Informe de La Planta Carrazco

1.
INTRODUCCION
MANTENIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES Página 1

2. ANTECEDENTES
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo exploratorio
CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado la existencia
de formaciones que contienen importantes volúmenes de gas y condensado, en las
formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos. Inicialmente se explotó por
agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la formación.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua

de formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y
actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad media es 4750 m.
Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata.
Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco

Foot Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC
FW-3 los cuales presentan daño a la formación debido a varias operaciones de
reacondicionamiento (PerforacionTerminación); Inyector de agua: CRC-2 y CRC-12W. La
producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD.
En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de

Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de las
formaciones Devonico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.
En mayo del 2000 se inició la producción en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que comenzó
aportando un volumen superior a los 600 barriles diarios de líquidos y 15 millones de pies
cúbicos día de gas natural. A principios del 2001 el campo Bulo Bulo entró en pleno,
funcionando con una producción aproximada de 1800 barriles y 40 millones de pies
cúbicos de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento de gas en la planta
Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima, es decir 70 millones de pies cúbicos
por día.
El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra
a unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo
BBL-8; que esta situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas.
En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos
con doble terminación; estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-
11LL (ahogado), BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL. Las formaciones productoras son
Roboré I y III. Sin embargo, actualmente se tiene en perforación el BBL-10, el cual se
espera aporte con 10 MMPCD de gas.
Toda la producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un

colector de pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las
pruebas de producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una
cañería de 12” de 28 Km de longitud.
La producción media actual es, petróleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449
BPD, GLP: 225.8 MCD, Gasolina: 320 BPD.
En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada

y reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a definirse
con mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata, producto de este
estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio denominado Pozo KNT–
X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios de las formaciones Petaca
(Terciario) y Yantata (Cretácico).
De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de

4050 m. con los cuales se alcanzo parte superior de la Formación Ichoa, entrando de esta
manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y Yantata.
Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción en la Planta Carrasco. El
fluido se transporta mediante una cañería de 3”, de aproximadamente 6.5 Km. llegando
hasta el colector de Carrasco.
Actualmente al campo Kanata cuenta con la siguiente distribución: Kanata Norte,

con 3 pozos; Kanata Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el KanataFoot Wall,
con 2 pozos.
La producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83
BPD, GLP: 64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.
Figura: Alimentación de los Campos

3. JUSTIFICACION DEL PROBLEMA
Debido a la declinación de los pozos que alimentan la planta Carrasco, se produjo la

reducción de presión de entrada a la válvula J-T,los efectos a consecuencia de los
problemas de l in te rcamb io de calo r a prop iado y alto d if e ren cial
de presión a través de la válvula J-T no se alcanzo a temperaturas criogénicas y el
porcentaje de recuperación, de los hidrocarburos líquidos, la caída de presión ya no se
efectuó de manera eficiente.
A causa de que el turbo expansor tiene drenajes de líquido de los cojinetes y un indicador
de temperatura gas de sello para comprobar la circulación de gas. Surge una falla en el
Aero enfriador, debido a la falta de mantenimiento del equipo.
Se detecto el problema el centro de los puntos de gas de sello se tiene circulación de

aceite. Este aceite cumple la función de refrigerar y lubricación al eje de transmisión del
expansor compresor, para no afectar con elevadas temperaturas los sistemas de
transmisión e instrumentación de la turbina, el aceite es bombeado por bombas A/B a la
turbina, éste aceite caliente circula por un enfriador para enfriar y continuar su ciclo por
filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeración. La circulación del
aceite de refrigeración y lubricación no ha sido enfriado correctamente por el enfriador y
ha ocasionado la elevación de la temperatura en el sistema de transmisión de la turbina.
El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC,programa

lógico de control con parámetros definidos de operación el cual recibe señales de
transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza las condiciones de
operación y envía la señal de paro en caso de parámetros fuera de su programa.

4. OBJETIVOS
4.1. Objetivo General

 Realizar Mantenimiento Operativo del Sistema Criogénico de la Planta
Carrasco.
4.2. Objetivos Específicos

 Estudiar el sistema criogénico de la planta carrasco.
 Realizar un plan estratégico para el mantenimiento operativo de la planta.
 Evitar que los equipos de la planta Carrasco provoquen paro de producción no
programados.
5. FUNDAMENTO TEORICO.
5.1. Definiciones.
 Gas natural: extraído de yacimientos subterráneos de gas, y objeto principal

de este trabajo.
 Gas licuado de petróleo: (GLP), mezcla de gases licuados, sobre todo
propano o butano. El GLP se obtiene a partir de gas natural o petróleo
 Sistema: Cuerpo de materia con límites finitos (definidos) que puede

considerarse, si se desea, aislado del medio que lo rodea.
 Estado: Condición de un sistema a un tiempo particular. Se determina

cuando todas las propiedades intensivas del sistema son fijas. El
número mínimo de propiedades que deben describirse para fijar las
propiedades dependen del número de componentes y fases presentes
en el sistema.
 Equilibrio: Se considera que existe equilibrio en un sistema, cuando sus

propiedades intensivas permanecen constantes con el tiempo, bajo las
condiciones a las que existe el sistema.
 Presión de Vapor: Es la presión que ejerce la fase vapor en el

recipiente que lo contiene, cuando el líquido y vapor de un
componente puro se encuentran en equilibrio a determinadas
condiciones de presión y temperatura. El número de moléculas que se
escapan del líquido, es igual al número de moléculas que regresan a
él.
 Punto de rocío: Estado de un sistema multicomponente completamente

gaseoso en equilibrio con una cantidad infinitesimal de líquido.
 Presión y temperatura de rocío: Es la condición de presión y
temperatura a la cual el sistema se encuentra en su punto de rocío.
 Punto de burbujeo: Estado de un sistema multicomponente

completamente liquido en equilibrio con una cantidad infinitesimal de
gas.
 Presión y temperatura de burbujeo: Es la presión y temperatura a la

cual el sistema se encuentra en su punto de burbujeo.
 Gas saturado: Gas en equilibrio con un líquido, a una presión y

temperatura dadas, correspondientes al punto de rocío.
 Curva de punto de rocío: Lugar geométrico de los puntos de presión y

temperatura a los cuales se forma la primera gota de líquido, al pasar
un sistema del estado gas, al estado de dos fases. Comúnmente se
denomina curva de rocío.

 Curva de punto de burbujeo: Lugar geométrico de los puntos de
presión y temperatura a los cuales se forma la primera burbuja, al
pasar un sistema del estado líquido, al estado de dos fases.
Comúnmente se denomina curva de burbujeo
 Región de dos fases (gas-liquido): región encerrada por las curvas de

los puntos de rocío y burbujeo, en un diagrama presión-temperatura
del sistema donde el gas y liquido coexisten en equilibrio.
 Presión y temperatura críticas: Presión y temperatura a las

condiciones críticas.
 Líneas Isovolumétricas: También se denominan líneas de calidad. Es

el lugar geométrico de los puntos de igual porcentaje de volumen
líquido en la región de dos fases de un diagrama P-T de un sistema
dado.
 Cricondembático: Presión máxima a la cual las fases líquido y gas

puedan coexistir.
 Cricondentérmico: Temperatura máxima a la cual las fases liquida y

gas pueden coexistir.
 Comportamiento retrógrado: Formación de una fase de mayor

densidad (condensación), al someter un sistema a una reducción
isotérmica de presión o un incremento isobárico de temperatura.
También puede definirse en el sentido inverso: formación de una fase
de menor densidad (vaporización), al someter un sistema a un
aumento isotérmico de presión o a una reducción isobárica de
temperatura.

 Región retrograda: Cualquier región, en el diagrama P-T de un
sistema, donde se produce condensación o vaporización en sentido
inverso a lo que normalmente ocurre, es decir, donde existe un
comportamiento retrógrado.
 Condensación retrograda: Formación de líquido (condensación) en un

sistema, debido a la disminución isotérmica de presión o aumento
isobárico de temperatura.
 Vaporización retrograda: Formación de gas (vaporización) en un

sistema, debido a la disminución isobárica de temperatura o aumento
isotérmico de presión.
 Merma: Es la disminución en volumen de una fase líquida debido a la

liberación de gas en solución y contracción térmica de líquido.
 Certidumbre de Ocurrencia: En yacimientos de crudo y gas, es la

factibilidad con la que se da la posibilidad de encontrar un yacimiento
factible de explotación. Se tiene para este criterio una definición de
reservas probadas, probables y posibles.
 Factor de comprensibilidad: Es la relación del volumen actual de un

gas al volumen de un gas perfecto a las mismas condiciones.
-Cuando z es diferente a 1 entonces el gas se comporta como un gas real.

-Cuando z es igual a 1 entonces el gas se comporta como un gas real

𝑧= 𝑝𝑉
𝑅𝑇𝑛
Donde
z=factor de comprensibilidad
p= presión
V=volumen
T= temperatura
n=nro. de moles
 Gas Residual o Pobre: Compuesto por metano básicamente y en algunos

casos cuando no interesa el etano, habrá porcentajes apreciables de éste.
 Gases Licuados del Petróleo (LPG): Compuestos por C3 y C4; pueden ser
compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o
mezclas de éstos. La tabla 26 muestra las características de algunos
compuestos o mezclas de LPG.
 Líquidos del Gas Natural (NGL): Es la fracción del gas natural compuesta por
pentanos y componentes más pesados; conocida también como gasolina na

5.2. Conceptos básicos
5.2.1. Criogenización
Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F
(Temperaturas Criogénicas); en este caso se requiere que el gas
después de la deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas
ppm, además se necesita que el gas se pueda despresurizar para
poderlo enfriar. Las plantas criogénicas son la de mayor rendimiento en
líquidos recobrados, son más fáciles de operar y más compactas aunque
un poco más costosas que las de refrigeración. La selección de una
planta criogénica se recomienda cuando se presenta una o más de las
siguientes condiciones.
• Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa
• Gas pobre.
• Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).
• Poca disponibilidad de espacio.
• Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a

variaciones amplias en presión y productos).
Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser re

comprimido y por esta razón la expansión del gas, en lugar de hacerse a
través de una válvula, se hace a través de un turbo expandir para
aprovechar parte de la energía liberada en la expansión.
5.2.2. Turbina de Expansión o Expansión Criogénica
En este proceso el gas se hace pasar a través una turbina de expansión. Es esta
misma expansión del gas la que genera potencia a través de una flecha,
reduciendo de esta manera la entalpía del gas, esta disminución de entalpía
provoca una mayor caída de presión que en las válvulas de expansión, con lo que
se alcanzan menores temperaturas, y por lo tanto, una mayor recuperación de
líquidos. Este proceso se ha vuelto muy popular debido a su relativo bajo costo y
simplicidad. La temperatura final que se alcanza en la salida depende de la caída
de presión, de la cantidad de líquidos recuperado y de la potencia alcanzada en la
flecha.
Esta potencia se puede utilizar para impulsar un compresor o cogenerar

energía eléctrica.
Expansor-Compresor: Los procesos de compresión provocan

aumento en la presión. Dispositivos como el compresor y la bomba son diseñados
para este propósito, son usados para el transporte de fluido o para preparar la
materia prima a condiciones requeridas de proceso. Para el caso de la expansión
de un gas se debe pasar de una presión alta a una baja. En la compresión se
consideran dos casos, el isotérmico y el adiabático.
Compresión: una compresión de camino isotérmico requiere menos
trabajo que el camino adiabático. Ambos caminos se consideran reversibles para
un gas ideal de P1 a P2. El camino de una compresión real se sitúa entre dos
límites pero es más cercano al adiabático. Sin embargo, al comprimir en etapas
con un enfriamiento a presión constante entre cada paso, es posible, al menos en
principio alcanzar el camino isotérmico.
Expansión: hay dos razones importantes para expandir gases;
1. Obtención de Trabajo
2. Producción de temperaturas más bajas en el proceso, como en el

caso de la licuefacción y la refrigeración.
En ambos casos el gas es capaz de producir trabajo, pero para el caso de la

licuefacción el énfasis es en la obtención de una temperatura baja. Un ejemplo de
esto es un proceso de estrangulamiento adiabático (∆h=0) que disminuye la
temperatura del gas, pero no produce trabajo. En el otro extremo está la turbina
que puede extraer casi el 85% del trabajo máximo disponible de una corriente de
alta presión y temperatura.
Para obtener el máximo trabajo de la expansión del gas se prefiere un proceso

isotérmico que uno adiabático. Como se observa en la figura 3, bajo la curva
isoterma el área de la curva es mayor, lo que indica que es factible producir más
trabajo con una trayectoria isoterma que con un camino adiabático.
Figura. Isoterma y adiabata de una expansión
El régimen criogénico comprende temperaturas por debajo de los -100ºF.

Las temperaturas criogénicas se obtienen por la evaporación rápida de los líquidos
volátiles o por la expansión de gases confinados a presión desde 350 hasta 200
atmosferas. La expansión puede darse a través de una región de menor presión.
Muchos procesos se han desarrollado y son usados para licuar gases. Los
procesos de refrigeración están constituidos de manera similar, difieren de los
procesos de licuefacción en que estos son cíclicos y el fluido de trabajo
generalmente permanece a una temperatura más baja que su temperatura critica.
Todos los sistemas criogénicos consisten en un compresor, un intercambiador y un

expansor. Hay dos métodos básicos para producir frio ambos son procesos que

manejan gases y hacen uso del hecho de que el calor del compresor se transfiere al
ambiente y el gas es entonces expandido y enfriado
- Proceso Linde
- Proceso Claure
5.2.3. Proceso Linde
Las etapas de las que consta este ciclo serían las siguientes: compresión,
intercambio de calor y expansión isoentálpica. Tomando como punto de
partida el punto 1, el gas se comprime hasta altas presiones (del punto 1 al 2).
La compresión es isotérmica. El gas comprimido se enfría (hasta el punto 3)
en un intercambiador de calor. Usando una válvula se da una expansión
isoentálpica hasta llegar al punto 4 (obteniendo una mezcla líquido- vapor).
Figura: Proceso Linde
El líquido obtenido es el producto deseado mientras que el vapor obtenido se

utilizara para enfriar el gas comprimido.
-Ventajas: Fue el primer modelo llevado industrialmente para la licuación del

aire y a partir del cual se han hecha las mejoras consideradas
-Desventajas: La expansión del aire se da sin producir trabajo exterior, es decir
se desaprovecha la energía que podría obtenerse.
Su eficiencia es muy pequeña y exige fuertes inversiones para operar a altas

presiones.
5.2.4. Proceso Claude
Este ciclo difiere del anterior solo a la hora de darse la expansión ya que el
resto de etapas son iguales.
Como se puede ver la única energía que necesita el proceso es la que hay
que suministrar a los compresores. Del mismo modo para aumentar la eficacia
energética se pueden realizar dos cambios significantes:
 Un pre enfriado
 Un ciclo con doble expansión
Figura: Proceso Claure

Aparte de la expansión, que ha sido descrita con más o menos detalle
anteriormente hay otras tres etapas importantes que se analizarán a
continuación: compresión, intercambio de calor y destilación.
-Ventajas: La expansión del aire frio en una maquina térmica permitió trabajar
a presiones bastante más bajas que con el proceso Linde, reduciendo la
inversión de capital necesaria y aumentando la eficacia energética, tanto más
cuanto mayor fuera el rendimiento isoentropico de la maquina expansora.
-Desventajas: Excesiva erosión en las maquinas expansoras, ocasionada

por las gotas de aire liquido condensados en su interior.
Debido a complicaciones mecánicas el proceso no es ideal por lo que el efecto

frigorífico es menor.
A temperaturas tan bajas la lubricación del recipiente para la expansión es

complicada.
5.2.5. Turbo-expander
El turboexpansor es un equipo rotacional que expande gas bajando su

temperatura se mueve cerca de un proceso isoentrópico y genera un trabajo,
por lo que siempre va acoplado a un turbocompresor.
El turboexpansor baja la temperatura del gas a nivel criogénico, en forma

confiable y de bajo costo. Al turboexpansor de baja presión, se alimenta un
gas del cual se ha hecho
separaciones previas de líquido, bajando su temperatura con intercambio

convencional de calor y a presión casi constante. El turboexpansor expande el
gas y lo enfría a bajas temperaturas, posibilitando un mayor recobro de los
hidrocarburos livianos como el C3.

Usualmente el gas de salida del tubo expansor sale por condición de diseño a
temperatura y presión de entrada a la torre de recobro, mejorando así el
recobro de los líquidos del gas natural.
Los gases de salida del turboexpansor pueden ir a un separador bifásico. Este

separador recibe el nombre de separador de salida del turboexpansor.
Una característica importante del proceso turbo-expander, es de que vapor de

agua en el gas de carga debe haber sido virtualmente removido en su
totalidad, debido a las muy bajas temperaturas de operación en este proceso.
5.2.6. Válvula de expansión J.T.
La válvula de expansión J.T. es un elemento del proceso que baja la presión y

la temperatura del gas.
La válvula J.T. se expande isoentálpicamente. La válvula se sitúa en paralelo

al expansor. El flujo de gas puede pasar a través de la válvula, en parada de
expansor.
La válvula J.T. tiene muy bajo costo en comparación con el expansor y puede
ser colocado como complemento a la función de estos en muchos lugares de
la planta.
5.3. Descripción del Proceso
5.3.1. Proceso de Criogenización
De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que

sale de las desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a
un separador de baja temperatura. De este separador el líquido y el gas
salen aproximadamente a -90 °F y el líquido entra a la desmetanizadora
por un punto donde la temperatura de esta sea aproximadamente -90 °F.
El gas que sale de este separador pasa por el turbo expander donde la
presión cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a -150 °F y a esas
condiciones entra a la desmetanizadora.
En la desmetanizadora la temperatura varía desde uno 40 °F en el fondo,

donde hay una zona de calentamiento, y -150 °F en el tope.
El gas que sale del tope a -150 °F y 225 LPC intercambia calor con el
gas que sale de la unidad de deshidratación y luego pasa a un
compresor que es activado por el turbo expandir, aprovechando parte de
la energía cedida por la expansión del gas, y luego otro compresor
termina de comprimir el gas para llevarlo a la presión requerida.
Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor,

parte de este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora
a 40 °F y el resto se hace pasar por un enfriador para llevarlo a la
temperatura adecuada. Todo este es el gas residual, que en su
composición es básicamente metano.
El líquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados

del gas y se envía a almacenamiento, o a fraccionamiento para obtener
C2, C3 y C4 (o LPG) y NGL.
En una planta criogénica los rendimientos en componentes recuperados

son: C2 > 60%, C3 > 90% y C4+ 100%.

Figura: Proceso de Criogenizacion
5.3.2. Descripción del Proceso de un Turbo Expansor
La configuración más común es un turbo expansor-compresor donde se utiliza la

energía del expansor para comprimir el gas en el proceso. En este caso la rueda
la rueda del compresor funciona conectado al mismo eje que la rueda del
expansor. Otros usos de la recuperación de la energía son impulsiones de la
expansor-bomba o del expansor- generador.
La necesidad de recuperación de energía y de refrigeración son las ventajas

primarias de los usos del expansor, rotando velocidades fijas para optimizar la
eficacia del expansor. Esto dará lugar a un compromiso en el diseño final del
compresor y bajará generalmente las eficacias del compresor. Las eficacias
generalmente para el tipo radial son 75 a los 85% para el expansor y 65 a los 80%
para el compresor.

Figura. Diagrama esquemático de un turbo expansor acoplado a un turbo
expansor
Algunas Áreas de atención Adicional en la Instalación y diseño de Turbo

expansores:
1. La corriente del gas de la entrada del expansor debe estar libre del
arrastre sólido o líquido.
2. La fuente del gas de sello, particularmente durante el inicio, es un
consideración importante. La corriente debe ser limpia, seca, dulce y con la
suficiente presión para cumplir con los requisitos del sistema.
3. Una válvula de cierre rápida es necesaria normalmente a la entrada
del expansor. La selección de este tipo de válvula se debe considerar para el
arranque, el funcionamiento y condiciones de parad del turboexpansor.
4. La instrumentación para la detección de vibración es útil pero no
obligatoria.
5. La carga a los planches debe estar dentro de los límites permitidos,

para evitar la distorsión de la carcasa dando por resultados problemas de fricción
del cojinete o de la rueda.

La instalación de una unidad del turboexpansor-compresor también requiere el
diseño apropiado del sistema de lubricación, de la instrumentación, etc.
5.3.3. Evaluación Termodinámica Para el Turbo Expansor
Todos los procesos de gases reales o ideales son irreversibles hasta cierto punto.
Sin embargo, es necesario suponer la irreversibilidad para poder ilustrar un
proceso de expansión en un diagrama termodinámico.
La relación de calor, trabajo y energía para un expansor se expresa,

utilizándola primera ley de la termodinámica como sigue:
H2-H1=Q-W Ec.1
Dónde:
H2= entalpía del fluido que entra al

expansor
H1= entalpía del fluido que sale del

expansor
Q= calor transferido al fluido
W= trabajo realizado por el fluido
Un expansor bien aislado con una velocidad de gasto normal, será casi adiabático
y se puede suponer que Q=0, lo cual la expresión fundamental para un trabajo
ejecutado por el gas:
W= - ∆H Ec

El trabajo realizado por cualquier gas en expansión adiabática es igual que el
cambio real de entalpía de gas, esta ecuación se aplica tanto en los gases reales
como ideales así como en procesos reales y reversibles. Si la expansión es
también isentrópico, el trabajo ejecutado se define como trabajo isentrópico WS.
Esta cantidad sirve como base para definir la eficiencia isentrópica ES.
ES= trabajo real= H2-H1 Ec.3
En donde:
H1: entalpía inicial
H2: entalpía después de la expansión isentrópica
Se puede usar la eficiencia isentrópica o la politrópica para cálculos del expansor, a

condición de que se utilicen ecuaciones congruentes a lo largo de las operaciones.
El uso de la eficiencia isentrópica ofrece el método más sencillo para calcular el
funcionamiento de un expansor, cuando se dispone de la gráfica de Mollier, ya que
(H2-H1) se puede leer directamente en la misma. Para mezclas complejas de gas
para las cuales no existe gráfica de Mollier, se recurre habitualmente al análisis
politrópico o al isentrópico.
Los turboexpansores de flujo radial adentro se diseñan para manejar cantidades

relativamente grandes de condensación, con una pérdida muy pequeña de
eficiencia.
Las eficiencias para las turbinas son definidas de la siguiente manera
Ec. 4

Dónde:
nT= eficiencia isoterma de expansión
R= constante universal de los gases

P1=presióndesucción
P2= presión de descarga
Ec. 5
Dónde:
ns= eficiencia adiabática de expansión
γ= cociente de capacidades caloríficas
R= constante universal de los gases P2= presión de descarga
P1= presión de succión T1= temperatura de succión
5.4. Efecto JOULE-THOMSON (Estrangulamiento)

Se refiere al cambio de temperatura observado cuando un gas se expande
mientras fluye a través de una restricción sin que ningún calor entre en el sistema
ni salga de él. El cambio puede ser positivo o negativo. Para cada gas, existe un
punto de inversión que depende de la temperatura y de la presión, por debajo del
cual se enfría y por encima del cual se calienta. La magnitud del cambio de
temperatura con la presión depende del coeficiente de Joule- Thomson para un
gas en particular. El efecto Joule-Thomson causa con frecuencia una disminución
de la temperatura a medida que el gas fluye a través de los poros.

En si el efecto principal del proceso de estrangulamiento es el de lograr una caída
significativa de la presión sin que ocurra ninguna interacción del trabajo ni
tampoco que ocurra cambios en la energía cinética y potencial.
1. DISEÑO DEL EXPERIMENTO
Consiste en hacer pasar un gas, inicialmente a temperatura Ti y presión Pi, a través

de una membrana porosa que le permite descender su presión a un valor Pf, con el
consiguiente cambio de temperatura. El proceso se lleva a cabo en recipientes
aislados térmicamente del exterior y es relativamente lento, debido a que la
membrana dificulta el paso del gas, por lo que suele aproximarse esta situación
mediante una sucesión de procesos cuasiestáticos.
Figura: Efecto JT
La función de “estrangulamiento'' de la membrana porosa se conseguía en la

experiencia original mediante láminas de algodón, aunque en la actualidad este
dispositivo suele fabricarse de material cerámico.
Como el proceso se lleva adelante aislando térmicamente el sistema, los cambios

en la energía interna se deberán solamente al trabajo realizado sobre el sistema:

Es decir que el proceso se realiza a entalpía constante. Nuevamente, ideamos una
sucesión de procesos cuasiestáticos (en este caso, reversibles) que tenga los
mismos estados iniciales y finales que el proceso real. De esta manera podemos
escribir.
5.4.1. El Coeficiente de JOULE-THOMSON
El incremento de temperatura (ΔT) con respecto al incremento de presión (Δp) en un

proceso de Joule-Thomson es el coeficiente de Joule-Thomson, y se lo simboliza
con la letra μ.
µ = ∆T ∆p
Esta expresión se puede encontrar también escrita de la siguiente forma:
µ JT = ∂T ∂P
El valor de µ JT depende del gas específico, tanto como la temperatura y la presión

del gas antes de la expansión o compresión. Para gases reales esto será igual a
cero en un mismo punto llamado punto de inversión y la temperatura de inversión
Joule-Thomson es aquella donde el signo del coeficiente cambia. El valor de se
expresa típicamente en C/bar y depende del tipo de gas y de la temperatura y la
presión del gas antes de la expansión. Su dependencia de la presión es por lo
general sólo un pequeño tanto por ciento para presiones de hasta 100 bar. Todos
los gases reales tienen un punto de inversión en la que el valor de los cambios de
signo. La temperatura de este punto, la temperatura de inversión de Joule-Thomson,
depende de la presión del gas antes de la expansión. En una expansión de gas la
presión disminuye, por lo que la señal de es negativo por definición. Se explica que
el efecto Joule-Thomson enfría o calienta un gas real: El helio y el hidrógeno son
dos gases cuyas Joule-Thomson inversión de temperaturas en una presión de una

atmósfera son muy bajos para el helio). Por lo tanto, el helio y el hidrógeno se
calientan cuando se expandió a entalpía constante a temperaturas típicas de las
habitaciones. Por otra parte el nitrógeno y el oxígeno, los dos gases más
abundantes en el aire, tienen temperaturas de inversión de 621 K y 764 K,
respectivamente: estos gases se pueden enfriar a temperatura ambiente por el
efecto Joule-Thomson. Para un gas ideal, es siempre igual a cero: los gases ideales
ni caliente ni fría al ser expandido a entalpía constante.
5.4.2. Válvulas JOULE THOMSON
Una válvula de estrangulamiento es simplemente una restricción al flujo, si bien se

reduce la presión, no realiza trabajo y por lo general la transferencia de calor es
pequeña. Si se elige el volumen de control lo suficientemente alejado de dicha
restricción, el cambio de energía cinética resulta pequeño.
Válvula de expansión adiabática de un fluido a presión, enfriándose el flujo de gas

resultante por el efecto de Joule-Thompson.
Figura : Válvula JT

5.4.3. Proceso de la Unidad J-T con Sub-enfriamiento
1. El gas a procesar se pre enfría en un intercambiador gas-gas.

2. El pre-enfriamiento del gas continúa en un intercambiador gas-líquido. El sub
enfriamiento logrado en el gas de alta presión provoca la condensación
de algo de líquido.
3. El líquido condensado en alta presión se separa en un separador

convencional antes de la expansión en la válvula J-T. De este modo, el gas
llega seco y más frío que en una unidad convencional a la válvula J-T.
4. Luego se expande el gas en la válvula J-T. Así, se logra condensar una mayor
cantidad de LPG, con una disminución mayor del punto de rocío del gas.
5. Los líquidos condensados luego de la expansión en la J-T se separan en un
separador convencional. Desde el separador, los líquidos se conducen al
intercambiador gas-líquido para pre enfriar el gas. El gas seco y frío se
conduce al intercambiador gas-gas para el mismo propósito.
5.5. Comparación Entre Sistemas de Refrigeración que utilizan Turbo

Expansores y Válvulas de Expansión
Turboexpansor Válvula de expansión (J-T)

 Capaz de generar Potencia No genera potencia alguna
 La disminución de la temperatura La disminución de la temperatura a

de salida es superior a la de la la salida es inferior a la del
válvula, por tanto se obtiene mejor expansor, por tanto la corriente de
composición del gas a la salida del gas a la salida es menos rica.
depurador. Puede Manejar grandes caudales
 Maneja menos caudales que las que
válvulas. los turboexpansores.
6. APLICACIÓN

6.1. Instalaciones
Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos:

aproximadamente a 300 m. se encuentra el Campamento Nº 1, donde se hospedan el
personal de YPFB CHACO y TRANSREDES, allí se encuentra el Comedor, Sanidad,
Portería, Salas de Recreación y deportes. El Campamento Nº 2 se encuentra próximo a
la Planta, en el límite nor-este en el cual se hospedan personal de COBEE, Visitantes y
personal de YPFB CHACO, el mismo presenta una Sala de Recreación.
La Planta de Procesos esta instalada en la parte más alta (topográficamente) del

campo, en un área aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina esta ubicada
en el área sur-este de la misma planta.
Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina,

Sistemas de Separación, Sistemas de Colección, Sistemas de Deshidratación,
Sistemas de Compresión de Gas Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores,
Sistemas de Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares para un buen
procesamiento del gas natural.
En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a

cisternas. Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno. Al Sur se tiene el Slug
Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de almacenamiento y bomba de
inyección de agua de formación al Pozo CRC-12W.

Figura: Campo Carrasco instalaciones
6.2. Empresas de Servicios
Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con personal,

equipo e instalaciones propias, una de estas empresas es YPFB TRANSPORTES la
cual se encarga de recibir el gas residual y el condensado que produce y procesa
YPFB Chaco y que inyecta al gasoducto de Alta, para que YPFB TRANSPORTES se
encargue de transportar el Gas al Brasil(en el caso del gas seco) y por otro lado el
Condensado y la Gasolina Natural procesado y estabilizado por YPFB Chaco, es
entregado también para su posterior bombeo a Santa Cruz (Refinería de Palmasola).
Existe también operando en las Instalaciones de la Planta Carrasco; la Planta

Termoeléctrica la cual recibe parte del gas residual que procesa Chaco.
Por último también se encuentran otras empresas, Empresas de Servicios que trabajan
para YPFB Chaco; tal es el caso de Nuevo Cero Dragón, CIS Catering, etc.

6.3. Caracterización de la Producción
6.3.1. Productos
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

secundarios, produce hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de
Petróleo; el Condensado y la Gasolina Natural.
La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta

Criogénica, y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de
Separación, tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan
en los tanques de almacenamiento. Otro líquido producto de la separación de los
fluidos de pozo es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser reinyectado a la
formación.
6.3.2. Proceso Productivo del Gas.

El gas proveniente de los separadores se acondiciona primeramente en una Planta de
Amina con capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo de eliminar el CO2, esto con el
objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso químico

(Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se extraen los componentes licuables
(Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70 MMPCD de Capacidad; para
posteriormente El gas Residual ser entregado a las Termoeléctricas de Valle Hermoso
y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta hacia los centros de
consumo nacional ó internacional. Una parte de éste gas es inyectado a los Pozos
para el proceso de GLS.
6.3.3. Proceso Productivo de Condensado y Gasolina Natural

Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la
producción del condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de
acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a
Santa Cruz a la correspondiente refinería.
6.3.4. Proceso de Carguío de GLP

También producto del proceso del gas natural este es almacenado, medido y
transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del país.
6.3.5. Proceso de Tratamiento del Agua de Formación.

El agua de formación producto de la separación es recolectada en la piscina API,
filtrada, tratada con los correspondientes compuestos químicos para luego almacenarla
y re-inyectarla a la formación, en pozos como el CRC-12W.
A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los distintos
productos que se elaboran en la Planta.
PRODUCCIÓN PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO

PRODUCTO/CAMPO CARRASCO BULO BULO KANATA
Gas (MPCD) 12931 98624 8600
Petróleo (BPD) 418 3097 1360
Gasolina Natural (BPD) 45 160,6 0
GLP (MCD) 98 468 0
Agua (BPD) 647 183 8
Fuente: Elaboración Propia
6.4. Proceso Productivo
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80
MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción:
 Sistemas de Recolección
 Sistema de Separación
 Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)
 Sistema de Deshidratación por Glicol
 Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
 Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
 Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
 Sistema de Estabilización de Condensado
 Sistema de Inyección de Agua
 Sistema de Inyección de Gas

6.5. Planta Criogénica – Carrasco
En este proyecto nos enfocaremos en la operación de la moderna planta turbo
expansora criogénica de carrasco, donde recupera propano por encima del 95% y 100
% de la gasolina natural de la alimentación del gas natural. Es importante la eficiencia
de la integración del calor entre el gas de admisión y el gas residual para la
refrigeración, que nos permite mejorar el intercambio de temperatura y mejorar la
eficiencia termodinámica del proceso para la recuperación de líquidos.
En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación de
proceso y los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinámica para
la recuperación de líquidos.
En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor, Válvula JT (efecto de
Julio Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que por turbo
expansor que explicaremos mas adelante.
En esta planta se produce la separación del metano, condensando los hidrocarburos

más pesados a bajas temperaturas.
7.1.2. Proceso de Criogenización Real de la Planta Carrasco
El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de

intercambiadores gas / gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el cual
trabaja a una temperatura de -7°F, del separador V-261 los líquidos son transportados
pasando por el intercambiador E-261 a la torre desetanizadora a la altura del plato #18,
los gases a baja temperatura (próximo a 0°F) salen por la parte superior, enfrían el
reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente al separador de baja
temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia de presión) y la otra va al
turbo-expansor donde se produce una caída de la presión y temperatura (hasta de -
90°F, para luego juntarse nuevamente antes de ingresar al separador DHX T-264.De
este separador los hidrocarburos líquidos son bombeados por las Bombas P-265A/B a
la torre T-263 (controlar nivel, presión, temperatura de fondo, temperatura del plato
#20) previo se divide para pasar por el intercambiador E-267, el gas sale por la parte

superior de la columna y conducido para aprovechar su baja temperatura en los
intercambiadores E-262, E-260B, E-260A, finalmente son conducidos al turbo
compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los compresores 1,2,3,4,6, quemador, y
para gas combustible para generador, compresor, horno.
Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en los
intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T-264,
para los líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el
rehervidor de reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el separador V-
266 y transportados a la Desbutanizadora.
7.2. Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación
 Intercambiadores de Calor g/g (E-260 A/B Y G/L E-261 A)
- Propósito y descripción.- El gas de admisión es subenfriado en los

intercambiadores con el gas residual frío y liquida frío del separador de la entrada
al turbo expansor para condensar los componentes de mayor peso molecular
como la gasolina natural recuperado de la corriente de carga del gas natural. De
acuerdo a esta explicación podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas
/líquidas son planchas de doble paso donde se efectúa el enfriamiento el gas de
admisión y precalentamiento del gas residual en contra corriente.
- Control e instrumentación.-
Indicadores de temperatura de entrada y salida local.
Indicadores de temperatura en el DCS.
Válvulas manuales de control.
- Funcionamiento.- Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presión

1350 psi máximos. El gas de admisión entra por la carcasa del intercambiador, y el
gas residual frío por los tubos. El gas de la carga se dirige al separador de alta
presión a la entrada del turbo expansor.

-
 Separador de Alta Presion (V-261)
- Propósito y descripción.- Los líquidos condensados por enfriamiento en los

intercambiadores del gas de admisión son recuperados en el separador de alta
presión de la criogénica, con el objetivo de enfriar más el área criogénica. Vale
hacer notar que si el gas es más macro o seco se enfría mas el gas en la entrada
al expansor, si el gas es más rico se necesita una refrigeración externa para
enfriar.
Indicador local de presión y temperatura.
Transmisor de presión y temperatura al DCS.
Válvula de control de nivel y de alivio.
- Funcionamiento.- El líquido sale por la parte inferior del separador y va a

intercambiar calor una parte del gas de admisión y continua su flujo hacia el cuello
de la desetanizadora. El gas sale por la parte superior, se dirige a la entrada del
expansor o J.T. Las condiciones de operación de 1350 psi 70 mmpcd,- 20 ºF
condiciones actuales de operación de 1100 psi –10 ºF y 52 mmpcd.
 Turbo Expansor (E-268) -Compresor (E-269)
- Propósito y descripción.- Los expansores son turbinas centrifugas con alabes

angulares diseñados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases
licuables de mayor peso molecular por expansión del gas, este proceso es iso-
entropico a entropía constante, es un proceso irreversible.

- Control e instrumentacion.-
Válvulas de control ON –OFF de entrada al expansor 268 A/B y 269
Válvula de control de presión de entrada al expansor PC- 268B.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor.
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.
Válvulas de control manual de entrada y salida del expansor.
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
Válvulas de alivio.
Paro de emergencia del turbo expansor.
- Funcionamiento.- El gas subenfriado es enviado al expansor con una presión de

1100 psi, temperatura de –15 ºF donde se expande isoentrópicamente, y sale con
una presión de 320 psi y temperatura de –95 ºF en condiciones normales debe
operar de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
Se conoce con sistema criogénico, porque las temperaturas son menores a –60
ºF el cual esta operada por él turbo expansor, el descenso de temperatura es por
la caída de presión del alimento y salida del turbo.

 Válvula JT (PCV-268 A)
La válvula J.T. es un bypass del turbo expansor; cuando se requiere realizar

mantenimiento o se presenta algún problema del turbo expansor la planta
criogénica sé operada por la válvula J.T.
- Propósito y descripción.- La válvula J.T. es un proceso de expansión a entalpía

constante. El enfriamiento es menor y porcentaje de recuperación, de los
hidrocarburos líquidos, la caída de presión es menos.
Control de operación desde el DCS.
Válvulas de control manual.
- Funcionamiento.- El gas subenfriado es enviado a la válvula J.T. con una presión

de 1100 psi, temperatura de 0 ºF a 20ºF donde se expande a entalpía constante, y
sale con una presión de 430 psig y temperatura de –48ºF a -60 ºF en condiciones
normales de operación de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
El gas procesado de la salida del turbo expansor y la válvula J.T. se dirige al
separador de baja más conocido como DHX.
 Separador de Baja DHX (V-264)
- Propósito y descripción.- Uno de los procesos más eficaces para la recuperación

de propano, es la concentración y atención en el separador de salida del expansor,
parece lógico concentrar la atención en esta área de la planta a fin de reducir las
perdidas de líquidos en el vapor del gas residual. El separador de salida del
expansor es una torre recontactora con pocas bandejas.
Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por
el reflujo de la cima de la torre, este reflujo consistente de los vapores de la cima
de la Desetanizadora y el intercambio de calor con los líquidos de fondo de la

DHX, en los intercambiadores de la cima de la torre, aprovechando al máximo el
intercambio de energía entre la corriente caliente y fría.
La flexibilidad del funcionamiento para la máxima recuperación de propano es el

manejo de válvulas de modo que pueda controlar las temperaturas en los
intercambiadores de la cima de la torre, entre el rechazo de la Desetanizadora y el
flujo del líquido del fondo de la DHX. Y el gas residual.
Cabe hacer notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos son
máximas hasta el 85% como Vuelta Grande; actualmente en la planta carrasco
recupera del 94% al 96% de propano. También quiero hacer notar que la presión
diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia.
Indicador local de presión y temperatura.
Indicador local de presión diferencial.
Indicador local de nivel.
Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de presión y temperatura al DCS.
- Funcionamiento.- El líquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y es

bombeado por bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora, que
pasa por el intercambiador de la cima de la torre(E-267)para intercambiar calor con
el rechazo de la Desetanizadora, controlada por una válvula automática(TIC-267)
de control de temperatura, una parte del líquido pase por el intercambiador y otra
directo a la torre Desetanizadora.
En condiciones normales de operación con turbo expansor de gas residual

de 48 - 57 mmpcd, temperatura de –90 ºF a –95ºF, presión de 320, presión

diferencial de 1.7 psi, factor de recuperación de 94% a 96% de propano. En
condiciones de operación de la planta criogénica por la válvula J.T. temperatura
de –48 ºF a –60 ºF, presión de 435 psig a 430 psig.
El factor de recuperación es de 55% a 60%. Los líquidos recuperados del

separador de alta y de la DHX se dirigen a la Desetanizadora, anteriormente
mencionados.
El gas de salida, por la cabeza de la torre contactora (DHX) gas residual, pasa
por el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con
el gas de rechazo de la Desetanizadora, este gas de rechazo de la
Desetanizadora es controlado por una válvula automática de control de
temperatura (TIC-262) para controlar la eficiencia del intercambio de calor; una
parte del gas de rechazo pasa por el intercambiador y otra directo, donde se
juntan en la entrada de la torre DHX. La salida del gas residual del
intercambiador E-262 se dirige hacia los intercambiadores de entrada a la planta
criogénica para intercambiar (E-260 A/B) con el gas de admisión a la planta
criogénica, y posteriormente dirigirse hacia el booster compresor.
 Intercambiadores E-267 y E-262

Los intercambiadores son para optimizar la recuperación de líquidos entre el
gas caliente y frío, nos ayuda a recuperar los líquidos de la fase vapor del gas
residual en la DHX. Una característica singular de la Desetanizadora es que se
pierde un 5% de propano, recuperado en la DHX, también sin el reflujo del
rechazo de la Desetanizadora que ingresa a la cabeza de la DHX se perdería
aproximadamente un 10 % de propano, quiere decir que el reflujo del rechazo de
la Desetanizadora nos ayuda a recuperar un 10 % de propano.
Continuamos con el gas residual de la salida del intercambiador E- 260 A/B.
 Booster Compresor (K-269)

- Propósito y descripción.- El compresor es centrifugo con alabes angulares
diseñados para comprimir el gas residual a la presión de succión de los

compresores residuales, al igual que el expansor es un proceso isentropico a
entropía constante. El principio fundamental es ganar la energía del expansor para
comprimir el gas residual y al mismo tiempo frenar la aceleración del expansor.
El turbo expansor – compresor están comunicados por un eje de transmisión en el
cual el gas de entrada al expansor entra en una dirección y el gas residual en otra
dirección al compresor. Para que no exista comunicación de flujo de fluidos entre
el compresor y el expansor, cuenta con sellos de gas residual caliente de la
descarga de los compresores de 90ºF a 130ºF en dos puntos de la turbina
(expansor – compresor) con una presión de 500psig a 600psig. En el centro de los
puntos de gas de sello se tiene circulación de aceite. Este aceite cumple la función
de refrigerar y lubricación al eje de transmisión del expansor compresor, para no
afectar con elevadas temperaturas los sistemas de transmisión e instrumentación
de la turbina, el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina, éste
aceite caliente circula por un enfriador AC-272 para enfriar y continuar su ciclo por
filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeración. El expansor
tiene drenajes de líquido de los cojinetes y un indicador de temperatura gas de
sello para comprobar la circulación de gas.
El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC,
programa lógico de control con parámetros definidos de operación el cual recibe
señales de transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza
las condiciones de operación y envía la señal de paro en caso de parámetros fuera
de su programa, así mismo cuenta con un panel de control de operaciones donde
se puede verificar las condiciones de operación.
El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de

control) de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de
acuerdo a los parámetros de operación; Para la puesta en marcha del turbo
expansor primeramente se debe preparar en el programa PLC y posteriormente
dar la señal de arranque desde el DCS, o también se puede arrancar localmente
desde el PLC. En caso de emergencia cuenta con paro de emergencia operado
en el PLC.

- Control y instrumentacion.-
Válvula de seguridad ON OFF.
Válvula bypass del compresor.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor.
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor..
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
Válvulas de alivio.
- Funcionamiento.- El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el booster

compresor una presión de 310 psig, temperatura de acuerdo a la temperatura
ambiente de donde se comprime isoentrópicamente a una presión de 405 psig –
430 psig o presión de succión de los compresores residuales y temperatura de
120ºF a 145ºF en condiciones normales de operación de 48 - 60 mmpcd de gas
residual.
El gas de la salida del booster compresor se dirige hacia la succión de los
compresores residuales previamente enfriado en los aéreo enfriadores AC-270-71.
A una temperatura de 70ºF a 100ºF.

 Desetanizadora (T-203)
- Propósito y descripción.- El propósito de torre desetanizadora es separar o

rechazar los componentes más livianos de la mezcla líquida por vaporización.
La separación consiste en circular en contracorriente por el interior de la torre, el
líquido de la parte superior o cúspide como reflujo y por el cuello de la torre como
carga, el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la
torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se
hace hervir la fase liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es que exista un contacto intimo en equilibrio de la fase
líquida y vapor, para establecer un intercambio de materia entre ambas fases a
través de los platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano de la fase
líquida por la cabeza de la torre.
Indicador de presión y temperatura local.
Transmisor de alarma de alto y bajo nivel en el DCS.
Indicador de temperatura de la cabeza.
Indicador de presión diferencial de la cabeza.
- Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parámetros de

operación constantes, de acuerdo a las características y composición de la carga
de alimentación del líquido a la torre, la relación de los componentes livianos –
pesados, la volatilidad, tasa de reflujo y relación de temperatura de fondo.
Parámetros de operación normal: caudal de alimentación 6 - 14 gpm, caudal de
reflujo 60 – 122 gpm, presión de operación de 410 psig, temperatura de 215ºF –
246ºF, estas operaciones dependiendo si es con turbo expansor o por la válvula
J.T. Cantidad de líquidos recuperables del gas.

Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de
líquido los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida
de productos de fondo.
Si no se mantiene nivel en el visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta
temperara; al existir alta temperatura la velocidad de intercambio es rápida entre el
vapor y el líquido en los platos, pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de
recuperación de la columna. Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se
dirige hacia un tanque de acumulación o reservorio.
 Tanque de Surgencia (V-266).-
- Propósito y descripción.- El tanque de sugerencia es un acumulador de líquido

recuperados del gas natural, este reservorio sirve como control de nivel de la torre
desetanizadora y una línea de igualación de presión entre la torre de
desetanizadara y el reservorio.
Indicador local de presión.
Indicador de temperatura local.
Válvulas control de presión al quemador.
Líneas de drena al acumulador V-500.
Indicador de flujo al DCS.
Válvula de control de flujo.
- Funcionamiento.- En condiciones normales de operación, debe mantener la

misma presión que la torre desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245
ºF en función de carga de líquido a la torre desetanizadora y componentes livianos
y pesados en el producto de fondo.

El flujo de líquido de del V-266 se dirige hacia la torre desbutanizadora.
6.3. Plan de Mantenimiento Operativo del Compresor
EL Mantenimiento Operativo del Sistema Criogénico de la Planta Carrasco, se tuvo

que realizar en el turbo expansor tiene drenajes de líquido de los cojinetes del
indicador de temperatura, el gas de sello provoco que no circule gas. Donde se
produjo una falla en el Aero enfriador, debido a la falta de mantenimiento del equipo.
El problema en el centro de los puntos de gas de sello se tiene circulación de aceite.

Este aceite cumple la función de refrigerar y lubricación al eje de transmisión del
expansor compresor, para no afectar con elevadas temperaturas los sistemas de
transmisión e instrumentación de la turbina, el aceite es bombeado por bombas A/B a
la turbina, éste aceite caliente circula por un enfriador para enfriar y continuar su ciclo
por filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeración. La
circulación del aceite de refrigeración y lubricación no ha sido enfriada correctamente
por el enfriador y ha ocasionado la elevación de la temperatura en el sistema de
transmisión de la turbina.
El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado

PLC,programa lógico de control con parámetros definidos de operación el cual recibe
señales de transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y analiza las
condiciones de operación y envía la señal de paro en caso de parámetros fuera de su
programa.
6.3.1. Sistema de lubricación.
Compresor-turbina tiene un cojinete en cada extremo del eje. Este debe de ser
continuamente lubricado con aceite lubricante limpio del tipo apropiado a la
temperatura apropiada.
La lubricación para un periodo corto de tiempo puede resultar en una falla en el cojinete
el cual podría resultar en un serio daño hacia la maquina.

El sistema de lubricación de aceite, se muestra en el dibujo de abajo. Las presiones
mostradas son típicas para una planta en la cual la demetanizadora opera a una
presión de 1750 kPa (250 psi). El diagrama de flujo es como sigue:
Aceite desde el depósito entra en una de las bombas, la cual está habilitada para
elevar su presión varios miles de kPa (varios miles de psi). Una válvula de control en
la línea de descarga de la bomba libera el exceso de presión a través de una línea de
exceso que regresa al acumulador. El aceite de la bomba entra a la válvula de control
de temperatura que permite puentear (bypass) el aceite al enfriador, para mantener una
temperatura constante. El aceite después fluye a través de uno de los filtros para retirar
partículas solidas y entrar al cojinete en cada extremo del eje. El aceite fluye fuera de
los cojinetes y cae al fondo de la carcasa, fluyendo por gravedad al depósito y el ciclo
se repite
Figura: Sistema de Lubricación
La válvula de control en la línea de excesos, es posicionada por un controlador de

“presión diferencial”. El cual es programado para mantener la presión de aceite
entrante a los cojinetes cerca de 1050 kPa (150 psi) más alta que la presión de aceite
que sale de los cojinetes. Esta diferencia de presión asegura un flujo adecuado de

aceite lubricante a los cojinetes y viceversa. Una bomba secundaria se encuentra
provista, la cual se encenderá automáticamente en el caso que la presión en el sistema
caiga debido a la falla en la primera bomba.
Las bombas de aceite de lubricación, son manejadas normalmente por motores

eléctricos. Si una falla de energía ocurre, los motores obviamente se detendrán, y la
turbina compresor se apagara por baja presión de aceite. Para proporcionar lubricación
a los cojinetes durante el periodo de paro, un tanque presionado lleno con aceite, es
utilizado, el cual permitirá fluir al aceite desde el tanque hasta los cojinetes cuando las
bombas de aceite paren.
El tanque presurizado tiene una membrana la cual es inflada por una presión
levemente mayor que la del depósito de aceite. Mientras la bomba de aceite este
operando, el depósito de aceite llenara con aceite el sistema de presión. La presión
comprimirá la membrana. Si ambas bombas de aceite lubricante paran, la presión del
aceite caerá y el aceite fluirá fuera del tanque a los cojinetes.
El depósito de aceite opera a la presión de succión del compresor. Una línea de venteo
conecta el depósito con la línea de succión del compresor. El sello de gas o el gas de
descarga del compresor, el cual fuga a través de los laberintos del sello hasta la
carcasa y a través del cojinete, fluye al depósito de aceite y sale en el venteo a la
succión del compresor.
Una bobina de calefacción es instalada en el depósito de aceite para usar en climas

fríos, o en la poca probable posibilidad de que gas frio de la turbina fugue al depósito.
El escudo térmico mostrado en el dibujo anterior es una placa de plástico detrás de los
impulsores de la turbina la cual aísla el metal de la carcasa del gas de baja
temperatura que pasa a través de la turbina. Sin la el escudo aislante, la temperatura
en el cojinete de la turbina podría enfriarse hasta el punto que el aceite lubricante se
solidificara y el cojinete fallara rápidamente.
La temperatura de entrada del aceite lubricante a los cojinetes debería de ser cerca de
38°C (100°F). El aceite no solamente lubrica los cojines, si no también retira liberando
del calor de la fricción cuando las caras del cojinete rozan una con la otra. Así, la

temperatura del aceite drenado al depósito debería ser mayor que la temperatura del
aceite entrante al cojinete.
Si la temperatura del aceite drenado al depósito es menor que la temperatura de aceite

entrante a los cojinetes, es indicativo de que gas frio de la turbina fuga a la carcasa.
Esto puede ser el resultado de:
1. El flujo de gas en el sello ha parado.
2. Uso excesivo en sello de laberinto del impulsor en la turbina, lo cual resulta en más
fuga de gas a través del sello que en los orificios, de lo que el impulsor puede manejar.
La presión detrás del impulsor se incrementara por encima de la presión del sello de
gas, y este fluirá a través de los sellos de laberinto en el eje de la turbina a la carcasa
enfriando el aceite lubricante.
Si una temperatura baja en el aceite es causada por el paro de flujo a los sellos de gas,
la situación puede ser corregida retornando el flujo de gas a su tasa de flujo normal. La
temperatura del aceite debería subir a su punto normal si este es el problema.
Mantener una lubricación adecuada de los cojinetes en la turbina de expansión es

esencial para prolongar la vida de la maquina. Las recomendaciones de los fabricantes
deben de ser seguidas en la selección del tipo de aceite a usar, y la temperatura del
aceite debe de ser cuidadosamente controlada por ajuste de la cantidad de refrigerante
en el enfriador, o usando el calentador en el depósito. Los filtros de aceite deben ser
vigilados rigurosamente y los cambios de los elementos cuando la caída de presión a
través del filtro indicaran que este está tapado con suciedad.
El aceite debe de ser probado mensualmente en sus cualidades de lubricación, y

reemplazado cuando 10% de deterioro es alcanzado. En ausencia de pruebas
mensuales, Este debe ser reemplazado a intervalos de tres a seis meses.
Solución al problema la producción es habilitar el sistema by pass que tiene

incorporado la planta JT (VALVULA JOLULE TOMPSOM).


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1.

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4.1. Objetivo General

4.2. Objetivos Específicos

 Gas natural: extraído de yacimientos subterráneos de gas, y objeto principal

 Sistema: Cuerpo de materia con límites finitos (definidos) que puede

 Estado: Condición de un sistema a un tiempo particular. Se determina

 Equilibrio: Se considera que existe equilibrio en un sistema, cuando sus

MANTENIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES Página 6

 Presión de Vapor: Es la presión que ejerce la fase vapor en el

 Punto de rocío: Estado de un sistema multicomponente completamente

 Punto de burbujeo: Estado de un sistema multicomponente

 Presión y temperatura de burbujeo: Es la presión y temperatura a la

 Gas saturado: Gas en equilibrio con un líquido, a una presión y

 Curva de punto de rocío: Lugar geométrico de los puntos de presión y

MANTENIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES Página 7

 Región de dos fases (gas-liquido): región encerrada por las curvas de

 Presión y temperatura críticas: Presión y temperatura a las

 Líneas Isovolumétricas: También se denominan líneas de calidad. Es

 Cricondembático: Presión máxima a la cual las fases líquido y gas

 Cricondentérmico: Temperatura máxima a la cual las fases liquida y

 Comportamiento retrógrado: Formación de una fase de mayor

MANTENIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES Página 8

 Condensación retrograda: Formación de líquido (condensación) en un

 Vaporización retrograda: Formación de gas (vaporización) en un

 Merma: Es la disminución en volumen de una fase líquida debido a la

 Certidumbre de Ocurrencia: En yacimientos de crudo y gas, es la

 Factor de comprensibilidad: Es la relación del volumen actual de un

-Cuando z es diferente a 1 entonces el gas se comporta como un gas real.

MANTENIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES Página 9

 Gas Residual o Pobre: Compuesto por metano básicamente y en algunos

MANTENIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES Página 10

• Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa

• Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%).

• Poca disponibilidad de espacio.

• Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a

Como el gas se somete a caída de presión, el gas residual debe ser re

5.2.2. Turbina de Expansión o Expansión Criogénica

Esta potencia se puede utilizar para impulsar un compresor o cogenerar

Expansor-Compresor: Los procesos de compresión provocan

Expansión: hay dos razones importantes para expandir gases;

2. Producción de temperaturas más bajas en el proceso, como en el

En ambos casos el gas es capaz de producir trabajo, pero para el caso de la

Para obtener el máximo trabajo de la expansión del gas se prefiere un proceso

Figura. Isoterma y adiabata de una expansión

El régimen criogénico comprende temperaturas por debajo de los -100ºF.

Todos los sistemas criogénicos consisten en un compresor, un intercambiador y un

MANTENIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIALES Página 13

5.2.3. Proceso Linde

Figura: Proceso Linde

El líquido obtenido es el producto deseado mientras que el vapor obtenido se