Aglutinante de Cemento

INDICE
1. DEFINICION…………………………………………………………………2
2. DEFINICION DEL CEMENTO…………………………………………….3
3. CARACTERISTICAS……………………………………………………….5
4. CLASIFICACION……………………………………………………………6
4.1. POR SU COMPOSICION……………………………………………..6
4.2. POR SUS CARACTERISTICAS ESPECIALES……………………10
5. FABRICACION DEL CEMENTO………………………………………….15
6. PROPIEDADES…………………………………………………………….22
6.1 FISICAS…………………………………………………………………22
6.2. QUIMICAS……………………………………………………………..24
6.3. MECANICAS…………………………………………………………..28
7. USOS EN LA CONSTRUCCION………………………………………….29
8. INSIDENCIA EN LA SOSTENIBILIDAD…………………………………32
9. VENTAJAS Y DESVENTAJAS…………………………………………...37
9.1. VENTAJAS……………………………………………………………..37
9.2. DESVENTAJAS………………………………………………………..38
10. COMERCIALIZACION DEL CEMENTO………………………………..39
MATERIALES AGLUTINANTES - CEMENTO 2018
1. DEFINICION
AGLUTINANTE:
Son productos pulverizados que al mezclarse con agua y entrar en contacto con el aire,
sufre ciertas transformaciones químicas, que produce el endurecimiento de dicha mezcla. A
este proceso se le llama fraguado.
Según la forma en que llevan a cabo a la unión, se denominan aglomerantes o
conglomerantes.
- En los aglomerantes la unión tiene lugar por procesos físicos. Ejemplos: el barro, la cola,
el betún, etc.
- En los conglomerantes la unión ocurre mediante transformaciones químicas. Ejemplos:
el yeso, la cal y el cemento.
YESO:
El yeso del mineral del mismo
nombre, se obtiene por medio de un
proceso que elimina la mayor parte de
la humedad dando como resultado un
polvo blanco y suave que se endurece
o fragua al mezclarlo con el agua.
CEMENTO:
Mezcla de yeso, piedra caliza y arcilla,
que se tritura y calcina en un horno
después se enfría y se muele para formar
un polvo de color gris. El cemento más
utilizado es el PORTLAND.
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CAL:
Sustancia alcalina construida por oxido de
calcio, de color blanco o blanco grisáceo,
que al intento de agua se hidrata apaga,
con desprendimiento de calor, y mezcla
con arena forma la argamasa o mortero.
ARCILLA:
Es un suelo o roca sedimentada construida por
agregados de silicatos de aluminio hidratados,
procedentes de la descomposición de rocas
que contienen feldespato, como el granito.
Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene.
2. DEFINICION DEL CEMENTO

La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y
cohesión.
El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y hoy en día
más indispensables y ha jugado un papel clave en la historia de la civilización, su uso
puede constatarse desde la antigüedad. El denominado cemento portland fue patentado
en 1824, y desde finales del silgo XIX el hormigón, producto basado ene le cemento
portland y esencial para la construcción de viviendas, hospitales, escuelas, carreteras,
puentes, etc., se ha convertido en uno de los materiales de construcción más apreciados.
En la actualidad no existen obras que se puedan emprender sin su concurso. Es el pegante
más barato y más versátil por su excelencia y sus propiedades físicas y mecánicas que son
aprovechadas en multitud de usos. Además es el elemento activo en una mezcla de
concreto o de mortero.
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Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento Portland (es el
más usual) para formar hormigón, pegar superficies de distintos materiales p para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción de sustancias químicas.
Tiene diferentes composiciones para usos diversos.
Los cementos pueden recibir el nombre del componente principal, como el cemento
calcáreo, que contiene resinas epoxidicas; o de su principal característica, como el
cemento hidráulico, o el cemento rápido. Los cementos utilizados en la construcción se
denominan en algunas ocasiones por si origen como el cemento romano, o por si parecido
con otros materiales, como el caso del cemento Portland. Los cementos que resisten altas
temperaturas se llaman cementos refractantes.
Para prepararlo se añade agua al polvo de cemento y se amasa hasta conseguir una
pasta densa. La cantidad de agua que se debe añadir al cemento para conseguir la mezcla
idónea es aproximadamente la mitad del peso del cemento.
*A diferencia de yeso y de la cal, el cemento raras veces se usa solo, lo habitual es
utilizarlo en combinación con otros materiales como arena o cal, formando aglomerados,
como por ejemplo: morteros y hormigón.
El cemento, aglomerant5e hidráulico (aglomerante: cuerpo que sirve para reunir varios
elementos en una masa compacta), es un material inorgánico, no metálico.
HISTORIA DEL CEMEMENTO

El cemento se empezó a utilizar en la antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas
de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a.C. se empezó a
utilizar en la antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua
marina por milenios, los cementos Portland no duran mas de los 60 años en esas
condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli,
cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ella. En el siglo XVIII John
Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa
Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James
Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color frio verdoso
oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el
siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicaty Le Chatelier del horno rotatorio para calcinación y el molino
tubular y los emtodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens
que patenta entre 1903 y 1907.
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3. CARACTERISTICAS
El cemento está compuesto por los siguientes componentes:
- Endurecimiento Hidráulico del cemento se debe a la hidratación de silicatos de
calcio, aunque también pueden participar otros componentes químicos, como
aluminatos. La suma de óxido de calcio reactivo (CaO) y de óxido de silicio reactivo
(SiO2) será al menos del 50% en masa.
- El cemento está compuesto por diferentes materiales que se dosifican por un
proceso de producción controlado, que le dan cualidades físicas, químicas y
resistencias adecuadas.
Existen dos tipos de componentes:
- Componente principal: material inorgánico, usado con un proporción mayor al 5% en
masa respecto a la suma de todos los componentes principales y minoritarios
- Componente minoritario: componente principal, usado en proporción inferior al 5%
en masa respecto de la suma de todos los componentes principales y minoritarios.
La normativa nacional de Bolivia que regula la “ terminología, clasificación y
especificaciones generales” del cemento, es la NB-011 (IBNORCA), vigente desde 1995 en
la nueva Norma Boliviana (NB) del cemento, junto a 15 normas que rigen la producción,
calidad y comercialización de los Cementos estructurales del país.
CARACTERISTICAS
a) Cenizas volantes silíceas (V)
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados
con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas
esféricas que tiene propiedades puzolanicas.
b) Clinker
El Clinker es producto de la mezcla y calcinación de la piedra caliza, óxido de hierro
y arcilla, en hornos giratorios de 1500°C. Al molerse y mezclarse con yeso y otras
adiciones como puzolana se obtiene el cemento.
c) Clinker aluminato de calcio

El Clinker de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por fusión
o sinterizacion de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos
conteniendo elementos, normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los
principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro y pequeñas cantidades de óxidos
de otros elementos. El componente mineralógico fundamental es el aluminato
monocálcico
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d) Escoria granulada de horno alto (S)

La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria
fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de hierro en un
horno alto.
e) Puzolana
- son cenizas volcánicas, orgánicas de las explosiones volcánicas su nombre deriva
de la localidad de pozzuoli (Nápoles).
- Existen negras, rojas, blancas y gris.
- La puzolana es una piedra de naturaleza acida, muy reactiva, al ser muy porosa
puede obtenerse en casi todo el territorio nacional. Un cemento puzolanico contiene
aproximadamente: 55-70% de Clinker Portland
40-55% de puzolana
2-4% de yeso
4. CLASIFICACION
De acuerdo a su composición estos pueden ser:
-Cemento Portland normal
-Cemento Portland puzolanico
-Cemento Portland con escoria de alto horno
-Cemento Portland con humo de sílice
De acuerdo a sus características especiales, estos pueden ser:
-Resistentes a los sulfatos
-Baja reactividad álcali agregado
-Bajo calor de hidratación
-Blanco
4.1. POR SU COMPOSICION

a) Cemento Portland:
El “cemento Portland” es un término genérico, que actualmente se utiliza para abarcar a
un grupo de materiales que tienen la propiedad de endurecerse, como roca, poco tiempo
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después de ser mezclados con agua. Su nombre, Portland, recuerda a una isla del mismo
nombre y en donde se encuentra una piedra caliza que endurece de la misma forma que
ducho cemento. Cuando el cemento Portland se mezcla con arena y piedra triturada resulta
un material llamado “concreto”, mucho más resistente que el cemento Portland. Es por
tanto el cemento resultante de la mezcla intima de arcillas y calizas, cocción de la mezcla y
molienda del Clinker. Añadiéndole finalmente regulador de fraguado.
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricalcico, aluminato
tricalcico y silicato dicalcico en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de
endurecimiento suele añadirse yeso. Este cemento es un agente aglutinante hidráulico con
una composición por peso de no menos de 95% de Clinker y de cero a cinco por ciento de
una componente menor, generalmente sulfato de calcio (yeso); se admite la adición
eventual de otros productos siempre que no excedan el 1% en peso del total. Puede
fraguar y endurecer bajo el agua y al mezclarse con agregados y agua produce concretos o
morteros.
Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua reorganizan
su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la hidratación del
silicato tricalcico, el cual forma una sílice hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas
sustancias cristalizan, uniendo las partículas de arena o piedras, siempre presentes en las
mezclas de argamasa de cemento, para crear una masa dura. El aluminato tricalcico actúa
del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al endurecimiento final de la
mezcla. La hidratación del silicato dicalcico actúa de modo semejante, pero mucho más
lentamente, endureciendo poco a poco durante varios años. El proceso de hidratación u
asentamiento de la mezcla de cemento se conoce como curado, durante el mismo se
desprende calor.
El cemento portland se fabrica a partir de materiales calizos, por lo general piedra caliza,
junto con arcillas, pizarras o escoras de altos hornos que contienen oxido de aluminio y
oxido de silicio en proporciones aproximadas de un 60% de cal, 19% de óxido de silicio, 8%
de óxido de aluminio, 5% de hierro, %5 de óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre.
Ciertas rocas llamadas rocas cementosas tienen una composición natural de estos
elementos en proporciones adecuadas y se puede hacer cemento con ellas sin necesidad
de emplear grandes cantidades de otras materas primas. No obstante, las cementeras
suelen utilizar mezclas de diversos materiales.
b) Cementos especiales:
Mediante la variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de otros
nuevos, el cemento Portland puede adquirir diversas características de acuerdo a cada
uso, como el endurecimiento rápido y resistencia a los álcalis.
Los cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza extra rápida, se
consiguen aumentando la proporción del silicato tricalcico o mediante una trituración fina de
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modo que el 99.5% logre pasar un filtro de 16.370 aberturas por centímetro cuadrado.
Algunos de estos cementos se endurecen en un día al mismo nivel que los cementos
ordinarios lo hacen en un mes. Sin embargo, durante la hidratación producen mucho calor y
por ellos no son apropiados para grandes estructuras en las que ese nivel de calor puede
provocar la formación de grietas.
En los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, que
por lo general contienen mayor cantidad de silicato dicalcico. En obras de hormigón
expuestas a agentes alcalinos (que atacan ala hormigón fabricado con cemento Portland
común), suelen emplearse cementos resistentes con bajo contenido de aluminio.
En estructuras construidas bajo el agua del mar suelen utilizarse cementos con un
contenido de hasta un %% de óxido de hierro, y cuando se precise resistencia a la acción
de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composición de hasta 40% de
óxido de aluminio.
c) Cemento Portland normal:
Si una mezcla de arcilla y caliza o marga triturada se quema a muy elevadas
temperaturas en un horno rotatorio, se forma el Clinker. Cuando a este Clinker se le agrega
una pequeña cantidad de yeso y se muele hasta formar un polvo fino, se obtiene o como
producto el cemento portland. Este es el tipo de cemente que más se usa en la preparación
de concreto para estructuras, camino y otro propósitos generales en los que no se
requieren propiedades especiales. Adquiere su resistencia con la suficiente rapidez para
producción general de obras de concreto.
Los concretos y morteros elaborados con cementos portland normal, son atacados por
sulfatos y ácidos. Los sulfatos pueden estar presentes en tabiques de arcilla, suelos y
aguas subterráneas, se encuentran en mayor cantidad en el agua de mar; los ácidos
pueden existir en suelos y aguas subterráneas como producto de procesos industriales o
materias orgánicas. En esta situación puede ser necesario el empleo de cementos
especiales o tomar otras medidas apropiadas.
d) Cemento puzolánico:
Cemento producido con Clinker portland yeso y puzolana, con la dicción eventual de
sulfato de calcio, lo que contribuye a aumentar las resistencias mecánicas tardías, así
como la resistencia a ataques químicos.
La adición de puzolana confiere características ventajosas para los cementos, tales como
mayor resistencia química, menor calor de hidratación, inhibición de la reacción nociva
álcalis/árido.
- Generalidades de la puzolana
La puzolana es un material sillico que finalmente dividido no posee propiedades
hidráulicas pero posee constituyentes (sílice, alúmina), capaces de fijar el hidróxido de
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calcio, para producir compuestos estables con propiedades hidráulicas al mezclarse

con Clinker. Esta se suele clasificar en naturales (aquellas que para su empleo solo
requieren la molienda o pulverización sin aeración que en forma de ceniza o escoria
han adquirido caracteres de roca llamadas tobas) y artificiales (formadas al calentar la
arcilla y pizarra a una temperatura entre 600-900 °C y enfriarse rápidamente, también
se obtiene con los exquisitos petrolíferos):
*Cenizas y tobas volcánicas.

*Ricas silíceas sedimentarias (pizarra, pedernales, etc.)
*Arcillas y pizarras calcinadas.
*Subproductos industriales como las cenizas y las escorias.
La composición química de estas es sílice, alúmina, óxido de hierro, oxido de calcio,

oxido de magnesio, álcalis ya gua combinada.
- Usos
El cemento mejora los resultados en la construcción de: pisos, firmes, castillos, trabes,
zapatas, losas, columnas y aun en aquellas obras donde se requiere resistencia al
ataque e}de medios agresivos en suelos salitrosos y/o cercanos al mar.
- Ventajas
La puzolana es una ingrediente activo que tiene como función básica formar un
aglomerante con lo productos liberados por la hidratación del cemento. Además
durante la elaboración del concreto los que pueden modificarse de acuerdo a las
necesidades.
Con esta idea se hicieron los procedimientos propuestos en la tabla de dosificación de

concreto, los que pueden modificarse de acuerdo a las necesidades.
El concreto obtenido es muy plástico y puede trabajarse fácilmente por lo que requiere
menos agua de lo que indica su apariencia.
Como resultado se tiene acabados más tersos e impermeables, de mayor resistencia

ala taque de sulfatos, reacción alcalina, agregado y lluvia acida.
e) Cemento Portland de escoria de altos hornos:

Cemento elaborado mediante la molienda fina de Clinker portland y escoria de altos
hornos granulada y cal hidratada; esta diseñado para obras donde se requiera una lata
resistencia a agresiones químicas empleándose además en las construcciones de concreto
en general. El porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso.
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Se produce únicamente es Escocia, y puede emplearse para todo los propósitos en los que
se utiliza el cemento portland normal; pero como su desarrollo de resistencia temprana es
más lento, especialmente en climas frio, podría ser inadecuado cuando una remoción
anticipada de cimbras.
Es un cemento de calor moderadamente bajo y, al igual que el cemento portland resistente
a los sulfatos, puede aprovecharse para reducir el desarrollo de calor en secciones
gruesas.
El cemento portland de escoria de altos hornos es un poco, mas resiente a algunas formas
de ataque químico que el cemento portland normal, especialmente en agua de mar.
4.2. POR SUS CARACTERISICAS ESPECIALES

a) Cemento Portland resistente a los sulfatos:
Aunque este cemento se elabora de la misma manera que el cemento portland normal y
con materiales similares, el método de factura produce una ligera diferencia química que le
permite un mejor comportamiento al resistir el ataque de sulfatos; no obstante, al igual que
el cemento portland normal, no es resistente a los ácidos. Generalmente es de color un
poco más oscuro que la mayoría de los otros cementos portland.
El cemento resistente a los sulfatos se empela sobre todo en conretos expuestos al agua
de mar o en los que están situados debajo del nivel del terreno, donde se sabe que hay
presencia de sulfatos en el suelo o en el agua subterránea.
La durabilidad del concreto y su resistencia a toda clase de ataques químicos dependen
principalmente de que sea denso, impermeable y bien compacto. Las mezclas pobres
tienden a ser más permeables que las mezclas ricas y, cuando se emplea el cemento
portland resistente a los sulfatos, el contenido, de este en un concreto con agregado de
20mm de diámetro máximo no deben ser menor que 280kg/m3, y su relación
agua/cemento, con el fin de proporcionar al concreto una trabajabilidad conveniente y de
poder compactarlo bien.
Las características de resistencia de este cemento son similares al del cemento portland
normal, y se debe utilizar, y almacenar de la misma manera; sin embargo, produce menos
calor y, por ello, se puede utilizar con ventajas en el concreto masivo y en secciones
gruesas, con el fin de reducir ligeramente la generación de calor. Con este tipo de cemento
no se debe emplear cloruro de calcio o aditivos que lo contengan, ya que se reducirá su
resistencia al ataque de los sulfatos. El cemento resistente a los sulfatos es ligeramente
más costoso que le cemento portland normal.
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b) Cemento Portland de endurecimiento rápido:

Este cemento es químicamente muy similar al cemento portland normal, pero es más
fino, por lo cual adquiere resistencias a edades tempranas con mayor rapidez.
El término endurecido rápido no debe confundirse con el término fraguado rápido. El
concreto elaborado con cemento de endurecimiento rápido adquiere consistencia y se
endurece, inicialmente, a una velocidad similar a la del cemento portland normal; después
de este endurecimiento inicia, el aumento de resistencia permite remover las cimbras con
mas anticipación. Po esta razón el cemento de endurecimiento rápido es empleado
frecuentemente por los productores de concreto premezclado o en general cuando un
trabajo en la obra debe ser terminado con más rapidez.
Este cemento produce más calor que el cemento portland normal, por lo que puede usarse
ventajosamente en tiempos fríos para compensar los efectos de baja temperatura.
Asimismo, debe almacenarse y emplearse de la misma manera que el cemento portland
normal. El cemento de endurecimiento rápido es ligeramente más costoso que el portland
normal.
c) Cemento Portland Blanco:
Este se obtiene a partir de la producción del horno de cemento de un Clinker de color
blanco; luego en la molienda del Clinker se adiciona yeso (y adición de filers calcáreos en
algunos tipos de cemento. El Clinker blanco se obtiene por calcinación a una temperatura
del orden de 1450-1500 C en el horno de una mezcla finamente dividida de piedra caliza y
arcillas blancas de tipo caolín.
El cemento blanco es sinónimo de luminosidad. Por esta calidad, se destina a la realización
que requiere apariencia estética óptima.
Gracias al cemento blanco, nuestras casas, nuestros edificios, nuestras obras de arte,
nuestras plazas públicas se visten de una claridad luminosa.
Este se elabora con materias primas especialmente seleccionadas, que contiene muy
pequeñas cantidades de hierro; el contenido de hierro de las materias primas es el que da
a los cementos portland su color gris normal. Su uso está limitado a concretos pre colado o
colados en obra, en los que se requiere un acabado blanco o de color ligero, y
frecuentemente se utiliza mezclado con agregados especiales cotosos. Por esta razón y
por el hecho de que el cemento portland normal, debe tenerse cuidado especial en su
manejo, así como en el colado, mezclado y transporte, para asegurar de que el equipo este
limpio y evitar su contaminación. Igualmente importante es procurar que el concreto
acabado este protegido contra la declaración.
- Propiedades del cemento blanco
Cuando el cemento portland blanco se mezcla con agua, se inician las reacciones de
hidratación que consisten en la reacción entre el cemento y el agua donde se produce
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un disolución de los componentes del mismo, y se forman unos nuevos componentes

que producen el endurecimiento de la pasta. En general se necesita una cantidad de
agua del orden del 27% del peso del cemento. La reacción de hidratación consiste de
dos periodos: el tiempo de fraguado y el tiempo de endurecimiento.
El tiempo de fraguado es aquel durante el cual la pasta de cemento-agua tiene
consistencia plástica y es trabajable. Su duración es de horas contando desde el
momento del mezclado. El tiempo de endurecimiento comienza a partir del momento
en que la pasta esta fraguada y pierde su trabajabilidad. En el tiempo de
endurecimiento se desarrollan las resistencias.
Los cementos portland blancos pueden tener la misma o mayor resistencia que los
cementos grises. Esto se debe destacar porque todavía se cree que los cementos
blancos. Sus propiedades de fraguado y de desarrollo de resistencia son similares a la
del cemento portland normal y, a parte del cuidado especial requerido, no existe
diferencia en sus métodos de empleo o almacenamiento.
Posee excelente blancura (la más alta entre los cementos blancos del mundo).
Al curar el cemento blanco debe tenerse especial cuidado, ya que se ensucia con
facilidad en sus primas etapas de vida y es casi imposible limpiarlo posteriormente. El
recubrimiento con hojas de plásticos el ideal para este propósito; cura bien el concreto
y lo mantiene limpio.
d) Cemento Portland de bajo calor:
Este tiene baja velocidad de desarrollo de resistencia y, como su nombre lo indica,
genera menos calor a edad temprana que el cemento Portland normal. Por esta razón su
uso está limitado al concreto masivo, como en el caso de las presas, donde la reducción de
calor es vital. Generalmente se fabrica para obras especiales en las que la cantidad de
cemento requerida es superior a 300 toneladas.
f) Cemento de albañilería:
Cementos muy trabajables utilizados para la preparación de morteros de albañilería; se
fabrican a partir de Clinker de cemento portland, caliza, yeso y agentes incorporadores de
aire. Este nunca se utiliza para concreto; su uso debe restringirse a morteros para
mamposterías de tabiques o de bloques o para aplanados. Consiste en comento portland
normal al que se le ha adicionado polvos finos y aditivos inclusores de aire, con el fin de
obtener un mortero que tenga buena trabajabilidad sin necesidad de agregarle cal. Cuando
se usa en hiladas a prueba de humedad, la mezcla no debe ser más pobre que 1 a 3 para
la mampostería normal de bloques.
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g) Cementos para inyectar:

Cementos portland complementados con arena fina, bentonitas y aditivos retardantes, y
suele ser empleado para inyectar fisuras muy delgadas a alta presión.
h) Cemento para pozos petroleros:

Cemento producido con Clinker portland y es empleado para construir pozos petroleros;
generalmente tiene un fraguado lento y debe ser manejable a temperaturas y presiones
elevadas. Se produce en las clases de la “a” hasta “j”. Cada clase es aplicable a cierto
rango de profundidad, agresión química o presión.
i) Cemento Portland repelente al agua:

Es un cemento portland normal al que se le ha agregado pequeñas cantidades de un
aditivo repelente al agua. Tiene propiedades similares al cemento portland normal y se
emplea de la misma manera. El cemento repelente al agua normalmente no es necesario
en el concreto, ya que la resistencia al paso del agua se logra principalmente por el buen
control de la mezcla y una buena compactación. Este cemento tampoco protege al concreto
contra el vapor de agua, sus principales ventajas se obtienen cuando se utiliza en
aplanados posteriores, aplicados para reducir y controlar la succión causada por la
aplicación de capas de acabado.
j) Cemento Portland hidrófobo:

Es un cemento Portland normal, tratado especialmente durante su manufactura, de tal
manera que alrededor de cada partícula se forma una película repelente al agua que evita
la absorción de agua durante su almacenamiento. Se destina a casos donde las
condiciones de almacenamiento son deficientes, o cuando debe estar almacenado por
unos tres meses o más, antes de ser utilizado. En la revolvedora, el recubrimiento
superficial de las partículas desaparece por el roce, y la reacción con el agua se desarrolla
normalmente. El concreto elaborado con cemento hidrófobo debe mezclarse al menos
durante un minuto más de lo normal, no se recomienda mezclado manual. El cemento
hidrófobo se fabrica únicamente para pedidos especiales y cuesta considerablemente más
que el cemento Portland normal.
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k) Cemento Portland con alto contenido de alúmina:

Este no es un cemento Portland. Se elabora mediante la fusión en horno de una mezcla
de caliza y bauxita (mineral de aluminio).
El concreto preparado con este cemento adquiere consistencia casi a la misma velocidad
que el cemento Portland normal, pero una vez que se ha endurecido, el desarrollo de su
resistencia es extremadamente rápido y, a una edad de solo 24 horas, puede alcanzar de
más de 561kg/cm2.
El cemento con alto contenido de alúmina es más resistente al ataque de sulfatos y ácidos
diluidos por los cementos Portland. Todas las revolvedoras, carretillas, palas, etc., deben
limpiarse cuidadosamente para eliminar cualquier residuo de concreto o cemento normal,
ya que la contaminación con cemento Portland puede causar “fraguado relámpago”.
El cemento con alto contenido de alúmina debe ser almacenado a parte de los otros
cementos; no se debe mezclar con aditivos y, antes de usarlo, se debe solicitar
instrucciones al proveedor.
l) Cemento supersufaltado
Cuando la escoria de altos hornos se muele con una pequeña cantidad de Clinker de
cemento Portland normal y con una gran cantidad de yeso (sulfato de calcio), se obtiene un
producto llamado comento supersulfatado que se usa cuando el concreto está expuesto al
ataque de ácidos débiles y sulfatos. Este tipo ya no se fabrica en Gran Bretaña, pero se
puede importar del continente. Debe ser manejado de la misma manera que el cemento
Portland normal, con la diferencia de que su tiempo de mezclado debe aumentarse unos 5
minutos.
El cemento supersulfato es más propenso al deterioro durante el almacenamiento que el
Portland y, durante épocas de frio, deben tomarse precauciones y cuidados especiales, ya
que su desarrollo de resistencia se reduce a bajas temperaturas. No debe usarse en
proporciones menos de 310kg/cm3.
m) Cemento de bajo álcali

Cemento cuyo contenido de álcalis (óxidos de sodio y potasio), no sobrepasan un0.6%
expresados como Na2O. Este cemento debe usarse cuando los agregados para el
concreto: arena y grava, sean potencialmente reactivos con los álcalis del cemento,
causando el deterioro de la obra.
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5. FABRICACION DEL CEMENTO

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales como
la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En
ocasionases necesario agregar otros productos para mejorar la composición química de las
materias primas principales; el más común es el óxido de hierro.
Las calizas, que afortunadamente se present5an con frecuencia en la naturaleza, están
compuestas en un alto porcentaje (más del 60%9 de carbonato de calcio o calcita
(CaCO3), cuando se calcina da lugar a oxido de calcio, (CaO), e impurezas tales como
arcillas, sílice y dolomita, entre otras.
Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para la producción del
cemento, con la condición que no tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el
cemento contiene más cantidades con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas
de resistencia.
La arcilla, que se emplea para la producción de cemento está constituida por un silicato
hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de menores de hierro y otros
elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice, hierro y aluminio.
El yeso, sulfato de calcio hidratado, es un producto regulador del fraguado, que es un
proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que el yeso hace es retardar el proceso
para que al obrero le dé tiempo de preparar el material. Este se agrega al final del proceso
de la producción.
El proceso de fabricación del cemento

Comprende las siguientes etapas principales:
1. Obtención y preparación de materias primas
Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales

duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos
(arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
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2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener

una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque
de prehomogeneización.
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3. Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente

seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.
4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el

horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen
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sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o
crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.
5. Precalentado de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que

calienta la materia prima para facilitar su cocción. La materia prima molida se
introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto,
los gases provenientes del horno, ascienden a contracorriente precalentando así el
crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.
6. Fabricación del clínker: Horno
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A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va

aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker. Para alcanzar las temperaturas
necesarias para la cocción de las materias primas y la producción de clínker, el
horno cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.
7. Fabricación del clínker: Enfriador
A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del
exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC. El aire caliente
generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la
combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.
8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento. Los
molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que
19
rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la

rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones
hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.
8. Almacenamiento del cemento
El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.
10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril.
20
6. PROPIEDADES
El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente

molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de
reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo el agua
PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO:
Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o consistencia
normal, la densidad, la resistencia a la compresión, la expansión, los tiempos de fraguado y
el fraguado rápido.
- Finura:
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en
gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción
y la adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con
mucha más facilidad. Este parámetro se determina mediante un método indirecto con el
aparato de Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para atravesar una cantidad
de aire en una muestra de densidad conocida. Se denomina superficie específica y se
expresa en cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige este ensayo es la NTC 33. La
cámara de permeabilidad se conecta al manómetro, verificando que haya una conexión
hermética. El aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas se elimina
21
lentamente hasta que el líquido alcance la marca más alta, luego se cierra la válvula
herméticamente.
- Consistencia normal (Fluidez):

Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta
de cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos
requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados; generalmente los
cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe
agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina consistencia normal. Este
ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica Colombiana
NTC 5784. Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo y se
coloca el molde de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa de mortero de
aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona 20 veces con el apisonador. La presión
del apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde. Se llena
entonces el molde con mortero y se apisona tal como se especificó para la primera capa.
Se retira el mortero sobrante para obtener una superficie plana, por medio del
deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde recto de un palustre (sostenido de
cerca y perpendicularmente al molde) con un movimiento de sierra a lo largo del borde
superior del mismo. Se limpia y se seca la plataforma teniendo especial cuidado de retirar
el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un minuto después de
completar la operación de mezclado. Inmediatamente después se deja caer la mesa 25
veces durante 15s, a menos que otra condición sea especificada.
- Densidad:
Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto
de esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los
adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de adiciones
utilizadas.
- Tiempos de Fraguado:
Para realizar este ensayo nos guiamos por las directrices de la NTC 118; se usa para
describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado fresco
a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre desde el
momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta que no tiene
toda su viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido como el tiempo
transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por cargas
relativamente pequeñas, llegando a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura.
En este momento empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de resistencia
mecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible para mezclar,
transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.
22
- Expansión en autoclave:
Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a presentar expansión
por algunos compuestos como el óxido de magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la
cal libre (CaO). Consiste en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm,
hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este valor
se expresa en %, con respecto a la longitud inicial.
- Resistencia a la compresión:
Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con aristas de 5,08 cm. Estos
cubos se elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena de
OTAWA, que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM. Se elaboran 8
cubos para ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días. Lo anterior para hacer
un seguimiento apropiado de la evolución de las resistencias cumpliendo con la norma NTC
121.
Conclusión
De la calidad de los materiales va a depender la capacidad de resistencia y durabilidad del
concreto es por ello que para el caso del cemento, uno de los más materiales más
importantes en la mezcla, determinar las propiedades físicas con base a las exigencias y
estándares de la NTC 121 será relevante para poder cumplir con las exigencias del
material y el proyecto.
PROPIEDADES QUIMICAS DEL CEMENTO
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición deseada para producción del clinker.
Los componentes básicos para el cemento Portland son CaO, obtenida de materiales ricos
en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2, Al2O3 y MgCO3, de
margas que son calizas acompañadas de sílice y productos arcillosos conchas marinas,
arcilla calcárea, greda, etc.
Sio2 y Al203, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra ceniza muy fina o arena para
proporcionar sílice y alúmina.
Fe203 que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante
para suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Portland blanco, el tercero es un
material fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para la producción
del cemento gria. Esta disminución en la temperatura, hace que sea mas económico en su
23
fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos poseen las mismas propiedades
aglomerantes,
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición

química de estos materiales y de los tipos de cemento que se produzcan. Para llevar a
cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias primas se muestrean y analizan en
forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se realiza el mezclado.
Extracción:
El proceso industrial comienza con la extracción de las materias primas necesarias para la
fabricación del cemento, tales como piedra caliza, yeso, óxido de hierro y puzolana. La
extracción se realiza en canteras a cielo abierto mediante perforaciones y voladuras
controladas, para luego ser transportadas por palas y volquetas a la trituradora.
Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos ayudan a elegir
y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar la finura o superficie
específica: una de las etapas del proceso de fabricación del cemento es la molienda del
Clinker con el yeso.
La hidratación de los granos de cemento ocurre desde el interior, por lo que el área
superficial constituye el material de hidratación. Al reducir el espesor de esta capa aumenta
la velocidad de hidratación del cemento.
Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su volumen

después de fraguar, esta propiedad puede verse afectada por la presencia de cantidades
excesivas de cal libre.
El paso del estado plástico al estado endurecido de una masa de cemento se denomina
tiempo de fraguado, es un proceso muy exotermico y depende de varios factores:
La composición química del cemento
La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rapidez)

La temperatura ambiente: a menor temperatura se produce un ralentiza miento del proceso.
Sin embargo por encima de los 32 grados el aumento de velocidad se invierte.
24
La finura del material:
Llamamos falso fraguado a la rigidez prematura que se presenta en los primeros minutos
tras la adición de agua. Se diferencia de la anterior en que no despide calor de forma
apreciable y desaparece al mezclar nuevamente la pasta. Se debe a la parcial
deshidratación del yeso en los hornos.
La consistencia normal se define como aquella fluidez determinada por una cierta cantidad
de agua. Tiene relación con la calidad del cemento y el tiempo de fraguado el requerimiento
de agua varía entre distintos cementos y puede llegar a suponer una variación de un 20 –
30 %.
Propiedades Químicas:
Caliza (L)
Especificaciones:
• CaCO3 = 75 % en masa
• Contenido de arcilla 1,20 g / 100 g.
• Contenido de carbono orgánico total TOC) = 0,50 % en masa.
Cenizas volantes calcáreas
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados con carbón
pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidráulicas
y / o puzolánicas.
Clinker (K)
El Clinker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización de

una mezcla específica con precisión de materias primas ( crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al203, Fe203 y otros compuestos.
Especificaciones:
• (CaO) / (SiO2) = 2,0

• MgO = 5,0%
• 3CaO. SiO2 +2CaO.Sio2= 2/3
Clinker Aluminato de Calcio
El Clinker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por

fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales aluminosos y calcáreos
conteniendo elementos normalmente expresados en forma de óxidos, siendo los
principales los óxidos de aluminio, clacio y hierro (Al 203, CaO, Fe203), y pequeñas
25
cantidades de óxidos de otros elementos (Sio2, Tio2, S=, SO3, Cl-; Na20, k20, etc.). el
componente mineralógico fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.

Especificaciones:
• Fase vítrea = 2/3
• CaO + MgO +SiO2 = 2/3
• CaO + MgO) / SiO2 ) 1,0
Esquistos calcinados (T)
El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a

temperatura de aproximadamente 800* C u finamente molido presenta propiedades
hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portalnd, así como propiedades
puzolánicas.
Composición; SiO2, CaO, Al203, Fe203 y otros compuestos.

Especificaciones:
• Resistencia a compresión a 28 días = 25,0 MPa
• La Expansión estabilidad ) = 10 mm.
Puzolana natural (P)
Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas

sedimentarias de composición silicea o silico – aluminosa o combinación de ambas, que
finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para formar compuestos de silicato
de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar resistencia.
Composicion química;
SiO2 resctivo, Al 203, Fe203, CaO y otros compuestos.

Especificaciones; Si02 reactiva 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, pizarras o
rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Descripción de los componentes de los cementos
Clínker (K)
Caliza (L)
26
Cenizas volantes calcáreas (W)

Clínker Aluminato de Calcio
Esquistos calcinados (T)
Materiales puzolánicos (P, Q)
Puzolana natural calcinada (Q)
Caliza (L)
Cenizas volantes (W, V)
Cenizas volantes silíceas (V)
Escoria granulada de horno alto (S)
Humo de Sílice (D)
Puzolana natural (P)
PROPIEDADES MECANICAS DEL CEMENTO
Las propiedades mecánicas del cemento se pueden determinar a través de ensayos sobre
la pasta de cemento o el mortero. Estas pruebas permiten asegurarse de que este posea la
calidad deseada y que cumpla los requisitos especificados en las normas. Las propiedades
mecánicas están directamente relacionadas con las físicas y dentro de ellas se encuentran:
Resistencia mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y
físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la
humedad la relaciónagua / Cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última,
con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta.
Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3,7 y 28 dias, teniendo estas que cumplir los valores
mínimos.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de compresión (NB

470; ASTMC 109), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm. Por lado, con una
relacionn constante agua / cemento de 0,485, y para los cementos con puzolana se calcula
esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia específica. El
mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada
estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes que se
compactan en 2 capas con una varailla normalizada que se deja secar en una cámara con
humedad mayor al 90 %. Luego se desmolda y se colocan en agua saturada de Oxido de
Calcio a una temperatura entre 23 a 25 º C.
El Ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los cubos y se

les aplica presión, hasta la rotura.
27
Los cubos son cuadrados unas 24 horas en los moldes, luego son removidos de estos y
son sumergidos en agua con cal hasta el momento de realizarse el ensayo.
Expansión:
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la

desintegración del hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los
demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el saco de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el óxido de
magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado rápidamente al salir del
horno, la expansión producida por el magnesio se presenta a largo plazo, produciendo
fisuras, por lo cual la norma limita la cantidad de óxido de magnesio al 6.0 %.
Fluidez:
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en términos

del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio cono, después de
sacudir un número específico de veces.
Conclusión.-
Así como las propiedades físicas del cemento, las mecánicas también se consideran una
parte fundamental para el uso del material en obra; ya que dan parámetros que
complementan las demás propiedades, y como se mencionaba anteriormente una de las
propiedades mecánicas primordiales es la determinación de la resistencia del cemento ya
que esta misma es transmitida al concreto fabricado con dicho material.
7. USOS EN LA CONSTRUCCION
El cemento, material fundamental en construcción.
El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para

viviendas, edificios, puentes, y todo tipo de construcciones. Es el elemento imprescindible
que permite erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los
terrenos, y es también muy versátil en su uso. Es el elemento imprescindible que permite
erigir despliegues verticales resistentes, con una flexibilidad adecuada a los terrenos, y es
también muy versátil en su uso.
28
El Hormigón:
Material de construcción construido básicamente por rocas, de tamaño máximo limitado,

que cumplen ciertas condiciones en cuanto a sus características mecánicas, químicas y
granulométricas, unidas por una pasta aglomerante formada por un conglomerante
(cemento) y agua.
A estos componentes básicos, y en el momento de su amasado , puede añadírseles otros
productos o materias para mejorar algunas características determinadas (Adiciones y
Aditivos).
• Aglomerante (cemento hidráulico) 10 – 15 %
• Aridos granulares 65 . 75 %
• Agua 15 – 20 %
• Aire ocluido 1–2%
• Aditivos Adicionales (eventuales) % variable.
Componentes principales.
Son el cemento, el agua, y los áridos.
Tipos de HORMIGONES
Hormigón ordinario
Hormigón en masa
Hormigón armado
Hormigón pretensado
Hormigón mixto
Hormigón ciclópeo
Hormigón unimodular
Hormigón ligero.
Hormigón inyectado
Hormigón translucido
Hormigón apisonado, colocado, vibrado, centrifugado.
Los hormigones según su capacidad resistente se clasifica en:
• HORMIGON EN MASA.- Apto para resistir únicamente esfuerzos de compresión

• HORMIGON ARMADO.- Provisto de armaduras pasivas, debidamente
dimensionadas y dispuestas en el seno de la mas, lo cual le hace apto para resistir
esfuerzos combinados de tracción y compresión.
29
• HORMIGON PRETENSADO.- Hormigones el que, previamente a su endurecimiento,

sus armaduras de acero especial están sometidas a un esfuerzo de tracción.
• HORMIGON POSTENSADO.- Se realiza vertiendo la masa en el encofrado donde
previamente se han dejado unas vainas, cuyos aceros se tensan una vez endurecido el
hormigón.
VENTAJAS
• Fragua, endurece y adquiere resistencia

• Versatilidad
• Plasticidad
• No necesita calor para su fabricación
• Buena durabilidad
• Coeficiente de dilatación similar al del acero
• Protege el acero de corrosión y fuego
• Reparación y adaptación
DESVENTAJAS
• Baja resistencia a la tracción

• Inestabilidad dimensional
• Propiedades dependen del tiempo
MORTEROS DEL CEMENTO.-

Mezcla constituida por arena, un conglomerante y agua. La sola mezcla de cemento con
arena y agua, sin la participación de un agregado se denomina mortero.
VARIEDADES Y USOS DEL CEMENTO.-
Con cemento Portland se hace el cemento arado, hormigón o concreto, una asociación de
cemento con arena y pedregullo. Los ingredientes se amasan con agua y vierten en un
encofrado de madera cuyo interior hay varillas de hierro.
En columnas, vigas y losas para techo o para piso, se unen la resistencia a la compresión
dada por el cemento a la tracción, derivada del metal, el hormigón se prepara en obra, si
bien hay fabricas que lo venden a granel, listo para ser utilizado.
30
El cemento portland para monumentos y detalles ornamentales no es apropiado debido a

su color gris. Para tales usos se fábrica cemento blanco, con menor contenido de óxidos de
hierro y dentro de hornos alimentados con gas natural, para que el inquer no sea
contaminado por cenizas.
El agragado de pigmentos al cemento blanco lo colorea a voluntad, los cementos de

endurecimiento rápido, o supe cementos, tienen un porcentaje mas alto de silicato
tricálcico. Las piedras calizas utilizadas para la pasta cruda son de gran pureza. Además
el cklinquer se muele muy finamente.
Estos cementos alcanzan, a los 3 dias, la resistencia lograda por el portland a los 28 días.
Son de costo mas elevado pero aceleran la construcción.
Los cementos aluminosos o cementos fundidos, se elaboran con hornos eléctricos, a

elevada temperatura, contienen mayo porcentaje de óxido de aluminio que el portland.
Endurecen con velocidad y no son afectados por el agua de mara que disgrega al cemento
común. Los cementos aluminosos se emplean en instalaciones portuarias.
El fibrocemento es cemento portland mezclado con fibras de amianto, es liviano y aislante

del calor, las chapas lisas de fibrocemento sirven para tabiques, las corrugadas, para
techos de depósitos y galpones.
El consumo mundial de cemento portland se eleva a 1.000 millones de toneladas.
El hormigón armado n
El hormigón armado es con el que sustentan los cimientos y pilares y es una técnica de
construcción que consiste en reforzar el hormigón con barras o mallas de hierro corrugado.
Es decir, se trata de un hormigón reforzado interiormente con armaduras metálicas para
mejorar su resistencia a los esfuerzos de tracción.
8. INSIDENCIA EN LA SOSTENIBILIDAD
Escuchar la palabra ‘Sostenibilidad’ y hablar sobre ella se ha convertido en un ejercicio
cotidiano cada vez más frecuente en el mundo de la arquitectura y la construcción. El
aumento de profesionales del ámbito liberal y público en general, de las administraciones
públicas, empresas y entidades privadas que han tomado conciencia de su importancia y
significado es un hecho evidente y contrastado. Sin embargo, cabe también decir que no
todos ellos la aplican en el día a día con la misma intensidad, que varía entre los extremos
del acto de fe ciega al considerar la Sostenibilidad como una “nueva religión” o el de mal
31
utilizarla como una palabra vacía de contenido, pero muy atractiva desde el punto de vista
de marketing e imagen, porque la Sostenibilidad “vende”.
Hoy en día y a escala global, la sociedad se enfrenta a desafíos medioambientales y

sociales de gran envergadura que necesitan ser detenidos y revertidos: el cambio climático,
la pérdida de biodiversidad y la crisis energética, entre otros. Los encuentros de Montreal
1987, Cumbre de la Tierra en Rio 1992, Kyoto 1997 y el lanzamiento de la película 'Una
verdad Incómoda' Al Gore en el año 2006, marcaron hitos respecto a la preocupación de la
sociedad y de algunos poderes políticos – no todos - sobre el cambio climático, su impacto
en nuestro planeta y la necesidad de crear un cambio de paradigma capaz de revertir este
proceso.
Pero... ¿cómo llegamos a este punto?

La respuesta es clara y sencilla. Por la acumulación de efectos negativos a lo largo de
muchos años, que empezaron con la revolución industrial, que han sido ocasionados por
un sistema capitalista y productivo basado en un modelo extractivo, con una explotación
abusiva y desenfrenada de los recursos naturales, cuyo objetivo es el de generar energía –
proveniente casi totalmente de fuentes no renovables como petróleo, carbón y gas - y
producir bienes – en multiplicidad de formas - para alimentar a una sociedad de consumo
ansiosa de poseerlos… Pero a costa de un gran daño ambiental.
En otras palabras, tenemos un modelo productivo que ha traspasado los límites físicos y
que considera al planeta como una fuente ilimitada de recursos cuando en realidad no lo
es. Es precisamente la antítesis de la definición de Sostenibilidad que consiste en
satisfacer las necesidades actuales sin comprometer las de nuestras próximas
generaciones.
La situación en el campo de la arquitectura y la construcción

El 40% de la energía consumida en el mundo corresponde a los edificios y a la
construcción de los mismos.
El 40% de los materiales usados en el mundo son destinados a la construcción de edificios.

El 55% de la madera aserrada, sin finalidad de combustible, es usada para la construcción.
El 30% de obras de nueva construcción o rehabilitación presentan el síndrome del 'edificio
enfermo', definido por la Organización Mundial de la Salud como un conjunto de
enfermedades originadas por la contaminación del aire en los espacios cerrados.
La construcción es indudablemente un sector productivo de gran importancia en nuestra

sociedad y los números anteriormente expuestos no hacen más que reforzar esta
aseveración. Mueve una cantidad ingente de recursos materiales y humanos, modela el
paisaje terrestre a gran escala, genera una repercusión económica de altísimo valor pero
32
es también la causante de impactos negativos en nuestro medioambiente que contribuyen

a su deterioro.
En la Unión Europea actualmente hay construidos unos 160 millones de edificios, que son
responsables aproximadamente del 40% del consumo de energía. La gran parte de ese
consumo se usa para calefactar espacios: En viviendas en torno a un 70%, en edificios de
oficinas el porcentaje es menor. En Catalunya, según datos del Institut Català d’Energia
(ICAEN), del total de edificios que han recibido el certificado de eficiencia energética, el
85% de ellos tienen una calificación de una E, F o G en lo que respecta al consumo de
energía primaria. Son de las más bajas en la escala, lo cual indica el mal estado de nuestro
parque construido.
¿Qué puede aportar la arquitectura en favor de la Sostenibilidad?
Nos encontramos en un momento crítico, pero es una oportunidad histórica para la

arquitectura y el sector de la construcción para dar una respuesta positiva a gran escala en
favor de la Sostenibilidad a través de un cambio de paradigma y de la mejora del entorno
construido.
Esta mejora puede ser alcanzada de diferentes modos, pero el más apropiado, en mi
opinión, debe ser dado desde la propia arquitectura actuando principalmente con
estrategias de diseño pasivo. Cuando hablamos de diseño bioclimático, 'pasivo' y 'activo'
son términos utilizados como límites para desarrollar estrategias con integración del clima
(pasivas) o de sistemas mecánicos (activas). La arquitectura debe actuar teniendo en
cuenta dos objetivos principales que luego desarrollaré en detalle:
Primero, incrementar radicalmente la eficiencia energética en los edificios de nueva

construcción y a rehabilitar. Hay que potenciar la tendencia actual en la arquitectura
sostenible de diseñar y construir edificios con consumo energético nulo o casi nulo, son los
llamados near Zero Energy Buildings, (nZEB).
Segundo, adoptar un modelo constructivo de ciclo de vida cerrado 'de la cuna a la cuna'
(Cradle to Cradle) que permita la reutilización de los residuos constructivos y así
paulatinamente abandonar el actual modelo tradicional de construcción 'de la cuna a la
tumba' (Cradle to Grave) con gran generación y deposición de residuos.
Objetivo Uno: Incrementar la eficiencia energética de los edificios - Estrategias

Puede ser alcanzado desarrollando tres estrategias principales:
33
Reducir la demanda energética de los edificios:
Por medio del diseño pasivo y a través de variables arquitectónicas, optimizando el

volumen construido por medio del adecuado factor de forma del edificio, controlando la
relación de llenos-vacíos de las fachadas y realizando el control solar adecuado, mejorando
la envolvente constructiva con cerramientos y carpintería de baja transmitancia térmica,
eliminando puentes térmicos y aumentando su estanqueidad. Y por último, a través de una
aproximación bioclimática, aprovechando las condiciones naturales del lugar, orientando el
edificio adecuadamente, maximizando el uso de la iluminación y ventilación natural,
sacando partido a su vez de la inercia térmica de los materiales utilizados.
Incrementar la eficiencia de los sistemas activos del edificio:
Una vez bajada la demanda energética por medio de estrategias pasivas, el aspecto de los
sistemas activos de un edificio es un tema crucial de diseño. El objetivo es reducir la
demanda y el consumo de energía, disminuir costos operativos y maximizar el confort de
los ocupantes utilizando sistemas eficientes de iluminación, climatización, ventilación y
ACS, e incorporando energías renovables tales como la solar térmica, solar fotovoltaica,
geotermia y biomasa.
La fase de uso de un edificio debe ser valorada con detalle, puesto que todos los esfuerzos
y medios que se han tenido en cuenta en el proyecto para lograr la eficiencia energética
pueden verse truncados y los objetivos no alcanzados. Debe estudiarse en detalle el perfil
de ocupación, uso y gestión, el funcionamiento pasivo y activo del edificio, implementando
un riguroso control y seguimiento de consumos energéticos y condiciones de confort de los
ocupantes y además implementando un adecuado plan de mantenimiento y gestión
integral.
Los ahorros potenciales por una correcta gestión energética pueden ser de un orden del
15-20%.
Objetivo Dos: adoptar un modelo constructivo de ciclo de vida cerrado - Estrategias

El sector de la construcción- profesionales, técnicos, fabricantes de productos, instaladores,
etc. - ha comenzado a dar pasos positivos en este aspecto, pero sin embargo éstos no han
sido hasta ahora lo suficientemente decisivos y trascendentes para establecer una mejora
sustancial de la Sostenibilidad en el ámbito de la arquitectura.
El uso de materiales de construcción reciclada y reciclable, natural renovable, no tóxica,

con baja energía incorporada en su fabricación, de origen y producción local debe
convertirse en un estándar y no en una excepción a la regla dentro del mercado. La
inclusión de Análisis de Ciclo de Vida (ACV) y declaraciones ambientales de productos
(DAPs) en los procesos de fabricación debe ser una constante, puesto que es un hecho
34
positivo que ayuda a conocer el comportamiento medioambiental de los productos y aportar

transparencia al sector de la construcción.
El papel de la Administración Pública y el mercado

Las administraciones públicas a nivel europeo, estatal y autonómico juegan un papel vital
no sólo desde el aspecto normativo - la última actualización del Código Técnico (CTE) en lo
que respecta al ahorro energético llega con demora – sino también desde ayudas e
inversión en investigación y desarrollo para cambiar el modelo actual, que ha demostrado
ser fallido. En nuestro país, los objetivos de cumplimiento de la Normativa Europea 2020
que establece una reducción del 20% de consumo energético y las emisiones de CO₂ de
los edificios públicos y privados para antes del año 2020 sufren retrasos que podrían
haberse evitado. Hay que recuperar el tiempo perdido sin demora porque no llegaremos a
tiempo para cumplirlos.
Sin duda la administración debe dar un mayor impulso a este nuevo movimiento y
'economía verde' que hacen de la Sostenibilidad su eje principal. El mercado de la
construcción sostenible en nuestro país está avanzando muy lentamente en relación a
otros países comunitarios, principalmente centro-europeos y escandinavos. Las
herramientas y sellos internacionales de certificación ambiental como LEED (Leadership in
Energy and Environmental Design), BREEAM o nacionales como Verde, junto con los
standards de construcción como PassivHaus o Minergie se están abriendo paso cada vez
con más fuerza en nuestro ámbito, lo cual es muy positivo.
Es necesario hacer una transición del actual modelo económico en general y de la de

construcción en particular a uno basado en un equilibrio entre el aspecto económico, social
y medioambiental, donde se penalice a las industrias más contaminantes y éstas den lugar
paulatinamente a otras que lo son menos. El cambio del presente modelo energético
basado en fuentes combustibles fósiles por otro de tipo renovable es necesario e inevitable
y debe ser implementado sin demora. La situación presente y de cara a futuro es de
escasez de materias primas y agua, disminución de reservas energéticas no renovables
como el petróleo, aumento del precio de la energía, desforestación e incremento de las
temperaturas globales.
La rehabilitación energética del parque existente de viviendas, muy antiguo e ineficiente, se

presenta como una oportunidad excelente a presente y futuro: El margen de mejora para
reducir emisiones de CO₂ y el gasto energético es enorme. Es necesario promover una
visión renovada en la arquitectura donde el 'Business as usual' sea la norma habitual con
prácticas más responsables y respetuosas con el medio ambiente.
Debe imperar una visión global en la Arquitectura, con integración de diseño energético
eficiente - donde los consumos sean nulos o al menos tiendan a serlo- con eficiencia en el
consumo del agua potable, uso de materiales naturales, reciclados, reciclables y de
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producción local, además de una gestión eficiente de los residuos de la construcción,

incremento de la calidad, confort y biohabitabilidad de los espacios interiores, haciendo que
estos sean más saludables y libres de tóxicos para sus ocupantes.
Apostar por este camino nos puede aportar beneficios como la disminución de costes
operativos y de gestión de los edificios (Energía y agua) al crear edificios de bajo consumo
energético y con sistemas eficientes. A nivel de mercado es posible también lograr un
incremento del valor objetivo de los edificios tanto para venta o alquiler, y lograr una mayor
tasa de retorno de la inversión. En los caso de edificios de oficinas mayor bienestar de los
empleados lo cual se traduce en salud, productividad y disminución de absentismo. Los
beneficios ambientales serán evidentes, al lograr una relación más equilibrada y respetuosa
con el entorno.
Todo ello es posible lograrlo, pero sin olvidar lo más importante: La arquitectura sostenible
no puede ser tomada como una prescripción o moda pasajera, sino como una
aproximación y una actitud.
9. VENTAJAS – DESVENTAJAS
El Concepto de desarrollo sostenible empezó a gozar de gran popularidad hace casi tres
décadas, concretamente en el año 1987 cuando se empleó dentro del informe Brundtland
“nuestro futuro común” de la Comisión Mundial para el Medio Ambiente, donde se define
como la satisfacción de las necesidades actuales sin comprometer las del futuro.
“Satisfacer las necesidades del presente sin comprometer la capacidad de las futuras
generaciones de satisfacer las suyas”, reza el documento. Toda una declaración de loables
principios con la que es tremendamente fácil estar de acuerdo, si bien lo cierto es que no
se ha podido llevar a la practica.
¿Pero, por que razón es tan difícil lograrlo? Son muchos los intereses creados que lo
impiden, desde los que tienen las grandes empresas hasta los mismos esquemas de
producción que caracteriza a la economía mundial.
9.1. VENTAJAS
Dar un repaso a sus ventajas e inconvenientes nos permite contestar mejor a esta cuestión,
al tiempo que nos ayudará a entender las distintas dimensiones del concepto, mas alla de
su sencilla e idílica definición, incompleta en realidad.
Entre las ventajas, obviamente ha de citarse su objetivo, quizá utópico, pero a la vez
necesario para salvar al planeta de una irremediable crisis. Para ello propone una solución
de vialidad al armonizar los aspectos económicos sociales y ambientales.
36
Considerar cualquiera de estas cuestiones por separado nos llevará a un callejón sin salida
tarde o temprano. Por el contra, cuidar el medio ambiente, sus recursos, sin renunciar al
avance social y económico es sinónimo de sostenibilidad y evita un desastroso desenlace.
La proliferación de productos y servicios sostenibles con lleva la ventaja de crear un mundo

mejor para todos, no solo mas sostenible sino mas ético. En un entorno que tiende a la
sostenibilidad los gobiernos han de ser responsables y los ciudadanos son mas
conscientes y se hacen preguntas importantes en su rol como consumidores.
9.2. DESVENTAJAS
Uno de los principales obstáculos con los que se encuentra la aplicación de políticas
sostenibles es la dualidad que existe entre la necesidad de soluciones y estrategias que
trasciendan fronteras, una cooperación que hoy por hoy no se está produciendo ni mucho
menos hay visos de un futuro esperanzador.
Actualmente, por desgracia, los patrones mundiales de producción u de consumo van en

sentido opuesto al que exige una política de sostenibilidad. Sin embargo, no es oro todo lo
que reluce, y también hay numerosos elementos negativos en políticas sostenibles.
La gobernabilidad misma ha de hacer frente a una incertidumbre constante, pues son

muchos los aspectos que deben casarse para alcanzar un resultado que logre esa
sostenibilidad deseada.
Y, del mismo modo, incluso las herramientas consideradas más sustentables, como
pueden ser la agricultura ecológica o las fuentes de energía renovable tienen un sinfín de
inconvenientes que se necesitan combatir de forma inteligente para que ayuden realmente
a esa sostenibilidad.
Así, aunque el desarrollo sostenible puede ayudar a acabar con la pobreza en el mundo y
ajustar las desigualdades sociales, atendiendo a las necesidades humanas de un modo
más justo y reorientando la tecnología pata respetar el planeta y garantizar su viabilidad a
largo plazo, también existen consecuencias negativas.
Entre otras, ese cambio de mentalidad que se exige perjudicaría a los grandes capitales, lo
que significa que sería necesario una transformación radical de la sociedad tan grande que
resulta difícil confiara en que se produzca.
No abusar de la naturaleza, del ser humano ni convertir la economía en un instrumento que

enriquece solo a unos pocos es el objetivo de la teoría sustentable, un paradigma que a día
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de hoy invita a soñar y, por supuesto, también a luchar para hacerlo realidad. Un mundo
mejor es posible.
10. COMERCIALIZACION DEL CEMENTO

El cemento sale desde Irpa Irpa al mercado regional bajo tres modalidades: en bolsas de
50 kilos, envases llamados big bag de 1.3 toneladas (equivalente a 26 bolsas) en silos o
pipas de 28 toneladas (igual a 600 bolsas).
De los silos de almacenamiento, el cemento se transporta mediante cintas hasta le sector
de envasado, desde donde finalmente se despacha al cliente en bolsas de 50 kilos.
TIPOS DE CEMENTOS EN BOLIVIA

En Bolivia se fabrican los cementos del tipo I, e IP.
10.1. CEMENTO ITACAMBA
Itacamba Cemento S.A. nació en el año 1994 con el grupo boliviano Tumbar-
Coceca que en colaboración con la empresa Cemento Itau de Brasil, produjeron en
un inicio el cemento marca Camba
La empresa Itacamba fue creada en el año 1997 y pertenece desde entonces a los
grupos empresariales Votorantin Cimientos, Camatgo Correa (ambas del Brasil) y
Coceca (Compañía de Cemento Camba de Bolivia).
En 1989, el grupo boliviano Tumpar, con el apoyo del grupo Itaú, decide iniciar la
construcción de una molienda en la población de Puerto Quijarro13 bajo el nombre
de Itacamba Cemento S.A. cuenta con una capacidad instalada de 200.000
Toneladas.
La empresa ITACAMBA, se provee de materias primas como; clinker, yeso y caliza
de diferentes empresas, como se puede apreciar en el cuadro 9;
38
10.2. CEMENTO COBOCE
El cemento coboce IP-30, es el resultado de la molienda de Clinker más la adición

de puzolana en porcentajes definidos por la Norma Boliviana NB-011, esta mezcla
debe realizarse durante el proceso de molienda.
El control de calidad es muy riguroso respecto a las exigencias de las resistencias
para los cementos con adición o sin adición deben cumplirse hasta los 28 días por
igual.
El cemento sale desde Irpa Irpa con modalidades: en bolsas de 50 kilos, envases
llamados big bag de 1.3 toneladas (equivale a 26 bolsas) y en silos o pipas de 28
toneladas (600 bolsas).
También fabrican yeso, cemento cola, mortero de mampostería (para ladrillo) y
mortero para revoque.
10.3. CEMENTO VIACHA
La Planta Viacha, situada a 35 Km. de la ciudad de La Paz abastece el mercado del

departamento de La Paz y también a Cobija, capital de Pando. Cuenta con tres
líneas de clinker y tres de cemento con una capacidad actual de 906,000 toneladas
de clinker y 914,000 toneladas de cemento anuales.
Especificaciones Técnicas
- Norma técnica: Norma Boliviana NB-011
- Tipo de cemento: IP-30
- Presentación: bolsas de 50 Kg.
Características
- Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.
- Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica debido a la
inclusión de puzolana.
- Mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.
39
10.4. CEMENTO YURA
Cemento Portland Tipo IP. Ecoamigable.

Cemento elaborado bajo los más altos estándares de la industria cementera,
colabora con el medio ambiente, de conformidad con la NTP 334.090 y la Norma
ASTM C 595, recomendado para todo tipo de obra civil. Posee:
- Alta resistencia al ataque de sulfatos, ideal para obras portuarias expuestas al agua
de mar, también en canales, alcantarillas, túneles y suelos con alto contenido de
sulfatos.
- Bajo calor de hidratación.

- Mayor impermeabilidad.
- Mayor resistencia a la compresión.
- Mejor trabajabilidad.
- Considerado el cemento bandera por cumplir con las exigencias de los cementos Tipo
I, II y V. Además de tener una buena performance en ataques severos.
Presentaciones disponibles:
- Bolsa 42.5kg (proyectos medianos y pequeños).
- Big bag 1.0TM (constructoras que manipulan grandes volúmenes).
- Big bag 1.5TM (proyectos mineros y de gran construcción).
- Granel abastecido en bombas para descargar en silos contenedores.
10.5. CEMENTO FANCESA
El cemento SUPERIOR corresponde al Tipo IP, Categoría resistente Alta ( 40 Mpa

de resistencia mínima a la compresión a 28 días según la Norma Boliviana NB-011.
Este cemento cuenta con el Sello de Calidad de IBNORCA.
Este cemento cuenta con el Sello de Calidad de IBNORC
Designación: Cemento Portland con Puzolana
Tipo IP: Componentes Portland mínimo 70%, puzolana maximo 30%
Categoria 40: Resistencia mín. 40 MPa. 28d en mortero normalizado
Propiedades: Sus propiedades principales son: resistencia mecánica alta,

endurecimiento rápido , baja retracción, moderado calor de hidratación y mayor
impermeabilidad.
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Usos y Aplicaciones: Es utilizado en construcciones de hormigón armado y

pretensado, prefabricados, elementos estructurales de alta resistencia, hormigones
en masa, hormigones en ambientes agresivos, obras hidráulicas y en general todo
tipo de construcciones.
Caracterísitcas: Alta resistencia mecánica, moderado calor de hidratación. menor

fisuración y retracción química, mejor trabajabilidad, mayor resistencia a ataques
químicos, mayor impermeabilidad, mayor durabilidad.
Presentación: Bolsas de 50 kg, Granel en Big Bags de 1,5 t y en Cisternas de 20 t.
Recomendado para: Hormigón armado, hormigón armado de gran espesor,

hormigones en masa, hormigones en ambientes ligeramente agresivos,
prefabricados con curados de vapor, obras sanitarias, cimentaciones, pavimentos,
obras expuestas a humedad.
Precauciones: Almacenamiento adecuado no mayor a dos meses, curado

prolongado especialmente en lugares secos.
El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA es elaborado en la planta de

CalOrcko en Sucre, sobre la base de clinker, puzolana y yeso, de acuerdo a la
norma boliviana NB 011. Se clasifica según su composición y resistencia como
cemento portland con puzolana tipo IP-30.
Según la norma americana ASTM C 595, se clasifica como Type IP - Portland-

pozzoland cement.
Según la norma europea EN 197-1, corresponde al cemento CEM II/B-P 42,5.
Categoria 30: Resistencia mín. 30 MPa. 28d en mortero normalizado
Propiedades: El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, posee las

siguientes características : Altas resistencias iniciales, Bajo calor de hidratación,
Baja reacción expansiva álcali/agregado.
Campo de aplicación : El cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA, es un

cemento de uso general, presenta ventaja comparativas en las siguientes
aplicaciones: Hormigones en general de viviendas y edificios, Hormigones en masa,
Hormigones para ambientes agresivos, Hormigones donde se requiera minimizar
41
los problemas derivados de la reacción álcali/agregado, en morteros de

mampostería, en elementos prefabricados, en pavimentos de losas y carreteras.
Modo de empleo Para la elaboración de hormigones y morteros se deberá

adicionar el cemento Sucre LIDER SUPERIOR de FANCESA con mediciones de
peso. De no ser posible, se recomienda incorporarlo a la mezcla en unidades de
volumen conocidas, tales como bolsas completas.
Consumo: El consumo de cemento por metro cúbico de hormigón elaborado,

dependerá principalmente del tipo de hormigón especifico y de los áridos
considerados.
Almacenamiento: El cemento se debe proteger de la intemperie al ser transportado

o almacenado. En buenas condiciones de almacenamiento, correctamente
protegido de la humedad, el cemento puede mantener sus características por 3
meses o más.
Presentación: Sacos de papel : 50 kg Big Bag: 1.5 ton
10.6. CEMENTO EL PUENTE
Se comercializan en los departamentos de Tarija y Potosi.
Especificaciones Técnicas
- Norma técnica: Norma Boliviana NB-011
- Tipo de cemento: IP-30
- Presentación: bolsas de 50 Kg.
-
Características
- Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.
- Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica debido a la
inclusión de puzolana.
- Mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.
10.7. CEMENTO WARNES
La planta Warnes, situada a 25 Km. de la ciudad de Santa Cruz tiene por objeto
satisfacer con su producción a los mercados del oriente boliviano: los
departamentos de Santa Cruz y Beni.
42
10.8. CEMENTO EMISA
La producción de la planta Emisa en Oruro, situada a km 3 ½ de la carretera a

Cochabamba, complementa el abastecimiento de la región occidental de y además
llega al corazón del país: el departamento de Cochabamba. Actualmente tiene una
capacidad instalada de 166.000 toneladas por año.
43

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INDICE

2. DEFINICION DEL CEMENTO

HISTORIA DEL CEMEMENTO

c) Clinker aluminato de calcio

d) Escoria granulada de horno alto (S)

4.1. POR SU COMPOSICION

calcio, para producir compuestos estables con propiedades hidráulicas al mezclarse

*Cenizas y tobas volcánicas.

La composición química de estas es sílice, alúmina, óxido de hierro, oxido de calcio,

Con esta idea se hicieron los procedimientos propuestos en la tabla de dosificación de

Como resultado se tiene acabados más tersos e impermeables, de mayor resistencia

e) Cemento Portland de escoria de altos hornos:

4.2. POR SUS CARACTERISICAS ESPECIALES

b) Cemento Portland de endurecimiento rápido:

un disolución de los componentes del mismo, y se forman unos nuevos componentes

g) Cementos para inyectar:

h) Cemento para pozos petroleros:

i) Cemento Portland repelente al agua:

j) Cemento Portland hidrófobo:

k) Cemento Portland con alto contenido de alúmina:

m) Cemento de bajo álcali

5. FABRICACION DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento

1. Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que

6. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va

7. Fabricación del clínker: Enfriador

8. Molienda de clínker y fabricación de cemento

rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la

8. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10. Envasado o expedición a granel

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente

PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO:

- Consistencia normal (Fluidez):

PROPIEDADES QUIMICAS DEL CEMENTO

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición

Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su volumen

La composición química del cemento

La cantidad de agua ( a mayor cantidad mayor rapidez)

La finura del material:

El Clinker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por sintetización de

• (CaO) / (SiO2) = 2,0

Clinker Aluminato de Calcio

El Clinker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se obtiene por

Escoria granulada de horno alto (S)

Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a

Composición; SiO2, CaO, Al203, Fe203 y otros compuestos.

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas

SiO2 resctivo, Al 203, Fe203, CaO y otros compuestos.

Descripción de los componentes de los cementos

Cenizas volantes calcáreas (W)

PROPIEDADES MECANICAS DEL CEMENTO

Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de compresión (NB

El Ensayo se lleva a cabo en la máquina de compresión, donde se colocan los cubos y se

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la