Facultad de Ingeniería

de Ingeniería
Carrera profesional Ingeniería Civil

CURSO:
PAVIMENTOS

ALUMNOS
(AS):
LOBATO JAVIER, JUAN CARLOS.
MENDO BAZÁN, VERONICA MAVILA.
SOTO LLANOS, JULIO CESAR.

DOCENTE:
CUBAS BECERRA, ALEJANDRO.

TEMA:

MEZCLAS ASFALTICAS – TIPOS Y

MATERIALES

AA
I. INTRODUCCIÓN

Un proyecto de pavimentación contribuye a mejorar la transitabilidad facilitando la

circulación de los vehículos y usuarios, ya que se proporciona una superficie de
rodamiento cómoda, segura y económica, aparte de transmitir suficientemente las
cargas debidas al tráfico. El optimo diseño de una carpeta asfaltica define el
desempeño de la superficie de rodamiento en su vida util.

La implementación de mezclas asfálticas que conforman un pavimento de alta

calidad comprenden un compendio de toda la información de las propiedades de
los materiales, el diseño, la producción y la colocación, es por ello que se tiene
especial cuidado con la calidad de los agregados y granulometría de la mezcla,
además del tipo y calidad de asfalto, considerando las caracteristicas climaticas de
la zona y a las cargas a las que estara espuesta. Es por ello que en este trabajo de
investigación se profundizará los conocimientos acerca de las mezclas asfálticas –
tipos y materiales.
II. RESUMEN

Las mezclas asfálticas son la combinación de agregados pétreos y un ligante

asfáltico. Se elaboran normalmente en plantas mezcladoras, pero en algunos
casos pueden fabricarse in situ. En el presente trabajo se procederá a esbozar
y detallar los tipos de mezclas asfálticas:

 Mezclas abiertas en frío.

 Mezclas abiertas en caliente.
 Mezclas densas en frío.
 Concreto asfáltico o mezcla densa en caliente.
 Mezcla Arena – asfalto.
 Tratamientos superficiales.
 Lechadas (Slurry and Seal).
 Mezclas asfálticas drenantes.
 Mezclas discontinuas o microaglomerados en caliente.
 Mezclas tibias.
 Mezclas asfálticas modificadas.
 Materiales granulares estabilizados con asfalto en frío o en caliente.
 Bases estabilizadas con emulsiones.
 Base o granular estabilizado con asfalto en caliente
 Granular estabilizado con crudo de Castilla.

Detallando los materiales a utilizarse, así como cada una de las

especificaciones técnicas normadas en base a AASHTO y ASTM que deben
cumplir dichos materiales a ser usados
 III. CONCEPTOS BÁSICOS

IV. TIPOS DE MESCLAS ASFALTICAS

2.3 Mezcla asfáltica abierta en frío:

Estas mezclas presentan agregados pétreos con granulometría mal gradada, de tamaño en
partículas sólidas predominantemente gruesas, mezclados generalmente con una emulsión
asfáltica del tipo CRM, y pueden extenderse y compactarse a temperatura ambiente. Se
caracterizan por presentar un alto contenido de vacíos (mayor del 10%). Su principal campo de
aplicación son los bacheos y las capas de rodadura. De acuerdo con Invías (2013), la MAF-38 se
emplea en la construcción de bacheos y de capas de espesor compacto superior a 7.5 cm, la MAF-
25 para espesores entre 4 y 7.5 cm y la MAF-19 para espesores inferiores a 4 cm. Las principales
diferencias entre las MAF–38, MAF–25 y MAF–19 son el tamaño máximo de partícula y la
granulometría del agregado pétreo (ver tabla 2.2)

Tabla 2.2. Granulometría del agregado pétreo para MAF (Invías, 2013; IDU, 2011).

Tamiz porcentaje que

pasa
MAF-38 MAF-25 MAF-19
Normal Alterno
MAF25 MAF20 MAF12
37.5 mm 1 1/2” 100 - -
25.0 mm 1” 70-95 100 -
Tamiz Porcentaje que pasa
MAF-38 MAF-25 MAF-19
Normal Alterno
MAF25 MAF20 MAF12
19.0 mm 3/4” - 70-95 100
12.5 mm 1/2” 25-55 - 70-95
9.5 mm 3/8” - 20-45 -
4.75 mm No.4 0-15 0-20 10-30
2.36 mm No.8 0-5 0-10 0-10
75 µm No.200 0-2 0-2 0-2
 Ensayo Método NT1 NT2 NT3
Agregado grueso
Resistencia al Rodadura: Rodadura: Rodadura:
INV. E- 25% máx. 25% máx. 25% máx.
desgaste en la
218, Intermedia: Intermedia: Intermedia:
máquina de Los
219 35% máx. 35% máx. 35 % máx.
Ángeles
Rodadura: 2 Rodadura:
INV. E- 5% máx. 20% máx.
Micro Deval - Intermedia:
238 Intermedia:
30% máx. 25 % máx.
Rodadura:
10% de finos INV. E- 110 kN mín.
- -
en seco 224 intermedia:
90 kN mín.
10% de finos Rodadura: 75%
INV. E- mín.Intermedia:
relación - -
224 75 % mín.
húmedo/ seco
Pérdida en
ensayo de INV. E- 18% máx. 18% máx. 18 % máx.
solidez 220
en sulfato de
magnesio
Caras Rodadura: Rodadura: Rodadura:
INV. E- 75% mín. 85% mín.
fracturadas: 1 75%
227 Intermedia: Intermedia:
cara, mínimo Intermedia: - 60% mín. 70 % mín.
Caras Rodadura: Rodadura: Rodadura:
INV. E-
fracturadas: 2 60% 75% 75%
227
caras Intermedia: - Intermedia: - Intermedia: -
Coeficiente de INV. E- Rodadura: Rodadura: Rodadura:
pulimento 232 0.45 mín. 0.45 mín. 0.45 mín.
Contenido de INV. E-
0.5% máx. 0.5% máx. 0.5 % máx.
impurezas 237
Cubrimiento de
los agregados
con materiales INV. E- Reportar en %
asfálticos en 757
presencia del
agua hirviendo

El diseño de las mezclas MAF se ejecuta con base en el ensayo de cubrimiento y

desplazamiento por el agua de las emulsiones asfálticas (ASTM D 244, INV. E-769-13).

Las principales ventajas de utilizar este tipo de mezcla son las siguientes:

• Ayudan a reducir el grado de accidentalidad en las vías debido a que disminuyen el

fenómeno de hidroplaneo al permitir el ingreso del agua a la mezcla durante lluvia.
 • Buena textura superficial, mejorando la fricción neumático-pavimento.
• Disminuyen el ruido de rodadura.
• Facilidad de construcción al ser extendidas y compactadas a la temperatura ambiente.
• Son amigables con el medio ambiente ya que se fabrican a temperaturas inferiores a
80 °C.

Asimismo, como desventajas de utilizar estas mezclas se pueden enunciar las siguientes:

• Por su alta porosidad son de baja rigidez y resistencia mecánica.

• Se disgregan fácilmente.
• El asfalto dentro de la mezcla se oxida y envejece rápidamente debido a la fácil entrada
y posterior evaporación del agua.
• Son por lo general de baja durabilidad.

Controles generales durante la construcción de MAF:

• Calidad de la emulsión.
• Calidad de los agregados pétreos.
• Contenido de asfalto (AASHTO T 164, INV. E-732-13) y granulometría de los agregados
(AASHTO T 30, INV. E-782-13).
• Cumplimiento de los criterios de diseño de mezcla.
• Extensión de la mezcla con la pavimentadora o finisher.
• El paso al tránsito se debe dar cuando la mezcla tenga la resistencia suficiente. Durante
las 72 horas siguientes a la apertura se deberán tomar medidas para que los vehículos
no circulen a una velocidad superior a 30 km/h.
• No se debe permitir la construcción durante lluvia o temor a que ella ocurra, ni cuando
la temperatura ambiente sea menor a 5 °C.
• Manejo ambiental (artículo INV. 400.4.7-13).
• Espesor. La superficie compactada no deberá presentar irregularidades en la sección
transversal de más de 10 mm en capas de rodadura o de más de 15 mm en capas de
base o bacheos.
• Coeficiente de resistencia al deslizamiento con el péndulo TRRL (AASHTO M – 261, INV.
E-792-13) de acuerdo con la tabla 2.4 (ver figura 2.6). Esta medida se ejecuta después
de 30 días de haber extendido y compactado la mezcla.

Tabla 2.4. Valores especificados de resistencia al deslizamiento para MAF.

Coeficiente mínimo de resistencia al

deslizamiento
Tipo de sección
NT1 NT2 NT3

0.5 0.55 0.6

zonas de frenado
Otras secciones 0.45 0.50 0.50
 Figura 2.6. Péndulo TRRL.

• El espesor promedio de la capa compactada no podrá ser inferior al espesor de diseño.

• Textura superficial mediante el círculo de arena (NLT 335, INV. E-79113)≥1.0 mm. Esta
medida se realiza antes de la puesta en servicio de la capa.
• Coeficiente de rugosidad internacional (IRI) (m/km) para pavimentos nuevos en tramos
de 1 hm de acuerdo con lo especificado en la tabla 2.5.
• Se deben realizar medidas de deflexión con viga Benkelman (AASHTO T 256, INV. E-
795-13, ver figura 2.7) cada 20 metros sobre la superficie de rodadura, pero los
resultados de las medidas no constituirán base para aceptación o rechazo de la capa
construida.

Tabla 2.5. Valores máximos admisibles de IRI (m/km).

Pavim. de construcción Pavim. rehabilitados en

nueva y rehabilitados en espesor≤10 cm
Porcentaje espesor>10 cm
en hm
NT1 NT2 NT3 NT1 NT2 NT3
40 2.4 1.9 1.4 2.9 2.4 1.9
80 3.0 2.5 2.0 3.5 3.0 2.5
100 3.5 3.0 2.5 4.0 3.5 3.0

Adicional a los controles presentados con anterioridad, la especificación IDU (2011,

artículo 552) exige la ejecución de ensayos de tracción indirecta (AASHTO T 283, INV. E-
725-13), módulos dinámicos (AASHTO TP 62, INV. E-754-13), leyes de fatiga (AASHTO T
321, INV. E-784-13) y resistencia a la deformación permanente (NLT 173-84, INV. E-
 756-07). Para el caso de los ensayos de tracción indirecta, las mezclas sometidas a
curado húmedo deben experimentar cuando menos un 80% del valor de resistencia
alcanzada cuando se ensayan las mezclas en estado seco. En el ensayo de deformación
permanente, la velocidad de deformación no debe superar los 15 µm/minuto y 20
µm/minuto para tráfico tipo T5 y T4 respectivamente. Para menor tráfico (T0-T3) no se
exige la ejecución de este último ensayo. Para los módulos dinámicos y las leyes de
fatiga no se reportan límites admisibles de valores.

2.4 Mezcla asfáltica abierta en caliente:

Tabla 2.6. Granulometría del agregado pétreo para MAC.

Tamiz Porcentaje que pasa

MAC-75 MAC-63 MAC-50
Normal Alterno
MAC60 MAC50 MAC40
75 mm 3” 100 - -
63 mm 2 ½” 95-100 100 -
50 mm 2” - - 100
37.5 mm 1 ½” 30-70 35-70 75-90
19 mm ¾” 3-20 5-20 50-70
9.5 mm 3/8” 0-5 - -
4.75 mm No. 4 - - 8-20
2.36 mm No. 8 - 0-5 -
150 µm No. 100 - - 0-5

Es una mezcla similar a las MAF; la diferencia radica en que este tipo de mezcla
emplea como ligante cemento asfáltico (generalmente del tipo CA 60-70 o CA
40-50). Adicionalmente, son mezclas que se deben fabricar, extender y
compactar a altas temperaturas. La temperatura de fabricación de esta mezcla
oscila entre 110 y 120 °C. Su principal campo de aplicación son los bacheos y
las capas de rodadura. De acuerdo con Invías (2013), salvo que los estudios del
proyecto indiquen lo contrario, se empleará siempre la mezcla tipo MAC-50.
Las principales diferencias entre las MAC–50, MAC–63 y MAC–75 son el
tamaño máximo de partícula y la granulometría del agregado pétreo (ver tabla
2.6). Los requisitos mínimos de calidad que se deben exigir al agregado pétreo
de mezclas MAC se presentan en la tabla 2.7.

Tabla 2.7. Caracterización de los agregados para mezclas MAC.

Ensayo Método NT1 NT2 NT3

 Ag regado grueso
Resistencia al desgaste en la máquina de INV. E-218,
35% máx. 35% máx. 35 % máx.
Los Ángeles 219
Micro Deval INV. E-238 - 30% máx. 25 % máx.
10% de finos en seco INV. E-224 - - 90 kN mín.
10% de finos relación húmedo/seco INV. E-224 - - 75 % mín.
Pérdida en ensayo de solidez en sulfato de
INV. E-220 18% máx. 18% máx. 18 % máx.
magnesio
Caras fracturadas: 1 cara INV. E-227 60% mín. 75% mín. 75 % mín.
Caras fracturadas: 2 caras INV. E-227 - - -
Partículas planas y alargadas INV. E-240 10% máx. 10% máx. 10 % máx.
Contenido de impurezas INV. E-237 0.5% máx. 0.5% máx. 0.5 % máx.
Cubrimiento de los agregados con
materiales asfálticos en presencia del INV. E-757 Reportar en %
agua hirviendo

Las principales ventajas de utilizar este tipo de mezcla son las siguientes:

• Ayudan a reducir el grado de accidentalidad en las vías debido a que disminuyen el

fenómeno de hidroplaneo al permitir el ingreso del agua a la mezcla durante lluvia.
• Buena textura superficial, mejorando la fricción neumático-pavimento.
• Disminuyen el ruido de rodadura.

Asimismo, como desventajas de utilizar estas mezclas se pueden enunciar las siguientes:

• Por su alta porosidad son de baja rigidez y resistencia mecánica.

• Se disgregan fácilmente.
• El asfalto dentro de la mezcla se oxida y envejece rápidamente debido a la fácil entrada
y posterior evaporación del agua.
• Dificultad de construcción al ser extendidas y compactadas a alta temperatura.

Es curioso leer en Invías (2013) que no se tenga un procedimiento estándar para el diseño de este
tipo de mezcla. Lo que se especifica es un porcentaje de CA recomendado entre 1.5% y 3.0%.

Controles generales durante la construcción de MAC:

• Calidad del cemento asfáltico.

• Calidad de los agregados pétreos.
• Contenido de asfalto (AASHTO T 164, INV. E-732-13) y granulometría de los agregados
(AASHTO T 30, INV. E-782-13).
• Extensión de la mezcla con la pavimentadora o, cuando se considere, con
motoniveladora.
• No se permite el paso del tránsito durante su construcción debido al bajo contenido de
ligante.
• No se debe permitir la construcción durante lluvia o temor a que ella ocurra, ni cuando
la temperatura ambiente sea menor a 5 °C.
• Manejo ambiental (artículo INV. 400.4.7-13).
• En la tabla 2.8 se presentan algunas tolerancias granulométricas del agregado pétreo
de MAC.
Tabla 2.8. Tolerancias granulométricas para agregados de MAC.

Tolerancia en puntos de % sobre el

Tamiz
peso seco de los agregados
4.75 mm (No. 4) y mayores ± 5%
Menores que 4.75 mm (No. 4) ± 3%

• El espesor promedio de la capa compactada no podrá ser inferior al espesor de diseño.

• La superficie compactada no deberá presentar irregularidades en su sección
transversal de más de 15 mm.
• Se deben realizar medidas de deflexión con viga Benkelman (AASHTO T 256, INV. E-
795-13, ver figura 2.7), y los resultados de las medidas no constituirán base para
aceptación o rechazo de la capa construida.

Adicional a los controles presentados con anterioridad, la especificación IDU (2011, artículo 514)
exige la ejecución de ensayos de tracción indirecta (AASHTO T 283, INV. E-725-13), módulos
dinámicos (AASHTO TP 62, INV. E-754-13) y leyes de fatiga (AASHTO T 321, INV. E-784-13). Para el
caso de los ensayos de tracción indirecta, las mezclas sometidas a curado húmedo deben
experimentar cuando menos un 80% del valor de resistencia alcanzada cuando se ensayan las
mezclas en estado seco. Para los módulos dinámicos y las leyes de fatiga no se reportan límites
admisibles de valores.

2.5 Mezcla asfáltica densa en frío:

Tabla 2.9. Granulometría del agregado pétreo para MDF.

Tamiz Porcentaje que pasa

MDF-38 MDF-25 MDF-19
Normal Alterno
MDF25 MDF20 MDF12
37.5 1 1/2” 100 - -
mm
25.0 1” 80-95 100 -
mm
19.0 3/4” - 80-95 100
mm
12.5 1/2” 62-77 - 80-95
mm
9.5 mm 3/8” - 60-75 -
4.75 No. 4 45-60 47-62 50-65
mm
2.36 No. 8 35-50 35-50 35-50
mm
300 µm No. 50 13-23 13-23 13-23
75 µm No. 200 3-8 3-8 3-8
A diferencia de la mezcla MAF descrita con anterioridad, las MDF son del tipo denso. Una mezcla
densa se diferencia de una abierta o porosa en que los agregados minerales presentan
granulometría con variedades de tamaño (bien gradada) con algún porcentaje de finos. Esto
permite, una vez compactada la mezcla, lograr una reducción importante en los espacios vacíos,
con incrementos en su resistencia mecánica y disminución de la permeabilidad. El ligante asfáltico
utilizado para fabricar mezclas MDF son las emulsiones tipo CRL-1 o CRL-1h. Los requisitos
mínimos de calidad que se deben exigir al agregado pétreo de mezclas MDF, de acuerdo con Invías
(2013), se presentan en la tabla 2.10.

Tabla 2.10. Caracterización de los agregados para mezclas MDF

Ensayo Método NT1 NT2 NT3

Agregado grueso
Rodadura: Rodadura:
Rodadura:
Resistencia al desgaste 25% máx. 25 % máx.
INV. E-218, 25% máx.
en la máquina de Los Intermedia: Intermedia:
219 Intermedia:
Ángeles 35% máx. 35% máx.
35 % máx.
Base: 35% máx. Base: 35% máx.
Rodadura: Rodadura:
25% máx. 20 % máx.
Micro Deval INV. E-238 - Intermedia: Intermedia:
30% máx. 25% máx.
Base: 30% máx. Base: 25% máx.
Rodadura:
110 kN mín.
10% de finos en seco INV. E-224 - - Intermedia:
90 kN mín.
Base: 75 kN mín.
Rodadura:
75 % mín.
10% de finos relación
INV. E-224 - - Intermedia:
húmedo/seco
75% mín.
Base: 75% mín.
Sulf. sodio: Sulf. sodio: Sulf. sodio:
Pérdida en ensayo de 12% máx. 12% máx. 12% máx.
INV. E-220
solidez Sulf. magnesio: Sulf. magnesio: Sulf. magnesio:
18% máx. 18% máx. 18 % máx.
Rodadura: Rodadura:
Rodadura: 75%
75% mín. 85 % mín.
Caras fracturadas: 1 mín.
INV. E-227 Intermedia: Intermedia:
cara Intermedia:
75% mín. 75% mín.
60% mín.
Base: 60% mín. Base: 60% mín.
Caras fracturadas: 2 Rodadura: 60% Rodadura: 70 %
INV. E-227 -
caras mín. mín.
Coeficiente de Rodadura: Rodadura: Rodadura:
INV. E-232
pulimento 0.45 mín. 0.45 mín. 0.45 mín.
Partículas planas y
INV. E-240 10% máx. 10% máx. 10 % máx.
alargadas
 Ensayo Método NT1 NT2 NT3
Agregado grueso
Contenido de
INV. E-237 0.5% máx. 0.5% máx. 0.5 % máx.
impurezas
Agregado medio y fino
Pérdida en ensayo de
solidez con sulfato de INV. E-220 18% máx. 18% máx. 18 % máx.
magnesio
Rodadura: Rodadura:
Rodadura: 45% mín.
45% mín.
40% mín. Intermedia:
Angularidad INV. E-239 Intermedia:
Intermedia: 40% mín.
40% mín.
35 % mín. Base: 35% mín.
Base: 35% mín.
INV. E-125,
Índice de plasticidad No plástico No plástico No plástico
126
Equivalente de arena INV. E-133 50% mín. 50% mín. 50 % mín.
Valor de azul de
INV. E-235 10% máx. 10% máx. 10 % máx.
metileno
Cubrimiento de los
agregados gruesos
con materiales INV. E-757 Reportar Reportar Reportar
asfálticos en presencia
del agua hirviendo
Método Riedel Weber Índice mínimo = Índice mínimo = Índice mínimo =
INV. E-774
para agregados finos 4 4 4

La mayor ventaja con respecto a las abiertas es que las MDF pueden desempeñar mejor la
función de capa de rodadura y base asfáltica en un pavimento debido a su mayor rigidez y
resistencia al envejecimiento por el menor contenido de vacíos con aire. El diseño de este
tipo de mezcla se ejecuta a través del ensayo de inmersión-compresión (AASHTO T 165,
INV. E-738-13):

• Resistencia seca (Rs)≥2.5 MPa.

• Resistencia húmeda (Rh)≥2.0 MPa.
• Resistencia conservada (Rc=Rh/Rsx100)≥75%.

Adicionalmente, para capas de rodadura en vías con volúmenes de tránsito tipo NT3 (Invías, 2013) y
T4 - T5 (IDU, 2011), la velocidad de deformación máxima en el ensayo de resistencia a la deformación
plástica mediante la pista de laboratorio (NLT 173, INV. E-756-13) debe ser de 15 y 20 µm/min para
mezclas MDF que se vayan a emplear en zonas donde la temperatura media anual promedio sea
superior e inferior a 24° C respectivamente.

El IDU (2011) exige, adicionalmente, que la resistencia conservada tras curado

húmedo en el ensayo de inmersión-compresión (AASHTO T 165, INV. E-738-13) sea
cuando menos de 75% con respecto a la condición de briquetas en estado seco. Por
otro lado, dicha especificación exige la ejecución de ensayos de tracción indirecta
(AASHTO T 283, INV. E-725-13), módulos dinámicos (AASHTO TP 62, INV. E-754-13) y
leyes de fatiga (AASHTO T 321, INV. E-784-13). Para los módulos dinámicos y las leyes
de fatiga no se reportan límites admisibles de valores.
Las principales ventajas de utilizar este tipo de mezcla son las siguientes:

• Por su baja porosidad son de aceptable resistencia y rigidez.

• Impermeabilizan superficialmente el pavimento.
• Mayor resistencia al envejecimiento y oxidación del asfalto.
• Facilidad constructiva al ser extendidas y compactadas a la temperatura ambiente.
• Son amigables con el medio ambiente al ser fabricadas a temperaturas inferiores a
80 °C.

Asimismo, como desventajas de utilizar estas mezclas se pueden enunciar las siguientes:

• Por su baja porosidad la textura superficial no es la mejor para obtener buena fricción
neumático-pavimento.
• Mayor ruido de rodadura en comparación con mezclas del tipo abierto o porosas.
• Ayudan a la generación de láminas de agua superficiales durante lluvia,
incrementando la probabilidad del fenómeno de hidroplaneo y aumentando el grado
de accidentalidad en las vías.
• Tienden a experimentar susceptibilidad al agua (principalmente disminución de
adherencia y resistencia mecánica) debido a que el ligante asfáltico es una emulsión.

Dependiendo del tipo de subcapa que vayan a conformar dentro de la capa asfáltica y del espesor
compacto de esta, el Invías (2013) y el IDU (2011) especifican emplear este tipo de mezclas tal
como se presenta en la tabla 2.11.

Tabla 2.11. Recomendación de utilización de MDF según espesor y tipo de capa.

Tipo de capa Espesor compacto [mm] Tipo de mezcla

IDU (2011)
MDF20
Rodadura
MDF12
Intermedia MDF20
Base asfáltica MDF25
MDF20
Bacheo
MDF25

Tipo de capa Espesor compacto [mm] Tipo de mezcla

Invías (2013)
MDF-25
Rodadura
MDF-19
Intermedia MDF-25
Base asfáltica MDF-38
 MDF-25
Bacheo
MDF-38

Controles generales durante la construcción de MDF:

• Calidad de la emulsión, de los agregados pétreos y del llenante mineral.

• Contenido de asfalto (AASHTO T 164, INV. E-732-13) y granulometría de los
agregados (AASHTO T 30, INV. E-782-13).
• Resistencia de la mezcla en el ensayo de inmersión-compresión (AASHTO T 165, INV.
E-738-13).
• El paso al tránsito se debe dar cuando la mezcla tenga la resistencia suficiente.
Durante las 48 horas siguientes a la apertura se deberán tomar medidas para que los
vehículos no circulen a una velocidad superior a 20 km/h.
• No se debe permitir la construcción durante lluvia o temor a que ella ocurra, ni
cuando la temperatura ambiente sea menor a 5 °C.
• Manejo ambiental (artículo INV. 400.4.7-13).
• En la sección transversal de la vía, el espesor y la superficie compactada no deberán
presentar irregularidades de más de 10 mm en capas de rodadura e intermedia o
más de 15 mm en capas de base o bacheos.
• El espesor promedio de la capa compactada no podrá ser inferior al espesor de
diseño.
• Textura superficial mediante el círculo de arena (NLT 335, INV. E-791-13)≥1.0 mm.
Esta medida se realiza antes de la puesta en servicio de la capa.
• Coeficiente de resistencia al deslizamiento con el péndulo TRRL (AASHTO M – 261,
INV. E-792-13) según tabla 2.12 (ver figura 2.6). Esta medida se ejecuta después de
30 días de haber extendido y compactado la mezcla.

Tabla 2.12. Valores especificados de resistencia al deslizamiento con el péndulo

para MDF.

Coeficiente mínimo de resistencia

Tipo de sección al deslizamiento
NT1 NT2 NT3
Glorietas; curvas con radios menores de
200 m;
pendientes≥5% en longitudes de 100 m 0.5 0.55 0.6
o más; intersecciones; zonas de frenado
Otras secciones 0.45 0.50 0.50
 Coeficiente de rugosidad internacional (IRI) para pavimentos nuevos en tramos de 1 hm
según tabla 2.13

Tabla 2.13. Valores máximos admisibles de IRI (m/km).

Pavim. de construcción Pavim. rehabilitados en

nueva y rehabilitados en espesor≤10 cm
Porcentaje espesor>10 cm
en hm
NT1 NT2 NT3 NT1 NT2 NT3
40 2.4 1.9 1.4 2.9 2.4 1.9
80 3.0 2.5 2.0 3.5 3.0 2.5
100 3.5 3.0 2.5 4.0 3.5 3.0
a) 2.15. Mezclas asfálticas recicladas en caliente

Son mezclas similares a las RAP en frío descritas en el apartado 2.14, pero el
ligante es el cemento asfáltico y por ende se deben extender y compactar a alta
temperatura

Estas mezclas se diseñan por el método Marshall (AASHTO T 245, INV. E-

74813), y los criterios de diseño son los mismos que se especifican para las
mezclas de concreto asfáltico. Como criterio adicional se reglamenta que, del
total de la masa de la mezcla final, el material reciclado o fresado no debe ser
superior al 40%. Los requisitos mínimos de calidad que se deben exigir al
agregado pétreo de mezclas RAP en caliente se presentan en la tabla
b) 2.16. Bases estabilizadas con emulsión.

La técnica de estabilización de suelos con asfaltos emulsionados es la

producción (usualmente en sitio) de mezcla en frío de emulsión con materiales
triturados. Las bases generalmente no necesitan una capa de imprimante antes
y no muestran fisuras por craqueo. Pequeñas cantidades de emulsión incluso
tan bajas como 1% pueden dar beneficios en el comportamiento de la mezcla
y compactación de la base, así como en sus propiedades finales.

En Colombia estas mezclas se caracterizan a través de la especificación Invías

(2013, artículo 340-13) y son reconocidas por las siglas BEE. Existen tres tipos
de bases estabilizadas con emulsión: dos conformadas por agregados pétreos
explotados de cantera (BEE-25 y BEE-38) y una conformada por suelo natural
(BEE-5). Las BEE-25 y BEE-38 pueden ser empleadas para conformar capas
de base de pavimentos para cualquier nivel de tráfico, mientras que la BEE-5
para tráfico tipo NT1 (bajos volúmenes).

Se recomienda para la fabricación de este tipo de mezcla la utilización de

emulsiones tipo CRL-1 o CRL-1h.
Los agregados pétreos para la fabricación de este tipo de mezcla deben cumplir
la granulometría presentada en la tabla 2.45, y los requisitos mínimos de
calidad que se deben exigir al agregado pétreo de las BEE se presentan en la
tabla 2.46. Adicional se debe tener en cuenta que la relación de polvo
(porcentaje que pasa por tamiz No. 200)/porcentaje que pasa tamiz No. 40) no
debe exceder de 2/3. Para el caso de las mezclas conformadas por suelo
natural (BEE-5), el índice de plasticidad IP (AASHTO T 89, INV. E–125, 126)
máximo permitido del suelo que se va a estabilizar debe ser 7%, y el CBR
mínimo debe ser de 15% cuando se alcanza el 95% de la densidad seca
máxima en el ensayo INV. E-142-13 (AASHTO T 180). Adicionalmente, se
exige un equivalente de arena (AASHTO T 176, INV. E-133)≥90% para suelo
tipo A-1-b y entre 20% y 40% para suelos tipo A-2-4.
El diseño de este tipo de mezcla se realiza con base en los ensayos de inmersión-
compresión (AASHTO T 165, INV. E-738-13) y dosificación de mezclas de suelo
emulsión (NLT 170, INV. E-812-13). Ambos miden cómo afecta el agua la cohesión y
resistencia de la mezcla. Los criterios de diseño de las mezclas BEE25 y BEE-38 son
los siguientes:

• Resistencia seca (Rs) ≥ 1.5 MPa.

• Resistencia conservada (Rc=Rh/Rsx100)≥75%. Rh es la resistencia húmeda.

Para el caso de las BEE-5:

• Extrusión seca (Es)≥4500 N.

• Extrusión húmeda (Eh)≥1500 N.

• Absorción de agua: 7% máximo.

• Hinchamiento: 5% máximo.

Algunos controles que se deben tener en cuenta a la hora de construir mezclas BEE,
de acuerdo con Invías (2013), son:

• Calidad de la emulsión, agua, suelos y agregado pétreo.

• Contenido de asfalto (AASHTO T 164, INV. E-732-13) y granulometría

(AASHTO T 30, INV. E-782-13).

• Calidad de la mezcla, ensayo inmersión-compresión (AASHTO T 165, INV.

E-738-13) y de extrusión (NLT 170, INV. E-812-13).

• Compactación (densidad cono de arena AASHTO T 191, INV. E-161-13 o

métodos nucleares ASTM D 2922, INV. E-164-13)≥95% de la densidad
obtenida del ensayo Proctor modificado (AASHTO T 180, INV. E-142-13).

• El espesor y la superficie compactada de la sección transversal de la vía no

deberán presentar irregularidades de más de 15 mm.

• Manejo ambiental similar al que se exige para bases granulares no tratadas.

• La mezcla se puede elaborar en la vía, en una planta central o en una planta

caminera. Si la mezcla se elabora en la vía, debe ser extendida
 mecánicamente. Si es elaborada en planta, debe ser extendida por medio de
una terminadora asfáltica.

• La compactación final se debe realizar por medio de rodillos neumáticos para

eliminar las huellas de los rodillos lisos y de la motoniveladora.

• No se debe permitir el paso del tránsito hasta que la mezcla alcance una
resistencia adecuada. Durante las primeras 48 horas a partir de la apertura se
debe limitar la velocidad de los vehículos a 20 km/h e impedir que sobre la capa
se produzcan aceleraciones, frenados o giros bruscos.

• Todas las juntas de trabajo se dispondrán de forma que su borde quede

vertical, cortando parte de la capa terminada. A todas las superficies de
contacto de franjas construidas con anterioridad se aplicará una capa uniforme
y delgada de emulsión asfáltica, antes de colocar la mezcla.

• No se debe permitir la construcción de la BEE durante lluvia o temor a que

ella ocurra, ni cuando la temperatura ambiente sea menor a 5 °C.

• Las cotas de la superficie terminada no deben variar 1 cm con respecto a las

establecidas en el proyecto.

• Para comprobar la uniformidad de la superficie se debe emplear una regla de

3 m de longitud colocada tanto paralela como normalmente al eje de la vía, y
no se deben admitir variaciones superiores a 1.5 cm.

• Se deben realizar medidas de deflexión con viga Benkelman (ver figura 2.7),
y los resultados de las medidas no constituirán base para aceptación o rechazo
de la BEE construida.

c) 2.17 Base o Granular estabilizado con Asfalto Caliente.

La base estabilizada con asfalto en caliente, es la adición en planta de asfalto

a material de agregado pétreo proveniente de trituración, selección o mezcla
de las dos. En Colombia estas mezclas se caracterizan a través de la
especificación IDU (2011, artículo 422-11) y son reconocidas por las siglas
MGEA (material granular estabilizado con cemento asfáltico). Los agregados
pétreos para la fabricación de este tipo de mezcla deben cumplir la
granulometría presentada en la tabla 2.47, y los requisitos mínimos de calidad
que se deben exigir al agregado pétreo se presentan en la tabla 2.48. El diseño
de este tipo de mezcla se realiza por medio del método Marshall (AASHTO T
245, INV. E-748-13), y la obtención del porcentaje óptimo de cemento asfáltico
se obtiene al alcanzar una estabilidad mínima de 750 kg y un flujo comprendido
entre 2 y 4 mm cuando las briquetas se compactan a 75 golpes por cara. El
análisis volumétrico de las muestras se realiza siguiendo los procedimientos
establecidos en el Manual MS-2 del Instituto del Asfalto de los Estados Unidos.
Consideraciones adicionales para el diseño de este tipo de mezcla:

 La resistencia a tracción de la mezcla (Invías, 2013a, INV. E-725, AASHTO

T 283) en curado húmedo debe ser al menos 70% de la alcanzada bajo
condición seca.
 El módulo resiliente (Invías, 2013a, INV. E-749, ASTM D 4123) debe ser
superior a 2000 MPa para una temperatura ambiente de 20 °C y una
frecuencia de carga de 10 Hz.
 El constructor debe realizar ensayos para determinar la ley de fatiga del
material (Invías, 2013a, INV. E-784, AASHTO T 321) para vías con tráfico
T4 y T5, pero los resultados no constituirán base para aceptación o rechazo
de la mezcla que se construirá.

d) 2.18 Granular estabilizado con Crudo de Castilla.

Consiste en la estabilización de un material granular no tratado o agregado

pétreo con crudo de Castilla que está compuesto por 83% de cemento asfáltico
y un 17% de solventes. El asfalto residual producto de la destilación a 360ºc,
contiene un 23,4% de asfáltenos y un 76,6% de maltenos, cantidades que
garantizan la durabilidad de este ligante y lo hacen apto para pavimentación.
Por lo general, el agregado pétreo utilizado es similar al que se utiliza para
conformar una capa de base granular tipo BG-1 o BG-2 (ver granulometría en
tabla 2.49). En la tabla 2.50 se presentan los requisitos mínimos de calidad que
se exigen al agregado pétreo de base granular. Para el caso de bases
estabilizadas con el crudo de Castilla se recomienda utilizar las
especificaciones para tráfico tipo NT1. El diseño de este tipo de mezcla se
realiza por medio del método Marshall (AASHTO T 245, INV. E-748-13),
midiendo la estabilidad y el flujo cuando la briqueta presente 25 °C de
temperatura. La obtención del porcentaje óptimo de crudo de Castilla se obtiene
al alcanzar una estabilidad mínima aproximada de 250 kg y un flujo

comprendido entre 2 y 4 mm, cuando las bloques se compactan a 75 golpes

por cara. El porcentaje de vacíos en la mezcla debe estar comprendido entre
3% y 5%. El valor aproximado promedio de vacíos en los agregados pétreos
debe oscilar por el orden del 12%. La estabilidad residual, después de
inmersión durante cuatro días a 25 ºC, debe presentar un valor promedio de
75%.

Otros ensayos que se sugieren para optimizar y perfeccionar el diseño de este

tipo de mezcla son:

 Resistencia a tracción de la mezcla (Invías, 2013a, INV. E-725-13,

AASHTO T 283) en curado húmedo y seco.
  Módulo resiliente (Invías, 2013a, INV. E-749-13, ASTM D 4123) a la
temperatura y frecuencia de carga exigidas por el interventor, y ley de
fatiga del material (Invías, 2013a, INV. E-784-13, AASHTO T 321) para
vías con tráfico NT1.

Algunos controles que se deben tener en cuenta a la hora de construir mezclas

estabilizadas con crudo de Castilla son:

 Calidad del crudo y agregado pétreo.

 Contenido de asfalto (AASHTO T 164, INV. E-732-13) y granulometría
(AASHTO T 30, INV. E-782-13).
 Calidad de la mezcla, ensayo Marshall (AASHTO T 245, INV. E-748-13) y
resistencia a tracción de la mezcla (AASHTO T 283, INV. E-725) en curado
húmedo y seco.
 Compactación (densidad cono de arena AASHTO T 191, INV. E-161-13 o
métodos nucleares ASTM D 2922, INV. E-164-13)≥95% de la densidad
ensayo Proctor modificado (INV. E-142-13).
 El espesor y la superficie compactada no deberán presentar irregularidades
de más de 15 mm.
 Manejo ambiental del agregado pétreo similar al que se exige para bases
granulares no tratadas.
 Para extender el crudo debe utilizarse un carrotanque doble troque o
tractocamión con capacidad de 4500 gl o 9000 gl respectivamente. Estos
vehículos, mediante un dispositivo de salida (flauta), aplicarán en forma
escalonada y controlada el crudo de Castilla a una temperatura entre 70 y
80 °C. La mezcla entre el agregado pétreo (seco o con humedad inferior al
3%) y el crudo se ejecutará empleando una motoniveladora.
 La variación en el contenido de crudo del material estabilizado en campo vs.
el obtenido en el diseño de la mezcla en el laboratorio no debe variar en
más de 0.5%.
 No se debe permitir el paso del tránsito hasta que la mezcla alcance una
resistencia adecuada. En clima cálido se espera que una mezcla con crudo
de Castilla pierda los solventes en un tiempo aproximado de ocho días.
Durante las primeras 48 horas a partir de la apertura, se debe limitar la
velocidad de los vehículos a 20 km/h e impedir que sobre la capa se
produzcan aceleraciones, frenados o giros bruscos.
 La compactación podrá realizarse usando compactador liso solamente,
usando un compactador neumático y luego un compactador liso, o usando
compactador liso vibratorio y luego un compactador liso. Este proceso podrá
realizarse diariamente. La compactación se efectúa longitudinalmente,
comenzando por los bordes exteriores y avanzando hacia el centro,
traslapando en cada recorrido un ancho no menor de la mitad del ancho del
rodillo compactador. En las zonas peraltadas, la compactación se hará del
borde inferior al superior.
  No se debe permitir la construcción del material estabilizado durante lluvia
o temor a que ella ocurra, ni cuando la temperatura ambiente sea menor a
5 °C.
 Las cotas de la superficie terminada no deben variar 1 cm con respecto a
las establecidas en el proyecto.
 Para comprobar la uniformidad de la superficie se debe emplear una regla
de 3 m de longitud colocada tanto paralela como normalmente al eje de la
vía, y no se deben admitir variaciones superiores a 1.5 cm.

V. CONCLUSIONES

VI. RECOMENDACIONES

VII. BIBLIOGRAFÍA