ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Practica No. 5

Tema: Moldeo con Modelo Gasificable

Grupo: GR - 5

Nombres: Quinchuela Llamuca Jean Pierre

Porras Fonseca Carlos Antonio

Fecha de realización: 11/07/2016

Fecha de entrega: 26/07/2016

Calificación:
1. Objetivos:
- Elaboración de piezas mediante el proceso de fundición con el uso de modelo gasificable y
colada del horno basculante.
- Determinar las características, propiedades y condiciones requeridas por el horno
basculante.
- Conocer las ventajas del uso de modelos gasificables en cuanto a detalles obtenidos en la
pieza fundida.

2. Desarrollo Teórico de la Práctica:

2.1 Materiales:
- Modelo Gasificable (espuma Flex).
- Arena de Moldeo.
- Herramientas de Moldeo.
- Horno a Gas o Basculante.
- Fundente y Desgasificante.

2.2 Introducción:
“El proceso de fundición con poliestireno expandido usa un molde de arena compactada
alrededor de un modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza cuando el metal fundido
se vierte en el molde. El proceso y sus variaciones se conocen también con otros nombres,
tales como proceso de espuma perdida, proceso de patrón perdido, proceso de evaporación
de espuma y proceso de molde lleno.” (Groover, 2007)

El poliestireno expandido es un material de origen plástico derivado principalmente del

petróleo. Comercialmente se lo conoce como espuma flex aunque su denominación más
adecuada seria “poliexpan” derivado de su compuesto químico.

2.2.1 Obtención del poliestireno expandido:

Este método es estándar a nivel mundial, aunque los avances de la tecnología han
automatizado aún más dicho proceso que consta principalmente de tres etapas, que se
describirá a continuación:

1. Etapa de pre-expansión:
En esta parte del proceso, se transforma los granos de poliexpan para buscar en la siguiente
etapa mejorar sus cualidades mecánicas. Para lo cual se lo somete al siguiente proceso:
Se ingresa los granos de poliexpan en pre-expansores de vapor a temperaturas de 80 a 110°C
en donde se los agita continuamente para provocar una alteración entre sus partículas que
permita ingresar el vapor de agua en cada grano.
Adquieren un tamaño de hasta 50 veces el original y disminuyen si densidad de 630 [kg/m3]
a densidad que oscilan entre 10 a 30 [Kg/m3]. Estos granos obtenidos se los moviliza a silos.

2. Etapa de estabilización:
En esta segunda etapa dejamos reposar por 24 horas los granos expandidos, para que sus
partículas liberen la cantidad de aire (90%) y vapor absorbidos de la etapa anterior.
Esto crea un vacío en cada perla que es preciso mejorar con aire en difusión que a su vez
permite estabilizar sus propiedades mecánicas y mejorando aún más la capacidad de
expansión.

3. Etapa de Expansión y Moldeo final:

Para esta última etapa se coloca las perlas de poliexpan en moldes para ser sometidas
nuevamente a vapor de agua buscando unirlas.
Los moldes en que se los coloca son agujereados en cada arista para permitir el paso del
vapor uniformemente, esto hace que los bloques formados adquieran una densidad uniforme.
Para realizar este proceso se utiliza un sistema de calentamiento y enfriamiento que ayuda a
evitar combaduras (curvaturas convexas), mejor apariencia externa y firmeza en la soldadura
de los granos contenidos en el bloque.
La forma final que se requiera tener es en general definida por el fin en que se usará los cuales
se inyectaran en sus respectivos moldes.
 Fig. 1 Esquema fabricación del poliestireno.

Obtenido de http://isolana.es/aislamientos-poliuretano-poliestireno-y-otros-materiales/. (2016/07/22)

2.2.2 Ventajas de Poliestireno:

El poliexpan es un material maleable y firme debido a sus características hace que presente
mejores cualidades en cuanto a la fundición de las piezas como:
- Mejor acabado superficial con respecto a otros tipos de molde.
- Evita el agrietamiento de la arena apisonada alrededor al momento colar el material.
- Reduce el trabajo de maquinado final.
- Permite detallar con precisión características especiales de la pieza en la cualidad de
ser maleable hace más fácil el trabajo del molde.
- Ayuda a conservar los detalles de la pieza ya que no requiere removerse el molde
gasificándose con el metal fundido.

Dichas propiedades en cuanto al acabado superficial son medianamente mejores en

comparación al método de cera perdida, además de que se lo puede aplicar en metales
mayores a 7 [mm] de espesor.
3.Preguntas adicionales a consultar para la defensa
-Similitud del moldeo con modelo de espumaflex y cera perdida
Los procesos mencionados en esta práctica presentan la peculiaridad de que ambos ya sea
cera perdida o por desgacificante pertenecen a una misma clasificación, por lo cual ambos
procesos poseen gran similitud en su ejecución únicamente diferenciándose en que la pieza
de cera perdida se retira de la caja de moldeo impregnando su huella para poder colar el metal
en la caja, y el modelo de espuma se queda dentro de la caja de moldeo, cada uno con su
sistema de alimentación y salida de gases.

-Ventajas y desventajas del moldeo con modelo en espuma flex sobre moldeo en cera perdida.
En la industria un factor clave que define la diferencia entre el surgimiento de una empresa
o de su bancarrota es el tiempo de producción y es algo que este tipo de moldeo nos brinda
una rápida obtención de la pieza. El modelado se vuelve sumamente simple, esto se debe a
que ya no se necesita caja de machos, ni pensar en complejas formas de colocar los ángulos
de salida de la pieza, es decir peripecias propias del modelo se ven aliviadas.
Sin embargo, el modelo es destruido durante el proceso de fundición Los modelos de espuma
flex son más delicados de manipular, en cera perdida el modelo ya está hecho siendo más
accesible a la manipulación, haciendo el proceso mucho más fácil. Convirtiéndose en una
considerable desventaja ya que si se pensaría producir en masa el costo por elaboración del
molde perdido seria alto ya que no da la oportunidad de volverlo a usar. No se puede asegurar
la integridad de la pieza porque solo se la puede chequear su geometría y acabado cuando
todo el proceso ha finalizado.
-Aglomerantes utilizados para realizar moldes con modelos en cera perdida.
Los aglomerantes usados para en el proceso de cera perdidas más comunes son: los silicatos
también se usa el cemento (cemento portland), aceites y resinas como por ejemplo las
furónicas.

-Ventajas y desventajas de moldes en arena verde sobre moldes usados en moldeo con cera
perdida.
Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de acero Resistencia a
altas temperaturas. Acabado uniforme y liso. Posibilidad de utilización en gran cantidad de
metales y aleaciones. No requiere de tolerancias especiales. Aproximadamente un 90% del
material del molde es reciclable. Piezas sin tensiones residuales. DESVENTAJAS No
recomendado para piezas de gran tamaño. Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante
grandes. No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja.
Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores. Se obtiene piezas de
resistencia mecánica reducida.
-Metales usados para fundir con moldeo gasificable (teóricamente). Los metales usados para
el proceso de moldeo gasificable es el aluminio ya que en si se gasifica evitando la formación
de rechupes.
-Metales recomendados industrialmente para fundir con modelo de espuma flex, y cera
perdida.

Se recomienda para estos tipos de moldeo los metales: acero, aluminio, bronce, latón. Estos
materiales son los más usados en el moldeo.
-Método de fundición MERCAST. Puede considerarse como una variación del modelado a
cera perdida, en este caso, se utiliza mercurio en lugar de cera y se obtienen piezas de alta
precisión con respecto a su geometría. Su proceso empieza con la fabrican modelos patrón y
medios moldes metálicos, sobre los cuales se vierte mercurio en los medios moldes hasta
llenarlos por completo. Seguido de esto se introduce a la pieza en un baño de acetona a una
temperatura inferior a -75°C, esto con el objetivo de que mercurio, que solidifique lográndose
un equilibrio en estado sólido. Se sumerge el mercurio sólido en baños de coladas cerámicas
y de igual manera a temperaturas menores a las de solidificación del mercurio. Tras esta etapa
se a la pieza a la pieza hasta la temperatura ambiente con lo cual el mercurio se licua
separándose. Estos moldes cerámicos, se cocinan a altas temperaturas, adquiriendo las
propiedades de la porcelana es decir superficies extraordinariamente lisas, siendo esta su
principal característica.
El molde cerámico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea de arena. A
continuación, se calienta el conjunto hasta la temperatura de colada con lo cual se facilita el
perfecto llenado del molde. Después de un enfriamiento controlado, se rompe el
revestimiento del molde llegando a la culminación de este proceso, como resultado final se
puede apreciar una pieza que gracias sus excelentes acabados no necesita un maquinado
extra.

4. Descripción del proceso de colada con el horno basculante.

El Horno Basculante es un horno que pertenece a la categoría de hornos movibles apoyados

sobre un sistema de sustentación. Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una
producción relativamente grande de una aleación determinada.

Figura 3 “Horno Basculante (crisol fijo) del

laboratorio de fundición, EPN”.

Características específicas:
- Horno de pared gruesa, tiene un crisol fijo.
- Funde aluminio
- Gira sobre un eje, el dispositivo entero se inclina o bascula para vaciar la carga
- Su capacidad es de 60 kg en cobre y 18 kg en aluminio, 28 Kg en bronce.
- Soporta una temperatura máxima de 1200-1300 ºC.
- El tipo de combustible que usa es líquido, Diesel (fuel Oíl 2).

Tabla 1.

Componentes Ejemplo
20 kg de chatarra Aluminio
100 g de desgacificante Cloro, hexacloroetano y diclorodifluorometano
50 g de fundente Coque, Monóxido de carbono.

Componentes del colado [fuente propia]

El objetivo primordial de colocar estos mejorantes como fundentes o desgacificantes es
eliminar de la chátara posibles impurezas, obteniendo así un metal más puro, además de
proporcionar al metal fundido mejores propiedades que se verán reflejadas en un mejor
acabado sin un excesivo número de porosidades.

El proceso de colocación del desgacificante presenta dos etapas: la primera en la cual se

calienta al horno con 16 kg de charra y 100g de desgacificante, la segunda etapa consiste en
colocar la cantidad restante de chatarra es decir 4 kg junto con los 50g de fundente. Cuando
se haya alcanzado la temperatura de fusión del aluminio y todo el metal se encuentre en
fase liquida, se puede observar que se genera una especie de película en la parte superior
del crisol lo cual se lo denomina comúnmente con el nombre de escoria, misma que fue
generada por los mejorantes añadidos evitando así que estas sustancias impuras se mesclen
con el aluminio fundido, este material de desecho se lo retira y se procede a realizar el
colado.

5. Análisis del elemento obtenido a partir del modelo de espuma flex

La pieza de aluminio obtenida por fundición en base a un modelo desgasificante presenta la
misma forma que el modelo de espuma flex pero a diferencia del original, su superficie está
llena de porosidades, estas son típicas de la fundición, pero se presentan en demasía en esta
pieza en particular, lo cual resta resistencia mecánica al material por su falta de
homogeneidad. La coloración en todo el cuerpo de la pieza no es uniforme debido a que se
puede apreciar ciertas manchas amarillas que contrastan con el gris típico de la fundición de
aluminio, esto se debe a que el modelo no pudo llegar a desgasificarce correctamente, lo cual
acarrea consigo múltiples desventajas como la disminución de las propiedades mecánicas de
la pieza además de la generación de un grano muy grueso por la falta de canales de desfogue
de gases.

También se puede indicar que por la presencia de un excesivo número de porosidades ha

ocasionado que la arena moldeo entre en contacto con el metal, lo cual genera la posibilidad
de que esta materia puede estar en dentro de la pieza, al haber sido arrastrado por el colado
lo cual podría deberse a un inadecuado apisonamiento.
 Figura 2.

Pieza obtenida por desgacificante [Fuente Propia]

Conclusiones:
- El uso de espuma flex hizo posible la obtención de detalles más complejos en cada
pieza, por ejemplo, inscripciones, leyendas, agujeros de menor dimensión, aunque la
calidad de la fundición no fue la más exacta.
- Para la fundición no se requirió de toda las partes de la caja de moldeo, esto se debe
a la compactibilidad que se obtiene en un molde realizado en espuma flex,
aumentando la capacidad máxima de piezas a fundir.
- El proceso usado para el apisonamiento de arena en la caja fue el mismo, con la
condición de que el modelo este ubicado dentro en función de su altura, con la parte
más superior a 5 cm de la superficie para evitar que el material colado escape.
- Al colocar arena más húmeda en los agujeros de la pieza, permitió reproducir con
detalle dichos agujeros, es decir cumplieron adecuadamente la función de un noyo.

Recomendaciones:
- Preparar la arena de moldeo proporcionalmente a la cantidad de piezas a fundir.
- Evitar las piezas de tamaños considerables o muy macizos ya que la colada para los
trabajos siguiente se verá limitada.
 - Tallar las dimensiones reales de la pieza en el molde de espuma flex debido a que no
requiere ser removido de la caja.
- Realizar los sistemas de alimentación dimensionalmente al tamaño de las cajas para
evitar que la arena obstaculice dichos orificios.
- Utilizar para los modelos pegamento blanco o silicona líquida que no interfiera y se
gasifique igual que la espuma flex.

Bibliografía
Groover. M. Fundamentos de Manufactura Moderna. Editorial Simon & Schuster
……………..company, 1997, 1ª. Edición.
Rudney, Handbook of Induction Heating New York: Editorial Marcel Dekker,
……………2003, 2ª. Edición.
Titov. N. Tecnología del Proceso de Fundición. Moscú: Editorial Mir, 1981, 1ª.
…………..Edición