Anda di halaman 1dari 92

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN PRODUKSI II B
PT. PETROKIMIA GRESIK

Periode : 01/03/2017 – 31/03/2017

Disusun oleh :
Chintya Rizki Hapsari 121130012
Indra Wahyudi Pratama 121130278

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1


FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2017
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
ii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT atas limpahan rahmat-Nya
kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktek yang berlangsung pada tanggal 1
Maret – 31 Maret 2017 di PT. Petrokimia Gresik. Laporan kerja praktek ini
bertujuan untuk memenuhui salah satu syarat kelulusan mata kuliah kerja praktek
Program Studi Teknik Kimia S1 Fakultas Teknik Industri Universitas
Pembangunan Nasional ―Veteran‖ Yogyakarta.
Laporan ini kami susun berdasarkan pengamatan dan data yang didapat
selama satu bulan praktek kerja lapangan disana. Banyak manfaat yang diperoleh
selama melakukan praktek kerja lapangan ini, seperti dapat diterapkannya ilmu
yang telah didapat dibangku kuliah serta didapatkannya berbagai pengetahuan
baru.
Penulisan laporan kerja praktek dapat diselesaikan dengan baik dan benar
tidak lepas dari bimbingan, dukungan, serta bantuan berbagai pihak. Oleh karena
itu, dalam kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada :
1. Allah SWT.
2. Orang tua atas dukungan doa maupun materi.
3. Dr. Yulius Deddy Hermawan, ST, MT. selaku ketua Program Studi
Teknik Kimia S1, Universitas Pembangunan Nasional ―Veteran‖
Yogyakarta.
4. Ir. Gogot Haryono, M.T. selaku dosen pembimbing kerja praktek.
5. Adityo Dwiputra S., ST, MT selaku pembimbing lapangan yang telah
membantu dalam melaksanakan praktek kerja lapangan di PT.
Petrokimia Gresik.
6. Seluruh Karyawan Departemen Produksi II B, Pabrik Phonska IV atas
pengetahuan dan ilmunya.
7. Seluruh civitas akademika di lingkungan Program Studi Teknik Kimia
S1, Universitas Pembangunan Nasional ―Veteran‖ Yogyakarta.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
iii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

8. Dan semua pihak yang telah membantu kami hingga terselesaikannya


laporan ini.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun pembaca.

Gresik, Maret 2017

Penyusun

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
iv
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL............................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN................................................................................. ii
KATA PENGANTAR.......................................................................................... iii
DAFTAR ISI......................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR............................................................................................ viii
ABSTRAK………………………………………………………………………. ix
BAB I PENDAHULUAN..................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang............................................................................................... 1
1.2. Tujuan............................................................................................................. 1
1.3 Manfaat........................................................................................................... 2
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek………………………………………………. 2
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ................................................................... 2
1.6 Metode Pengumpulan Data ........................................................................... 3
BAB II URAIAN UMUM PT. PEROKIMIA GRESIK
2.1. Sejarah Berdirinya Perusahaan...................................................................... 4
2.2. Lokasi Pabrik................................................................................................. 8
2.3. Visi dan Misi Perusahaan.............................................................................. 11
2.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik.................................................................. 11
2.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik.................................................................. 11
2.4. Nilai- nilai Perusahaan.................................................................................. 11
2.5 Tri Dharma Karyawan.................................................................................... 11
2.6 Logo PT. Petrokimia Gresik........................................................................... 12
2.7 Anak Perusahaan............................................................................................ 12
2.7.1 PT. Petrokimia Kayaku....................................................................... 12
2.7.2 PT. Petrosida Gresik............................................................................ 13
2.7.3 PT. Petronika....................................................................................... 13
2.7.4 PT. Petrocentral................................................................................... 13

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
v
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2.7.5 PT. Petrowidada 13


2.7.6 Kawasan Industri Gresik..................................................................... 13
2.7.7 PT. Puspetindo.................................................................................... 13
2.8 Yayasan Petrokimia Gresik............................................................................
2.8.1 PT. Gresik Cipta Sejahtera.................................................................. 14
2.8.2 PT. Aneka Jasa Ghradika.................................................................... 14
2.8.3 PT. Graha Sarana Gresik..................................................................... 14
2.8.4 PT. Petrokopindo Cipta Selaras.......................................................... 14
2.9 Unit Produksi................................................................................................. 14
2.9.1 Unit Produksi I/ Pabrik I (Unit Pupuk Nitrogen)................................. 14
2.9.2 Unit Produksi II/ Pabrik II (Unit Pupuk Fosfat)................................... 15
2.9.3 Unit Produksi III/ Pabrik III (Unit Produksi Asam Fosfat).................. 16
2.9.4 Produk-produk yang dihasilkan di PT. Petrokimia Gresik.................. 16
2.10 Struktur Organisasi Perusahaan.................................................................... 24
2.11 Lingkungan dan K3....................................................................................... 27
2.11.1 Filosofi Dasar Penerapan K3.............................................................. 27
2.11.2 Tujuan dan Tugas K3......................................................................... 27
2.11.3 Alat Pelindung Diri............................................................................ 27
2.12 Pengelolahan Bahan Berbahaya Dan Beracun Di PT Petrokimia…............. 27
BAB III PROSES PRODUKSI 28
3.1. Konsep Proses dalam Pembuatan Pupuk Phonska IV................................... 28
3.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska IV.................................... 29
3.3 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk Phonska IV.......................................... 30
3.3.1 Pengumpanan Bahan Baku Solid……………………………………. 30
3.3.2 Penyiapan Slurry…………………………………………………….. 31
3.3.3 Proses Granulasi……………………………………………………... 31
3.3.4 Pengeringan dan Pengayakan Produk……………………………….. 33
3.3.5 Pendinginan………………………………………………………….. 35

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
vi
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB IV SPESIFIKASI ALAT PABRIK PRODUKSI PHONSKA IV 38


4.1. Spesifikasi Tangki Pre-Neutralizer............................................................... 38
4.2. Spesifikasi Granulator Rotary Drum............................................................ 39
4.3 Spesifikasi Dryer Rotary Drum..................................................................... 40
4.4 Spesifikasi Bin Feeder.................................................................................. 41
4.5 Spesifikasi Ammonium System Sparger....................................................... 41
4.6 Spesifikasi Scrubber dan Vessel................................................................... 41
4.7 Spesifikasi Polishing Screen......................................................................... 43
4.8 Spesifikasi Cooler......................................................................................... 44
4.9 Spesifikasi Cooler Cyclone........................................................................... 44
4.10 Spesfifikasi Coater….................................................................................... 44
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan................................................................................................... 46
5.2 Saran............................................................................................................. 47
DAFTAR PUSTAKA
TUGAS KHUSUS

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
vii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik................................................ 9
Gambar 2.2 Lay Out Pabrik Petrokimia Gresik.................................................... 10
Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik.............................................................. 12
Gambar 2.4 Alur Proses di PT. Petrokimia Gresik………………………………. 16
Gambar 2.5 Pupuk Urea…………………………………………………………. 17
Gambar 2.6 Pupuk ZA............................................................................................ 17
Gambar 2.7 Pupuk SP-36....................................................................................... 17
Gambar 2.8 Pupuk ZK............................................................................................ 18
Gambar 2.9 Pupuk Phonska.................................................................................... 18
Gambar 2.10 Pupuk DAP....................................................................................... 18
Gambar 2.11 Pupuk Petroganik.............................................................................. 19
Gambar 2.12 Pupuk Petrobiofertil.......................................................................... 19
Gambar 2.13 Pupuk Kalsipalm............................................................................... 19
Gambar 2.14 Petrogladiator……………………………………………………… 20
Gambar 2.15 Petro Chick………………………………………………………... 20
Gambar 2.16 PetroChili………………………………………………………….. 20
Gambar 2.17 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik...................................... 26
Gambar 2.18 Blok Diagram Pengelolaan Limbah Cair……….............................. 27
Gambar 3.1 Gambaran Umum Proses Pembuatan Pupuk Phonska........................ 28
Gambar 5.2 Flow Diagram Pabrik Pupuk Phonska IV........................................... 29

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
viii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

ABSTRAK
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak perusahaan PT. Pupuk
Indonesia atau Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). PT Petrokimia Gresik
menempati lahan seluas 450 Ha yang berlokasi di Kabupaten Gresik, Jawa Timur.
PT. Petrokimia Gresik dikategorikan sebagai produsen pupuk terbesar dan
terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai macam pupuk, seperti :
Urea, Fosfat, ZA, Phonska, NPK Kebomas, pupuk ZK, dan Petroganik.
Sedangkan,produk non-pupuk yang dihasilkan mencakup Amoniak, asam sulfat,
asam fosfat, cement retarder, alumuium florida, CO2 cair dan HCl.
PT. Petrokimia Gresik memiliki berbagai unit produksi yang terbagi ke
dalam tiga Kompartemen, yaitu Kompartemen Produksi I memproduksi pupuk
berbasis Nitrogen, Kompartemen Produksi II memproduksi pupuk berbasis
Fosfat, dan Kompartemen Produksi III memproduksi non-pupuk berbasis Asam.
Selain itu,dalam memperlancar kegiatan operasional pabrik maka terdapat
berbagai sarana dan prasarana penunjang, seperti unit utilitas, unit pengolahan
limbah, Instalasi Pengolahan Air (IPA), pembangkit listrik, laboratorium, dan
dermaga

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
ix
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan


dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara
perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat
dilaksanakan dengan pertukaran informasi antara masing- masing pihak tentang
korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri.

Untuk menunjang hal tersebut maka Program Studi Teknik Kimia S1,
Universitas Pembangunan Nasional ―Veteran‖ Yogyakarta mewajibkan
mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori.

Berdasarkan hal di atas, maka kami memilih PT. Petrokimia Gresik sebagai
tempat untuk KP karena terdapat berbagai proses yang berhubungan dengan
disiplin ilmu teknik kimia.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan Kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik ini, adalah
sebagai berikut :

1. Mahasiswa mampu memahami dan mendiskripsikan diagram alir proses dan


sistem pemrosesan yang dilakukan di Departemen II B PT. PETROKIMIA
2. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan
mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta
melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di bangku kuliah
dan penerapannya di pabrik.
3. Mahasiswa memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja
melalui learning by doing dan menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan
dalam bidang industri.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
1
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari pelaksaan praktek kerja ini adalah sebagai berikut:

a. Bagi Perguruan Tinggi

Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di


Indonesia maupun proses dan teknologi serta dapat digunakan oleh pihak-
pihak yang memerlukan.

b. Bagi Perusahaan

Hasil analisa yang dilakukan selama praktek kerja dapat menjadi bahan
masukan bagi perusahaan di masa yang akan datang.

c. Bagi Mahasiswa

Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang


ada dalam dunia industri sehingga diharapkan mampu menerapkan ilmu yang
telah diperoleh di dunia industri.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik ini
sebagai berikut :

1. Pengenalan PT. Petrokimia Gresik secara umum mengenai sejarah


perusahaan, sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), proses produksi,
manajemen, dan lain-lain.
2. Mempelajari proses produksi di Unit Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik.

1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Waktu pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik berlangsung


selama satu bulan, di Unit Departement Produksi II B, Pabrik Phonska IV.
Dimana pelaksanaannya dimulai pada tanggal 1 Maret 2017 – 31 Maret 2017.

1.6 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan adalah sebagai berikut :

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
2
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

1. Wawancara
Wawancara dilakukan dengan pihak-pihak yang bertanggung jawab
terhadap unit yang dikendalikannya. Seperti wawancara pada bagian proses
unit produksi II B dan Control Room Unit Phonska IV.
2. Observasi
Pada saat berada di lapangan, kami berkeliling dan mengamati pada
utility plant dan peralatan pada unit produksi II B.
3. Pencarian Pustaka
Untuk menunjang data yang diperlukan di lapangan,kami juga
mencari referensi dari ruang database yang berhubungan dengan proses di
unit Produksi II B dan peralatan yang digunakan pada unit Produksi II B di
PT. Petrokimia Gresik.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
3
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB II
URAIAN UMUM PT. PETROKIMIA GRESIK

2.1 Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan anak perusahaan Badan Usaha Milik


Negara (BUMN) yang bernaung di bawah Departemen Keuangan. Produk utama
dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (pupuk ZA dan pupuk Urea)
dan pupuk fosfat (pupuk SP-36) serta bahan-bahan kimia lainnya seperti CO2 cair
dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam fosfat, O2 dan N2 cair.

Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Departemen Perindustrian dan


Perdagangan, yaitu di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar. Kemudian pada
tahun 1992 berada di bawah Direktorat Industri Logam, yaitu sejak berdirinya
anak perusahaan PT. Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan untuk
pabrik. Tapi sejak tahun 1998 perusahaan ini bernaung di bawah Departemen
Keuangan.

PT. Petrokimia Gresik ini merupakan salah satu pabrik diantara pabrik pupuk
yang ada di Indonesia dan merupakan pabrik kedua yang didirikan setelah PT.
Pupuk Sriwijaya (PUSRI) Palembang.

Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak di bangun di Jawa Timur ini disebut
Proyek Petrokimia Surabaya, dimana pemerintah telah merancang keberadaannya
sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Akan tetapi, nama
Petrokimia sendiri berasal dari ―Petroleum Chemical‖ yang disingkat menjadi
Petrochemical, yaitu bahan – bahan kimia yang berasal dari minyak dan gas alam.

PT.Petrokimia Gresik berdiri pada tahun 1960 berdasarkan TAP MPRS No.II/
/1960 sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta
Berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat KEPRES
No.260/1960. Pada tahun 1964 berdasarkan Instruksi presiden No.I/1963,
PT.Petrokimia dikembangkan dan diborong oleh kontraktor COSINDIT SPA dari
Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
4
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

hambatan yang dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga menyebabkan


pembangunan proyek tertunda pada tahun 1968. Pada tahun 1969 pembangunan
proyek dimulai kembali sampai percobaan pertama operasional pabrik pada Maret
1970.

Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Gresik diresmikan oleh Presiden
Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai Hari Jadi PT.Petrokimia Gresik
dengan bentuk badan usahanya adalah perusahaan umum (PERUM) dengan
produknya yang masih berupa Pupuk Urea dan Pupuk ZA. Dan tepat tiga tahun
kemudian yaitu pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi Perseroan dengan
nama PT.Petrokimia Gresik (Persero). Pada tahun 1977 berdasarkan PP
No.28/1977, PT.Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan PT.Pupuk
Sriwijaya, terutama dalam bidang pemasaran, keuangan dan prduksi.

Pada saat ini, PT.Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu
industri pupuk, industri kimia, industri pestisida, industri peralatan pabrik, jasa
rancang bangun dan perekayasaan, serta jasa- jasa lain yang telah mampu
beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan.

Secara kronologis sejarah singkat PT.Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Sejarah dan perkembangan PT. Petrokimia Gresik


Tahun Keterangan

1960 Proyek pendirian PT. Petrokimia Gresik adalah PROJEK

PETROKIMIA SURABAJA didirikan dengan dasar hukum:

a) TAP MPRS No. II / MPRS / 1960

b) Kepres No. 260 Th. 1960

1964 Berdasarkan Instruksi presiden No. I / 1963, maka pada tahun


1964 pembangunan PT. Petrokimia dilaksanakan oleh
kontraktor Cosindit, SpA dari Italia.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
5
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

1968 Pembangunan sempat dihentikan pada tahun ini karena adanya

pergolakan perekonomian.

1971 Ditetapkan menjadi Perusahaan umum (Public Service


Company)

dengan PP No.55/1971

1972 Diresmikan oleh Presiden Indonesia, Bapak HM. Soeharto.

1975 Bertransformasi menjadi Persero (Profit Oriented Public


Service

Company) berdasarkan PP No.35/1974 jo PP No.14/1975

1979 Perluasan Pabrik tahap I:

Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie


Batignoles dari Perancis, meliputi pembangunan: Prasarana
pelabuhan dan penjernihanair dan Booster Pump di Gunung
Sari Surabaya.

1983 Perluasan Pabrik tahap II:

Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie


Batignoles dari Perancis, dilengkapi pembangunan: Perluasan
Prasarana pelabuhan dan penjernihan air dan Booster pump di
Babat.

1984 Perluasan Pabrik tahap III:

Pabrik Asam Fosfat dengan pembangunan Hitachi Zosen dari


Jepang:

a) Pabrik Asam Fosfat

b) Pabrik Asam Sulfat

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
6
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

c) Pabrik Cement Retarder

d) Pabrik Aluminium Fluorida

e) Pabrik Amonium Sulfat

f) Unit Utilitas

1986 Perluasan Pabrik tahap IV:

Pabrik Pupuk ZA III, yang mulai dari studi kelayakan hingga

pengoperasian pada 2 Mei 1986 ditangani oleh tenaga-tenaga


PT.PETROKIMIA GRESIK

1994 Perluasan pabrik tahap V :

Pembangunan pabrik Amoniak dan Urea baru, menggunakan


teknologi proses Kellog Amerika, dengan konstruksi ditangani
oleh PT. IKPT Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal
tahun 1991 tetapi baru beroperasi pada tanggal 29 April 1994.

1997 Berdasarkan PP No. 28 / 1997, PT. Petrokimia Gresik berubah


status menjadi Holding Company bersama PT. Pupuk
Sriwijaya Palembang (PUSRI).

2000 Perluasan pabrik tahap VI :

Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk (NPK) PHONSKA


dengan

teknologi Spanyol INCRO dimana konstruksinya ditangani


oleh PT.Rekayasa Industri dengan kapasitas produksi 3000
ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh Abdurrachman Wachid
pada tanggal 25 Agustus 2000.

2003 Pada bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan


kapasitas produksi 60.000 ton/tahun.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
7
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2004 Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan


agar Pabrik Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk
PHONSKA selain memproduksi SP-36 dengan harapan dapat
memenuhi permintaan pasar.

2005 Perluasan pabrik tahap VII :

Bulan Maret diproduksi pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan


kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Bulan Desember
diproduksi/dikomersialkan pupuk petroganik dengan kapasitas
produksi 3.000 ton/tahun. Pada bulan Desember pula
dikomersialkan pupuk NPK Granulation dengan kapasitas
produksi100.000 ton/tahun.

2009 Perluasan pabrik tahap VIII : Petrobio, NPK Kebomas II, III
& IV

2010-2012 Perluasan pabrik tahap IX : Pembangunan Phonska IV dengan


kapasitas 600.000 ton/hari, pembangunan tangki ammoniak
dan power plant batubara.

2012-2015 Perluasan pabrik tahap X : Membangun unti revamping PA


meliputi pabrik phosphoric acid, sulfuric acid dan purified
gypsum dan penambahan tangki 25. TK-801 dan 32.TK-801
ZK II. Selain itu juga membangun ammoniak dan urea II
dengan kapasitas 660.000 ton/tahun dan 570.000 ton/tahun
serta membangun unit – nti pendukung lainnya meliputi
uprating gunung sari, perluasan pelabuhan dan pergudangan.

Sampai saat ini PT. Petrokimia Gresik telah memiliki 3 kompleks produksi
antara lain, yaitu :

1. Unit produksi I (berbasis nitrogen) : terdiri dari 2 pabrik ZA 1 pabrik urea.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
8
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2. Unit produksi II (berbasis fosfat) : terdiri dari pabrik II A yang menghasilkan


NPK Phonska dan pupuk Fosfat serta pabrik II B yang menghasilkan NPK
Phonska, NPK Kebomas dan ZK.
3. Unit produksi III (berbasis asam fosfat) : terdiri dari 4 pabrik.

2.2 Lokasi Pabrik


PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, berokasi di
Kawasan Industri PT. Petrokimia Gresik yang berada di Kabupaten Gresik,
Propinsi Jawa Timur. Pabrik ini menempati 3 kecamatan yang meliputi 11 desa,
yaitu :
1. Kecamatan Gresik meliputi: Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa Sukorame,
Desa Karang Turi dan Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas meliputi: Desa Tlogopatut, Desa Randuagung dan Desa
Kebomas.
3. Kecamatan Manyar meliputi: Desa Pojok Pesisir, Desa Rumo Meduran dan
Desa Tepen.

Gambar 2.1 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah Desa
Tlogopojok, Desa Rumo Meduran dan Desa Lumpur. Pada desa-desa ini

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
9
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

mendapat perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat misalnya pemberian


bantuan sosial, pendidikan dan pelatihan.
Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil study
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek - Proyek Industri (BP3I)
yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik
dinilai ideal dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak
mengurangi areal pertanian.
2. Ketersediaan tenaga kerja terlatih.
3. Ditengah-tengah daerah pemasaran pupuk dan terbesar.
4. Fasilitas transportasi.
5. Dekat degan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
10
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.2 Lay Out Pabrik Petrokimia Gresik

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
11
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2.3 Visi dan Misi Perusahaan

2.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik


Visi PT. Petrokimia Gresik, yaitu :
―Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati konsumen‖.
2.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik
Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu :
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional
dan pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
2.4 Nilai-nilai Perusahaan
Adapun nilai-nilai perusahaan (values) yang ada di PT. Petrokimia Gresik,
yaitu :
1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan
operasional.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
3. Meningkatkan inovasi untuk menenangkan bisnis.
4. Mengutamakan integritas di atas segala hal.
5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergis.
2.5 Tri Dharma Karyawan

Merupakan tiga slogan yang harus dipenuhi dan diwujudkan oleh semua
karyawan di PT. Petrokimia Gresik. Adapun Tri Dharma Karyawan tersebut,
yaitu:
1. Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki)
2. Rumongso Melu Hangrukebi (Wajib Ikut Memelihara)
3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
12
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2.6 Logo Petrokimia Gresik

Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik


Dasar pemilihan logo :
1. Kerbau dengan warna kuning emas dipilih sebagai logo karena :
a. Penghormatan kepada daerah Kebomas.
b. Sikap suka bekerja keras, mempunyai loyalitas, dan jujur.
c. Dikenal luas masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani Arti logo :
d. Warna kuning emas melambangkan keagungan
2. Daun hijau berujung lima, mempunyai arti :
a. Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
b. Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti :
a. Huruf PG, yang merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik
b. Warna putih melambangkan kesucian
Jadi arti logo secara keseluruhan adalah :
“Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT.
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil dan makmur untuk
menuju keagungan bangsa”.

2.7. Anak Perusahaan


Dalam rangka pengembangan dan perluasan PT. Petrokimia Gresik telah
membangun beberapa anak perusahaan. Usaha ini dilakukan untuk menunjang
program pemerintah antara lain untuk menumbuhkan usaha keterkaitan industri
dan meningkatkan ekspor hasil industri atau mensubsidi produk impor. Pabrik-
pabrik tersebut antara lain :

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
13
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2.7.1 PT. Petrokimia Kayaku


PT. Petrokimia Kayaku beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil produksi :
a. Pestisida cair dengan kapasitas produksi sebesar 3.600 ton/tahun.
b. Pestisida butiran dengan kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun.
c. Pestisida tepung dengan kapasitas produksi sebesar 1.800 ton/tahun.
2.7.2 PT. Petrosida Gresik
Beroperasi sejak tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok bahan baku ke
PT. Petrokimia Kayaku. Berikut merupakan jenis produksinya :
a. BPMC dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun.
b. Diazinon dengan kapasitas produksi 2.500 ton/tahun.
c. MIPC dengan kapasitas produksi 700 ton/tahun.
d. Carbofuran dengan kapasitas produksi 900 ton/tahun.
e. Carbaryl dengan kapasitas produksi 200 ton/tahun.
2.7.3 PT. Petronika
PT. Petronika beroperasi sejak tahun 1985 dengan hasil produksi berupa
Diocthyl phthalate (DOP) dengan kapasitas produksi 30.000 ton/tahun.
2.7.4 PT. Petrocentral
Perusahaan ini beroperasi sejak tahun 1990 dengan hasil produksinya adalah
sodium tripoly fosfat (STPP) dengan kapasitas produksinya 40.000 ton/tahun.
2.7.5 PT. Petrowidada
Perusahaan ini mulai beroperasi sejak tahun 1988 dengan hasil produksinya :
a. Phthalic Anhydride dengan kapasitas produksi 70.000 ton/tahun.
b. Meleic Anhydride dengan kapasitas produksi 3.200 ton/tahun.
2.7.6 PT. Kawasan Industri Gresik
Perusaan ini bergerak dibidang penyiapan kavling industri siap pakai seluas
135 ha termasuk Export Processing Zone (EPZ).

2.7.7 PT Puspetindo
PT Puspetindo menghasilkan beberapa produk antara lain:
1. Pressure vessel (bejana bertekanan)
2. Heat exchanger (penukar panas)
3. Tower (menara)

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
14
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

4. Konstruksi berat
2.8 Yayasan Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunam PT Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan Petrokimia Gresik telah
membangun sebanyak 1.886 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa Bunder.
Program lainnya adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia
Gresik serta menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan
bagi karyawan yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP).
Anak perusahaan dibawah joordinasi yayasan PG adalah:
2.8.1 PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
a. Didirikan : 3 April 1972
b. Bidang usaha : distributor, pemasok suku cadang, bahan baku industri kimia
angkutan bahan kimia, pembinaan usaha kecil
2.8.2 PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)
a. Didirikan : 10 November 1971
b. Bidang usaha: penyediaan tenaga harian, jasa borongan (pekerjaan), cleaning
service, house keeping.
2.8.3 PT Graha Sarana Gresik (GSG)
a. Didirikan : 13 Mei 1993
b. Bidang usaha: penyediaan akomodasi, persewaan perkantoran, jasa travel.
2.8.4 PT Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
a. Didirikan : 13 Mei 1993
b. Bidang usaha: perbengkelan, jasa angkutan, perdagangan umum.
2.9 Unit Produksi
2.9.1 Unit Produksi I/ Pabrik I (Unit Pupuk Nitrogen)
Departemen Produksi I terbagi menjadi beberapa unit produksi, yaitu :
1. Pabrik Ammonia
2. Pabrik ZA I (Tahun 1972) dan ZA III (Tahun 1986)
3. Pabrik Urea (Tahun 1994)

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
15
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

4. Ammonia dengan kapasitas 445.000 ton/tahun;


5. CO2 cair I dan II dengan kapasitas 23.700 ton/tahun;
6. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun.
2.9.2 Kompartemen Pabrik II
Departemen Produksi II A dan II B yang terbagi menjadi beberapa unit
produksi, yaitu :
1. Pabrik Fosfat I (Tahun 1979) dan Pabrik Fosfat II (Tahun 1983)
Proses yang digunakan adalah Tennese Valley Authority (TVA), yang
prinsipnya adalah mengubah trikalsium fosfat menjadi garam yang mudah
larut dalam air (monokalsium fosfat). Kapasitas produksi unit ini adalah
500.000 ton/tahun. Produk berupa Pupuk TSP (Triple Super Phosphat) / SP-
36 (Super Phospat 36% P2O5), tetapi sejak bulan Januari 1995, Pupuk TSP
dirubah menjadi SP-36.
2. Pabrik NPK PHONSKA I
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S. A. Kapasitas produksi ini
adalah 300.000 ton/tahun.
3. Pabrik NPK PHONSKA II/III
Proses yang digunakan adalah teknologi INCRO S. A. Pabrik ini memiliki
produk yang sama dengan Pabrik NPK PHONSKA I, hanya saja melalui
proses yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini masing-masing adalah
500.000 ton/tahun.
4. Pabrik NPK Granulasi I/II/III/IV
Kapasitas desain Pabrik NPK I sebesar 69.000 ton/tahun, dan Pabrik NPK
II/III/IV masing-masing sebesar 100.000 ton/tahun. Proses granulasi yang
digunakan adalah steam granulation dengan bahan baku berbasis padatan.
5. Pabrik Kalium Sulfat (ZK)
Pabrik ini diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi
10.000 ton/tahun. Teknologi yang digunakan adalah teknologi Manheim-
KNT Group China.
6. Pabrik NPK PHONSKA IV
Pabrik yang digunakan adalah teknologi INCRO S. A. Pabrik ini memiliki

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
16
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

produk yang sama dengan produk PHONSKA I, hanya saja melalui proses
yang berbeda. Kapasitas produksi unit ini adalah 600.000 ton/tahun.
2.9.3 Kompartemen Pabrik III

Departemen Produksi III terbagi menjadi beberapa unit produksi, yaitu :


1. Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)
2. Pabrik Asam Sulfat
3. Pabrik Cement Retarder
4. Pabrik Aluminium Fluorida
5. Pabrik ZA II
Pada dasarnya unit produksi di PT. Petrokimia Gresik saling terikat baik
antara Produksi I, II dan III. Untuk itu uraian proses di PT. Petrokimia Gresik bisa
dilihat dalam alur proses dibawah ini :

Gambar 2.4 Alur Proses di PT. Petrokimia Gresik


2.9.4 Produk-produk yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
bernaung di bawah departemen Keuangan.
Berikut adalah spesifikasi produk pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia
Gresik :
1. Pupuk Urea (SNI 02-2801-2010)

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
17
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

a) Spesifikasi pupuk urea:


N-total (%) : min. 46
Biuret (%) : maks. 1.0
Air (%) : maks. 0.5
Bentuk : Kristal
Ukuran Butir : 1.00 – 3.55 mm
Warna : Putih (non-subsidi), Pink (subsidi)
Sifat : Higroskopis Gambar 2.5 Pupuk Urea
2. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)
a. Spesifikasi pupuk urea:
N-total (%) : min. 20.8
Sulfur (%) : min. 23.8
FA (%) : maks. 0.1
Air (%) : maks. 1.0
Bentuk : Kristal Gambar 2.6 Pupuk ZA
Ukuran Butir : + 30 US Mesh
Warna : Putih (non-subsidi), Orange (subsidi)
Sifat : Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air
3. Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)

a. Spesifikasi Pupuk SP-36 :


P2O5 Total (%) : min. 36
P2O5 Cs (%) : min. 34
P2O5 Ws (%) : min. 30
Sulfur (%) : min. 5.0
FA (%) : maks. 6.0
Air (%) : maks. 5.0 Gambar 2.7 Pupuk SP-36
Bentuk : Butiran
Ukuran Butir : 2 – 4 mm
Warna : Abu - abu

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
18
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

4. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)


a. Spesifikasi Pupuk ZK
K2O (%) : 50
Sulfur (%) : 17
Cl (%) : maks. 2,5
Air (%) : maks. 1.0
Bentuk : Powder
Warna : Putih
Sifat : Tidak Higroskopis Gambar 2.8 Pupuk ZK
5. Pupuk Phonska (Quality Plant) (SNI 02-2803-2000)

a. Spesifikasi Pupuk Phonska (Quality Plant)


K2O (%) : 15
Sulfur (%) : 10
N total (%) : 15
P2O5 Cs (%) : 15
Air (%) : maks. 2.0
Bentuk : Butiran
Ukuran Butiran : 2 – 4 mm Gambar 2.9 Pupuk Phonska
Warna : Merah muda
Sifat : Higroskopis, mudah larut dalam air
6. Pupuk TSP (SNI 06-0086-1987)
a. Spesifikasi Pupuk TSP
P2O5 Total (%) : min. 46
P2O5 Ws (%) : min. 40
FA (%) : maks. 4.0
Air (%) : maks. 4.0
Bentuk : Butiran
Ukuran Butir : -4 +16 Tyler Mesh
Warna : Abu - abu
Sifat : Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
19
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

7. Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)

a. Spesifikasi Pupuk DAP


N Total (%) : 18
P2O5 (%) : 46
Air (%) : maks. 1.0
Bentuk : Butiran
Ukuran Butir : 2 - 4 mm
Warna : Abu – abu atau hitam
Sifat : Tidak Higroskopis Gambar 2.10 Pupuk DAP
8. Pupuk NPK Padat (SNI 02-2803-2000)
a. Spesifikasi Pupuk NPK Padat
K2O (%) : min. 6
N+P+K (%) : min. 30
N total (%) : min. 6
P2O5 Cs (%) : min. 6
Air (%) : maks. 1.0
9. Petroganik (Subsidi) / Petronik (Non subsidi)
a. Spesifikasi Petroganik
C-organik :> 12,5%,
C/N ratio : 10 – 25
Kadar Air : 4 - 12%
pH :4–8
Bentuk : Granul
Warna : Coklat kehitaman Gambar 2.11 Petroganik
10. Petro Biofertil (Pupuk Hayati)
a. Spesifikasi Petro Biofertil
Bentuk : Granul
Warna : Kecoklatan
pH : 5-8
Kadar Air : < 20% Gambar2.12 Petrobiofertil
Kemasan : Kedap UV, Udara dan Air

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
20
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

11. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk)


a. Spesifikasi Petro Kalsipalm
CaCO3 : Min 80 %
B : Min 1 %

CuO : Min 0,5 %

ZnO : Min 0,5 % Gambar 2.13 PetroKalspalm


12. Petrogladiator (Biodekomposer)
a. Spesifikasi Petrogladiator
pH :6–7
Bentuk : Powder
Warna : Hitam
Kadar Air : 10 – 12% Gambar 2.14 Gladiator
Kemasan : Kedap UV, Udaradan Air
13. Petro Fish (Probiotik Ikan dan Udang)
a. Spesifikasi Petro Fish
Mengandung bahan aktif mikroorganisme : Lactobacillusplantarum,
Nitrosomonaseuropea, Bacillus Subtilis, & Bacillus apiarius.
Bentuk : Cair
Warna : Coklat
Kemasan : Kedap UVdan udara.
14. Petro Chick (Probiotik Unggas)
 Petro Chick mengandung bakteri probiotik menguntungkan, yaitu:
1. Bacillus subtilis
 Menghasilkan zat anti-mikroba pathogen
 Populasi 106 cfu/ml
2. Bacillus apiaries
 Menekan mortalitas ungags
 Populasi 106 cfu/ml Gambar 2.15 PetroChick
3. Lactobacillus plantarum
 Menyeimbang mikroflora intestinal unggas

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
21
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

15. Petro Chili (Benih Cabai)


Benih cabai yang diproduksi oleh PT. Petrokimia
Gresik ini merupakan bibit unggul untuk tanaman cabai.

Gambar 2.16 PetroChili


Berikut adalah spesifikasi produk non - pupuk yang diproduksi oleh PT.
Petrokimia Gresik:
1. Amoniak (SNI 06-0045-1987)
a. Spesifikasi Amoniak
Kadar Amoniak : min. 99,5%
Impuritis H2O : maks. 0,5%
Minyak : maks. 10 ppm
Bentuk : cair
2. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996)
a. Spesifikasi Asam Sulfat
Kadar : min. 98,0%
Impuritis : Chlorida (Cl) maks.10 ppm, Nitrat (NO3) maks.5 ppm,
Besi(Fe) maks.50 ppm, Timbal (Pb) maks.50 ppm
Bentuk : cair
3. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)
a. Spesifikasi Asam Fosfat
Kadar P2O5 : min. 50%
Impuritis : SO3maks.4%, CaO maks. 0,7%, MgO
maks.1,7%,Fe2O3 maks. 0,6%, Al2O3 maks.1,3%, Chlor maks. 0,04%,
Flour maks. 1%
Suspended solid : maks. 1%
Specific gravity : maks. 1,7
Warna : coklat sampai hitam keruh
Bentuk : cair
4. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)
a. Spesifikasi Cement Retarder
Ca2SO4.2H2O : min. 91%

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
22
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Impuritis :P2O5 maks.0,5%, P2O5 Wsmaks. 0,02%


Kadar air bebas : maks. 8%
Fluor : maks. 0,5%
SO3 : min. 42%
Air Kristal : min.19%

4. Aluminium Fluorida (SNI 06-2603-1992)


a.Spesifikasi Aluminium Fluorida
Kadar AlF3 : min. 94%
Impuritis : Silikat (SiO2) maks. 0,20%, P2O5 maks. 0,02%
Besi (Fe2O3) : maks.0,07%
Air sebagai H2O : maks.0,35%
Untamped density : 0,7 mg/ml
Hilangpijar 110-500 C : maks. 0,85%
5. CO2 Cair (SNI 06-2603-1992)

a. Spesifikasi CO2 Cair


Kadar CO2 : min. 99,9%
Kadar H2O : maks. 150 ppm
H2S : maks. 0,1ppm
Kadar SO2 : maks. 1 ppm
Benzene : maks. 0,02 ppm
Asetaldehide : maks. 0,2 ppm Total Hidrokarbon sebagai Metan.
6. Dry Ice (SNI 06-0126-1987)
a. Spesifikasi Dry Ice
Kadar CO2 : min. 99,7%
Kadar H2O : maks. 0,05%
CO : maks. 10 ppm
Minyak : maks. 5 ppm
Senyawa belerang dihitung sebagai H2S : maks. 0,5 ppm
7. HCl (SNI 06-2557-1992)
a. Spesifikasi HCL

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
23
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Kadar Grade A : min. 32%, bentukcair, tidak berwarna


: min. 31%, bentukcair, warna agak
Kadar Grade B kekuningan
Sisa pemijaran : maks. 0,1%
Sulfat sebagai SO4 : maks. 0,012%
Logam berat sebagai Pb : maks. 0,0005%
Chlor bebas sebagai Cl2 : maks. 0,005%
8. Oksigen (SNI 06-0031-1987)
a. Spesifikasi Oksigen
Kadar Oksigen (O2) : min. 99,50%
9. Nitrogen (SNI 06-0042-1987)
a. Spesifikasi Nitrogen
Kadar Nitrogen (N2) : min. 99,50%
Kadar Oksigen (O2) : maks.100 ppm
10. Hidrogen (SNI 06-0041-1987)
a. Spesifikasi Hidrogen
Kadar Hidrogen (H2 ) : min. 79%
11. Gypsum (SNI 15-0715-1989)
a. Spesifikasi Gypsum
Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 : 0,5%
Kadar H2O : 25%
Bentuk : powder
Warna : putihkecoklatan
12. Purified Gypsum
a. Spesifikasi Gypsum
Kadar CaSO4.2H2O : min 94%
Kadar Air Kristal : min 19 %
Impuritis :Total P2O5maks 1 %, Ws P2O5 maks 0.6 %
Kadar H2O bebas : 20%

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
24
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Kadar SO3 : min 44%


Kadar CaO : min 31 %

13. Gypsum Pertanian


a. Spesifikasi Gypsum Pertanian
Kadar CaO : 30 %
Kadar SO3 : 42 %
Kadar P2O5 : 0.5 %
Kadar H2O : 25 %
Bentuk : Powder
Warna : Putih Kecoklatan
14. Kapur Pertanian (SNI 02-0482-1998)
a. Spesifikasi Pertanian
Kadar CaCO3 : 85 %
Bentuk : Powder
Warna : Putih
2.10 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik berbentuk matriks, dimana terdapat


hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal. Secara garis
besar, PT Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang
membawahi 4 Direktur Khusus.
Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris

a. Komisaris Utama : M. Djohan Safri, S. T, MM

b. Anggota Komisaris :
1) Andi Muawiyah Ramly
2) Mahmud Nurwindu, S. T
3) Hari Priyono
4) Yoke C. Katon, S. T, MM.
5) Heriyono Harsoyo, S. Psi, M. Psi

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
25
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2. Dewan Direksi

a. Direksi Utama : Ir. S. Nugroho Christijanto, M.M.

b. Direksi Teknik dan Pengembangan : Arif Fauzan

c. Direksi SDM dan Umum : Rahmad Pribadi

d. Direksi Produksi : I Ketut Rusnaya

e. Direktur Keuangan : Pardiman

f. Direktur Pemasaran : Meinu Sadariyo


3. Pimpinan-Pimpinan PT. Petrokimia Gresik
a. Ir. James Simandjuntak (Alm)
1962 – 1972 : Kepala team pelaksana proyek
1972 – 1977 : Presiden Direktur
b. Ir. Sidharta
1977 – 1983 : Presiden Direktur
c. Drs. Sjafaroeddin Sabar
1984 – 1990 : Presiden Direktur
d. Ir. Endarto
1990 – 1995 : Direktur Utama
e. Ir. Rauf Purnama
1995 – 2000 : Direktur Utama
f. Ir Arifin Tasrif
2000 – 2010 : Direktur Utama
g. Ir Hidayat Nyakman, M.Sc.
2010 – 2016 : Direktur Utama
h. Nugroho Christijanto
2016- Sekarang : Direktur Utama

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
26
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.17 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
27
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2.11 Lingkungan dan K3


2.11.1 Filosofi Dasar Penerapan K3
Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak dilaksanakan di dalam suatu
perusahaan. Penerapan kesehatan dan keselamatan kerja di PT Petrokimia Gresik
berdasarkan UU No.1 1970 tentang peraturan keselamatan dan kesehatan kerja
lainnya dalam melakukan perlindungan terhasdap semua asset perusahaan baik
sumber daya manusia dan factor produksi lainnya.
2.11.2 Tujuan dan Tugas K3
Tujuan K3 yaitu menciptakan system K3 di tempat kerja dengan melibatkan
unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi
dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta
terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif. Adapun tugas
dari K3, meliputi:
1. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.
2. Melakukann pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja.
3. Menjamin tersedianya APD bagi karyawan sesuai dengan bahaya kerja di
tempat kerja.
4. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja karyawan.
2.11.3 Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di
tempat kerja, tetapi merupakan usaha pencegahan dan memperkecil kontak antara
bahaya dengan pekerja sesuai dengan standar kerja.
2.12 Pengelolahan Bahan Berbahaya Dan Beracun Di PT Petrokimia

SUPPLIER DAAN GUDANG USER

STORAGE
PRODUKSI BESAR

PELANGGAN

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
28
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB III
PROSES PRODUKSI

3.1 Konsep Proses dalam Pembuatan Pupuk Phonska IV


Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis, yaitu bahan baku cair
dan bahan baku padat. Proses pembuatan pupuk phonska secara garis besar
digambarkan pada diagram dibawah ini :

Gambar 5.1 Gambaran umum proses pembuatan pupuk phonska


Hasil pencampuran bahan baku dialirkan ke dalam tangki preneutralizer. Pada
tangki preneutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut :
1. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) ΔH=-1500 kcal/kg NH3
2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phosphat (MAP)
NH3(l) + H3PO4(l) NH4 H2PO4(l) ΔH=-243,859 kJ/ mol
3. Reaksi pembentukan Diammonium Phosphat (DAP)
NH3(l) + NH4 H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s) ΔH=1247,877 kJ/ mol
Kemudian pada suhu 115 °C di granulator terjadi reaksi :
1. Reaksi pembentukan Diammonium Phosphat (DAP)
NH3(l) + NH4 H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s) ΔH=-243,859 kJ/ mol

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
29
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium)


NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) ΔH=-1500 kcal/kg NH3
3.2 Diagram alir proses phonska IV
Diagram alir pembuatan pupuk Phonska IV pada departemen II B dapat
dilihat pada gambar berikut :

Gambar 3.2 Flow diagram pabrik pupuk phonska IV

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
30
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

3.3 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk Phonska IV


Tahapan proses produksi phonska meliputi beberapa tahap yaitu :
3.3.1 Pengumpanan Bahan Baku Solid
Bahan baku padat yang berupa urea, ZA, KCl dan filler diumpankan ke
dalam hopper menggunakan payloader, hopper yang berada di gudang
penyimpanan digunakan sebagi media pengumpanan bahan baku padat ke belt
conveyor. Bahan baku yang dilewatkan dengan belt conveyor akan terlebih dahulu
melewati filter magnetik untuk menghilangan logam terikut dalam bahan baku.
Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke dalam pabrik. Di dalam
pabrik phonska, bahan baku tersebut akan dibagi menggunakan translator atau
diverter ke dalam 4 buah bin. Tiga bin dengan kapasitas besar (55m3) digunakan
untuk menyimpan urea, ZA, KCl dan filler. Sedangkan bin terakhir digunakan
untuk spillage yang dpat dipakai sebagai bahan baku cadangan.
Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian. Bin
dilengkapi dengan indikator ketinggian. Bila ketinggian bahan baku dalam bin
terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan interlock pada sistem
pengumpanan bahan baku yang berhubungan dengan gudang penyimpanan,
sehingga operator pay loader akan menghentikan sistem pengumpanan. Alarm
juga akan bekerja jika terdapat kesalahan pada weighing cell atau kesalahan
pembacaan akibat adanya penyumbatan di dalam bin.
Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual yang
jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin. Selain itu terdapat juga
belt conveyor yang kecepatannya diatur oleh pengontrol umpan pada bin. Alat
pada belt conveyor dipasang load cell yang memberikan indikasi jumlah aliran
material yang sebenarnya. Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara
otomatis dari control room.
Bahan baku padat akan dikumpulkan di drag conveyor dan selanjutnya
akan diangkut oleh bucket elevator untuk diumpankan menuju granulator. Recycle
juga dimasukkan ke dalam granulator.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
31
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

3.3.2 Penyiapan Slurry


Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam pre-neutralizer tank.
Bahan cair yang digunakan yaitu asam fosfat, asam sulfat, dan ammonia serta
liquor hasil pencucian scrubber. Steam digunakkan untuk menaikkan suhu reaksi.
Selain itu steam juga dapat digunakan untuk menaikkan suhu reaksi. Selain itu,
steam juga dapat digunakan untuk flushing pipa ammonia saat akan dilakukan
shut down. Pada pre-neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut :
1. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l)
2. Reaksi pembentukan Monommonium Phosphat (MAP)
NH3(l) + H3PO4(l) NH4 H2PO4(l)
Rasio antara mol N dan mol P2O5 dinamakan rasio N/P. Produk keluaran
proses pre-neutralizer ini memiliki spesifikasi antara lain rasio N/P antara 0,6-0,8.
Temperatur slurry yang masuk ke dalam granulator adalaj 115oC sedangkan
kadar air dalam slurry mencapai 8 – 17%. Kadar yang lebih rendah dapat tercapai
apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.
Pre-neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat dan ammonia cair.
Asam fosfat yang diumpankan ke dalam pre-neutralizer masuk melalui dinding
tangki bagian atas tangki pre-neutralizer. Asam sulfat dan ammonia diumpankan
masuk kedalam tangki melalui dinding bagian bawah. Hal ini bertujuan agar asam
sulfat dan ammonia bereaksi terlebih dahulu untuk mengurangi keasaman pada
asam sulfat. Asam sulfat merupakan asam kuat yang bersifat korosif daripada
asam phosphate sehingga harus direaksikan terlebih dahulu untuk mencegah
terjadinya kerusakan dini pada tangki pre-neutralizer. Kemudian kedalam tangki
diumpankan asam phosphate, air proses kadang kala juga ditambahkan kedalam
preneutralizer untuk mengencerkan asam fosfat tersebut. Ammonia yang
digunakan adalah ammonia cair agar volume pipa yang digunakan lebih kecil.
Kemudian slurry yang terbentuk diumpankan kedalam granulator.

3.3.3 Proses granulasi


Untuk membuat pupuk phonska, semua bahan baku baik slurry dari
preneutralizer tank dan bahan baku padat dari bin serta recycle diumpankan ke

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
32
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

dalam granulator. Recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus,
produk oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga
keseimbangan air dan panas yang digunakan. Recycle rasio berada pada rentang 3-
4 tergantung pada jumlah produk yang dihasilkan.
Slurry dari pre-neutralizer didistribusikan ke atas lapisan padatan di dalam
granulator melalui pipa tunggal dengan nozzle. Asam sulfat dan ammonia
diumpankan melalui nozzle di dalam granulator. Asam sulfat dan ammonia
digunakan sebagai injector pada proses granulasi. Penambahan ammonia
bertujuan untuk mengubah Monoammonium Phosphat (MAP) menjadi
Diammonium Phosphat (DAP). Sedangkan penambahan asam sulfat berfungsi
sebagai sumber panas pada proses granulasi. Reaksi dengan asam sulfat ini terjadi
pada permukaan granul menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan suatu
keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat
membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan
penanganannya. Suhu di dalam granulator adalah sebesar 113,7 °C.
Proses granulasi antara bahan baku padat dan slurry membentuk granul
phonska akibat terjadinya reaksi kimia dan fisis. Reaksi yang terjadi di dalam
granulator adalah sebagai berikut :
1. Reaksi pembentukan Diammonium Phosphat (DAP)
NH3(l) + NH4 H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s)
2. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium)
NH3(l) + H2SO4(l) (NH4)2SO4(l) ΔH=-1500 kcal/kg NH3
Urea yang digunakan sudah menyatu dengan granul akibat panas yang
dihasilkan dari tangki pre-neutralizer.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari
scalling atau penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker
agar tidak ada gumpalan yang tersisa didalam drum yang dapat mengganggu
aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer.
Lump kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat
gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
33
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3%
dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air
yang diinginkan yaitu 1-1,5%. Chute yang menghubungkan dryer dan granulator
harus dipasang dengan kemiringan ±60° terhadap sumbu horizontal agar tidak
terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam
granulator disedot melalui granulator pre-scrubber untuk menangkap kembali sisa
ammonia dan debu yang lolos.
3.3.4 Pengeringan dan pengayakan produk
Dryer akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar
airnya mencapai 1-1,5% menggunakan udara pengering dengan arah co-current.
Udara pengering terdiri dari udara pembakaran dan dilution air. Penambahan
dilution air adalah untuk menurunkan suhu udara pembakaran hingga mencapai
120-170°C. Combustion chamber mengunakan bahan bakar batu bara sebagai
media pemanas.
Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju
elevator. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly yang berbentuk seperti sekop
bergerigi akan mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu diumpankan
kedalam lump crusher. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan
keluaran dryer pada conveyor. Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan
pemisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen
atau crusher. Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di
dalam proses granulasi/loop recycle.
Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah ammonia yang lepas
dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara
akan dimasukkan ke dalam cyclone, untuk memisahkan sebagian besar partikel
yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersih dan small
vibrator (elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone. Setiap
cyclone juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve berjenis discharge flap
untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan recycle product pada recycle
belt conveyor. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam dryer

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
34
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

scrubber. Dryer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran srubber dan dilengkapi
dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara.
Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Kemudian produk
diumpankan pada exit dryer conveyor, yang akan membawa produk ke penyaring
melalui screen feeder. Diantara exit dryer elevator dan screen feeder terdapat
recycle by pass diverter yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat
digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang
singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil.
Screen feeder berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk ke dua buah
screen. Screen bertipe double deck digunakan karena memiliki efisiensi yang
tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya, dilengkapi
dengan motor vibrator. Screen ini memiliki ukuran +4 mesh -10 mesh.
Produk butiran besar yang tertahan dibagian atas screen (oversize)
dipisahkan dan selanjutnya akan dijatuhkan secara gravitasi lalu masuk ke
crusher. Produk crusher akan jatuh menuju recycle drag conveyor sama halnya
dengan produk under size dari proses screening.
Sebagian produk onsize selalu overflow dari sisi atas sehingga akan
dikembalikan bersama dengan recycle material menuju recycle drag conveyor.
Hal ini bertujuan untuk menjaga pemerataan distribusi ukuran partikel.
Recycle drag conveyor akan mengumpulkan :
1. Partikulat dari seluruh unit cyclone
2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher
3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk/ Overflow
Keluaran recycle drag conveyor dimasukkan kedalam bucket elevator
yang menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan baku padat
yang akan diumpankan ke dalam granulator.
Setelah melalui proses screening, produk on size akan diumpankan ke
dalam polishing screen. Polishing screen berbeda dengan product screen, dimana
hanya memiliki single deck. Pada polishing screen, terjadi penyaringan produk
untuk terakhir kalinya agar memastikan ukuran produk yang dihasilkan sudah

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
35
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh pabrik. Selain itu pada proses ini
butiran-butiran halus akan dihilangkan. Butiran-butiran tersebut akan kembali
melalui recycle.
3.3.5 Pendinginan
Setelah melalui beberapa tahapan penyaringan, produk komersil akan
dialirkan secara gravitasi. Butiran pupuk yang telah melalui proses pendinginan ke
cooler drum yang akan menurunkan temperatur menggunakan satu tahap
pendinginan menggunakan udara kering pendinginan yang berasal dari heat
exchanger yang digunakan untuk memanaskan ammonia. Partikel yang terbawa
udara saat keluar dari pendinginan diambil kembali di dalam cyclone dan
langsung dikembalikan ke recycle conveyor. Udara bersih keluaran dari cyclone
akan dikirin ke final tail gas scrubber untuk dicuci melewati fan. Produk dingin
dimasukkan ke final product elevator selanjutnya menuju coating rotary drum.
1. Proses Pelapisan
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea,
karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent
terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil, spesifik sesuai dengan
keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam coater drum menggunakan metering
pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder.

Coating oil disimpan didalam tangki coating oil, diisikan langsung dari
truk melalui pompa portable. Coating powder dan pigment dicampur dengan rasio
1:3 / 1:4, kemudian diumpankan kedalam coater melalui screw feeder.
Untuk menambahkan sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan
senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap
penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor yang
akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.
Seharusnya produk dilapisi coating oil lalu pigment dan coating powder,
agar pewarnaannya lebih sempurna karena tidak terjadi penggumpalan. Apabila
diberi coating oil terlebih dahulu permukaan lebih licin. Namun kenyataannya

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
36
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

pada operasi saat ini produk diberi pigment dan coating powder terlebuh dahulu
sebelum coating oil dan proses ini akan diganti setelah shut down.
Kenapa dalam pigment harus ditambah coating powder?
Sebagai dispersan.
2. Penyerapan Gas
Tujuan dari penyerapan gas adalah untuk membersihkan gas buang dan
menangkap unsur hara untuk didaur ulang. Mekanisme pada penyerapan gas
disebut dengan sistem scrubbing yang terdiri dari 4 tahap, yaitu :
a. Pencucian tahap 1
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan granulator
prescrubber dan preneutralizer. Granulator prescrubber terdiri dari ventury
scrubber dengan beda tekanan rendah dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi
dengan sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk
menjaga agar pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk
mencapai kondisi jenuh.
b. Pencucian tahap 2
Pencucian tahap 2 menggunakan 2 buah ventury scrubber dengan dimensi
yang sama. Alat yang digunakan adalah :
Dryer scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone dan dihisap
oleh fan yang dipasang setelah scrubber.
Granulator and dedusting scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari
granulator dan cyclone, keduanya dihisap oleh fan.
Larutan dari scrubber masuk ke tangki penyimpanan yang dilengkapi
dengan agitator dan pompa sirkulasi yang sekaligus berguna untuk mentransfer
sebagian larutan ke preneutralizer.
c. Pencucian tahap 3
Alat yang dipakai adalah gas scrubber, yang digunakan untuk mencuci gas
yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan diatas dan yang berasal
dari rotary drum cooler. Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama
pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
37
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa yang sekaligus berguna untuk
mentransfer sebagian larutan ke preneutralizer.
d. Pencucian tahap 4
Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas
buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber yang dilengkapi dengan
pompa sirkulasi. Pada saat sebagian besar ammonia tertangkap di scrubber, asam
encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan
menangkap debu (disamping sisa ammonia) sehingga emisi fluor sangat kecil.
Tambahan air di preneutralizer disuplai dari scrubber vessel dengan pompa,
berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat.
Gas yang keluar dari rotary drum cooler akan dicuci di dalam tail gas
scrubber, untuk mengurangi kandungan debu, bersama-sama gas dari tahap
pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya. Suplai larutan
pencuci diambil dari tail gas scrubber vessel untuk dipakai sebagai larutan
pencuci di ventury scrubber.
Larutan dari tahap pencucian pertama cairan di dalam tail gas scrubber
yang berupa asam agak pekat akan ditransfer pada tangki preneutralizer didalam
vessel tersebut larutan akan bercampur dengan asam fosfat pekat dari daily tank
untuk memenuhi kekurangan asam fosfat yang harus diumpankan ke unit dan
tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system.
Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air untuk
pembersihan ditampung di sump tank yang akan dikembalikan ke proses dengan
pompa (sump pump). Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol
dan diukur secara otomatis. Ammonia diukur menggunakan vortex type flow
meter. Transfer larutan antar scrubber diukur menggunakan magnetic flow meter
yang berhubungan dengan level control. Asam fosfat dan ammonia ke reactor
dilengkapi dengan perlengkapan interlock dengan system flushing.
Sebagian air slurry di bak akan di pompa menggunakan granulator pump
(P-2101B) untuk dialirkan proses granulasi dan diatur aliran flow rate slurry agar
dapat di-recycle guna optimalisasi produk. Untuk air yang telah bebas dari slurry,
akan ditampung dalam bak (D-2128) guna dialirkan sebagai neutralizer water.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
38
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB IV
SPESIFIKASI ALAT PADA PABRIK PRODUKSI PHONSKA IV

4.1 Spesifikasi Tangki Pre-Neutralizer


Fungsi : Pembentukan Slurry
Jenis : Vertical Cylinder
Kapasitas : 43.273 ton/hari
Bahan : Stainless Stell 904 L/Rubber
Temperatur : 113oC – 115oC
Ukuran : 4 m (D); 5,5 m (H)
Kecepatan Putaran : 56 rpm
Agitator : Double Impeller with blades
Vendor : Produksi Lokal
Tujuan : Sebagai tempat reaksi netralisasi amonia dengan asam
fosfat yang menghasilkan Mono Ammonium Phosphate dan amonia dengan asam
sulfat yang menghasilkan Ammonium Sulfate hingga mencapai perbandingan
molar N/P = 0,7 – 0,8
Prinsip Kerja
Tangki Pre-Neutralizer merupakan tempat reaksi netralisasi antara amonia
dengan asam fosfat dan amonia dengan asam sulfat.
1) Reaksi Pembuatan Ammonium Sulfate
NH3 + H2SO4  (NH4)2SO4
2) Reaksi Pembuatan Mono Ammonium Phosphate
NH3 + H3PO4 NH4H2PO4
Tangki dilengkapi dengan pengaduk (agitator) yang berfungsi mengaduk
bahan-bahan baku cair sehingga dapat meningkatkan efisiensi reaksi. Produk dari
tangki Pre-Neutralizer ini adalah slurry yang berupa Mono Ammonium Phosphate
dan Ammonium Sulfate dan dengan suhuoperasi 115oC. Steam bertekanan sedang
digunakan untuk membersihkan tangki. Di dalam pipa terdapat tiga switch
interlock yang secara otomatis akan menghasilkan aliran asam fosfat dan amonia.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
39
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Produk dari pipe reactor akan di spray ke granulator dengan sparger yang
dipasang di granulator.
Cara Kerja
Bahan baku masuk berupa NH3 cair yang dimasukkan ke dalam tangki
melalui bagian sisi tangki sedangkan H3PO4 dimasukkan ke dalam tangki bagian
atas serta H2SO4 yang dimasukkan ke dalam tangki melalui bagian sisi tangki.
Kemudian dengan bantuan pengadukan, terjadi reaksi yang menghasilkan slurry
NH4H2PO4 atau MAP (Mono Ammonium Phosphate) serta (NH4)2SO4 atau
Ammonium Sulfate. Hasil dari reaksi tersebut kemudian dipompa menuju alat
granulator.
4.2 Spesifikasi Granulator Rotary Drum
Fungsi : Pembentukan granul
Jenis : Rotary drum
Bahan : Carbon steel/rubber
Kapasitas : 325 ton/jam (desain)
Ukuran : 3,7 m (D); 7,7 m (L)
Temperatur : 50oC – 88oC
Tekanan : Atmosferik
Kecepatan putaran : 11 rpm
Jumlah : 1 buah
Vendor : Spie Bagtinolles
Tujuan : Untuk membuat produk pupuk berbentuk granul
atau butiran dari campuran raw material padat berupa KCl, Urea, dan ZA, slurry
hasil reaksi dari Pre-Neutralizer, serta amonia dan asam fosfat cair.
Prinsip Kerja
Pembentukan granul dari campuran beberapa raw material dan umpan produk
yang di-recycle dengan bantuan spray slurry hasil dari pipa. Bahan yang masuk
diputar dan dibenturkan dengan grizzly yang berada di tengah-tengah granulator.
Grizzly berfungsi agar granul tidak mudah menggumpal menjadi gumpalan-
gumpalan keras. Hasil produk akan didorong oleh adanya grizzly yang
memanfaatkan gaya gravitasi untuk selanjutnya dikirim ke dryer.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
40
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Cara Kerja
Granulator rotary drum merupakan alat yang berputar sebagai tempat
pembentukan granul. Bahan masuk melalui feeder terletak pada bagian atas
granulator. Bahan-bahan yang masuk antara lain Urea, KCl, ZA dan DAP. Bahan-
bahan tersebut dicampur dan diaduk hingg menghasilkan produk pupuk berbentuk
granul. Produk pupuk tersebut memiliki kadar air 4.5%, pH 6, dan suhu mencapai
85°C.
4.3 Spesifikasi Dryer Rotary Drum
Fungsi : Pengeringan granul
Bahan : Carbon steel with refractory lining
Kapasitas : 350 ton/jam
Ukuran : 4,3 m (D); 33,5 m (L)
Temperatur : 300℃
Tekanan : 4 atm
Jumlah : 1 buah
Vendor : Spie Bagtinolles
Tujuan : Untuk mengurangi kadar air dalam produk dari 4,5%
hingga mencapai kadar 1–1,5%.
Prinsip Kerja
Dryer akan mengeringkan produk berbentuk granul dengan udara
pengering yang disuplai dari combustion chamber secara co-current. Adanya
putaran akan mempermudah pengeringan granul karena proses kontak dengan
udara panas lebih sering terjadi. Disamping itu, proses pengeluaran produk granul
dari dryer akan lebih mudah.
Cara Kerja
Cara kerja dryer rotary drum yaitu produk dari proses granulasi akan
diumpankan melalui feeder yang berada pada sudut dryer. Udara panas masuk ke
dalam dryer melalui combution chamber yang dihembuskan searah masuknya
umpan. Dryer combustion chamber terpasang di bawah feeder dan menggunakan
sistem co-current dimana umpan dan udara panas yang masuk akan searah. Dalam

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
41
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

hal ini, dryer berjalan dengan cara berputar sehingga terjadi kontak antara umpan
dan udara panas, serta produk yang dihasilkan menjadi kering secara merata.
4.4 Spesifikasi Bin Feeder
Fungsi : Sebagai tempat penampung raw material berupa solid
(KCl, Urea, ZA, filler) sebelum masuk ke granulator
Jenis : Cylindrical
Bahan : Carbon steel
Kapasitas : 98 m3
Ukuran : 3,0 m (D); 7,5 m (H)
Tebal insulasi : 8 mm
Temperatur : Ambien
Tekanan : Atmosferik
Luas Area Utama : 2,75 m2
Jumlah : 4 buah
Vendor : Produksi Lokal
4.5 Spesifikasi Ammonium System Sparger
Fungsi : Sebagai tempat penampung asam sulfat sebelum di spray
didalam granulator.
Jenis : Ploughshares 4 unit

Kapasitas : 4 m3/jam NH3 atau 2 ton/jam untuk steam

Bahan : SS-316L (Support Carbon Steel)

Vendor : Spie Bagtinolles


4.6 Spesifikasi Scrubber dan Vessel
1. Dust Scrubber Vessel
Fungsi : Sebagai tempat penampung semua debu dari dedusting
system dan mereaksikannya dengan Asam Sulfat
Jenis : Cylindrical
Bahan : Carbon steel with rubber linning
Kapasitas : 24 m3/jam
Ukuran : 3,0 m (D); 3,5 m (H)
Temperatur : 90oC

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
42
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Tekanan : Atmosferik
Jumlah : 1 buah
Vendor : PT Puspetindo
2. Dryer Scrubber
Fungsi : Menangkap gas dan debu yang terikut udara di outlet
dryer
Jenis : Venturi dengan cyclonic separator scrubber
Bahan : Venturi 904 L; Scrubber= carbon steel with rubber lining
Kapasitas : 112 – 114 ton/jam
Ukuran : 3,75 m (D); 12,79 m (H)
Temperatur : 100oC (normal); 90oC (inlet); 55oC (outlet)
Tekanan desain : -800 mm w.c.
Tekanan normal : -150 atm atau -500 mm w.c.
Jumlah : 1 buah
Vendor : PT Puspetindo

3.Granulator Dedusting Scrubber


Fungsi : Menangkap debu yang terikut udara dan keluar pada
granulator
Jenis : Venturi dengan cyclonic separator scrubber
Bahan : Venturi 904 L; Scrubber= carbon steel with rubber lining
Kapasitas : 110.000 m3/jam
Ukuran : 3,62 m (D); 10,42 m (H)
Temperatur : 100oC (normal); 90oC (inlet); 55oC (outlet)
Tekanan desain : -800 mm w.c.
Tekanan normal : -150 atm atau -500 mm w.c.
Jumlah : 1 buah
Vendor : PT Puspetindo
4. Granulator Pre-Scrubber
Fungsi : Menangkap gas yang terikut udara dan keluar dari
granulator dan tangki pre-neutralizer
Jenis : Venturi dengan cyclonic separator scrubber

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
43
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Bahan : Venturi 904 L; Scrubber= carbon steel with rubber lining


Kapasitas : 50.000 m3/jam
Ukuran : 2,4 m (D); 8,27 m (H)
Temperatur : 100oC (normal); 90oC (inlet); 55oC (outlet)
Tekanan desain : -800 mm w.c.
Tekanan normal : -150 atm atau -500 mm w.c.
Jumlah : 1 buah
Vendor : PT Puspeptindo
5. Tail Gas Scrubber
Fungsi : Pencucian gas dan debu dari aliran scrubber
Jenis : Vertical package tower
Bahan : Carbon steel with rubber lining
Kapasitas : 300.000 m3/jam
Ukuran : 2,3 m (D); 8,81 m (H) Vertical part dan 2,3 m (D); 7,68 m
(L) Horizontal part
Temperatur : 75oC (normal); 55oC (inlet); 50oC (outlet)
Tekanan desain : 450 mm w.c.
Tekanan normal : 250 atm atau 150 mm w.c.
Jumlah : 1 buah
Vendor : Produksi Lokal
Prinsip Kerja
Pengontrol aliran injeksi asam sulfat pada tail gas scrubber adalah
dengan adanya alat pendeteksi pH dimana saat kondisi dibawah pH 4,5 maka
otomatis control valve SA akan tertutup,jika pH sudah diatas 4,5 maka
control valve SA akan otomatis terbuka. Karena saat pH diatas 4,5 berarti
NH3 yang losses dan terkandung dalam gas besar dan butuh asam sulfat lebih
banyak untuk menyerapnya.
4.7 Spesifikasi Polishing Screen
Fungsi : Pengayakan produk akhir
Jenis : Electro Mechanic Single Decker Feeder
Kapasitas : 50 ton/jam (proses); 60 ton/jam (desain)

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
44
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Ukuran : 4,25 m (L); 1,5 m (W)


Meshes Opening : 4,2 mm x 15 mm dan 22 mm x 15 mm
Bahan : Carbon Steel / Mesh SS-31
4.8 Spesifikasi Cooler
Fungsi : Pendinginan produk akhir
Jenis : Rotary drum
Bahan : Carbon steel/Stainless steel
Kapasitas : 70 ton/jam
Ukuran : 3,2 m (D); 15 m (L)
Temperatur desain : 45oC - 57oC
Tekanan desain : 400 mm w.c.
4.9 Spesifikasi Cooler Cyclone
Fungsi : Untuk memisahkan padatan dan gas (pendinginan
produk)
Jenis : 4 buah cyclone
Bahan : Carbon steel

Kapasitas : 120.000 m3/jam


Ukuran : 1,3 m (D); 6,25 m (H)
Tebal insulasi : 8 mm
Temperatur : 70oC
Tekanan : Atmosferik
4.10 Spesifikasi Coater
1. Coater Drum
Fungsi : Pelapisan produk akhir dengan pigmen powder dan
coating oil
Jenis : Rotary drum
Bahan : Carbon steel
Kapasitas : 46 ton/jam (normal); 55 ton/jam (desain)
Ukuran : 2,75 m (D); 8 m (H)
Temperatur : 35oC – 45oC
Tekanan : Atmosferik

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
45
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

2. Coating Powder Bin


Fungsi : Tempat penyimpanan powder sebelum masuk coater drum
Jenis : Cylindrical
Bahan : Carbon steel
Kapasitas : 15 m3
Ukuran : 2,5 m (D); 3,3 m (H)
Tebal insulasi : 6 mm
Temperatur : Ambient
Tekanan : Atmosferik

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
46
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek di PT.
Petrokimia Gresik di Departemen Produksi II B antara lain :
1. Produk pupuk yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk ZA, pupuk
Urea, pupuk Phonska, pupuk NPK, dan pupuk ZK. Sedangkan, produk non-pupuk
yang dihasilkan adalah amonia, asam fosfat, asam sulfat, cement retarder
(Gypsum), alumunium florida. Serta bahan kimia yang diproduksi berupa HCl,
CO2 cair, dan dry ice.

2. PT. Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi, yaitu Unit Produksi I : Pabrik
Ammonia, Pabrik Pupuk ZAI/III, Pabrik Pupuk Urea. Unit Produksi II: Pabrik
Pupuk Phonska, Pabrik Pupuk ZK dan Asam Klorida, Pabrik Pupuk Fosfat, Pabrik
Pupuk NPK Kebomas. Dan Unit Produksi III: Pabrik Asam Fosfat, Pabrik Asam
Sulfat, Pabrik Pupuk ZA II, Pabrik Cement Retarder, Pabrik Aluminium Fluorida.

3. Pabrik Pupuk NPK di PT. Petrokimia Gresik memliki nama dagang Phonska
untuk pupuk bersubsidi dan NPK Kebomas untuk pupuk non subsidi. Dengan
spesifikasi perbandingan kandungan N : P : K pada Phosnka sebesar 15 : 15 : 15,
sedangkan untuk NPK Kebomas perbandingannya dengan jumlah tertentu sesuai
kebutuhan konsumen.
4. Pada dasarnya proses produksi pupuk Phonska dan NPK adalah sama, yaitu:
persiapan bahan baku, persiapan slurry, proses granuasi, proses drying, proses
cooling, proses screening, proses coating, proses bagging, proses penyerapan gas.
Perbedaan keduanya terletak dari sistem proses dan bahan baku yang digunakan,
jika pupuk NPK menggunakan bahan baku berupa solid base, maka pupuk
Phonska menggunakan bahan baku berupa liquid base dan juga menggunakan
slurry.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
47
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

5. Utilitas yang digunakan meliputi unit penyediaan air, unit penyediaan tenaga
listrik, unit penyediaan bahan baku, unit penyediaan bahan bakar, unt penyediaan
uap, unit penyediaan udara tekan dan instrumen.
5.2 Saran
Saran yang dapat dijadikan suatu perkembangan bagi PT. Petrokimia Gresik,
antara lain:
1. Meningkatkan perawatan dan pergantian alat atau mesin yang sudah tua secara
berkala sehingga efisiensi produksi dapat terus meningkat.
2. Melakukan observasi atau penelitian terlebih dahulu untuk semua unit sebelum
dilakukan proses produksi,seperti contoh pada bagian coating pada Pabrik
Phonska IV, dimana setelah produksi berjalan dengan produk diberi pigment
dan coating powder lalu coating oil . Namun setelah dilakukan observasi
ditemukan bahwa lebih optimal jika diberi coating oil lalu pigment dan coating
powder, agar pewarnaannya lebih sempurna karena tidak terjadi penggumpalan
dan saat diberi coating oil terlebih dahulu permukaan lebih licin. Hal ini dapat
diantisipasi bila observasi dilakukan sebelum proses produksi berlangsung
untuk memberikan kualitas produk yang terbaik.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
48
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR PUSTAKA

Coulson, JM & Richardson, JF, 1980, Chemical Engineering, vol 2., Pergamon
Press, London
Geankoplis, Christie, 1997, Transport Processes and Unit Operation, 3rded,
Prentice-Hall, New Delhi
Perry, R.H & Don Green, 1988, Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, 6th ed,
Mc Graw-Hill, New York
Septian Cahyarini, Nindy, dkk. 2017. Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT.
Petrokimia Gresik Produksi II. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik
Industri, Universitas Negeri Semarang.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
49
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
50
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK


DEPARTEMEN PRODUKSI II B
PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01/03/2017 – 31/03/2017
Tugas Khusus :
“EVALUASI DESAIN PRE-NEUTRALIZER TANK (26R-303) DENGAN
JENIS RATB DAN RAP BERDASARKAN VOLUME”
DI PABRIK PHONSKA IV UNIT PRODUKSI II B

Disusun oleh :
Chintya Rizki Hapsari 121130012
Indra Wahyudi Pratama 121130278

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S1


JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2017

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
i
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Kapasitas produksi yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik adalah sebesar
2.340.000 ton/tahun yang dibagi menjadi 4 unit phonska IV yang berada di
departemen produksi II B dengan kapasitas produksi 600.000 ton/tahun. Dalam
pabrik II B terdapat tiga proses penting yaitu pencampuran bahan baku cair dalam
preneutralizer tank, proses granulasi, dan pengeringan produk agar kadar airnya
tidak berlebih 1,5%. Bahan baku pembuatan phonska IV dipisahkan menjadi dua,
bahan baku cair yang terdiri asam fosfat, asam sulfat, dan amoniak. Sedangkkan
bahan baku padatannya terdiri dari urea, ZA, dan KCl.
Pembuatan pupuk Phonska dimulai dari reaksi pembuatan Monoammonium
Phosphate (MAP) dilanjutkan sintesis Diammonium Phosphate (DAP) pada
reaktor pre-neutralizer, dilanjutkan dengan granulasi pada granulator, kemudian
dikeringkan pada rotary dryer dan dilakukan pendinginan pada cooler untuk
selanjutnya diberi warna pada proses coating.
Pembuatan Phonska melibatkan reaktor pre-neutralizer yang berguna untuk
menghasilkan monoammonium phosphate (MAP) dan Diammonium Phosphate
(DAP) sebagai senyawa utama sumber unsur N dan P. Sedangkan sumber unsur K
didapatkan dari pencampuran KCl pada granulator. Inti dari reaktor pre-
neutralizer adalah untuk memproses NH3 dan H3PO4 menjadi Monoammonium
Phosphate (MAP) yang selanjutnya menjadi Diammonium Phosphate (DAP).

Produk phonska mempunyai spesifikasi yang sudah diatur baik menurut SNI
02-2803-2010 maupun QP-37-0033. Syarat mutu phonska IV ditampilkan pada
tabel 1.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
ii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

1.2 Rumusan Masalah

Pada tugas khusus ini akan dibahas mengenai evaluasi desain pre-neutralizer
tank (26R-303) dengan jenis RATB dan RAP berdasarkan volume reaktor pada
Pabrik Phonska IV.

1.3 Tujuan
Mampu merancang suatu tangki Pre-neutralizer untuk memenuhi kebutuhan
dengan pertimbangan tekanan operasi, suhu, sifat bahan yang direaksikan, jenis
reaksi yang terjadi dan kapasitasnya. Sehingga dapat menentukan efektifitas Pre-
neutralizer dari jenis RATB atau RAP berdasarkan volume.
1.4 Manfaat
Desain dari PN tank pada pabrik phonska IV bermanfaat sebagai referensi evaluasi
dan perbaikan kinerja (Performance) di pabrik Phonska IV. Selain itu laporan ini
memberikan referensi kepada mahasiswa dalam melakukan perhitungan dan analisa
desain dari PN Tank sebagai salah satu alat proses produksi.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
iii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tangki Pre-neutralizer


Tangki Pre-Neutralizer merupakan tangki jenis reaktor yang berfungsi
sebagai tempat terjadinya reaksi netralisasi antara Ammonia dengan Asam Fosfat
yang menghasilkan Monoammonium Phosphate dan Ammonia dengan Asam
Sulfat yang akan menghasilkan Ammonium Sulfate. Terdapat proses yang
dikontrol oleh DCS yaitu: suhu, tekanan, level, serta berat dari bahan baku cair
yang ada di dalam unit pre-neutraliezer.(Nindy, 2017)
Komponen utama dari pupuk NPK adalah senyawa Monoammonium
Phosphte (MAP) dan Diammonium Phosphate (DAP). Monoammonuim
Phosphate adalah salah satu jenis pupuk yang memiliki kandungan nutrisi bagi
tumbuhan. Pupuk NPK umumnya diproduksi melalui Ammoniation of Wet
Process dari asam phosphate. (Slack dan James, 1979)
Proses reaksi pembuatan MAP dan DAP dilakukan pada reaktor pre-
neutralizer yang selanjutnya diproses pada granulator dan dikeringkan di rotary
dryer. Dengan reaksi sebagai berikut :
NH3 + H3PO4 NH4H2PO4
NH3 + NH4H2PO4 (NH4)2HPO4 (Aimin Xu dkk, 2004)

2.2 Perbandingan RATB dan RAP sebagai Pre-neutralizer

a. RATB

 Mekanisme Kerja
Reaktan yang diumpankan ke dalam suatu tangki berpengaduk lalu
akan dilakukan pengadukan dengan perangkat pengaduk dan menghasilkan
produk secara kontinyu. Pada reaktor ini pengaduk dirancang sehingga
campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan reaksi berlangsung
secara optimal. Biasanya untuk mendapatkan konversi yang besar maka
rekator disusun secara seri. Reaktor Alir Tangki Berpengaduk sebenarnya

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
iv
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

sama dengan rekator batch namun yang membedakan adalah pada reaktor
ini terjadi masukan reaktan dan keluaran produk secara kontinyu.
(Nindy,2017)
 Sifat-sifat mendasar pada RATB

1) Pola alir bercampur sempurna (Back Mixed Flow atau BMF)


2) Meskipun aliran melalui RATB adalah kontinyu, tetapi kecepatan
volumetric aliran pada pemasukan dan pengeluaran dapat berbeda,
disebabkan oleh terjadinya perubahan density
3) BMF meliputi pengadukan yang sempurna dalam volume reaktor,
yang berimplikasi pada semua sifat-sifat sistem menjadi seragam
diseluruh reaktor
4) Pengadukan yang sempurna juga mengakibatkan semua komponen
dalam reaktor mempunyai kesempatan yang sama untuk
meninggalkan reaktor
5) Sebagai akibat point 4 terdapat distribusi kontinyu dari waktu
tinggal
6) Sebagai akibat dari point 4 aliran keluaran mempunyai sifat-sifat
sama dengan fluida dalam reaktor
7) Sebagai akibat dari point 6, terdapat perubahan yang menjelaskan
perubahan dari sifat-sifat input dan output
8) Meskipun terdapat perubahan distribusi waktu tinggal,
pencampuran sempurna fluida pada tingkat mikroskopik dan
makroskopik membimbing untuk merata-rata sifat-sifat seluruh
elemen fluida.
(Nindy,2017)
b. RAP

RAP (Reaktor Alir Pipa) adalah reaktor yang cocok untuk reaksi fasa gas.
Reaksi ini berlangsung di sepanjang pipa. Oleh karena itu semakin panjang pipa,
maka konversi yang dihasilkan semakin besar.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
v
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Umpan dimasukkan ke dalam reaktor alir pipa. Reaksi akan terjadi dan
akan terjadi perbedaan komposisi, suhu, dan tekanan di sepanjang dinding
pipa. Produk dan reaktan yang tidak bereaksi mengalir keluar reaktor.
-sifat mendasar pada RAP
1. Pola aliran adalah Plug flow, merupakan vessel tertutup

2. Kecepatan aliran volumetrik dapat bervariasi secara kontinyu kearah


aliran sebab perubahan densitas

3. Setiap elemen fluida merupakan sistem tertutup (dibandingkan


RATB); yaitu, tidak ada pencampuran kearah axial, meskipun terjadi
pencampuran sempurna searah radial (dalam vessel silinder)

4. Sifat-sifat fluida dapat berubah secara kontinyu kearah radial, tapi


konstan secara radial (pada posisi axial tertentu)

5. Setiap elemen fluida mempunyai residence time yg sama seperti yg


lain (dibandingkan RATB)

1) Model RAP seringkali digunakan untuk sebuah reaktor dimana


sistem reaksi (gas atau cair) mengalir pada kecepatan relative tinggi
melalui vessel kosong atau vessel berisi katalis padat yang di packed.

2) Tidak ada peralatan seperti pengaduk untuk menghasilkan


backmixing.
Perbedaan menggunakan RATB dan RAP distribusi produk dari reaktan lebih
baik menggunakan RAP daripada RATB, reaktor RAP menghasilkan produk lebih
intermediet daripada single RATB. Reaktor RATB memerlukan beberapa stage
untuk dapat menghasilkan produk secara intermediet. Untuk mendapatkan
konversi 99 % pada RAP maka panjang pipa yang digunakan tak terhingga.
(Wallas,1990)

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
vi
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

c. Kekurangan dan Kelebihan RATB dan RAP

RATB RAP
Kelebihan : Kelebihan :
1) Suhu dan komposisi campuran dalam 1) Memberikan volume yang lebih kecil
reaktor sama daripada RATB, untuk perolehan konversi
2) Volume reaktor besar, maka waktu yang sama
tinggal juga besar, berarti zat pereaksi
2) Reaktor dapat digunakan dalam operasi
lebih lama bereaksi di reaktor.
skala besar untuk produksi komersial, atau
3) Relatif murah untuk dibangun
di laboratorium.
4) Mudah mengontrol, karena setiap
operasi pada keadaan tetap
5) Perawatan dan pembersihan relatif
murah
6) Dengan pengadukan efisien dan
viskositas tidak terlalu tinggi
7) Dapat digunakan untuk mereaksikan
bahan dengan satu jenis fasa.
Kerugian : Kerugian :
1) Tidak effisien untuk reaksi fase gas 1) Harga alat dan biaya instalasi tinggi.
dan reaksi yang bertekanan tinggi.
2) Memerlukan waktu lama untuk
2) Kecepatan perpindahan panas lebih
mencapai kondisi steady state.
rendah dibanding RAP
3) Untuk menghasilkan konversi yang 3) Untuk reaksi eksotermis kadang-kadang
sama, volume yang dibutuhkan RATB terjadi ―Hot Spot‖ (bagian yang suhunya
lebih besar dari RAP sangat tinggi) pada tempat pemasukan .
4) Secara konsep dasar merugikan sebab 4) Dapat menyebabkan kerusakan pada
aliran keluar sama dengan isi vessel, hal dinding reaktor.
ini menyebabkan semua reaksi
berlangsung pada konsentrasi yang lebih
rendah antara keluar dan masuk
(Nindy,2017)

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
vii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB III

PENYELESAIAN MASALAH

Data diperoleh pada hari Selasa, 7 Maret 2017 pada produksi Phonska IV :

Suhu = 1150C

Bahan Aliran Densitas (kg/m3) BM Massa (kg/h) Kmol


NH3 6.97 ton/h 212 17.03 6970 409,2777
H3PO4 7.3(m3/h) 1784 98 13023.2 132.8898
H2SO4 7.3(m3/h) 1796 90.07 13110.8 145,5623
ML 27.2(m3/h) 1125 21.32 30600 1435,272
Slurry 37.4(m3/h) 1515 - 56661 -
Vapor - - 1550.64 -

a. Tinjauan Kinetika
1. Pembentukan NH4H2PO4
Konstanta kecepatan reaksi ditentukan berdasarkan teori tumbukan,
dengan persamaan reaksi :
NH3 (l) + H3PO4 (l) NH4H2PO4 (l)

A B C

Untuk tumbukan molekul NH3 atau molekul A dengan molekul


H3PO4 atau molekul B, kecepatan tumbukan dapat dihitung dengan
persamaan 38 hal. 23 (Levenspiel, 1972):
Dimana :

ZAB = jumlah tumbukan per satuan volume per satuan waktu

σ = diameter molekul, cm

M = berat molekul / N, massa molekul, gram

N = bilangan Avogadro, 6,023 x 1023 molekul/mol

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
viii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

k = konstanta Boltzman, 1,38 x 10-16 erg/˚K

C = konsentrasi, mol/liter

Dari hukum Maxwell mengenai distribusi energi molekul, fraksi

tumbukan antar dua molekul yang mempunyai energi lebih besar dari E

minimum dapat dihitung dengan persamaa pendekatan :

FC = exp ( Ea/RT)

Dimana :

FC = Fraksi tumbukan yang mempunyai energi yang lebih besar

dari E minimum

Ea = Energi Aktivasi

R = Konstanta gas ideal

T = Suhu absolut

Konstanta kecepatan reaksi :

k = A exp ( Ea/RT)

Energi Aktivasi (Ea) :

Dari literatur diperoleh Energi Aktivasi :

Ea = ( H* RT) (Levenspiel, 1972)

H* didekati dengan energi ikat reaksi, pada (tabel 4 11, Lange’s dan

tabel 2-388 Perry)

Dimana : Energi ikat molekul

NH3 = 435 kJ/mol

H3PO4 = 1589,23 kJ/mol

NH4H2PO4 = 2103,84 kJ/mol

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
ix
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

H* = Energi ikat produk Energi ikat reaktan

= 2103,84 kJ/mol ( 435 kJ/mol +1589,23 kJ/mol )

= 79,61 kJ/mol

= 79.610 J/mol

Sehingga :

Ea = H* RT

= 79.610 J/mol ( 8,314 J/mol K x 288 K)

= 77.215,568 J/mol

Sehingga :

= /K

Persamaan kecepatan reaksi :

Sehingga :

0,5
 A   B  N   1 1 
2

 rA    1000 8 k b T    exp(  Ea / RT ) C A C B


 2    M A M B 
0,5
 A   B  N   1 1 
2

A  1000 8 k b T   


 2    A
M M B 

Jika diketahui :

MA = 2,8225 x 10-23

MB = 6,2676 x 10-23

A = 4,4775 x 10-10

B = 3,994 x 10-10

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
x
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

0,5
 A   B  N   1 1 
2

A  1000 8 k b T   


 2    A
M M B 

=* +

* ( )+

= 2,8409 x 107

Konstanta kecepatan reaksi :

  Ea 
 
 RT 
kc = A . e


= 2,8409 x 107 .

Jadi Pada Suhu 115oC diperoleh harga konstanta kecepatan reaksi :


kC = 2,8409 x 107 .

= 2,8409 x 107 x 4,022 10-11

= 1,1426 x 10-3 L/mol det

2. Pembentukan (NH4)2SO4(l)
Konstanta kecepatan reaksi ditentukan berdasarkan teori tumbukan,
dengan persamaan reaksi :
NH3(l) + H2SO4(l)  (NH4)2SO4(l)
A D E

Untuk tumbukan molekul NH3 atau molekul A dengan molekul


H2SO4 atau molekul D, kecepatan tumbukan dapat dihitung dengan
persamaan 38 hal. 23 (Levenspiel, 1972):
Dimana :

ZAB = jumlah tumbukan per satuan volume per satuan waktu

σ = diameter molekul, cm

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xi
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

M = berat molekul / N, massa molekul, gram

N = bilangan Avogadro, 6,023 x 1023 molekul/mol

k = konstanta Boltzman, 1,30 x 10-16 erg/˚K

C = konsentrasi, mol/liter

Dari hukum Maxwell mengenai distribusi energi molekul, fraksi

tumbukan antar dua molekul yang mempunyai energi lebih besar dari E

minimum dapat dihitung dengan persamaa pendekatan :

FC = exp ( Ea/RT)

Dimana :

FC = Fraksi tumbukan yang mempunyai energi yang lebih besar

dari E minimum

Ea = Energi Aktivasi

R = Konstanta gas ideal

T = Suhu absolut

Konstanta kecepatan reaksi :

k = A exp ( Ea/RT)

Energi Aktivasi (Ea) :

Dari literatur diperoleh Energi Aktivasi :

Ea = ( H* RT) (Levenspiel, 1972)

H* didekati dengan energi ikat reaksi, pada (tabel 4 11, Lange’s)

Dimana : Energi ikat molekul

2NH3 = 870 kJ/mol

H2SO4 = 252,9 kJ/mol

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

(NH4)2SO4 = 1183,016 kJ/mol

H* = Energi ikat produk Energi ikat reaktan

= 1183,016 kJ/mol ( 870 kJ/mol + 252,9 kJ/mol )

= 60,116 kJ/mol

= 60.116 J/mol

Sehingga :

Ea = H* RT

= 60.116 J/mol ( 8,314 J/mol K x 388 K)

= 56.890,168 J/mol

Sehingga :

= 6842,6952 -K

Persamaan kecepatan reaksi :

Sehingga :

0,5
 A   B  N   1 
2
1
 rA    1000 8 k b T    exp(  Ea / RT ) C A C B
 2    MA MB 
0,5
 A   B  N   1 1 
2

A  1000 8 k b T   


 2    M A M B 

Jika diketahui :

MA = 1,627 x 10-22

MD = 5,645 x 10-23

A = 5,5284 x 10-10

D = 5,6376 x 10-10

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xiii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

0,5
 A   B  N   1 1 
2

A  1000 8 k b T   


 2    A
M M B 

=* +

* ( )+

= 3,3632 x 107

Konstanta kecepatan reaksi :

  Ea 
 
 RT 
kc = A . e


= 3,3632 x 107 .

Jadi Pada Suhu 115oC diperoleh harga konstanta kecepatan reaksi :


kC = 3,3632 x 107 .

= 3,3632 x 107 x 2,1921. 10-8

= 0,7372 lt/mol det

Kecepatan Reaksi Pembentukan


pada setiap Suhu
Kecepatan Reaksi Pembentukan

0,8

0,6

0,4 map

0,2 za

0
382 384 386 388 390 392 394
Suhu (K)

Gambar 3.1 Grafik Kecepatan Reaksi pembentukan pada Setiap Suhu

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xiv
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Dilihat dari Grafik 3.1 kecepatan pembentukan NH4 H2PO4(l) dan


(NH4)2SO4(l) dapat diasumsikan k yang dipakai adalah k pembentukan NH4
H2PO4(l) karena nilainya lebih kecil pada setiap rentang suhu.

b. Total Umpan Masuk Reaktor

Bahan BM Densitas Aliran Masuk xi Densitas.xi


(kg/m3) H kg/h Kmol/h (kg/L)
NH3 17.03 212 6,97ton 6970 409,2777 0,2273 0,0481876
H3PO4 98 1784 7,3 m3 13023,2 132,8898 0,0738 0,1316592
H2SO4 90.07 1796 7,3 m3 13110,8 145,5623 0,0808 0,1451168
Mother 21.32 1125 27,2 m3 30600 1435,272 0,7971 0,8967375
liquor
Total 48,77m3 63704 1800,49 1 1,2217011

Maka didapat :
 Konsentrasi awal NH3

 Konsentrasi awal H3PO4

 Konsentrasi H2SO4

 Konsentrasi mother liquor

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xv
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

c. Neraca Massa

Rate of input- rate of output – rate of reaction = rate of accumulation


NH3(l) +H3PO4(l) NH4 H2PO4(l)
NH3(l) +H2SO4(l)  (NH4)2SO4(l)
NH3(l) + NH4 H2PO4(l) (NH4)2HPO4(s)
1. Asumsi : Konversi H3PO4 = 95%
Reaksi 2 dan 3 tidak terjadi.
NH3(l) + H3PO4(l)  NH4 H2PO4(l)
M 409,2777 132.8898
R 0.95 X 132.8898 126,2453
126,2453 126,2453
S 283,0324 6.6445 126,2453
Persamaan laju reaksi (-rB) :


RB = k1CACB

= k1(CA0 – CBOXB) (CBO – CB0XB)


= k1 CBO(M-XB) CBO (1-Xb)
Keterangan :

FA0 = kecepatan mol NH3 masuk (kmol/jam)


FA = kecepatan mol MAP keluar (kmol/jam)
rA = laju reaksi (kmol/m3jam)
VL = volume cairan (m3)
RATB :
Kecepatan massa masuk - kecepatan massa keluar - kecepatan reaksi = akumulasi
Pada keadaan steady state ~ akumulasi = 0
FB0 – FB - (-rB) VL = 0
FV CB0 – FV (CB0 – CB0 XB) - (-rB) VL = 0
FV CB0 – FV CB0 (1-XB) - (-rB) VL = 0
FV CB0 – FV CB0 + FV CB0 XB - (-rB) VL = 0

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xvi
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

FV CB0 XB = (-rB) VL

Dimana waktu tinggal =

Sehingga menjadi,

θ=

θ=

θ=

= 3065,2058 det

= 0,8514 jam

Sehingga volume cairan dalam reaktor

VL = FV. Θ

= x 0,8514 jam

= 44.397,5767 L

Maka volume reaktor dirancang over design 20% (Peters M.S.2003)

VR = 120% . VL

= 1.2 . 44.397,5767 L

= 53.277,0921 L

RAP :

NH3(l) + H3PO4(l)  NH4 H2PO4(l)


M FA0 FB0
R FB0.XB FB0.XB FB0.XB
S FA =FA0-FB0.XB FB = FB0(1-XB) FB0.XB

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xvii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

P0.q0 = Ft0. R. T0
P0 q0 = (FA0 + FB0) R T0
1 atm. q0 = (409,2777 + 132.8898) kmol/jam. 1000kmol/mol. 0,08205 L
atm/mol K. 388 K

q0 = 17.260.119,23 L/jam

Asumsi : P=Po dan T=To

0,2451 q0 (2,079 – XB)


Neraca Mol
Rin – Rout - Rgen = Racc
FB-(FB+dFB)-rB dV =0
-dFB - rB dV =0
-d(FB0 (1-XB)-rB dV =0
FB dXB = - rB dV

dV =

dV =

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xviii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

dV =

dV =

dV =

dV = ∫

Penyelesaian numerik :
XB 1/((M – XB)(1-XB))
0,95 9,2165
0,475 0,7201
0 0,3205

I = h/3 (9,2165 + 4(0,7201) + 0,3205)


I = 0,475/3 (10,2571)
I = 1,624

V= 1,624
V = 8394,6179 L

Vreaktor = 1,2 X V
= 1,2 X 8394,6179 L
= 10.073,5415 L

2. Asumsi : Konversi H3PO4 = 85%


Reaksi 2 dan 3 tidak terjadi.
NH3(l) + H3PO4(l)  NH4 H2PO4(l)
M 409,2777 132.8898
R 0.85 X 132.8898 112,9563
112,9563 112,9563
S 296,3214 19,9334 112,9563
Persamaan laju reaksi (-rB) :

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xix
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK


RB = k1CACB

= k1(CA0 – CBOXB) (CBO – CB0XB)


= k1 CBO(M-XB) CBO (1-Xb)
Keterangan :

FA0 = kecepatan mol NH3 masuk (kmol/jam)


FA = kecepatan mol MAP keluar (kmol/jam)
rA = laju reaksi (kmol/m3jam)
VL = volume cairan (m3)
RATB :
Kecepatan massa masuk - kecepatan massa keluar - kecepatan reaksi = akumulasi
Pada keadaan steady state ~ akumulasi = 0
FB0 – FB - (-rB) VL = 0
FV CB0 – FV (CB0 – CB0 XB) - (-rB) VL = 0
FV CB0 – FV CB0 (1-XB) - (-rB) VL = 0
FV CB0 – FV CB0 + FV CB0 XB - (-rB) VL = 0
FV CB0 XB = (-rB) VL

Dimana waktu tinggal =

Sehingga menjadi,

θ=

θ=

θ=

= 873,91175 det

= 0,2427 jam

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xx
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Sehingga volume cairan dalam reaktor

VL = FV. Θ

= x 0,2427 jam

= 12.658,06173 L

Maka volume reaktor dirancang over design 20% (Peters M.S.2003)

VR = 120% . VL

= 1.2 . 12.658,06173 L

= 15.189,674 L

RAP :

NH3(l) + H3PO4(l)  NH4 H2PO4(l)


M FA0 FB0
R FB0.XB FB0.XB FB0.XB
S FA =FA0-FB0.XB FB = FB0(1-XB) FB0.XB

P0.q0 = Ft0. R. T0
P0 q0 = (FA0 + FB0) R T0
1 atm. q0 = (409,2777 + 132.8898) kmol/jam. 1000kmol/mol. 0,08205 L
atm/mol K. 388 K

q0 = 17.260.119,23 L/jam

Asumsi : P=Po dan T=To

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxi
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

0,2451 q0 (2,079 – XB)


Neraca Mol
Rin – Rout - Rgen = Racc
FB-(FB+dFB)-rB dV =0
-dFB - rB dV =0
-d(FB0 (1-XB)-rB dV =0
FB dXB = - rB dV

dV =

dV =

dV =

dV =

dV =

dV = ∫

Penyelesaian numerik :
XB 1/((M – XB)(1-XB))
0,85 2,9368
0,425 0,6453
0 0,3205
I = h/3 (2,9368+ 4(0,6453) + 0,3205)
I = 0,425/3 (5,8385)
I = 0,8271

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

V= 0,8271
V = 4275,47 L

Vreaktor = 1,2 X V
= 1,2 X 4275,47 L
= 5.130,564 L

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxiii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil

Dari hasil perhitungan dan data lapangan didapat :

No Keterangan Jenis Reaktor Konversi Volume

1 Hasil Lapangan RATB 85% - 95% 69.080 L

2 Perhitungan RATB 95 % 53.277,0921 L

3 Perhitungan RAP 95 % 10.073,5415 L

4 Perhitungan RATB 85 % 15.189,674 L

5 Perhitungan RAP 85 % 5.130,564 L

4.2 Pembahasan

Dari hasil perhitungan matematis didapatkan volume tangki sebesar


53.277,0921 L untuk jenis RATB dengan konversi 95% dan sebesar 15.189,674 L
pada konversi 85%. Pada jenis RAP didapat volume sebesar 10.073,5415 L
dengan konversi 95% dan sebesar 5.130,564 L pada konversi 85%. Pada data
lapangan didapat dimensi tangki adalah dengan diameter 4 m dan tinggi 5,5 m dan
menghasilkan volume sebesar 69.080 L. Adanya perbedaan pada dimensi desain
tangki hasil perhitungan dan dimensi tangki di lapangan disebabkan oleh beberapa
faktor, tangki pre-neutralizer yang ada dilapangan hanya diisi bahan baku sebesar
65 % dari volume total reaktor. Hal ini bertujuan untuk mempermudah
pembersihan pada saat proses shut down. Selain itu untuk meminimalisir
terjadinya kerusakan mekanis pada tangki yang diakibatkan oleh besarnya beban
bahan baku, dapat meminimalisir akumulasi bahan baku pada saat terjadi
kerusakan mekanis didalam tangki.

Pada desain hasil perhitungan memiliki volume 53.277,0921 L yang


overdesign 20% dengan volume sebenarnya adalah 44.397,5767 L pada jenis

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxiv
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

RATB dengan konversi 95% yang nilainya tidak jauh berbeda dengan volume
tangki kondisi dilapangan yaitu 65% dari 69.080 L yaitu 44.902 L. Desain hasil
perhitungan jenis RAP memiliki volume lebih kecil dibanding jenis RATB untuk
konversi yang sama. Namun semakin kecil konversi yang akan dicapai maka
semakin kecil pula volume reaktor yang dibutuhkan.

Jika ditinjau dari aspek volume, maka jenis RAP dipilih karena untuk
konversi yang sama menghasilkan volume reaktor yang lebih kecil dibanding
jenis RATB. Namun jenis RAP memiliki harga alat dan biaya instalasi yang lebih
mahal dibanding jenis RATB,selain itu RAP memiliki waktu yang lebih lama
untuk mencapai kondisi steady state. Reaksi yang berlangsung adalah eksotermis
dan RAP sering terjadi hot spot pada tempat pemasukan bahan baku.

Namun yang terjadi di lapangan adalah dipilih RATB karena jika ditinjau
dari berbagai poin, RATB memiliki keunggulan yaitu dari segi pengendalian suhu
dan komposisi campuran didalam reaktor sama dan seragam. Selain itu harga dan
biaya instalasinya lebih murah dan mudah. Sehingga untuk pengendalian dan juga
biaya produksi lebih memungkinkan dipilih RATB untuk produksi skala besar.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxv
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

BAB V
PENUTUP

5.1 Simpulan
Desain tangki Pre-neutralizer dapat memenuhi kebutuhan dengan
pertimbangan volume didapat jenis RAP lebih efisien dibanding jenis RATB pada
konversi yang sama. Namun jika pertimbangan biaya dan pengendalian, jenis
RATB lebih unggul dibanding RAP.

5.2 Saran
1. Data yang ada dilapangan seharusnya di analisis oleh laboratoriun atau CCR
secara lengkap, agar dapat memudahkan penghitungan dalam membandingkan
kondisi desain dengan kondisi lapangan.

2. Kondisi yang ada dilapangan terlalu overdesign sehingga tidak efektif dalam
penggunaanya, hanya 65 % dari total volume tangki yang digunakan dalam proses
produksi sehingga dibutuhkan desain yang baru agar lebih efisien dalam proses
produksi.

3. Kondisi tangki yang overdesign juga tidak menghemat cost, dan mempersulit
proses pembersihan dibutuhkan desain yang baru yang lebih efisien.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxvi
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

DAFTAR PUSTAKA

Dean, John A., 1985, ―Lange’s Handbook of Chemistry‖, 13th ed., Mc-Graw Hill,
New York

Levenspiel, O., 1972, “Chemical Reaction Engineering”, 2nd edition, John Wiley
and Sons, Inc., Singapore

Perry, R.H., Don Green. 1988. Perry’s Chemical Engineers Handbook. 6th ed,
McGraw-Hill

Septian Cahyarini, Nindy, dkk. 2017. Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT.
Petrokimia Gresik Produksi II. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik
Industri, Universitas Negeri Semarang.

Yaws, C.L., 1999, ―Chemical properties Handbook‖, Mc.Graw-Hill, Inc., New


York.

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxvii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxviii
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxix
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxx
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxxi
Laporan Kerja Praktek
Departemen Produksi II B
PT PETROKIMIA GRESIK

Program Studi Teknik Kimia S-1


Fakultas Teknik Industri - UPN ―Veteran‖ Yogyakarta
xxxii