operaciones de Troquelado
punteado, ribeteado, perfilado, engrapado y
empaque, entre otras; estas actividades se realizan
o no, dependiendo de que el artículo a producir las
necesite.
El trabajo en frío aumenta la dureza y la resistencia
a la tracción y disminuye la ductilidad, medida por
el alargamiento o reducción del área. El recocido
por debajo de cierta temperatura no tiene
prácticamente efecto alguno, por el intervalo
(rango), de cristalización se produce un descenso
rápido de la resistencia y un aumento de la
ductilidad. En este punto, el efecto del trabajo en
frío es eliminado casi en su totalidad.
El latón para resortes debe laminarse con una
dureza que sea compatible con las operaciones
subsiguientes de formado. Para artículos que
requieren dobleces pronunciados, o para las
operaciones de embutido profundo, debe usarse
latón recocido.
La adición de plomo al latón lo hace de corte fácil
y notablemente maquinable. Las adiciones del 0.75
al 1.25% de Estaño mejoran su resistencia a la
corrosión. El Aluminio se agrega al latón para
mejorar su resistencia a la corrosión,
particularmente en las aplicaciones de tubos para
condensadores. El bronce de manganeso es un
latón complejo para el trabajo en caliente, de alta
resistencia mecánica y de resistencia al desgaste
por abrasivos. El latón naval se usa para árboles
(flechas) en los barcos.
Se fabrican perfiles por extrusión de muchas
aleaciones de cobre en una amplia variedad de
formas. La extrusión es importante ya que muchos
objetos, como piñones, articulaciones, brazos o
ménsulas y cañones de cerraduras, pueden hacerse
directamente a partir de varillas extruidas.
Actividades
Realización de inferencias,
resúmenes y analogías
Elabora una tabla descriptiva y menciona las
características de los materiales usados para la
elaboración de chapas
82
1.3.3 Corte y punzonado
El punzonado o corte es una operación mecánica
con la que se consigue separar una parte mecánica
de otra y se obtiene la figura deseada. Esta
operación se realiza mediante un punzón y una
matriz de corte.
Figura 83. Esquema de matriz de punzonado
Proceso de tipo mecánico originado por
cizalladura. Intervienen dos herramientas, una que
se coloca en la parte inferior de la chapa a
punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte
superior o punzón.
• Fenómenos que se verifican en el corte
Mediante presión, el punzón realiza esta actividad
comprimiendo el material, con lo que se origina
una deformación plástica, después sigue su
camino dentro de la matriz, ocasionando una
expansión lateral de la parte troquelada. En estas
condiciones, sobreviene un desgarre y el pedazo
oprimido por el punzón se separa del resto de la
placa; en ese momento se ha completado la
operación de punzonado.
El esfuerzo de corte repercute sobre el filo de corte
de las matrices, que se pierde después de haber
producido una gran cantidad de piezas. Por esto,
las piezas iguales presentan contornos poco
definidos o rebabas. Para corregir esta anomalía se
afila la matriz después de determinar la cantidad
de piezas.
Operaciones de Troquelado
• Relación entre la chapa y el diámetro del
punzón
La compresión del material genera una
deformación, a medida que avanza la penetración
del punzón en el material se inician grietas en los
bordes de contacto entre el punzón y la pieza y la
matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas
grietas se produce una rotura o fractura que hace
que se separe la chapa del material de recorte,
coinciden las dos grietas y el punzón sigue
penetrando hasta provocar la expulsión del
material cortado.
El desgaste de las matrices también puede ser
producido por hechos accidentales, como astillado,
desgranamientos y requebrajaduras. Las causas de
éstos pueden ser múltiples.
Figura 84. Esquema de punzonado
• Disposición de las figuras a cortar,
atendiendo a su forma
Disposición normal. Cuando las piezas se pueden
inscribir en un rectángulo, ésta es la mejor
organización de las figuras. Consiste en colocarlas
unas tras de otras sin girarlas,
Figura 85. Pieza inscrita en un ángulo.
Disposición oblicua. Cuando las piezas pueden
inscribirse en un triangulo, la mejor organización
es una configuración oblicua, es decir, las piezas
giradas. Si la pieza queda inscrita en un triangulo
rectángulo de catetos iguales entonces se gira la
pieza 45º.
83
 Figura 86. Disposición oblicua.

Disposición invertida. Consiste en realizar una serie

de piezas en posición normal en un sentido y
después realizar el corte en sentido opuesto. Sólo
se utiliza un punzón por operación. Figura 88. Pieza punzonada

• Disposición de las piezas según la

importancia de la serie

Disposición simple. Cuando las series son pequeñas

no compensa duplicar o multiplicar el número de
útiles. Por lo tanto, se utiliza un solo punzón por
operación.

Disposición múltiple. Para series medianas y

grandes y para mejorar el aprovechamiento del
material se construye un útil de punzonado capaz
de cortar varias piezas a la vez, por ello se habla en
Figura 87. Disposición invertida.
estos casos de juegos de punzones. En la figura
siguiente se presenta una disposición de tres
La mejor disposición de la figura a cortar asegura
punzones al tresbolito.
una pérdida de material mínima. La separación
mínima de figuras a cortar nunca debe ser menor
al espesor de la chapa.

La exactitud de las piezas que se obtienen

mediante el troquelado depende básicamente de
la precisión que tengan las matrices. Cuando son
formas geométricas sencillas, la precisión se puede
obtener en algunos casos mediante instrumentos
comunes de medición. Cuando son figuras
geométricas más complicadas se utiliza el sistema
óptimo de aumento (comparador óptico), para
medir matrices pequeñas, este sistema óptico es
ideal.

Figura 89. Disposición múltiple

Operaciones de Troquelado 84
• Separación entre piezas
El punzonado es una separación de chapas y
perfiles con cantos de corte cerrados. Una estampa
de corte se “sumerge” en una placa de corte
(matriz) y separa la parte a desechar. Un
prensachapas sujeta la chapa al devolverse la
estampa. Si la estampa de corte es roma, entonces
se reafila en el lado frontal. De esta manera se
terminan rápida y económicamente chapas
horadadas y perfiles de construcción estructural.
Al cortar, desprender y agujerear se debe vencer la
resistencia al cizallado del material en el canto de
corte.
En cada caso el control de sobrecarga debe
reaccionar, antes de que la herramienta sufra
daños por sobrecarga.
Si el espesor del material, longitud del canto de
corte y resistencia al cizallamiento son conocidos,
entonces se pueden calcular para el separado la
fuerza necesaria y el tamaño de prensa requerido.
Estos cálculos entregan sólo valores indicativos, ya
que por diferentes medidas constructivas se puede
reducir la fuerza de corte calculada, por ejemplo, a
través de corte tirante o afilado inclinado de la
estampa agujereante.
Actividades

• Separación entre la pieza y el lado del fleje

Ejercicios
Debe existir un juego u holgura entre el punzón y
la matriz que depende del espesor del material a
cortar y de la dureza de éste. Para espesores de
Realiza un procedimiento para describir los pasos a
chapa delgada, la holgura prácticamente debe ser
seguir en el corte y punzonado.
nula, aunque no se debe olvidar que el juego
nunca será igual a cero, ya que el punzón
golpearía sobre la matriz. Un material duro tendrá Lluvia de ideas
un juego de punzón y matriz mayor que para un
material blanco, de donde se deduce que la
holgura va en razón proporcional al espesor y Realiza una tormenta de ideas con tus compañeros
dureza del material. Generalmente estos valores de de trabajo discutiendo porqué es importante la
holgura fluctúan entre el 5% y el 13% del espesor figura de la pieza y la separación entre piezas.
de la chapa.

En el contacto con la chapa, el punzón comprime y Investigación de campo

luego corta. La dilatación del material produce
contra las paredes de la matriz rozamiento durante
el corte, y por ende necesitando un mayor
Solicita una visita al sector industrial, donde
esfuerzo. Un buen centrado garantiza un menor
puedas observar el proceso de corte y punzonado.
desgaste de guías laterales y evita
resquebrajamientos de aristas del punzón y la
Realización de inferencias,
matriz.
resúmenes y analogías
• Paso
Elabora un resumen de la visita realizada
Estos procedimientos encuentran sus límites a
través de:
Espesor de material y largo del canto de
corte,
La fuerza a producir por la prensa
utilizada,
La capacidad de carga de la herramienta.

Operaciones de Troquelado 85
 Transferencia a otros contextos

Módulo: Operaciones de Troquelado

Competencias Laborales Capítulos

• Procesos de conformado de
1
piezas en caliente
• Procesos de conformado de
2
piezas en frío.

Con las competencias adquiridas en el capítulo

finalizado, podrás iniciar una carrera dentro de la
industria metalmecánica y metalúrgica, ya que los
conocimientos, habilidades y destrezas adquiridos
te permitirán desenvolverte en los procesos de
análisis de los metales de conformado y en los
procesos de conformación de metales en frío y
caliente, que se llevan acabo en el proceso de
transformación de los metales.

Operaciones de Troquelado 86
 OPERACIÓN DE LA PRENSA
2

Operaciones de Troquelado 87
Presentación vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el
corte se deteriora por desgaste del troquel y de la
matriz se desmontan de la máquina y se les
Se denomina troquelación a la operación mecánica
rectifica en una rectificadora plana estableciendo
que se utiliza para realizar agujeros en chapas de
un nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten
metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para
muchos reafilados hasta que se desgastan
realizar esta tarea, se utilizan desde simples
totalmente.
mecanismos de accionamiento manual hasta
sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.
Hay otras troqueladoras que funcionan con un
cabezal donde puede llevar insertado varios
Uno de los mecanismos de troquelado más simples
troqueles de diferentes medidas, y una mesa
y sencillos que existen puede ser el que utilizan los
amplia donde se coloca la chapa que se quiere
niños escolares para hacer agujeros en las hojas de
mecanizar. Esta mesa es activada mediante CNC y
papel para insertarlas en las carpetas de anillas.
se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran
velocidad, produciendo las piezas con rapidez y
Los elementos básicos de una troqueladora lo
exactitud
constituyen el troquel que tiene la forma y
dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la
matriz de corte por donde se inserta el troquel
cuando es impulsado de forma enérgica por la
potencia que le proporciona la prensa mediante un
accionamiento de excéntrica que tiene y que
proporciona un golpe seco y contundente sobre la
chapa, produciendo un corte limpio de la misma.

De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así

son diseñadas y construidas las troqueladoras. Hay
matrices simples y progresivas donde la chapa que
está en forma de grandes rollos avanza
automáticamente provocando el trabajo de forma
continuado, y no requiriendo otros cuidados que
cambiar de rollo de chapa cuando se termina este
e ir retirando las piezas troqueladas así como

Operaciones de Troquelado 88
 Mapa Curricular

Operaciones
de Troquelado.
Módulo

1. Procesos de 2. Operación de
Fabricación la Prensa.
para el
Unidades de Conformado de
Aprendizaje Metales.

2.1 Identificar las partes principales de una prensa, su

clasificación y condiciones de seguridad e higiene.
Resultados de 2.2 Identificar las partes principales de un troquel, tipos, las
Aprendizaje formas y detalles de los cortadores.
2.3 Operar la prensa de acuerdo con las especificaciones de la
pieza a maquinar.

Operaciones de Troquelado 89
2.1. Identificar las partes principales de una
prensa, su clasificación y sus
condiciones de seguridad e higiene.
2.1.1 Prensas
La máquina utilizada para la mayoría de las
operaciones de trabajo en frío y algunos en
caliente, se conoce como prensa. Consiste de un
bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una
fuente de potencia, y un mecanismo para mover el
ariete linealmente y en ángulos rectos con relación
a la bancada.
Figura 90. Prensa
• Generalidades
Las prensas tienen capacidad para la producción
rápida, puesto que el tiempo de operación es
solamente el que necesita para una carrera del
ariete, más el tiempo necesario para alimentar el
material. Por consiguiente se pueden conservar
bajos costos de producción.
Tiene una adaptabilidad especial para los métodos
de producción en masa, como lo evidencia su
amplia aplicación en la manufactura de piezas para
automóviles y aviones, artículos de ferretería,
juguetes y utensilios de cocina.
Operaciones de Troquelado
• Partes
Una prensa debe estar equipada con matrices y
punzones diseñados para ciertas operaciones
específicas. La mayoría de operaciones de
formado, punzonado y cizallado, se pueden
efectuar en cualquier prensa normal si se usan
matrices y punzones adecuados.
− Base
Es el soporte de todo el conjunto o parte y, por
tanto proporcionan correcto y sólido asiento a la
máquina, su función es soportar a todos los
componentes de la máquina.
− Bastidor
De vital importancia para el adecuado
funcionamiento global de la máquina, las
bancadas también conocidas como bastidores, son
componentes de soporte más representativos.
A partir de los requerimientos de rigidez e
invariabilidad determinados por los cálculos de
esfuerzos estáticos y dinámicos a soportar,
dificultades en su mecanizado y montaje, criterios
ergonómicos y, en algunos casos aunque en
menos también factores estéticos, se establecen en
su forma.
− Volante
Dispositivo principal localizado en la corona de la
prensa mecánica, que está sujeta a la fuente de
poder y regula el movimiento correspondiente del
émbolo.
− Mesa
Cimentación y soporte principal de la estructura
sobre la que se montan y guían las partes
operativas de la máquina
− Carro
Placa diseñada para sujetar el porta-matriz inferior
en su lugar. El porta-pieza está unido a la
superficie superior de la mesa de la prensa, tiene la
90
función de transportar las matrices donde se
colocan las piezas a troquelar. Dependiendo el tipo
de prensa a usar es la disposición en la que se
encuentra el carro.
− Guías
Son los elementos que tienen la finalidad de guiar
los movimientos de carro y permiten el
desplazamiento.
− Cigüeñal
En el caso de prensas mecánicas este es
componente dispositivo que en algunas prensas
mecánicas conecta el émbolo al volante.
− Eje de la prensa
Es el centro de la prensa que permite todos los
movimientos.
− Pedal
Es el componente que permite la entrada del
troquelado, es decir, es el punto de accionamiento
para realizar el trabajo.
− Motor
Hace girar un volante de la prensa que está unido
al cigüeñal de la misma directamente o por medio
de engranes o bandas, operándose con auxilio de
un embrague de fricción; este embrague es
accionado por medio de un pedal o una estación
de botones. El embrague se desconecta
automáticamente después de cada revolución, a
no ser que el operador mantenga oprimido el
pedal, en cuyo caso la prensa repite el trabajo.
Después de que el embrague desconecta al
volante, un freno detiene el movimiento del propio
cigüeñal. Una biela transmite el movimiento del
cigüeñal a una parte móvil de la prensa o ariete,
deslizándose éste en unas guías.
− Polea
Son los elementos que permiten la transmisión de
potencia del motor hacia la base de la prensa.
Operaciones de Troquelado
− Correa
Componente que conjuntamente con la polea
permiten el movimiento dentro del presado.
− Biela
Es el dispositivo que conjuntamente con el pistón
transmiten la potencia hacia los ejes de
movimiento de la prensa.
− Poleas
Son los elementos que permiten la regulación de
velocidad de la prensa y van directamente
relacionados a la transmisión de fuerza.
Actividades
Elaborar, ilustraciones y
esquemas
Realiza un esquema descriptivo de cada uno de los
componentes de la prensa hidráulica y prensa
neumática.
Lluvia de ideas
Realiza una discusión grupal donde se comente
cuál es la parte más importante de una prensa.
2.1.2 Clasificación
No es muy correcto llamar a una prensa, prensa
dobladora, prensa de repujado, o prensa
cortadora; entre otras, pues los tres tipos de
operaciones se pueden hacer en una máquina.
Algunas prensas diseñadas especialmente para un
tipo de operación, se les puede conocer por el
nombre de la operación, prensa punzonadora o
prensa acuñadora.
• Clasificación según su sistema de
accionamiento
De acuerdo al tipo de accionamiento de la prensa,
éstas se clasifican en dos tipos:
91
 1. Manual o prensas link drive) ha hecho posible que puedan
2. Potencia usarse para embuticiones más profundas y con
Mecánica aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo
Vapor, gas, neumática. de prensas mecánicas reducen su velocidad cerca
Hidráulica del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.

Prensa mecánica. La prensa mecánica o

prensadora es una máquina que acumula energía
mediante un volante de inercia y la transmite bien
mecánicamente (prensa de revolución total) o
reumáticamente (prensa de revolución parcial) a
un troquel o matriz mediante un sistema de biela-
manivela. Actualmente las prensas de revolución
completa (también llamadas de embrague
mecánico o de chaveta) están prohibidas por la
legislación vigente en toda Europa. La norma que
rige estas prensas es la EN-692:2005 transpuesta
en España como UNE-EN692:2006.

La fuerza generada por la prensa varia a lo largo de

su recorrido en función del ángulo de aplicación de
la fuerza. Cuanto más próximo este el punto de
aplicación al PMI (Punto Muerto Inferior) mayor
será la fuerza, siento en este punto (PMI)
teóricamente infinita.
Como estándar más aceptado los fabricantes
proporcionan como punto de fuerza en la prensa
de reducción por engranajes 30º y en las prensas
de volante directo 20º del PMI. Por su sistema de
transmisión pueden clasificarse en prensas a
volante directo, prensas de reducción, prensas de
doble reducción, prensas de reducción paralela y
prensas de cinemática especial. Por su estructura
se pueden clasificar en prensas de cuello de cisne y
prensas de doble montante (dentro de estas
existen las monobloc y las de piezas armadas por
tirantes). Por su velocidad se clasifican en prensas
convencionales (de 12 a 200 golpes minuto en
función de su tamaño), prensas rápidas (de 300 a
700 golpes por minuto) y prensas de alta velocidad
(de 800 hasta 1600 golpes por minuto en las más
rápidas de fabricación japonesa y suiza).
Figura 91. Prensa mecánica o balancín
mecánico.
Prensa hidráulica. En el siglo XVII, en Francia, el
matemático y filósofo Blaise Pascal comenzó una
investigación referente al comportamiento de los
fluidos. Observó que al empujar un líquido, la
presión que se ejercía era igual en magnitud en
todas direcciones. Gracias a este principio se ha
logrado producir fuerzas muy grandes utilizando
fuerzas relativamente pequeñas.
Uno de los aparatos más comunes para alcanzar lo
anteriormente mencionado es la prensa hidráulica,
la cual está basada en el principio de Pascal.
La prensa hidráulica está formada por dos pistones
de diferente área, los cuales se conectan entre sí
por medio de una manguera o un cilindro. Los
pistones se pueden accionar hacia arriba y hacia
abajo según sea, ya que, a más fuerza es mayor la
presión.

Estas prensas se emplean en operaciones de corte,

estampación, doblado y embuticiones pequeñas.
No son adecuadas para embuticiones profundas al
aplicar la fuerza de forma rápida y no constante.
No obstante el desarrollo de prensas con
cinemática compleja (prensas de palanca articulada

Operaciones de Troquelado 92
 potencia. Las máquinas operadas manualmente se
usan para trabajos en lámina delgada de metal,
pero la mayor parte de maquinaria para
producción se opera con potencia. Otra forma de
agrupar a las prensas, está en función del número
de arietes o los métodos para accionarlos.

Los tipos más generales de clasificación de prensas

son los siguientes:

Ariete
1. Vertical de simple efecto
2. Vertical de doble efecto
Figura 92. Esquema de una prensa hidráulica. 3. En cuatro correderas
4. De configuración especial
Las prensas hidráulicas y las prensas mecánicas son Diseño del bastidor
muy similares, estructuralmente la diferencia 1. De banco
fundamental está en que el cabezal de la prensa 2. Inclinable
hidráulica es solidario a un cilindro o cilindros 3. De escote
alimentados y pilotados por una central hidráulica. 4. De puente
5. De costados rectos
Existen los siguientes tipos de prensas hidráulicas: 6. Yunque
7. Columna
De simple efecto con expulsor superior e
inferior. Métodos de aplicación de potencia al ariete
De doble efecto con expulsor inferior. 1. Manivela
De triple efecto con expulsor superior 2. Leva
3. Excéntrica
4. Tornillo de potencia
5. Cremallera y piñón
6. Junta articulada
7. Hidráulica
8. Palanca acodillada
9. Neumática

• Clasificación según el tipo de trabajo

Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un

trabajo dado, se deben considerar:

El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la

pieza, potencia requerida, y la velocidad de la
operación. Para la mayoría de las operaciones de
punzonado, recortado y desbarbado, se usan
generalmente prensas del tipo manivela o
Figura 93. Prensa hidráulica
excéntrica.
• Clasificación según el tipo de alimentación
En estas prensas, la energía del volante se puede
transmitir al eje principal, ya sea directamente o a
La clasificación está con relación a la fuente de
través de un tren de engranes.
energía, ya sea operada manualmente o con

Operaciones de Troquelado 93
La prensa de junta articulada se ajusta idealmente
a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Investigación documental
Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir
una fuerza extrema.
Investiga en libros y páginas de internet las
Tipos de prensas
características de las prensas hidráulicas y las
prensas mecánicas.
1. Prensa sencilla
2. Prensa abierta con guía punzones
2.1.3 Seguridad e higiene.
3. Prensa cerrada con guía punzones y guías
laterales
El punto de partida para el desarrollo de las
4. Prensa abierta con columnas de
funciones del nivel básico de la actividad
alimentación
preventiva es el conocimiento de los conceptos y
5. Prensa con sujetados y columnas de guía
aspectos más generales relativos a la seguridad y a
6. Prensa abierta con porta punzón y
la salud laboral y prevención de los riesgos
sujetador
derivados del trabajo en la empresa.
7. Prensa abierta con guías y resorte de
repulsión
• Seguridad en el trabajo
Propósito de la Prensa
El trabajo es la actividad que realiza el hombre
transformando la naturaleza para su beneficio,
1. Cizallas de escuadra
buscando satisfacer necesidades humanas, mejorar
2. Cizallas de circulo
la calidad de vida, satisfacción personal.
3. Dobladora
4. Punzonado
Esta actividad puede provocar efectos no deseados
5. Extruido
sobre la salud de los trabajadores, ya sea por la
6. Empalmado
pérdida o ausencia de trabajo (hoy en día
7. Enderezado
precariedad del mercado laboral y el paro suponen
8. Forzado
un importante problema para la salud, con
9. Acuñado
repercusiones individuales, familiares y sociales) o
10. De transferencia
por las condiciones en las cuales se realiza
11. Roedora
(accidentes, enfermedades derivadas del entorno
12. Estirado
laboral.
13. Revólver
14. Forja
Aunque las formas de entender el trabajo han
variado a lo largo de la historia, el trabajo presenta
Actividades
dos características fundamentales:
Cuadros sinópticos, cuadros de
Tecnificación: invención y uso de
doble entrada y tablas
máquinas, herramientas y equipos de
trabajo que facilitan la realización de las
distintas tareas para la transformación de
Realiza una tabla descriptiva de los diferentes tipos
la naturaleza.
de prensas mencionando sus principales
Organización: planificación de la actividad
operaciones.
laboral. Coordinando las tareas de los
distintos trabajadores se consiguen
mejores resultados.

Cuando no se controlan adecuadamente ambos

efectos no funcionan con corrección, apareciendo

Operaciones de Troquelado 94
así riesgos para la salud y la seguridad de los
trabajadores.
Vamos a tratar de recoger las medidas necesarias,
clasificadas según el ámbito de aplicación de las
mismas, para que el empresario, pueda garantizar
la seguridad del trabajo en su actividad. En el
trabajo, se puede ver afectada la salud de muchas
formas y todas ellas son importantes. Se pueden
generar daños como consecuencia de la carga de
trabajo, ya sea física o mental, y en general, de los
factores psicosociales y organizativos capaces de
generar fatiga, estrés, insatisfacción laboral, etc.
Para actuar sobre ellos contamos como
herramientas con la Ergonomía y la Psicosociología
aplicada a la prevención de riesgos laborales.
Las enfermedades contraídas como consecuencia
del trabajo y que no estén contempladas en dicho
cuadro, serán consideradas a efectos legales, como
accidentes de trabajo.
Desde el punto de vista técnico preventivo, se
habla de enfermedad derivada del trabajo, no de
enfermedad profesional, entendiéndose como tal,
aquel deterioro lento y paulatino de la salud del
trabajador, producido por una exposición crónica a
situaciones adversas, sean producidas por el
ambiente en que se desarrolla el trabajo o por la
forma en que éste está organizado.
La Higiene Industrial es la técnica que nos ayudará
a prevenir la aparición de enfermedades
profesionales, estudiando, valorando y dirige a la salud y a la comodidad del empleado,
modificando convenientemente el medio ambiente
físico, químico o biológico del trabajo.
El último tipo de daño como consecuencia de la
materialización de los riesgos es el accidente de
trabajo. Es el indicador más inmediato y evidente
de malas condiciones de trabajo y dada su
frecuencia y su gravedad, la lucha contra los
accidentes es el primer paso de toda actividad
preventiva. Una diferencia básica frente a la
enfermedad profesional estaría en la velocidad de
producción del daño.
Se define accidente de trabajo como "toda lesión
corporal que el trabajador sufra con ocasión o a
Operaciones de Troquelado
consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta
ajena". En esta definición se incluyen tanto las
lesiones que se producen en el centro de trabajo
como aquellas producidas en el trayecto habitual
entre éste y el domicilio del trabajador. Estos
últimos serían los accidentes llamados "in itinere".
Desde el punto de vista técnico-preventivo,
entenderemos por accidente de trabajo todo
suceso anormal, no querido ni deseado, que se
presenta de forma brusca e inesperada y
normalmente es evitable, que interrumpe la
continuidad del trabajo y puede causar lesiones a
las personas.
La Seguridad en el trabajo es el conjunto de
técnicas y procedimientos que tienen por objeto
eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan
los accidentes de trabajo.
• Higiene en el trabajo
Se refiere a un conjunto de normas y
procedimientos tendientes a la protección de la
integridad física y mental del trabajador,
preservándolo de los riesgos de salud inherentes a
las tareas del cargo y al ambiente físico donde se
ejecutan.
Está relacionada con el diagnóstico y la prevención
de enfermedades ocupacionales a partir del
estudio y control de dos variables: el hombre - y su
ambiente de trabajo, es decir, que posee un
carácter eminentemente preventivo, ya que se
evitando que éste enferme o se ausente de manera
provisional o definitiva del trabajo.
Un plan de higiene del trabajo por lo general cubre
el siguiente contenido:
1) Un plan organizado: involucra la
presentación no sólo de servicios médicos,
sino también de enfermería y de primeros
auxilios, en tiempo total o parcial, según
el tamaño de la empresa.
2) Servicios médicos adecuados: abarcan
dispensarios de emergencia y
95
 primeros auxilios, si es necesario. Estas
facilidades deben incluir:
Exámenes médicos de admisión
Cuidados relativos a lesiones
personales, provocadas por
Incomodidades profesionales
Primeros auxilios
Eliminación y control de áreas
insalubres.
Registros médicos adecuados.
Supervisión en cuanto a higiene y
salud
Relaciones éticas y de cooperación con
la familia del empleado enfermo.
Utilización de hospitales de buena
categoría.
Exámenes médicos periódicos de
revisión y chequeo.
3) Prevención de riesgos para la salud:
Riesgos químicos (intoxicaciones,
dermatosis industriales)
Riesgos físicos (ruidos, temperaturas
extremas, radiaciones etc.)
Riesgos biológicos (microorganismos
patógenos, agentes biológicos, etc.)
4) Servicios adicionales: como parte de la
inversión empresarial sobre la salud del
empleado y de la comunidad, incluyen:
Programa informativo destinado a mejorar los
hábitos de vida y explicar asuntos de higiene y de
salud. Supervisores, médicos de empresas.
Enfermeros y demás especialistas, podrán dar
informaciones en el curso de su trabajo regular.
Programa regular de convenios o colaboración con
entidades locales, para la prestación de servicios de
radiografías, recreativos, conferencias, películas,
etc.
Objetivos de la higiene de trabajo son:
Eliminar las causas de las enfermedades
profesionales.
Reducir los efectos perjudiciales
provocados por el trabajo en personas
enfermas o portadoras de defectos físicos.
Prevenir el empeoramiento de
enfermedades y lesiones
Operaciones de Troquelado
Aumentar la productividad por medio del
control del ambiente de trabajo.
Estos objetivos los podemos lograr:
Educando a los miembros de la empresa,
indicando los peligros existentes y
enseñando cómo evitarlos.
Manteniendo constante estado de alerta
ante los riesgos existentes en la fábrica.
Condiciones ambientales de trabajo
Recordemos que la higiene en el trabajo busca
conservar y mejorar la salud de los trabajadores en
relación con la labor que realicen, y ésta está
profundamente influida por tres grupos de
condiciones:
Condiciones ambientales de trabajo:
Son las circunstancias físicas que cobijan al
empleado en cuanto ocupa un cargo en la
organización.
Condiciones de tiempo: duración de la
jornada de trabajo, horas extras, períodos
de descanso, etc.
Condiciones sociales: Son las que tienen
que ver con el ambiente o clima laboral
(organización informal, estatus, etc.).
La higiene del trabajo se ocupa de las
condiciones ambientales de trabajo.
Los tres items más importantes de las
condiciones ambientales de trabajo son:
iluminación, ruido y condiciones
atmosféricas.
La iluminación se refiere a la cantidad de
luminosidad que incide en el lugar de
trabajo. Un sistema de iluminación debe
tener los siguientes requisitos:
a) Ser suficiente
b) Ser constante y uniformemente
distribuido.
El ruido se considera como un sonido o
barullo indeseable.
96
 El efecto desagradable de los ruidos
depende de:
a) La intensidad del sonido.
b) La variación de los ritmos o
irregularidades.
c) La frecuencia o tono de los ruidos.
La intensidad del sonido se mide en
decibeles, la legislación laboral estipula
que el nivel máximo de intensidad de ruido
en el ambiente de trabajo es de 85
decibeles.
Las condiciones atmosféricas que inciden
en el desempeño del cargo son
principalmente la temperatura y la
humedad.
• Accidentes de trabajo
¿Qué es un accidente de trabajo?
Es toda lesión orgánica o perturbación funcional,
inmediata o posterior, o la muerte producida
repentinamente en el ejercicio o con motivo del
trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo
en que se presente.
La seguridad busca minimizar los accidentes de
trabajo, estos se clasifican en:
Accidente sin ausencia: después del
accidente, el empleado continúa
trabajando, aunque debe ser investigado y
anotado en el informe, además de
presentado en las estadísticas mensuales.
Accidentes con ausencia: es aquel que
puede causar:
a) Incapacidad temporal. Pérdida total de
la capacidad de trabajo en el día del
accidente o que se prolongue durante
un periodo menor de un año. A su
regreso, el empleado asume su función
sin reducir la capacidad.
b) Incapacidad permanente parcial.
Reducción permanente y parcial de la
capacidad de trabajo.
La incapacidad permanente parcial generalmente
está motivada por:
Operaciones de Troquelado
Pérdida de cualquier miembro o parte del
mismo.
Reducción de la función de cualquier
miembro o parte del mismo etc.
c) Incapacidad total permanente. Pérdida
total permanente de la capacidad de
trabajo.
d) Muerte
Las principales causas de accidentes son:
1. Condición insegura. Condición física o
mecánica existente en el local, la
máquina, el equipo o la instalación (que
podría haberse protegido o reparado) y
que posibilita el accidente, como piso
resbaladizo, aceitoso; mojado, con
altibajos, máquina sin, iluminación
deficiente o inadecuada, etc.
2. Tipo de accidentes. Forma o modo de
contacto entre el agente del accidente y
el accidentado, o el resultado de este
contacto, como golpes, caídas, etc.
3. Acto inseguro. Violación del
procedimiento aceptado como seguro,
es decir, dejar de usar equipo de
protección individual, distraerse o
conversar durante el servicio, fumar en
área prohibida, lubricar o limpiar
maquinaria en movimiento.
4. Factor personal de inseguridad.
Cualquier característica, deficiencia o
alteración mental, psíquica o física,
accidental o permanente, que permite el
acto inseguro.
• Prevención de accidentes
Es de suma importancia que para la prevención de
accidentes se elabore un programa de seguridad
que es el punto de partida para prevenir riesgos en
el trabajo; si se desea reducir al mínimo la
posibilidad de sufrir un accidente en nuestro lugar
de trabajo es necesario establecer un conjunto de
actividades que nos permitan recopilar toda la
información adecuada para detectar las áreas, así
como las condiciones que rodean a los
trabajadores en esa zona con el fin de poder
emprender las acciones correspondientes
necesarias.
97
¿Que es el programa de seguridad?
Un conjunto de medidas y acciones encaminadas a
evitar los accidentes en un lugar especifico.
¿Para qué sirve?
Para mejorar las condiciones de trabajo de
seguridad e higiene en un lugar especifico; en
consecuencia, a contribuir al mejoramiento de la
calidad del área de los procesos que se realizan en
ese lugar.
¿Quién lo hace o quién lo propone?
Las personas directamente involucradas en los
procesos que se llevan acabo en el área o lugar en
cuestión.
Cuando los accidentes no se investigan
correctamente, las causas específicas que lo
produjeron no quedan muy claras, lo cual puede
producir nuevos accidentes y para eso, debemos
tomar medidas correctivas que se apliquen en
forma adecuada y no con el peligro latente de que
un nuevo accidente vuelva a presentarse.
Principales causas de accidentes en el trabajo:
Son ocasionados por:
Imprudencia: Cuando un trabajador no
mide las consecuencias que puede
ocasionar y realiza actos negativos para la
empresa.
Ignorancia: Al no tener conocimiento de
uso del equipo que se utiliza en la
empresa.
Descuido: Cuando el trabajador no atiende
a lo que se le asigna.
Los principales accidentes en la industria son
ocasionados por:
Manejo de maquinarias.- Al no estar
capacitadas en el manejo de las mismas.
Por juego.- Al tener un descuido con el uso
de materiales inflamables y materiales
tóxicos.
Por electricidad.- Al no tener una buena
instalación y al no tener aislados los cables
de la corriente eléctrica
Operaciones de Troquelado
Las enfermedades profesionales son ocasionadas y
son producidas en el mismo lugar de trabajo y se
les conoce como tóxicas y son las siguientes:
Enfermedades por trabajo de pintura.
Enfermedades por trabajo de soldadura
Enfermedades por trabajo en procesos
térmicos
Enfermedades por trabajo de en procesos
químicos que producen gases.
Enfermedades por trabajo que producen
polvos
Enfermedades por trabajo con pulidoras
Equipo de protección personal:
Gogles
Careta con vidrio de protección para soldar
Tapones industriales para los oídos
Peto de piel de carnaza
Guantes de piel u otros materiales
Espinilleras de asbesto
Zapatos mineros con refuerzo en la punta
de acero
Casco de protección para la cabeza
Instalaciones Administrativas. Son los
departamentos de las relaciones
administrativas.
Reglas fundamentales para la prevención de
accidentes.
A continuación se representan una serie de
recomendaciones que nos ayudan a tener prácticas
seguras:
1. Trabaje en un área limpia.
2. Procure trabajar en un área bien iluminada
y bien ventilada.
3. Identifique que su maquinaria esté en
buen estado, antes de ponerla en
operación.
4. Familiarizarse con su maquinaria y equipo
antes de tocarlo, lea las instrucciones y/o
operaciones de control y aclare sus dudas.
5. Verifique que su equipo posea indicaciones
visibles, palancas, manuales, etc. En buen
estado y que las guardas se encuentren en
su sitio.
98
6. Reporte cualquier anomalía de su equipo.
7. Utilice su equipo de protección personal.
8. Nunca trate de hacer reparaciones
improvisadas o riesgosas con su equipo.
9. Si tiene una máquina a su cargo, no
permita que otra persona no autorizada la
utilice.
10. Observe siempre las reglas de seguridad
dentro del área de trabajo.
11. Si va a operar algún equipo o maquinaria
no debe de llevar puestos: collares,
pulseras, relojes, corbatas, o ropa que
pueda atorarse con algún componente
durante la operación de la maquinaria.
12. Recuerde que las bromas o juegos dentro
del área de trabajo no están permitidas,
evite disgustos o llamadas de atención.
13. Informe de cualquier condición de
inseguridad que observe en su área.
14. Al terminar de usar su equipo desconéctelo
de la electricidad.
15. Límpielo y póngalo en un lugar seguro.
Toda clase de accidentes por más pequeños o leves
requieren de una investigación a fondo.
Con frecuencia hemos observado empresas en los
que los responsables de los programas de
seguridad tienen una gran capacidad técnica y
proyectan programas muy completos, que llevarlos
al terreno de la práctica, no cumplen las
expectativas, la mayoría de las veces esto ocurre
porque se olvidaron de algo fundamental que en
los programas los ejecutan las personas.
El ser humano es uno de los más difíciles de
entender. Y esto obedece a que es muy compleja
su estructura mental
La seguridad no ha sido la prioridad en nuestras
vidas, lo cual nos viene desde la infancia, cuando
en casa ocurre un accidente, el padre o la madre se
preocupan tanto que le echan la culpa al
accidentado. No se preocupan por averiguar
porqué sucedió y pocas veces se investigan las
verdaderas causas del accidente para corregirlo.
Factor humano.
Operaciones de Troquelado
El hombre es el principio y fin de los accidentes, es
responsable que se produzcan y es el afectado por
ellos.
En ocasiones una persona es quien produce el
accidente y otra la que lo sufre o sufre las
consecuencias. Sin embargo siempre hay un ser
humano detrás de un accidente.
De acuerdo con este método, las causas
inmediatas, o sea, los hechos que ocurren
inmediatamente antes de que se produzca el
accidente son dos. Las prácticas y las condiciones
inseguras.
Una práctica insegura es un acto ejecutado por
una persona que no respeta las medidas de
seguridad y provoca accidentes.
Una condición insegura es una situación en el
medio ambiente que rodea a una persona en
donde faltan medidas de seguridad, lo cual
ocasiona el accidente.
Enfermedades profesionales.
Son aquellas que se contraen en el lugar de
trabajo. Las que se generan en un lugar de trabajo:
un minero una enfermedad de pulmones, un
maestro la voz, etc.
Incapacidad: es la licencia autorizada por un
médico dando al patrón la información de que el
trabajador no puede laborar por alguna
enfermedad, (IMSS, ISSSTE).
o Medicina del trabajo.
o Primeros auxilios.
En cada industria debe de haber un servicio
médico, partes inseguras que se deben proteger.
o La nueva ley de IMSS
o Enfermedades y maternidad
o Invalidez y vida
o Guardería y prestaciones
o Riesgos de trabajo
o Retiros: cesantía en edad avanzada y
vejez.
o Comisiones mixtas de seguridad e
higiene.
99
La Comisión de higiene y seguridad es un
organismo integrado por sindicalizados y puestos
de confianza que se encargan de verificar las
condiciones de trabajo y la ley federal que les
asignó como funciones, investigar las causas de los
accidentes así como las enfermedades
profesionales para poder tener medidas para
prevenir y vigilar que dichas medidas sean
cumplidas.
En nuestra experiencia la Comisión mixta ha
aportado grandes beneficios a las empresas
cuando han funcionado correctamente. Una
Comisión mixta comprendida por la seguridad es
un grupo que se encarga de difundir y convencer a
sus compañeros para que adopten las medidas de
seguridad, desafortunadamente su función no es
siempre comprendida ya que al ser tan insistente,
al volverse la consecuencia de los mandos
intermedios estos le temen porque los tratan como
bloques. Cuando la comisión mixta funciona se
debe a que tienen un apoyo de la administración
superior.
Con relación a las normas que hablan sobre la
integración y el funcionamiento de las comisiones
mixtas le sugerimos consultar el instructivo o
reglamento de seguridad e higiene del trabajo que
describe ampliamente este punto, así como los
procedimientos legales y los formatos oficiales
para cumplir con el mandato jurídico, pero no
basta con cumplir la ley, sino que tratemos de
obtener el mejor beneficio de las comisiones
mixtas, ya que por sus características inciden
directamente en donde se requiere.
Podemos decir sin temor a equivocarnos desde el
punto de vista de conceptualización, que las
comisiones mixtas fueron diseñadas para funcionar
como un círculo de calidad con funciones
específicas hacia la seguridad e higiene.
Dada su importancia en el poco provecho que se
ha obtenido de ellas, a continuación haremos
algunas recomendaciones para que las comisiones
mixtas funcionen adecuadamente:
1. Integrar la comisión de acuerdo con las
normas que marca la ley, pero tratando de
que las participaciones sean voluntarias.
Operaciones de Troquelado
2. Darle a la Comisión la importancia y el
apoyo que necesitan. Esto influye dar las
facilidades a los miembros para que asistan
a las juntas, hacerles caso, hagan caso los
requerimientos a la administración
correspondiente reconociéndole su trabajo
y esfuerzo, así como mantener a sus
integrantes informados sobre los
resultados de programa de seguridad.
3. Cumplir con el programa de la Comisión
mixta, no suspender las reuniones, ser
puntual al iniciarlas y al terminarlas,
elaborar las actas e informes
oportunamente y distribuir en tres todos
los involucrados, si algún directivo se
compromete a algo ante la comisión se
debe cumplir e informar de lo realizado.
4. Sugerimos en las reuniones de la comisión
sean atractivas, dinámicas y que todos los
integrantes participen en alguna forma
que se pueda, incluso con cierto tiempo,
rotar cargos y las funciones durante las
secciones.
5. Mantener un programa de capacitación
para los miembros de la comisión. Si una
de sus funciones es la de investigar los
accidente y otra la de efectuar
inspecciones, por lógica deben de saber
hacerlo.
6. Motivarlos continuamente para mantener
su compromiso de que los integrantes de
la comisión utilicen las reuniones para
atacar a los accidentes que se generan a
una organización como es la industria, y
con esto se evita a centrarlos en lo que
deben de hacer y los beneficios que con
éste van a adquirir sus compañeros de
trabajo y que la empresa se beneficiará a
partir de los accidentes.
Actas
Las actas se clasifican en tres partes:
--Actas informativas.
--Actas administrativas.
--Actas por abandono de empleo.
o Actas informativas: Es todo lo que se
da por medio de datos escritos que se
reportan a su jefe inmediato así como
100
 también se hace un informe de todo lo
que se efectúa en una jornada de
trabajo.
o Brigadas: definimos brigadas como un
grupo de personas designadas para un
fin determinado y que se someten a un
período de adiestramiento.
o Protección civil: Es un grupo de
personas que se les prepara física y
mentalmente para desempeñar ciertas
funciones, y a este grupo lo conforman
personas voluntarias que deseen
Participar en toda la preparación que
se le necesite.
o Investigación de accidentes:
De acuerdo con las definiciones que hemos dado,
la única diferencia entre un accidente y un
incidente, consiste en los efectos que se producen,
sin embargo las causas que se desencadenan en un
accidente de tal forma que para fines prácticos
aquí no haremos distinción entre ambos términos.
La investigación de accidentes consiste en efectuar
un estudio de lo ocurrido y reconstruir los hechos
lo más apegado a la realidad posible para así
establecer sus causas, y con base en ello, adoptar
las medidas que puedan corregir o evitar que no se
vuelvan a presentar accidentes similares.
¿Cómo prevenir los accidentes?
Los accidentes se pueden prever al adiestrar al
personal y capacitar (obreros, técnicos, y
profesionales en general).
Técnicas de primeros auxilios.
Los primeros auxilios constituyen un conocimiento
que debe de ser de dominio universal. Todas las
personas nos podemos encontrar en una situación
que requiera de nuestra ayuda para administrar los
primeros auxilios ya sea una persona conocida o
desconocida. Es tal su grado de importancia que
debería de incluirse como una materia obligatoria
en la enseñanza básica.
Pues todos estamos expuestos a algún tipo de
riesgo y enfermedades repentinas, pues las
probabilidades son muy altas y por lo general, no
se encuentra cerca de un médico enfermera que
Operaciones de Troquelado
nos pueda auxiliar. De tal forma que entre más
personas sepamos estas medidas sencillas, más
probabilidades tendremos adelante.
Se entiende por primeros auxilios al conjunto de
materiales manuales, mecánicos, instrumentales,
farmacológicas a la víctima de un accidente o por
enfermedad repentina, desde el momento que
ocurre, hasta aplicar los primeros auxilios se
requieren de dos cosas: manos y cerebro.
No es indispensable contar con un botiquín
(aunque si es oportuno) o con grandes
conocimientos en estos casos lo más lógico es lo
útil.
La definición anterior mencionada significa que
cuando aplicamos los primeros auxilios aplicamos
acciones médicas y que estas acciones deben de
ser bien hechas, los primeros auxilios en la mayoría
de los casos no se resuelve el problema.
o Prevención de incendios:
o Obligaciones patronales:
Deben de disponer de protección y prevención
contra incendios. Está obligado a informar a los
trabajadores sobre riesgos de incendio y medidas
específicas para prevenirlo.
Proporcionar adiestramiento y capacitación en
materiales de alto riesgo.
Actividades de alto riesgo
Son las que implican manejo o fabricación de lo
siguiente:
a. Líquidos o gases con punto de inflamación
mayor o igual a 37.8°
b. Pirofóricos
c. Explosivos
Las áreas destinadas al manejo de estos materiales
deben de cumplir con lo siguiente.
a. Ser de materiales resistentes al fuego.
b. Con buena ventilación.
c. Aislados de cualquier fuente de calor.
d. Conectar a tierra los dispositivos que
generen electricidad estática.
101
 e. Colocar avisos en lugares visibles. especificaciones resulten obsoletas o inaplicables
que se denominan normas de referencia.
Toda empresa que se quiera crear, ya sea que
• La seguridad industrial y la ley federal venda un producto u ofrezca un servicio, tiene que
cumplir con ciertos lineamientos que le facilitarán
La Normalización es el proceso mediante el cual se un mayor posicionamiento y más seguro en el
regulan las actividades desempeñadas por los mercado, así como un incremento en la calidad del
sectores tanto privado como público, en materia bien o servicio del que se trate.
de salud, medio ambiente en general, comercial,
industrial y laboral estableciendo reglas, Las normas en esencia constituyen un conjunto de
directrices, especificaciones, atributos, prácticas que deben investigarse, con el objeto de
características, o prescripciones aplicables a un saber cuáles son todas aquéllas que deben
producto, proceso o servicio. observarse en el giro que se propone
desempeñarse. Es altamente recomendable
Esta actividad se realiza a través de la expedición informarse con mayor detalle al respecto, pues
de las normas que pueden ser de 3 tipos periódicamente surgen nuevas prácticas que tanto
principalmente: los prestadores de servicios como los productores
deben cumplir, en especial para competir
a.- Las Normas Oficiales Mexicanas (NOM´s) que eficientemente en el mercado.
son las regulaciones técnicas de observancia
obligatoria expedidas por las dependencias Existen normas específicas para cada giro
competentes, conforme a las finalidades determinado, en el recuadro siguiente se muestran
establecidas en el artículo 40 de la Ley Federal algunos ejemplos de normas aplicables al giro:
sobre Metrología y Normalización, y las cuales
están encaminadas a regular los productos, Tabla 3. Normas por giro de la empresa
procesos o servicios, cuando éstos puedan Nombre Número Fecha Descripción
constituir un riesgo latente tanto para la seguridad Contenido
o la salud de las personas, animales y vegetales así General
como el medio ambiente en general.
Muestreo NOM-Z- - Especificaciones
b.- Las Normas Mexicanas (NMX's) que son las para la 12 de muestreo para
elaboradas por un organismo nacional de inspección pruebas de
normalización, o la Secretaría de Economía, en por atributos laboratorio.
términos de lo dispuesto por el artículo 51-A de la Descarga de NOM- 7-1- Establece los
Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y aguas 001- 1997 límites máximos
tienen como finalidad establecer los requisitos residuales y ECOL permisibles de
mínimos de calidad de los productos y servicios de bienes contaminantes en
que se trate, con el objeto de brindar protección y nacionales la descarga de
orientación a los consumidores. Su aplicación es aguas residuales.
voluntaria, con excepción de los siguientes casos:
1) Cuando los particulares manifiesten que sus Fuentes fijas NOM- 2-12- Niveles de
productos, procesos o servicios son conformes con 085- 1994 máximos
las mismas, 2) Cuando en una NOM se requiera la ECOL permisibles de
observancia de una NMX para fines determinados. emisión a la
atmósfera de
c.- Las que elaboran las entidades de la humos, partículas
administración pública para aplicarlas a los bienes suspendidas
o servicios que adquieren, arrenden o contraten totales, bióxido de
cuando las normas mexicanas o internacionales no azufre y óxidos de
cubran los requerimientos de las mismas o sus nitrógeno.

Operaciones de Troquelado 102

Fuentes fijas NOM- 22- Niveles máximos STPS- higiene en las
043- 10- permisibles de 1993 edificaciones,
ECOL 1993 emisión a la locales,
atmósfera de instalaciones y
partículas sólidas áreas de los
centros de
Residuos NOM- 22- Características de
trabajo.
peligrosos 052- 10- los residuo
ECOL- 1993 peligrosos, listado Seguridad NOM- 20-7- Condiciones de
1993 y límites que 002- 1994 seguridad para la
hacen un residuo STPS- prevención y
peligroso por su 1994 protección contra
toxicidad al incendio en los
ambiente centros de
trabajo.
Fuentes fijas NOM- 13-1- Establece límites
081- 1995 máximos Seguridad NOM- 13-6- Sistemas de
ECOL- permisibles de 004- 1994 protección y
1994 emisión de ruido, STPS- dispositivos de
de las fuentes fijas 1993 seguridad en la
y su método de máquina, equipos
medición y accesorios en los
centros de trabajo
Medio NOM- 23- Determinación de
ambiente 083- 11- sustancias Seguridad NOM- 3-12- Condiciones de
laboral STPS- 1995 químicas en el 005- 1993 seguridad en los
1994 aire, método de STPS- centros de trabajo
cromatografía de 1993 para el
gases. almacenamiento,
transporte y
Medio NOM- 14-1- Determinación del
manejo de
ambiente 080- 1994 nivel sonoro
sustancias
laboral STPS- continuo
inflamables y
1993 equivalente al que
combustibles
se exponen los
trabajadores en Seguridad e NOM- 8-7- Condiciones de
los centros de higiene 010- 1994 seguridad e
trabajo. STPS- higiene en los
1994 centros donde se
Seguridad NOM- 18-7- Condiciones de
produce,
122- 1997 seguridad e
almacena o
STPS- higiene para el
manejen
1996 funcionamiento
sustancias
de los recipientes
químicas capaces
sujetos a presión y
de generar
generadores de
contaminación en
vapor o calderas
el medio ambiente
que operan en los
laboral.
centros de
trabajo.
Seguridad e NOM- 18-6- Condiciones de
higiene 001- 1994 seguridad e

Operaciones de Troquelado 103

 Tabla 3. Normas por giro de la empresa Actividades
(continuación)

Nombre Número Fecha Descripción Investigación documental

Contenido
General
Seguridad e NOM- 6-7- Condiciones de Realiza una investigación bibliográfica de las
higiene 017- 1994 seguridad e normas de seguridad e higiene vigentes en México.
STPS- higiene en los
1993 centros de trabajo Realización de inferencias,
referente a la resúmenes y analogías
ventilación
Seguridad e NOM- 24-5- Equipo de Describe los principales riesgos de trabajo y como
higiene 017- 1994 protección pueden ser prevenidos.
STPS- personal para los
1993 trabajadores en 2.2. Identificar las partes principales de un
los centros de troquel, tipos, las formas y detalles de
trabajo los cortadores.
Seguridad e NOM- 22- Constitución y
higiene 019- 10- funcionamiento 2.2.1 Partes del troquel
STPS- 1997 de las Comisiones
1993 de Seguridad e En este tema mencionaremos las partes de un
Higiene en los troquel en forma general y la descripción de su
centros de función dentro del troquel, normalmente el
trabajo. término troquel es el empleado para referirse a
esta herramienta, englobando la totalidad de sus
Seguridad e NOM- 24-5- Medicamentos,
partes: placa base, placa matriz, punzón, mango
higiene 020- 1994 materiales de
etc.
STPS- curación y
199 personal que
Troquel: Instrumento o máquina de bordes
preste los
cortantes para recortar o estampar, por presión,
primeros auxilios
planchas, cartones, cueros, etc. El troquelado es,
en los centros de
por ejemplo, una de las principales operaciones en
trabajo.
el proceso de fabricación de embalajes de cartón.
Seguridad NOM- 25-5- Niveles y
025- 1994 condiciones de El troquel consiste en:
STPS- iluminación que ¾ Una base de una matriz con mayor
1993 deben tener los resistencia o dureza que las cuchillas o
centros de trabajo estampa de elaboración de la pieza.
¾ Las regletas cortadoras o hendedoras. Sus
Problemática ambiental del giro funciones son las siguientes:
o cortar, bien para perfilar la silueta
En virtud de los desechos industriales que se exterior, bien para fabricar ventanas u
generan en el proceso de producción, es necesario orificios interiores
contar con el permiso de descarga de aguas o hender, para fabricar pliegues
residuales, control de emisiones atmosféricas y el o perforar, con el fin de crear un
permiso de disposición de los residuos peligrosos. precortado que permita un fácil
rasgado

Operaciones de Troquelado 104

 o semicortar, es decir, realizar un corte Sin embargo, aunque raras veces, dicha cara no
parcial que no llegue a traspasar la esta plana.
plancha
¾ Gomas. Gruesos bloques de goma que se
colocan junto a las cuchillas y cuya función
es la de separar por presión el recorte
sobrante.

• Base

Cuando hay que cambiar muchas veces la matriz se
puede evitar la necesidad de una base para cada
una, disponiendo de una base común
suficientemente sólida, a la cual se sujetan las
matrices con reglas y tornillos. Para poder hacer
esto es preciso que bases y matrices sean
intercambiables y, por tanto, que sus tamaños
respectivos estén normalizados.
Figura 95. Matriz no plana.
Esto se hace, sobre todo cuando se trata de cortar
piezas ya dobladas, curvadas o embutidas
previamente, ya que entonces la superficie superior
e la matriz ha de adaptarse a la forma de la pieza,
para que el asiento se haga con solidez y no se
deforme la pieza que se va a cortar.

Respecto al número de piezas que compone la

matriz, puede ser:

™ Entera, si es de una sola pieza.

™ Con piezas postizas, para facilitar la
construcción y reparación de los puntos
débiles.

Figura 94. Base intercambiable.

También es necesario, o por lo menos muy

conveniente, que todas las bases incluso las fijas a
la matriz estén normalizadas, al menos en lo que
respecta a las medidas de sujeción a la prensa.

• Matriz Figura 96. Matriz con piezas postizas.

™ De varias piezas, para ahorrar material en
La placa matriz o simplemente matriz es una placa caso de grandes matrices.
de acero templado, provista de agujeros que
responden exactamente en forma, tamaño y
disposición relativa, a los punzones y su
distribución en la placa portapunzones y cuya
superficie superior, que es la superficie de corte,
está rectificada. Esta pieza junto con los punzones
son los elementos más importantes.

La parte superior de la matriz, donde están los filos

de corte, habitualmente plana totalmente, y por
esa cara se va afilando –cuando así lo exige- el Figura 97. Matriz de grandes dimensiones
desgaste de dichos filos.
formada por piezas independientes

Operaciones de Troquelado 105

 ™ Con pastillas postizas, incrustadas en un
material de peor calidad.
Figura 98. Matriz con astillas postizas
Una variante muy importante de las matrices de
varias piezas la constituyen las llamadas matrices
partidas, cuyo perfil inferior está formado por
varias piezas elaboradas separadamente. Se
empleaban cuando se trataba de figuras
complicadas y estrechas, cuya ejecución por otro
método era muy difícil o imposible, así como
cuando se quieran rectificar interiormente, puesto
que las rectificadoras de perfiles no podían trabajar
interiormente. Este tipo de matrices actualmente
ha caído en desuso desde la aparición de la
electroerosión por hilo, ya que la facilidad de
conformar cualquier geometría es prácticamente
infinita.
Figura 99. Matrices partidas
Figura 100. Rectificado de matrices partidas
Operaciones de Troquelado
Cuando se trata de matrices en varias piezas es
preciso asegurar la unión y posición relativa de las
piezas con gran exactitud, rigidez y resistencia,
puesto que los esfuerzos a los que estarán
sometidas serán muy grandes.
• Placa guía
La placa guía de los punzones, en ocasiones
también llamada placa extractora, tiene por objeto
guiar los punzones en su recorrido y al mismo
tiempo desprender en la carrera de vuelta el retal
que ha quedado adherido fuertemente a dichos
punzones.
Normalmente es una placa con dos caras paralelas,
con los mismos orificios que la matriz y situados en
la misma disposición que en ésta. El ajuste de los
punzones en esta placa debe ser deslizante y
ejecutado con cuidado, puesto que la precisión de
este ajuste depende en gran parte el buen
funcionamiento y la duración del troquel.
Figura 101. Avellanamiento para la retención de
aceite
En la parte superior, los agujeros deben estar
avellanados o biselados, de manera que sirvan de
pequeño depósito de aceite para la lubricación de
los punzones, puesto que, de no disponer de
lubricación terminarían agarrotándose. Conviene
también que disponga de un escote en la parte de
salida de la tira para facilitar la visión al operario.
106
 • Placa portapunzones

Cuando el punzón es único y de forma sencillas

puede formar una sola pieza con el mango (A y B),
suprimiendo la base superior, peor en la mayoría
de los casos es necesario o conveniente hacer el
punzón aparte, por lo que, se necesita un sistema
de sujeción a la base superior. Dicha sujeción
puede hacerse sin placa portapunzones o con
placa portapunzones.
Figura 102. Escote de vigilancia.

La placa se une rígidamente a la matriz mediante

tornillos y pasadores a través de las guías de la
chapa que a veces, forman un cuerpo único con la
misma guía.

Generalmente va apoyada por ambos lados, dando

lugar a una estampa cerrada, pero puede ir
apoyada por un solo lado (estampa abierta), o bien
por tres lados, dando lugar a una estampa ciega.

Figura 104. Fijación de los punzones.

Rara vez se emplea la sujeción sin placa

portapunzones, para punzones de corte; puede
consistir por ejemplo: en una cola de milano o en
un encastre asegurado con tornillos.
Figura 103. Tipos de estampa

Este último caso se da en cortes secundarios de

piezas previamente cortadas, o bien en casos en
que se trocea el retal. El grueso de la placa guía
normalmente se construye de un valor aproximado
o igual a 0.4 x altura total del punzón.

La distancia que ha de quedar sobre la placa matriz

debe de ser aproximadamente 5 veces el espesor
del material a cortar, pero sin bajar nunca de 2 ó
2.5 mm para razones constructivas, aunque el
material sea muy delgado. Si el paso es muy largo, Figura 105. Fijación por cola de milano.
conviene que esta altura o distancia sea algo
menos. La placa portapunzones es un paralelepípedo de
caras bien paralelas, que se sujeta a la base
superior mediante tornillos y pasadores y en la cual

Operaciones de Troquelado 107

van ajustados los punzones para impedir que se
tuerzan o que se desvíen. Para ellos es preciso que
la placa portapunzones tenga espesor suficiente y
un buen ajuste, de lo contrario, peligra el buen
funcionamiento del troquel.
El desplazamiento hacia arriba del punzón se
impide, generalmente, por el apoyo del mismo de
la placa freno o sufridera, pero en algunos casos
especiales se dispone de un ensanchamiento del
punzón inmediatamente debajo de la placa
portapunzones para que apoye sobre está (E),
ensanchamiento que a veces tiene forma cónica
(G).
Figura 106. Otro sistema de fijación de
punzones
El desplazamiento hacia abajo origina esfuerzos
menores, aunque no despreciables, por lo cual, se
necesita también una sujeción que obre en este
sentido.
Los procedimientos más corrientemente
empleados para ello son:
a) avellanar la placa portapunzones y
remachar la cabeza del punzón
antes de templarlo (C; F, E),
Operaciones de Troquelado
b) disponer de un resalto o balona
que encaje en un rebaje de la placa
(D),
c) efectuar una sujeción con tuerca
(G) o con tornillo
Para evitar el giro cuando la cabeza del punzón es
cilíndrica, se puede hacer uso de una chaveta,
como se puede apreciar en la imagen anterior.
Para facilitar la sujeción de punzones de perfil
complicado –a veces- se recurre a dar a la cabeza
una forma diferente y más sencilla: cilíndrica o
rectangular (D y E); ello es posible cuando se
efectúa el perfil del macho por fresado o bien con
una máquina especial.
Cuando los punzones son de sección muy
pequeña, sobre todo si son cilíndricos, se pueden
montar en una pieza portapunzones hueca y
exteriormente cilíndrica (H, I).
Figura 107. Punzón con corte postizo.
En el caso H, el punzón puede hacerse de acero
rectificado (acero plata) y recambiarse fácilmente.
En el caso de I, además se puede ir bajando según
se desgasta por los sucesivos afilados. En el caso
presentado en la figura precedente, aunque algo
más complejo de ejecución, el material empleado
en el punzón es mínimo y, por tanto, muy
pequeño el gasto de reposición por ruptura o
desgaste.
108
Como se puede observar en las figuras, los
distintos sistemas pueden combinarse entre sí
según las necesidades.
• Punzón pequeño
Hay situaciones en las que es necesario realizar
agujeros que tienen alguna dimensión inferior al
espesor de la chapa. En estos casos el riesgo de
que se rompa el punzón aumenta. Cuando la
mecha de un punzón con dimensiones inferiores al
espesor de la chapa inicia el ciclo de punzonado,
tiende a flexar y por tanto a romperse.
Existen utillajes llamados completamente guiados
en los que el pisador cumple una función extra:
guiar la parte inferior de la mecha del punzón. La
apertura del pisador con relación a la dimensión
del punzón es sólo de 0,04 mm de forma que evita
la flexión de la mecha del punzón.
Al evitar esta flexión y guiar al punzón
conseguimos que éste entre más centrado en la
matriz, con lo que la uniformidad de la tolerancia
de corte será mejor. De esta forma la vida útil de
los utillajes aumentará y la calidad del punzonado
será inmejorable.
En la tabla inferior se muestra la relación entre la
dimensión mínima de un utillaje y el espesor de la
chapa tanto para el utillaje estándar como para el
utillaje guiado.
Tabla 4. Relación entre dimensión mínima y
espesor de chapa según el material
Material Utillaje estándar Utillaje Guiado
Aluminio 0.75 a 1 0.5 a 1
Aluminio 1a1 0.75 a 1
Inoxidable 2a1 1a1
Este tipo de utillajes son muy recomendables para
recortar, ya que suelen utilizarse mucho y es
importante para la calidad final de la pieza.
También es aconsejable para los típicos punzones
que se utilizan para recortar ya que, a veces, se
Operaciones de Troquelado
debe punzonar una área mucho menor que la del
punzón, lo que crea que éste tienda a desviarse.
Por el mismo motivo es aplicable para operaciones
de muescado (nibbling) con redondos.
Con este tipo de utillajes se ha llegado a realizar
agujeros de diámetro 2,5 en chapa de 6 mm de
acero st52 en una punzonadora combinada con
láser Amada para poder iniciar el corte desde un
agujero y evitar tener que realizar la perforación
con el láser.
• Cuchilla
Estas herramientas han sido especialmente
diseñadas para cortar las chapas y los materiales
con que son construidos dependen de la dureza de
la chapa a cortar, es la parte del troquel que
permite separar la pieza.
• Punzón grande
Cuando se debe realizar punzonados en espesores
grandes puede aparecer la mayoría de problemas
asociados al punzonado.
Teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente,
resumiremos los puntos a tener en cuenta en esta
situación:
Tener los utillajes en las mejores
condiciones de corte, bien afilados.
Utilizar la gama más alta de tolerancias.
Utilizar punzones con conicidad negativa
extra (2º en total).
Si es posible utilizar radios en las esquinas
para un menor desgaste del utillaje
Lubricar el utillaje (ABS) y la chapa.
Utilizar velocidades de punzonado y
velocidades de desplazamiento de ejes
lentos.
Inspeccionar frecuentemente el estado de
los utillajes.
Aplicar afilados especiales a los punzones.
• Placa soporte
Forman parte fundamental del troquel tres placas,
(figura 3) sobre las que se montan todos los
elementos que lo configuran, de los que se van a
109
reseñar de cada uno de ellos, su función y
características más significativas:
La placa inferior, que se fija mediante pernos que
se introducen por las guías de la mesa de la prensa
y por los agujeros realizados al efecto en la placa.
En ella, se fija la matriz y las columnas guía. Otro
aspecto a considerar al diseñar esta placa es que
los recortes sobrantes, en este caso las pepitas del
punzonado; han de pasar a través de ella hacia el
foso de la prensa.
La placa superior, que ha de anclarse en la parte
superior de la prensa o carro mediante pernos que
se introducen por las guías de la prensa y las
diseñadas al efecto en la placa. Sobre ella se sitúan
las herramientas que actuarán sobre la pieza y los
pistones. Se ha de tener en cuenta que las
columnas guía han de pasar a través de la placa y
deben librar la prensa en su posición más
desfavorable.
La placa pisadora, su función es fijar la pieza a la
matriz antes de que baje totalmente la prensa y
actúen las herramientas de corte, doblado u otras,
que pasan a través de ella y lo hagan de forma
precisa. En el proceso de ascenso de la prensa,
tiene la importante función de evitar que la pieza
sea arrastrada por las herramientas que han
actuado sobre ella. Para ello se colocan unos
pistones que mantienen la placa pisadora sobre la
pieza durante un tramo del ascenso.
Figura 108. Placa superior, pisadora e inferior y
guías
• Pasador elástico
Se compone de resortes neumáticos consistentes
en un vástago telescópico que se mueve por el
Operaciones de Troquelado
interior de un cilindro que contiene nitrógeno a
presión. El resorte neumático es un muelle de bajo
coeficiente, que ofrece autonomía de
funcionamiento al no requerir una instalación
neumática ni canalizaciones con fluidos a presión.
Se instalan entre la placa superior y la pisadora y
su función es, cuando desciende la prensa,
comprimir la placa pisadora fijando la pieza antes
de que actúen los punzones (o herramientas) y
cuando asciende, mantener fija la pieza mientras
salen los punzones. La fuerza de extracción es del
orden del 5 al 10% de la de punzonado.
• Tornillo
Es el componente que permite el ajuste del dado
de troquel, con el se alinean la matriz o se ajusta
de acuerdo al tipo de corte a realizar.
• Mango
Conocida la posición de los punzones en el
portapunzones debemos situar el mango en el
centro de presiones para evitar que existan
momentos de flexión que produzcan la
deformación del conjunto o parezcan fuerzas
innecesarias. Escogemos un punto del punzón y a
continuación calculamos los momentos respecto a
éste. La suma de momentos de cada una de las
fuerzas debe ser igual a la fuerza resultante por la
distancia a ese punto. Esta distancia situará el
centro de presiones.
Figura 109. Momentos respecto a A.
Actividades
Elaborar diagramas, ilustraciones
y esquemas
110
Realiza un esquema del troquel describiendo sus
principales características de cada componente.
Investigación documental
Realiza una investigación en páginas de Internet
sobre los proveedores de troqueles existentes en
México
2.2.2 Clasificación
Los tipos de troqueles de corte, así como los de
embutición, son innumerables, respondiendo a los
diversos tipos de piezas a cortar; las piezas que se
elaboran en los troqueles pueden ser según su
forma.
Figura 110. Según el tipo de cortes necesarios
Figura 111. Según el aprovechamiento del
material.
Por tanto, la estructura del troquel debe ajustarse
a la estructura de la pieza, contemplando además,
el número de piezas a fabricar, el material, etc.
• Troquel cortador sin guía de punzones
Estos troqueles, conocidos también como
troqueles o estampas de aire, son los más sencillos.
Constan esencialmente del punzón y la matriz.
Operaciones de Troquelado
Figura 112. Troquel simple sin guía de punzones
• Troquel con guía de punzones fija a la
matriz
Semejante a este caso es el de la pieza de la figura
siguiente que, si bien no tiene agujeros interiores,
presenta un perfil complicado, y debería ejecutarse
con un punzón que, por su forma, quedaría muy
débil. Para solucionar esta dificultad, el corte se
hace dos veces, con lo cual en lugar de un punzón
débil se tienen dos punzones robustos.
Figura 113. Corte interior.
En general, los troqueles con guía de punzones fija
a la matriz son muy utilizados y habitualmente el
mejor para series medianas, siempre que no exijan
cortes de alta precisión, que se efectúan, por lo
general, con matrices concéntricas o coaxiales.
• Troquel con punzón auxiliar de paso de
banda
Cuando la pieza tiene agujeros interiores conviene
utilizar una matriz progresiva. Esto es, con dos o
más punzones, de los cuales cortan los agujeros
interiores los primeros, y el último el perfil. En este
caso la pieza se corta en dos golpes sucesivos,
aunque sale una sola pieza por golpe de prensa,
puesto que a la vez que se corta el perfil de una,
111
simultáneamente se coartan agujeros de la
siguiente. El sistema para fijación del paso debe ser
preciso, de lo contrario, los agujeros resultan
descentrados respecto a la pieza.
• Troquel coaxial o de doble efecto
Se emplean para piezas con agujeros interiores que
deban ser cortados con precisión. Trabajan con
varios punzones, introducidos unos dentro de
otros, de tal manera que un punzón es a la vez,
matriz respecto a otros punzones. Otra
característica de este tipo de troqueles es el
sistema de expulsión del retal y de la pieza cortada,
por medio de elementos elásticos y mecanismos
auxiliares. Todo ello hace que sea generalmente de
fabricación delicada y cara, por lo que sólo es más
rentable que el anterior cuando se trata de series
importantes y piezas de precisión.

Figura 114. Troquel para el corte de piezas con

agujero.

En la figura observamos una matriz de este tipo,

una de cuyas características principales es tener en
el punzón principal una guía. Éste es algo más
largo que el que efectúa el agujero con el fin de
inmovilizar la tira de chapa, antes del corte de este Figura 115. Troquel coaxial
último.
• Troquel simultáneo al aire
• Troquel con extractor

La mayor parte de los troqueles pueden ser

dotados con expulsor a muelle para la rápida
extracción de las muestras. Todos los troqueles son
provistos con caja de protección de madera. Los
troqueles son producidos de manera que pueden
ser reafilados varias veces, manteniendo la
conformidad dimensional a las normas.

Los troqueles pueden ser provistos con certificado

de calibración dimensional con trazabilidad a
patrones primarios. Para la verificación
dimensional de las cuotas críticas es utilizada una
máquina de medida óptica tridimensional.
El extractor de acción doble cargado por muelle
que sujeta el material durante la perforación y lo
extrae al volver. Las líneas de referencia del
extractor ayudan a colocar el punzón. La acción
doble evita que se atasque y agiliza la retracción
Figura 116. Troquel simultáneo al aire.
Como se puede observar, constan de una parte
superior y otra inferior, guiada la primera por
columnas fijadas en la segunda, lo que la hace
parecida a las coaxiales. La parte inferior es
semejante a una matriz simple, con una guía para

Operaciones de Troquelado 112

la banda, en forma de pestaña. La parte superior
lleva varios punzones simples, guiados por una
placa de guía, que, a diferencia del primer tipo de
troqueles con guía, no va fija a la parte inferior
sino a la superior, mediante muelles.
Así pues, esta placa tiene tres funciones:
1) Guiado de la posición relativa de los
punzones.
2) Prensado de a tira de chapa en el
momento del corte.
3) Expulsor de la banda al retroceder la parte
superior.
Existen variantes de este tipo de troqueles, que se
distinguen por la forma del guiado que se
muestran a continuación:
Figura 117. Variantes según su forma de guiado
El primer procedimiento es el más empleado. El
segundo se utiliza para requerimientos de mayor
precisión. El tercero se utiliza muy poco,
generalmente más ventajas que los dos anteriores
y por el contrario, si el carro de la prensa no está
perfectamente alineado, potencia el peligro de
rotura de los punzones.
Actividades
Investigación de campo
Realiza una visita guiada por el PSP a alguna
industria de troquelado y realiza un resumen de los
tipos usados.
Conferencia o exposición
Operaciones de Troquelado
Realiza una exposición de algún tipo de troquel
explicando sus características.
2.2.3 Formas y detalles de los cortadores
En la historia de la metalurgia el trabajo de la
chapa ocupa sin duda un lugar de relieve. Desde la
prehistoria, el hombre se ha esforzado en
desarrollar herramientas, utensilios y máquinas
cada vez más sofisticados para dar forma a los
metales. A medida que el avance de la civilización
imponía necesidades nuevas en el ámbito de la
calderería, la tecnología iba ofreciendo nuevas
posibilidades. Cuando en el siglo XIX, el desarrollo
de los nuevos sistemas de transporte terrestre y
marítimo planteó exigencias imprevistas en el
conformado de chapa, la tecnología dio un vuelco
radical permitiendo mecanizar eficazmente
procesos hasta entonces enteramente manuales.
El trabajo en frío y en caliente de la chapa ha sido
realizado durante siglos por los herreros y
hojalateros de forma enteramente manual.
Herramientas como la tajadera, el tranchete de
yunque, los cortafríos o los punzones fueron la
única ayuda de los artesanos del metal para el
corte y deformación de chapa, aunque con el
tiempo fueron incorporándose utillajes más
evolucionados, como la cizalla de palanca o la
prensa de balancín a finales de la edad media.
El gran avance de la calderería no se produce hasta
las últimas décadas del siglo XVIII cuando la
irrupción de la máquina de vapor revoluciona la
industria en general y muy especialmente la
construcción naval y el transporte terrestre. Los
barcos de vapor con casco metálico o el desarrollo
del ferrocarril, entre otros grandes avances,
imponen la necesidad de construir grandes
estructuras metálicas para edificios, puentes o
calderas. Todo ello impulsa una verdadera
revolución tecnológica en todos los procesos
relacionados con el trabajo de la chapa: corte,
punzonado, curvado, rebordeado, plegado,
remachado, etc.
El punzonado es una operación de corte de chapas
o láminas, generalmente en frío, mediante un
dispositivo mecánico formado por dos
herramientas: el punzón y la matriz. La aplicación
113
de una fuerza de compresión sobre el punzón
obliga a éste a penetrar en la chapa, creando una
deformación inicial en régimen elastoplástico
seguida de un cizallado y rotura del material por
propagación rápida de fisuras entre las aristas de
corte del punzón y matriz. El proceso termina con
la expulsión de la pieza cortada.
El punzonado es una operación mecánica con la
cual mediante herramientas especiales aptas para
el corte se consigue separar una parte metálica de
otra obteniéndose una figura determinada. La
relación entre espesor S de la chapa y el diámetro
D del punzón resulta a S/D para la chapa de hierro
y punzón de acero, con valor de 1,2 máximo. Por
lo tanto, la chapa de hierro, para ser cortada debe
tener un espesor menor o igual al diámetro del
punzón (D).
Mecánica del corte
En el proceso de punzonado se pueden considerar
tres etapas (figura 118):
1. Deformación: los esfuerzos del punzón
sobre la chapa metálica, originan en ésta
una deformación, inicialmente elástica y
después plástica, alrededor de los bordes
del punzón y matriz.
2. Penetración: los filos de corte del punzón y
matriz penetran dentro del material,
produciéndose grietas en el material
debido a la concentración de tensiones a lo
largo de los filos de corte.
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro
lado de la chapa se encuentran, originando
la separación del material. Asimismo, el
punzón continúa su descenso para
expulsar el recorte. El juego de corte J,
permite la penetración del punzón en la
matriz (figura 3) y la expulsión del material
cortado.
Figura 118. Etapas del punzonado
Operaciones de Troquelado
El juego de corte J tiene un efecto importante en el
proceso de corte y se define como la distancia
lateral entre el filo del punzón y el filo de la matriz.
En general, el valor del juego de corte suele
expresarse de dos maneras, bien como porcentaje
respecto al espesor de la chapa e (juego de corte
relativo) o dando el valor de la distancia entre los
filos.
En el caso de punzones de sección circular, el
juego de corte será la mitad de la diferencia de
diámetros de la matriz y el punzón, aunque es
frecuente encontrar datos de fabricantes que se
refieren a la diferencia de diámetros de la matriz y
punzón (2J).
El corte por punzonado produce varias
características en los bordes de la chapa y del
material cortado. Estas características son (figura
119):
1. Deformación plástica caracterizada por un
pequeño radio R.
2. Zona bruñida de aspecto brillante
caracterizada por el ancho D.
3. Fractura angular, con aspecto mate,
definida por la penetración P.
4. Rebaba caracterizada por su altura H.
Figura 119. Características del borde de corte
con juego normal
• Mango o vástago de fijación
Son resortes neumáticos consistentes en un
vástago telescópico que se mueve por el interior de
un cilindro que contiene nitrógeno a presión. El
resorte neumático es un muelle de bajo
coeficiente, que ofrece autonomía de
funcionamiento al no requerir una instalación
114
neumática ni canalizaciones con fluidos a presión.
Se instalan entre la placa superior y la pisadora y
su función es, cuando desciende la prensa,
comprimir la placa pisadora fijando la pieza antes
de que actúen los punzones (o herramientas) y
cuando asciende, mantener fija la pieza mientras
salen los punzones. La fuerza de extracción es del
orden del 5 al 10% de la de punzonado.
• Base superior
En la base superior se hallan los machos, el
pisador, los resortes de pisador, los postizos de
pisador, los centradores, los despegadores y las
columnas guía.
En la placa que ha de anclarse en la parte superior
de la prensa o carro mediante pernos que se
introducen por las guías de la prensa y las
diseñadas al efecto en la placa. Sobre ella se sitúan
las herramientas que actuarán sobre la pieza y los
pistones. Se ha de tener en cuenta que las
columnas guía han de pasar a través de la placa y
deben librar la prensa en su posición más
desfavorable. Asegura el sujetador del perforador,
cuando el punzón es único y de forma sencilla
puede formar una sola pieza con el mango (A y B),
suprimiéndose la base superior, peor en la mayoría
de los casos es necesario o conveniente hacer el
punzón aparte, por lo que se necesita un sistema
de sujeción a la base superior.
• Punzones
Todas estas características del borde cortado
dependen del tipo, dureza y espesor del material,
juego entre punzón y matriz, estado de los
filos de corte, sujeción del material y tamaño del
punzón en relación al espesor de la chapa. Las
dimensiones de la zona 2 (figura 126) las
determina el punzón, en el caso de la chapa o la
matriz, en el caso del material cortado.
La extensión de la zona 1 deformada plásticamente
junto con la zona 2 bruñida, se representan como
porcentaje del espesor del material y definen la
distancia recorrida por el punzón antes de la
fractura del material. El porcentaje de la
penetración del punzón varía con el tipo y dureza
del material. Así, a medida que aumenta la dureza
Operaciones de Troquelado
del material, el porcentaje de penetración del
punzón decrece. Por otro lado, la penetración del
punzón aumenta cuando el tamaño del punzón es
menor que 1,5 veces el espesor de la chapa,
debido al alto esfuerzo de compresión a que está
sometido el material en la zona de corte.
La fractura angular y la calidad del corte dependen
del juego entre matriz y punzón. Con un juego
insuficiente entre punzón y matriz, se produce un
corte secundario. Las grietas iniciales
correspondientes al punzón y matriz no están
alineadas, y por tanto, no llegan a encontrarse
(figura 120). El descenso continuado del punzón
produce la prolongación de las grietas y la
superficie no cortada entre ellas se romperá en una
fractura secundaria. En la parte inferior de la
carrera del punzón, se produce un corte
secundario y una segunda zona bruñida (figura 5-
B). La disminución del juego, por debajo de los
valores normales, provoca la disminución de todos
los defectos de forma, mejorando por lo tanto, la
precisión de los bordes obtenidos.
Figura 120. Posición relativa de las grietas
según el juego
Cuando el juego empleado es demasiado bajo
empiezan a aparecer cortes secundarios que
perjudican la calidad de los bordes. Hay que
destacar, que al disminuir el juego de corte se
produce una mejora en la precisión de la pieza, sin
embargo, otros factores como el desgaste de las
herramientas o la energía consumida se ven
afectados negativamente.
En el caso de tener un juego de corte excesivo
(figura 121) aparece una deformación plástica
excesiva, una parte bruñida menor y una altura de
rebaba mayor. Por otro lado, hay que resaltar que,
115
al aumentar el juego de corte por encima de los
valores normales, se consigue aumentar la vida de
la herramienta en detrimento de la precisión
obtenida en los bordes. Así, el juego de corte
apropiado será aquel que no cause un corte
secundario y tenga una deformación plástica y
altura de rebaba pequeñas.

Figura 122. Influencia del juego de corte J sobre

la fuerza de corte.
Figura 121. Características del borde con juego
excesivo e insuficiente

Desde el punto de vista de la mecánica de la

fractura del material, puede considerarse que el
funcionamiento del proceso es óptimo cuando las
grietas iniciadas desde el punzón y matriz se
encuentran alineadas. Puesto que el juego de corte
es el parámetro que afecta más directamente a la
mecánica de la fractura del material, el juego de
corte óptimo deberá ser capaz de proporcionar
esta alineación.

Fuerzas en el punzonado

La fuerza de corte varía en función del juego

manteniendo los demás parámetros constantes. En
figura 122, se representa la fuerza ejercida por un
punzón de 10 mm de diámetro y su
desplazamiento al cortar una chapa de acero de
2,8 mm de espesor, con diferentes juegos de corte.
En general, las curvas pueden ser descompuestas
en dos partes claramente diferenciadas: una
primera en la que la fuerza aumenta desde cero
hasta su valor máximo, punto éste correspondiente
al inicio de la fractura, y una segunda en la que las
grietas crecen y se completa el corte del material.
La primera zona presenta un aspecto muy similar
en todas las curvas, sin embargo, desde el
momento en que se inicia la fractura, se
desarrollan fluctuaciones importantes para los
distintos juegos.
Figura 123. Resistencia de corte por punzonado
según el juego.
a) sr= 630N/mm2, e= 5mm;
b) sr=450 N/mm2, e=5mm;
c) sr=460 N/mm2, e=10mm
La formación de la grieta puede asociarse a los
descensos repentinos que se aprecian en los
diagramas. Cuando las grietas originadas no se
encuentran alineadas, las fuertes pendientes de
descenso tienden a suavizarse, llegando en algunas
ocasiones a la horizontalidad. En estos casos, suele
producirse nuevamente disminuciones importantes
de la fuerza debido a la formación de cortes
secundarios. Como consecuencia de las
fluctuaciones producidas en la disminución de la

Operaciones de Troquelado 116

fuerza, se produce un aumento del área encerrada
por el diagrama, y por tanto, de la energía
consumida en el proceso.

Por esta razón, cuando en el corte de la chapa las

grietas presentan la misma alineación, la energía
consumida por el proceso resulta mínima.

La resistencia de corte por punzonado ks será, a

partir de la máxima fuerza de corte Fs máx:

donde As es el área calculada a partir del espesor

de la chapa e y el perímetro lp de corte: Figura 124. Efecto del diámetro del punzón en
la resistencia al punzonado

En la práctica, en la industria se estima el valor de

ks mediante la tensión máxima de cizallamiento tB,
y la fuerza máxima de corte mediante:
y ks incluye los efectos del juego de corte, desgaste
de la herramienta y la influencia de otros
parámetros, como las propiedades del material,
espesor y forma del contorno del punzón. El valor de tB se obtiene de tablas o a partir de la
resistencia a la rotura sr. Por lo general, se toma
La resistencia al corte por punzonado ks decrece como resistencia de cizallamiento tB un valor igual
con el aumento del juego de corte, siendo su al 80% de la resistencia de rotura, sin embargo,
variación de aproximadamente un 14% en el rango esta proporción varía con el tipo y espesor del
de J = 0,01 ¸ 0,1e. En la figura 7 se puede material.
observar este efecto, utilizando tres materiales
distintos y punzones perfectamente afilados. Según estudios realizados por Oehler, existe una
Conforme se realizan punzonados, el punzón sufre dependencia lineal entre la resistencia a la
un desgaste que tiene como consecuencia un cizalladura y el logaritmo de la relación dp/e.
incremento de ks de hasta 1,6 veces. Por otro lado, Según estos estudios:
la resistencia de corte se ve afectada por el
diámetro del agujero punzonado, así el valor de la
resistencia de corte decrece con el aumento del
diámetro del punzón si se mantienen las demás
condiciones constantes (figura 124). Otro factor de
influencia, es la forma de la sección del punzón. En
las zonas de gran curvatura existe una
concentración de tensiones, motivo por el cual es
más frecuente la rotura del punzón en las esquinas Una vez cortado el material, debe ser expulsado a
angulosas. través de la matriz, que en general tiene forma
cónica para facilitar la extracción y dificultar el
regreso del material cortado con el retroceso del
punzón. La fuerza necesaria debe vencer el

Operaciones de Troquelado 117

rozamiento y compresión radial entre el punzón y
la chapa y entre la pieza cortada y la matriz. Parte
de estas fuerzas también están presentes durante
el retroceso del punzón debido al rozamiento de la
chapa con el punzón.
Esta fuerza de extracción suele expresarse como
porcentaje de la fuerza necesaria para el
punzonado y depende del material y del juego de
corte.
Otro factor a tener en cuenta, es el estado del
punzón. Así por ejemplo, el progresivo
embotamiento sufrido por éste, origina un
aumento de la fuerza de corte, y al mismo tiempo
una disminución de la fuerza de retroceso.
También la velocidad de corte tiene influencia
sobre la fuerza de corte. Así, al aumentar dicha
velocidad, disminuye la fuerza necesaria, debido
fundamentalmente a la elevación de la
temperatura del material que se origina con el
aumento de la velocidad de deformación.
Figura 125. Afilados especiales del punzón
Cuando las fuerzas de corte son demasiado
elevadas, estas pueden ser reducidas
considerablemente mediante un punzonado por
corte progresivo, esto es, inclinando el corte del
punzón (figura 125). Sin embargo, la variación de
la fuerza no supone una variación de la potencia
consumida en el proceso.
Operaciones de Troquelado
Desgaste de la herramienta
La herramienta durante su trabajo, está sujeta a
una serie de acciones mecánicas, térmicas y
químicas que ejercen un efecto de desgaste, y por
tanto, es de gran interés conocer los factores que
afectan a éste. Entre estos factores, se pueden
citar el material de trabajo, el número de
punzonados, el material de la herramienta, el
diámetro del punzón, el juego de corte y la
lubricación.
Todos los mecanismos de desgaste (adhesión,
abrasión, etc.) pueden presentarse cuando se
realizan operaciones de punzonado, tanto en los
punzones como en la matriz sustentadora de la
chapa a punzonar. El desgaste se produce en tres
zonas: caras, flancos y bordes del punzón y matriz
(figura 126).
Los flancos y bordes del punzón y matriz están
expuestos a la acción de las superficies generadas
en el proceso de corte, y el deslizamiento relativo
provoca fenómenos de adhesión en los flancos y
bordes.
Figura 126. Desgaste del punzón y matriz.
La pieza punzonada sufre un endurecimiento al
deformarse plásticamente, produciendo un
crecimiento de las presiones locales y provocando
la aparición de partículas más abrasivas. También
la alta velocidad de producción da como
consecuencia un alto número de impactos,
118
favoreciendo la adhesión de partículas y fatiga de
los filos de corte. Simultáneamente, aumenta la
temperatura de la matriz, del punzón y de la pieza,
por lo se incrementa la adhesión y se favorece la
oxidación.
La deformación elástica de la pieza produce un
movimiento relativo a lo largo de la cara del
punzón, inicialmente hacia el exterior y
posteriormente, una vez iniciada la fractura, hacia
el interior. Este hecho produce un desgaste
abrasivo en la cara frontal del punzón. El pisador
limita esta deformación elástica del material, con
lo cual se reduce el desgaste del punzón. Por otro
lado, la recuperación elástica de la chapa produce
un desgaste del flanco del punzón en el
movimiento de retracción.
En la superficie lateral del punzón y de la matriz, el
desgaste es debido fundamentalmente al
mecanismo de adhesión. Otra zona que sufre
desgaste, es el borde de corte, que presenta
ambos mecanismos de desgaste, no siendo
reseñable la influencia del tipo de material de la
herramienta sobre el mismo.
Los criterios de inutilidad de la herramienta
comúnmente utilizados, son los siguientes:
Consumo energético y fuerza máxima
necesaria en el proceso.
Altura máxima tolerable de la rebaba
generada en el corte.
Medición del desgaste de las caras, flancos
y bordes en el punzón y matriz.
Medida del aumento del juego de corte
como consecuencia del desgaste.
Figura 127. Factores que afectan a los defectos
geométricos de las piezas punzonadas
Parece lógico establecer modelos de ecuaciones de
vida, al igual que en las operaciones de
Operaciones de Troquelado
mecanizado por arranque de viruta, que permitan
saber con antelación el número de punzonados
que es capaz de realizar un conjunto punzón-
matriz, antes de ser rechazado. Estos modelos
permiten establecer la duración de la herramienta
antes de llegar a un valor de desgaste
determinado, el cual será función del criterio de
optimización elegido (mínimo coste, máxima
producción, máxima calidad, etc.). Los estudios
realizados sobre este tema son relativamente
escasos, sobre todo por la complejidad del
mecanismo de desgaste, íntimamente ligado con la
vida de la herramienta. Por tanto, resulta difícil
establecer modelos sobre una gran base de datos
experimentales.
• Placa matriz
Es un elemento básico del troquel, en la que se
coloca la pieza para el punzonado. Tiene la forma
negativa de la pieza y se apoya sobre la placa
inferior, intercalándose una sufridera. Se disponen
huecos interiores, que permiten la evacuación de
las pepitas y residuos de corte. Es importante el
diseño de estas oquedades pues se ha de evitar
que los residuos se atasquen y obstruyan la salida
hacia la fosa de la prensa, lo que podría provocar
daños considerables en el troquel.
La exactitud de las piezas que se obtienen
mediante el troquelado depende básicamente de la
precisión que tengan las matrices. Cuando son
formas geométricas sencillas, la precisión se puede
obtener en algunos casos, mediante instrumentos
comunes de medición. Cuando son figuras
geométricas más complicadas, se utiliza el sistema
óptimo de aumento (comparador óptico), para
medir matrices pequeñas, este sistema óptico es
ideal.
Ahora bien, debe existir un juego u holgura entre
el punzón y la matriz que depende del espesor del
material a cortar y de la dureza de éste. Para
espesores de chapa delgada, la holgura
prácticamente debe ser nula, aunque no se debe
olvidar que el juego nunca será igual a cero, ya que
el punzón golpearía sobre la matriz. Un material
duro tendrá un juego de punzón y matriz mayor
que para un material blanco, de donde se deduce
que la holgura va en razón proporcional al espesor
119
y dureza del material. Generalmente estos valores • Extractores y expulsores
de holgura fluctúan entre el 5% y el 13% del
espesor de la chapa. La expulsión de la prensa puede estar prevista en la
misma matriz, efectuarse por mecanismos de la
• Placa de guía de punzones misma prensa. En este último caso la extracción de
la estampa inferior puede efectuarse por un
El guiado de las placas es una faceta importante ya mecanismo de palancas o semejantes.
que, para que realicen las placas superior y
pisadora su desplazamiento con precisión, se
disponen columnas o placas de guiado, que se
fijan en la placa inferior. Por consiguiente el ajuste
es con apriete y se suelen introducir
incrementando la temperatura en la placa inferior.
En las otras ha de haber juego y para evitar su
deterioro y facilitar el deslizamiento, se colocan
casquillos.

• Guía de la chapa

Hay varios tipos; un tipo son las guías chapas, que

forman un canal por el que se desliza la banda de
la chapa. Otro tipo de guía que hay, es la de
punzones, que conduce los punzones largos,
evitando la flexión o rotura. Las guías de columnas,
son barras cilíndricas fijadas en las matrices, y
guían a los punzones para lograr un centrado
perfecto. Por último, las guías piloto, son pitones
fijados en los punzones, extractores o matrices, y
sirven para centrar la chapa ajustándolos a un
taladro previo practicado en ella Figura 128. Expulsión de la pieza con acciona-
miento mecánico acoplado a la prensa
• Dispositivo de retención y fijación del paso
de la banda Otras veces la expulsión es hidroneumática del tipo
de cojín hidroneumático.
Son elementos para el transporte de las placas del
troquel. Se han colocado en la inferior y en la El sistema de extracción de la estampa superior, si
superior ya que son las más pesadas. En la no se efectúa por elementos elásticos del mismo
pisadora se han practicado agujeros roscados en troquel, es frecuentemente accionado a través de
los que se enroscan tornillos que hacen la función sus varillas extractoras por una pieza llamada
de los cáncamos, a los que se amarran las eslingas cruceta, de la que suelen estar provistas las prensas
excéntricas. Para determinar el momento de la
• Piloto expulsión, la acción de la cruceta se regula por
medio de dos topes ajustables por medio de
Es la parte que se fijan a la placa con un ajuste con tornillos y contratuerca.
apriete suave y con unas bridas para que no se
salgan con el uso. El ajuste con la columna es con
juego. Para facilitar el desplazamiento pueden
tener nódulos de grafito, o bolas

Operaciones de Troquelado 120


Figura 129. Sistema de extracción de la pieza
Actividades
Elaborar diagramas,
ilustraciones y esquemas
Representa esquemáticamente los componentes de
un cortador.
Investigaciones y
demostraciones
Describe el funcionamiento de los extractores y
expulsores de las piezas
2.3. Operar la prensa de acuerdo con las
especificaciones de la pieza a maquinar
2.3.1 Funcionamiento de la prensa
La prensa es una máquina herramienta que tiene
como finalidad lograr la deformación permanente
o incluso cortar un determinado material,
mediante la aplicación de una carga. Una de las
causas que han hecho posible la producción y
popularidad de muchos objetos de uso diario y de
lujo que actualmente consideramos como de
utilización normal en nuestra vida, es la aplicación
creciente de las prensas a la producción en masa.
Uno de los ejemplos más notables que podemos
poner en este sentido es el desarrollo de la
industria de fabricación de automóviles. Los
primeros automóviles se fabricaron
relativamente poco equipo y maquinando cada
Operaciones de Troquelado
una de las partes metálicas que actualmente se
obtienen en el proceso que nos ocupa.
Es notable observar el trabajo de una prensa de
gran tamaño que de un solo golpe nos produce el
techo de un automóvil cuya forma puede ser
sencilla y que sale de la prensa sin un arañazo o
falla, a pesar de la importancia del trabajo
efectuado y de la velocidad de la operación, la
prensa es capaz de producir piezas semejantes
cada 12 segundos.
Para la producción en masa, las prensas son
empleadas cada día en mayor número,
sustituyendo a otras máquinas. Existe además la
razón adicional de que con una buena operación y
calidad de las prensas, se pueden obtener
productos de mucha homogeneidad, con
diferencias de acabado entre unas y otras piezas de
0.002" y aun menos, lo cual es una buena
tolerancia hasta para piezas maquinadas.
El secreto de la economía de operación en las
prensas estriba fundamentalmente en el número
de piezas que se produzcan. No es económico
fabricar un costoso dado para producir unas pocas
piezas, pero cuando se produzcan 100 000 o un
millón de piezas, bien puede justificarse la
fabricación o compra de un dado costoso, ya que
este se amortiza a través de un elevado número de
unidades. Hay prensas que pueden producir 600
piezas por minuto o más.
En esta forma se puede ver que las prensas a pesar
de su alto costo pueden sustituir ventajosamente
los sistemas anteriores de fundir las piezas y
acabarlas maquinándolas. Claro que en cada caso
hay que hacer un estudio económico siguiendo los
lineamientos generales apuntados anteriormente,
antes de tomar una decisión
• Encendido
El sistema de encendido depende del tipo de
prensa que se utilice, va desde un accionamiento
de pedal hasta una programación por control
numérico.
con
El grupo se regula siguiendo 2 parámetros.
121
 1. La presión que se ejerce sobre el gato
hidráulico.
2. El tiempo del ciclo que invierte la
carrera del pistón. Determina la
frecuencia de carrera y por lo tanto la
producción del aparato. Dependiendo
de la regulación, la frecuencia es de 1
a 2 compresiones por minuto.
Los 2 parámetros son interdependientes, por
ejemplo a 80 bar (la presión límite elegida), la
velocidad del gato hidráulico es nula y la
producción se detiene.
Al contrario, acortando la carrera del pistón, la
máquina en compensación aumenta la frecuencia
para mantener la misma producción. Igualmente,
al ser la carrera menor, la masa de orujo se alarga
aumentando el tiempo de secado.
Jugando con estos parámetros, el cliente puede
adaptar el funcionamiento de la máquina a la
calidad de orujo y al resultado deseado.
• Sistema hidráulico
El sistema hidráulico se mueve por presión de
aceite. El líquido a presión empuja un émbolo, que
a su vez oprime la pieza a forjar o embutir entre las
dos partes de la estampa. En estas prensas del
sistema hidráulico, generalmente el aceite entra a
poca presión, hasta que hace contacto la estampa
con la pieza y luego en la última fase, se aumenta
la presión.
Figura 130. Esquema de prensa hidráulica.
Operaciones de Troquelado
• Control para avance
Para el operario que controla la pieza y ve
transformarse el pedazo de lámina en una pieza
terminada en pocos segundos y en una sola
operación, el trabajo es simple y fácil y si es un
buen mecánico las herramientas o dados utilizados
le parecerán muy sencillos. Sin embargo, poner en
marcha satisfactoriamente la producción de esas
piezas habrá costado seguramente mucho dinero y
los mejores esfuerzos de los ingenieros, especialista
y técnicos.
El progreso de la técnica de fabricación con
prensas está íntimamente ligado al progreso de las
técnicas de laminación de metales, que ha
permitido obtener láminas y soleras de diferentes
metales cada día más uniformes con técnicas de
fabricación más sencillas y tolerancias cada vez
menores. En el diseño de prensas y dados hay
mucho trabajo experimental, mucho más de lo
necesario normalmente en otras industrias.
Cuando se produce el movimiento de avance, el
pistón comprime el orujo contenido en la cámara y
deja escapar el líquido por sus mallas
longitudinales. Cabe destacar que la masa
formada tiene una sección rectangular de poco
espesor ofreciendo así un trayecto corto para que
salga el liquido; durante su movimiento hacia
delante, la cabeza del pistón obstruye el orificio
inferior de la tolva y ésta se llena de orujo por
gravedad mientras espera que el pistón retroceda.
• Sistema de alimentación
En las prensas, alimentación de chapas puede
hacerse manualmente, pieza a pieza o en bandas
según el trabajo, o automáticamente.
La alimentación automática se puede conseguir
mediante accesorios acoplados al troquel o la
prensa, o bien. Puede la misma máquina venir
provista del sistema de alimentación.
Los sistemas de alimentación automática más
corrientes son los de rodillos, de pinzas rotativos
(de revólver) y de tensión de bucle, cuyos
esquemas se pueden ver en las figuras siguientes.
122

Figura 131. Alimentadores automáticos.
El mecanismo de alimentación automática puede
ser directamente accionado por la prensa, o en
algunos casos, formar parte del mismo troquel.
Semejante a la alimentación rotativa de piezas es el
caso frecuente en la construcción de máquinas
eléctricas, de la obtención de ranuras u orificios
dispuestos simétricamente en un disco. En este
caso la alimentación es manual; pero una vez
colocada la pieza gira automáticamente y en cada
golpe de la prensa se efectúa una de las ranuras u
orificios hasta haber girado el disco 360º; en este
momento la pieza se para y se sustituye la chapa
por otra.
Actividades
Trabajo en equipo
Elabora junto con tus compañeros un esquema de
la prensa y describan su funcionamiento
2.3.2 Operaciones
• Corte de chapa por medio de punzón y
matriz
Es un proceso de tipo mecánico originado por
cizalladura. Intervienen dos herramientas, una que
se coloca en la parte inferior de la chapa a
punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte
superior o punzón.
La compresión del material genera una
deformación, a medida que avanza la penetración
del punzón en el material se inician grietas en los
bordes de contacto entre el punzón y la pieza y la
matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas
Operaciones de Troquelado
grietas se produce una rotura o fractura que hace
que se separe la chapa del material de recorte,
coinciden las dos grietas y el punzón sigue
penetrando hasta provocar la expulsión del
material cortado.
Entre las ventajas de este proceso encontramos las
siguientes:
¾ Permite cortar y además operaciones de
conformado
¾ Más barato que el Láser para el corte de
golpes sueltos (tiempos = décimas
segundo)
¾ En la actualidad hay máquinas de mucha
velocidad (1200 golpes/min en punzonado
y 2800 golpes/min en mascado)
Inconvenientes:
¾ Requiere operaciones secundarias de
acabado (cuello de botella)
¾ Problemas para cortar espesores muy
elevados (agujeros de gran diámetro)
¾ Coste de herramientas y reafilado
Para finalizar, no podríamos decir con exactitud
cuál de todos los procesos anteriormente citados
es la mejor tecnología de corte, tal vez lo que
tendríamos que tener en cuenta son los siguientes
datos de referencia para elegir el que más se
adapte a nuestras necesidades:
¾ Tipo de material a cortar.
¾ Espesores de corte.
¾ Velocidad de corte.
¾ Acabado pieza cortada.
¾ Precisión.
¾ Zona afectada térmicamente.
¾ Necesidad de operaciones secundarias.
¾ Complejidad de la pieza a cortar.
¾ Costes de operación.
¾ Inversión necesaria.
123

Figura 132. Principio de funcionamiento del
corte por punzonado.
Figura 133. Esquema del corte por punzonado
(proceso mecánico)
• Doblado
Las operaciones de doblado se aplican
principalmente a las chapas, pero también se
ejecutan con alambres, tubos y otros perfiles.
Los útiles para efectuar el doblado son en muchos
aspectos semejantes a los troqueles de cortas, en
Operaciones de Troquelado
la mayoría de los casos: sin embargo, cuando
predomina mucho una de las dimensiones de la
pieza se emplean también sistemas continuos, por
medio de rodillos acanalados.
• Condiciones de seguridad
Los montadores de troqueles colocan, mantienen y
operan prensas y máquinas cortadoras usadas para
formar y cortar metal, plástico y otros materiales,
preparándolos para su uso en labores de
fabricación. Los juegos de troqueles pueden ser
cajas de moldeo, instrumentos de corte o placas
portaestampa. Normalmente, las placas de
troquelar se introducen en la máquina y se ajustan
de forma manual para que las herramientas
funcionen de un modo apropiado y seguro. Los
montadores de troqueles han de estar
adecuadamente capacitados y conocer los riesgos
relacionados con este tipo de trabajo.
Es fundamental que los montadores de troqueles
conozcan el proceso y los elementos de seguridad
de la maquinaria que manejen. Al realizar labores
de montaje y mantenimiento de este tipo de
máquinas deben utilizarse procedimientos de
bloqueo y etiquetado de seguridad. Los
trabajadores deben inspeccionar la maquinaria
antes de usarla; los frenos, embragues y sistemas
de bloqueo de seguridad y de contrapeso deben
funcionar debidamente. También se deben
inspeccionar otros elementos de seguridad, tales
como los dispositivos antirrepetición que limitan la
máquina a un solo recorrido y los elementos de
trabado que evitan el funcionamiento de la
máquina si los protectores no están colocados. Las
máquinas que no pasen la inspección deberán ser
debidamente etiquetadas para evitar su uso y
proceder a su reparación.
Los puntos de estrujamiento de las máquinas
pueden atrapar o aplastar partes del cuerpo del
trabajador mientras éste monta las placas de
troquelar, introduce los moldes vacíos o elimina las
rebabas. Durante la operación de la máquina,
todas las partes móviles de ésta deben estar
debidamente protegidas. Los operadores deben
saber en todo momento dónde colocan las manos
y demás partes de su cuerpo. Los dispositivos de
seguridad, tales como frenos de emergencia,
124
sensores o elementos de sujeción de los
operadores, pueden prevenir accidentes y deben
usarse siempre que se encuentren disponibles. Los
trabajadores deben llevar ropa ajustada y sujetarse
el cabello largo y las joyas.
Durante su operación, las máquinas pueden lanzar
por el aire partículas, productos acabados o
rebabas que a veces lesionan a los trabajadores.
Los productos prensados deben colocarse en
canastas o bandejas protegidas con tela metálica u
otras barreras de protección. Estas barreras deben
funcionar apropiadamente y estar debidamente
colocadas durante la operación de la máquina.
Cuando la bandeja de productos o rebabas se
vacíe, deberá ser reemplazada de inmediato o, en
su lugar, la máquina deberá etiquetarse para ser
puesta fuera de servicio. Las labores de limpieza y
eliminación de rebabas requieren tanta atención al
detalle como las labores de producción.
Muchos operadores de máquinas pasan muchas
horas de pie al día; los ejercicios frecuentes de
estiramiento y los tapetes antifatiga pueden
proporcionar alivio ergonómico. Los montadores
de troqueles han de levantar objetos pesados
algunas veces; las técnicas de levantamiento
adecuadas pueden evitar las distensiones y lesiones
de espalda.
Los equipos de protección personal, tales como
gafas de seguridad, pueden proteger los ojos de
las partículas que salen lanzadas por el aire,
mientras que los tapones para los oídos protegen
contra el ruido que hace la máquina. El calzado de
seguridad puede prevenir los resbalones y caídas, y
proteger los dedos de los pies en caso de que
caigan al suelo objetos pesados. Si los materiales
de procesamiento emiten gases o polvo, el
trabajador deberá usar dispositivos de protección
respiratoria.
La capacitación y conocimiento apropiados de los
procedimientos operativos harán que los
montadores de troqueles realicen su trabajo con
seguridad y protección.
Operaciones de Troquelado
Actividades
Realización de inferencias,
resúmenes y analogías
Describe que características debe tener un troquel
para realizar operaciones de doblado.
Lluvia de ideas
Enumera junto con tus compañeros, las principales
medidas de seguridad que se deben de tener en la
operación de un troquel.
Transferencia a otros contextos
Módulo: Operaciones de Troquelado.
Competencias Laborales Capítulos
• Procesos de conformado de
1
piezas en caliente
• Procesos de conformado de
2
piezas en frío.
Con las competencias adquiridas en el capítulo
finalizado, podrás iniciar una carrera dentro de la
industria metalmecánica y metalúrgica, ya que los
conocimientos, habilidades y destrezas adquiridos
te permitirán desenvolverte en los procesos de
troquelado de metales, en este capítulo también
identificaste las características de los materiales
usados en el troquelado, así como los tipos de
prensas usadas en el proceso y los diferentes
troqueles usados.
Esto te permitirá ubicarte en la industria y dar
recomendaciones de mejoras en los procesos y no
sólo operar la máquina troqueladora.
En este capítulo se ha realizado un análisis
detallado con el que se han analizado las
125
diferentes partes del troquel, se han asignado los
materiales más adecuados a la función que
realizan, con lo que nos hemos introducido con
cierto detalle en este ámbito.

Los moldes y troqueles para la fabricación de

piezas de plástico y metal son clave en la cadena
productiva. Buena parte de los equipos y aparatos
que se utilizan en la vida cotidiana, ya sea en la
casa o en la oficina, están hechos con plástico o
metal a partir de esas matrices. Sin embargo, los
proveedores nacionales de herramentales proveen
una cantidad mínima —se estima que sólo surten
5% de la demanda— y, con escasas excepciones, se
concentran en trabajos pequeños y de escaso
valor.

Un volumen enorme que incluye troqueles para la

fabricación de autos, motocicletas, línea blanca,
electrodomésticos, maquinaria, etcétera, se
comisiona, desarrolla e importa de Estados Unidos
(EU), Canadá, Asia y otras regiones. Analistas
consultados afirman que es una fuga de divisas
imperdonable, que podría detenerse si los
industriales e inversionistas mexicanos identificaran
esta oportunidad y decidieran no seguir
importando.

Operaciones de Troquelado 126

Prácticas y Listas de Cotejo

Unidad de aprendizaje 1

Práctica número: 1

Nombre de la práctica: Análisis metalográfico de metales.

Propósito de la Práctica Al finalizar la práctica el alumno realizará pruebas metalográficas a los

metales, de acuerdo al tipo de material usado, para la determinación de sus
características

Escenario Taller.

Duración 4 hrs.

Materiales Maquinaria y Equipo Herramienta

• Acero en barra tipo SAE • Cortadora eléctrica marca. • Pulidora intermedia
1020. Abrasimet de disco abrasivo. • Pulidora de paño (pulido final)
• Desbastadora eléctrica marca
surfmet.
• Prensa para montaje
metalográfico.

Operaciones de Troquelado 127

Procedimiento
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
® No manipular las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipular las sustancias químicas sin antes recibir las indicaciones de PSP o las marcadas en la
práctica.
® No tocar o probar nada que no esté indicado explícitamente en la práctica.
Observar en todo momento el reglamento del laboratorio.

1. Cortar l cm. en forma transversal de un redondo de acero al carbón.

2. Realizar un corte fino, transversal y/o longitudinal en la misma medida si se requiere.

3. Montaje de la muestra en baquelita, usando la prensa hidráulica.

4. Preparar la probeta para metalografía.

5. Realizar el análisis del material.

6. Realiza observaciones en el cambio que se tuvo al ir cambiando de lija y para ver como evoluciona el brillo
y la suavidad de un acero que en un principio no podría servir para dicha prueba.

7. Guardar la muestra tomada e identifícala.

8. Guardar materiales y equipos utilizados.

9. Limpiar área de trabajo.

4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables.

1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en recipientes o lugares específicos para
cada caso.

Operaciones de Troquelado 128

Lista de cotejo de la práctica Análisis metalográfico de metales.
número 1:

Nombre del alumno: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en
el desempeño del alumno mediante la observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que

hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.

Instrucciones:

Desarrollo Si No No aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la
práctica.
­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo.
® No manipuló las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipuló las sustancias químicas sin antes recibir las
indicaciones de PSA o las marcadas en la práctica.
® No tocó o probó nada que no esté indicado explícitamente en la
práctica.
® Observó en todo momento el reglamento del laboratorio.
1. Cortar l cm. en forma transversal de un redondo de acero al carbón.
2. Realizó un corte fino, transversal y/o longitudinal en la misma
medida si se requiere.
3. Montaje de la muestra en baquelita, usando la prensa hidráulica.
4. Preparó la probeta para metalografía.
5. Realizó el análisis del material.
6. Realizó observaciones en el cambio que se tuvo al ir cambiando de
lija y para ver como evoluciona el brillo y la suavidad de un acero
que en un principio no podría servir para dicha prueba.
7. Guardó la muestra tomada e identifícala.
8. Guardó materiales y equipos utilizados.
9. Limpió área de trabajo.
4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables.
1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en
recipientes o lugares específicos para cada caso.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

Operaciones de Troquelado 129

Unidad de aprendizaje: 1

Práctica número: 2

Nombre de la práctica: Embutición Profunda

Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno realizará el proceso de embutición profunda, de

acuerdo a procedimiento establecido, para la obtención de chapas.

Escenario: Taller.

Duración: 4 hrs.

Materiales Maquinaria y equipo Herramienta

• Cuaderno de notas • Matriz de embutición. • Kit de herramientas.
• Lápices y gomas • Troquel.
• Chapa de cobre para • Macho o Punzón.
embutición profunda • Overol.
• Casco.
• Zapatos industriales.
• Tapones auditivos.
• Contenedores para productos
terminados.

Operaciones de Troquelado 130

Procedimiento

™ Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza seguridad y trabajo en equipo.

­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas.
­ Utilizar ropa de trabajo y equipo de protección personal (casco, bata, zapatos de trabajo).

1. Verificar hoja de especificaciones del producto.

2. Preparar matriz de embutición de acuerdo al tipo de embutición a realizar.

3. Preparar troquel colocando el macho de embutir.

4. Colocar matriz de embutición en troquel verificando que este apagado para evitar accidentes.

5. Colocar chapa de cobre sobre la matriz de embutición.

6. Colocar pisador y suplemento sosteniendo la pieza a embutir.

7. Accionar troquel para introducir el macho o punzón.

8. Quitar implementos usados en el proceso y retirar pieza.

9. Verificar que la pieza terminada cumpla con especificaciones de producto especificaciones.

10.Limpiar área de trabajo y guardar herramientas.

11.Realizar un reporte de la práctica que contenga:

• Observaciones
• Sugerencias
• Conclusiones

4 Separar los residuos recuperables

1 Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados

Operaciones de Troquelado 131

Lista de cotejo de la práctica
Embutición Profunda
número 2:

Nombre dEl alumno:

Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados

en el desempeño del alumno mediante la observación del mismo.

De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones

que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño

Si No No
Desarrollo
Aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de las prácticas.
­ Utilizó ropa de trabajo y equipo de protección personal.
1. Verificó hoja de especificaciones del producto.
2. Preparó matriz de embutición de acuerdo al tipo de embutición a realizar.
3. Preparó troquel colocando el macho de embutir.
4. Colocó matriz de embutición en troquel verificando que este apagado para
evitar accidentes.
5. Colocó chapa de cobre sobre la matriz de embutición.
6. Colocó pisador y suplemento sosteniendo la pieza a embutir.
7. Accionó troquel para introducir el macho o punzón.
8. Quitó implementos usados en el proceso y retirar pieza.
9. Verificó que la pieza terminada cumpla con especificaciones de producto
especificaciones.
10.Limpió área de trabajo y guardar herramientas.
11.Elaboró reporte de la práctica.
1 Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados
™ Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en
equipo.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

Operaciones de Troquelado 132

Unidad de aprendizaje 2

Práctica número: 3

Nombre de la práctica: Montaje de troquel.

Propósito de la Práctica Al finalizar la práctica, el alumno montará el troquel de acuerdo a los

procedimientos establecidos, para la elaboración de productos de chapa.

Escenario

Duración

Materiales Maquinaria y Equipo Herramienta

• Muestras de aleaciones • Prensa. • Caja de herramientas.

ferrosas o no ferrosas. • Troquel.
• Resina epóxica o
baquelita.
• Reactivo químico.

Operaciones de Troquelado 133

Procedimiento
­ Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
® No manipular las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipular las sustancias químicas sin antes recibir las indicaciones de PSP o las marcadas en la
práctica.
® No tocar o probar nada que no esté indicado explícitamente en la práctica.
Observar en todo momento el reglamento del laboratorio.

1. Verificar el tipo de troquel a montar en la prensa.

2. Verificar que la prensa esté apagada.
3. Colocar el troquel en la mesa de la presa.
4. Sujetar la placa inferior mediante los pernos introduciéndolos en las guías de la mesa de la prensa.
5. Fijar la matriz y la columna guía.
6. Anclar la placa superior en la parte superior de la prensa o carro mediante pernos que se introducen por
las guías de la prensa.
7. Fijar la placa pisadora, entre las anteriores
8. Fijar la pieza a la matriz antes de que baje totalmente la prensa.
9. Colocar el pisador superior que tiene la forma de la prensa.
10. Fijar las columnas o placas de guiado en la placa inferior y ajustarse con apriete Colocar casquillo y
verificar el juego para evitar su deterioro y facilitar el deslizamiento.
11. Colocar los punzones en el portapunzones y sufridera.
12. Verificar que todos los componentes este bien fijados.
13. Guardar herramientas y limpiar área de trabajo.

4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables.

1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en recipientes o lugares específicos para
cada caso.

Operaciones de Troquelado 134

Lista de cotejo de la práctica Montaje de troquel.
número 3:

Nombre del alumno: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en
el desempeño del alumno mediante la observación del mismo.
De la siguiente lista marque con una 9 aquellas observaciones que
hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Instrucciones:
Desarrollo Si No No aplica
­ Aplicó las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica.
­ Utilizó la ropa y equipo de trabajo.
® No manipuló las llaves de agua ni gas de las mesas
® No manipuló las sustancias químicas sin antes recibir las indicaciones de
PSA o las marcadas en la práctica.
® No tocó o probó nada que no esté indicado explícitamente en la práctica.
® Observó en todo momento el reglamento del laboratorio.
1. Verificó el tipo de troquel a montar en la prensa.
2. Verificó que la prensa esté apagada.
3. Colocó el troquel en la mesa de la presa.
4. Sujetó la placa inferior mediante los pernos introduciéndolos en las guías
de la mesa de la prensa.
5. Fijó la matriz y la columna guía.
6. Ancló la placa superior en la parte superior de la prensa o carro mediante
pernos que se introducen por las guías de la prensa.
7. Fijó la placa pisadora, entre las anteriores
8. Fijó la pieza a la matriz antes de que baje totalmente la prensa.
9. Colocó el pisador superior que tiene la forma de la prensa.
10. Fijó las columnas o placas de guiado en la placa inferior y ajustarse con
apriete Colocar casquillo y verificar el juego para evitar su deterioro y
facilitar el deslizamiento.
11. Colocó los punzones en el portapunzones y sufridera.
12. Verificó que todos los componentes este bien fijados.
13. Guardó herramientas y limpiar área de trabajo.
4 Separó y dio tratamiento a los residuos recuperables
1 Colocó desechos biológicos contaminados y materiales utilizados en
recipientes o lugares específicos para cada caso.

Observaciones:

PSP:

Hora de Hora de Evaluación:

inicio: término:

Operaciones de Troquelado 135

 a) aditivo
Autoevaluación Capítulo 1 b) gas
c) Líquido
1. Es la propiedad mecánica de ciertos materiales d) solvente
de sufrir deformaciones reversibles cuando se
encuentra sujetos a la acción de fuerzas 6. Se llama _________ el curvado de una chapa
hasta forma un tubo
exteriores y de recuperar la forma original si
estas fuerzas exteriores se eliminan. Hablamos
a) bordoneado
de:
b) doblado
c) enrolado
a) Cohesión,
b) Dureza d) engrapado
c) Elasticidad
7. El o engatillado es una operación en
d) Fragilidad
donde se ensamblan dos bordes de planchas
2. La ___________ es la cualidad de los objetos y
a) bordoneado
materiales de romperse con facilidad
b) doblado
c) enrolado
a) cohesión,
d) engrapado
b) dureza
c) elasticidad
8. Es el proceso donde se obtiene alambre,
d) fragilidad
hablamos del procesote :
3. El ensayo de __________ suministra
información sobre la resistencia de los a) estirado
b) embutido
materiales utilizados en el diseño y también
para verificación de especificaciones de c) entallado
d) trefilado
aceptación
9. Es la propiedad de la materia, que junto a la
a) cizalladura
b) compresión ductilidad presentan los cuerpos a ser labrados
c) dureza por deformación. Hablamos de la:
d) tracción
a) Dureza
4. El ensayo de __________ consistente en b) fragilidad
someter un material a esfuerzos crecientes y c) maleabilidad
progresivos hasta llegar a la rotura d) torsión

a) cizalladura, 10. Las chapas usadas en el proceso de

b) compresión conformación sonde:
c) dureza
d) tracción a) acero, aluminio y cobre
b) acero, cobre y latón
5. Este proceso corta el metal mediante la c) acero, aluminio y latón
aplicación de un arco eléctrico y un _______ d) aluminio, cobre y latón
ionizado a alta temperatura, concentrado
sobre un área muy pequeña, por lo cual puede
operar a altas velocidades de corte

Operaciones de Troquelado 136

 Autoevaluación Capítulo 2 c) sufridera
d) soporte
1. Es la cimentación y soporte principal de la
estructura sobre la que se montan y guían 6. Son conocidos como troqueles o estampas
las partes operativas de la máquina. de aire hablamos del…
Hablamos de:
a) Troquel cortador sin guía de punzones
a) Bastidor b) Troquel con guía de punzones fija a la
b) Carro matriz.
c) Mesa c) Troquel coaxial
d) Volante d) Troquel simultaneo

2. De acuerdo con el tipo de accionamiento de 7. Se emplean para piezas con agujeros

la prensa estas se clasifican en dos tipos: interiores que deban ser cortados con
precisión. Hablamos del….
a) Manual y pontencial
b) manual y potencial a) Troquel cortador sin guía de punzones
c) mecánica y pontencial b) Troquel con guía de punzones fija a la
d) mecánica y potencial matriz.
c) Troquel coaxial
3. Es toda lesión orgánica o perturbación d) Troquel simultaneo
funcional, inmediata o posterior, o la muerte
producida repentinamente en el ejercicio, o 8. Las guías de ________, son barras cilíndricas
con motivo del trabajo, cualesquiera que fijadas en las matrices, y guían a los
sean el lugar y el tiempo en que se presente. punzones para lograr un centrado perfecto
Hablamos de:
a) columna
a) Accidentes de trabajo b) chapa matriz
b) Enfermedad en el trabajo c) punzón
c) incapacidad de trabajo d) soporte

4. La ____________ es una placa de acero

templado, provista de agujeros que
responden exactamente en forma, tamaño y
disposición relativa, a los punzones y su
distribución en la placa portapunzones y
cuya superficie superior, que es la superficie
de corte, esta rectificada

a) placa guía
b) placa matriz
c) placa sufridera
d) placa soporte

5. La placa inferior, placa superior y placa

pisadora son componentes de la placa
_______

a) guía
b) matriz

Operaciones de Troquelado 137

 Sugerencias Bibliográficas
• DeGARMO, E. PAUL; Black, J.T.; KOHSER, Ronald A. Materials and processes in manufacturing. Wiley,
Hoboken, New Jersey, 2003.

• DORF, R.C.; KUSIAK, A. Handbook. of design, manufacturing and automation. John Wiley & Sons,
New York, 1994.

• Eugene A. Avallone. Manual del Ingeniero Mecánico Marks. Mc Graw Hill. 9ª edición, 1995.

• Heinrich Gerling. Alrededor de las máquinas – herramientas. Reverté. 2ª edición , 1964.

• KALPAKJIAN, Serope; SCHMID, S. R. Manufactura. Ingeniería y tecnología. Pearson Educación. México,

DF, 2002

• KAZANAS, H. C.; BAKER, Glenn E.; GREGOR, Thomas. Procesos básicos de manufactura. McGraw-Hill,
México; 1983.

• Herman W. Pollack. Máquinas Herramientas y Manejo de Materiales. Prince Hall.

• R. Lehnert. La Construcción de Herramientas. Reverte S.A.

• Ferramental para Conformación de Chapas: Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batahla. Escuela Politécnica USP
Brasil.

• Tecnología de Fabricación y Tecnología de Máquinas. Publicado en Google.

• http://www.monografias.com/trabajos14/choque/choque.shtml?monosearch , visitada el día 30 de

diciembre del 2007.

• http://www.control-automatico.net/PDF/Revista%204/plasma.pdf, visitada el día 30 de diciembre del

2007.

• http://www.ipesco.com.ar/web%20Tec%20de%20los%20Materiales/deffrio.htm, visitada el día 30 de

diciembre del 2007.

• http://es.wikipedia.org/wiki/Troquelaci%C3%B3n, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://es.wikipedia.org/wiki/Troquel_%28cortante%29, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://www.conversion.com/cv/secciones/CV/ES/MAIN/IN/ARTICULOS/doc_56817_HTML.html?idDocumen
to=56817, ultima visita 30 de diciembre de 2007

Operaciones de Troquelado 138

 RESPUESTAS A LA AUTOEVALUACIÓN

Capítulo 1

1. c) Elasticidad

2. d) fragilidad

3. d) tracción

4. a) cizalladura

5. b) gas

6. c) enrolado

7. d) engrapado

8. d) trefilado

9. c) maleabilidad

10. c) acero, aluminio y latón

Capítulo 2
1. c) Mesa

2. b) manual y potencial

3. a) Accidentes de trabajo

4. b) placa matriz

5. a) guía

6. a) Troquel cortador sin guía de punzones

7. c) Troquel coaxial

8. a) columna

Operaciones de Troquelado 139

 Glosario
Ácido 1) Sustancia que produce iones H+ (H3O+) cuando se disuelve en agua.
2) Un donador de protones.
3) Un aceptor de par de electrones. Una sustancia que se enlaza con un par de
electrones.
Acuñado (coining) Operación de trabajo en metal que se usa para crear superficies
elevadas e impresiones en el metal. El acuñado es una operación relativamente
severa que modifica el grosor del metal.
Alisado (shaving) Operación de corte que alisa y da acabado a un borde previamente
cortado. Las operaciones de alisado producen una cantidad mínima de
desperdicio.
Anidado (nesting) Arreglo de una serie de dimensiones de piezas en hoja de metal que
intenta reducir la cantidad de desperdicio del metal que se produce durante la
operación de la prensa.
Aplanado (flattening) Otro término que se usa para la operación de plegado.
Átomo La partícula más pequeña de un elemento que puede intervenir en una
reacción química.
Calor Forma de energía asociada con el movimiento de partículas diminutas de
materia.
Calor de fusión Energía necesaria para transformar 1 gramo de un sólido en líquido, en su
punto de fusión.
Calor de reacción Cantidad de calor producido por una reacción química.
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Combado (bulging) Operación de formación que incrementa el diámetro de una porción
de una pieza cilíndrica hueca. El combado también acorta ligeramente la pieza
y requiere del uso de un punzón de hule o fluido presurizado.
Corte (shearing) Corte y separación de material sin la formación de virutas.
Perforación, punzonado, pestañado, partición, muescado y alisado son
operaciones de corte.
Cuajado (drawing) Otra palabra para embutido. Para hojas de metal, operación de
formación que transforma un disco de material plano en una recopa hueca con
fondo cerrado. Las operaciones de cuajado también pueden crear cajas y
figuras más complicadas.
Deformación plástica (plastic deformation) Deformación que es permanente. La deformación plástica
ocurre después de una excesiva deformación elástica.
Desbaste (trimming) Operación de corte que remueve una sección irregular del borde
superior de una pieza previamente trabajada. Las operaciones de desbaste
típicamente siguen a las operaciones de embutido de hoja de metal.
Doblado (bending) Formado de la hoja de metal forzando el metal alrededor de un eje
recto. Una operación de doblado comprime el lado interior del doblez y estira
el lado exterior. Rebordeado, plegado y bordeado son operaciones de doblado.
Doblado de borde (edge bending) Operación de doblado que se realiza comprimiendo la hoja de
metal entre dos troqueles planos y utilizando un perforador para doblar una
porción extendida de la hoja sobre la esquina inferior del troquel deslizante.
Doblado en v (V-bending) Operación de doblado que se realiza comprimiendo la hoja de
metal entre un perforador en forma de V y un troquel coincidentes.
Dureza (hardness) Capacidad del material para resistir penetración y rayado. La dureza
es una de las propiedades mecánicas de un material dado.

Operaciones de Troquelado 140

 Glosario
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Combado (bulging) Operación de formación que incrementa el diámetro de una porción
de una pieza cilíndrica hueca. El combado también acorta ligeramente la pieza
y requiere del uso de un punzón de hule o fluido presurizado.
Corte (shearing) Corte y separación de material sin la formación de virutas.
Perforación, punzonado, pestañado, partición, muescado y alisado son
operaciones de corte.
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Combado (bulging) Operación de formación que incrementa el diámetro de una porción
de una pieza cilíndrica hueca. El combado también acorta ligeramente la pieza
y requiere del uso de un punzón de hule o fluido presurizado.
Corte (shearing) Corte y separación de material sin la formación de virutas.
Perforación, punzonado, pestañado, partición, muescado y alisado son
operaciones de corte.
Bordeado (seaming) Operación de doblado que junta los bordes entrecruzados de dos
piezas de metal plegando uno sobre otro.
Muescado (notching) Operación de corte que remueve una sección del borde exterior de
una tira o pieza de metal.
Partición (parting) Otra palabra para separación. Operación de corte que realiza dos
cortes simultáneamente para separar una pieza de metal del material original.
Una operación de partición produce desperdicio de metal junto con la pieza.
Perforación (punching) Operación de corte que crea una perforación en una hoja de metal
separando una sección interior. La porción removida es el desperdicio a
eliminar.
Perforador (punch) Herramienta típicamente unida a la porción superior del juego de
troqueles que forma o penetra la hoja de metal.
Pestañado (lancing) Operación de corte que abre una sección interior del metal sin
remover la sección. Una operación de pestañado deja una pestaña de metal
abierta.
Pieza en bruto (blank) Sección del metal resultante de una operación de remoción que
usualmente está sujeta a operaciones adicionales de trabajo.
Plegado (hemming) Operación de doblado y plegado del borde de una hoja de metal
contra sí mismo. El plegado encierra el borde afilado de la hoja de metal.
Prensa (press) Máquina con base estacionaria con un émbolo superior que se mueve a
lo largo de un eje vertical para cortar, doblar o darle forma a hojas de metal.
Punzonado (piercing) Otro término para la operación de perforación. Para diversos
fabricantes, el término “punzonado” se refiere a la operación de perforación
que no produce trozos, o se le usa en un sentido más general.
Reborde encogido (shrink flange) Operación de rebordeado que crea un borde doblado que se
curva hacia afuera del centro.
Reborde estirado (stretch flange) Operación de rebordeado que crea un borde doblado que se
curva hacia adentro en el centro.
Rebordeado (flanging) Operación mediante la cual se dobla el borde de una pieza para
agregarle rigidez. El rebordeado que ocurre con mayor frecuencia es un doblez
de 90° en el metal.

Operaciones de Troquelado 141

 Glosario
Reducción (necking) Operación de formación que reduce el diámetro de la porción de una
pieza cilíndrica hueca. La reducción también alarga ligeramente la pieza.
Remoción (blanking) Operación de corte que crea una perforación en la hoja de metal al
separar una sección interior. La pieza de metal removida es la sección que se
desea obtener.
Remoción fina (fine blanking) Tipo de operación de remoción que comprime y corta
simultáneamente la hoja de metal para reducir la cantidad de rompimiento a lo
largo del borde. La remoción fina produce piezas brutas con bordes que son
enteramente lisos.
Reborde estirado (stretch flange) Operación de rebordeado que crea un borde doblado que se
curva hacia adentro en el centro.
Rebordeado (flanging) Operación mediante la cual se dobla el borde de una pieza para
agregarle rigidez. El rebordeado que ocurre con mayor frecuencia es un doblez
de 90° en el metal.
Reducción (necking) Operación de formación que reduce el diámetro de la porción de una
pieza cilíndrica hueca. La reducción también alarga ligeramente la pieza.
Remoción (blanking) Operación de corte que crea una perforación en la hoja de metal al
separar una sección interior. La pieza de metal removida es la sección que se
desea obtener.
Remoción fina (fine blanking) Tipo de operación de remoción que comprime y corta
simultáneamente la hoja de metal para reducir la cantidad de rompimiento a lo
largo del borde. La remoción fina produce piezas brutas con bordes que son
enteramente lisos.
Rizado (curling) Operación de formación que crea un borde curvado alrededor de la
parte superior de una pieza hueca.
Ruajado (swaging) Otro término utilizado para la operación de reducción.
Separación (parting) Otra palabra para partición. Operación de corte que realiza dos cortes
simultáneamente para separar una pieza de metal del material original. Una
operación de separación produce desperdicio de metal junto con la pieza.
Tolerancia (tolerance) Desviación no deseada pero aceptable respecto de la dimensión
deseada. A mayor rigidez en la tolerancia, mayor es el costo de fabricar la
pieza.
Trabajo en caliente (hot working) Formación de metal a temperaturas cercanas al punto de fusión.
El metal que ha sido trabajado en caliente queda con frecuencia con un
acabado áspero e irregular.
Trabajo en frío (cold working) Formación de metal a temperaturas mucho más bajas que el
punto de fusión. El trabajo en frío agrega ciertas propiedades al metal, como
incremento en la resistencia y mejoría en el acabado de la superficie.
Troquel (die) Herramienta típicamente unida a la porción inferior de un juego de
troqueles que contiene un espacio para la formación o el corte de la hoja de
metal.
Troquel deslizante (wiping die) Herramienta que se utiliza en el borde de la operación de doblado
en la esquina sobre la cual se dobla la porción extendida de la hoja de metal.
Trozo (slug) Sección de metal eliminada después de una operación de perforación.
Viruta (chip) Pieza de metal que se remueve de la pieza de trabajo. Se forman
numerosas virutas cuando la herramienta corta o talla el metal.

Operaciones de Troquelado 142

 Referencias Documentales
• ALTING, L: Manufacturing Engineering Processes. 2º ed. Marcel Dekker, New York, 1999.

• CERÓN HOYOS, José Enrique; FADÓN SALAZAR Fernando. Análisis geométrico para el “Diseño de
banda” de piezas estampadas. XIII ADM - XV INGEGRAF,

• CERÓN HOYOS, José Enrique; FADÓN SALAZAR Fernando. Morfología y etapas en el diseño de
troqueles progresivos. 4° Congreso Nacional y 1ro. Internacional, Rosario, Argentina – 6 a 8 de
octubre de 2004.
• COCA, P.; ROSIQUE, J.: Tecnología mecánica y metrotecnia, Ediciones Pirámide, Madrid 2002

• DeGARMO, E. PAUL; Black, J.T.; KOHSER, Ronald A.. Materials and processes in manufacturing.
Wiley, Hoboken, New Jersey 2003.

• DORF, R.C.; KUSIAK, A.: Handbook of design, manufacturing and automation. John Wiley & sons,
New York, 1994.

• KALPAKJIAN, Serope; SCHMID, S. R. Manufactura. Ingeniería y tecnología. Ed. Pearson Educación.

México, DF, 2002

• KAZANAS, H. C.; BAKER, Glenn E.; GREGOR, Thomas; Procesos básicos de manufactura. Ed:
McGraw-Hill, México; 1983.

• Eugene A. Avallone. Manual del ingeniero mecánica Marks, Editorial Mc. Graw Hill. 9ª edición, año
1995

• Heinrich Gerling. Alrededor de las máquinas - herramientas, Editorial Reverté. 2ª edición , año 1964

• Máquinas Herramientas y Manejo de Materiales: Herman W. Pollack Prince Hall.

• La Construcción de Herramientas: R. Lehnert Editorial Reverte S.A.

• Ferramental para Conformación de Chapas: Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batahla. Escuela Politécnica
USP Brasil.

• Tecnología de Fabricación y Tecnología de Máquinas. Publicado en Google.

• http://www.monografias.com/trabajos14/choque/choque.shtml?monosearch, visitada el día 30 de

diciembre del 2007.

• http://www.control-automatico.net/PDF/Revista%204/plasma.pdf, visitada el día 30 de diciembre del

2007.

• http://www.ipesco.com.ar/web%20Tec%20de%20los%20Materiales/deffrio.htm, visitada el día 30 de

diciembre del 2007.

Operaciones de Troquelado 143

 Referencias Documentales
• http://www.infomecanica.com http://www.delteco.com, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://www.auxtrol.com, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://es.wikipedia.org/wiki/Troquelaci%C3%B3n, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://es.wikipedia.org/wiki/Troquel_%28cortante%29, ultima visita 30 de diciembre de 2007

• http://www.conversion.com/cv/secciones/CV/ES/MAIN/IN/ARTICULOS/doc_56817_HTML.html?idDocum
ento=56817, ultima visita 30 de diciembre de 2007

Operaciones de Troquelado 144