Anda di halaman 1dari 109

MENGHITUNG KONVERSI REAKTOR SM PLANT

PLANT PRODUKSI 1 STYRENE MONOMER


PT. STYRINDO MONO INDONESIA
CILEGON- BANTEN

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Disusun oleh :

1. ARIEF YUSUF EFFENDY (3335130619)


2. DIAN AFIANTI (3335130746)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2017
MENGHITUNG KONVERSI REAKTOR SM PLANT
PLANT PRODUKSI 1 STYRENE MONOMER
PT. STYRINDO MONO INDONESIA
CILEGON- BANTEN

Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai syarat kelulusan


mata kuliah Kerja Praktek dan salah satu syarat
menempuh sarjana Strata I Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Cilegon – Banten

Disusun oleh :

1. ARIEF YUSUF EFFENDY (3335130619)


2. DIAN AFIANTI (3335130746)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2017
iii
iv
v
KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr. Wb.


Dengan menyebut nama Allah yang Maha Pemurah lagi Maha Penyayang,
puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat-Nya, akhirnya penulis dapat menyusun
dan menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT. Styrindo Mono Indonesia,
Cilegon Banten. Shalawat serta salam semoga tercurahkan kepada junjungan Nabi
besar kita Muhammad SAW, beserta para sahabat dan kerabatnya.
Laporan Kerja Praktek ini disusun guna memenuhi persyaratan untuk
menyelesaikan jenjang studi di jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Sultan Ageng Tirtayasa periode kerja praktek tanggal 1 Agustus 2016 s/d 31
Agustus 2016, merupakan waktu yang sangat berharga bagi penulis untuk
mempelajari dan memahami proses produksi styrene monomer di PT. Styrindo
Mono Indonesia serta melakukan studi literatur untuk menyusun Laporan Kerja
Praktek ini.
Penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan dalam
pelaksanaan kerja praktek.
2. Bapak Endang Suhendi ST., M.Eng, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
3. Ibu Denni Kartika Sari, ST., MT. selaku Koordinator Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia Sultan Ageng Tirtayasa.
4. Ibu Dr, Indar Kustiningsih, ST., MT., selaku dosen pembimbing, atas segala
bantuan, bimbingan, saran, serta waktu yang diberikan selama penyusun
melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan kerja praktek.
5. Bapak Ir. Syafri Rustam , selaku Department Manager Produksi Styrene
Monomer Plant.
6. Bapak Ir. Nixon Butar Butar, selaku Section Manager PS-1 Plant, atas
segala bantuan, bimbingan, masukan, serta waktu yang diberikan selama
penyusun melaksanakan kerja praktek.

vi
7. Bapak Priyo Jatmiko ST, selaku pembimbing I kerja praktek, yang telah
memberikan banyak pengalaman, pengetahuan serta motivasi selama kerja
praktek.
8. Bapak Ranggi Aulia Wirawan ST, selaku pembimbing II kerja praktek,
yang telah memberikan banyak pengalaman, pengetahuan serta motivasi
selama kerja praktek.
9. Ibu Ria selaku personalia PT. Styrindo Mono Indonesia atas kelancaran
proses perizinan kerja praktek.
10. Seluruh karyawan di PT. Styrindo Mono Indonesia.
11. Semua teman- teman seperjuangan di Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
angkatan 2013, yang telah memberikan do’a, semangat, dan bantuannya
selama pelaksanaan kerja praktek.
12. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu - persatu, yang telah
membantu dalam pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini
Penulis menyadari bahwa laporan ini belum sempurna, banyak kelemahan
baik dalam penyajian maupun penyusunannya. Oleh karena itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya membangun guna memperbaiki
laporan kerja praktek untuk selanjutnya. Akhir kata penulis mengucapkan terima
kasih dan berharap semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat berguna bagi para
pembaca.
Wassalamul’aikum Wr. Wb

Cilegon, Februari 2017

Penulis

vii
DAFTAR ISI

Halaman
JUDUL LAPORAN........................................................................................ i
HALAMAN JUDUL ...................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... iii
LEMBAR PERSETUJUAN .......................................................................... iv
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN............................................... v
KATA PENGANTAR .................................................................................... vi
DAFTAR ISI ................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .......................................................................................... xi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek .................................................. 1
1.2 Permasalahan............................................................................ 1
1.3 Pembatasan Masalah ................................................................ 2
1.4 Teknik Pengumpulan Data ....................................................... 3
1.5 Maksud dan Tujuan.................................................................. 3
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan .............................................. 4
1.6.1 Waktu Pelaksanaan ...................................................... 4
1.6.2 Tempat Pelaksanaan..................................................... 4
1.7 Struktur Organisasi .................................................................. 4
1.8 Sistematika Penyusunan........................................................... 5
BAB II DESKRIPSI PROSES
2.1 Sejarah dan Perkembagan Styrene Monomer........................... 6
2.2 Proses Pembuatan Styrene Monomer ....................................... 9
2.3 Pertimbangan Proses ................................................................ 18
2.4 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk......................................... 22
2.5 Unit Pembuatan Ethylbenzene ................................................. 25
2.6 Unit Pembuatan Styrene Monomer (SM)................................. 29

viii
BAB III ALAT PROSES
3.1 Alat Proses................................................................................ 35
3.1.1 Area 100 ....................................................................... 35
3.1.1.1 Reactor Alkilation (DC-101)............................ 35
3.1.1.2 Reactor Transalkilation (DC-102)................... 36
3.1.1.3 Burner Superheater (BA-101) ......................... 37
3.1.2 Area 200 ....................................................................... 37
3.1.2.1 Benzene Recovery Column (DA-201) .............. 37
3.1.2.2 EB Column (DA-202) ...................................... 38
3.1.2.3 PEB Column (DA-203) .................................... 39
3.1.2.4 Stabilizer Column (DA-204) ............................ 40
3.1.2.5 Benzene Drying Column (DA-205).................. 41
3.1.3 Area 300 ....................................................................... 42
3.1.3.1 Sistem Ethylbenzene (EB) Feed ....................... 42
3.1.3.2 Sistem Steam Superheater ............................... 42
3.1.3.3 Sistem Reaktor Dehidrogenasi ......................... 43
3.1.3.4 Sistem Pendingin Effluent Reaktor .................. 43
3.1.3.5 Sistem Recovery dan Off Gas Compressor ...... 44
3.1.3.6 Pemisahan DM dan Air .................................... 45
3.1.3.7 Sistem Stripper Condensat............................... 46
3.1.4 Area 400 ....................................................................... 46
3.1.4.1 EB/SM Splitter.................................................. 46
3.1.4.2 EB Recovery Column ....................................... 49
3.1.4.3 SM Column....................................................... 51
3.1.4.4 Thin Film Evaporator ...................................... 53

BAB IV SISTEM UTILITAS


4.1 Sistem Utilitas ............................................................................... 55
4.1.1 Penyedia Steam............................................................. 55
4.1.2 Penyedia Air.................................................................. 60
4.1.1.1 Air Proses.......................................................... 60

ix
4.1.3 Penyediaan Cooling Water
....66

4.1.4 Penyediaan Cooling Tower


.....67

4.1.5 Penyediaan Chilled Water


....68

4.1.6 Penyedia Udara Bertekanan


.....70

4.1.7 Penyedia Listrik 71


BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan 72
5.2 Saran 73
DAFTAR PUSTAKA
TUGAS KHUSUS
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 74
1.2 Rumusan Masalah
....74

1.3 Tujuan 74
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Reaktor Fixed Bed
....75

2.2 Jenis-jenis Reaktor


Fixed Bed 75
BAB III METODE PERHITUNGAN
3.1 Metode Perhitungan
....77

3.2 Data-Data Lapangan


....77

3.3 Perhitungan 78
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil 83
4.2 Pembahasan 83
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan 84
5.2 Saran 84
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

x
DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 1. Perbandingan Proses Dehidrogenasi Katalitik dan Oksidasi
Ethylbenzene........................................................................................................................11
Tabel 2. Data-data Properties Benzene.........................................................................22
Tabel 3. Data-data Properties Ethylene.........................................................................23
Tabel 4. Data-data Properties Ethylbenzene...............................................................24
Tabel 5. Data-data Properties Styrene Monomer.......................................................24
Tabel 6. Data-data Properties Toluene..........................................................................25
Tabel 7. Analisa Fresh Benzene......................................................................................25
Tabel 8. Analisa Ethylene.................................................................................................27
Tabel 9. Analisa Feed Reactor Alkylation....................................................................35
Tabel 10. Analisa Feed Reactor Transalkilation.........................................................35
Tabel 11. Analisa Output Bottom DA-201..................................................................38
Tabel 12. Analisa Produk EB...........................................................................................39
Tabel 13. Analisa Output FA-204...................................................................................40
Tabel 14. Analisa Feed DA-201 dari Bottom DA-204.............................................41
Tabel 15. Spesifikasi DM/Water Separator FA-305..................................................46
Tabel 16. Spesifikasi Feed EB/SM Splitter DA-401................................................47
Tabel 17. Bottom Product EB/SM Splitter DA-401.................................................48
Tabel 18. Analisa Spesifikasi Top Product EB Recovery Column DA-402.....50
Tabel 19. Analisa Spesifikasi Bottom Product EB Recovery Column
DA-402...................................................................................................................................50
Tabel 20. Analisa Spesifikasi Top Product DA-403.................................................52
Tabel 21. Analisa Spesifikasi Bottom Product SM Column DA-403..................53
Tabel 22. Analisa Output dari Deaerator......................................................................57
Tabel 23. Parameter Analisa pada Boiler Blowdown...............................................57
Tabel 24. Jenis Steam Hasil Boiler................................................................................59
Tabel 25. Analisa Spesifikasi Industrial Water...........................................................60
Tabel 26. Analisa Output Filter Unit.............................................................................61

xi
Tabel 27. Analisa Operasi Demineralisasi...................................................................63
Tabel 28. Kondisi Operasi Air untuk PHE...................................................................66
Tabel 29. Kondisi Operasi Air di Cooling Tower......................................................67
Tabel 30. Analisa Pada Chilled Unit..............................................................................68
Tabel 31. Kondisi Operasi Pada Chilled Unit.............................................................69

xii
DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 1. Penyediaan Steam..........................................................................................56
Gambar 2. Filter Unit.........................................................................................................61
Gambar 3. Demineralisasi Unit.......................................................................................64

xiii
BAB I. Pendahuluan

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Pada era Globalisasi dan perkembangan zaman yang semakin ketat,


membawa dampak tersendiri bagi dunia pendidikan khususnya yang terjadi di Negara
Indonesia. Sistem pendidikan harus ditunjang dengan sarana dan prasarana yang
membantu mahasiswa untuk lebih mengenal dunia kerja sesungguhnya. Adapun salah
satu cara yang dapat dilakukan untuk menciptakan sumber daya manusia yang
handal, terampil dan cekatan diantaranya dengan cara mengadakan sistem pendidikan
ganda yaitu dengan diselenggarakannya kerja praktek.

Kerja praktek merupakan sistem pendidikan keahlian professional yang


memadukan antara pendidikan dikampus dengan program penguasaan keahlian
yang diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung untuk mencapai suatu tingkat
keahlian tertentu.

Alasan penyusun melakukan Kerja praktek di PT. Styrindo Mono


Indonesia dikarenakan PT. Styrindo Mono Indonesia merupakan salah satu
industri yang berkompeten dibidangnya, dimana sistem kerjanya berdasarkan
standar nasional dan internasional.

1.2 Permasalahan

Banyaknya kebutuhan produk plastik di Indonesia menuntut adanya suatu


industri yang memproduksi bahan baku pembuatan plastik yang berbahan baku
styrene monomer. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, PT. Styrindo Mono
Indonesia memproduksi bahan baku tersebut (styrene monomer).

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


2
BAB I. Pendahuluan

PT. Styrindo Mono Indonesia merupakan satu-satunya pabrik yang


memproduksi bahan baku plastik yaitu styrene monomer di Indonesia, maka dari
itu banyak sekali pabrik-pabrik yang menghasilkan produk berbahan baku plastik
mengharapkan pasokan styrene monomer yang berkualitas bagus untuk
mendapatkan produk yang berkualitas.

PT. Styrindo Mono Indonesia melakukan proses produksi yang begitu


teliti melalui beberapa proses dengan bahan baku yang berkualitas baik dengan
menggunakan peralatan yang mampu mengolah dan menghasilkan produk yang
memuaskan bagi konsumen.

Berdirinya PT. Styrindo Mono Indonesia memberi dampak yang positif


bagi bangsa Indonesia dalam mendorong terwujudnya kemajuan teknologi
dibidang industri kimia dan turut mendukung program peningkatan industri hulu
bagi industri hilir yang tumbuh dengan pesat.

Bahan yang diperlukan dalam industri ini adalah ethylbenzene (EB)


dimana bahan baku tersebut diolah sedemikian rupa sehingga dapat mengkonversi
bahan baku tersebut menjadi bahan lain/produk yang lebih bermanfaat. Rangkaian
sistem pemproses dipantau, dioperasikan dan dijaga dengan menggunakan
teknologi tinggi sebagaimana terlihat pada rangkaian proses sistem pembuatan
styrene monomer serta penunjang proses lainnya (utility).

1.3 Pembatasan Masalah

Dalam laporan kerja ini penyusun hanya membahas tentang bahan baku
pembuatan styrene monomer, bagaimana proses pembuatan styrene monomer dan
unit penunjang (utility) di PT. Styrindo Mono Indonesia. Penyusun juga hanya
dapat menjelaskan secara singkat bagaimana cara proses produksi yang
berkualitas tanpa terjadi pemborosan kerja sehingga memaksimalkan efisiensi
kerja untuk memenuhi produk yang diinginkan oleh konsumen.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


3
BAB I. Pendahuluan

1.4 Teknik Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam pembuatan laporan ini adalah:

1. Metode Observasi
Penyusun mengamati secara langsung, kondisi dilapangan bagaimana
produksi styrene monomer.
2. Studi Literatur
Penyusun menggunakan buku-buku referensi sebagai acuan dalam
penyusunan laporan kerja praktek ini.
3. Wawancara
Peyusun melakukan wawancara dengan pembimbing dan karyawan
PT. Styrindo Mono Indonesia untuk mendapatkan informasi tentang
bagaimana proses pembuatan styrene monomer.

1.5 Maksud dan Tujuan

Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah dengan bobot 2 SKS di
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa yang wajib dilakukan oleh setiap mahasiswa
semester 6 – 7. Program ini bertujuan untuk menciptakan tenaga kerja yang
handal dan siap menghadapi persaingan kerja didunia industri.

Dalam kesempatan kali ini penyusun berkesempatan untuk melaksanakan


Kerja praktek selama satu bulan yaitu mulai dari 1 s/d 31 Agustus 2016 di Unit
Produksi Styrene Monomer Plant 1 di PT Styrindo Mono Indonesia.

Adapun maksud dan tujuan penyusun melaksanakan kerja praktek di PT.


Styrindo Mono Indonesia, yaitu:

1. Menghasilkan tenaga yang memiliki keahlian profesional dengan


tingkat pengetahuan, keterampilan dan etos kerja yang sesuai dengan
tuntutan lapangan kerja.
2. Memperoleh Link and Match antara almamater dengan dunia kerja.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


4
BAB I. Pendahuluan

3. Meningkatkan kesempatan kepada peserta kerja berkualitas


professional.
4. Memberi kesempatan kepada peserta kerja praktek untuk bersosialisasi
dengan dunia kerja.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

1.6.1 Waktu Pelaksanaan


Pelaksanaan kerja praktek berlangsung selama satu bulan yaitu mulai
dari tanggal 1 s/d 31 Agustus 2016.
1.6.2 Tempat Pelaksanaan
Kerja praktek dilaksanakan di PT.Styrindo Mono Indonesia yang
berlokasi di Desa Mangunreja, Kecamatan Bojonegara, Kabupaten
Serang Banten, khususnya PS-1 Plant.

1.7 Struktur Organisasi

Manajemen organisasi di PT Styrindo Mono Indonesia telah di


standarisasi dengan menggunakan ISO 9001:2000 tentang Quality Managemen
System. PT Styrindo Mono Indonesia merupakan anak perusahaan PT Chandra
Asri Petrochemical Tbk yang dijadikan satu divisi yaitu Production Styrene
Monomer Division sehingga posisi Direktur Utama dan direkatur-direktur yang
lain langsung dari PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. Sedangkan Divisi
Production Styrene Monomer Plant dipimpin oleh General Manager yang
membawahi, Production Departement, Maintenance Departement, Laboratory,
General Affair, Safety Health Environment. Direktur pabrik berkedudukan di area
pabrik PT Chandra Asri sedangkan presiden direktur dan direktur lainnya
berkedudukan di kantor pusat (Jakarta).

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


5
BAB I. Pendahuluan

Direktur pabrik bertanggung jawab atas kelancaran seluruh proses


produksi dengan membawahi beberapa manager dibidang Produksi, Maintenance,
dan Technical.

1.8 Sistematika Penyusunan

Adapun sistematika penyusunan laporan kerja praktek ini yang disusun


sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN
Terdiri dari latar belakang kerja praktek, permasalahan, pembatasan
masalah, teknik pengumpulan data, manfaat dan tujuan, waktu dan tempat
pelaksanaan kerja praktek, struktur organisasi dan sistematika penyusunan.
BAB II DESKRIPSI PROSES
Berisi tentang bahasan proses pembuatan styrene monomer dari spesifikasi
bahan sampai dengan deskripsi proses pembuatan styrene monomer.
BAB III ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
Berisi tentang karakteristik atau spesifikasi, dan kondisi pengoperasian alat.
BAB IV SISTEM UTILITAS
Terdiri dari uraian operasi pabrik PT.Styrindo Mono Indonesia.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi kesimpulan dan saran-saran.
DAFTAR PUSTAKA
Berisi daftar-daftar pustaka yang tercantum didalam laporan.
TUGAS KHUSUS
Berisi data-data lapangan, perhitungan-perhitungan, hasil perhitungan
serta kesimpulan dan saran.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


BAB II. Deskripsi Proses

BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Sejarah dan Perkembangan Styrene Monomer

Styrene monomer adalah anggota dari kelompok aromatik tak jenuh yang
mempunyai rumus molekul C6H6C2H5 dan mempunyai nama lain Cinnomena.
Teknologi pembuatan styrene monomer pada mulanya kurang diminati sebab
produk yang dihasilkan rapuh dan mudah patah, kemudian baru tahun 1973 pabrik
Badische Aniline Soda Fabrics (BASF) memperkenalkan terobosan baru dalam
bidang teknologi pembuatan styrene monomer dengan proses dehidrogenasi dari
bahan baku ethylbenzene.
Keduanya memproduksi styrene monomer dengan kemurnian yang tinggi
yang dapat menjadi polimer yang stabil dan tidak berwarna. Sejak perang dunia II
styrene monomer menjadi sangat penting karena kebutuhan sintetis semakin
meningkat, sehingga dibuatkan produk styrene monomer secara komersial dalam
skala besar. Sejak itu produksi styrene monomer menunjukan peningkatan yang
pesat dan karena kebutuhan akan styrene meningkat, maka dewasa ini semakin
dikembangkan proses pembuatannya yang lebih efisien dan modern.
Perkembangan sampai saat ini sangat pesat seiring dengan perkembangan
teknologi terutama dalam proses pembuatannya sampai aspek katalis yang
berperan dalam reaksi pembuatannya. Semakin tinggi tingkat kemurnian styrene
yang dihasilkan, semakin tinggi pula harga jual yang didapatkan.
Styrene monomer pertama kali ditemukan pada salah satu eksperimen
yang dilakukan didalam laboratorium yang dilatarbelakangi oleh rasa
keingintahuan. Berikut adalah sedikit tentang sejarah perkembangan styrene:

1. Pada tahun 1831, styrene pertama kali diisolasikan sebagai salah satu produk
destilasi dari senyawa aromatik seperti minyak cassia dan champor.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


7
BAB II. Deskripsi Proses

2. Pada tahun 1845, Hoffman dan Blithe yang merupakan ilmuwan


berkebangsaan Inggris menunjukan bahwa styrene dapat diubah kedalam
bentuk padat dengan proses pemanasan.
3. Pada tahun 1850, seorang ilmuwan berkebangsaan Perancis mensintesa
styrene dengan reaksi pyrolisis hidrokarbon (ethylbenzene) pada sebuah
tube panas.
4. Pada tahun 1911, Krostein mempatenkan proses reaksi katalis dengan
thermal polimerisasi styrene menjadi material keras yang dapat digunakan
sebagai pengganti kayu, kaca, selluloid dan karet alam.
5. Pada tahun 1912, kesulitan utama yang dihadapi adalah styrene merupakan
senyawa reaktif, sehingga sulit untuk memurnikan dan menyimpannya.
6. Pada tahun 1913, Moureau dan Dufraise yang merupakan peneliti dari
Perancis menemukan bahwa senyawa aromatik tertentu dari golongan
amina dan fenol dapat berperan sebagai inhibitor bagi proses polimerisasi
styrene.
7. Pada tahun 1925, Naugatuk Chemical Co, yang merupakan sebuah pabrik
styrene polystyrene berdasarkan proses dehidrohalogenasi choro
ethylbenzene, produk yang dihasilkan dari pabrik ini memerlukan biaya
yang sangat tinggi dengan penampakan warna yang agak kekuningan
sehingga dinilai tidak cukup berhasil.
8. Pada tahun 1930-an, DOW (Perusahaan Amerika) dan I G Farben
(Perusahaan Jerman) mulai untuk melakukan perkembangan secara
komersial pada proses dehidrogenasi untuk menghasilkan styrene. I G
Farben bekerja lebih cepat dari DOW karena dilatarbelakangi dengan
kebutuhan Buna Rubber.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


8
BAB II. Deskripsi Proses

9. Perusahaan Mosanto dan Bakalite mulai memasarkan produk DOW.


Jumlah keseluruhan polystyrene yang diproduksi oleh Amerika Serikat
pada tahun 1938 mencapai 190.000 pound (85 ton). Kapasitas produksi
pabrik polystyrene yang ada di Amerika Serikat sekarang dapat
menghasilkan produk sejumlah itu dalam 5 sampai 10 menit.
10. Pada tahun 1940, kebutuhan karet sintesis dalam perang dunia II
menyebabkan pertambahan permintaan yang besar akan styrene. Sehingga
akhirnya DOW membangun beberapa pabrik styrene untuk Pemerintahan
Amerika Serikat. Pabrik tersebut dioperasikan oleh beberapa perusahaan
swasta (Dow Mosanto Sinclai Koppers). Setelah perang dunia II, kapasitas
produk styrene diperbesar seiring dengan keanekaragaman produk yang
membutuhkan styrene sebagai salah satu bahan bakunya.
11. Pada tahun 1950, beberapa perusahaan memproduksi styrene karena
terjadi perkembangan yang pesat pada produk yang menggunakan
polystyrene. Banyak perusahaan Amerika Serikat memproduksi styrene
dan polystyrene dekat dengan permukiman penduduk.

Berikut ini merupakan perkembangan yang terjadi pada reaktor dehidrogenasi


ethylbenzene:

1. Reaktor Adiabatis Single-Stage “DOW”:


Reaktor jenis ini dipakai pada awal tahun 1940 sampai dengan tahun 1960.
Tipe aliran aksial, temperatur operasi sekitar 600 °C, dan rasio umpan
steam (EB) adalah 2,5. Konversi yang dihasilkan 35% dan energi yang
digunakan sekitar 10 Kg steam/Kg SM.
2. Reaktor Adiabatis Two-Stage dengan Double Steam Injection.
Reaktor ini dipakai pada tahun 1950 sampai dengan 1960. Tipe aliran
aksial, temperatur operasi sekitar 600 °C dan rasio umpan steam/EB pada
bed kedua adalah 2,5. Konversi yang dihasilkan 45% dan energi yang
digunakan sekitar 8 kg steam/kg SM.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


9
BAB II. Deskripsi Proses

3. Reaktor Adiabatis dengan Reheat.


Reaktor jenis ini dipakai tahun 1960 sampai 1970. Tipe aliran aksial,
temperatur operasi sekitar 600 °C dan rasio umpan steam/EB adalah 2,5.
Konversi yang dihasilkan 50% dan energi yang digunakan sekitar 7,5 kg
steam/kg SM.
4. Reaktor Vakum Adiabatis Mosanto Pilot Plant.
Reaktor jenis ini dimulai pada tahun 1968. Tipe radial, temperatur operasi
sekitar 600 °C dan rasio umpan steam/EB adalah 1,5 – 2. Konversi yang
dihasilkan 70% dan energi yang digunakan sekitar 7,5 kg steam/kg SM.
Pada pertengahan tahun 1960, perbaikan terbesar dilakukan pada proses
dehidrogenasi EB dengan menambah rasio steam/EB dan mengurangi
tekanan operasi di reaktor. Mosanto pada tahun itu pula memulai untuk
mengembangkan operasi dengan mengurangi tekanan ini adalah
meningkatnya nilai konversi. Untuk sistem reaktor dehidrogenasi pada
saat sekarang ini (digunakan dari hari 10 tahun yang lalu) adalah:
a. Beroperasi pada kondisi vakum.
b. Jenis adiabatis
c. Memiliki dua bed yang didalamnya berisi katalis.
d. Single train.
e. Rasio steam/EB adalah 1,5.

2.2 Proses Pembuatan Styrene monomer


Macam-macam proses pembuatan styrene monomer:

1. Dehidrogenasi Katalitik.
Dehidrogenasi katalitik adalah reaksi berlangsung dari ethylbenzene
menjadi styrene, cara tersebut adalah proses pembuatan styrene monomer
yang banyak dikembangkan dalam produksi komersial. Reaksi terjadi
pada fase uap dimana steam melewati katalis padat.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


10
BAB II. Deskripsi Proses

Katalis yang digunakan adalah Fe2O3 yang terdiri dari campuran besi
sebagai Fe2O3 kromium sebagai Cr2O3 dan potassium sebagai K2CO3.
Bersifat endothermis dan merupakan reaksi kesetimbangan, sedangkan
reaktornya dapat bekerja secara adiabatis dan isothermal. Reaksi yang
terjadi:

C6H5CH3 C6H5CH  CH2  H2


Yield rendah, jika reaksi ini tanpa menggunakan katalis. Temperatur
reaktor 600 – 650 °C pada tekanan atmosfer. Pada saat kesetimbangan
konversi ethylbenzene berkisar antara 50 – 70% dengan yield 88 – 89%.
2. Oksidasi Ethylbenzene.
Proses ini ada 2 macam yaitu dari Union Cardibe dan Halogen Internasional.
Proses dari Union Cardibe mempunyai 2 produk yaitu styrene dan
acetophenon. Menggunakan katalis acate diikuti dengan reaksi reduksi
menggunakan katalis chrome-besi-tembaga kemudian dilanjutkan
dengan reaksi hidrasi alkohol menjadi styrene dengan katalis titania pada
suhu 250 °C.
Reaksi yang terjadi berturut-turut adalah sebagai berikut:
C H CH CH O C H COCHH O
6 5 2 3 2 6 5 3 2
C H COCHH OC H CHOHCH
6 5 3 2 6 5 3

C6H5CHOHCH3 C6H5CH CH2 H2O

Kehilangan proses ini adalah terjadinya korosi pada tahap oksidasi dan
produk yang dihasilkan 10% lebih kecil dibandingkan reaksi dehidrogenasi.
Proses halogen internasional menghasilkan styrene dan propyleneoxide,
yaitu proses menghasilkan ethylbenzene hidroperoxide kemudian
direaksikan dengan propylene membentuk propyleneoxide dan α-phenil-
ethylalkohol kemudian didehidrasi oleh styrene.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


11
BAB II. Deskripsi Proses

Dari beberapa uraian proses pembuatan styrene tersebut diatas, maka akan
dirancang pabrik styrene monomer dengan proses dehidrogenasi katalitik dengan
menggunakan katalis CRI Catalyst dengan alasan sebagai berikut:

1) Proses dehidrogenasi adalah proses yang paling sederhana.


2) Proses dehidrogenasi katalitik yang terjadi yang banyak dipakai secara
komersil.
3) Tidak menimbulkan korosi.
4) Hasil samping berupa toluene dan benzene bisa dijual sehingga dapat
menambah keuntungan.

Tabel 1. Perbandingan Proses Dehidrogenasi Katalitik dan Oksidasi


Ethylbenzene.
Parameter Proses Proses Oksidasi
Dehidrogenasi Ethylbenzene
Katalitik
Suhu reaksi 580 – 650 °C 130 – 160 °C
Tekanan 0,7 – 1,5 atm 120 – 220 psi
Hasil konversi 35 – 45% 25 – 30%
Yield 88 – 95% 80 – 85%
Selektivitas 95% 70%
Katalis yang Fe2O3, Cr2O3, Acetone, krom, besi,
digunakan K2CO3 tembaga dan titania
Jenis reaktor Reaktor seri
Kebutuhan bahan Reaktor tunggal Propilene, O2, H2 dan
pembantu Steam katalis bermacam-macam katalis

Proses pembuatan styrene monomer menggunakan bahan baku ethylbenzene


yang mendasarkan pada reaksi dehidrogenasi dengan melepas dua atom hidrogen

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


12
BAB II. Deskripsi Proses

dari cabang ethyl. Reaksi ini merupakan reaksi endothermis dan bersifat
reversible. Panas yang dibutuhkan digunakan untuk memutus ikatan C – H. Untuk
memenuhi kebutuhan panas agar temperatur optimum dapat dijaga kestabilan
digunakan pemanas fuel gas dari furnace yang masuk pada bagian sheet reaktor.

1. Reaksi utama yang terjadi:


ca
l gmo
C6 H5CH2CH3 gC6 H5CHCH2 g H2 gH 28100 l
Ethylbenzene Styrene Hydrogen

2. Reaksi samping yang terjadi:


I. Thermal cracking ethylbenzene menghasilkan benzene, toluene,
methane, dan ethane.
Reaksi:
C H CH CH C H C H
6 5 2 3 g 6 6 g 2 4 g
C H CH CH H C H CH CH
6 5 2 3 g 2 g 6 5 3 g 4 g
II. Reaksi antara coke pada permukaan katalis dengan steam
menghasilkan oksida karbon dan hidrogen.
Reaksi:
  
C2 H 6 g  2H 2Og  2CO  g  4H 2 g 
  
CH 4 g  H 2Og  CO  g  3H 2 g 
  
CO  g  H 2Og  CO2 g  H 2 g 
Thermal cracking terjadi pada temperatur diatas 630 °C sehingga
untuk operasi digunakan temperatur optimum 590 – 630 °C.

Mekanisme reaksi
Misal: katalis CRI Catalyst yang dipakai adalah Fe2O3
Steam + S = S *(katalis akut)

1. Adsorbsi Ethylbenzene (reaktan) pada permukaan katalis.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


13
BAB II. Deskripsi Proses

C 6 H 5C 2 H 3 S *H 2
 
C 6 H 5C 2 H 5  g  S
2. Reaksi pada permukaan katalis
C6 H 5C 2 H 5 S *H 2  C6 H 5C 2 H 3 S * H 2
3. Desorbsi styrene (hasil reaksi)
C6 H 5C 2 H 3 S *  C6 H 5C 2 H 3 S * S *

Kondisi Operasi
Proses pembuatan styrene monomer dari ethylbenzene merupakan reaksi
endothermis.
Reaksi yang terjadi

C 6 H 5CH 2CH 3  g   C 6 H 5CH CH 2  g   H 2  g 


Reaksi berlangsung didalam reakror bentuk fixed bed multibed yang
dioperasikan pada suhu 600 – 650 °C (Mc. Ketta, vol 13,1980) dan tekanan 0,7 –
1,5 atm abs (Mc. Ketta, vol 14,1980). Pada kondisi tersebut, konversi
ethylbenzene menjadi toluene sebesar 1,65 – 2,3% dan konversi ethylbenzene
menjadi benzene 0,55 – 1,8% (% massa). Selektivitas styrene adalah 85 – 95%
(Mc. Ketta, vol 14, 1980) dan yield sebesar 88 – 95% (Ullman, vol A 25, 1994).
Suhu reaksi yang digunakan adalah 600 °C dan tekanan 1,3 atm. Suhu dan
tekanan tersebut dipilih dengan pertimbangan sebagai berikut:

1. Pada kondisi operasi tersebut konversi ethylbenzene menjadi styrene


mencapai 65% dengan selektivitas styrene sebesar 95%.
2. Reaksi dehidrogenasi ethylbenzene menjadi styrene merupakan reaksi
endothermis, semakin tinggi suhu kesetimbangan akan bergeser kekanan
dan produk styrene menjadi semakin besar pula, namun bila suhu terlalu
diatas 630 °C akan terjadi thermal cracking dari hidrokarbon.

Untuk memperoleh hasil reaksi utama yaitu styrene monomer secara


optimum dan memperkecil kemungkinan terjadinya hasil reaksi samping

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


14
BAB II. Deskripsi Proses

digunakan katalis CRI Catalyst yang mempunyai komposisi besi (II) oksida
(Fe2O3) sehingga dengan adanya katalis, maka reaksi utama yang paling
berpengaruh terhadap kondisi operasi.

Tinjauan kinetika:
_ Ea
k  A .exp RT

Dimana:
K adalah konstanta kecepatan reaksi
A adalah faktor tumbukan
Ea adalah energi aktivasi
R adalah konstanta gas.
T adalah suhu reaksi
Dari persamaan konstanta kecepatan reaksi tersebut diatas, untuk
memperbesar konstanta kecepatan reaksi maka dilakukan dengan cara menggunakan
katalis yaitu CRI Catalyst (Fe2O3) untuk menurunkan energi aktivasi (Ea) dan
menaikkan suhu operasi, sehingga ruas kanan dari persamaan tersebut dan konstanta
kecepatan reaksi semakin besar atau reaksi berlangsung semakin cepat.
Dari hasil percobaan, konstanta kecepatan reaksi (k) dari reaksi dehidrogenasi
ethylbenzene adalah sesuai dengan persamaan:
4,770
logk   4,10
T
T dalam K.
Persamaan kecepatan reaksinya adalah
Cs.CH
 rA  k CEB  2 

 K 
(Referensi, J.M Smith, hal 506)
Dimana:
-rA adalah kecepatan reaksi dehidrogenasi
k adalah konstanta kecepatan reaksi

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


15
BAB II. Deskripsi Proses

K adalah konstanta kesetimbangan


CEB adalah konsentrasi ethylbenzene
Cs adalah konsentrasi styrene
CH2 adalah konsentrasi hidrogen
Pengaruh suhu terhadap dua persamaan diatas adalah jika suhu semakin
besar maka konstanta kecepatan reaksinya akan semakin besar pula, sehingga
kecepatan reaksinya juga semakin besar. Semakin besar suhu maka harga K
semakin besar, sehingga kecepatan reaksi (-rA) akan semakin besar, maka akibat
naiknya suhu operasi akan memperbesar kecepatan reaksi dehidrogenasi
ethylbenzene.
Tinjauan Termodinamika.
Reaksi dehidrogenasi ethylbenzene:

C6 H 5CH 2CH 3 C6 H 5CH CH 2 H 2


ethylbenze ne styrene

Konstanta kecepatan reaksi:


C HC H H
K 6 5 2 3  2 
C6 H5C2 H5
dan

d ln K  H
dT RT
(Referensi, Pers. 9-16 Smith Van-Ness)
Dimana –ΔH adalah panas reaksi standar.
Untuk reaksi dehidrogenasi diatas, -ΔHº adalah positif karena reaksinya
endothermis maka semakin tinggi suhu, harga K akan semakin besar sehingga
konversinya semakin besar pula. Pengaruh tekanan terhadap kesetimbangan dapat
dilihat dari persamaan dibawah ini:
 . .e   Ky d . .e 
   
T 
p P dKy
  v 
(Referensi, Pers. 9-27 Smith Van-Ness)

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


16
BAB II. Deskripsi Proses

Dimana:
V adalah total bilangan Stoikiometri
Ɛe adalah harga kesetimbangan
Pada reaksi diatas harga V= (1+1)-1
Karena harga V positif, maka ruas kanan menjadi negatif. Dengan naiknya
tekanan pada suhu konstan, menyebabkan turunnya harga Ɛe dan reaksi akan
bergeser kekiri. Maka untuk reaksi dehidrogenasi agar kesetimbangan bergeser
kekanan maka reaksi dijalankan pada tekanan rendah.
Reaksi dehidrogenasi merupakan reaksi endothermis, hal ini dapat dilihat
dari harga ΔH reaksi yang positif.
Data-data.:
ΔHfº H2 =0
ΔHfº ethylbenzene =29.920 Joule/mol K
ΔHfº styrene =147.360 Joule/mol K
ΔH reaksi = ΔHfº produk - ΔHfº reaktan
= ΔHfº styrene + ΔHfº H2 - ΔHfº ethylbenzene
= (147.360 + 0 + 29.920) Joule/mol K
= 117.440 Joule/mol K
= 28.100 cal/gmol
Reaksi dehidrogenasi merupakan reaksi kesetimbangan, hal ini dapat dilihat
dari perhitungan konstanta kesetimbangan sebagai berikut:
Perubahan harga Energi Gibbs dapat dihitung dari persamaan:
ΔGº H2 =0
ΔGº ethylbenzene =130.890 Joule/mol K
ΔGº styrene =231.900 Joule/mol K
ΔGº = ΔGº produk - ΔGº reaktan
= ΔGº styrene + ΔGº H2 - ΔGº ethylbenzene
= (213.900 + 0 – 130.890) Joule/mol K
=83.010 Joule/mol K

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


17
BAB II. Deskripsi Proses

=19.890 cal/gmol

ln K = ΔGº/RT
-15
K =2,58043 x 10
d ln
K  H
dTRT2
(Referensi, Pers.9 – 16 Smith Van Ness)
Apabila persamaan tersebut diintegrasikan dengan batas K’ sampai K dan T’ sampai T maka
diperoleh persamaan:
H  1 1 
ln K
2 
K' RT T T '
(Referensi, Pers.9 – 17 Smith Van Ness)
=-281.100/1,987 x [1/858 – 1/298]
Ln K/K’ =30,97369
13
K/K’ =2,62945 x 10
13 -15
K = (2,62945 x 10 ) x (2,58043 x 10 )
=0,07302
Dari perhitungan tersebut tampak bahwa harga K pada suhu 298 K sangat
kecil, demikian juga pada suhu operasi 873 K harga K juga relative kecil, amak
reaksi dehidrogenasi merupakan reaksi kesetimbangan yang reversible dan untuk
memperbesar harga K dapat dilakukan dengan menaikkan suhu operasi.
Cara lain untuk memperbesar harga K adalah dengan penambahan inert
untuk menggeser kesetimbangan. Dalam proses ini inert yang digunakan adalah
superheated steam yang diinjeksikan kedalam reaktor pada suhu sekitar 710ºC
(Mc. Ketta, vol 13,1980) karena steam juga digunakan dalam regenerasi katalis.
Penambahan steam adalah 3 lb steam tiap 2 lb ethylbenzene. Maka konstanta
kesetimbangan (Kp) menjadi:

x 2 P
Kp  1  x 1  n x 

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


18
BAB II. Deskripsi Proses

Dimana:
Kp adalah konstanta kesetimbangan
P adalah Tekanan
x adalah konversi
n adalah perbandingan mol steam per mol ethylbenzene
a adalah perbandingan mol H2 terbentuk per mol styrene terbentuk.
Terlihat harga konversi kesetimbangan lebih besar dengan jumlah rasio
steam/ethylbenzene yang semakin besar pula.
Dari tinjauan termodinamika pembuatan styrene dari bahan
ethylbenzene dapat ditemukan berdasarkan prinsip-prinsip yang penting:

1. Jika reaktor dioperasikan pada temperatur lebih dari 500ºC maka kelayakan
konversi ethylbenzene menjadi styrene menjadi styrene lebih terjamin.
2. Dari konsep konversi kesetimbangan, sebaiknya temperatur reaktor
dioperasikan pada temperatur lebih dari 600ºC, tetapi hal-hal seperti
percepatan reaksi, terjadinya cracking dari ethylbenzene menjadi benzene,
pembentukan toluene dari ethylbenzene, hidrogen yang merupakan reaksi
pemanasan dari konversi pada semua temperatur harus menjadi
pertimbangan.
3. Penaikan katalis untuk pembentukan styrene dengan dehidrogenasi adalah
penting, pada temperatur lebih dari 600ºC dapat menyebabkan percepatan
dehidrogenasi ethylbenzene menjadi styrene.
4. Temperatur operasi reaktor diatur pada temperatur 600ºC < T < 650ºC.

2.3 Pertimbangan Proses


Faktor – faktor yang mempengaruhi dalam reaksi dehidrogenasi adalah:
1. Temperatur.
Temperatur merupakan faktor penting dalam reaksi dehidrogenasi karena
reaksi yang terjadi pada proses pembuatan styrene monomer adalah reaksi

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


19
BAB II. Deskripsi Proses

endothermis, maka diperlukan pemanasan. Temperatur akan mempengaruhi


besarnya kecepatan reaksi dan juga besarnya konversi.
Pengaruh temperatur terhadap kecepatan reaksi dapat dinyatakan oleh hukum
Arhennius yaitu:
_ Ea
k  A.exp RT

Dimana:
K adalah konstanta kecepatan reaksi
A adalah faktor tumbukan
Ea adalah energi aktivasi
R adalah konstanta gas.
T adalah suhu reaksi
Dari persamaan diatas diperoleh suatu hubungan dimana semakin besar
temperatur reaksi, maka semakin besar pula konstanta kecepatan reaksinya.
Pengaruh temperatur terhadap konversi ethylbenzene menjadi styrene monomer
dapat konstanta kecepatan reaksi:
C HC H H
K 6 5 2 3  2 
C6 H5C2 H5
dan

d ln K  H
dT RT
(Referensi, Pers. 9-16 Smith Van-Ness)
Dimana –ΔH adalah panas reaksi standar.
Untuk reaksi dehidrogenasi diatas, -ΔHº adalah positif karena reaksinya
endothermis maka semakin tinggi suhu, harga K akan semakin besar sehingga
konversinya semakin besar pula.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


20
BAB II. Deskripsi Proses

2. Tekanan
Tekanan adalah faktor yang perlu diperhatikan dalam proses pembuatan
styrene monomer dengan reaksi dehidrogenasi. Berdasarkan hukum yang berlaku,
bahwa semakin tinggi temperaturnya maka semakin tinggi pula tekanannya.
Untuk memperoleh produk styrene monomer maka reaksi harus bergeser kearah
kanan. Ini sesuai dengan hukum Le Chatalier bahwa kesetimbangan reaksi
reversible akan bergeser kearah jumlah mol yang terkecil apabila tekanan
diperbesar, sehingga dari atas tersebut dapat disimpulkan bahwa pada reaksi
dehidrogenasi styrene monomer harus dijalankan pada kondisi tekanan yang
rendah. Penurunan tekanan juga berpengaruh pada besarnya selektivitas.
3. Perbandingan antara steam dengan ethylbenzene (S/O)
Superheated steam yang digunakan untuk memanaskan umpan harus
dijaga rasionya dengan umpan ethylbenzene. Rasio steam dengan ethylbenzene
(S/O) dalam kondisi yang optimal adalah 1,5. Tujuan penambahan steam yang
berlebih adalah sebagai berikut:
a. Untuk menurunkan tekanan parsial ethylbenzene.
b. Untuk menghilangkan timbunan coke (carbon) pada permukaan katalis.

Rasio steam/ethylbenzene (S/O) terhadap konversi dan selektivitas bahwa


semakin besar rasio steam/ethylbenzene (S/O) maka semakin besar pula
konversinya, namun kondisi tersebut nantinya akan menimbulkan kerugian karena
dapat menghabiskan cost yang cukup besar.

4. Katalis
Ada 2 jenis katalis, yaitu
a. Yang menghasilkan konversi tinggi dan selektivitas yang rendah
b. Yang menghasilkan konversi rendah dan selektivitas yang tinggi

Pemeliharaan katalis terutama ditujukan untuk mempercepat laju reaksi


dengan cara menurunkan energi aktivasi suatu reaksi. Selain itu juga untuk
meminimalkan terjadinya reaksi samping. Katalis yang dipilih dalam reaksi

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


21
BAB II. Deskripsi Proses

dehidrogenasi haruslah memenuhi standar dari suatu katalis yaitu memiliki


selektivitas yang tinggi, aktivasi yang tinggi, dan stabilitas yang tinggi pula.
Selain itu haruslah memiliki kemampuan untuk memutuskan rantai hidrogen yang
merupakan ciri dari reaksi dehidrogenasi.
Reaksi yang cocok untuk digunakan dalam reaksi dehidrogenasi EB
adalah katalis dari golongan logam yaitu Fe (besi) dan agar reaksi yang
diinginkan yaitu dehidrogenasi sedang (tidak berlanjut) maka digunakan oksigen
sehingga katalis yang digunakan adalah Fe2O3 (besi (III) oksida/hematite). Selain
itu untuk menambah performance dari katalis tersebut digunakan K 2O (kalium
oksida) sebagai promoter. Katalis dehidrogenasi yang digunakan di PT.Styrindo
Mono Indonesia adalah Fe2O3 dengan merek dagang FlexiCat Gold-HS / FlexCat
Gold / IronCat untuk SM-1 dan CRI Catalyst utnuk SM-2.
Kalium oksida akan beaksi dengan besi (III) oksida untuk membentuk
kalium ferrit (K2Fe22O32) selama preparasi katalis. Adapun tahapan reaksinya
sebagai berikut:

a. KFeO2 membentuk K2Fe2O4 merupakan fasa aktif katalis yang berada


diatas permukaan katalis
b. KFeO2 membentuk monomer dan berada diatas larutan solid K2Fe22O34
dan Fe3O4
c. Kalium juga berperan sebagai promotor untuk reaksi oksidasi coke oleh
steam (reaksi gasifikasi)

Katalis dapat mengalami deaktivasi yaitu dimana ini aktif katalis tidak
dapat berfungsi dengan baik. Hal ini dapat disebabkan oleh beberapa hal seperti
sintering, fouling, maupun poisoning. Untuk katalis dehidrogenasi EB dapat
mengalami deaktivasi karena:

a. Deposit karbon, faktor pemicunya adalah tekanan parsial EB yang tinggi


dan tekanan parsial steam yang rendah.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


22
BAB II. Deskripsi Proses

b. Sintering, faktor pemicunya adalah tekanan parsial H2 yang tinggi,


tekanan steam yang rendah, temperatur yang tinggi
c. Migrasi potasium yaitu terjadinya deposit terhadap senyawa kalium yang
akan mengalir terbawa keluar reaktor dan dapat ditemukan pada air
kondensat setelah melewati proses pemisahan dengan produk. Faktor
pemicunya adalah tekanan parsial CO2 yang rendah, perbedaan fugasitas
dari senyawa kalium, kontaminasi senyawa kalor, kecepatan gas yang
tinggi,dan temperatur yang tinggi.

2.4 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk


Dalam proses produksi styrene monomer, maka dibutuhkan bahan baku
utama. Styrene monomer ini merupakan hasil reaksi dehidrogenasi dari
ethylbenzene, sedangkan pada proses ini ethylbenzene diproduksi dengan bahan
baku ethylene dan juga benzene. Berikut adalah sedikit paparan tentang bahan
baku pembuatan styrene monomer dan produk styrene monomer :

1. Benzene
Tabel 2. Data – data Properties Benzene

Rumus Molekul C6H6


Berat molekul [gr/mole] 78,144
Titik leleh (pada 1 atm) [ºC] 5,533
Titik didih (pada 1 atm) [ºC] 80,100
3 873,700
Density (pada 25ºC) [kg/m ]
Tekanan uap (pada 26,75ºC) [kPa] 13,330
Vikositas (pada 20ºC) [Cp] 0,646
Tegangan permukaan (pada 25ºC) [dyne/cm] 28,180
Tekanan kritis [atm] 48,600
Temperatur kritis [ºC] 289,450
Flash point [ºC] -11,100

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


23
BAB II. Deskripsi Proses

Fire point [ºC] 30


Flammability limit udara [%volume] 1,5 – 80
Panas peleburan [kj/gr.mol] 9,874
Panas penguapan (pada 80,1ºC) [kj/gr.mol] 33,847
Panas pembakaran (25ºC) [kj/gr.mol] 41,836
Kelarutan dalam air (25ºC) [gr/100 gr benzene] 0,180
Kelarutan air dalam benzene (25ºC) [gr/100 gr benzene] 0,050
Refraktif index 1,498

2. Ethylene
Tabel 3. Data – data Properties Ethylene

Rumus molekul C2H4


Berat molekul [gr/mole] 28,052
Titik didih (pada 1 atm) [ºC] - 103, 7
Density pada kondisi cairan [gr/lt] 20,27
Viskositas cairan [Pa.S] -4
1,160x10
Kapasitas panas gas ideal (25ºC) [J/mol.K] 42,480s
Tekanan kritis [atm] 49,66
Temperatur kritis [ºC] 9,21
Flash point [ºC] 25
Fire point [ºC] 30
Panas penguapan [J/mol] 13,540
Panas pembakaran (25 ºC)[kj/gr.mol] 1,411
Refraktif index 1,498
Faktor kompresibilitas 0,281
Impuritas 500 ppm CH3

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


24
BAB II. Deskripsi Proses

3. Ethylbenzene
Tabel 4. Data – data Properties Ethylbenzene

Rumus molekul C6H5C2H5


Berat molekul 106,168
Kenampakan Cair
Warna Tidak berwarna
Kemurnian 99 %
Impuritas 1%
Density pada 25 ºC 0,8626 – 0,8728
Viscosity pada 25 ºC 0,6268 – 0,6365
Titik beku pada 1 atm -94,975

4. Styrene Monomer
Tabel 5. Data – data Properties Styrene Monomer

Rumus molekul C6H5C2H5


Berat molekul 104,152
Wujud Cair
Warna Tidak berwarna
Komposisi Styrene : Min 99,7%
Benzene Benzene : Maks 0,1% berat
Toluene Toluene : Maks 0,2% berat
Density pada 25 ºC 0,9015 – 0,9130 0,7221 –
Viskosity pada 25 ºC 0,7317 0,9038 – 0,9057
Spesifik gravity 145,2 ºC
Titik didih

5. Toluene

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


25
BAB II. Deskripsi Proses

Tabel 6. Data – data Properties Toluene

Wujud pada 25 ºC Cair


Rumus molekul C6H5CH3
Berat molekul 92,13
Berat jenis 3
0,86694 gr/cm
Titik didih pada tekanan 1 atm 110,626 ºC
Suhu peleburan -94,991 ºC
Temperatur kritis -213,1 ºC
Tekanan kritis 40,3 atm
Flash point 4,0 ºC
Explosion limit di udara 1,4 – 6,7 % volume
Kalor pembentukan 11,99 kj/gmol
Panas peleburan 6,619 kj/gmol
Panas penguapan pada 80,1 ºC 3,5 kj/gmol
Panas pembakaran pada 25 ºC -3909,9 kj/gmol
Kelarutan dalam air pada 25 ºC 0,050 gr/100 gr air

2.5 Unit Pembuatan Ethylbenzene


Pada PT. Styrindo Mono Indonesia proses pembuatan EB (Ethylbenzene)
menggunakan bahan baku berupa ethylene dan benzene. Ethylene yang digunakan
berasal dari PT. Chandra Asri disuplai menggunakan pipa bawah tanah dengan
2
pressure 32 kgf/cm dan benzene yang digunakan adalah suplai dari luar. Fresh
benzene dari tangki penyimpanan di PT Redeco Petrolin Utama (RPU) ditransfer
ke tangki (FB-902A). Kemudian sebanyak 7 ton/jam dipompa (GA-902) menuju
EA-205 untuk menyerap panas agar benzene memiliki temperatur lebih tinggi dan
beberapa karakteristik untuk masuk ke proses.

Tabel 7. Analisa Fresh Benzene

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


26
BAB II. Deskripsi Proses

Komposisi Analisa
NA < 1000 ppm
Benzene >99,9 %ppm
Toluene < 500 ppm
Water < 300 ppm

Benzene dari EA-205 dialirkan sebanyak 7 ton/jam menuju benzene drying column (DA-205)
untuk dihilangkan kandungan H2O sampai <100 ppm dengan media pemanas menggunakan⁰ HS pada
EA-214 sebanyak 424,7 kg/jam dan memiliki temperatur 144 C sebelum bereaksi⁰ dengan ethylene.
Vapour yang dihasilkan dari benzene drying column (143 C) ⁰dikondensasi menggunakan cooling
water dengan temperatur yang dihasilkan 51,5 C di EA-213 kemudian dialirkn ke FA-205. Air sisa hasil
DA-205 akan masuk pada boot FA-205 dan benzene dari FA-205 di relflux kembali ke DA-205. Output
dari DA-205 bottom dipompa (GA-
209) sebanyak 6,9 ton/jam menuju benzene recovery column (DA-201) untuk dipisahkan menurut fraksi
berat dan fraksi ringan dengan di reboiler (EA⁰-202) menggunakan hot oil sebanyak 320 ton/jam hingga
temperatur DA-201 246 C dan
⁰CFraksiringandariDA-201overheadberupabenzenebertemperatur205
tekanan dijaga 14,7 kcg.

dikondensasikan di EA-201 menggunakan BFW sehingga menghasilkan steam HS 14


ton/jam. Benzene dari EA-201 dialirkan ke akumulator (FA-201) untuk dipisahkan
antara benzene liquid yang terkondensasi dengan benzene vapour yang tidak
terkondensasi. Benzene yang tidak terkondensasi menuju EA-105 sebagai benzene
vent gas untuk direaksikan pada reactor transalkilation (DC-102). Benzene liquid
yang terkondensasi di reflux 73,87 ton/jam dengan pompa (GA-202) dan 51,1 ton/jam
dipompa (GA-201) untuk direaksikan pada reactor alkylation (DC-101). Benzene
liquid dipanaskan lagi pada EA-102 dengan media pemanas hot oil hingga

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


27
BAB II. Deskripsi Proses

memiliki temperatur 258,4⁰C dan dipisahkan menjadi main benzene dan quench
benzene.

Quench benzene sebanyak 20,12 ton/jam masuk ke reactor DC-101 melalui


lima bed pada tiap bagian bed reactor akan bercampur dengan ethylene sedangkan
main benzene dialirkan⁰ menuju EA-101 untuk dipanaskan lagi sehingga memiliki
temperatur 285 C sebelum masuk kedalam burner superheater (BA-101). Tujuan
dilakukan pemanasan di EA-101 agar temperatur benzene sebelum dan saat masuk
burner tidak memiliki selisih yang cukup besar. Benzene sebanyak 30,9 ton/jam
dari⁰EA-101 akan menuju burner (BA-101) untuk dipanaskan hingga temperatur 380
3
C menggunakan NG (natural gas) sebanyak 1670 Nm /jam sebelum masuk kedalam
reactor alkylation (DC-101). Benzene output dari BA-101 masuk melalui bed top
reactor alkylation (DC-101) bereaksi dengan ethylene yang disuplai dari PT. Chandra
Asri dengan karakteristik sebagai berikut:

Tabel 8. Analisa Ethylene

Komposisi Analisa
Ethylene >99,8
Ethane < 20 %ppm
Temperatur 109 C

Di dalam reactor DC-101 benzene bereaksi dengan ethylene menjadi


ethylbenzene dengan⁰ katalis ZSM-5, tekanan pada reactor dijaga 18,3 kcg dan
temperatur 380 C agar campuran pada reactor tetap dalam fase liquid. Reaksi yang terjadi
adalah:

C6H6 + C2H4 → C6H5C2H5

Pada reaktor DC-101 reaksi yang terjadi adalah reaksi alkilasi eksotermis
(menghasilkan panas) sehingga output EB yang keluar dari bed top (satu) akan

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


28
BAB II. Deskripsi Proses

mengalami⁰ kenaikan temperatur untuk masuk ke bed selanjutnya dengan ∆T=15-20 C. Untuk
mengontrol temperatur agar tidak mengalami kenaikan maka output dari bed 1 didinginkan
menggunakan quench benzene dengan total 2,6 ton/jam. Ethylene yang masuk kedalam masing-masing
bed⁰ pada tekanan 32,2 kcg. EB hasil reaksi dari DC-101 memiliki temperatur 401 C ⁰dialirkan ke EA-
101 untuk pertukaran panas. Output EA-101 bertemperatur 385 C akan mengalami pertukaran
⁰ kembali pada EA-103 sehingga menghasilkan temperatur lebih rendah yaitu 258 C pada tekanan 20,16 kcg. Output⁰ dari
panas
EA-103 dialirkan ke EA-104 dan masuk pada DA-201 dengan temperatur 221 C.

Fraksi berat berupa crude EB hasil output benzene recovery column (DA-201)
sebanyak 11,3 ton/jam masuk kedalam EB column (DA-202) untuk memisahkan
antara EB dengan PEB⁰ dengan dipanaskan menggunakan hot oil di EA-202 dan
temperatur dijaga ⁰221,3 C pada tekanan 1,83 kcg. Output top DA-202 berupa EB
bertemperatur 178 C masuk ke EA-203 untuk pertukaran panas dan menghasilkan
MS steam 4,3 ton/jam dengan BFW 7 ton/jam pada tekanan 3,5 kcg. EB output dari
EA-203 masuk ke akumulator (FA-202) yang di reflux kembali ke DA-202 sebanyak
33,5 ton/jam dengan tekanan 1,83 kcg dan sisanya merupakan produk EB dipompa
(GA-203) menuju EA-205 untuk menurunkan temperatur EB. Selanjutnya EB
tersebut⁰ didinginkan pada EA-211 menggunakan cooling water sampai temperatur
35,6 C. EB yang telah didinginkan akan dimasukan ke dalam tangki EB produk (FB-
903) dengan feed masuk sebanyak 2,4 ton/jam. Output buttom DA-202 berupa PEB
sebanyak 2,4 ton/jam masuk kedalam PEB column (DA-203)⁰ dipanaskan
menggunakan hot oil pada EA-207 hingga temperatur 217,3 C pada tekanan 0.07 kcg
untuk memisahkan antara PEB recycle dengan PEB
residu.

⁰ Output buttom DA-203 berupa residu PEB (< 4,5 %ppm) bertemperatur 247 C dipompa (GA-206) menuju SM plant yang dipakai sebagai
flux⁰ oil untuk scruber dan striper system. Output top DA-203 bertemperatur 184,5 C masuk ke

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


29
BAB II. Deskripsi Proses

EA-206 untuk pertukaran panas dengan BFW sehingga menghasilkan steam⁰ MS


sebanyak 0,4 ton/jam. Kondensat PEB dari EA-206 bertemperatur 155 C masuk
kedalam akumulator (FA-203). Output FA-203 sebanyak 0,8 ton/jam di reflux
kembali dengan GA-204 ke DA-203 dan 2,23 ton/jam dipompakan (GA-205)
menuju BA-101 untuk di recycle. Output dari BA-101 menuju EA-105 untuk
menyerap panas dan kembali⁰ masuk ke BA-101 untuk menaikkan temperatur
PEB hingga mencapai 415 C. Output PEB recycle dari BA-101 dijadikan feed
3
masuk kedalam reactor transalkilation sebanyak 2312 Nm /jam dengan tekanan
5,4 kcg dan bereaksi dengan benzene dari FA-201. Pada reaktor DC-102 PEB sisa
akan bereaksi dengan benzene vent gas untuk menjadi ethylbenzene pada tekanan
2
0,6 kg/cm . Reaksi yang terjadi didalam reaktor adalah

C6H4(C2H5)2 + C6H6  2C6H5-C2H5

C6H3(C2H5)3 + 2C6H6  32C6H5-C2H5


EB hasil DC-102 melewati EA-105 dan masuk ke EA-208⁰ untuk
melepaskan panas sampai temperatur output dari EA-208 adalah 182 C dan
selanjutnya menuju EA-209 untuk menghasilkan steam MS 730 kg/jam pada
tekanan 4,06 kcg dengan BFW 1,0 ton/jam. Kondensat dari EA-209 masuk ke
stabilizer column (DA-204) menghasilkan⁰ vapor dan buttom product. Vapor
product yang dihasilkan bertemperatur 132 C dikondensasi menggunakan EA-210
dengan medium cooling water. Kondensat yang dihasilkan masuk ke akumulator
(FA-204) dan di reflux kembali ke DA-204 dengan GA-207. Buttom product dari
DA-204 sebanyak 9,10 ton/jam akan dipompa menuju DA-201.

2.6 Unit Pembuatan Styene Monomer (SM)


Proses pembuatan SM (Styrene monomer) menggunakan EB dari EB plant
dan H2O dengan menggunakan steam. Umpan berupa EB dan water akan masuk
kedalam unit EB/steam separation (FA-301) yang bertujuan untuk mensuplai atau
menyediakan ethylbenzene (EB) sebagai umpan reaktor dehidrogenasi. Feed FA-

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


30
BAB II. Deskripsi Proses

301 terdiri dari Condensat (PA-301) sebanyak 10,9 ton/jam, vapour/liquid EA-
407/EA-403, EB recycle dari DA-402, EB direct, dan EB fresh sebanyak 23,68
ton/jam. Feed diuapkan menggunakan EA-301 dengan bantuan MS sebanyak 6,18
ton/jam dan memanfaatkan panas dari EA-413 sebanyak 166,7 ton/jam. Pada
proses ini disebut dengan proses azeotrope dimana komposisi EB dan water
dijaga seimbang agar keduanya dapat sama-sama menguap dan tidak terjadi⁰
overflow dari senyawa yang tidak menguap. Vapour dari FA-301 bertemperatur 88
C akan masuk ke EA-304 dan menyerap panas dari⁰ effluent reactor sehingga
temperatur yang dihasilkan lebih tinggi sekitar 512 C dan tekanan 0,7 kca dan
masuk ke reactor dehydrogenation (DC-301) bertemu dengan MS bertemperatur
796ºC yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu dalam buner (BA-301).

MS sebanyak 19,6 ton/jam dengan temperatur 187,6ºC masuk kedalam


Coil A dari BA-301 pada tekanan 1,4 kca. MS dari Coil A mengalami kenaikan
temperatur hingga 860ºC dan tekanan 0,29 kcg masuk kedalam EA-302 untuk
pertukaran panas dengan effluent reactor DC-301 sehingga MS keluaran dari EA-
302 memiliki temperatur 631,4ºC. MS dari EA-302 masuk kedalam BA-301 Coil
B untuk dipanaskan kembali dan menghasilkan temperatur 796ºC dengan tekanan
-0,008 kcg untuk masuk kedalam reactor dehydrogenation (DC-301). Reaksi
yang terjadi dalam reaktor adalah

1. Reaksi utama

C6H5CH2CH3  C6H5CH=CH2 + H2

2. Reaksi samping

C6H5-C2H5+ C2H4  C6H4(C2H5)2

C6H4(C2H5)2 + C2H4  C6H3-(C2H5)3

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


31
BAB II. Deskripsi Proses

Feed masuk kedalam reactor dehydrogenation (DC-301) berupa campuran


EB dan H2O serta dibantu dengan katalis styromex-6, karena reaksi dalam reaktor
bersifat endothermis maka MS disuplai kedalam reaktor. Kondisi operasi dalam
reaktor dijaga pada temperatur 613,3ºC dan tekanan 0,59 kca. SM output dari
reactor 1 mengalami penurunan temperatur hingga 534ºC. SM ouput dari reactor
1 untuk masuk ke reactor DC-302 harus memiliki temperatur tinggi, maka SM
menyerap panas dari EA-302 pada saat didalam reaktor 2 (DC-302).

SM output DC-302 bertemperatur 549,7ºC masuk kedalam bagian tube


waste heat exchanger untuk didinginkan. Pertama effluent akan masuk kedalam
EB/steam superheater (EA-304) yang didalamnya akan terjadi pertukaran panas
antara effluent dengan campuran dari EB/steam separator drum (FA-301)
sehingga temperatur effluent menurun menjadi 316ºC. Selanjutnya effluent masuk
kedalam medium pressure waste heat exchanger (EA-306). Didalam WHE EA-
306 ini, effluent akan mengalami pertukaran panas dengan BFW hingga
temperatur effluent 152ºC dan menghasilkan MS 8,37 ton/jam dengan tekanan 3,5
kcg. Effluent dari EA-306 masuk kedalam EA-307 untuk mengalami pertukaran
panas kembali dengan BFW hingga memiliki temperatur 115ºC dan menghasilkan
LS 1849 kg/jam dengan tekanan 0,439 kcg. SM yang telah didinginkan dengan
WHE akan menuju desuperheater (DSH-301) dengan adanya tambahan
kondensat dan senyawa hidrokarbon dari flux oil stripper (DA-304) dimana feed
yang masuk pada DSH-301 memiliki temperatur 71,2ºC dan tekanan 0,37 kca.
Output dari DSH-301 kemudian dikondensasikan di main condenser (EC-301)
dengan menggunakan fan menghasilkan off gas dan DM water.

Fase uap (off gas) berupa H2 akan dikondensasikan kembali menggunakan


cooling water di trim cooler (EA-309) pada tekanan 2,78 kcg (cooling tower) dan
masuk kedalam DM/water separator (FA-305). H2 yang tidak terkondensasi
bertemperatur 14ºC menuju off gas compressor suction drum (FA-308) yang
berfungsi untuk memisahkan fase cair dan gas didalam off gas. Fase cair berupa

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


32
BAB II. Deskripsi Proses

kondensat akan masuk ke FA-305 dan fase gas akan masuk kedalam off gas
compressor (GB-301). Output GB-301 memiliki temperatur 85ºC dan tekanan 0,5
kcg dialirkan menuju FA-309. Pada drum FA-309 water dan oil (H2, EB, dan SM)
akan dipisahkan. Fase liquid akan dialirkan menuju DM/water separator (FA-
305). Fase gas dari FA-309 didinginkan dengan off gas cooler (EA-312) hingga
temperatur 44,2ºC kemudian hasil pendinginan masuk kedalam sistem recovery
senyawa aromatic (DA-303).

Pada recovery senyawa aromatic (DA-303) off gas akan diabsorbsi


menggunakan flux oil pada tekanan 0,65 kca. Flux oil dalam DA-303 akan menyerap
SM dan EB. H2 yang tidak dapat diserap akan menuju burner (BA-301). Flux oil
yang masih kaya dengan hidrokarbon dipompa (GA-308) menuju EA-314 untuk
menyerap panas dari effluent DA-304 dan menyerap panas kembali dari MS di EA-
315 hingga memiliki temperatur 110ºC yang kemudian masuk kedalam DA-
304. Pada DA-304 flux oil dilepaskan menggunakan panas 360 kg/jam dari LS.
Hidrokarbon yang lepas dari flux oil akan menjadi top product DA-304 dan di
recycle menuju DSH-30. Product buttom DA-304 berupa flux oil yang minim
dengan hidrokarbon disirkulasi lagi ke DA-303 dan hidrokarbon yang terkandung
akan menuju BH-301.

Fase liquid berupa DM water hasil dari EC-301 akan menuju DM separator
(FA-305) untuk memisahkan antara water dengan oil. Oil yang berupa EB, benzene,
dan toluene dipompa (GA-301) sebanyak 23,9 ton/jam untuk masuk ke DM tank (FB-
301/302) sedangkan water bertemperatur 56,2ºC dipompa GA-302 menuju FA-306.
Pada FA-306 water dan hidrokarbon akan dipisahkan kembali. Hidrokarbon akan
menuju FA-305 sedangkan water sebanyak 31,59 ton/jam dialirkan menuju EA-
310A/B untuk menyerap panas dari overhead DA-301 hingga temperatur yang
dihasilkan 96ºC kemudian masuk kedalam condensate stripping (DA-301). Pada DA-
301, hidrocarbon dilucuti kembali dengan MS/LS sebanyak 900 kg/jam. Overhead
3
berupa hidrocarbon sebanyak 3000Nm /jam akan di recycle

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


33
BAB II. Deskripsi Proses

menuju off gas dengan tekanan 0,8 kca dan buttom berupa water yang bebas dari
hidrokarbon dipompa (GA-304) pada tekanan 7,34 kcg menuju PA-301 untuk
disaring kembali menggunakan antrasit (pasir karbon). Air yang sudah murni akan
dialirkan kembali ke FA-301 sebanyak 10,9 ton/jam dan sebanyak 24,39 ton/jam
dijadikan umpan kedalam deaerator (EG-651).

Feed sebanyak 22,78 ton/jam dengan temperatur 51,9ºC dari DM tank


(FB-301/302) dan diinjek DNBP sebanyak 7,85 kg/jam masuk kedalam EB/SM
splitter (DA-401) untuk memisahkan fraksi berat berupa SM/TAR dan fraksi
ringan berupa EB, benzene, dan toluene. Kondisi operasi dijaga pada tekanan
0,326 kcg dan direboiler menggunakan MS 18,2 ton/jam sehingga temperatur
dijaga pada 105,4ºC.

Top product DA-401 (EB, benzene, toluene) bertemperatur 98.6ºC


didinginkan pada EA-413 dengan memanfaatkan effluent dari FA-301 hingga
temperatur 92,1ºC dan dialirkan ke EA-404 dengan tekanan 0,284 kca untuk
didinginkan kembali menggunakan cooling water. Vapor dari EA-404
bertemperatur 39,7ºC dialirkan dengan tekanan 0,126 kca menuju GB-401 dan
dikondensasi pada FA-413 yang selanjutnya masuk kedalam vacum system (FA-
403) untuk dipisahkan antara oil dan water. Oil dari FA-403 dipompa dengan GA-

402 untuk di reflux dan umpan DA-402 sedangkan water yang terjebak dalam boot
akan dialirkan menuju FA-305. Kondensat dari EA-404 akan masuk kedalam
akumulator (FA-401) dan dipisahkan antara oil dan water. Water yang terjebak di
dalam boot FA-401 akan dialirkan menuju FA-305 sedangkan oil berupa EB,
benzene dan toluene bertemperatur 69,2ºC dipompa (GA-402) sebanyak 9,15
ton/jam kedalam EB recovery column (DA-402) dan di reflux ke DA-401
sebanyak 77 ton/jam.

Pada EB recovery column (DA-402) feed yang masuk akan dipisahkan


menurut fraksi berat dan fraksi ringan dengan di reboiler menggunakan HS sebanyak
1330 kg/jam di EA-406. Kondisi operasi dijaga pada temperatur 135,3ºC

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


34
BAB II. Deskripsi Proses

dan tekanan 0,72 kcg. Liquid dari DA-402 dipompa (GA-403) ke FA-301 untuk
dijadikan umpan EB recycle. Vapor DA-402 berupa benzene dan toluene
bertemperatur 124,5ºC akan menuju EA-407 untuk melepas panas dengan
memanfaatkan effluent dari GA-311 hingga temperatur 85,3ºC selanjutnya
dikondensasi menggunakan cooling water di EA-420 hingga temperatur 78,7ºC dan
dialirkan menuju FA-404. Pada akumulator FA-404 benzene dan toluene dipisahkan
dari water. Water akan terjebak didalam boot dan dialirkan menuju FA-
305. Benzene dan toluene dipompa (GA-404) menuju PS.2 sebanyak 0,13 ton/jam
dengan temperatur 29ºC untuk dijadikan produk samping dan sebanyak 3,78
ton/jam di reflux kembali ke DA-402.

Bottom product DA-401 sebanyak 13,33 ton/jam dipompa (GA-401) menuju


SM column (DA-403) untuk memisahkan antara SM product dan SM/TAR dengan
direboiler menggunakan MS 2720 kg/jam di EA-408. Kondisi operasi dijaga pada
temperatur 75ºC dan tekanan 0,073 kca. Top product berupa SM bertemperatur
65,5ºC diinjek dengan TBC dan didinginkan menggunakan cooling water di EA-409
hingga temperatur 44,5ºC yang selanjutnya ditampung kedalam FA-405. Output FA-
405 bertemperatur dipompa (GA-406) sebanyak 5 ton/jam untuk di relflux ke DA-403
dan sebanyak 13,23 ton/jam didinginkan dengan EA-411 menggunakan cooling
water dan EA-412 menggunakan chilled water hingga temperatur 13,87ºC untuk
dimasukkan kedalam SM tank (FB-701A/B/C). Bottom product berupa TAR dipompa
(GA-405) menuju thin film evaporator (ED-401) sebanyak 0,44 ton/jam dan
sebanyak 93 kg/jam menuju GA-312.

Pada thin film evaporator (ED-401) berfungsi memisahkan antara SM dan


TAR menggunakan HS sebanyak 137,86 kg/jam. Top product berupa SM
bertemperatur 96,4ºC direcycle kedalam DA-403 sedangkan buttom product berupa
TAR bertemperatur 107,5ºC sebanyak 110 kg/jam dipompa (GA-407) menuju FA-
419 yang selanjutnya akan dialirkan menuju BA-301 untuk dimanfaatkan sebagai
bahan bakar dan sebanyak 0,18 kg/jam dijadikan TAR recycle.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


BAB III. Alat Proses

BAB III
ALAT PROSES

3.1 Alat Proses


Alat proses utama yang digunakan terdiri dari alat proses pada EB plant (area
100 dan area 200) dan alat proses pada SM plant (area 300 dan area 400).

3.1.1 Area 100


3.1.1.1 Reactor Alkilation (DC-101)

Fungsi dari reaktor alkilasi adalah untuk memproduksi ethylbenzene hasil


alkilasi dari benzene dengan ethylene dan juga menghasilkan PEB (polyethyl
benzene). Reaksi yang berlangsung pada reaktor adalah reaksi eksothermis⁰ dalam fase vapour dan
memiliki enam bed. Bed satu bertemperatur 380 C digunakan untuk mereaksikan antara ethylene
dengan main benzene pada tekanan 18,3 kcg,
sedangkan bed lainnya digunakan untuk mensuplai ethylene dan quench benzene untuk ⁰mengontrol temperatur pada reaktor. ∆T dan ∆P pada tiap bed reaktor adalah⁰

15-20 C dan 0,1721 kcg sehingga output dari reaktor memiliki temperatur 401 C
dan tekanan 15,7 kcg.

Tabel 9. Analisa Feed Reactor Alkylation

Komposisi Analisa
NA < 1200 ppm
Benzene > 99 %ppm
Toluene < 4200 ppm
EB < 6000 %ppm
Total Xylene -
Styrene -
Cumene -

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


36
BAB III. Alat Proses

DEB -
TEB -
DPM -
Water < 150 ppm

3.1.1.2 Reactor Transalkilation (DC-102)

Fungsi dari reactor transalkilation adalah untuk menghabiskan PEB yang


masih terkandung dari PEB recycle. Umpan untuk transalkilasi ini merupakan
campuran PEB recycle dengan benzene vent gas dari FA-201 untuk menghasilkan
EB. Pengontrol utama pada reaksi transalkilasi adalah rasio ⁰benzene dan suhu
umpan. Kondisi operasi pada reaktor dijaga pada temperatur 412 C dan tekanan
5,4 kcg.

Tabel 10. Analisa Feed Reactor Transalkilation

Komposisi Analisa
NA -
Benzene -
Toluene -
EB < 5 %ppm
Total Xylene -
Styrene -
Cumene -
DEB >75 %ppm
TEB < 4000 %ppm
DPM < 50 %ppm
Water -

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


37
BAB III. Alat Proses

3.1.1.3 Burner superheater (BA-101)

Fungsi dari burner adalah untuk memanaskan feed masuk reactor alkylation dan
reactor transalkyltion. Media pemanas burner tersebut menggunakan natural gas (NG) dengan
3
total 1670 Nm /jam. Temperatur pada burner⁰ terbagi⁰ atas top⁰, middle, dan buttom dengan
masing-masing temperatur 314⁰C, 447⁰ C, 681⁰ C (keypoint) dan output yang dihasilkan
memiliki temperatur 273 C, 415 C, 380 C.
3.1.2 Area 200
3.1.2.1 Benzene Recovery Column (DA-201)

Benzene Recovery Column (DA-201) berfungsi untuk memisahkan


benzene yang tidak bereaksi di reaktor (DC-101) dengan menghasilkan top
product berupa benzene dan bottom product berupa crude EB. Umpan masuk
terdiri dari EA-104 hasil effluent reaktor DC-101 masuk pada tray 26 DA-201 dan
EB hasil dari kolom stabilizer masuk pada tray 32 DA-201. DA-201 direboiler
o
dengan EA-202 menggunakan hot oil dan temperatur dijaga pada 246 C
o
(keypoint). Fraksi ringan berupa benzene menuju top dengan temperatur 205 C
kemudian masuk ke EA-201 untuk dikondensasi dengan BFW sebagai media
pendingin dan menghasilkan high steam sebesar 12.4 T/h. Hasil keluaran dari EA-
o
201 ditampung di akumulator FA-201 dengan temperatur 202.8 C. Hasil berupa
kondensat sebagian dialirkan dengan pompa GA-202 sebesar 73.8 T/h untuk
dijadikan reflux DA-201 masuk pada tray 40 dan sebagian lagi dipompa GA-201
menuju reaktor DC-101. Hasil yang tidak terkondensasi menjadi benzene vent gas
yang akan dialirkan menuju EA-105 sebagai bahan campuran PEB. Buttom
product DA-201 berupa crude EB dengan 11.3 T/h yang akan diproses pada unit
ethylbenzene recovery column. Berikut ini adalah hasil analisa product buttom dari
DA-201 yang masuk ke EB column (DA-202):

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


38
BAB III. Alat Proses

Tabel 11. Analisa Output Bottom DA-201

Komposisi Analisa
Na -
Benzene < 80 %ppm
Toluene -
EB > 76 %ppm
Total Xylene -
Styrene -
Cumene -
DEB < 20 %ppm
TEB -
DPM -
Water -

3.1.2.2 EB Column (DA-202)

Ethylbenzene Recovery Column (DA-202) berfungsi untuk menghasilkan


produk EB dari proses pemisahan destilasi bertingkat dengan produk top berupa EB
dan bottom berupa PEB serta fraksi berat lainnya. Proses yang terjadi masukan
umpan dari DA-201 direboiler EA-204 dengan hot oil mencapai suhu keypoint
o o
sebesar (221.5 C). Fraksi ringan berupa EB menuju top dengan temperatur 170 C dan
masuk ke EA-203 untuk di kondensasi dengan BFW 7.5 T/h dan menghasilkan
medium steam 4.3 T/h. Hasil kondensat yang ditampung pada akumulator (FA-202)
o
(153.9 C) dialirkan dengan pompa GA-203 sebagian menjadi reflux (33.5 T/h & 1.83
kcg) dan sebagian dialirkan menuju EA-205 (7.06 T/h) kemudian masuk ke EA-211
o
dengan media pendingin cooling water (35.6 C & 2.4 T/h) dan menjadi produk EB
yang kemudian dimasukan kedalam tank penyimpanan.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


39
BAB III. Alat Proses

Tabel 12. Analisa Produk EB

Komposisi Analisa
NA -
Benzene < 100 %ppm
Toluene < 1600 ppm
EB > 99,7 %ppm
Total Xylene < 1500 ppm
Styrene < 300 ppm
Cumene < 600 %ppm
DEB -
TEB -
DPM -
Water < 150 ppm

3.1.2.3 PEB Column (DA-203)

PEB Recovery Column (DA-203) berfungsi untuk menghasilkan produk


PEB dari proses pemisahan destilasi bertingkat dengan produk top berupa PEB
dan bottom berupa PEB fraksi berat. Proses yang terjadi masukan umpan dari DA-
o
202 direboiler EA-207 dengan hot oil dan keypoint temperatur dijaga 273 C.
o
Fraksi ringan berupa PEB menuju top (184.5 C) di alirkan ke EA-206 untuk di
kondensasi dengan BFW dan menghasilkan medium steam (0.4 T/h). Hasil
o
kondensat ditampung pada akumulator (FA-203) (155 C) kemudian dialirkan
dengan pompa GA-204 (0.8 T/h) sebagai reflux dan sebanyak 2.25 T/h dipompa
GA-205 menuju burner yang kemudian akan diproses direaktor transalkilasi untuk
mengambil EB yang terkandung dalam PEB. Produk bottom yang berupa PEB
o
(247 C) fraksi berat dialirkan dengan pompa GA-206 (33.12 kg/h) menuju slop
oil tank, SM unit dan burner (BA-921).

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


40
BAB III. Alat Proses

3.1.2.4 Stabilizer Column (DA-204)

Stabilizer Column (DA-204) berfungsi untuk menghasilkan produk EB


dari proses DA-204 dengan produk top berupa destilat EB dan bottom berupa EB
yang bebas impurities. Proses yang terjadi effluent dari DC-102 masuk ke EA-105
untuk dipanaskan yang kemudian dialirkan menuju EA-208 untuk melepas panas
sebagai bahan reboiler dikolom DA-204. Kemudian aliran menuju EA-209 untuk
dikondensasi dengan BFW dan me\nghasilkan medium steam. Hasil kondensat
dimasukan ke DA-204 hasil berupa destilat dialirkan menuju EA-210 untuk
dikondensasi dengan bantuan cooling water. Pada FA-204 hasil kondensat
ditampung dan dijadikan reflux kembali dengan bantuan pompa GA-207. Boot
FA-204 pada level tertentu akan membuang impurities ke sewer. Analisa
kondensat pada FA-204 yang di relflux kembali sebagai berikut:

Tabel 13. Analisa Output FA-204

Komposisi Analisa
Hydrogen -
O2 + Ar -
N2 -
CO -
CH4 -
CO2 -
Ethylene < 45 %ppm
Ethane -
C3, C4, C5 -
Benzene < 5 %ppm

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


41
BAB III. Alat Proses

Bottom product dari DA-204 sebanyak 9,10 ton/jam akan dipompa menuju DA-
201. Analisa buttom product yang dihasilkan sebagai berikut: Tabel

14 Analisa Feed DA-201 dari Bottom DA-204

Komposisi Analisa
Na -
Benzene < 80 %ppm
Toluene -
EB > 10 %ppm
Total Xylene -
Styrene -
Cumene -
DEB < 15 %ppm
TEB -
DPM -
Water -

3.1.2.5 Benzene Drying Column (DA-205)

Drying column (DA-205) berfungsi untuk menghilangkan kandungan H 2O


dalam benzene. Hal ini dilakukan agar tidak mengganggu jalannya proses dengan
adanya air didalam benzene. Proses untuk menghilangkan impurities pada benzene,
fresh benzene dialirkan dengan menggunakan pompa GA-902 dari tangki
penyimpanan FB-902 dengan kecepatan laju alir 7 T/h. Fresh Benzene dipanaskan
o
EA-205 lalu dialirkan ke DA-205 dengan temperatur dalam kolom sekitar 144.9 C.
Destilat akan keluar dari top menuju EA-213 untuk menjadikan kondensat dan
ditampung di FA-205. Pada boot FA-205 akan menampung H 2O dan pada level

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


42
BAB III. Alat Proses

tertentu akan dikeluarkan menuju sewer. Hasil kondensat di reflux seluruhnya,


sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan dibuang ke atmosfer. Pemanasan
dalam kolom dilakukan menggunakan reboiler EA-214 dengan bantuan High
Steam sebesar 424.7 Kg/h. Produk bottom yang sudah tidak ada kandungan air
dipompa dengan GA-209 menuju DA-201 dan masuk pada tray 40.

3.1.3 Area 300


3.1.3.1 Sistem Ethylbenzene (EB) Feed

Pada sistem ini terdiri dari unit EB/steam separation (FA-301) yang bertujuan
untuk mensuplai atau menyediakan ethylbenzene (EB) sebagai umpan reaktor
dehidrogenasi. Feed terdiri dari vapour/liquid EA407/EA-403, Condensat (PA-301),
EB recycle dari DA-402, EB direct, EB fresh masuk ke dalam EB/steam separation
drum (FA-301). Feed yang masuk pada FA-203 berupa water dan EB diuapkan
menggunakan EA-301 dengan bantuan MS. Pada proses ini disebut dengan proses
azeotrope dimana komposisi EB dan water dijaga seimbang agar keduanya dapat
sama-sama menguap dan tidak terjadi⁰ overflow dari senyawa yang tidak menguap.
Vapor dari FA-301 bertemperatur 88 C akan masuk ke EA-304 dan menyerap panas
dari⁰ effluent reactor sehingga temperatur yang dihasilkan lebih tinggi sekitar 512 C
untuk masuk ke reactor dehydrogenation (DC-301).
3.1.3.2 Sistem Steam Superheater

Tujuan utama dari sistem steam superheater (BA-301) adalah untuk


memanaskan medium steam menjadi superheater steam dan untuk mengontrol
temperatur umpan masuk ke dalam dehidrogenasi reaktor (DC-301 dan⁰ DC-302).
Proses ini berjalan diawali dengan masuknya MS bertemperatur 187,6 C kedalam⁰
Coil A steam superheater (BA-301) dan dipanaskan hingga temperatur 854 C. MS
dari Coil A masuk ke SM/Steam Interchanger (EA-302) dan terjadi perpindahan
panas dengan hasil⁰ keluaran reaktor pertama (DC-301) sehingga temperatur turun
menjadi 631,4 C yang kemudian dipanaskan kembali pada Coil B hingga

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


43
BAB III. Alat Proses

temperatur ouput yang dihasilkan 796⁰C untuk masuk kedalam reaktor dimana
Coil A dan Coil B memiliki keypoint 963ºC dan 900ºC.

3.1.3.3 Sistem Reaktor Dehidrogenasi

Reaksi dehidrogenasi terjadi pada jenis reactor fixed bed multi stage
bersifat adibatik yang berarti tidak ada kalor yang dibuang keluar system dan
menggunakan katalis unit catalyst G84C (styromex-5). Reaksi yang terjadi adalah:

C8H10 + H2O → C8H8 + H2


Kondisi⁰ operasi pada reaktor ini bekerja pada tekanan vakum dan temperatur 614 C. Selama reaksi
dehidrogenasi berlangsung didalam reaktor, temperatur⁰ keluaran reaktor pertama cenderung mengalami
penurunan hingga 534 C karena panas diserap oleh reaksi dengan konversi yang dihasilkan 35-40%. Hasil
keluaran dari reaktor pertama (DC-301) selanjutnya akan masuk kedalam reactor kedua (DC-

302) dan mengalir kebawah masuk dalam tube dari SM/steam interchanger (EA-
302) untuk penambahan panaskan sampai temperatur 631ºC sehingga konversi
yang dihasilkan naik menjadi 60%. Tujuan penambahan steam adalah menjaga
kestabilan dan keaktifan katalis karena reaksi yang terjadi didalam reaktor tidak
hanya menghasilkan produk berupa styrene monomer (SM), tetapi juga
menghasilkan reaksi samping salah satunya adalah coke (karbon) yang dapat
mengotori permukaan katalis sehingga mengurangi bagian aktif katalis yang
terkontak dengan EB sehingga mengakibatkan turunnya konversi ethylbenzene
(EB) menjadi styrene monomer.

3.1.3.4 Sistem Pendingin Effluent Reaktor

pendingin hasil dari reactor (DC-102) yaitu:

waste heat exchanger, terdiri dari 3 buat heat exchanger dipasang


secara seri (EA-304, EA-306, EA-307)

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


44
BAB III. Alat Proses

Desuperheater (DSH-301)
Air cooled main condenser (EC-301)

Tujuan dari sistem ini adalah untuk mendinginkan dan mengkondensasikan sebagian
besar hasil reaktor serta panasnya yang dimanfaatkan untuk menghasilkan steam.
Hasil keluaran dari reaktor kedua bertemperatur 549,7 ºC masuk kedalam bagian tube
waste heat exchanger. Pertama effluent akan masuk kedalam EB/steam superheater
(EA-304) yang didalamnya akan terjadi pertukaran panas antara effluent dengan
campuran dari EB/steam separator drum (FA-301) sehingga temperatur effluent
menurun menjadi 316ºC. Selanjutnya effluent masuk kedalam medium pressure waste
heat exchanger (EA-306). Didalam WHE ini, effluent akan mengalami pertukaran
panas dengan BFW hingga temperatur effluent 152ºC dan menghasilkan MS. Effluent
dari EA-306 mengalami pertukaran kembali dengan BFW hingga memiliki
temperatur 115ºC dan menghasilkan LS.

Effluent dari WHE masuk kedalam desuperheater (DSH-301) dengan


adanya tambahan kondensat dan senyawa hidrokarbon dari flux oil stripper (DA-
304) kemudian dikondensasikan dimain condenser (EC-301) dengan
menggunakan fan. Fase uap yang tidak terkondensasikan akan dikondensasikan
kembali menggunakan cooling water (EA-309) dan masuk kedalam DM/water
separator (FA-305).

3.1.3.5 Sistem Recovery dan Off Gas Compressor

Sistem recovery aromatik dan off gas compressor terdiri dari beberapa
peralatan yaitu:

Off Gas Compressor (GB-301)


Off Gas Compressor Suction Drum (FA-308)
Off Gas Compressor Discharge Drum (FA-309)
Off Gas Cooler (EA-312)

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


45
BAB III. Alat Proses

Flux Oil Scrubber (DA-303)


Flux Oil Cooler (EA-313)
Flux Oil Interchanger (EA-314)
Flux Oil Heater (EA-315)
Flux Oil Stripper (DA-304)

Fase uap yang merupakan sebagian besar dari off gas dingin berasal dari trim
cooler (EA-309) masuk kedalam off gas compressor suction drum (FA-308) yang
berfungsi untuk memisahkan fase cair dan gas didalam off gas sebelum masuk
kedalam off gas compressor (GB-301). Tujuan dari off gas compressor adalah
untuk menjaga agar tekanan yang terdapat didalam reaktor dehidrogenasi berada
pada kondisi vakum. Kondisi vakum ini berguna untuk meningkatkan konversi
produk styrene monomer. Output GB-301 yang masih mengandung H 2, EB, dan
SM masuk ke FA-309, apabila ada drum ini terdapat cairan maka cairan tersebut
dipisahkan dan dialirkan menuju DM/water separator (FA-305). Fase gas dari FA-
309 didinginkan dengan off gas cooler (EA-312) kemudian hasil pendinginan
masuk kedalam sistem recovery senyawa aromatic (DA-303) dan diabsorbsi
menggunakan flux oil dimana flux oil ini menyerap SM dan EB sehingga H2 yang
terkandung akan menuju burner (BA-301). Flux oil yang masih kaya dengan
hidrokarbon dipompa (GA-308) ke DA-304 untuk dilepaskan menggunakan LS
dan menuju desuperheater (DSH-301) sedangkan flux oil yang minim dengan
hidrokarbon disirkulasi lagi ke DA-303.

3.1.3.6 Pemisahan DM dan Air

DM water hasil dari EC-301 akan menuju DM separator (FA-305) untuk


memisahkan antara water dengan oil. Oil yang berupa EB, benzene, dan toluene
dipompa dengan GA-301 untuk masuk ke tangki FB-301/302 sedangkan water
dipompa GA-302 menuju FA-306 kemudian masuk ke condensate stripping (DA-
301). Berikut ini adalah analisa spesifikasi DM/water separator (FA-305).

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


46
BAB III. Alat Proses

Tabel 15. Spesifikasi DM/water Separator (FA-305)

Komposisi Analisa
Spesific Gravity -
DNBP -
Polymer < 100 ppm
Non-Aromatics -
Benzene < 15000 %ppm
Toluene < 3,5 %ppm
EB -
T. Xylene <1 %ppm
Styrene -
Cumene -
A-methyl Styrene < 800 ppm
Diethyl Benzene -
Divinyl Benzene < 80 ppm

3.1.3.7 Sistem Stripper Condensat

Water dari FA-305 masuk kedalam condensate stripping untuk dimurnikan


kembali dari zat pengotor dan hidrokarbon yang khawatir masih terkandung
menggunakan MS/LS. Panas dari MS/LS ini akan melucuti hidrokarbon yang
terkandung dari offgas. Air yang bebas hidrokarbon masuk ke PA-301 untuk disaring
kembali menggunakan antrasit (pasir karbon). Air yang sudah murni akan masukkan
kembali ke FA-301 dan sebagian dijadikan umpan kedalam deaerator.

3.1.4 Area 400


3.1.4.1 EB/SM Splitter

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


47
BAB III. Alat Proses

EB/SM splitter (DA-401) merupakan kolom destilasi yang memiliki 7


buah packing bed yang berpotensi pada kondisi vakum. Tujuan EB/SM splitter
(DA-401) ini adalah untuk memisahkan fraksi ringan (EB, toluene, benzene) dan
fraksi berat (SM/TAR) dengan direboiler menggunakan MS pada EA-402
o
sehingga temperatur dijaga pada 105,4 C.
Umpan Dehidrogenation mixture (DM) yang dipompakan langsung dari
DM tank (FB-301) masuk pada kolom pada bed ketiga (dihitung dari atas column)
sebanyak 22,8 ton/jam pada tekanan 0,346 kca. Sebelum umpan DM masuk ke
dalam EB/SM Splitter (DA-401), DNBP dan Styrex inhibitor ditambahkan pada
umpan DM. TAR recycle dari hasil bawah thin film evaporator (ED-401) yang
mengandung residu DNBP juga ditambahkan pada umpan DM. Berikut ini adalah
spesifikasi feed DA-401.

Tabel 16. Spesifikasi Feed EB/SM Splitter DA-401

Komposisi Analisa
Spesific Gravity -
DNBP -
Polymer < 2000 ppm
Non-Aromatics -
Benzene -
Toluene -
EB -
T. Xylene -
Styrene -
Cumene -
A-methyl Styrene -
Diethyl Benzene -
Divinyl Benzene < 100 ppm

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


48
BAB III. Alat Proses

Top product DA-401 berupa uap dengan kandungan styrene < 3%ppm
dikondensasikan didalam EB/SM splitter condenser (EA-413) dimana akan terjadi
pertukaran panas dengan campuran ethylbenzene (EB) dan air dari area
dehidrogenasi. Uap yang keluar dari EB/SM splitter condenser (EA-413),
kemudian didinginkan dan dikondensasikan lagi dengan cooling water pada
EB/SM splitter vent condenser (EA-404).
Kondensat dari EB/SM splitter condenser (EA-413) dan EB/SM splitter
vent condenser (EA-404) akan mengalir menuju EB/SM splitter overhead drum
(FA-401). Uap dari EB/SM splitter vent condenser (EA-404) masih mengandung
benzene dan senyawa aromatik, air, dan uap yang non-condensable yang akan
mengalir kedalam SM distilation vacum pump (GB-401) yang membuat kondisi
vakum pada EB/SM splitter (DA-401), SM column (DA-403), dan thin film
evaporator (ED-401).
Uap dan cairan hasil keluaran dari vacum pump separator kemudian
dialirkan menuju SM destilation vacum pump seal drum (FA-403) dimana akan
terpisah menjadi 3 fase. Fase uapnya dialirkan menuju steam superheater (BA-
301), airnya dialirkan menuju DM/water separator (FA-305), sedangkan senyawa
organiknya dialirkan menuju bagian suction dari EB/SM splitter overhead pump
(GA-402 A/B).
Pada EB/SM splitter overhead drum (FA-401) dipergunakan untuk
memisahkan senyawa aromatic dengan air. Air akan terkumpul pada boot pada
bagian bawah dari EB/SM splitter overhead drum (FA-401) dimana air akan
dialirkan secara kontinyu menuju DM/water separator (FA-305).
Bottom product DA-401 berupa SM/TAR dipompa dengan GA-401
sebagai feed masuk SM column (DA-403) dengan spesifikasi sebagai berikut:

Tabel 17. Bottom Product EB/SM Splitter (DA-401)

Komposisi Analisa

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


49
BAB III. Alat Proses

Spesific Gravity -
DNBP < 1750 ppm
Polymer < 4500 ppm
Non-Aromatics -
Benzene -
Toluene -
EB < 500 %ppm
T. Xylene -
Styrene >99 %ppm
Cumene -
A-methyl Styrene -
Diethyl Benzene -
Divinyl Benzene -

3.1.4.2 EB Recovery Column


EB recovery column (DA-402) adalah suatu kolom destilasi yang
mempunyai 51 buah sieve tray dan kondisi operasi dijaga pada temperatur 135,3
o
C dan tekanan 0,72 kcg. Top product dari EB/SM splitter (DA-401) yang
diumpankan kedalam EB recovery column (DA-402) oleh EB/SM splitter
overhead pump (GA-402). Tujuan dari EB recovery column (DA-402) adalah
untuk mendapatkan pemisahan umpan dari hasil EB/SM splitter (DA-401)
sehingga dihasilkan produk atas berupa campuran toluene, benzene, sedangkan
produk bawah yang diinginkan adalah ethylbenzene (EB).
Hasil atas dari EB recovery column (DA-402) yang sebagian besar
mengandung campuran benzene dan toluene kemudian dikondensasikan dalam EB
recovery column condenser (DA-407) dengan media pendingin cooling water. Hasil
atas yang telah terkondensasi kemudian mengalir menuju EB recovery coulomn
condensat drum (FA-404) dimana akan terpisah antara campuran benzene dan toluene
dengan air yang masih mengandung hidrokarbon. Air yang masih

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


50
BAB III. Alat Proses

mengandung hidrokarbon kemudian dialirkan menuju DM/water separator (FA-


30) yang berada diarea dehidrogenasi (area 300). Campuran benzene dan toluene
akan masuk menuju suction dari EB recovery overhead pump (GA-404) untuk
sebagian dikembalikan lagi kedalam benzene/toluene column (DA-402) sebagai
reflux (10,6 kg R/D) dan juga diumpankan kedalam benzene/toluene column (DA-
404) yang terdapat pada plant 2.

Tabel 18. Analisa Spesifikasi Top Product EB Recovery Column (DA-402)

Komposisi Analisa
Spesific Gravity -
DNBP -
Polymer -
Non-Aromatics -
Benzene >18 %ppm
Toluene >55 %ppm
EB < 1,5 %ppm
T. Xylene -
Styrene -
Cumene -
A-methyl Styrene -
Diethyl Benzene -
Divinyl Benzene -

Buttom product yang sebagian besar mengandung ethylbenzene (EB)


dipompakan menuju EB/steam separator (FA-301) sebagai EB direct oleh (GA-
403) dengan spesifikasi sebagai berikut:

Tabel 19. Analisa Spesifikasi Buttom Product EB Recovery Column (DA-402)

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


51
BAB III. Alat Proses

Komposisi Analisa
Spesific Gravity -
DNBP -
Polymer -
Non-Aromatics -
Benzene < 6 %ppm
Toluene >90 %ppm
EB < 3 %ppm
T. Xylene -
Styrene -
Cumene -
A-methyl Styrene -
Diethyl Benzene -
Divinyl Benzene -

3.1.4.3 SM Column
SM Column (DA-403) merupakan kolom destilasi dengan jumlah tray 26
buah yang beroperasi pada tekanan vakum. Tujuan dari SM Coulomn (DA-403)
ini yaitu untuk mendapatkan produk pemisahan (dari overhead) yang mengandung
styrene monomer (SM) yang mempunyai kemurnian 99,8% dan tujuan lainnya
adalah untuk mendapatkan hasil bawah yang berupa campuran SM/TAR dengan
o
direboiler menggunakan Hot oil pada EA-207 sehingga temperatur dijaga 75 C.
Top product dari SM column (DA-403) kemudian diinjekkan TBC (Tertiary
Butyl Catechol) sebagai inhibitor polimer dan selanjutnya dengan cooling water
didalam SM column condenser (EA-409) dimana selanjutnya akan mengalir menuju
SM columnoverhead drum (FA-405). Gas yang tidak terkondensasi dan juga sedikit
uap akan keluar dari SM column condenser (EA-409) akan mengalir menuju liquid
ring vacum pump (GB-401) sehingga membuat kondisi pada SM column (DA-403),

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


52
BAB III. Alat Proses

EB/SM splitter (DA-401) dan thin film evaporator (ED-401) menjadi vacum.
Kondensat dari EA-409 akan menuju kedalam FA-405 yang kemudian akan
dipompa dengan GA-406 untuk di reflux dan sebagian didinginkan dengan
cooling water di EA-411 dan chilled water di EA-412 yang akan dijadikan SM
produk. Analisa top product DA-403 sebagai berikut:
Tabel 20. Analisa Spesifikasi top product DA-403

Komposisi Analisa
Viscosity -
Spesific gravity -
TAR -
Polimer < 5 %ppm
TBC 6-10
DNBP -
Benzene -
Toluene -
EB < 500 %ppm
Xylene < 1000 ppm
Cumene < 180 ppm
Styrene >99,8 %ppm
A-methyl styrene < 400 %ppm
P, m-Methyl -
DEB -
Divinyl benzene -
Benzaldhyde -

Buttom product dari SM column (DA-403) berupa SM/TAR dipompakan menuju


thin film evaporator (ED-401) dengan analisa sebagai berikut:

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


53
BAB III. Alat Proses

Tabel 21. Analisa Spesifikasi Bottom Product SM Column (DA-403)

Komposisi Analisa
Viscosity <3
Spesific gravity -
TAR -
Polimer < 8%ppm
TBC -
DNBP -
Benzene -
Toluene -
EB -
Xylene -
Cumene -
Styrene -
A-methyl styrene -
P, m-Methyl -
DEB -
Divinyl benzene -
Benzaldhyde -

3.1.4.4 Thin Film Evaporator


Thin film evaporator adalah steam jacket evaporator, steam ini berguna
sebagai aliran penguapnya. Evaporator ini memiliki sebuah rotor yang berguna untuk
melindungi atau menjaga cairan yang berada didalamnya membentuk lapisan tipis
dibagian dindingnya. Tujuannya untuk mengembalikan dan mensirkulasikan semua
styrene monomer kedalam SM column (DA-403) dan menghasilkan SM/TAR sebagai
hasil bawah. SM/tarr dari bottom produk masuk kedalam thin film

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


54
BAB III. Alat Proses

evaporator (ED-401) kemudian diinjeksikan high pressure steam, sehingga akan


terpisah antara TAR dengan styrene monomernya.
Uap dari hasil atas thin film evaporator (ED-401) yang mengandung alpha
methyl styrene dan styrene monomer (SM) diumpankan lagi kebagian bawah dari
SM column (DA-403). TAR cair kemudian dikumpulkan didalam evaporator
bottom surge drum (FA-420). Didalam evaporator bottom surge drum (FA-420),
TAR kemudian dipanaskan dengan medium pressure steam sehingga senyawa
aromatik dalam TAR akan menguap. Net TAR kemudian dipompakan oleh GA-
420 menuju steam superheater sebagai bahan bakar dan juga dimasukkan dalam
TAR tank storage. Steam yang digunakan adalah high pressure steam dengan
tekanan 10,5 Kcg.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


BAB IV. Utilitas

BAB IV
SISTEM UTILITAS

4.1 Sistem Utilitas


Unit utilitas adalah unit penunjang yang dibutuhkan untuk membantu
kelancaran proses produksi dan sebagai pusat distribusi untuk mencukupi berbagai
macam kebutuhan dalam sistem proses. Unit utilitas tersebut meliputi :

4.1.1 Penyedia Steam

PT Styrindo Mono Indonesia menggunakan boiler untuk menghasilkan steam.


Masalah yang sering timbul adalah korosi dan scale (timbul kerak). Adapun
perlakuan yang dilakukan pada proses ini diklasifikasikan menjadi dua, yaitu :

1. Perlakuan Mekanis

Digunakan untuk mengambil impurity (pengotor) dari air umpan


dengan cara filter, pertukaran ion, dan daeareasi.

2. Perlakuan Kimia

Digunakan untuk menjaga kondisi selama proses berlangsung.


Parameter-parameter dari kondisi tersebut yaitu menjaga PH, kadar
oksigen, dan korosi.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


56
BAB IV. Utilitas

FA-657
GA-304
M/U water

EG-651

BF-652

GA-651

PD

FB-693
GA-652

Gambar 1. Penyediaan Steam

PT Styrindo Mono Indonesia menggunakan boiler untuk menghasilkan steam


o 2
hingga memiliki kondisi temperatur 285 C pada tekanan 11.5 kgf/cm . Air umpan
dari unit kondensat (GA-304), (FA-656) dan demineralisasi (Make Up Water) akan
masuk kedalam deaerator (EG-651) untuk mendapatkan perlakuan. Di dalam
deaerator terjadi pemanasan yang berfungsi untuk menaikkan temperature air umpan
o
agar tidak terjadinya perbedaan temperatur yang cukup besar antara BFW (121 C)
o
dan Boiler (285 C) sehingga dapat meminimalkan penggunaan energi. Dalam
deaerator dilakukan injeksi kimia dengan Styrex-40, Optisperse, dan Cortrol untuk
menjaga kualitas air BFW gar tetap pada kondisi ideal. Optisperse digunakan sebagai
inhibitor korosi. Cortrol digunakan untuk mengikat oksigen dalam air umpan agar
boiler tidak mudah teroksidasi yang dapat menimbulkan korosi. Hasil output dari
deaerator memiliki parameter-parameter sebagai berikut:

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


57
BAB IV. Utilitas

Tabel 22. Analisa Output dari Deaerator

Analysis Item Unit


PH 8-9,5
Conductivity <10 µ/cm
Alkalinity -
Total Hardness -
Calcium -
Hardness
Chloride Ion -
Soluble Silica <0,02 ppm
Phospat Ion -
Total Iron <0,05 ppm
Hydroquinone 0,1-0,5 ppm

Output dari deaerator akan dilakukan injeksi kimia sebelum air masuk
kedalam boiler (BF-652) untuk menghasilkan steam menggunakan injeksi kimia
berupa phospat. Phospat digunakan untuk mencegah adanya kerak pada bagian
tube yang dapat menurunkan effisiensi perpindahan panas dalam boiler. Selain
menginjeksi dengan bahan kimia, air umpan boiler memiliki parameter-parameter
untuk dijaga kondisinya yaitu sebagai berikut:

Tabel 23. Parameter Analisa pada Boiler Blowdown

Analysis Item Unit


PH 9,5-10,5
Conductivity <250 µ/cm
Alkalinity -
Total Hardness -

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


58
BAB IV. Utilitas

Calcium -
Hardness
Chloride Ion -
Soluble Silica <5 ppm
Phospat Ion 10-25 ppm
Total Iron <1 ppm
Hydroquinon -
e

Umpan dan bahan bakar untuk boiler menghasilkan steam terdiri dari output
deaerator dan unit bahan bakar. Output dari deaerator dipompa (GA-651) kedalam
boiler (BF-652). Suplai bahan bakar untuk boiler dengan pompa (GA-652) berupa
fuel (TAR) dari tangki (FB-693) atau fuel FPO dari FB-704 menggunakan pompa
GA-821. Sedangkan supply udara dari PDF (force draf fan) GB-652.

Level drum pada boiler dijaga pada level min 30 % dan set point level
drum pada 54.2%, hal ini dilakukan jika level drum dibawah level minimal dapat
menyebabkan tube dalam boiler akan pecah dan mengalami kerusakan sehingga
menurukan efisiensi dari boiler tersebut.

Boiler pada PT Styrindo Mono Indonesia terdapat 3 jenis menurut bahan


bakarnya, yaitu :

1. Coal boiler (2 unit menghasilkan steam @20 ton/jam)

2. Natural Gas boiler (1 unit menghasilkan steam @50 ton/jam)

3. PFO/TAR boiler (1 unit menghasilkan steam @18 ton/jam)

Jenis steam yang dihasilkan dari boiler, yaitu :

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


59
BAB IV. Utilitas

Tabel 24. Jenis steam hasil boiler

Steam Kondisi Sumber Fungsi


HS P= 10,5 Kcg Coal Boiler Penggerak turbin
o
(High Pressure T= 285 C NG Boiler kompresor (GB-
Steam) PFO/TAR boiler 301)
EA-201 Penggerak turbin
pompa (GT-301)
pengerak pompa
(GB-651A)
laydown menjadi
MS steam
MS P= 3,5 Kcg HS laydown Pemanas reboiler
o
(Medium T= 180 C WHE (EA-203, DH-Column
Pressure Steam) 206, 209, 306) Sebagi suplai
kereaktor SM
Plant
Laydown menjadi
LS Steam
LS P= 0,45 Kcg MS Laydown Stripping DA-304
o
(Low Pressure T= 165 C WHE (EA-307)
Steam)

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


60
BAB IV. Utilitas

4.1.2 Penyediaan Air

4.1.2.1 Air Proses

A. Industrial Water

Industrial water pada PT. Styrindo Mono Indonesia berasal dari PT.
Soubahtera dan digunakan untuk kebutuhan umum seperti toilet, cuci piring, air
wudhu di masjid dan distribusi firefighting pump. Berikut ini adalah spesifikasi
yang harus diperhatikan pada industrial water:

Tabel 25. Analisa Spesifikasi Industrial Water

Analysis Item Unit


PH 6,5-9
Turbidity <5 NTU
Conductivity <500 µ/cm
Total Hardness <140 ppm
Calcium <60 ppm
Hardness
-
Total Phospat
<60 ppm
Chloride Ion
-
Residual Chlorine
<70 ppm
Soluble Silica
<0,3 ppm
Total Iron
-
Nitrit
-
Total
Hydrocarbon
3 Kcg
Pressure

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


61
BAB IV. Utilitas

B. Filter Water

Air umpan untuk unit filter water merupakan industrial water yang di
berasal dari PT. Soubahtera. Air umpan yang masuk ini akan difilter terlebih
dahulu pada filter unit (FD-601) sebelum digunakan sebagai air umpan
demineralisasi dan make up water cooling tower. Unit filter ini berfungsi untuk
menyaring impurity secara fisis.

Input

………..
Ringsing
………..

……….. Pasir karbon

Antrasit
………..

………..

Backwash Output

Gambar 2. Filter Unit

Air umpan masuk kedalam filter unit (FD-601) untuk menghilangkan


imputry dengan menggunakan pasir karbon dan antrasit selama 2 jam pada
tekanan 3 Kcg. Output hasil filter akan menuju filter water tank (FB-601).

Tabel 26. Analisa Output Filter Unit

Analysis Item Unit


PH 6,5-9
Turbidity <1 NTU

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


62
BAB IV. Utilitas

Conductivity -
Total Hardness -
Calcium Hardness -
Total Phospat -
Chloride Ion -
Residual Chlorine -
Soluble Silica -
Total Iron -
Nitrit -
Total -
Hydrocarbon

Impurty yang tersaring pada unit filter akan di scor dengan udara agar impurity
yang tersaring tidak menumpuk menjadi padatan dan dilakukan backwash untuk
membersihkan impurity yang tersaring. Backwash yang dilakukan akan membuat
posisi pasir karbon dan antrasit didalam unit filter tidak tertata sehingga dilakukan
ringsing agar pasir karbon dan antrasit tersebut tertata kembali.

C. Demineralizer

Unit demineralisasi merupakan suatu unit untuk menghilangkan impurities


atau mineral-mineral yang terdapat pada air untuk digunakan sebagai air proses.
Impurities atau mineral harus dihilangkan terlebih dahulu sebelum masuk kedalam
proses sebab air yang digunakan untuk air proses adalah water softner atau air
yang telah dihilangkan mineral-mineralnya. Hal ini dilakukan untuk mengurangi
laju korosi yang dapat merusak alat-alat proses dan menurunkan efisiensi dari
alat-alat proses. Parameter-parameter air yang digunakan sebagai air proses adalah
sebagai berikut :

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


63
BAB IV. Utilitas

Tabel 27. Analisa Operasi Demineralisasi

Analysis Item Unit


PH 6-8
Turbidity -
Conductivity <3 µ/cm
Total Hardness -
Calcium Hardness -
Total Phospat -
Chloride Ion -
Residual Chlorine -
Soluble Silica <0,05 ppm
Total Iron -
Nitrit -
Total -
Hydrocarbon

Unit demineralisasi PT Styrindo Mono Indonesia terdiri dari unit filtrasi


(carbon filter) (FD-601), unit kation exchanger (FD-602), unit degasifire (FD-603),
unit anion exchange (FD-604), dan DSW tank (FB-603/FB-604) yang dioperasikan
secara auto (otomatis). Mineral-mineral yang terkandung didalam bahan baku air
2+ 2+ + -
proses pada umumnya berupa senyawa-senyawa ion seperti Ca , Mg , Na , HCO3 ,
- 2-
Cl , dan SO4 . Selain itu juga terdapat senyawa silika (SiO 2) dalam jumlah
yang kecil.

FW WWF Kation Exchange

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


64
BAB IV. Utilitas

DSW Tank Anion Degasifire


Exchange

Gambar 3. Demineralisasi Unit

Air umpan sebelum masuk ke unit ion exchange, di filter terlebih dahulu pada
filter unit (FD-601) untuk menghilangkan impuritis secara fisis menggunakan pasir
karbon dan antrasit kemudian di tampung pada filter water tank (FB-601). Air umpan
dari filter water tank (FB-601) masuk kedalam unit cation exchange (FD-
2+
602) dengan pompa (GA-603) untuk menangkap ion-ion positif seperti Ca ,
2+ +
Mg , Na menggunakan resin. Konsentrasi ion positif yang ditangkap lebih
+ +
tinggi dibandingkan dengan ion H , maka ion H dari resin akan lepas dan
digantikan oleh ion positif tersebut. Reaksi yang terjadi :

R─H + MgSO4 → R─Mg + H2SO4

Output dari unit kation exchange akan masuk ke unit degasifire (FD-603).
Unit ini digunakan untuk menghilangkan ion-ion yang mudah menguap seperti O 2
dan CO2 dengan diblower (GB-602A/B). Air output dari unit degasifire akan
masuk ke unit anion exchanger (FD-604) dengan pompa (GA-604) untuk
- - 2-
menangkap ion-ion negatif seperti HCO3 , Cl , SO4 , dan SiO2 menggunakan
resin menghasilkan H2O murni yang akan menuju pada DSW tank (FB-603/FB-
604). Reaksi yang terjadi :

R─OH + H2SO4 → R─ SO4 + H2O

3 3
Kapasitas output dari unit demineralisasi sekitar 18,8 m /hr (188 m /siklus)
dengan waktu pengoperasian sekitar 10 jam/siklus x 2 siklus/hari. Jika total output
3
mencapai 188 m (1 siklus) maka unit demineralisasi akan otomatis melakukan
regenerasi resin agar resin tidak jenuh. Waktu regenerasi resin selama 2 jam x 2
siklus/hari. Jika resin yang digunakan jenuh maka dapat menurunkan kemampuan

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


65
BAB IV. Utilitas

resin untuk menangkap ion-ion yang membuat proses demineralisasi kurang


optimal.

a. Regenerasi Kation Exchanger

Regenerasi resin kation exchanger dilakukan menggunakan HCl


berkonsentrasi 4% - 8%. Konsentrasi HCl dalam storage tank (FB-605) sebesar 35%
maka dilakukan pengenceran terlebih dahulu untuk kebutuhan pada unit kation
exchanger. Larutan HCL 35% dihisap oleh ejector kedalam measuring tank (FB-
607) dan air demin dialirkan melalui pompa hingga konsentrasi HCl didapat 4% -
8% kemudian dimasukkan kedalam kation exchanger (FD-603) dengan tekanan
2 +
5,9 kg/cm . Ion positif yang ditangkap oleh resin kation akan digantikan oleh H
dari larutan HCl dan menghasilkan garam. Reaksi yang terjadi :

R─H + MgSO4 → R─Mg + H2SO4

R─Mg + HCl → R─H + MgCl2

b. Regenerasi Anion Exchanger

Regenerasi anion exchanger dilakukan menggunakan larutan NaOH


berkonsentrasi 4%. Konsentrasi NaOH dalam storage tank (FD-606) sebesar 48%
maka dilakukan pengenceran terlebih dahulu untuk kebutuhan pada unit anion
exchanger. Larutan NaOH 48% dihisap oleh ejector kedalam measuring tank (FB-
608) dan air demin dialirkan melalui pompa hingga konsentrasi HCl didapat 4%
kemudian dimasukkan kedalam anion exchanger (FD-604) dengan tekanan 5,9
2 -
kg/cm . Ion negatif yang ditangkap oleh resin anoion akan digantikan oleh OH
dari larutan NaOH dan menghasilkan garam. Reaksi yang terjadi :

R─OH + H2SO4 → R─ SO4 + H2O

R─ SO4 + NaOH → R─OH + Na2SO4

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


66
BAB IV. Utilitas

Air hasil regenerasi dari unit ion exchange akan ditampung pada waste
water tank (FB-609) yang kemudian dinetralisasi dan dikontrol pada unit control
panel. Jika pH yang terbaca pada control panel telah mencapai pH normal, maka
air hasil regenerasi dapat dibuang.

4.1.3 Penyediaan Cooling Water

Cooling water merupakan terjadinya proses pertukaran panas yang berasal


dari air proses (unit SM dan unit EB) dengan media pendingin berasal dari air
laut. Pertukaran panas terjadi pada empat buah exchanger jenis plate heat
exchanger (PHE) (EA-641 A/B/C/D). Air laut dipompa (GA-641 A/B/C/D)
menuju sea water intake (FD-641) untuk diinjeksikan kimia dengan sodium
hipoklorit (NaOCl) (sekitar 5 ppm) hal ini bertujuan untuk membunuh kerang dan
organisme laut yang dapat menempel dalam alat plate heat exchanger (PHE)
kemudian dipompa menuju alat PHE dan mengalir kembali ke laut. Dalam PHE,
air laut akan mendinginkan air proses yang bersirkulasi tertutup. Sistem pendingin
seperti ini bertujuan untuk mencegah korosi yang berakibat menurunkan efisiensi
proses. Penggunaan air laut hanya digunakan 1 kali/siklus dalam proses
3
pertukaran panas. Kapasitas dari cooling water adalah 40.2 m . Berikut ini adalah
kondisi operasi pada air laut dan air proses pada PHE.

Tabel 28. Kondisi Operasi Air untuk PHE

Kondisi Unit CCW Sea Water


pH 8-10.5
Turbidity NTU <20
Electrical µs/cm <2500
Conductivity
Chloride Ion Wt ppm <100

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


67
BAB IV. Utilitas

Residual Chlorine Wt ppm 0.01-0.2

Total Iron Wt ppm <2

Nitrit Wt ppm >350

Total Hydrocarbon Wt ppm <1

o
Temperature C In = 33 Out = 40
Pressure Kcg In = 2.4 Out = 1.0

Cooling water digunakan sebagai media pendingin pada :


1. Bagian Offsite yang terdiri dari air compressor, chilled, dan turbin motor.
2. Bagian EB yang terdiri dari pompa, BOG GB-881 dan condensing unit,
exchanger
3. Bagian SM yang terdiri dari pompa, condenser dan exchanger.

4.1.4 Penyediaan Cooling Tower

Cooling tower adalah alat pertukaran panas yang menggunakan kipas


sebagai media pertukaran panasnya. Deskripsi proses cooling tower adalah feed
water (Industrial Water) dari tanki di pompa (GA-314) menuju unit EA-309 untuk
proses pertukaran panas dengan air proses lalu keluaran air IW dari EA-309
menuju kipas untuk proses pendinginan. Pada tangki terjadi injeksi kimia, bahan
yang digunakan adalah NaOCl, phospat, dan bioxide yang berfungsi
menghilangkan kerak, mikrobiologi dan korosi. Jika tangki feed water terdapat
banyak endapan maka dilakukan blowdown. Berikut ini adalah kondisi operasi air
untuk proses cooling tower.
Tabel 29. Kondisi Operasi Air di Cooling Tower.

Kondisi Unit Open Cooling Water (OCW)

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


68
BAB IV. Utilitas

pH 8.0– 8.6
Turbidity NTU <20
Electrical Conductivity µ s/cm <4000
Calcium Hardness Wt ppm 100– 400
Total Phospate Wt ppm 2– 5
Residual Chlorine Wt ppm < 0.5
Soluble Silica Wt ppm < 200
Total Iron Wt ppm <2

4.1.5 Penyediaan Chilled Water

Produk SM yang dihasilkan sebelum⁰ disimpan pada tangki SM harus


memiliki temperatur rendah yaitu dibawah 20 C sehingga dibutuhkan suatu media
pendingin yang digunakan untuk menurunkan temperatur produk SM. Pendinginan
ini dilakukan untuk mencegah terjadinya polimerisasi didalam tangki. Chilled water
merupakan suatu media pendingin campuran antara ethylene glycol (C2H6O2) dan air
dari DSW unit (FD-603/FD-604) dengan perbandingan 1:5. Umpan yang masuk ke
dalam chilled unit harus memiliki parameter tertentu, yaitu:

Tabel 30. Analisa Pada Chilled Unit

PH Turbidity Conductivity Chloride Total Nitrit Total


Ion Iron Hydrocarbon
8-11 <50 NTU <13000 <100 <3 ppm >350 <1 ppm
µ/cm ppm ppm
Produk SM dari SM unit dan feed chilled water dari tangki (FA-681) yang
berkapasitas 20 ton dipompakan dengan (GA⁰-681B) ke chilled unit (GC-681B).
Feed SM produk memiliki temperatur 43 C dan feed chilled water memiliki

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


69
BAB IV. Utilitas

temperatur 4⁰C. Kondisi operasi chilled unit untuk suplai memiliki temperatur 1⁰C
dan kapasitas 450000 Kcal/jam dengan tekanan 2,4 Kcg. Selain itu ada beberapa
parameter lain yang harus dijaga pada unit chilled water yaitu :

Tabel 31. Kondisi Operasi Pada Chilled Unit

Analysis Item Unit


PH 8-11
Turbidity <50 NTU
Conductivity <13000 µ/cm
Total Hardness -
Calcium Hardness -
Total Phospat -
Chloride Ion <100 ppm
Residual Chlorine -
Soluble Silica -
Total Iron <3 ppm
Nitrit >300 ppm
Total Hydorcarbon <1 ppm

Dalam chilled unit terjadi pertukaran panas pada heat exchanger antara produk
SM dengan feed chilled water.⁰ Output dari pertukaran panas tersebut⁰ menghasilkan air
chilled bertemperatur 5 C dan produk SM bertemperatur 13.3 C yang kemudian disimpan
pada tangki SM produk (FB-701A/B/C).

Chilled water digunakan sebagai refrigant dalam proses berikut ini :

1. EA-412 (Produk SM Chiller)


2. EA-701A/B/C (Pendingin SM di tangki storage)
3. GB-401 (SM distillation Vacum Pump Cooler)

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


70
BAB IV. Utilitas

4. EA-152 (Nitrogen sirkulasi di EB plant)


5. EA-706 (SM offspec circulation tank)

4.1.6 Penyedia Udara Bertekanan

Proses produksi EB dan SM memerlukan udara, yang terdiri dari dua jenis
yaitu :

1. Plant Air

Plant Air didapat dengan cara mengkompresi udara sekitar


menggunakan air compressor (GB-861 A/B) dan (GB-661 A/B) hingga
o
tekanan menjadi 6 - 7 Kcg dengan temperature 30 - 40 C. Plant air
dimanfaatkan sebagai berikut :

a. Injeksi oksigen untuk membakar coke pada katalis EB selama regenerasi


b. Penggerak EB dan SM tank pit pump
c. Hose station
d. Purging, yaitu mendorong sisa air yang terdapat pada alat. Digunakan
untuk kondisi seperti pipa saat shutdown.
e. Udara umpan ke Instrument Air unit
f. Udara umpan N2 unit
g. untuk flushing line saat maintenance activity

2. Instrument Air

Instrument air adalah udara kering yang didapat dengan mengolah


plant air menggunakan proses drying agar kandungan air didalam udara
menjadi nol, dibantu oleh absorben activated alumina (FF-861 dan FF-
661). Hal ini dilakukan agar tidak terjadi korosi pada alat yang
menggunakan instrument air. Tekanan instrument air sebesar 5.5-6.5 Kcg

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


71
BAB IV. Utilitas

o o
dan temperaturnya 40 C dengan dew point max = -40 C atau moisture
sebesar 10-20 ppm. Kegunaan dari instrument air ini adalah

a. Sebagai suplai alat-alat instrumentasi seperti control valve dan pneumatic


valve
b. Sebagai suplai alat-alat analyzer

3. Nitrogen Generator

Nitrogen tersedia pada tekanan 5.5 – 6.5 Kcg dan temperature 30-
o
40 C dengan O2 content 1%. Nitrogen didapatkan dengan cara udara yang
telah dihilangkan kandungan air dengan drying (FF-661) menuju unit N2
Generator (PA-671) untuk diproses, hasil produk N2 disimpan dalam N2
Tank dan O2 dikeluarkan ke atmosfer. Plant 1 memperoleh gas nitrogen
3
dari generator (PA-671) yang berkapasitas 100 m /jam serta diback up dari
PT Alindo dan plant 2 memperoleh gas nitrogen dari PT Alindo yang
tersambung melalui pipa-pipa. Kegunaan dari N2 adalah

a. Sebagai seal tangki hidrokarbon.

b. Media pemanas katalis pada reaktor EB dan SM ketika start up.

4.1.7 Penyedia Listrik

Listrik digunakan sebagai sumber energi yang menggerakan sebagian


besar peralatan di dalam pabrik (misalnya pompa dan kompresor) juga digunakan
dalam ruang-ruang perkantoran. PT. Styrindo Mono Indonesia memasok listrik
dari PT PLN sebesar 11 MW.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


BAB V. Kesimpulan dan Saran

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Styrene monomer merupakan produk kimia berbentuk cair yang terbuat
dari campuran ethylene dan benzene. Produksi pembuatan styrene monomer
juga dibantu oleh peralatan yang berkualitas dan aman yang secara keseluruhan
peralatan dan jalannya proses produksi styrene monomer tersebut dikontrol oleh
control room.
Proses produksi styrene monomer terdapat 2 tahapan, yaitu :

1) Tahap persiapan
2) Tahap produksi yaitu terdiri dari EB unit dan SM unit

Alur proses pembuatan styrene monomer dibagi menjadi 2 unit proses,


yaitu :

1) Unit dehidrogenasi
2) Unit distilasi
Pembuatan SM menggunakan sistem dehidrogenasi terdapat beberapa
proses yang bekerja, yaitu :
1) Sistem Ethylbenzene (EB) Feed
2) Sistem Steam Superheater
3) Sistem Reaktor Dehidrogenasi
4) Sistem Pendingin Effluent Reaktor
5) Sistem Recovery Senyawa Aromatik dan Off Gas Compressor
6) Sistem Pemisahan DM dan Air
7) Sistem Stripper Condensate

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


73
BAB V. Kesimpulan dan Saran

5.2 Saran
Kualitas styrene monomer yang diproduksi oleh PT.Styrindo Mono
Indonesia sangat baik dan memenuhi standar ketentuan, oleh sebab itu untuk
menjaga konsumen, PT. Styrindo Mono Indonesia harus menjaga kualitas
produksi styrrene monomer agar tetap memenuhi standar ketentuan.
Keselamatan kerja dan kesehatan kerja juga harus dijaga dan
dipertahankan, pabrik hijau yang merupakan ciri khas PT. Styrindo Mono
Indonesia merupakan salah satu contoh untuk perusahaan lain agar bisa menjaga
kelestarian lingkungan sekitar sehingga tidak merugikan karyawan, masyarakat,
lingkungan dan perusahaan.
Bagi rekan – rekan yang nantinya melaksanakan Kerja Praktek ( KP ),
tetaplah mentaati peraturan, karena selain untuk menjaga keselamatan diri, dengan
kita mentaati peraturan maka kita juga menjaga keselamatan dan kegiatan produksi
di pabrik PT. Styrindo Mono Indonesia. Selain itu, berperilaku yang baik dan sopan
juga diperlukan untuk menjaga nama baik perguruan tinggi.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


MENGHITUNG KONVERSI REAKTOR SM PLANT
PLANT PRODUKSI 1 STYRENE MONOMER
PT STYRINDO MONO INDONESIA
CILEGON-BANTEN

TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK

Disusun Oleh:
ARIEF YUSUF EFFENDY (3335130619)
DIAN AFIANTI (3335130746)

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2017
Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam suatu industri petrokimia, proses mereaksikan yang terjadi didalam


reaktor merupakan bagian dari proses yang sangat vital, karena pada proses
tersebut yang akan menentukan kualitas bahan produk yang dihasilkan.

Reaktor merupakan jantung dari pabrik petrokimia dimana proses kimia


berlangsung. Alat dalam proses produksi sudah dirancang sedemikian rupa untuk
kapasitas tertentu, akan tetapi setelah pemakaian yang lama ada kemungkinan
efisiensi dari alat berkurang, sehingga mengakibatkan adanya massa dan panas
yang hilang. Untuk itu perlu dijaga efisiensinya dengan melakukan analisa dan
perhitungan terhadap aliran massa dan panas pada unit reaktor tersebut.

Dalam tugas ini akan dibahas satu contoh neraca massa dan panas untuk
unit reaktor. Proses evaluasi aliran massa dan panas diturunkan dengan hukum
kekekalan massa dan energy dengan menyeimbangkan massa dan panas secara
menyeluruh.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang ingin dikemukakan adalah untuk menentukan


konversi tiap reaksi pada unit reaktor bagian SM Plant di PT. Styrindo Mono
Indonesia. Untuk kerja reaktor dapat di evaluasi berdasarkan konversi reaksi yang
terjadi.

1.3 Tujuan

Adapun tujuan dalam tugas khusus ini adalah menghitung konversi tiap
reaksi pada reaktor SM Plant Produksi 1 di PT. Styrindo Mono Indonesia.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Reaktor Fixed Bed

Reaktor Fixed Bed adalah reaktor dengan menggunakan katalis padat yang
diam dan zat pereaksi berfase gas. Butiran-butiran katalisator yang biasa dipakai
dalam reaktor fixed bed adalah katalisator yang berlubang di bagian tengah,
karena luas permukaan persatuan berat lebih besar jika dibandingkan dengan
butiran katalisator terbentuk silinder dan aliran gas lebih lancar.

2.2 Jenis-jenis Reaktor Fixed Bed

1. Reaktor dengan satu lapis tumpukan katalisator (single bed)

Sebagai penyangga katalisator dipakai butir-butir alumina (bersifat inert


terhadap zat pereaksi) dan pada dasar reaktor disusun butir yang besar makin
keatas makin kecil, tetapi pada bagian atas katalisator disusun butir kecil makin
ke atas makin besar.

2. Reaktor dengan lebih dari satu tumpukan katalisator (multi bed)

Pada reaktor fixed bed multi bed katalisator diisi lebih dari satu tumpuk
katalisator, fixed bed dengan katalisator lebih dari satu tumpuk banyak dipakai dalam
proses adiabatik. Jika reaksi yang terjadi sangat eksotermis pada konversi yang masih
kecil suhu gas sudah naik sampai lebih tinggi dari suhu maksimum yang
diperbolehkan untuk katalisator, maka gas harus di dinginkan terlebih dahulu ke
dalam alat penukar panas diluar reaktor untuk didinginkan dan selanjutnya dialirkan
kembali ke reaktor melalui tumpukan katalisator kedua, jika konversi gas yang keluar
dari tumpukan kedua belum mencapai yang direncanakan, tetapi suhu gas sudah lebih
tinggi dari yang diperbolehkan maka dilakukan pendinginan lagi dengan mengalirkan
gas ke alat penukar panas kedua kemudian di kembalikan lagi ke reaktor yang masuk
melalui tumpukan katalisator ketiga dan seterusnya sampai

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


76
Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

diperoleh konversi yang diinginkan. Jika reaksi bersifat endotermis maka penukar
panas diluar reaktor dapat digunakan untuk pemanas gas reaksi.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

BAB III
METODE PERHITUNGAN

3.1 Metode Perhitungan

Konversi reaktor adalah kemampuan suatu reaktor untuk menghasilkan


produk dengan kemurnian produk setinggi mungkin untuk didapatkan.

Adapun untuk perhitungan menggunakan metode neraca massa


untuk mencari konversi :

Input – Output – Reaksi = 0

CaO – Ca – CaO.Xa = 0

3.2 Data-data Lapangan

Diketahui data-data komposisi pada reaktor sebagai berikut

1. Diketahui data-data komposisi umpan masuk reaktor 1 (sampel tanggal 22


Agustus 2016)
No. Komponen %wt
1. Benzene 0.0482
2. Toluene 0.6380
3. Ethylbenzene 98.1108
4. Styrene Monomer 0.8482

2. Diketahui data-data komposisi umpan masuk reaktor 2 (sampel tanggal 22


Agustus 2016)
No. Komponen %wt
1. Benzene 0.1573
2. Toluene 1.0470

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


78
Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

3. Ethylbenzene 60.542
4. Styrene Monomer 38.058

3. Diketahui data-data komposisi umpan keluar reaktor 2 (sampel tanggal


22 Agustus 2016)
No. Komponen %wt
1. Benzene 0.2464
2. Toluene 1.6536
3. Ethylbenzene 36.234
4. Styrene Monomer 61.663

3.3 Perhitungan

Menghitung konversi reaktor 1 masing masing reaksi

Reaksi yang terjadi adalah:

Reaksi 1

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


79
Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

C8H10 → C8H8 + H2
Reaksi 2
C8H10 → C6H6 + C2H6
Reaksi 3
C8H10 → C7H8 + CH4
Reaksi 4
C2H6 + 2H2O → 2CO + 5H2
Reaksi 5
CH4 + H2O → CO + 3H2
Reaksi 6
CO + H2O → CO2 + H2
Dari reaksi di atas, maka didapatkan persamaan sebagai berikut:

CA0 – CA – (CA01.X1 – CA02.X2 – CA03.X3) =


0 CB0 – CB + (CA01.X1) = 0
CC0 – CC + (CA01.X1 + CA04.X4 + CA05.X5 + CA06.X6) =
0 CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) =
0 CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) = 0
CH0 – CH – (CA04.X4 - CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Cj0 – Cj + (CA06.X6) = 0

Penyelesaian

 Pers (2)
CB0 – CB + (CA01.X1) = 0
86.698 – 1.9353 + (219.4018 X1) =
0 219.4018 X1 = 84.7627
X1 = 0.3863

 Pers (4)
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
0.1467 – 0.4478 + (134.639 X2) = 0.3311
X2 = 0.0025

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


80
Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

 Pers (6)
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
1.6455 – 2.6961 + (134.3079 X3) =
1.051 X3 = 0.0070

 Pers (5)
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) =
0 0 – 0 + 0.3311 - 0.3311 X4 = 0
0.3311 X4 = 0.3311
X4 = 1

 Pers (7)
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) =
0 0 – 0 + 1.051 – 1.051 X5 = 0
1.051 X5 = 1.051
X5 = 1

 Pers (9)
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) =
0 0 – 0 + 2(0.3311) + 1.051 – 1.7132 X6 =
0 1.7132 X6 = 1.7136
X6 = 1

Menghitung konversi reaktor 2 masing masing reaksi

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


81
Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

Reaksi yang terjadi adalah:

Reaksi 1
C8H10 → C8H8 + H2
Reaksi 2
C8H10 → C6H6 + C2H6
Reaksi 3
C8H10 → C7H8 + CH4
Reaksi 4
C2H6 + 2H2O → 2CO + 5H2
Reaksi 5
CH4 + H2O → CO + 3H2
Reaksi 6
CO + H2O → CO2 + H2
Dari reaksi di atas, maka didapatkan persamaan sebagai berikut:

CA0 – CA – (CA01.X1 – CA02.X2 – CA03.X3) =


0 CB0 – CB + (CA01.X1) = 0
CC0 – CC + (CA01.X1 + CA04.X4 + CA05.X5 + CA06.X6) =
0 CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) =
0 CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) = 0
CH0 – CH – (CA04.X4 - CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


82
Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

Cj0 – Cj + (CA06.X6) =

0 Penyelesaian

 Pers (2)
CB0 – CB + (CA01.X1) = 0
86.698 – 140.48 + (135.1733 X1) =
0 135.1733 X1 = 53.782
X1 = 0.398

 Pers (4)
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
0.4778 – 0.7485 + (81.7913 X2) =
0 X2 = 0.0033

 Pers (6)
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
2.6961 – 4.2584 + (81.521 X3) =
0 X3 = 0.019

 Pers (5)
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) =
0 0 – 0 + 0.2707 – 0.2707 X4 = 0
X4 = 1

 Pers (7)
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) =
0 0 – 0 + 1.5632 – 1.5632 X5 = 0
X5 = 1

 Pers (9)
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) =
0 0 – 0 + 2(0.2707) + 1.5632 – 2.1037 X 6 =
0 X6 = 1

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil
Didapatkan hasil perhitungan konversi masing masing konversi sebagai
berikut
No. Reaksi Reaktor 1 (%) Reaktor 2 (%)
1 C8H10 → C8H8 + H2 38.63 39.8
2 C8H10 → C6H6 + C2H6 0.25 0.33
3 C8H10 → C7H8 + CH4 0.77 1.9
4 C2H6 + 2H2O → 2CO + 5H2 100 100
5 CH4 + H2O → CO + 3H2 100 100
6 CO + H2O → CO2 + H2 100 100

4.2 Pembahasan
Dari hasil perhitungan secara keseluruhan didapat konversi untuk reaktor
1 ethylbenzene menjadi styrene monomer sebesar 38.63% dan konversi untuk
reaktor 2 sebesar 39.8 %
Berdasarkan data dari pabrik telah diketahui bahwa konversi ethylbenzene
menjadi styrene monomer sebesar 38.817% pada reaktor 1 dan 40.036 % pada
reaktor 2. Dalam hal ini hasil perhitungan dengan data pabrik tidak mengalami
perbedaan yang terlalu signifikan tetapi berpengaruh pada hasil yang didapat.
Karena konversi adalah performa kerja reaktor untuk dapat menghasilkan produk
dengan konversi yang tinggi agar dapat menghasilkan produk yang lebih banyak
tanpa waktu yang lama (efisien).

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut :

1. Nilai konversi yang didapat pada reaktor 1 sebesar 38.63%.


2. Nilai konversi yang didapat pada reaktor 2 sebesar 39.8%.

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan adalah:
Lebih teliti dalam perhitungan agar tidak terjadi pengulangan perhitungan
dalam waktu yang lebih lama.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


Tugas Khusus
Menghitung Konversi Reaktor SM Plant 1

DAFTAR PUSTAKA

Carl Yaws,Chemical Properties Handbook Physical, McGraw-Hill, New York City ,1989.
Composition Of Off Gas. Agustus 2016, PT Styrindo Mono Indonesia, SM Plant 1 and EB
Plant 1.
Fessenden, RJ, and Fessenden, J.S, Organic Chemistry, third edition. Wadsworth, Inc,
Belmont, California, 1986.
Process Flow Diagram At Control Room. Agustus 2016, PT Styrindo Mono Indonesia,
SM Plant 1 and EB Plant 1.
PT. Styrindo Mono Indonesia. SM Plant 1. Styrene Monomer Process.
PT. Styrindo Mono Indonesia. EB Plant 1.Ethylbenzene Process.
Reactor Performance. Agustus 2016, PT Styrindo Mono Indonesia, SM Plant and EB
Plant 1.
Smith, Van Ness and Abbott, Introduction To Chemical Engineering Thermodynamics,
New York, America ,Seventh Edition, 2005.

Laporan Kerja Praktek PT.Styrindo Mono Indonesia

Jurusan Teknik Kimia Untirta


Lampiran

Reaksi yang terjadi adalah:


Reaksi 1
C8H10 → C8H8 + H2
Reaksi 2
C8H10 → C6H6 + C2H6
Reaksi 3
C8H10 → C7H8 + CH4
Reaksi 4
C2H6 + 2H2O → 2CO + 5H2
Reaksi 5
CH4 + H2O → CO + 3H2
Reaksi 6
CO + H2O → CO2 + H2

Neraca Massa Komponen

Neraca massa ethylbenzene


Input - Output - Reaksi = 0
CA0 – CA – (CA01.X1 – CA02.X2 – CA03.X3) = 0 …………..(1)

Neraca massa styrene Input


– Output – Reaksi = 0
CB0 – CB + (CA01.X1) = 0 …………..(2)

Neraca massa H2
Input - Output - Reaksi = 0
CC0 – CC + (CA01.X1 + CA04.X4 + CA05.X5 + CA06.X6) = 0 ……..(3)

Neraca massa benzene

i
Input - Output - Reaksi = 0
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0 …………..(4)

Neraca massa C2H6


Input - Output - Reaksi = 0
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) = 0 …………..(5)

Neraca massa C7H8


Input - Output - Reaksi = 0
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0 …………..(6)

Neraca massa CH4


Input - Output - Reaksi = 0
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) = 0 …………..(7)

Neraca Massa H2O


Input - Output - Reaksi = 0
CH0 – CH – (CA04.X4 - CA05.X5 - CA06.X6) = 0 …………..(8)

Neraca massa CO
Input - Output - Reaksi = 0
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) = 0 …………..(9)

Neraca massa CO2


Input - Output - Reaksi = 0
Cj0 – Cj + (CA06.X6) = 0 …………..(10)

Dari neraca massa di atas, maka didapatkan persamaan sebagai berikut:

CA0 – CA – (CA01.X1 – CA02.X2 – CA03.X3) = 0


CB0 – CB + (CA01.X1) = 0
CC0 – CC + (CA01.X1 + CA04.X4 + CA05.X5 + CA06.X6) = 0
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) = 0
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) = 0
CH0 – CH – (CA04.X4 - CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Cj0 – Cj + (CA06.X6) = 0

Penyelesaian

 Pers (2)
CB0 – CB + (CA01.X1) = 0

ii
86.698 – 1.9353 + (219.4018 X1) = 0
219.4018 X1 = 84.7627
X1 = 0.3863

 Pers (4)
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
0.1467 – 0.4478 + (134.639 X2) = 0.3311
X2 = 0.0025

 Pers (6)
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
1.6455 – 2.6961 + (134.3079 X3) = 1.051
X3 = 0.0070

 Pers (5)
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) = 0
0 – 0 + 0.3311 - 0.3311 X4 = 0
0.3311 X4 = 0.3311
X4 = 1

 Pers (7)
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) =
0 0 – 0 + 1.051 – 1.051 X5 = 0
1.051 X5 = 1.051
X5 = 1

 Pers (9)
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) =
0 0 – 0 + 2(0.3311) + 1.051 – 1.7132 X6 =
0 1.7132 X6 = 1.7136
X6 = 1

iii
Reaksi yang terjadi adalah:
Reaksi 1
C8H10 → C8H8 + H2
Reaksi 2
C8H10 → C6H6 + C2H6
Reaksi 3
C8H10 → C7H8 + CH4
Reaksi 4
C2H6 + 2H2O → 2CO + 5H2
Reaksi 5
CH4 + H2O → CO + 3H2
Reaksi 6
CO + H2O → CO2 + H2

Neraca Massa Komponen

Neraca massa ethylbenzene


Input - Output - Reaksi = 0
CA0 – CA – (CA01.X1 – CA02.X2 – CA03.X3) = 0 …………..(1)

Neraca massa styrene Input


– Output – Reaksi = 0
CB0 – CB + (CA01.X1) = 0 …………..(2)

Neraca massa H2
Input - Output - Reaksi = 0
CC0 – CC + (CA01.X1 + CA04.X4 + CA05.X5 + CA06.X6) = 0 ……..(3)

Neraca massa benzene


Input - Output - Reaksi = 0
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0 …………..(4)

Neraca massa C2H6


Input - Output - Reaksi = 0
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) = 0 …………..(5)

Neraca massa C7H8


Input - Output - Reaksi = 0
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0 …………..(6)

Neraca massa CH4


Input - Output - Reaksi = 0
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) = 0 …………..(7)

iv
Neraca Massa H2O
Input - Output - Reaksi = 0
CH0 – CH – (CA04.X4 - CA05.X5 - CA06.X6) = 0 …………..(8)

Neraca massa CO
Input - Output - Reaksi = 0
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) = 0 …………..(9)

Neraca massa CO2


Input - Output - Reaksi = 0
Cj0 – Cj + (CA06.X6) = 0 …………..(10)

Dari neraca massa di atas, maka didapatkan persamaan sebagai berikut:

CA0 – CA – (CA01.X1 – CA02.X2 – CA03.X3) = 0


CB0 – CB + (CA01.X1) = 0
CC0 – CC + (CA01.X1 + CA04.X4 + CA05.X5 + CA06.X6) = 0
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) = 0
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) = 0
CH0 – CH – (CA04.X4 - CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) = 0
Cj0 – Cj + (CA06.X6) = 0

Penyelesaian

 Pers (2)
CB0 – CB + (CA01.X1) = 0
86.698 – 140.48 + (135.1733 X1) = 0
135.1733 X1 = 53.782
X1 = 0.398

 Pers (4)
CD0 – CD + (CA02.X2) = 0
0.4778 – 0.7485 + (81.7913 X2) = 0
X2 = 0.0033

 Pers (6)
CF0 – CF + (CA03.X3) = 0
2.6961 – 4.2584 + (81.521 X3) = 0
X3 = 0.019

v
 Pers (5)
CE0 – CE + (CA02.X2 - CA03.X3) = 0
0 – 0 + 0.2707 – 0.2707 X4 = 0 X4
=1

 Pers (7)
CG0 – CG + (CA03.X3 - CA05.X5) =
0 0 – 0 + 1.5632 – 1.5632 X5 = 0
X5 = 1

 Pers (9)
Ci0 – Ci + (CA04.X4 + CA05.X5 - CA06.X6) =
0 0 – 0 + 2(0.2707) + 1.5632 – 2.1037 X 6 =
0 X6 = 1

vi
EB PLANT SIMPLE PROCESS FLOW TO FLARE
Main Bz

DC-101 DA-204 EA-210


MS CW
TO BA-921
VENT GAS
1 C2

EA-101 EA-209
2 C2 FA-204

BFW
C EA-105
3 2 BA-101

Bz
4
GA-207
C

Main
2 EA-102
TO FLARE
5 C
2 DC-102
HO EA-103

QuenchBz
6 C
2

EA-208
RX-1 EFF
DA-205 EA-213
RX-1 EFF TO DA-201
RX-2 EFF CW
EA-104
BFW HS PEB RECYCLE GA-208
BFW
BZ EB MS Fresh Bz BFW MS

FA-205
DA-201 DA-202
EA-201 PEB
60 EA-203 GA-902
EA-901
40 BZ VENT GAS DA-203
EB PRODUCT
MS
FA-201 FA-202 CW 15 EA-206
EA-881 EA-214
BOG 32 EA-211
BZ

FA-203 HS

Fresh C2 26 GA-202 GA-201 16


GA-203 7
TO FA-324

EA-205
TO BA-921
GA-901 GA-209
1 1 1 GA-204 GA-205
CW
EA-202 EA-204
EA-212
HO EA-207
HO
HO
FRESH BZ
CRUDE EB TO DA-202
PEB TO DA-203 PEB RESIDUE

DA-204 BOTTOM

BZ FROM DA-205 BOTTOM


GA-206

i
SM PLANT SIMPLE PROCESS FLOW DIAG RAM OFF GAS

HC DA-304 DA-303 TO BA-301

CW FA-312

EA-315 FA-313
BA-301
EA-313
BFW MS CW

MS C
DC-301 FA-303 BFW FA-309
EA-302 EA-312
MS MS LS
LS EA-314A/B/C Oily Condensate
DC-302 To FA-305

EA-304 EA-306 EA-307


Oily Condensate
To FA-305
TO FLARE

RXII EFF .
EB/H2O Liquid GA-308 CW C
From EA-407/EA-413 GA-309
EB/H2O Vapor GB-301
From EA-407/EA-413 FA-323
EA-309 FA-308

OFF GAS
EA-301 Oily Condensate HC
COIL A COIL B To FA-305
FA-301 EC-301
MS MS
EB
FA-306

DM+WATE
CONDENSATE

R
GA-310

R EC YC LE
HC+Water

EB/H2O VAPOR GA-311 FA-305


EA-310A/B
Water
Water To EA-407/EA-413

EB To EA-407/EA-413 Fresh EB DM DA-301

EB
DM FEED TO DA-401 FB-301 WATER
FB-302 GA-301 GA-302 1

EB/H2O Liquid TO BA-301


TO ATM
FA-413A/BX DM TANK MS 2
To FA-301

EB/H2O Vapor GB-401 Condensate PA-301


To FA-301
C V GA-312
To FA-301
CW

KW EB/H2O Vapor
EA-413
EA-404 FA-403 M To FA-301

EB/H2O Liquid
14
To FA-301 EA-420
MS/LS
CW
DA-403 Condensate

DA-401 FA-401 EA-416A/BX EA-407 TBC To Dearator


1
WaterFrom GA-310

EBFrom GA-311

CW

2
DA-402 1 FA-404 1 EA-409
GA-304

EBFromGA-311
FA-405 ED-401

WaterF romGA- 310


2
7
3
3
8

Oily Water To FA-305


4
Oily Water To FA-305 11
M FA-419

RECYCLE TOGA -312


MS
5 GA-402 13 SM
EB, BZ, TOL DA-402 FEED 30 14

6 31 HS
DNBP GA-404

TAR
GA-406 EA-412
BENZENE/TOLUENE CW KW
25

CondensateToFA-656
7 TO FB-704
MS 51 EA-406 26
50 EB TO FB-702 SM Product Condensat
EA-411 e

EA-402 HS CW TBC To FA-656


EQ. MS
EA-405

TO FA-301
LINE
EA-408 Condensat FA-406
e
FA-418 Condensat

RECYCLE
ToFA- 656

e C To FA-656
GA-413

EB
Condensat SM/TAR TAR
e
SM/TAR TO DA-403 To FA-656 GA-403 GA-405
Tar To BA-301
GA-407
GA-401

i
ii