FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TRABAJO MONOGRAFICO

“GASTOS INDIRECTOS (GI)”

DOCENTE: ING. MATOS

INTEGRANTES:

ABANCAY – APURIMAC

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PRESENTACION:

El presente trabajo monografico, trata de explicar de manera facil y didactica

sobre todos los costos y los gastos que se realizan en las actividades mineras ,
para un mejor entedimiento sobre todos los gastos que se realizan en la mineria
y en este caso se explicara sobre los gastos directos que se ejerse en esta actividad
extractiva.

Los gastos directos estas ampliamente relacionado con el consumo de energia,

dentro del cual tenemos : los gastos en energia electrica y calefaccion, aire
comprimido , ventilacion y agua a presion y otros . Tambien esta relacionado con
el mantenimiento el las labores mineras (plantas), maquinaria y equipos, edificios
y cambios de las disposiciones de planta

Las depresaciones ( maquinaria y equipos , edificios y moviliarios , de labores

mineras y otros tangibles ) y demas gastos directos

Los cuales son de mucha importancia la hora de sacar los costos de operacion en
mineria

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INTRODUCCION:

Los “GASTOS DE OPERACIÓNES MINERAS”, se traducen en un concepto de

“GASTO MONETARIO”; esto es, mide las operaciones minero-metalúrgicas, en
términos de dinero.

Los costos de operaciones mineras,en gran mineria , mediana mineria y hasta en

minería informal, artesanal o pequeños productores , se determina en explotación
de una mina tradicional y netamente convencional, que pertenece a la minería
subterránea o a tajo habierto.

La unidad con que se expresan los “COSTOS DE OPERACIONES MINERAS”, es el

US “$/Tn”.

Se trata de un valor en Dólares Americanos por Tonelada; sin embargo, por

facilidad de manejo monetario, los mineros los cambian a Nuevos Soles/
Tonelada.

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DEDICATORIA.

El presente trabajo monográfico es dedicado a nuestros padres por el apoyo

incondicional que nos brindan, tanto económico como moralmente

También es dedicado al profesor del curso, que clase a clase se esmera por
impartirnos sus conocimientos en bien de nuestra formación profesional

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INDICE

1 Energía…………………………………………………………………………………………6

1.1 Energía eléctrica y calefacción………………………………………………………….6

1.2 Aire comprimido………………………………………………………………………….11

1.3 Ventilación…………………………………………………………………………….

1.4 Agua y otros………………………………………………………………………..

1.5 Otros……………………………………………………………………………………

2 Mantenimiento.............................................................................

2.1 En labores mineras plantas………………………………………………………

2.2 Maquinaria y equipos………………………………………………………………….

2.3 Edificios……………………………………………………………………………………

2.4 Cambios en las disposiciones de la planta………………………………………

3 Depreciaciones………………………………………………………………………..

3.1 Instalaciones (H2O, electricidad gas lubricantes)……………………………….

3.2 Maquinarias y equipos………………………………………………………………..

3.3 Edificios…………………………………………………………………………………..

3.4 Cambios de las disposiciones de planta…………………………………………..

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1. El consumo de energía en la minería del cobre

La minería del cobre ha aumentado considerablemente el consumo

de energía en los últimos años. El Gráfico 1 muestra la composición del
uso energético en esta actividad, donde destaca la electricidad como la
de mayor consumo, promediando entre 1991 y 2010 el 54,8% de la
energía total.

El petróleo combustible, otro de los insumos importantes en esta

industria, disminuyó su participación en ese mismo período, pasando
del 37,2% en 1991 a 4,1% en 2010, mientras que el diesel aumentó en
ese mismo período de 17,9% a 29,1% su representatividad en la
matriz de energías de la minería del cobre.

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En 2010, destaca la participación del gas natural que llegó a 17,0%
asociado a la puesta en marcha del terminal de GNL de Mejillones en abril
de ese año, lo que permitió disminuir el consumo de diesel, tanto en la
producción de cobre como en la generación eléctrica, que redunda en
costos menores para las empresas mineras.

El crecimiento total de energía demandada en la industria del cobre

llegó a 22.924 teracalorías entre 1991 y 2010, lo que significa un aumento
de 223,9% en el período. De estás, 12.299 teracalorías corresponden al
mayor consumo de energía eléctrica y 7.812 teracalorías al
incremento en el uso de diésel.

La baja ley del cobre influye de manera fundamental en el gasto de

combustible. Lo anterior debido a que mientras menor es la
concentración de cobre, se necesita más energía para la extracción y
transporte del mineral.

Fuente: Balances Energéticos –

Ministerio de Energía.

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Estimación del consumo eléctrico en la minería del cobre

La estimación del consumo eléctrico para el análisis de las cifras

contenidas en este informe está basada en aplicar a la producción anual
de las diversas formas de cobre comercial (en este caso cátodos y
concentrado de cobre) los respectivos coeficientes unitarios de consumo
eléctrico correspondientes a cada etapa del proceso minero requerido para
obtener cada producto. Estos coeficientes se expresan en KWh de energía
consumida por cada tonelada de cobre fino contenido en el material
tratado en la respectiva etapa.

Consumo ijk (GigaWatts‐hora) = Coef. Unitario ijk (KWH/Tmf Cu)*Producción ijk (miles Tmf Cu) / 1000

Donde:
i = en cada etapa del proceso
j = en cada sistema interconectado
k = en cada año

Criterios para la determinación de los Coeficientes Unitarios

Los coeficientes unitarios de consumo eléctrico por unidad de cobre

producido en cada área de proceso han estado siendo determinados
anualmente por COCHILCO, como el promedio ponderado de la
información resultante de una encuesta anual realizada a las
principales empresas de la gran minería que explican más del 97% de
producción de cobre, cuyos resultados se encuentran publicados. Para
efectos de su aplicación en la proyección de consumo a largo
plazo, se determinan coeficientes unitarios por producto ‐ lo que requiere
combinar los coeficientes de cada área de proceso involucrado hasta la
obtención del producto comercial ‐ se hace la distinción de coeficientes
propios para cada sistema de interconexión eléctrica y se estima un perfil
de variación
de ellos en el tiempo. Los conceptos considerados
son los siguientes

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1.1 Determinación de los Coeficientes Unitarios por proceso

a. Coeficiente unitario de consumo eléctrico por cada

tonelada de cobre contenido en concentrados.

La producción de concentrados comprende el proceso de “Extracción

de mina”, tanto a tajo abierto como subterránea ‐ del cual se obtiene
como producto intermedio el mineral de cobre con una ley variable entre
0,5% a 2% de cobre contenido ‐, y la “Concentración” ‐ desde la
conminución del mineral hasta la obtención del “concentrado” con una
ley cercana al 30% de cobre contenido y la disposición de los relaves
correspondientes. Como parte del cobre contenido en el mineral no se
recupera en la concentradora, el coeficiente resultante debe considerar
el factor de recuperación (FR) promedio ponderado de las concentradoras
consultadas.

Coef. Unitario Concentrados (KWh/Tmf Cu) = Coef.Unit. EXTRACCIÓN / FR CONC. + Coef. Unitario CONCENTRACIÓN

b. Coeficiente unitario de consumo eléctrico por cada tonelada de

cobre contenido en ánodos, blister y refinado a fuego.

Corresponde al consumo eléctrico en el proceso de Fundición donde se

trata concentrados de cobre para obtener productos de cobre de alta
ley, tales como Blíster (99,5% de Cu), Ánodos (99,7% de Cu) y RAF
(99,95% de Cu).

Se aplica el correspondiente Coefi ciente Unitario determinado para la

Fundición (KWh/Tmf Cu).

Coef. Unitario Fundición (Kwh/Tmf Cu)

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 c. Coeficiente unitario de consumo eléctrico por cada
tonelada de cobre contenida en cátodos electro‐refinado

Los ánodos resultantes de la fundición se refinan en la Refinería

electrolítica, cuyo producto es el cátodo ER (electro‐refinado).
Se aplica el correspondiente Coeficiente Unitario determinado para la Refinería.

Coef. Unitario Refinería (KWh/Tmf Cu)

Cabe agregar que el consumo eléctrico global requerido por cada tonelada
de cátodo de

cobre electro‐refinado, es resultante de la combinación de los

coeficientes unitarios de los procesos anteriores, ponderados por los
respectivos los factores de recuperación.

d. Coeficiente Unitario de consumo eléctrico por cada

tonelada de cobre contenido en cátodos electro‐obtenidos

Corresponde a una secuencia de procesos continuos: Extracción

minera del mineral lixiviable, seguida de las etapas hidrometalúrgicas
de Lixiviación / Extracción por solvente y Electro‐ obtención,
conducentes a la producción de cátodos Sx‐Ew (electro‐obtenido).

A partir de los coeficientes unitarios de la fase de extracción minera y de

la fase hidrometalúrgica, se determina el coeficiente propio del cátodo Sx‐
Ew, considerando también que parte del cobre contenido en el mineral
extraído no se recupera, se debe corregir el coeficiente de la etapa minera
por el factor de recuperación.

Coef. Unitario Cátodos SX‐Ew (KWh/Tmf Cu) = Coef.Unit EXTRACCIÓN / FRLIX + Coef. Unitario LIX/SX/EW
e. Coeficiente unitario de consumo eléctrico por cada tonelada de
cobre comercial por concepto de Servicios

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Los consumos por Servicios generales no asignables a un proceso
productivo determinado, se asignan considerando la producción global
de cobre mina.

Coef. Unitario Servicios (KWh/Tmf Cu)

2. Aire comprimido

El aire comprimido es un insumo clave para la operación minera, por lo que existe
una fuerte preocupación por contar con equipos más eficientes, confiables y que
garanticen menores costos.
Presente en las más diversas etapas del proceso productivo de la industria minera,
el aire comprimido constituye una fuente energética vital para las

operaciones de la faena, tan relevante como la electricidad y los combustibles. No

obstante esta situación, muchas veces este insumo no es debidamente valorado por
los usuarios, lo que se traduce en un mal uso o importantes pérdidas.

El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como fuente de
energía, como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un
proceso o como medio de transmisión de señales para instrumentación y control.
Muchas de las operaciones críticas de una faena minera están constantemente
ligadas al suministro adecuado de aire comprimido.

¿Qué es el aire comprimido?

El aire comprimido es un gas incoloro, insípido e inodoro. El aire es sometido a una
presión por medio de un compresor que lo deshumidifica, filtra, y comprime.

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Usos y aplicaciones del aire comprimido

Los principales usos del aire comprimido son:

1- Para transmitir potencia, es de vital importancia en el funcionamiento de
herramientas neumáticas

2- Para proveer aire de combustión

3- Como medio de transporte de elementos y partículas

4- Para facilitar una reacción química, como el vulcanizado.

5- Elevadores neumáticos.

6- Destornilladores automáticos.

7- Tornos de dentista.

8- Equipos de minería (taladros roto-percutores, martillos picadores, lámparas,

ventiladores y muchos otros).

9- Arranque de motores de avión.

Debido a que el aire comprimido es generado por los compresores. Estos se

clasifican según su funcionamiento, aplicación y el gas que utilizan. Dentro de los
más importantes, destacan:
1- Compresores dinámicos

2- Compresores de desplazamiento positivo

3- Compresores alternaticos

4- Compresores rotativos

5- Compresores reciprocantes

Ahorro de energía y sistemas de control de compresores

El aire comprimido es un insumo clave para la operación minera, por lo que existe
una fuerte preocupación por contar con equipos más eficientes, confiables y que
garanticen menores costos. El ahorro energético es esencial en los sistemas de aire
comprimido, ya que el consumo de energía representa normalmente más del 80%
del costo del ciclo de vida de un compresor. Aunque los sistemas de aire comprimido

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representan una media del 10% del consumo eléctrico industrial, pueden suponer
hasta el 40% de la factura de electricidad de una planta.
Hoy en día comprimir aire cuesta 25% menos que hace 20 años, sobre todo gracias
a los avances tecnológicos y al mejor diseño de los equipos.
En lo que a eficiencia energética se refiere, los últimos 15 años han sido muy
importantes. El primer compresor creado bajo el concepto de “equipo eficiente” fue
el compresor de velocidad variable modelo GA 90 VSD (Variable Speed Drive),
diseñado a comienzos de los ’90; a Chile el primer compresor de estas características
llegó en 1994. Con la aplicación de estas máquinas se pueden lograr ahorros de
hasta un 35% de la energía que consume una planta de aire comprimido; eso va a
depender del perfil de consumo.
Un sistema de control de aire comprimido se selecciona para satisfacer la demanda
de aire de la manera más económica. El incremento de la eficiencia puede ser
obtenida por medio de sistemas de control sobre la premisa que muchos
compresores trabajan la mayoría del tiempo por debajo de su máxima carga. Un
compresor que opera parcial o totalmente descargado por una apreciable cantidad
de tiempo, puede consumir hasta un 75% de su potencia a plena carga, por el bajo
factor de potencia y la reducción de la eficiencia del motor.

Costos de aire comprimido en cada compresora

El costo por aire comprimido tiene las siguientes compponentes
a) Costo por mano de obra
b) Costo por uso o de propiedad y conservación de :
 La compresora y accesorios
 La red de tuberías
c) Costo de operación de la compresora
d) Costo de consumo de energía

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BIBLIOGRAFIA:

Revista: Minería Chilena. Año 24/N°284/Febrero 2005/

es.wikipedia.org
www.mch.cl
www.quiminet.com

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