Anda di halaman 1dari 54

LAPORAN PRAKTIKUM

MATERIAL TEKNIK

MELIPUTI :
PENGUJIAN TARIK ( TENSILE TEST )
PENGUJIAN IMPAK ( IMPACT TEST )
PENGUJIAN KEKERASAN ( HARDENABILITY )

Disusun oleh:

Nama : MUKHAMMAD ISMAIL

Nim : 1411129

Kelompok : 18

TEKNIK MESIN S-1


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2013 / 2014
LEMBAR PERSETUJUAN

LAPORAN PRAKTIKUM
PENGUJIAN MATERIAL/METALLOGRAFI

MELIPUTI:
1. UJI TARIK ( TENSILE TEST )
2. UJI IMPAK ( IMPACT TEST )
3. UJI KEKERASAN ( HARDENABILLITY )

Disusun oleh :

Nama : MUKHAMMAD ISMAIL


NIM : 1411129
Jurusan : Teknik Mesin S-1
Fakultas : Teknologi Industri
Periode : 2014 / 2015
Tahun : 2014
Nilai :......

Mengetahui, Diperiksa/Disetujui
Ka. Lab. Material/Metallografi Dosen Pembimbing

Ir. Teguh Rahardjo, MT Dr. Eko Marsyahyo, ST, MSc


NIP. 1957061199202001 NIP. P.10300378

ii
KATA PENGANTAR

Dengan mengucap puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
anugerah yang dilimpahkan kepada umat Nya maka tugas ini dapat penulis selesaikan tepat
pada waktunya.
Materi laporan ini kami sesuaikan dengan pengamatan percobaan yang kami lakukan
yaitu Metrologi industri
Selama melaksanakan laporan dan praktek ini penulis banyak menemui hambatan-
hambatan dalam menyusunnya. Oleh karena itu, penulis banyak mengucapkan terima kasih
atas bantuan dan bimbingan dari :
1. Bapak Dr. Eko Marsyahyo, ST, MSc. selaku Kajur Teknik Mesin S-I ITN Malang.
2. Bapak Ir. Teguh Raharjo, MT. sebagai Kepala Lab. Uji Material & Metallografi ITN Malang.
3. Bapak Dr. Eko Marsyahyo, ST, MSc. selaku Dosen Pembimbing.
4. Staf Lab. Uji Material & Metallografi ITN Malang.
5. Rekan-rekan mahasiswa yang telah membantu penyusunan laporan ini.
Harapan kami semoga laporan ini dapat berguna bagi semua pihak dan kami juga
mengharapkan saran dan kritik guna kesempurnaan laporan ini.

Malang, 01 Desember 2014

Penulis

iii
DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN ......................................................................................................ii


KATA PENGANTAR ............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI............................................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ....................................................................................................................vii
DAFTAR GRAFIK ................................................................................................................ viii
BAB I ......................................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ..................................................................................................................... 1
1.1 LATAR BELAKANG...................................................................................................... 1
1.2 MAKSUD DAN TUJUAN PRAKTIKUM...................................................................... 2
1.2.1 Maksud Pengujian ..................................................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Pengujian ...................................................................................................... 2
BAB II........................................................................................................................................ 3
PENGUJIAN TARIK ................................................................................................................ 3
2.1 TUJUAN PENGUJIAN .................................................................................................. 3
2.2 TEORI DASAR................................................................................................................ 4
2.2.1 SIFAT MEKANIK ALUMINIUM ........................................................................... 5
2.2.2 HUBUNGAN TEGANGAN DAN REGANGAN .................................................... 7
2.2.3 METODE OFFSET ................................................................................................... 8
2.2.4 BATANG UJI DAN UKURAN UJI TARIK ............................................................ 8
2.3 PROSEDUR PENGUJIAN ............................................................................................ 10
2.4 DATA PENGUJIAN ...................................................................................................... 13
2.5 ANALISA ...................................................................................................................... 19
BAB III .................................................................................................................................... 20
PENGUJIAN IMPAK .............................................................................................................. 20
3.1 TUJUAN PENGUJIAN ................................................................................................. 20
3.2 TEORI DASAR.............................................................................................................. 21
3.2.1 SIFAT MEKANIK BAJA KARBON ..................................................................... 22
3.2.2 PENGUJIAN IMPAK METODE CHARPY .......................................................... 22

iv
3.2.3 TEMPERATUR TRANSISI ....................................................................................... 23
3.2.4 FAKTOR YANG MEMENGARUHI KEGAGALAN MATERIAL PADA
PENGUJIAN IMPAK ...................................................................................................... 24
3.3 PROSEDUR PENGUJIAN ............................................................................................ 25
3.4 DATA PENGUJIAN ...................................................................................................... 27
3.5 ANALISA ...................................................................................................................... 30
BAB IV .................................................................................................................................... 31
PENGUJIAN KEKERASAN ROCKWELL ........................................................................... 31
4.1 TUJUAN PENGUJIAN ................................................................................................. 31
4.2 TEORI DASAR.............................................................................................................. 31
4.2.1 SIFAT MEKANIK BAJA KARBON ..................................................................... 32
4.2.2 DASAR PENGUJIAN ROCKWELL ..................................................................... 32
4.3 PROSEDUR PENGUJIAN ............................................................................................ 41
4.4 DATA PENGUJIAN ...................................................................................................... 42
4.5 ANALISA ...................................................................................................................... 43
BAB V ..................................................................................................................................... 44
PENUTUP................................................................................................................................ 44
5.1 KESIMPULAN .............................................................................................................. 44
5.2 SARAN .......................................................................................................................... 45
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 46
LAMPIRAN

v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Mesin Uji Tarik......................................................................................................3
Gambar 2.2 Benda uji untuk pengujian tarik standart ASTM E8M..........................................9
Gambar 3.1 Universal Impact Tester.......................................................................................20
Gambar 3.2 Macam -macam pengujian impak......................................................................21
Gambar 3.3 Pengujian impact metode charpy.......................................................................23
Gambar 4.1 Rockwell Hardness Tester...................................................................................31
Gambar 4.2 Pengukuran kekerasan rockwell........................................................................33
Gambar 4.3 Penulisan hasil pengujian rockwell.....................................................................34

vi
DAFTAR TABEL

Tabel 1. Skala kekerasan rockwell...........................................................................................35


Tabel 2. Data teknis metoda test cara rockwell........................................................................36
Tabel 3. Toleransi yang diperkenankan...................................................................................36
Tabel 4.A Minimum thickness guide for selection of scale using the 1/16-in, (1,588-mm)
Diameter Ball Indenter.............................................................................................................37
Table 5.A Minimum thickness guide for selection of scales using the 1/16-in, (1,588-mm)
Diameter ball indenter..............................................................................................................38
Table 6. Approximate hardness conversion numbers for non-austenitic steels (Rockwell B
Hardness Range)A,B..................................................................................................................38

vii
DAFTAR GRAFIK

Grafik 1.1 Kurva Tegangan-Regangan......................................................................................7


Grafik 3.1 kurva temperatur transisi.........................................................................................24

viii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG


Seiring perkembangan teknologi yang pesat dewasa ini, maka pada bidang teknologi
METALURGI juga mengalami hal yang serupa. Hal ini terjadi guna mengantisipasi dan
memenuhi kebutuhan akan piranti dan peralatan logam yang berteknologi tinggi. Logam yang
berteknologi tinggi akan didapat dari suatu logam yang sudah diketahui sifat-sifatnya secara
jelas. Sifat-sifat logam tersebut meliputi sifat mekanik, sifat fisik dan lain sebagainya. Sifat
mekanik dari logam meliputi: kekuatan, kekerasan, keuletan, kekuatan impak dan keliatan.
Sifat fisik logam meliputi: struktur logam, ukuran, massa jenis dan sebagainya.Untuk
mengetahui sifat-sifat logam tersebut, maka dilakukanlah uji coba seperti yang dilakukan di
Laboratorium Metalurgi Institut Teknologi Nasional Malang. Setelah diketahui sifat-sifat
yang dimiliki oleh logam, maka akan mudah diketahui kegunaan dan bagaimana logam
tersebut dimodifikasi agar dapat berguna secara optimal.
Ilmu logam adalah ilmu yang mempelajari bahan-bahan, sifat-sifat logam. Dimana
ilmu logam ini berkembang bukan atas teori saja, melainkan atas dasar pengamatan,
penelitian dan pengujian. Intisari dari ilmu ini adalah mempelajari hubungan antara struktur
suatu paduan dengan sifat-sifatnya dan kemudian diketahui untuk mengubah sifat
mekanisnya dipengaruhi struktur tersebut melalui modifikasi struktur.
Dengan cara ini bahan akan didapat sifat yang sesuai untuk memenuhi kebutuan
teknologi modern, khususnya didunia yang mengalami perkembangan pesat. Untuk
memenuhi kualitas suatu logam perlu dilakukan suatu pengujian material (testing material).
Pengujian erat kaitannya dengan pemilihan bahan yang akan digunakan dalam suatu
rancangan atau konstuksi. Selain itu juga digunakan untuk menentukan benar atau tidaknya
suatu teori yang telah ada.
Langkah selanjutnya dalam perencanaan dapat ditentukan jenis bahan maupun
dimensi sehingga apabila tidak sesuai maka akan dengan mudah dicari substitusinya yang
tepat guna dan disamping itu faktor biaya juga harus diperhatikan. Untuk memenuhi bahwa
pengujian logam dititikberatkan pada pengamatan perubahan sifat logam setelah Heat
Treatment, pengujian dilakukan terhadap benda atau logam yang telah dipersiapkan dalam
bentuk dan ukuran yang standard.

1
Adapun pengujian yang dilakukan antara lain :
1. Pengujian Tarik (Tensile Test)
2. Pengujian Impak (Impack Test)
3. PengujianKekerasan(Hardness Test)
4.
1.2 MAKSUD DAN TUJUAN PRAKTIKUM
1.2.1 MAKSUD PENGUJIAN
Melalui pratikum ini, mahasiswa diharapkan dapat:
1. Membuktikan teori-teori yang diperoleh pada saat di bangku perkuliahan.
2. Menambah pengalaman dalam melakukan suatu uji coba.
3. Mengenal alat uji yang digunakan untuk mengetahui sifat logam.
4. Mengetahui cara kerja setiap alat uji.
5. Mengetahui parameter-parameter pengujian.
6. Melengkapi syarat mata kuliah dan syarat mengikuti Praktek Kerja Nyata.
7. Menambah pengetahuan dan kemampuan menyusun suatu laporan.

1.2.2 TUJUAN PENGUJIAN


Melalui pengujian ini diharapkan dapat mengetahui sifat-sifat logam seperti sifat
mekanik, sifat fisik dan lain sebagainya. Sifat mekanik adalah kemampuan suatu bahan untuk
menerima beban atau gaya tanpa menimbulkan kerusakan pada benda tersebut. Beberapa sifat
mekanik antara lain:
 KEKUATAN TARIK (TENSILESTRENGTH)
Menyatakan tegangan maksimum yang dapat ditahan oleh sebuah bahan ketika diregangkan
atau ditarik, sebelum bahan tersebut patah.
 IMPAK (IMPACT)
Menyatakan pengaruh temperature terhadap harga impak (HI) dan sifat perpatahan
berdasarkan persen patahan.
 KEKERASAN (HARDNESS)
Menentukan kekerasan suatu material dalm bentuk daya tahan material terhadap indentor
berupa bola baja yang ditekankan pada material uji tersebut.

2
BAB II
PENGUJIAN TARIK

2.1 TUJUAN PENGUJIAN


Melalui pengujian ini diharapkan mahasiswa dapat mengetahui dan membuktikan teori-
teori mengenai gambaran tentang sifat-sifat dan keadan dari suatu logam, yaitu :
1. Tegangan luluh (yield Point).
2. Tegangan tarik (Tensile Stress).
3. Tegangan (Stress).
4. Pengecilan penampang.
5. Wujud dari patahan bahan.
Dengan percobaan ini diharapkan mahasiswa dapat meneliti dan mengetahui nilai-nilai
tegangan dalam tegangan tarik (Tensile Strenght), sehingga dapat diterapkan dalam penelitian
bahan dan dalam dunia kerja nanti untuk suatu kontruksi mesin. Selain itu untuk mengetahui
cara kerja dari mesin pengujian tarik.
Gambar berikut merupakan contoh alat pengujian tarik dan alat kelengkapannya

Spesifikasi:
Maker : Hung Ta
Model : HT - 9502
Serial No : 1146
Country of Original : Taiwan
Capacity : 50.000 Kgf

Gambar 2.1 Mesin uji tarik


(Sumber : Laboratorium Material ITN Malang)

3
2.2 TEORI DASAR
Pengujian tarik dilakukan dengan penambahan beban secara perlahan-lahan,
kemudian akan terjadi pertambahan panjang yang sebanding dengan gaya bekerja.
Kesebandingan ini terus berlanjut sampai bahan sampai titik propotionality limit. Setelah itu
pertambahan panjang yang terjadi sebagai akibat penambahan beban tidak lagi berbanding
lurus, pertambahan beban yang sama akan menghasilkan penambahan panjang yang lebih
besar dan suatu saat terjadi penambahan panjang tanpa ada penambahan beban, batang uji
bertambah panjang dengan sendirinya. Hal ini dikatakan batang uji mengalami yield (luluh).
Keadaan ini hanya berlangsung sesaat dan setelah itu akan naik lagi.
Kenaikan beban ini akan berlangsung sampai mencapai maksimum, untuk batang
yang ulet beban mesin tarik akan turun lagi sampai akhirnya putus. Pada saat beban mencapai
maksimum, batang uji mengalami pengecilan penampang setempat (local necting) dan
penambahan panjang terjadi hanya disekitar necking tersebut. Pada batang getas tidak terjadi
necking dan batang akan putus pada saat beban maksimum.
Pada pengujian tarik nantinya akan diperoleh sifat mekanik dari logam. Beberapa sifat
mekanik tersebut adalah:
A. Sifat mekanik di daerah elastis:
Kekuatan elastis: kemampuan batang untuk menerima beban/tegangan tanpa berakibat
terjadinya deformasi plastis (perubahan bentuk yang permanen). Ditunjukan oleh titik luluh
yield.
Kekakuan (stifness): suatu batang yang memiliki kelakuan tinggi bila mendapat beban
(dalam batas elastisnya) akan mengalami deformasi plastis, tetapi hanya sedikit.
Ditunjukan oleh modulus elastisitas:
(E) = σɐl / εel
Resilience: kemampuan bahan untuk menyerap energi tanpa menyebabkan terjadinya
deformasi plastis. Dinyatakan dengan besarnya luasan di bawah grafik daerah elastik
(Modulus Resilien).
UR = ½ σel. Εel = σɐl² / 2E

4
B. sifat mekanik di daerah plastis:
Kekuatan tarik (tensile strenght)
Kemampuan batang untuk menerima beban/tegangan tanpa mengakibatkan batang rusak atau
putus. Kekuatan tarik maksimum ditunjukan sebagai tegangan maksimum (ultimate stress)
pada kurva tegangan-regangan.
Keuletan (ductility)
Kemampuan bahan untuk berdeformasi tanpa menjadi patah. Dapat diukur dengan besarnya
tegangan plastis yang terjadi setelah batang uji putus. Ditunjukan sebagai garis elastik pada
grafik tegangan-regangan.
Ketangguhan (toughness)
Kemampuan menyerap energi tanpa mengakibatkan patah, dapat diukaur dengan besarnya
energi yang diperlukan untuk mematahkan batang uji. Ketangguhan dinyatakan dengan
modulus ketangguhan yaitu banyaknya energi yang dibutuhkan untuk mematahkan satu
satuan volume bahan. Ditunjukan sebagai keseluruhan luasan dibawah kurva tegangan-
regangan.

2.2.1 SIFAT MEKANIK ALUMINIUM


Sifat Mekanik Aluminium
Sifat teknik bahan aluminium murni dan aluminium paduan dipengaruhi oleh
konsentrasi bahan dan perlakuan yang diberikan terhadap bahan tersebut.
Aluminium terkenal sebagai bahan yang tahan terhadap korosi. Hal ini disebabkan oleh
fenomena pasivasi, yaitu proses pembentukan lapisan aluminium oksida di permukaan logam
aluminium segera setelah logam terpapar oleh udara bebas. Lapisan aluminium oksida ini
mencegah terjadinya oksidasi lebih jauh. Namun, pasivasi dapat terjadi lebih lambat jika
dipadukan dengan logam yang bersifat lebih katodik, karena dapat mencegah oksidasi
aluminium.

Kekuatan tensil
Kekuatan tensil adalah besar tegangan yang didapatkan ketika dilakukan pengujian
tensil. Kekuatan tensil ditunjukkan oleh nilai tertinggi dari tegangan pada kurva tegangan-
regangan hasil pengujian, dan biasanya terjadi ketika terjadinya necking. Kekuatan tensil
bukanlah ukuran kekuatan yang sebenarnya dapat terjadi di lapangan, namun dapat dijadikan
sebagai suatu acuan terhadap kekuatan bahan.

5
Kekuatan tensil pada aluminium murni pada berbagai perlakuan umumnya sangat
rendah, yaitu sekitar 90 MPa, sehingga untuk penggunaan yang memerlukan kekuatan tensil
yang tinggi, aluminium perlu dipadukan. Dengan dipadukan dengan logam lain, ditambah
dengan berbagai perlakuan termal, aluminium paduan akan memiliki kekuatan tensil hingga
580 MPa (paduan 7075).

Kekerasan
Kekerasan gabungan dari berbagai sifat yang terdapat dalam suatu bahan yang
mencegah terjadinya suatu deformasi terhadap bahan tersebut ketika diaplikasikan suatu
gaya. Kekerasan suatu bahan dipengaruhi oleh elastisitas, plastisitas, viskoelastisitas,
kekuatan tensil, ductility, dan sebagainya. Kekerasan dapat diuji dan diukur dengan berbagai
metode. Yang paling umum adalah metode Brinnel, Vickers, Mohs, dan Rockwell.
Kekerasan bahan aluminium murni sangatlah kecil, yaitu sekitar 65 skala Brinnel,
sehingga dengan sedikit gaya saja dapat mengubah bentuk logam. Untuk kebutuhan aplikasi
yang membutuhkan kekerasan, aluminium perlu dipadukan dengan logam lain dan/atau diberi
perlakuan termal atau fisik. Aluminium dengan 4,4% Cu dan diperlakukan quenching, lalu
disimpan pada temperatur tinggi dapat memiliki tingkat kekerasan Brinnel sebesar 135.

Ductility
Ductility didefinisikan sebagai sifat mekanis dari suatu bahan untuk menerangkan
seberapa jauh bahan dapat diubah bentuknya secara plastis tanpa terjadinya retakan. Dalam
suatu pengujian tensil, ductility ditunjukkan dengan bentuk neckingnya; material dengan
ductility yang tinggi akan mengalami necking yang sangat sempit, sedangkan bahan yang
memiliki ductility rendah, hampir tidak mengalami necking. Sedangkan dalam hasil
pengujian tensil, ductility diukur dengan skala yang disebut elongasi. Elongasi adalah
seberapa besar pertambahan panjang suatu bahan ketika dilakukan uji kekuatan tensil.
Elongasi ditulis dalam persentase pertambahan panjang per panjang awal bahan yang
diujikan.
Aluminium murni memiliki ductility yang tinggi. Aluminium paduan memiliki ductility
yang bervariasi, tergantung konsentrasi paduannya, namun pada umumnya memiliki ductility
yang lebih rendah dari pada aluminium murni, karena ductility berbanding terbalik dengan
kekuatan tensil, serta hampir semua aluminum paduan memiliki kekuatan tensil yang lebih
tinggi dari pada aluminium murni.

6
2.2.2 HUBUNGAN TEGANGAN DAN REGANGAN
Dalam pengujian tarik benda uji mengalami perlakuan tertentu yang berkaitan dengan
tegangan. Secara matematik tegangan tarik dapat ditulis sebagai berikut:
τ = P/Aₒ(N/mm²)....................................................................................................................(1)
dimana:
τ = tegangan (N/cm²)
P = beban tarik (N)
Aₒ = luas penampang spesiment awal (mm²)
Sedangkan regangan pada saat itu dapat dirumuskan sebagai berikut:
ε = ∆L/Lₒ atau ε = (L-Lₒ)/Lₒ..................................................................................................(2)
dimana:
ε = regangan
Lₒ = panjang batang uji awal (mm)
L = panjang batang uji saat menerima beban
Menentukan kekuatan luluh dengan metode offset (offset yield strenght):

Grafik 1.1 Kurva Tegangan-Regangan


(sumber: buku pedomana praktikum material teknik II)

7
Keterangan gambar:
OA : 0,2% atau 0,35% dari OT (regangan saat patah)
OE : garis elastik
OR : regangan elastik
OS : tegangan elastik
AY : garis sejajar OA
Analisa perhitungan data:
Aₒ = ¼.π.dₒ..............................................................................................................................(3)
Dᵢ = dₒ - (dₒ-df/(Lmaks:Lᵢ))...................................................................................................(4)
Aᵢ = π/4.(Dᵢ)²...........................................................................................................................(5)
σᵢ = Pᵢ/Aₒ.................................................................................................................................(6)
Bentuk kurva diatas menunjukan pada daerah elastis, tegangan berbanding linier
dengan regangan. Apabila bahan melampaui nilai batas kekuatan luluhnya, maka benda
mengalami deformasi plastis bruto. Deforrmasi ini bersifat permanen, meskipun bebannya
dihilangkan. Tegangan yang dibutuhkan untuk menghasilkan deformasi plastis yang kontinyu
akan terus bertambahnya regangan plastis. Volume benda uji selama deformasi plastis akan
tetap konstan dan sejalan dengan itu terjadi pertambahan panjang benda uji, maka luas
penampang lintang sepanjang benda uji mengalami penurunan yang seragam. Akhirnya
dicapai suatu titik dimana pengurangan luas penampang lintang lebih besar dari pertambahan
deformasi beban yang diakibatkan oleh pengerasan regang. Karena penurunan luas
penampang lintang lebih cepat, sehingga akan terjadi patahan.

2.2.3 METODE OFFSET


Kekuatan elastis ditunjukan dengan titik luluh (Y). Untuk logam logam yang ulet
(ductile) memperlihatkan terjadinya yield (luluh) dengan jelas sehingga batas ini mudah
ditentukan. Tetapi untuk logam yang lebih getas dimana yield (Y) tidak tampak jelas maka
yield dianggap mulai terjadi bila timbul regangan plastis sebesar 0,2% atau 0,35% hingga
memotong kurva, titik perpotongan ini menunjukan yield.

2.2.4 BATANG UJI DAN UKURAN UJI TARIK


Benda uji yang digunakan mempunyai bentuk seragam berpenampang silinder atau
segi empat (plat) dengan ujungnya dibuat lebih besar yang bertujuan untuk menghasilkan
tegangan axial pada batang uji, untuk menghindari patahan yang terjadi diujung atau

8
dipangkal batang uji. Ukuran dan prosedur pengujian harus dilakukan dengan cara-cara
menurut standart tertentu, baru kemudian dari hasil pengujian diambil kesimpulan mengenai
sifat mekanik batang uji.

Gambar 2.2 Benda uji untuk pengujian tarik standart ASTM E8M
Keterangan:
D : diameter (mm)
R : radius (mm)
A : lenght of reduced (mm)
G : gauge lenght (mm)
Lt : minimum total lenght (mm)

Standart spesiment small-size speciment


12,5 9 6 4 2,5
G- Gauge lenght 62,5±0,1 45,0±0,1 30,0±0,1 20,0±0,1 12,5±0,1
D- Diameter 12,5±0,2 9,0±0,1 6,0±0,1 4,0±0,1 2,5±0,1
R- Radius of fillet, min 10 8 6 4 2
A- Lenght of reduced 75 54 36 24 20
section,min
(sumber: buku pedomana material teknik II)

9
2.3 PROSEDUR PENGUJIAN
1. Siapkan alat dan bahan.
 Alat : - Micro-computer universal testing machine
-Jangka sorong
 Bahan : Aluminium
2. Ukur diameter awal, panjang penampang awal, dan panjang bahan awal.
3. Pasang bahan uji pada mesin pengujian.
4. Jalankan mesin sampai bahan uji patah.
5. Cetak hasil pengujian atau test reporting
6. Bagilah grafik menjadi 10 bagian
7. Ukur diameter, panjang penampang dan panjang bahan setelah diuji
8. Hitung tegangan dan regangan guna mengisi data pengujian
9. Isi lembar data hasil pengujian

10
11
12
2.4 DATA PENGUJIAN

∆𝑳𝟏
Mencari nilai D1 , dengan rumus Di = D0 – (∆𝑳𝒎𝒂𝒙 × ∆𝑫)

∆𝐿1
D1 = D0 −(∆𝐿𝑚𝑎𝑥 × (D0 – D1))
8,58
D6 = 8,2−(13,8 × 2,95)
1,9
D1 = 8,2 – (13,8 × (8,2 − 5,25)) = 6,37 mm
1,9
= 8,2 – (13,8 × 2,95)
10,56
D7 = 8,2−( 13,8 × 2,95)
=7,81 mm
= 5,84 mm
3,3
D2 = 8,2 – (13,8 × 2,95)
11,88
D8 = 8,2−( 13,8 × 2,95)
= 7,52 mm
= 5,55 mm
4,46
D3 = 8,2−(13,8 × 2,95)
13,2
D9 = 8,2−(13,8 × 2,95)
= 7,25 mm
= 5,4 mm
5,78
D4 = 8,2−(13,8 × 2,95)
13.8
D10= 8,2−(13,8 × 2,95)
= 6,69 mm
= 5,25 mm
7,1
D5 = 8,2−(13,8 × 2,95)

= 6,7 mm

13
𝝅
Mencari nilai Ai, dengan rumus Ai = 𝟒 × Di2
𝜋
A1 = 4 × D12

= 0,785 × 7,812 A6 = 0,785 × 6,372

= 47,885 mm2 = 31,84 mm2

A2 = 0,785 × 7,522 A7 = 0,785 × 5,842

= 44,11 mm2 = 26,76 mm2

A3 = 0,785 × 7,252 A8 = 0,785 × 5,552

= 41,26 mm2 = 24,18 mm2

A4 = 0,785 × 6,692 A9 = 0,785 × 5,42

= 35,14 mm2 = 22,89 mm2

A5 = 0,785 × 6,72 A10 = 0,785 × 5,252

= 35,23 mm2 = 21,64 mm2

14
𝝅
Mencari nilai A0 dengan rumus A0 = 𝟒 × D02, dan mencari nilai σ dengan rumus σi = Pi/A0

σ5 = 1380/52,78
𝝅
A0 = 𝟒 × D02 = 26,15 Kgf/ mm2

= 0,785 × 8,22
= 52,78 mm2 σ6 = 1833/52,78
= 34,73 Kgf/ mm2

σ1 = Pi/A0
= 214,7/52,78 σ7 = 1896/52,78

= 4,067 Kgf/ mm2 = 35,92 Kgf/ mm2

σ2 = 414/52,78 σ8 = 1748/52,78

= 7,84 Kgf/ mm2 = 33,12 Kgf/ mm2

σ3 = 644/52,78 σ9 = 1472/52,78

= 12,20 Kgf/ mm2 = 27,89 Kgf/ mm2

σ4 = 920/52,78 σ10 = 1242/52,78

= 17,43 Kgf/ mm2 =23,5Kgf/mm2

15
Mencari nilai e, dengan rumus e =∆𝑳/𝑳0. untuk mencari L0, rumusnya yaitu L0 = 5,65 × √𝑨0

L0 = 5,65 × √𝐴0 e5 = 7,1/41,05

= 5,65 × √52,78 = 0,173

= 41,05 mm
e6 = 8,58/41,05
= 0,209
e1 = ∆𝑳/𝑳0

= 1,9/41,05
e7 = 10,56/41,05
= 0.046
= 0,257

e2 = 3,3/41,05
e8 = 11,88/41,05
= 0,08
= 0,289

e3 = 4,46/41,05
e9 = 13,2/41,05
= 0,109
= 0,32

e4 = 5,78/41,05
e10 = 13,8/41,05
= 0,141
= 0,336

16
Mencari nilai σs dengan rumus, σs = σ (e+1) (sebelum titik ultimate) dan σs = Pi/Ai (setelah
titik ultimate)

σs1 = σ (e+1) σs6 = 34,73 (0,209+1)


= 4,067 (0,046+1) = 42
= 4,25
σs7 = 35,92 (0,257+1)
σs2 = 7,84 (0,08+1) = 45,151
= 8,47
σs8 = Pi/Ai
σs3 = 12,20 (0,109+1) = 1748/24,18
= 13,53 = 72,29

σs4 = 17,43 (0,141+1) σs9 = 1472/22,89


= 19,89 = 64,31

σs5 = 26,15 (0,173+1) σs10 = 1242/21,64


= 30,67 = 57,39

17
Mencari nilai ε, dengan rumus ε = ln (e+1) (sebelum titik ultimate) dan ε = ln (e+1) (setelah
titik ultimate)

ε1 = ln (e+1) ε6 = ln (0,209+1)
= ln (0,046+1) = 0,16
= 0,045
ε7 = ln (0,257+1)
ε2 = ln (0,08+1) = 0,23
= 0,077
ε8 = ln (A0/A1)
ε3 = ln (0,109+1) = ln (41,05/24,18)
= 0,10 = 0,53

ε4 = ln (0,141+1) ε9 = ln (41,05/22,89)
= 0,13 = 0,58

ε5 = ln (0,173+1) ε10 = ln (41,05/21,64)


= 0,16 = 0,64

18
2.4 ANALISA
Dalam suatu pegujian tarik, material akan dikenai beban tarik. beban tarik yang
diberikan dilakukan secara bertahap. Beban yang diberikan harus terus menerus dan perlahan.
Beban mulai dari nol sampai beban maksimum saat material yang diuji patah.
Material yang diuji atau diberi beban mula-mula akan mengalami pertambahan panjang
dan sebanding dengan beban atau gaya yang bekerja pada material tersebut. Pembebanan
diberikan pada material berakhir saat spesimen patah. Kesebandingan antara pertambahan
panjang dan gaya berlangsung terus menerus sampai material mencapai titik puncak. Sebelum
mencapai titik puncak material akan melewati batas proposional atau tegangan luluh dan batas
energi. Batas energi tegangan tertinggi yang belum memberikan regangan plastis. Pada saat
sampai titik puncak atau menyatakan kekuatan tarik dari beban, yaitu tegangan tertinggi yang
masih dapat ditahan oleh material tersebut, material akan mengalami deformasi. Setelah
penambahan beban maksimum maka akan terjadi pertambahan panjang dan pengecilan
penampang tanpa adanya penambahan beban. Tetapi beban akan turun sampai akhirnya
spesimen patah. Ini menunjukkan besar kekuatan material terhadap pengujian tarik tersebut.
Bagian tengah material yang diuji merupakan bagian yang menerima tegangan yang uniform
dan pada bagian ini terjadi penambahan panjang pada bagian yang dianggap menerima
pembebanan.
Grafik yang ditunjukkan test report tidak memberikan indikasi karakteristik deformasi
logam yang sebenarnya. Kita juga masih harus menghitung tegangan dan regangan pada
masing-masing daerah terutama pada kekuatan luluh dan kekuatan tarik. Dan dalam grafik
tidak dicantumkan skala, jadi data yang kita buat kurang presisi.
Seharusnya dalam grafik dicantumkan angka pada daerah luluh dan puncak. Dan memberikan
skala untuk mempermudah perhitungan.

19
BAB III
PENGUJIAN IMPAK

3.1 TUJUAN PENGUJIAN


Melalui pengujian ini diharapkan mahasiswa dapat mengetahui bahwa pengujian
impact dilakukan untuk mengetahui ketangguhan suatu bahan terhadap pembebanan kerja
pada suatu temperature kerja tertentu pula.

Berikut ini merupakan gambar contoh alat uji Impak :

Spesifikasi:
Maker : Hung Ta
Model :HT8041 A
Country of Original : Taiwan
Capacity : 30 Kgf
Angle of hammer knife edg : 30 0
Life angel of hammer : 140 0
Weight of hammer (W) :26,32 Kg
Speed of hammer at impact point :5m/Sec
Diameter mata pisau (L) :0.075 m
Panjang lengan Pendulum (R) :0.647

Gambar. 3.1 Universal Impact Tester

( Sumber : Laboratorium Material ITN Malang )

20
3.2 TEORI DASAR
Ketangguhan adalah suatu ukuran energi yang diperlukan untuk mematahkan bahan.
Suatu bahan ulet dengan kekuatan yang sama denga bahan rapuh akan memerlukan energi
perpatahan yang lebih besar dan mempunyai sifat tangguh yang lebih baik. Penurnan
ketangguhan dapat berakibat fatal, oleh karena itu ketangguhan perlu diukur atau
dikuantifikasikan secara konvensional yang mana hal tersebut dilakukan dengan uji
impact/benturan.
Ada dua macam pengujian impak yaitu:
A. Metode Izod
Menggunakan batang impact cantilever. Benda uji izod sangat jarang digunakan pada saat
sekarang. Pada benda uji izod mempunyai penampang lintang bujur sangkar atau lingkaran
dan bertakik V di dekat ujung yang dijepit.
B. Metode Charpy
Menggunakan batang impak yang ditumpu pada ujung ujungnya. Benda uji charpy
mempunyai luas penampang lintang bujur sangkar dan mengandung tarik V dengan jari-jari
dasar 0,25mm dan kedalaman 2mm. Benda uji diletakan dalam tumpuan dalam posisi
mendatar dan bagian yang tidak bertakik diberi beban impak dengan ayuna bandul. Benda uji
akan melengkungdan patah pada laju reganga yang tinggi.

Perbedaan charpy dengan izod adalah peletakan spesimen. Pengujian dengan


menggunakan charpy akan lebih akurat karena pada izod pemegang spesimen juga turut
menyarap energi, sehingga energi yang terukur bukanlah energi yang mampu diserap material
seutuhnya.

Gambar 3.2 macam macam pengujian impak


(sumber: buku pedomana material teknik II)

21
3.2.1 SIFAT MEKANIK BAJA KARBON

Baja karbon adalah paduan antara Fe dan C dengan kadar C sampai 2,14%. Sifat-sifat
mekanik baja karbon tergantung dari kadar C yang dikandungnya. Setiap baja termasuk baja
karbon sebenarnya adalah paduan multi komponen yang disamping Fe selalu mengandung
unsur-unsur lain seperti Mn, Si, S, P, N, H, yang dapat mempengaruhi sifat-sifatnya. Baja
karbon dapat diklasifikasikan menjadi tiga bagian menurut kadar karbon yang dikandungnya,
yaitu baja karbon rendah dengan kadar karbon kurang dari 0,25 %, baja karbon sedang
mengandung 0,25 – 0,6 % karbon, dan baja karbon tinggi mengandung 0,6 – 1,4 % karbon.
Baja ST 42 termasuk kedalam baja karbon rendah.
Baja karbon rendah mengandung kurang dari 0,5 % karbon. Kebanyakan dari produk baja ini
berbentuk pelat hasil pembentukan roll dingin dan proses anneal. Kandungan karbonnya yang
rendah dan mikrostrukturnya yang terdiri dari fasa ferit dan pearlit menjadikan baja karbon
rendah bersifat lunak dan kekuatannya lemah namun keuletan dan ketangguhannya sangat
baik. Baja karbon rendah kurang responsif terhadap perlakuan panas untuk mendapatkan
mikrostruktur martensit maka dari itu untuk meningkatkan kekuatan dari baja karbon rendah
dapat dilakukan dengan proses roll dingin maupun karburisasi. Baja ST 42 memiliki kekuatan
tarik minimal sebesar 420 Mpa.

3.2.2 PENGUJIAN IMPAK METODE CHARPY


Uji impact adalah pengujian dengan menggunakan pembebanan yang cepat (rapi
loading). Pengujian impak merupakan suatu pengujian yang mengukur ketahanan bahan
terhadap beban kejut. Inilah yang membedakan pengujian impak dengan pengujian tarik dan
kekerasan dimana pembebanan dilakukan secara perlahan-lahan. Pengujian impak merupakan
suatu upaya untuk mensimulasikan kondisi operasi material yang sering ditemui dalam
perlengkapan transportasi atau konstruksi dimana beban tidak selamanya terjadi secara
perlahan-lahan melainkan datang secara tiba-tiba, contoh deformasi pada bumper mobil saat
terjadi tumbukan kecelakaan.

22
Gambar 3.3 pengujian impact metode charpy
(sumber: buku pedomana material teknik II)

Usaha yang dipakai untuk mematahkan benda logam per satuan luas penampang pada takikan
dinamakan kekuatan impact bahan tersebut. Sebelum dilepas bandul membentuk sudut α
dengan sumbu tegak dan setelah memutuskan spesimen mengayun sampai maksimum
membuat sudut β dengan sumbu tegak. Sehingga usaha yang dipakai untuk memutuskan
bahan tersebut adalah:
U=mgh [joule]
E = W R(sin(α) + cos(β)) [joule]..........................................................................(1)
Dan kekuatan impact:
U1 = U/A0 [joule/mm2]
HI = E/A0 [joule/mm2].........................................................................................(2)
Dimana A0 adalah luas penampang atau luas permukaan

3.2.3 TEMPERATUR TRANSISI


Temperatur transisi adalah temperatu yang menunjukan transisi perubahan jenis
perpatahan suatu bahan bila diuji pada temperatur yang berbeda beda maka akan terlihat pada
temperatur tinggi material akan bersifat ulet (ductile) sedangkan pada temperatur rendah
material akan bersifat rapuh atau getas (brittle). Fenomena ini berkaitan dengan vibrasi atom
atom bahan pada temperatur yang berbeda dimana pada temperatur kamar vibrasi itu berada
dalam kondisi kesetimbangan dan selanjutnya akan menjadi tinggi bila temperatir dinaikan
(ingatlah bahwa energi panas merupakan suatu driving force terhadap pergerakan partikel
atom bahan).

23
Gafik 3.1 kurva temperatur transisi
(sumber: buku pedomana material teknik II)

Bentuk kurva (a) merupakan bentuk khas untuk bahan bahan logam, makin rendah
temperatur makin kecil harga impact, artinya makin getas dan makin tinggi temperatur,
makin besar haraga benturan atau bahan makin liat. Kuva 1, 2, 3, 4, adalah untuk baja karbon
yang berturut turut makin besar karbonnya. Harga impact sangat menurun didaerah
temperatur sekitar -200 sampai -1000 C temperatur ini sering disebut temperatur transisi.

3.2.4 FAKTOR YANG MEMENGARUHI KEGAGALAN MATERIAL PADA


PENGUJIAN IMPAK
 Notch
Notch pada material akan menyababkan terjadinya konsentrasi tegangan pada daerah
yang lancip sehingga material lebih mudah patah. Selain itu notch juga akan menimbulkan
triaxial stress. Triaxial stress ini sangat berbahaya karena tidak akan terjadi deformasi plastis
dan menyebabkan material menjadi getas. Sehingga tidak ada tanda tanda bahwa material
akan mengalami kegagalan.
 Temperatur
Pada temperatur tinggi material akan getas karena pengaruh vibrasi elektronnya yang
semakin rendah, begitupun sebaliknya.
 Strainrate
Jika pembebanan diberikan pada strainrate yang biasa-biasa saja, maka material akan
sempat mengalami deformasi plastis, karena pergerakan atomnya (dislokasi). Dislokasi akan
bergerak menuju batas butir lalu kemudian patah. Namun pada uji impact, strain rate yang

24
diberikan sangat tinggi sehingga dislokasi tidak sempat bergerak, apalagi terjadi deformasi
plastis, sehingga material akan mengalami patah transgular, patahnya ditengah-tengah atom,
bukan di batas butir. Karena dislokasi tidak sempat bergerak ke batas butir.
Kemudian dari hasil percobaan akan didapatkan energi dan temperatur. Dari data
tersebut, kita akan buat diagram ipact terhadap temperatur transisi. Temperatur transisi adalah
range temperatur dimana sifat material dapat berubah dari getas keulet jika material
dipanaskan.

3.3 PROSEDUR PENGUJIAN


1. Siapkan alat dan bahan
 Alat -impact tester
-kompor listrik
-jangka sorong
-termocaple
 Bahan : baja ST42
2. Ukur tinggi, panjang, lebar, dan tinggi takik
3. Panaskan bahan pada kompor listrik sampai suhu bahan yang akan diuji
4. Letakkan bahan pada tempat yang tersedia di impact tester
5. Setting bandul pada sudut α 120o
6. Lepaskan bandul
7. Lihat hasil sudut β
8. Hitung energi dan HI
9. Catat hasil pengujian dan perhitungan pada lembar data pengujian

25
26
3.4 DATA PENGUJIAN
1) Diketahui: T = 280 C, l = 55,4 mm, b = 9,4 mm, t = 9,6 mm, h = 7,95 mm, 𝛼 = 1200.
Setelah di uji impak kami mendapatkan 𝛽 = 400.

Mencari luas permukaan dengan rumus L = b × h dengan satuan mm2


L = 9,4 × 7,95
=74,73 mm2

Mencari energi dihitung dengan rumus E = W.R(sin(30) + cos (𝜷)) dengan satuan joule (J).
E = 26,32× 0,647(sin (30) + cos (40))
= 21,56 joule

Mencari nilai HI dihitung dengan rumus HI = E/A0 dengan satuan j/mm2.


HI = 21,56/74,73
= 0,2885 j/mm2

2) Diketahui: T = 1250 C, l = 57,79 mm, b = 9,24 mm, t = 9,24 mm, h = 6,21 mm, 𝛼 = 1200.
Setelah di uji impak kami mendapatkan 𝛽 = 690.

Mencari luas permukaan dengan rumus L = b × h dengan satuan mm2


L = 9,24 × 6,21
= 57,38 mm2

Mencari energi dihitung dengan rumus E = W.R(sin(30) + cos (𝜷)) dengan satuan joule (J).
E = 26,32× 0,647(sin (30) + cos (69))
= 14,62 joule

Mencari nilai HI dihitung dengan rumus HI = E/A0 dengan satuan j/mm2.


HI = 14,62/57,38
= 0,2548 j/mm2

27
3) Diketahui: T = 1500 C, l = 56,10 mm, b = 9,75 mm, t = 9,75 mm, h = 7 mm, 𝛼 = 1200.
Setelah di uji impak kami mendapatkan 𝛽 = 590.

Mencari luas permukaan dengan rumus L = b × h dengan satuan mm2


L = 9,75 × 7
= 68,25 mm2

Mencari energi dihitung dengan rumus E = W.R(sin(30) + cos (𝜷)) dengan satuan joule (J).
E = 26,32× 0,647(sin (30) + cos (59))
= 17,28 joule

Mencari nilai HI dihitung dengan rumus HI = E/A0 dengan satuan j/mm2.


HI = 17,28/68,25
= 0,2532 j/mm2

4) Diketahui: T = 500 C, l = 55,4 mm, b = 9,5 mm, t = 9,7 mm, h = 7,30 mm, 𝛼 = 1200.
Setelah di uji impak kami mendapatkan 𝛽 = 540.

Mencari luas permukaan dengan rumus L = b × h dengan satuan mm2


L = 9,5 × 7,30
= 69,35 mm2

Mencari energi dihitung dengan rumus E = W.R(sin(30) + cos (𝜷)) dengan satuan joule (J).
E = 26,32× 0,647(sin (30) + cos (54))
= 18,52 joule

Mencari nilai HI dihitung dengan rumus HI = E/A0 dengan satuan j/mm2.


HI = 18,52/69,35
= 0,26705 j/mm2

28
5) Diketahui: T = 750 C, l = 55,4 mm, b = 9,3 mm, t = 9,6 mm, h = 8,1 mm, 𝛼 = 1200.
Setelah di uji impak kami mendapatkan 𝛽 = 360.

Mencari luas permukaan dengan rumus L = b × h dengan satuan mm2


L = 9,3 × 8,1
= 75,33 mm2

Mencari energi dihitung dengan rumus E = W.R(sin(30) + cos (𝜷)) dengan satuan joule (J).
E = 26,32× 0,647(sin (30) + cos (36))
= 22,29 joule

Mencari nilai HI dihitung dengan rumus HI = E/A0 dengan satuan j/mm2.


HI = 22,29/75,33
= 0,2958 j/mm2

6) Diketahui: T = 1000 C, l = 5,6 mm, b = 9,4 mm, t = 9,6 mm, h = 7,1 mm, 𝛼 = 1200.
Setelah di uji impak kami mendapatkan 𝛽 = 630.

Mencari luas permukaan dengan rumus L = b × h dengan satuan mm2


L = 9,6 × 7,1
= 66,74 mm2

Mencari energi dihitung dengan rumus E = W.R(sin(30) + cos (𝜷)) dengan satuan joule (J).
E = 26,32× 0,647(sin (30) + cos (63))
= 16,245 joule

Mencari nilai HI dihitung dengan rumus HI = E/A0 dengan satuan j/mm2.


HI = 16,245/66,74
= 0,2434 j/mm2

29
3.5 ANALISA
Dalam pengujian impact benda yang mempengaruhi kekerasan benda atau specimen
adalah suhu pada saat pemanasan, jika semakin tinggi suhu pemanasan maka nilai kekerasan
suatu benda atau specimen akan semakin tinggi.

30
BAB IV
PENGUJIAN KEKERASAN ROCKWELL

4.1 TUJUAN PENGUJIAN


Melalui pengujian ini diharapkan mahasiswa dapat mengetahui bahwa pengujian
kekerasan dilakukan untuk mengetahui kekerasan suatu bahan dengan menggunakan metode
pengujian kekerasan sebagai ketahanan terhadap deformasi plastis.

Spesifikasi:
Merk : Brevetti AFFRI, di Duruzzea Hardness Tester

Serial No. : 3489 01

Model : 206 RT
Country : Italy

Gambar. 4.1 Rockwell Hardness Tester

( Sumber : Laboratorium Material ITN Malang )

4.2 TEORI DASAR


Uji kekerasan yang paling banyak digunakan di Amerika serikat adalah uji kekerasan
rockwell. Hal ini disebabkan oleh sifat sifatnya yaitu cepat, bebas dari kesalahan manusia,
mampu membedakan kekerasan baja yang diperkeras, ukuran bekas penekanannya reatif
kecil sehingga bagian yang mendapatkan perlakuan panas dapat diuji kekerasannya tanpa
menimbulakan kerusakan. Uji ini mengukur kedalaman bekas penekanan pada benda yang
konstan sebagai ukuran kekerasan. Pertama diberikan beban awal sebesar 10kgf. Hal ini
untuk memperkecil kecenderungan terjadinya penumbukan keatas atau penurunan yang
disebabkan olek penekanan. Kemudian diberikan beban yang besar sebagai beban
utama,secara otomatis kedalaman bekas penekanan akan terekam pada gauge penunjuk yang
menyatakan angka kekerasan. Penunjuk tersebut terdiri dari 100 bagian dan 130 bagian,
mempunyai kedalaman penekanan sebesar 0,002032 mm atau 0,0008 inchi. Bila kedalaman
masuknya penekanan pada benda uji satu strip berarti kekerasan bahan tersebut sangat tinggi.

31
4.2.1 SIFAT MEKANIK BAJA KARBON

Baja karbon adalah paduan antara Fe dan C dengan kadar C sampai 2,14%. Sifat-sifat
mekanik baja karbon tergantung dari kadar C yang dikandungnya. Setiap baja termasuk baja
karbon sebenarnya adalah paduan multi komponen yang disamping Fe selalu mengandung
unsur-unsur lain seperti Mn, Si, S, P, N, H, yang dapat mempengaruhi sifat-sifatnya. Baja
karbon dapat diklasifikasikan menjadi tiga bagian menurut kadar karbon yang dikandungnya,
yaitu baja karbon rendah dengan kadar karbon kurang dari 0,25 %, baja karbon sedang
mengandung 0,25 – 0,6 % karbon, dan baja karbon tinggi mengandung 0,6 – 1,4 % karbon.
Baja ST 42 termasuk kedalam baja karbon rendah.
Baja karbon rendah mengandung kurang dari 0,5 % karbon. Kebanyakan dari produk baja ini
berbentuk pelat hasil pembentukan roll dingin dan proses anneal. Kandungan karbonnya yang
rendah dan mikrostrukturnya yang terdiri dari fasa ferit dan pearlit menjadikan baja karbon
rendah bersifat lunak dan kekuatannya lemah namun keuletan dan ketangguhannya sangat
baik. Baja karbon rendah kurang responsif terhadap perlakuan panas untuk mendapatkan
mikrostruktur martensit maka dari itu untuk meningkatkan kekuatan dari baja karbon rendah
dapat dilakukan dengan proses roll dingin maupun karburisasi. Baja ST 42 memiliki kekuatan
tarik minimal sebesar 420 Mpa.

4.2.2 DASAR PENGUJIAN ROCKWELL


Pengujian kekerasan rockwell didasarkan pada kedalaman masuknya penekanan pada
benda uji. Makin keras bahan yang akan diuji, makin dangkal masuknya penekanan tersebut.
Sebaliknya, makin dalam masuknya penekan pada bahan uji maka bahan uji tersebut makin
lunak. Cara rockwell sangat disukai karena dengan cepat dapat diketahui kekerasan tanpa
mengukur menghitung seperti cara brinell dan vickers. Nilai kekerasan dapat langsung dibaca
setelah beban utama dihilangkan, dimana bebean awal masih menekan bahan tersebut.

32
Gambar 4.2: pengukuran kekerasan rockwell.
(sumber: buku pedomana praktikum material teknik II)

Angka-angka kekerasan dari rockwell dapat langsungdibaca pada penunjuk dial indikator
yang diperoleh dari ukuran-ukuran dalamnya penekanan dengan rumus sebagai berikut:
HR = E-e
Dimana: HR = nilai kekerasan rockwell (rockwell Hardness)
E = konstanta tergantung bentuk indikator
100 untuk penekanan intan 120°
130 untuk penekanan bola baja
e = perbedaan antara dalamnya penembusan, sebelum dan sesudah penambahan
beban utama dan beban awal bekerja pada kedua keadaan itu.
Uji kekerasan rockwell mempunyai kemampuan ulang (reprooducible) dengan syarat
kondisi yang diperlukan dapat dipenuhi. Hal-hal berikut dapat diterapkan pada uji kekerasan
rockwell atau uji kekerasan lain.
a. penekan dan landasan harus bersih dan terpasang dengan baik.
b. permukaan yang diuji harus bersih dan kering, halus dan bebas dari pengotor.
c. permukaan harus datar dan tegak lurus terhadap penekan.
d. menguji permukaan silinder memberikan hasil pembacaan rendah. Kesalahan yang terjadi
tergantung pada lengkungan, beban penekan dan kekerasan bahan. Pengukuran pada
permukaan silinder juga memerlukan koreksi dimana data-data koreksinya secara teoritik dan
empirik telah banyak dipublikasikan.
e. tebal benda uji harus sedemikian rupa hingga tidak terjadi gembung pada permukaan
dibaliknya. Dianjurkan agar tebal benda uji minimal 10x kedalaman bekas penekanan.
Pengujian dilakukan pada bahan yang tebalnya satu jenis.

33
f. jarak antara 1 pengujian dengan pengujian berikut harus 3 hingga 5x diameter bekas penekan
g. kecepatan penerapan benda harus sama dengan waktu pemberian beban, baik pada pengujian
ke-1 maupun pada pengujian selanjutnya. Tanpa pengontrolan beban secara hati-hati dan
teratur dapat terjadi variasi harga kekerasan yang cukup besar, terutama pada bahan bahan
lunak. Untuk bahan bahan demikian pengembalian tuas beban benar-benar dikembalikan
pada posisi yang standart setelah setiap pengujian dilakukan.
Cara penulisan hasil pengujian kekerasan Rockwell adalah sebagai berikut:

Gambar 4.3 penulisan hasi pengujian rockwell


(sumber: buku pedomana praktikum material teknik II)

Ketebalan benda uji harus cukup besar, untuk menghindari segala akibat
penggembungan atau benjolan pada bagian belakang benda uji sebagai akibat dari
pembebanan
Pusat dari penekanan tidak boleh kurang dari 2½ kali garis tengah. Penekanan dari
setiap sisi benda uji tersebut dan dari segala macam penekan lainnya.

34
Tabel 1. Skala kekerasan rockwell
Beban Nilai
Simbol Warna
penekan utama dari Aplikasi skala
skala dial
(kgf) e
A intan 60 100 Hitam Cemetit, baja tipis, baja sepuh
Cu paduan, baja lunak, besi tempa, aluminium
B Bola 1/16” 100 130 merah
paduan, dll
C intan 150 100 hitam Baja, besi tuang keras, TI, Fe tempa pearlitik,
dan bahan>HRB 100
D intan 100 100 hitam Baja tipis, baja sepuh sedang, Fe tempa peralitik
E Bola 1/8” 100 130 merah Fe tuang, aluminium Mg paduan, logam
bantalan
F Bola 1/16” 60 130 merah Cu paduan anelin, logam lunak tipis
Fe tempa, Cu-Ni-Zn dan Cupro-Ni paduan,
G Bola 1/16” 150 130 merah
diatas HRG 92
H Bola 1/8” 60 130 merah Aluminium, seng (Zn), lead (timah hitam)
K Bola 1/8” 150 130 merah logam bantalan, logam lunak dan yang tipis
L Bola ¼” 60 130 merah Same as L scale
M Bola ¼” 100 130 merah Same as L scale
P Bola ¼” 150 130 merah Same as L scale
R Bola ½” 60 130 merah Same as L scale
S Bola ½” 100 130 merah Same as L scale
V Bola ½” 150 130 merah Same as L scale
(sumber: buku pedomana material teknik II)

Catatan: 1) beban awal untuk skala adalah 10 kgf


2) sudut kerucut intan 1200 ±0,10 dan radiusnya adalah 0,20 mm
3) ATM E18-67 satuan beban dalam kgf, relepan dgn BS891:part1:1962 UK

35
Tabel 2. Data teknis metoda test cara rockwell
Simbol
Kekerasan
Logam yang diuji kekerasan
brinell (HB)
skala HR
Baja-baja keras, baja paduan Diatas 400 HB HRC HRD
HRA
Baja paduan, baja karbon, Fe tempa 400—230 HRC
Semua baja karbon rendah dan medium, baja lembaran, baja 240—100 HRB HRF
lunak, besi tempa lunak, Cu paduan, Al paduan
Tembaga paduan Dibawah 125 HRE
Paduan magnesium 50—30 HRH
(sumber: buku pedomana material teknik II
Tabel 3. Toleransi yang diperkenankan
Metoda Batas kekerasan Toleransi
60+78 HRA ±2,0 HRA
Rockwell A
78+88 HRA ±1,5 HRA

35+60 HRB ±3,0 HRB


Rockwell B
60+100 HRB ±2,0 HRB

20+55 HRC ±2,0 HRC


Rockwell C
55+70 HRC ±1,5 HRC

60+90 HRF ±3,0 HRF


Rockwell F
90+100 HRF ±2,0 HRF
(sumber: buku pedomana material teknik II)

36
Tabel 4.A Minimum thickness guide for selection of scale using the 1/16-in, (1,588-mm)
Diameter Ball Indenter
Rockwell scale
Minimum thickness
F B
Hardness Approximate Hardness reading
in mm
reading hardness B-scaleA
0,22 0,56 ... ... ...
0,24 0,61 98 72 94
0,26 0,66 91 60 87
0,28 0,71 85 49 80
0,30 0,76 77 35 71
0,32 0,81 69 21 62
0,34 0,86 ... ... 52
0,36 0,91 ... ... 40
0,38 0,96 ... ... 28
0,40 1,02 ... ... ...
Sumber: Annuak book of ASTM standars vol.03.01 (E18 : 120

37
Table 5.A Minimum thickness guide for selection of scales using the 1/16-in, (1,588-mm)
Diameter ball indenter
Minimum Rockwell Superficial Scale
thickness 15T 30T 45T
Approximate Approximate Approximate
Hardness Hardness Hardness
in mm hardness B- hardness B- hardness B-
reading reading reading
scaleA scaleA scaleA
0,010 0,25 91 93 ... ... ... ...
0,012 0,30 86 78 ... ... ... ...
0,014 0,36 81 62 80 96 ... ...
0,016 0,41 75 44 72 84 71 99
0,018 0,46 68 24 64 71 62 90
0,020 0,51 ... ... 55 58 53 80
0,022 0,56 ... ... 45 43 43 70
0,024 0,61 ... ... 34 28 3 58
0,026 0,66 ... ... ... ... 10 45
0,028 0,71 ... ... ... ... 4 32
0,030 0,76 ... ... ... ... ... ...
Sumber: Annual book of ASTM standars vol.03.01 (E18 : 121)

Table 6. Approximate hardness conversion numbers for non-austenitic steels (Rockwell


B Hardness Range)A,B
Rockwell superficial
Brinell Rock well hardness number
Rockwell Knoop Rockwell Rockwel
Hardness F 14-T 30-T 45-T
Hardness Vickers Hardness A hardness hardness
Number Hardness scale Scale Scale 45-
Number Hardness Number number number
3000-kgf number 15- 30- kgf,(HR
100-kgf Number 500-gf 60-kgf 100-
10-mm 60-kgf kgf,(HR kgf, 45-t)
(HRB) (HV) And over (HRA) kgf,(HRB)
ball (HRA) 15-T) (HR
30-T)
100 240 240 251 61.5 … 93.1 83.1 72.9 100
99 234 234 246 60.9 … 92.8 82.5 71.9 99
98 228 228 241 60.2 … 92.5 81.8 70.9 98
97 222 222 236 59.5 … 92.1 81.1 69.9 97
96 216 216 231 58.9 … 91.8 80.4 68.9 97
95 210 210 226 58.3 … 91.5 79.8 67.9 95
94 205 205 221 57.6 … 91.2 79.1 66.9 94

38
93 200 200 216 57.0 … 90.8 78.4 65.9 93
92 195 195 211 56.4 … 90.5 77.8 64.8 92
91 190 190 206 55.8 … 90.2 77.1 63.8 91
90 185 185 201 55.2 … 89.9 76.4 62.8 90
89 180 180 196 54.6 … 89.5 75.8 61.8 89
88 176 176 192 54.0 … 89.2 75.1 80.8 88
87 172 172 188 53.4 … 88.9 74.4 59.8 87
86 169 169 184 52.8 … 88.6 74.8 58.8 86
85 165 165 180 52.3 … 88.2 73.1 57.8 85
84 162 162 176 51.7 … 87.9 72.4 56.8 84
83 159 159 173 51.1 … 87.6 71.8 55.8 83
82 156 156 170 50.6 … 87.3 71.1 54.8 82
81 153 153 167 50.0 … 86.9 70.4 53.8 81
80 150 150 164 49.5 … 86.6 69.7 52.8 80
79 147 147 161 48.9 … 86.3 69.1 51.8 79
78 144 144 158 48.4 … 86.0 68.4 50.8 78
77 141 141 155 47.9 … 85.6 67.7 49.8 77
76 139 139 152 47.3 … 85.3 67.1 48.8 76
75 137 137 150 46.8 99.6 85.0 66.4 47.8 75
74 135 135 147 46.3 99.1 84.7 65.7 46.8 74
73 132 132 145 45.8 98.5 84.3 65.1 45.8 73
72 130 130 143 45.3 98.0 84.0 64.4 44.8 72
71 127 127 141 44.8 97.4 83.7 63.7 43.8 71
70 125 125 139 44.3 96.8 83.4 63.1 42.8 70
69 123 123 137 43.8 96.2 83.0 62.4 41.8 69
68 121 121 135 43.3 95.6 82.7 61.7 40.8 68
67 119 119 133 43.8 95.1 82.4 61.0 39.8 67
66 117 117 131 42.3 94.5 82.1 60.4 38.7 66
65 116 116 129 41.8 93.9 81.8 59.7 37.7 65
64 114 114 127 41.4 93.4 81.4 59.0 36.7 64
63 112 112 125 40.9 92.8 81.1 58.4 35.7 63
62 110 110 124 40.4 92.2 80.8 57.7 34.7 62
61 108 108 122 40.0 91.7 80.5 57,0 33.7 61
60 107 107 120 39.5 91.1 80.1 56.4 32.7 60
59 106 106 118 39.0 90.5 79.8 55.7 31.7 59

39
58 104 104 117 38.6 90.0 79.5 55.0 30.7 58
57 103 103 115 38.1 89.4 79.2 54.4 29.7 57
56 101 101 114 37.7 88.8 78.8 53.7 28.7 56
55 100 100 112 37.2 88.2 78.5 53.0 27.7 55
54 … … 111 38.8 87.7 78.2 52.4 26.7 54
53 … … 110 38.3 87.1 77.9 51.7 25.7 53
52 … … 109 35.9 86.5 77.5 51.0 24.7 52
51 … … 108 35.5 86.0 77.2 50.3 23.7 51
50 … … 107 35.0 85.4 76.9 49.7 22.7 50
49 … … 106 34.8 84.8 76.6 49.0 21.7 49
48 … … 105 34.1 84.3 76.2 48.3 20.7 48
47 … … 104 33.7 83.7 75.9 47.7 19.7 47
46 … … 103 33.3 83.1 75.6 47.0 18.7 46
45 … … 102 32.9 82.6 75.3 46.3 17.7 45
44 … … 101 32.4 82.0 74.9 45.7 16.7 44
43 … … 100 32.0 81.4 74.6 45.0 15.7 43
42 … … 99 31.6 80.8 74.3 44.3 14.7 42
41 … … 98 31.2 80.3 74.0 43.6 13.6 41
30 … … 97 30.7 79.7 73.6 43.0 12.6 40
39 … … 96 30.3 79.1 73.3 42.3 11.6 39
38 … … 95 29.9 78.6 73.0 41.0 10.6 38
37 … … 94 29.5 78.0 72.7 41.6 9.6 37
36 … … 93 29.1 77.4 72.3 40.3 8.6 36
35 … … 92 28.7 76.9 72.0 39.6 7.6 35
34 … … 91 28.2 76.3 71.7 39.0 6.6 34
33 … … 90 27.8 75.7 71.4 38.3 5.6 33
32 … … 89 27.4 75.2 71.0 38.6 4.6 32
31 … … 88 27.0 74.6 70.7 37.0 3.6 31
30 … … 87 26.6 74.0 70.4 37.3 2.6 30
Sumber: annual book of ASTM standars vol.03.01 (E410 : 283)

40
4.3 PROSEDUR PENGUJIAN
1. Siapkan alat dan bahan
 Alat : -heat treatment furnace
-rockwell hardness tester
 Bahan : baja ST42
2. Letakkan bahan pada dapur, untuk bahan yang mendapat perlakuan panas
3. Bahan tidak mendapat perlakuan panas atau hanya dengan suhu ruangan (280C) dan
juga tidak ada holding
4. Gosok permukaan bahan yang akan diuji sampai mengkilap atau halus
5. Letakkan bahan uji pada alat penguji
6. Setting alat uji
7. Lakukan pengujian
8. Catat hasil pengujian

41
4.4 DATA PENGUJIAN
Dari hasil pengujian kekerasan dengan metode Rockwell dan melakukan tiga kali
percobaan pada bahan uji maka mendapatkan hasil sebagai berikut:

1. Gaya : 100 kg
Kekerasan : 84 HRB
2. Gaya : 100 kg
Kekerasan : 88 HRB
3. Gaya : 100 kg
Kekerasan : 85 HRB

Grafik 4.1 PENGARUH PENDINGINAN PADA


SAAT PROSES PEMANASAN, TERHADAP
KEKERASAN
86

84
Kekerasan

82

80

78
kekerasan

76

74

72

70

68

66

64
28(udara) 800(air) 800(air) 850(oli) 900(oli) 950(air)
suhu

42
4.5 ANALISA
Dari pengujian rokwell benda dipanaskan terlebih dahulu sesuai dengan tempratur,
Setelah dipanaskan benda diuji. data pada sub bab sebelumnya menunjukan bahwa
kekerasan yang didapat berbeda, ini menunjukan dalam mengukur memang harus banyak
diambil sampel untuk hasil yang mendekati akurat.dan selain itu cara pendinginan benda
atau specimen juga dapat mempengaruhi kekerasan suatu benda atau specimen.

43
BAB V
PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
a. Pengujian Tarik
Setiap logam yang diuji tarik mempunyai besar pertambahan panjang berbeda-beda,
kandungan unsur-unsur paduan logam sangat mempengaruhi ketahannnya terhadap beban
puntir, tarik maupun tekan. Apabila logam tersebut dipakai dalam konstruksi yang
mempengaruhi oleh besarnya beban tarik maka sebaliknya kandungan unsur-unsur
diperhatikan agar memperoleh harga kekerasan dan keuletan yang seimbang.
Dari hasil percobaan pengujian tarik yang telah dilakukan, maka didapatkan beberapa
kesimpulan, antara lain:
1. Pada uji coba ini kita menguji ketahanan material aluminium (Al) sejauh mana
pertambahan panjangnya dan bagaimana bahan tersebut bereaksi terhadap tarikan,
berdasarkan hasil percobaan dan dari grafik kurva uji tarik , aluminium mengalami
pertambahan panjang dan pengecilan diameter.
2. Pada saat pengujian , spesimen melewati tiga tahap sebelum patah yaitu tahap
deformasi elastis, tahap deformasi plastis, dan tahap necking
3. Sifat material yang didapat dari uji tarik antara lain: kekuatan, ketangguhan, keuletan,
dan modulus elastisitas

b. Pengujian Impact
Suatu logam yang dibuat dengan unsur-unsur yang sama akan mempunyai daya
ketahanan terhadap beban yang diberikan bervariasi. Hal ini disebabkan oleh suhu pemanasan
yang diberikan saat pengerjaan. Demikian pula temperatur pemanasan akan mempengaruhi
sifat-sifat permukaan patahan pada logam tersebut, seperti getas, kristal atau ulet (serat).
Berdasarkan percobaan uji impak yang telah dilakukan, maka didapatkan beberapa
kesimpulan, antara lain:
1. semakin tinggi temperatur yang diberikan, maka keuletan dan persen perpatahan
benda uji akan meningkat.
2. semakin rendah harga impak maka jenis perpatahan yang terjadi akan semakin getas

44
c. Pengujian kekerasan rockwell
Suatu logam yang diuji kekerasan mempunyai nilai kekerasan yang berbeda-beda
tergantung temperatur pemanasan, pendingin, dan rata tidaknya material.
Berdasarkan percobaan uji kekerasan rockwell diperoleh beberapa kesimpulan, antara lain:
1. baja ST 42 diuji tanpa melalui perlakuan panas (suhu 280) dan diberikan beban sebesar
100kg menghasilkan kekerasan HB sebesar 84 HRB
2. baja ST 42 diuji melalui perlakuan panas terlebih dahulu dengan suhu 8000C dengan
pendingin air menghasilkan kekerasan sebesar 100 HRB
3. baja ST 42 diuji melalui perlakuan panas terlebih dahulu dengan suhu 8500C dengan
pendingin oli menghasilkan kekerasan sebesar 73 HRB
4. baja ST 42 diuji melalui perlakuan panas terlebih dahulu dengan suhu 9500C dengan
pendingin air menghasilkan kekerasan sebesar 78 HRB

5.2 SARAN
1. Dalam beberapa percobaan perlu ditingkatkan ketelitian dalam pengukuran untuk
mendapatkan hasil pengujian yang benar-benar sesuai dengan teori tentang logam.
2. Untuk ini setiap pratikum diharapkan sebelumnya sudah menguasai teori-teorinya agar
dalam pelaksanan pengujian bisa berjalan sesuai dengan yang diharapkan.
3. Agar menjamin kerja pratikum sebaiknya alat-alat pratikum yang membutuhkan
ketelitian tinggi perlu ditambah jumlahnya.
4. Pada proses pemanasan, hendak temperatur yang digunakan sesuai dengan benda kerja
yang digunakan agar hasil pratikum yang diperoleh memenuhi syarat dari Heat
Tretmeant.
5. Untuk memperoleh hasil percobaan yang memuaskan maka sesuatu percobaan
hendaknya dilakukan berkali-kali.

45
DAFTAR PUSTAKA

Djaprie, S. (1987). ilmu dan teknologi bahan. Jakarta: Erlangga.

Sujana, W. Metalurgi Fisik.

Surdia, T. Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta.

Widodo, B. Panduan Praktikum.

Gorrybeud.blogspot.con/2013/05sifat-sifat-teknis-aluminium.html

46

Anda mungkin juga menyukai